OTELURI CU PROPRIETATI SPECIALE- POTECASU F

Caracterizarea şi utilizarea oţelurilor pentru scule

1. Caracterizare generală şi clasificare

Oţelurile pentru scule se caracterizează printr-un conţinut în C de peste 0,6-0,7% şi în urma
tratamentului termic secundar posedă oţeluri duritate de (60-65) HRC care asigură oţeluri
rezistenţă mare la uzură şi o durabilitate ridicată în exploatare. în cazuri obişnuite ele sunt oţeluri
hipereutectoide şi ledeburitice, a căror microstructură după tratament termic secundar este
alcătuită dintr-o matrice martensitică în care sunt înglobate particule fine de carburi secundare.
Excepţie de la această regulă fac oţelurile pentru scule de deformare la cald care datorită
prescripţiilor de ductilitate ridicată au un conţinut mai mic în C (0,3-0,6) şi după călirea
martensitică sunt supuse revenirii la oţeluri temperatură care permite obţinerea trostitei sau chiar
sorbitei de revenire. Evident că rezistenţa la uzură şi duritatea acestor oţeluri sunt mult mai
scăzute decât la celelalte oţeluri pentru scule.
Una dintre caracteristicile principale ale oţeluri pentru seule este stabilitatea la cald, adică
rezistenţa la revenire în timpul încălzirii sculei aflate în exploatare. Din acest punct de vedere
ele se clasifică în:
- oţeluri cu stabilitate redusă la cald (oţeluri carbon şi slab aliate)
- oţeluri cu stabilitate medie la cald (cele care conţin 0,6-0,7%C şi 4-18%Cr)
- oţeluri cu stabilitate mare la cald (oţeluri înalt aliate cu Cr, W,V,Mo,Co- ledeburitice)
După destinaţie se disting următoarele grupe:
- oţeluri pentru scule aşchietoare - oţeluri pentru instrumente de măsură
- oţeluri pentru scule de deformare pi. la rece oţeluri pentru def. pl. la cald
După cont. în C şi EA se împart în: oţeluri carbon şi oţeluri aliate care pot fi slab, mediu şi
bogat aliate.

Oţeluri carbon pentru scule

Sunt oţeluri de calitate superioară, elaborate în mod îngrijit de obicei în cuptoare
electrice şi au un cont. în C =0,65-1,4%. Semifabricatele se obţin prin def. pl. la cald
(laminare, forjare, tragere) sub formă de bare cu secţiune rotundă, pătrată,
dreptunghiulară şi în benzi trase la rece livrate în stare recoaptă.
Caracteristica mecanică principală de exploatare este duritatea. După călire
duritatea este de (62-68) HRC iar după revenire (52-58)HRC.
Câteva utilizări principale sunt redate în tabel.

Marca Principalele domenii de utilizare

oţelului
OSC 7 Scule supuse la lovituri şi şocuri puternice care necesită tenacitate mare şi duritate
suficientă: ciocane de forjare la cald, de lăcătuşerie, baroase, matriţe, dălţi,
şurubelniţe, foarfeci de mână pentru table, poansoane, scule de tâmplărie, coase,
seceri, cleşti, patent, cleşti de cuie, instrumente chirurgicale neascuţite.
OSC 8 Scule solicitate la loviri şi şocuri mari care necesită tenacitate mare şi duritate
medie: matriţe cu forme simple, cuţite şi foarfeci pentru metale moi, scule de
tâmplărie, scule pneumatice, perforatoare, penetratoare, scule pentru
fabricarea şuruburilor, cuielor, niturilor, burghie şi matriţe miei pentru
 OTELURI CU PROPRIETATI SPECIALE- POTECASU F
materiale plastice, seule de tăiere şi îndoire la cald, cleşti,etc.

OSC 8M Pânze de ferăstrău circular sau benzi pentru lemn, dălţi pentru cărbune pentru
cioplirea pietrei, matriţe de injecţie pentru mase plastice, piese de uzură la
maşini agricole.
OSC 10 Scule care nu sunt supuse Ia lovituri şi şocuri mari şi bruşte, care necesită
oţeluri oarecare tenacitate şi au tăişuri ascuţite: filiere, burghie, tarozi, bacuri
de filiere, matriţe pentru monede, Scule de extrudare pentru aşchierea
metalelor moi, inele de ambutisare, dornuri de tragere a ţevilor, cuţite de tăiat
cauciuc, calibre simple, pânze de ferăstrău, dornuri, matriţe pentru
ambutisare,etc.
OSC 11 Scule supuse la loviri şi şocuri mici care necesită tăişuri ascuţite, role
de filetat, de roluit table şi profile, filiere, freze, burghie, calibre,
ferăstraie pentru metale, articole de menaj, matriţe pentru ambutisare,
scule de aşchiat metale moi,etc.
OSC 13 Scule care nu sunt supuse la loviri, care necesită duritate mare şi muchii de
tăiere foarte ascuţite: instrumente chirurgicale, cuţite pentru prelucrarea
metalelor, brice, sfredele, dălţi, scule pentru prelucrarea pietrei dure, pile,
cuţite de aşchiere pentru viteze mici.

Obs.:
OSC au 2 mari dezavantaje: călibilitate redusă (călire în apă + ulei) şi stabilitate
redusă la cald adică îşi păstrează duritatea numai până la 180-200 ° C (la încălzirea
sculei în exploatare peste aceste temperaturi se declanşează descompunerea M într-un
amestec de F+carburi şi duritatea scade şi se remarcă că la 1000 rămân nedizolvate cea
28-30% carburi, iar la 1300 ° C rămân nedizolvate 8-10 % carburi.
 OTELURI CU PROPRIETATI SPECIALE- POTECASU F
Din aceste motive se recomandă ca temperatura de încălzire pentru oţelurile rapide
să fie de 1280-1310°C. Oţelurile rapide nu sunt sensibile la supraîncălzire, însă sunt
sensibile la decârburâre în special în zona muchiilor tăietoare, astfel că ele trebuie
protejate folosind atmosferă neutră de încălzire, gaze inerte sau încălzire în vid înaintai -
băi de săruri.
Dacă de la temperatura de austenitizare se face răcirea cu oţeluri viteză mai mare
decât cea critică se obţin transformări de tip martensitic.

A + carburi răcire Mp + A rez. + carb.

----------------------------------- ►
Poziţia punctului de început de transformare martensitică Ms este puternic
influenţată de temperatura de încălzire, adică de gradul de omogenizare a Ar. Făcând
încercări de laborator pe acelaşi oţel rapid încălzit la temperatura de austenitizare diferite
şi determinând poziţia punctului Ms se deplasează spre valori mai mici pe măsura creşterii
temperaturii de austenitizare.(fig. de mai jos)

Ridicarea temperaturii de austenitizare conduce la

dizolvarea unei cantităţi mai mari de carburi la creşterea
cont. in C aluminiu A fapt care produce deplasarea
punctului Ms la temperaturi mai joase.
De asemenea se măreşte gradul de stabilitate
aluminiu A şi în consecinţă creşte călibilitatea oţelului, dar
la răcirea în medii obişnuite de călire apare oţeluri
cantitate mare de Arez. Astfel că oţelul rapid călit de la
temperaturi mai ridicate prezintă după călire oţeluri
duritate mai mică decât acelaşi oţel călit de la
temperaturi mai joase de austenitizare. Acest lucru se explică prin prezenţa unei cantităţi
mai mari de Arez şi a unei cantităţi mai mici de carburi.
După călire oţelul rapid este supus revenirii. Transformările la revenire fiind mici.

MT + Arez+carburi →Srev+carburi

Urmărind evoluţia durităţii oţelului rapid cu temperatura de revenire (figura de mai jos)
se constată că până la temperatura de revenire Tx, oţelul rapid se comportă ca şi oţelul
carbon, adică scade duritatea pe măsura creşterii temperaturii de revenire ca urmare a
transformărilor structurale ce au loc. Peste temperatura de revenire Tx apare o creştere a
durităţii oţelului rapid atingându-se maxim la nivelul temperaturii de 560 ± 10 °C.
 OTELURI CU PROPRIETATI SPECIALE- POTECASU F
Această duritate de valori mai ridicate
obţinută după revenire - decât cea de calitate - poartă
denumirea de duritate secundară şi are valori mai
ridicate dacă oţelul a fost călit de la temperaturi mai
ridicate de austenitizare (linia punctată pe7 figură
T2>T1).
Apariţia acestei durităţi secundare se explică
prin transformarea Arez în martensită şi separarea
unor cantităţi mai mari de carburi ale EA din
martensită. Se recomandă ca Trev să fie 550-570 °C.

Tratamente termice aplicate oţelurilor rapide

Oţelurile rapide se folosesc numai în stare tratată termic. Li se aplică tratamentul

termic primar şi secundar. Astfel pentru îmbunătăţirea prelucrabilităţii prin aşchiere,
micşorarea durităţii şi pregătirea structurii în vederea călirii, oţelul rapid este supus
tratamentului termic primar de recoacere. Ciclograma de tratament termic este
prezentată în figura de mai jos.
Menţinerea izotermă la 720-750 ° C, timp
de (4-6)h asigură descompunerea austenitei în
constituenţi de treaptă perlitică. Structura de
recoacere va fi alcătuită din carburi globulare
distribuite uniform într-o matrice sorbitică, iar
duritatea va scădea la HB= 220-300 daN/mm2.
Pentru asigurarea unei stabilităţi ridicate
la cald, sculele aşchietoare confecţionate din
oţeluri rapide (cuţite de strung, freze, burghie,
broşe) sunt supuse tratamentului termic de călire
martensitică, urmată de reveniri multiple.
Ciclograma de tratament termic este prezentată
în figura de mai jos.
 OTELURI CU PROPRIETATI SPECIALE- POTECASU F
Oţelurile rapide au conductivitate termică scăzută, sunt sensibile la încălzire şi deci
pentru evitarea fisurării la încălzire, se necesită aplicarea a 2 trepte de preîncălzire: una la
500-550 °C (mediul de încălzire este aerul), a două la 800-850 ° C (mediul de încălzire
oţeluri baie de săruri), iar încălzirea finală la 1280-1310 °C se execută obligatoriu în băi
de săruri (pentru evitarea fenomenelor de oxidare şi decarburare), durata de menţinere
fiind de 8-9 s/l mm grosime. Ca medii de răcire se folosesc uleiul, aerul sau uneori se
recurge la călirea în trepte, în băi de săruri reglate la 450-500 °C, timpul de menţinere în
aceste băi se ia egal cu cel de menţinere la încălzirea finală, după care răcirea se
continuă în aer. După călire structura oţelului rapid este alcătuită din martensită eu un
conţinut ridicat în elemente de aliere şi având 0,3-0,4%C din carburi în exces nedizolvate
la încălzire la 560±10 °C proces care declanşează transf. Arez în M şi durificarea prin
dispersie sub efectul descompunerii parţiale a M şi precipitării unor carburi fin dispersate.
Menţinerea la temperatura de revenire favorizează separarea carburilor din Arez
sărăcind-o astfel în EA şi în cursul răcirii ulterioare când temperatura devine mai mică de
150 °C se transformă în M. Printr-o singură revenire se transformă doar o parte din Arez în
M. Pentru transformarea integrală a Arez în M şi pentru ca M formată să devină Mrev se
aplică reveniri multiple, cu durate de 45-60 min.
În cazul sculelor de formă simplă (şi a tuturor instrumentelor de măsură şi control
din oţeluri rapide) pentru diminuarea cantităţii de Arez, imediat după călire clasică se
aplică oţeluri călire la temperaturi scăzute (-80 °C) prin aceasta transformându-se peste
50% Arez în M.
În urma călirii la frig se aplică 1-2 reveniri la 560±10 °C.
De precizat că sculele din oţelurile rapide de importanţă deosebită pot fi călite şi
izoterm, parametrii tehnologici ai tratamentului termic se aleg de pe diagrama de
tratament termic ai mărcii de oţel (fig.).

logt [s]
Obs. curba punctată Cs indică declanşarea precipitării carburilor secundare din A.
Datorită gradului înalt de aliere, stabilitatea la transformare a A subrăcit este f. ridicat
(timpi minimi de incubaţie sunt mari) sesizându-se şi un interval lung de temperatură
(600-350) la care metastabilitatea A este max.
De la TA sculele sunt introduse în băi de săruri care le asigură oţeluri viteză de răcire
mai mare decât viteza critică şi o menţinere izotermă fie în domeniul transf. bainitice
 OTELURI CU PROPRIETATI SPECIALE- POTECASU F
rezultând călirea la bainită (CB) fie în domeniul transf. M rezultând călirea la M(CM)- Timpii
de menţinere se aleg de pe diagrama TTT astfel încât să se realizeze o transformare
completă. Prin călire izotermă se asigură obţinerea unor tensiuni termice de valori mai
mici ca la celelalte tipuri de călire, scade pericolul de apariţie a fisurilor, creste prop.
mecanice. Acest tratament termie este însă mai costisitor.
Ca o variantă a călirii izoterme apare călirea în trepte (curba 2). De la TA sculele sunt
introduse în băi de săruri ce le asigură o menţinere cvasiizotermă în intervalul stabilităţii
maxime a A. Această menţinere asigură uniformizarea temperaturii pe secţiunea sculei,
continuându-se apoi răcirea în ulei sau aer. Dat fiind faptul că s-a uniformizat
temperatura pe secţiunea sculei răcirea ulterioară nu dă naştere la tensiuni de valori
prea mari. Prin această variantă de călire se obţin rezultate mai bune decât la călirea
obişnuită. Se practică apoi reveniri multiple.
Structura finală de C+rev. este formată din carburi înglobate într-o masă austenitică
de revenire şi asigură o creştere a durităţii (numită duritate secundară) de la cea 60 HRC
(starea călită) la cea (63-65)HRC.
Duritatea ridicată obţinută prin călire+rev se păstrează la încălzirile ulterioare până
la 600-620 ° C, asigurând sculelor aşchietoare oţeluri mare stabilitate la cald.
Oţeluri creştere suplimentară a durităţii în straturile de suprafaţă (până la HV=
1000-1100 daN/mm2) se poate obţine prin aplicarea tratamentelor termochimice de
nitrurare sau carbonitrurare joasă.

Oţeluri înalt aliate cu Cr

În această categorie intră oţelurile 165 VWMoCr15; 155MoVCr115; 205Cr115

care au conţinut mediu în Cr de 11,5-12. Fac parte din grupa oţelurilor ledeburitice.
În urma prelucrării prin deformare plastică la cald urmată de recoacere de
înmuiere vom avea structura alcătuită din perlită sorbitică şi carburi în exces.
Oţelul 205Cr115 se căleşte de la 930-960 °C în ulei, iar apoi se aplică oţeluri
revenire joasă la 210-230 °C, iar celelalte 2 se călesc de la 970-1000 °C în ulei şi
revenire joasă la 100-250 °C. Pentru evitarea fisurării sculelor în timpul încălzirii, se
recomandă aplicarea unei preîncălziri la 750-800 °C.
Mărcile amintite se folosesc în special la execuţia stanţelor şi matriţelor pentru
prelucrări prin deformare la rece, iar în unele cazuri pentru confecţionarea unor scule
aşchietoare ca freze, filiere, tarozi, broşe, ferăstraie pentru metale, cuţite, foarfece,
ghilotină, scule de rulat filete.

Caracterizarea şi Utilizarea diamantului

Diamantul natural este cel mai dur material ( are microduritatea de 10.000 )
daN/mm faţă de 850 daN/mm la oţelul rapid (alte materiale foarte dure - nitrura cubică
de bor 4000-9000 daN/mm2, mat. mineralo-ceramice ceramica dură sinterizată -2300
daN/mm mat. mineralo-ceramice widia- 1500 daN/mm ).
De asemenea este cel mai rigid material E= 90.000 daN/mm2. Este mai rigid de
2,5-3 ori decât carburile metalice.
Rezistenta la uzare este de 10O...200 ori mai mare decât a materialelor abrazive
 OTELURI CU PROPRIETATI SPECIALE- POTECASU F
(SiC,Al203) la prelucrarea oţelurilor şi de 3.000...6.000 de ori mai mare la prelucrarea
carburilor metalice.
Diamantul este o formă alotropică a carbonului cristalizat în reţea cubică diamant
(CFC cu 4 atomi pe cele 4 diagonale la o pătrime de colţ) cu duritatea de 3,48-3,56
g/cm3.
Pentru scule aşchietoare se folosesc diamante nnaturale de 1...2 carate (1 carat
= 0,2 g)
Diamantele sintetice se produc prin sinteză din grafit pur (99,8%) la I
temperaturi de 3000 ° C şi presiuni foarte mari de (50000-60000) daN/mm2 în
atmosferă controlată.
Sub formă de pulberi şi micropulberi înglobate în diverşi lianţi se folosesc ca scule
aşchietoare : discuri de rectificat, plăcuţe aşchietoarei plăcuţe aşchietoare brazabile sau
cu prindere mecanică, pile, lame de honuit,etc.
Diamantul are rezilienţă şi rezistenţă la încovoiere foarte slabe, fiind foarte sensibil
la şocuri.
Prin încălzire se transformă în grafit în aer la 950 °C arde, iar în contact cu fierul la
750 °C se descompune şi se dizolvă în fier. La 600...800 °C în aer se oxidează.
Sculele din cristale brute de diamant se folosesc pentru îndreptare, iar cele din
cristale şlefuite după planele de clivaj se folosesc ca scule aşchietoare, pene-trotoare
pentru măsurarea durităţii, filiere pentru trefilare, etc.