Sommaire :

1. Introduction
2. Turbine A Gaz
3. Fonctionnement
4. Terminologie
5. Principe De Fonctionnement
6. Principes
7. Rendement
8. Production d'électricité 
9. La section de turbine
10. Flux instables dans les turbines à gaz
11. Conclusion
Introduction :

Les turbomachines, moteurs industriels, sont essentiellement caractérisées par le fait que la
puissance mécanique résultant de la transformation de l'énergie hydraulique (turbines à eau) ou
thermique (turbines à gaz et turbines à vapeur) est délivrée de façon continue par l'action d'un fluide
à énergie élevée sur les ailettes, ou aubes, de une ou de plusieurs roues. Elles se distinguent donc des
moteurs alternatifs, dont la mise au point et le développement ont précédé les leurs de près d'un
demi-siècle et où l'action du fluide moteur donne lieu au déplacement rectiligne, à course limitée, de
pistons dans un ou plusieurs cylindres, ce mouvement linéaire alternatif étant ensuite transformé en
mouvement circulaire par des transmissions mécaniques (système bielle-manivelle). Depuis les
années 1970 et à la suite du développement des technologies correspondantes, les turbines ont
progressivement remplacé les moteurs alternatifs dans la plupart de leurs applications (moteurs
d'avions, centrales électriques, moteurs pour locomotives, compresseurs industriels) ; les moteurs
pour véhicules routiers (moteurs à « explosion » et diesels) constituent pour l'instant les seuls
domaines réservés des moteurs à pistons malgré des travaux de recherches pour l'utilisation de la
turbine à gaz.

Turbine à gaz :

Une turbine à gaz (dénomination historique, abrégée en TG), ou plus exactement turbine à
combustion (TAC) , ou encore turbine à gaz de combustion (dénomination la plus précise) , est une
machine tournante thermodynamique appartenant à la famille des moteurs à combustion interne.
Une telle turbine sert à produire soit du travail, par l’entraînement en rotation d'un arbre lui-même
couplé à une machine industrielle ou à une hélice (hélicoptère ou propfan, par exemple), soit une
propulsion, par détente des gaz en sortie de turbine dans une tuyère, comme dans un moteur à
réaction.

Fonctionnement :

Comme la plupart des moteurs thermiques, qu'ils soient terrestres, marins ou aériens, une turbine à
gaz utilise le dioxygène de l'air ambiant comme comburant. Elle fait subir au mélange gazeux des
transformations suivant trois phases successives :

1. compression de l'air, élevant sa pression et sa température 

2. ajout d'une quantité idoine de carburant, afin d’obtenir la combustion complète du mélange 
3. combustion quasi instantanée du mélange gazeux, produisant une augmentation brutale de
la pression et du volume de celui-ci et mettant en rotation rapide la turbine.
L'énergie cinétique de la turbine est alors convertie en travail, entraînant la rotation rapide de son
arbre et produisant la puissance mécanique utilisable (comme dans un turbomoteur ou
un turbopropulseur).

Terminologie :
La terminologie française turbine à gaz est issue de la traduction littérale du terme anglo-saxon gas
turbine et peut porter à confusion. En effet, ce type de machine peut utiliser soit du combustible
gazeux (gaz naturel, butane, propane, etc.), soit du combustible liquide (des plus
volatils naphta, alcool), en passant par le kérosène ou le fioul domestique), jusqu'aux combustibles
les plus visqueux (fiouls lourds ou résiduels, voire du pétrole brut vaporisé). Pour éviter cette
ambiguïté, il vaut mieux utiliser l'appellation turbine à combustion.
Le mot « gaz » dans l'ancienne dénomination « turbine à gaz » (longtemps la plus employée) fait
référence au caractère gazeux (gas en anglais) du mélange carburant-comburant entrant en
combustion, par opposition aux turbines à vapeur dans lesquelles le fluide moteur (de la vapeur
d'eau, steam en anglais) se condense en liquide.
Le turboréacteur est constitué d'une turbine à combustion particulière qui utilise le principe de
la réaction pour propulser certains types d'avions dans le domaine subsonique ou supersonique.

Principe de fonctionnement :

La turbine à combustion est un moteur thermique réalisant les différentes phases de son

cycle thermodynamique dans une succession d’organes traversés par un fluide moteur gazeux en
écoulement continu. C’est une différence fondamentale par rapport aux moteurs à pistons, qui réalisent
une succession temporelle des phases dans un même organe (généralement un cylindre).
Dans sa forme la plus simple, la turbine à combustion fonctionne selon le cycle dit de Joule comprenant
successivement et schématiquement :

 une compression adiabatique qui consomme de l’énergie mécanique ;

 un chauffage isobare comme pour un moteur Diesel ;
 une détente adiabatique jusqu'à la pression ambiante qui produit de l’énergie mécanique ;
 un refroidissement isobare.
Le rendement est le rapport du travail utile (travail de détente moins travail de compression) à la chaleur
fournie par la source chaude. Le rendement théorique croit avec le taux de compression et la
température de combustion. Il est supérieur à celui du cycle Diesel car sa détente n’est pas écourtée, et si
la veine d'échappement est bien conçue, elle permet de récupérer une partie non négligeable de l'énergie
cinétique des gaz chauds sortant des aubages turbine.
La turbine à combustion est le plus souvent à cycle ouvert et à combustion interne. Dans ce cas, la phase
de refroidissement est extérieure à la machine et se fait par mélange à l’atmosphère. La turbine à
combustion peut également être à cycle fermé et à combustion externe. Le chauffage et le
refroidissement sont alors assurés par des échangeurs de chaleur. Cette disposition plus complexe permet
l’utilisation de gaz particuliers ou de travailler avec une pression basse différente de l’ambiante.
Le cycle de base décrit plus haut peut être amélioré par différents organes complémentaires :

 récupération de chaleur à l’échappement : les gaz très chauds détendus en sortie de turbine
traversent un échangeur de chaleur pour préchauffer l’air comprimé avant son admission dans la
chambre de combustion ;
 compression refroidie : la compression comprend deux
étages (ou plus) séparés par un échangeur (air/air ou air/eau)
refroidissant l’air. La puissance nécessaire à la compression s’en
trouve réduite au bénéfice du rendement ;
 combustion étagée : la détente comprend deux étages (ou
plus) séparés par un ou des réchauffages additionnels. La
puissance fournie est accrue d’où amélioration du rendement.
Les deux dernières dispositions visent à tendre vers des
transformations isothermes en lieu et place des adiabatiques et se
justifient surtout sur les machines à taux de compression élevé. Les
trois dispositifs peuvent être présents indépendamment ou simultanément. Dans ce cas, on retrouve
le cycle d'Ericsson qui, comme le cycle de Stirling, présente un rendement théorique égal au rendement
maximal du cycle de Carnot. Cette supériorité théorique par rapport aux cycles Otto et Diesel est
cependant contrebalancée par l’impossibilité pratique de réaliser les transformations isothermes. Dans
tous les cas, ces dispositifs sont réservés aux installations stationnaires du fait de l’encombrement et du
poids des échangeurs gaz/gaz.

Principes :

1. Le compresseur (« C »), constitué d'un ensemble d'ailettes fixes (stator) et mobiles (rotor),

comprime l'air extérieur (« E »), simplement filtré, jusqu'à 10 à 15 bars, voire 30 bars pour
certains modèles. D'autres types de machines utilisent un compresseur centrifuge et non
axial.
2. Du combustible (« G ») (gazeux ou liquide pulvérisé), est injecté dans la (les) chambre(s) de
combustion (« Ch ») où il se mélange à l'air comprimé pour entretenir une combustion
continue.
3. Les gaz chauds se détendent en traversant la turbine (« T »), où l'énergie
thermique et cinétique des gaz chauds est transformée en énergie mécanique. La turbine est
constituée d'une ou plusieurs roues également munies d'ailettes précédées d'aubages fixes
(directrices). Les gaz de combustion s'échappent par la cheminée (Ec) à travers un diffuseur.
4. Le mouvement de rotation de la turbine est communiqué à l'arbre (« A »), qui actionne d'une
part le compresseur, d'autre part une charge qui n'est autre qu'un appareil (machine)
récepteur(ice) (pompe, alternateur, compresseur…) accouplé à son extrémité.
Pour la mise en route, on utilise un moteur de lancement (« M ») qui joue le rôle de démarreur ; dans
certaines configurations, c'est l'alternateur du groupe lui-même qui est utilisé en moteur pendant la
phase de lancement.
Le réglage de la puissance est possible en agissant sur le débit de l'air en entrée et sur l'injection du
carburant. Le réglage de la vitesse de rotation n'est possible que si l'organe entraîné le permet. En
effet, dans le cas d'un alternateur connecté à un réseau électrique à fréquence fixe (par exemple 50
ou 60 Hz), cette fréquence impose une vitesse également fixe ; le débit de carburant sert à réguler la
vitesse en ajustant la puissance produite à l’énergie réclamée.
Dans certaines machines, en particulier heavy duty modernes, la charge est entraînée par l'arbre côté
compresseur, ce qui permet de placer un diffuseur très efficace en ligne à la sortie des gaz chauds
avant de les envoyer à la cheminée ou à la chaudière de récupération. Cela permet également de
diminuer fortement les problèmes d'alignement relatif de la turbine et de la charge entre l'état froid
et l'état chaud du groupe.

Rendement :
Le rendement faible de la turbine à combustion (25 à 35 %) est dû au fait que, comme dans un
moteur à pistons, une partie de l'énergie fournie par le combustible est nécessaire pour entraîner
le compresseur et une autre perdue sous forme de chaleur dans les gaz d'échappement. Il est
possible d'améliorer légèrement le rendement en augmentant la température dans la chambre de
combustion (plus de 1 200 °C) mais on se heurte au problème de tenue des matériaux utilisés
pour la réalisation de la partie turbine. C'est en récupérant la chaleur des gaz d'échappement que
le rendement global de la machine peut dépasser 50 %. On utilise alors la chaleur des gaz
d'échappement (plus de 500 °C) pour produire de la vapeur dans une chaudière ou pour
le chauffage.
Une autre possibilité d'augmenter le rendement de la turbine est de réchauffer les gaz en sortie
des étages de compression (avant les chambres de combustion) en les faisant passer dans un
échangeur situé dans le flux des gaz d'échappement. On arrive ainsi à se rapprocher des
rendements d’un. C'est par exemple le principe de fonctionnement de la turbine
WR21 (en) de Rolls-Royce.
La vapeur produite est ensuite utilisée de deux manières :

 dans une centrale à cycle combiné où une turbine à vapeur complète la turbine à

combustion pour actionner un alternateur, le rendement global atteint alors 55 %, voire
dépasse 62 % (en 2016, dans la centrale thermique de Bouchain;
 par cogénération, où la vapeur produite est utilisée dans un autre domaine (papeterie…).
On fabrique des turbines à gaz de puissance unitaire allant de quelques kilowatts à plusieurs
centaines de mégawatts.

Production d'électricité :
La turbine à combustion de grande puissance (> 1 MW) est surtout utilisée pour entraîner
un alternateur et produire de l'électricité. Les infrastructures et le génie civil nécessaires pour une
centrale électrique équipée de turbines à gaz sont réduits, ce qui permet d'installer en quelques mois
une centrale tout près du lieu d'utilisation de l'électricité (ville, usine) ou de la source de combustible
(port, forage, raffinerie…). Turbine et alternateur sont acheminés sous formes de modules compacts
et complets qu'il suffit d'assembler et de raccorder aux réseaux dans des climats où la température
extérieure peut aller de -40 à +50 °C. Un des avantages des centrales à turbine à combustion est le
temps réduit pour le démarrage et la production d'énergie ; le gestionnaire d'un réseau de
distribution électrique peut ainsi moduler facilement la capacité de production pour s'adapter aux
variations de la consommation, ou pour s'adapter à la variation de production d'installations solaires
(nuages) ou d'éoliennes (chute du vent).
L'installation d'un groupe électrogène à turbine à combustion peut s'accompagner d'une installation
en cogénération, afin de récupérer les quantités importantes d'énergie (environ 50 à 65 % de
l'énergie consommée) contenues dans les gaz d'échappement. La principale application de ce type
consiste à injecter ces gaz, éventuellement après passage dans un tunnel de post-combustion, dans
une chaudière de récupération, avec production d'eau chaude ou de vapeur.

La section de turbine :

La section de turbine convertit l'énergie gazeuse de l'air et du mélange de carburant brûlé hors de la
chambre de combustion en énergie mécanique pour faire fonctionner le compresseur d'air et
l'équipement entraîné. La turbine convertit l'énergie gazeuse en énergie mécanique en dilatant les
gaz chauds à haute pression à des températures et des pressions plus basses. Chaque étage de la
turbine se compose d'une rangée d'aubes fixes suivies d'une rangée d'aubes rotatives. C’est l’inverse
de l’ordre d’un compresseur axial. Dans un compresseur axial, les aubes de rotor ajoutent de
l'énergie à l'air puis la convertissent en pression statique par les aubes de stator. Dans une turbine,
les aubes du stator augmentent la vitesse du gaz, puis les aubes du rotor extraient de l'énergie. Les
aubes et les pales sont des profils aérodynamiques qui fournissent un flux de gaz régulier. Lorsque le
flux d'air chaud entre dans la section de turbine à partir de la section de combustion, il est accéléré
par les aubes de stator du premier étage. Les aubes de stator (également appelées buses) forment
des conduits convergents qui convertissent la chaleur gazeuse et l'énergie de pression en un flux de
gaz à vitesse plus élevée. En plus d'accélérer le gaz, les aubes «tournent» le flux pour le diriger dans
les pales du rotor à l'angle optimal. Les matériaux utilisés dans la section turbine limitent la
température maximale à laquelle une turbine à gaz peut fonctionner. Le premier métal frappé par les
gaz de combustion chauds est l'entrée de la turbine. La température du flux de gaz est
soigneusement surveillée pour s'assurer qu'aucune surchauffe ne se produit. Lorsque la masse du gaz
à grande vitesse s'écoule à travers les aubes de la turbine, l'énergie gazeuse est convertie en énergie
mécanique. La vitesse, la température et la pression du gaz sont sacrifiées pour faire tourner la
turbine afin de générer la puissance de l'arbre. L'efficacité de la turbine est déterminée par la façon
dont elle extrait l'énergie mécanique des gaz chauds à haute vitesse. L'utilisation de profils
aérodynamiques correctement positionnés permet un écoulement et une expansion réguliers des
gaz à travers les aubes et les aubes de la turbine. Tout l'air chaud doit circuler à travers les profils
aérodynamiques pour atteindre une efficacité maximale. Pour garantir cela, des joints internes sont
utilisés à la base des aubes pour minimiser le flux de gaz autour des aubes au lieu de traverser le
chemin de gaz prévu. De plus, les étages initiaux ou parfois tous les étages des aubes de turbine ont
généralement des enveloppes d'extrémité pour minimiser l'écoulement de gaz autour des extrémités
d'aubes. Une fois que le gaz a traversé la turbine, il est évacué par l'échappement. Bien que la
majeure partie de l'énergie gazeuse soit convertie en énergie mécanique par la turbine, une certaine
quantité d'énergie reste dans les gaz d'échappement.

Flux instables dans les turbines à gaz :

Flux instables dans les turbines à gaz Dans l'environnement de l'étage de turbine, l'écoulement est
périodiquement instables en raison du mouvement relatif des rangées d'aubes. Étant donné que la
philosophie de conception moderne des turbines à gaz met l'accent sur une charge de pale plus
élevée et une longueur de turbine plus petite, les effets de ces interactions instables sont encore plus
importants. Les effets d'écoulement instable dans une turbine à gaz sont des sources de bruit
aérodynamique et de vibrations mécaniques. L'instabilité entraîne presque toujours une diminution
de l'efficacité telle qu'une augmentation des pertes. Des écoulements instables pourraient avoir des
effets différents - tels que des effets de sillage, des interactions de couche limite de sillage, des effets
d'horloge et des stries chaudes. Les écoulements instables ont des effets significatifs dans des
conditions de charge élevée, de charge partielle ou hors conception. Habituellement, les
performances de la turbine à gaz ne sont pas satisfaisantes dans des conditions non classées. Les
écoulements instables affectent considérablement les performances des turbines à gaz dans ces
conditions non classées, telles que les opérations à charge partielle ou hors conception. La
conception et l'exploitation des turbines se sont développées à un niveau assez élevé avec des
technologies de plus en plus matures. L'une des principales considérations dans la conception, la
sélection, le fonctionnement et la fiabilité des turbines à gaz est l'instabilité du débit pendant le
fonctionnement réel. Traditionnellement, les pertes de turbine à gaz ont été définies comme la perte
de profil, la perte de paroi d'extrémité et la perte de fuite. Ces catégories continuent d'être utilisées,
bien que les mécanismes de perte soient rarement indépendants. Dans les aubes de turbine basse
pression, la perte de profil est généralement le plus grand contributeur unique à la perte totale
d'efficacité en raison d'un rapport d'aspect relativement élevé des aubes. L'ampleur de la perte de
profil dépend principalement du développement des couches limites d'aube, en particulier sur les
surfaces d'aspiration. Le débit dans les turbines à basse pression est intrinsèquement instable en
raison du mouvement relatif des rangées d'aubes adjacentes. Il existe deux formes principales
d'instabilité périodique: les sillages des rangées d'aubes en amont et les champs potentiels des
rangées d'aubes en amont et en aval. Les interactions potentielles sont plus faibles que les
interactions de sillage dans la plupart des sections de turbine basse pression. Cependant, de petits
changements dans le champ de pression statique peuvent modifier le comportement des couches
limites qui sont proches de la séparation ou qui se sont séparées à l'arrière de la surface d'aspiration
d'une pale. Par conséquent, il faut être prudent lorsque l'on écarte totalement l'importance des
interactions potentielles. L'interaction de sillage joue un rôle important dans le développement des
couches limites de pale et la perte de profil de pale.
La lame à faible rapport d'aspect a été populaire ces dernières décennies en raison de la charge
croissante de la lame à des niveaux de pression moyenne et élevée. La perte du champ d'écoulement
dans les régions de paroi d'extrémité est inversement proportionnelle au rapport d'aspect de la
lame. Pour les turbines à faible rapport hauteur / largeur, les pertes aux extrémités des aubes - y
compris la perte de paroi d'extrémité, la perte de flux de fuite secondaire et d'extrémité - sont une
source majeure de perte d'efficacité, contribuant à au moins 40% de la perte totale. L'écoulement
dans les turbines à haute pression est également intrinsèquement instable, de sorte que les effets
instables au niveau du mur d'extrémité ou généralement aux extrémités des pales, tels que les
interactions du vortex d'écoulement secondaire et du vortex de fuite d'extrémité avec le sillage
périodique ou le champ potentiel, sont importants à inclure dans le conception et fonctionnement.
De plus, dans une turbine transsonique à forte charge, les interactions instables entre l'onde de choc
et le vortex d'écoulement secondaire et le vortex de fuite de pointe sont également significatives
pour ces pertes. Pour améliorer les performances des turbines à haute pression, il est nécessaire de
se concentrer sur les mécanismes de perte instable dans les régions d'extrémité d'aube (comme le
mur d'extrémité).

Conclusion :