Proiect de semestru

UNIVERSITATEA POLITEHNICA TIMIȘOARA

FACULTATEA DE INGINERIE HUNEDOARA
DEPARTAMENTUL DE INGINERIE ȘI MANAGEMENT
SPECIALIZAREA AUTOVEHICULE RUTIERE

PROIECT
Tehnologia fabricării și
asamblării autovehiculelor rutiere

Coordonator Științific:
Conf. Dr.Ing.Pinca Bretotean Camelia

Student:
Bucerzan Marius
Grupa: 819 AR
Anul: IIII

HUNEDOARA
2017

1
 Proiect de semestru

Cuprins

1.Analiza critică a desenului de execuție..........................................................................4

2.Alegerea materialului.......................................................................................................4
3.Alegerea semifabricatului................................................................................................5
4.Stabilirea itenerarului tehnologic de prelucrare mecanicp prin așchiere...................7
5.Calculul adaosului de prelucrare prin metoda analitică pentru două suprafețe
suprapuse prelucrărilor mecanice prin așchiere..............................................................8
5.1.Noțiuni de bază................................................................................................................9
5.2. Caulcul adaosurilor de prelucrare și al dimensiunilor intermediare pentru doua
suprafețe supuse prelucrărilor mecanice prin așchiere.......................................................11
6.Alegerea echipamentului tehnologic............................................................................15
6.1(Mașini unelte, SDV – uri)...............................................................................................15
6.2. Alegerea maşinii – unelte.............................................................................................16
7.Calculul elementelor regimului de așchiere pentru două operații tehnologice
dinstincte............................................................................................................................22
8.Calculul normei de timp pentru suprafața ∅ 130± 0,3................................................33
9.Norme NTS la prelucrarea prin așchiere……………………………………………..……35

2
 Proiect de semestru

TEMA PROIECTULUI

Să se elaboreze tehnologia de prelucrare mecanică prin așchiere pentru

reperul......desen nr.RDC – 02 – 12 pentru un număr de 4000 buc(serie mare).

Proiectul va curpinde:
A. Partea scrisă.
1.Analiza critică a desenului de execuție.
2.Alegerea materialului.
3.Alegerea semifabricatului.
4.Stabilirea itinerarului tehnologic de prelucrare mecanică prin aschiere.
5.Calculul adaosului de prelucrare prin metoda analitică pemtru două suprafețe
supuse prelucrărilor mecanice prin aschiere.
6.Alegerea echipamentului tehnologic(masini unelte, SDV).
7.Calculul elementelor regimului de aschiere pentru doua operații tehnologice
dinsticte.
8.Calculul normei tehnice de timp pentru operațiile de la pct.7.
9.Norme NTS la prelucrarea prin așchiere.

B. Partea grafică.
1.Desenul de execuție al piesei.
2.Documentația tehnologică:Planul de operații/fișa tehnologică.

3
 Proiect de semestru

1.Analiza critică a desenului de execuție.

Desenul de execuție constituie cel mai important document pentru elaborarea

procesului tehnologic de fabricare a unui reper.
Verficarea desenului de execuție a unui reper prezintă următoarele aspecte:
- Respectarea prescripțiilor standardelor în vigoare.
- Verificarea tehnologiei de fabricație a piesei.
Aceste verificări prevă următoarele:
- Construcția reperului.
- Forma reperului.
- Dimensiunile reperului.
- Gradul de finisare.
- Materialul.
În urma verificării desenului de execuție, din acest punct de vedere, s-au constatat
următoarele:
- Numărul de cote este minim, dar suficient pentu execuție și verificarea piesei.
- Lipsește o secțiune.
- Nu toare teșiturile sunt cotate.
- Lipsește razele de racordare ale cotelor de pană.
- Este greșit numărul STAS – ului materialului de execuție al piesei.
- Canalul de pană de la suprafața filetată – M100x2 nu este cotat.

2.Alegerea materialului.

Alegerea acestor oțeluri se face ținând seama de solicitările chimice, fapt pentru
care se acordă o atenție deosebită tratamentelor termice.
Reperul va fi executat din OLC 45 STAS 880 – 80 cu următoarele caracteristici:
- Conținut de carbon între 0,42 – 50%.
- Limita de curgere σ c =480 N / mm2.
- Duritatea HD în stare recoaptă, HB = 207 HB.
- Duritatea maximă 230 HB.
- Alungirea A = 14%.
- Tratamentul termic se face cu azot.
- Materialului i se aplică căliri medii în domeniul de temperaturi de - 10ºC...+
400ºC.

4
 Proiect de semestru

3.Alegerea semifabricatului.

Prin alegerea corectă a unui semifabricat, necesar realizării unei piese, se înțelege
stabilirea formei și metodei de obținere a acestuia, a adausurilor de prelucrare mecanică a
piesei să reducă la un număr minim de operații sau cereri reducându-se astfel costul
prelucrărilor și al piesei finite.
În funcție de forma și dimensiunile raportate la piesa finită, se poate defini gradul de
apropiere a semifabricatului din piesa finală, ca fiind inversul diferenței dimensionale și de
formă dintre cele doua.
În cazul de serie mare cum este și cazul proiectului de față se va folosi
semifabricate continue.
Cheltuielile cu obținerea acestor semifabricate sunt mai mici, fapt care explică
alegerea lor pentru producția de serie mare.
Din acestă categorie fac parte și semifabricatele laminate, utilizate la fabricarea
pieselor de tip arbore.
Reducerea accentuată a timpului normat pe bucată o dată cu creșterea volumului
de fabricație se datorează pe de o parte faptului că timpul de pregătire – încheiere se
repartizează pe un număr mai mare de piese iar apoi pe de altă parte, o dată cu creșterea
volumului de fabricație crește și îndemânarea operatorului uman.
Având în vedere că piesa finală nu prezintă diametre mari între diametrele
secțiunilor transversale, alegem un semifabricat laminat la cald, normalizat sub formă de
secțiune circulară conform STAS 333 – 87
Condițiile de formă conform STAS 333 – 87 sunt:
- Abaterea de la rectilinialitate de 3 mm/m.
- Ovalitatea, exprimată prin diferența dintre două diametre perpendiculare
măsurată în aceiași secțiune de 0,75 din abaterile limită la diametre.
- Barele trebuie debitate fără îndoirea capetelor și fără deformarea secțiunii
transversale.
Se alege semifabricatul din STAS EN 10060 din șirul de valori 130, 135, 140, 145,
150.
Din calculele ulterioare rezultă pentru semifabricat dimensiunea diametrului de Ø
135.

Având în vedere că piesa finală nu prezintă diferențe mari între diametrele

secțiunilor transversale, alegem un semifabricat laminat la cald, normalizat, sub formă de
secțiune circulară.

Fig.3.1.Schița semifabricatului.

5
 Proiect de semestru

L
Prinderea semifabricatului, conform rapotului =3,31, se va face între vârfuri.
D
Din calculele ulterioare rezultă pentru semifabrica diametrul de ∅ 1340−0,018 mm și
lungimea L=4440−0,5 mm.

6
 Proiect de semestru

4.Stabilirea itenerarului tehnologic de prelucrare mecanicp prin așchiere.

Stabilirea itinerarului precizează etopizarea intervențiilor la care trebuie supus

semifabricatul pentru transformarea în piese finite.
Se ține cont de mărimea și forma suprafețelor ce caracterizează piesa de prelucrat,
precizia și rugozitățile impuse, cerințele tehnologice pentru instalarea semifabricatului în
vederea prelucrării.
În cadrul proceselor tehnologice de prelucrare mecanică se i-au în vedere mai multe
principii, ca de exemplu:
- Instalarea semifabricatului se face în asa fel încât să asigure accesul la cât
mai multe suprafețe în vederea prelucrării.
- Inițial se prelucrează suprafața care devine bază pentru operația următoare.
- După asigurarea bazei tehnologice de prelucrare, trebuie să se asigure și
baza tehnologică de măsurare.
- Prin succesiunea operațiilor trebuie să se conserve baza de așezare.
- Suprafețele și zonele în care materialul ar putea să conțină defecte ascunse
trebuie la începutul ciclului tehnologic.
- Trebuie menținută o rigiditate suficientă a materialului pe durata prelucrării.
- Prin succesiunea operațiilor trebuie ca în cadrul normei de timp să crească
importanța timpului de bază față de celelalte elemente componente.
- Se recomandă prelucrea a mai multor suprafețe simultan și succesiv la
aceeasi fixare a semifabricatului pe mașina unealtă de prelucrat.
- Deosebit de important este ca afectarea echilibrului tensiunilor interne prin
îndepărtarea de material să nu sedistorsioneze pisesa.

Nr. Denumire
Schița operației MU S D V
Crt. operație
Debitare
1 semifabricat SN U M
laminat
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14 Control final -

7
 Proiect de semestru

5.Calculul adaosului de prelucrare prin metoda analitică pentru două

suprafețe suprapuse prelucrărilor mecanice prin așchiere.

Adaosul de prelucrare pentru prelucrare mecanică reprezintă mărimea stratului de

material, măsurat pe direcția normalei la suprafața prelucrată, ce se îndepărtează prin
așchiere.
Valoarea adaosurilor de prelucrare trebuie să fieastfel determinată încât să asigure
obținerea preciziei dimensionale și a calității suprafeței cu costuri minime în condițiile
concrete ale fabricației.
Adaosurile de prelucrare mici nu permit obținerea preciziei și rugozității suprafeței
prin procedee economice, și totodată crește pericolul apariției rebuturilor și cresterea
costurilor.
Adaosurile de prelucrare prea mari conduc la creșterea costului de fabricație prin
creșterea numărului de faze de prelucrare, creșterea consumului de energie și uzura
mașinilor unelte de prelucrat prematură.
Adaosul total At pe o suprafață se îndepărtează prin mai multe faze de prelucrare a
căror precizie crește treptat până la precizia și rugozitatea impusă suprafeței în desenul de
execuție.
Deoarece fiecare fază de prelucrare este caracterizată de o anume precizie,
toleranța Ti a dimensiunii de obținut la faza considerată.Este și toleranța adaosului de
prelucrare Ai și este plasată elementului unitar din sistemul de toleranță ISO:
- h – pentru adosuri unitare.
- H – pentru alezaj unitar.
În acest mod de prelucrare întotdeauna se atinge mai întâi dimensiunea nominală.
Metoda experimental statistică se bazează pe stabilirea adaosurilor nominale A i cu
ajutorul standardelor și normativelor cu au rezultat din prelucrarea statistică și experiența
uzinală.
Există standarde cu :
- Adaosurile nominale pentru operațiile de rectificare.
- Adaosurile nominale pentru operațiile de finisare cu scule așchietoare.
- Standardele care indică valorile adaosurilor totale A t și toleranța Ts pentru
tiputi de semifabricate cum ar fi turnate, forjate și matrițate.
Adaosurile din standard sunt stabilite în ipoteza că pe suprafața respectivă se vor
executa toate tipurile de operații:
- Degroșare
- Semifinisare.
- Finisare.
- Rectificare.
- Prelucrări de mare finețe.
Metoda se aplică în cazul în care pieselor de dimensiuni reduse fabricate în
condițiile producției individuale și de serie unică.
Metoda analitică de calcul se bazează pe analiza factorilor care influențează
mărimea adosului, determinarea valorii componentelor adosului și însumarea acestora.
Datorită volumului mare de calcule și de informații această metodă se utilizează în
cazul pieselor de dimensiuni mari, celor din materiale scumpe și este potrivită producției de
serie mare și în masă.

8
 Proiect de semestru

+ 0,045
Calculul adosului de prelucrare pentru suprafața ∅ 110 h 6 (
+ 0,023 )
- Operția curentă este finisarea i.
- Operația precedentă este semifinisarea i = 1.

5.1.Noțiuni de bază.

a) Adaosul de prelucrare.

Pentru determinarea adaosului de prelucrare se folosesc :

- Metoda de calcul analitic.
- Metoda experimental – statistică.
Adaosul de prelucrare intermediar minim se calculează cu ajutorul relațiilor.
- Pentru adaosuri simetrice la suprafețele exterioare și interioare de revoluție:
2 A pimin=2 · ( Rzi−1 +S i−1 ) +2· √ ρ2i−1+ ε 2i

- Pentru adaosuri simetrice la suprafețe plane opuse prelucrate simultan:

2 A pimin=2 · ( Rzi−1 +S i−1 ) +2·( ρi−1+ ε i)

- Pentru adaosuri asimetrice:

2 A p min =R zi−1 + Si−1 + ρi−1+ ε i

În care:

Ap min – adaosul de prelucrare minim.

Rzi – 1 – înălțimea neregularităților de suprafață, rezultate la faza precedentă.
Si – 1 – adâncimea stratului superficial defect format din faza precedentă.
εi – eroarea de așsezare la faza de prelucrare considerată.

b) Dimensiunile intermediare.

Relațiile de calcul ale dimensiunilor intermediare se stabilesc din analiza schemelor

de dispunere a adaosurilor intermediare și toleranțelor tehnologice.
În cazul producției de linie mare se folosește metoda obținerii individuale a
dimensiunilor.
Dispunerea adaosurilor de prelucrare se face conform schemei următoare:

9
 Proiect de semestru

Fig.5.1.Suprafețe exterioare.

Pentru suprafețele exterioare cu adaosuri simetrice se pot scrie relațiile:

2 A pinom=2 A pimin +T i−1

d i−1 max =d imax +2 A pinom

d i−1 min =d i−1 max−T i−1

d p nom =d p max ( rotunji t )

În documentația tehnologică se va prescrie cota:

Di−1 min =Di−1min −T i−1

La dimensiuniile nominale ale semifabricatului brut, abaterile limită sunt date în plus
și minus, conform schemei umătoare:

Fig.5.2.Suprafețe exterioare.

Pentru suprafețe exterioare cu adaosuri dispuse simetric se pot scrie relațiile:

10
 Proiect de semestru

2 A c nom =2 A c min + Ai

d nom sf . =d c max +2 A c nom

Observație:

P – indice semnificând operația precedentă.

C – indice semnificând operația curentă.
Ai – abaterea inferioară la diametrul semifabricatului brut.
As – abaterea superioară la diametrul semifabricatului brut.

5.2. Caulcul adaosurilor de prelucrare și al dimensiunilor intermediare pentru

doua suprafețe supuse prelucrărilor mecanice prin așchiere.

a) Suprafața de revoluție exterioară ∅ 130± 0,3.

- Semifabricat laminat brut.

- Degroșare.
- Semifinisare.
- Finisare.

- Operația curentă finisare ‘’ i ‘’.

- Operația precedentă este de finisare ‘’ i – 1 ”.

2 A pimin=2 · ( Rzi−1 +S i−1 ) +2· √ ρ2i−1+ ε 2i

2 A pi nom =2 A pimin +T i−1

R z=50 [µm]

S z=50 [µm]

ε i=100[µm]

Δ c =0,1 [ μm/mm . ]

l c =15 [ mm ]

ρ=Δ c ·2 · l c =2∙ 0,1 ∙15

ρ=3 [ μm ]

2 A p min =2∙ ( 50+50 ) +2 ∙ √ 3 2+1002

2 A p min =400,08 [ μm ]=0,4 [ mm ]

11
 Proiect de semestru

T i=40 [ μm ] =0,04 [ mm ]

2 A pi nom =0,4+0,04=0,44 [ mm ]

d i−1 max =d i max +2 A pi nom

d i−1 max =130+0,44=130,44 [ mm ]

d i−1 nom =d i−1 max ( rotunjit ) =131 [ mm ]

d i−1 min =d i−1 nom −T i−1

d i−1 min =131−0,04=130,96 [ mm ]

0
- În urma operației de semifinisare diametrul piesei este de ∅ 131−0,04 mm .

- Operația curentă semifinisare ‘’i’’.

- Operația precedentă degroșare ‘’i – 1’’.

2 A pi min=2· ( R zi−1 + Si−1 ) +2 · √ ρ2i−1 +ε 2i

2 A pi nom =2 A pimin +T i−1

R z=50 [µm]

Si=50 [µm]

ε =100[µm]

ρ=3 [ μm ]

2 A p min =2∙ ( 50+50 ) +2 ∙ √ 3 2+1002

2 A p min =400,08 [ μm ]=0,4 [ mm ]

T i−1=27 [ μm ] =0,027 [ mm ]

2 A pi nom =0,4+0,027=0,427 [ mm ]

d i−1 max =d i max +2 A pi nom

d i−1 max =131+ 0,427=131,427 [ mm ]

d i−1 nom =d i−1 max ( rotunjit ) =132 [ mm ]

12
 Proiect de semestru

d i−1 min =d i−1 nom −T i−1

d i−1 min =132−0,027=131,973 [ mm ]

0
- În urma operației de degroșare diametrul piesei este de ∅ 132−0,027 mm .

- Operația curentă semifinisare ‘’i’’.

- Operația precedentă degroșare ‘’i – 1’’.

2 A pi min=2· ( R zi−1 + Si−1 ) +2 · √ ρ2i−1 +ε 2i

2 A pi nom =2 A pimin +T i−1

R zi =200[µm]

Si=300 [µm]

ε =100[µm]

ρ=3 [ μm ]

T i−1=18 [ μm ]

2 A p min =2∙ ( 50+50 ) +2 ∙ √ 3 2+1002

2 A p min =1200,08 [ μm ] =1,2 [ mm ]

2 A pinom=2 A pimin +T i−1

2 A pi nom =1200,08+ 18=1,218 [ mm ]

d i−1 max =d i max +2 A pi nom

d i−1 max =132+ 1,218=1333,218 [ mm ]

d i−1 nom =d i−1 max ( rotunjit ) =134 [ mm ]

d i−1 min =d i−1 nom −T i−1

d i−1 min =134−0,018=133,982 [ mm ]

- Semifabricatul laminat trebuie să aibă diametrul ∅ 1340−0,018 mm .

b) Suprafața frontală L = 442 mm.

13
 Proiect de semestru

- Operația curentă semifinisare ‘’i’’.

- Operația precedentă degroșare ‘’i – 1’’.

2 A pimin=2 · ( Rzi−1 +S i−1 ) +2· √ ρ2i−1+ ε 2i

R zi =50[µm]

Si=50 [µm]

ε i=100[µm]

Δ c =0,2 [ μm /mm . ]

l c =442 [ mm ]

ρ=Δ c ·2 · l c =2∙ 0,14425

ρ=176,8 [ μm ]

2 A p min =2∙ ( 50+50 ) +2 ∙ √ 3 2+1002

2 A p min =753,6 [ μm ]

T i=500 [ μm ]

2 A pi nom =753,6+500=1,253 [ mm ]

Li−1 max=Li max + 2 A pinom

Li−1 max=442+1,253=443,253 [ mm ]

Li−1 nom =Li−1 max ( rotunjit )=444 [ mm ]

Li−1 min= Li −1 nom−T i−1

Li−1 min=444−0,5=443,5 [ mm ]

0
- Semifabricatul brut trebuie să aibă o lungime de ∅ 444−0,5 mm .

6.Alegerea echipamentului tehnologic.

(Mașini unelte, SDV – uri).

14
 Proiect de semestru

6.1.Noţiuni de bază.

Stabilirea sistemului tehnologic presupune stabilirea maşinilor-unelte, a sculelor

aşchietoare, a dispozitivelor de bazare şi fixare, a dispozitivelor de fixare a sculelor şi a
mijloacelor de control pentru toate operaţiile de prelucrare mecanică.
Maşinile-unelte se aleg pe baza analizei următoarelor aspecte:
- forma, dimensiunile şi materialul piesei, factori care influenţează tipul maşinii şi
rigiditatea necesară;
- caracteristicile suprafeţei (precizie şi rugozitate) şi tipul prelucrării (degroşare,
semifinisare etc.);
- tipul fabricaţiei şi productivitatea impusă;
- gama de maşini – unelte disponibile.
Regimul de aschiere este factorul principal care determină valoarea normei de lucru
şi reprezintă totalitatea următorilor parametri:
-         adâncimea de aschiere;
-         avansul de lucru;
-         viteza de aschiere.
Adâncimea de aşchiere se realizează prin deplasarea liniară a sculei aşchietoare
către piesă şi invers. Această deplasare de poziţie reciprocă a sculei aşchietoare şi a
piesei de prelucrat se efectuează la începutul unei treceri sau al unei curse de lucru, după
cum piesa are mişcare de rotaţie sau de translaţie. Adâncimea de aşchiere reprezintă
distanţa dintre suprafaţa de prelucrat şi cea prelucrată, măsurată pe perpendiculara dintre
aceste două suprafeţe.

Fig.6.1.Schema de determinare a adâncimii de aschiere.

Avansul se realizează prin mişcarea de avans care poate fi realizată prin una sau
mai multe mişcări, în următoarele moduri:
 prin deplasarea longitudinală sau transversală a cuţitului la strunjire;

15
 Proiect de semestru

 prin deplasarea longitudinală a piesei, la frezare;

 prin deplasarea axială a burghiului, la burghiere;
 prin deplasarea transversală a piesei, la rabotare.

Mişcarea principală şi mişcarea de Mișcarea principală și

avans la strunjire mișcare de avans la frezare

Dispozitivele de bazare şi fixare a semifabricatelor trebuie să aibă caracter universal

în cazul producţiei de unicate, individuală sau de serie mică, să fie precise şi să permită
fixarea sigură a piesei în timpul prelucrării. In general, aceste dispozitive sunt în dotarea
curentă a maşinii-unelte.
In producţia de serie mare şi de masă se folosesc dispozitive specializate, cu
acţionare pneumatică sau hidraulică, ce se proiectează şi se realizează în procesul de
pregătire a fabricaţiei produsului.
Dispozitivele de fixare a sculelor sunt de obicei standardizate sau normalizate în
concordanţă cu tipul sculei şi al maşinii–unelte, în dotarea căreia intră de obicei. Creşteri
importante de productivitate se obţin prin utilizarea unor dispozitive modulare, ce constau
dintr-un element de bază staţionar pe maşină, la care se ataşează dispozitive
interschimbabile de prindere a sculelor.

6.2. Alegerea maşinii - unelte

Alegerea tipului şi dimensiunii maşinii - unelte se face pe baza caracteristicilor

producţiei şi semifabricatelor care urmează a fi prelucrate. La producţia de serie mare,
când la aceeaşi maşină urmează să se execute mai multe operaţii, ea trebuie să
corespundă condiţiilor de trecere uşoară de la o operaţie la alta.
Pentru alegerea maşinii unelte trebuie să se ia în calcul următorii factori:
-         felul prelucrarii ce trebuie executată;
-         dimensiunile şi forma semifabricatului;
-         precizia cerută la prelucrare;
-         schema cinematică a maşinii, având în vedere concordanţa cu regimul de
aşchiere ales şi materialul de prelucrat;
-         puterea efectivă a maşinii - unelte.

1.     Strung normal SN 400

16
 Proiect de semestru

h = 400 mm
l = 750 mm
P = 7,5 kW

12 15 19 24 30 33 46 58
76 96 120 150 185 230 305 380
480 600 765 955 1200 1500 - -
Tab.6.2.1.Gama de turații:[rot/min]

0,06 0,08 0,10 0,12 0,14 0,16

0,18 0,20 0,22 0,24 0,26 0,28
0,36 0,40 0,44 0,48 0,56 0,63
0,72 0,80 0,88 0,96 1,12 1,28
1,44 1,60 1,76 2,24 2,88 3,52

Tab.6.2.2.Gama de avansuri:[mm/rot]

0,046 0,050 0,075 0,092

0,101 0,113 0,126 0,150
0,170 0,184 0,203 0,226
0,253 0,300 0,340 0,368
0,406 0,452 0,506 0,600
0,680 0,732 0,812 0,904
1,012 1,200 1,360 1,624
2,024 2,720 - -

Tab.6.2.3.Gama de avansuri transversale:[mm/rot].

Pentru operațiile de strunjire frontală și centruire se va folosi universalul cu trei

bacuri pentru prinderea piesei, iar pentru toate celelalte operațiile se vor folosi vârfurile de
prindere, deoarece valoarea raportului l/d este apropiată de 3.
Pentru operația de strunjire frontală se folosește un cuțit cu tăiș din oțel rapid
conform STAS 358-67, cu secțiune pătrată.

17
 Proiect de semestru

Fig.6.2.Cuțit pentru strunjire frontală.

Caracteristici cuțit:

 h x b - 16 x 16 [mm];
 c - 6 [mm];
 L – 140 [mm];
 b1 – 12 [mm];
 r – 0.5 [mm];

Pentru operația de realizare a găurilor de centrare pentru prinderea între vârfuri se

folosește un burghiu de centrare de forma B conform STAS 1114/1-82.

18
 Proiect de semestru

Fig.6.3.Burghiu de centruire.

Caracteristici burghiu:

 d – 1.6 [mm]
 l1 – 11.5 [mm];
 anominal – 0.4 [mm];
 aabateri - +0.03,-0.06 [mm];
 r – 2.5 [mm];
 r1 – 0.3 [mm];
 k1 – 0.09 [mm];
 k2 – 0.5 [mm];
 unghi de înclinare elicoidal – 12 [˚].

Pentru operațiile de strunjire exterioară de degroșare,semifinisare și finisare se va

folosi un cuțit cu carbură metalică de tip P30, cu secțiune pătrată conform STAS 6376-80.
În general placuțele de tip P au o culoare albastră și se folosesc pentru prelucrarea
oțelului, oțelului turnat, a fontei maleabile, etc.

19
 Proiect de semestru

Fig.6.4.Cuțit pentru strunjire exterioară.

Caracteristici cuțit:

 h x b - 20 x 20 [mm];
 c - 8 [mm];
 L – 125 [mm];
 x – 1.1 [mm];
 r – 0.4 [mm];
 y – 3.5 [mm];
 k – 18 [mm];
 H – 20 [mm].

Pentru operațiile de teșire și racordare se folosește un cuțit conform STAS 952-

90.Pentru realizarea profilului melcat se utilizează o freza dublu conică unghiulară conform
cu STAS- 80.

20
 Proiect de semestru

Maşina de frezat şi centruit bilaterală (RDG).

-         diametrul de lucru:
-        diametrul minim prelucrat: 20 mm;
-       diametrul maxim prelucrat: 160 mm;
-         lungimea de prelucrat:
-     lungimea minimă de prelucrat: 120 mm;
-       lungimea maximă de prelucrat: 800 ÷ 2000 mm;
-         gama de turaţii: 140 ÷ 180 rot/min;
-         avans continuu burghiu de centruire: 20 ÷ 250 mm/min;
-         turaţii burghiu de centruire: 560 ÷ 1500 rot/min;
-         avans continuu agregat frezare: 20 ÷ 400 mm/min;
-         puterea motoarelor de acţionare: 2 x 5,5 kW.

80 100 125 160 200 240

280 320 360 400 415 480
Tab.6.2.4.Gama de turații ale arborelui principal [rot/min].

1.0 2.0 4.5 5.0 6.0

7.0 8.0 9.0 10.1 12
14.0 15.0 16.0 17.0 18.0
19.0 20.0 21.0 22.0 -
Tab.6.2.5.Gama de avansuri ale mașinii [mm/rot].

- Puterea totală: 12,2 kW.

Fierăstrău circular FC 200.

       -  dimensiunile panzei: Ø200

      - dimesiunea barei de tăiat: Ø14 x 3000
      - cursa maximă port - pânză: 140 mm
   - gama vitezelor periferice ale pânzei: 9,5; 11,5; 15; 19,29; 30 [m/min]
    - avansul de lucru continuu: 0 ÷ 400 m/min
     - puterea motorului: 7,5 kW.

Freză pentru realizarea canelelor de pană.

21
 Proiect de semestru

7.Calculul elementelor regimului de așchiere pentru două operații tehnologice

dinstincte.

Pentru calculul regimurilor de așchiere s-au adotpat pe baza unor modele

matematice viteze de așchiere în raport cu criteriul adoptat. Se utilizează programe de
calcul specializate incluse în pachete complexe în proiectările tehnologice aistate de
calculator.
Dezvoltarea și diversificarea automatizării a permis reglarea automată a
parametrilor regimurilor de așchiere pe baza măsurării și comparării unor parametrii.
Aceste sisteme permit modificarea continuă a avansului și a vitezei de așchiere
astfel încat să se mențină constant uzura minimă a cuțitului și puterea necesară
productivității maxime.
Calculul parametrilot de așchiere pentru suprafața : Ø 130.

Adâncimea de așchiere:

- Degroșare.
2 ∙t=d max operația precedentă−d min=¿

2 t=134−131,97

2,03
t= =1,015 [ mm ]
2
- Semifinisare.
t=0,78 [ mm ]

- Finisare.
t=0,225 [ mm ]

● Avansul – se alege din tabele în funcție de materialul sculei, materialul de

prelucrat, adâncimea la așchiere și scțiunea cuțitului.

● Semifinisare s = 0,28 [mm/rot]

● Finisare s = 0.07 [mm/rot].

Pentru operația de degroșare se fac umătoarele verificări din cauza faptului că este
cel mai solicitant regim pentru mașina unealtă, cât și pentru scula așchietoare.

- Verificarea din punct de vedere al capului cuțitului.

( hL )· σ
s1=
√
y1 b·h·

6 ∙ C 4 ∙ HB ∙ t
n1
ai

x1

22
 Proiect de semestru

20 ·20 · 0,7 ·20

s1=0,75
√ 6∙ 3,57 ∙ 2070,75 ∙ 1,01
=1,9738[mm/rot ]

Unde:
- Lățimea cuțitului: b = 20 mm.
- Raportul: h/L = 0,7.
- Înălțimea cuțitului: h = 20 mm.
- Duritatea semifabricatului: HB = 207.
- Coeficientul de corecție C4 = 3,57.
- Exponentul durității semifabricatului. n1 = 0,75.
- Exponenții adâncimii și avansului: x1 = 1 și j1 = 0,75.
- Efortul maxim admis: σ ai =20 [ daN /mm2 ] .
Deoarece S1 > S această condiție este verificată:

-
Verificarea din punct de vedere al rezistenței plăcuței:
1.8
C ∙ 8.3 81,8 ∙8,3
s2= 0.3 = =4,3612[mm/rot ]
t ∙σ r 1,0150,3 ∙80
Unde:
- Grosiemea plăcuței: C = 8 mm.
- Rezistența la tracțiune la rupere al OLC 45 este de σ r=80 [ daN /mm2 ].
Deoarece S2 > S, această condiție este verificată.

- Verificarea din punct de vedere al forței admise de rezistență a mecanismului.

Ft
s3=
√
y1

0,34 ∙C 4 ∙ HB n ∙t x
1 1

300
s3= 0,75
√ 0,34 ∙3,57 ∙ 2070,75 ∙1,01
=1,199 [mm / rot ]

Unde:
- Ft este forța tangențială admisă de rezsitența mecanismului F t = 30 [daN].
Deoarece S3 >S, această condiție este verificată.

- Verificarea din punct de vedre al rigidității piesei de prelucrat.

Se efectuează dacă raportul L/D este mai mare decât 7 dar în cazul de față este de
3,31.
- Verificarea din punct de vedere al dublului moment de torsiune admis de
mecanismul mișcării principale a mașinii – unealtă.

23
 Proiect de semestru

FZ ∙ D
2 · M t= =18,95 [ N ∙m ]
1000

19500· N ∙ η
2 · M tadmis = =165 [ N ∙ m ]
n

F Z =t x 1 ∙ s y 1 ∙ HB n 1 ∙ C 4

F Z =1,015 ∙ 0,640,75 ∙207 0,75 ∙ 3,57

F Z =141,48 [ Nm ]
Unde:
- Diametrul de așchiere D = 134 mm
- Puterea motorului al arborelui principal P = 2,5 kW.
- Randamentul transmisiei arborelui η = 0,85.
- Turația arborelui principal n = 250 rot/min.
Deoarece Mt < Mt admis, această condiție este verificată.

Vitezele de așchiere.

-
Degroșare (prelucrare cu răcire).
Cv
v= ∙ k1 ∙ k2 ∙ ⋯ ∙ k9
HB n
m xv yv
T ∙t ∙ s ∙
200 ( )
Unde:
ρ 0.8
k 1= (
20 ·30
=0,72 )
45 ρ
k 2= ( ) x
=1

0.8
a
k 3= ( ) xs
=1,037

r µ
k 4= ()2
=0,85

k 5=0,7

24
 Proiect de semestru

k 6=1
k 7=1
k 8=1
k 9=1

- Durabilitatea sculei așchietoare : T = 90 [min].

- Exponentul pentru avans yv = 0,35.
- Exponentul adâncimii xv = 0,18,
- Exponentul durabilității m = 0,125.
- Exponentul durității n = 0,75.
- Coeficientul ce depinde de caracteristicile materialului și ale sculei așchietoare
Cv = 294

294
v= 0,75
∙ 0,72∙ 1∙ 1,037 ∙0,85 ∙ 0,7 ∙1 ∙ 1∙ 1∙ 1
207
900,125
∙ 1,015 0,18
∙ 0,64 0,35
( )
∙
200

294
v= ∙ 0,44=82,92 [ m/min ]
1,75 ∙ 1,002∙ 0,86 ∙ 0,77

Se aplică coeficienții de corecție conform specificațiilor cuțitului, asupra vitezei

calculate.
v=82,92 ∙0,65 ∙ 0,85 ∙0,97=44,43 [ m/min ]

1000 ∙ v 1000∙ 44,43

n= = =282,99[rot /min]
π ∙ 50 3,14 ∙50

n min=355 [rot /min]

nmin ∙ D ∙ π 335 ∙ 134 ∙3,14

v mn= = =140,95[ m/min]
1000 1000

∆ v=¿ v−v mn ∨ ¿ ·100=9,32 % ¿

v

n min=250 [rot /min]

nmin ∙ D ∙ π 250 ∙ 134 ∙3,14

v mn= = =105,19[m/min]
1000 1000

25
 Proiect de semestru

F z ·V real 141,48 ∙ 82,92

N nec = = =1,95 [ kW ] < N mu=2.5 [kW ]
6000 6000

F Z =t x 1 ∙ s y 1 ∙ HB n 1 ∙ C 4=141,48[ N ]

- Semifinisare (prelucrare cu răcire).

Cv
v= n
∙ k1 ∙ k2 ∙ ⋯ ∙ k9
HB
m
T ∙t ∙ s ∙ xv
200
yv
( )
Unde:
ρ 0.8
k 1= (
20 ·30
=0.72 )
45 ρ
k 2= ( )
x
=1

0.8
a
k 3= ( ) xs
=1.037

r µ
k 4=
2 ()=0.85

k 5=0.7
k 6=1
k 7=1
k 8=1
k 9=1

- Durabilitatea sculei aşchietoare: T = 90 [min];

26
 Proiect de semestru

- Exponentul durabilităţii: m = 0.125;

- Exponent pentru avans: yv = 0.2;
- Exponentul durităţii: n = 0.75;
- Exponentul adâncimii: xv = 0.18;
- Coeficient ce depinde de caracteristicile materialului care se prelucrează şi
ale sculei aşchietoare: Cv = 257.

257
v= 0,75
∙0,72 ∙1 ∙ 1,037∙ 0,85 ∙ 0,7 ∙1 ∙1 ∙ 1∙ 1
207
900,125
∙ 1,015 0,18 0,2
∙ 0,28 ∙ ( )
200

257
v= ∙ 0,44=81,64 [ n/min ]
1,75 ∙ 1,002∙ 0,97 ∙1,026

Se aplică coeficienții de corecție conform specificațiilor cuțitului, asupra vitezei

calculate.
v=81,64 ∙ 0,75 ∙0,97=59,39 [ m/min ]

1000 ∙ v
n= =378,3[rot /min ]
π ∙ 50

n min=500 [rot /min]

nmin ∙ D ∙ π 500 ∙ 134 ∙3,14

v mn= = =210,38[m/min]
1000 1000

F z ·V real 141,48 ∙ 81,64

N nec = = =1,92 [ kW ] < N mu=2.5[kW ]
6000 6000

F Z =t x 1 ∙ s y 1 ∙ HB n 1 ∙ C 4=141,48[ N ]

27
 Proiect de semestru

- Finisare.

Cv
v= n
∙ k1 ∙ k2 ∙ ⋯ ∙ k9
HB
m xv
T ∙t ∙ s ∙ yv
200 ( )
0.8
ρ
( ) =0.72
k 1=
20 ·30
ρ
45
k =( ) =1
2
x
0.8
a
k 3= ( )xs
=1.037

r µ
k 4= ()
2
=0.85

k 5=0.7
k 6=1
k 7=1
k 8=1
k 9=1

Unde:
- Durabilitatea sculei aşchietoare: T = 90 [min];
- Exponentul durabilităţii: m = 0.125;
- Exponent pentru avans: yv = 0.2;
- Exponentul durităţii: n = 1.75;
- Exponentul adâncimii: xv = 0.18;
- Coeficient ce depinde de caracteristicile materialului care se prelucrează şi
ale sculei aşchietoare: Cv = 257.

257
v= 1,75
∙0,72 ∙1 ∙ 1,037∙ 0,85 ∙ 0,7 ∙1 ∙1 ∙ 1∙ 1
207
900,125
∙ 1,015 0,18
∙ 0,07 ∙0,2
200 ( )
257
v= ∙ 0,44=104,70 [ n/min ]
1,75 ∙ 1,002∙ 0,58 ∙1,062

Se aplică coeficienții de corecție conform specificațiilor cuțitului, asupra vitezei

calculate.

28
 Proiect de semestru

v=104,70 ∙0,75 ∙ 0,97=76,16 [ m/ min ]

1000 ∙ v
n= =485,09[rot /min]
π ∙ 50

n min=710 [rot /min]

F z ·V real 26,9 ∙ 104,70

N nec = = =0,46 [ kW ] < N mu =2.5[kW ]
6000 6000

F Z =t x 1 ∙ s y 1 ∙ HB n 1 ∙ C 4=1,015 ∙ 0,070,75 ∙ 2070,75 ∙3,57=141,48[ N ]

Calculul parametrilor de așchiere pentru suprafața frontală L=442± 0,3 mm .

- Adâncimea de așchiere:
- Degroșare:
2 ∙t=Lmax semifabricat−Lmin =444−442

2 ∙t=2

t=1 [ mm ]

● Avansul – se alege din tabele în funcție de materialul sculei, adâncimea de

așchiere, materialul prelucrat și secținea cuțitului.

● Degroșare, s=0,56 [mm/rot]

Pentru operația de degroșare se fac următoarele verificări, din cauza faptului că
este cel mai solicitant regim atât pentru mașina unealtă cât și pentru scula așchietoare.

- Verificarea din punct de vedere al capului cuțitului.

( hL )· σ
s1=
√
y1 b·h·

6 ∙ C 4 ∙ HB ∙ t
Unde:
n1
ai

x1

- Lățimea cuțitului: b = 16 mm.

- Înălțimea cuțitului: h = 16 mm.
- Duritatea semifabricatului: HB = 207.
- Raportul h/L = 0,7.
- Coeficientul de corecție în funcție de materialul de prelucrat și cel al sculei
așchietoare: C4 = 3,57.
- Exponentul durității semifabricatului n1 = 0,75.
- Exponenții adâncimii și avansului: x1 = 1 și j1 = 0,75.

29
 Proiect de semestru

- Efortul maxim admis: σ ai =20 [ daN /mm2 ] .

16 ·16 · 0,7 · 20
s1=0,75
√ 6∙ 3,57 ∙ 2070,75 ∙ 1
=0,91[mm/rot ]

- Verificarea din punct de vederr al rezistenței plăcuței nu este necesară deoarece

cuțitul nu este cu plăcuță.

- Verificarea din punct de vedere al forței admise de rezistență a mecanismului.

Ft
s3=
√
y1

0,34 ∙C 4 ∙ HB n ∙t x
Unde:
1 1

Forța tangențială admisă de rezistență a mecanismului se alege din diagramă:

F t=100 n

100
s3= 0,75
√ 0,34 ∙3,57 ∙ 2070,75 ∙1,01
=0,890 [mm/rot ]

Deoarece S3 > S, acestă condiție este verificată.

- Verificarea din punct de vedere al rigidității piesei de prelucrat se face doar în

cazul în care L/D > 7, în cazul de față L/D = 3,31.

- Verificarea din punct de vedere al dublului moment de torsiune admis de

arborele principal al mașinii unealtă.

FZ ∙ D
2 · M t= =16,88 [ Nm ]
1000

19500· N ∙ η
2 · M tadmis = =331,5 [ Nm ]
n

F Z =t x 1 ∙ s y 1 ∙ HB n 1 ∙ C 4

F Z =11 ∙0,56 0,75 ∙ 2070,75 ∙3,57

F Z =126 [ Nm ]

30
 Proiect de semestru

Unde:
- Diametrul de așchiere D = 134 mm
- Puterea motorului al arborelui principal P = 2,5 kW.
- Randamentul transmisiei arborelui η = 0,85.
- Turația arborelui principal n = 250 rot/min.
Deoarece Mt < Mt admis, această condiție este verificată.

Vitezele de așchiere.

-
Degroșare (prelucrare cu răcire).
Cv
v= ∙ k1 ∙ k2 ∙ ⋯ ∙ k9
HB n
m xv yv
T ∙t ∙ s ∙
200 ( )
Unde:
ρ 0.8
( )
k 1=
20 ·30
=0,934

ρ
45
k =( ) =1
2
x
0.8
a
k 3= ( )xs
=1

r µ
k 4= ()
2
=0,87

k 5=0,7
k 6=1
k 7=1
k 8=1
k 9=1
- Durabilitatea sculei așchietoare : T = 60 [min].
- Exponentul pentru avans yv = 0,6.
- Exponentul adâncimii xv = 0,25
- Exponentul durabilității m = 0,125.
- Exponentul durității n = 1,75.
- Coeficientul ce depinde de caracteristicile materialului și ale sculei așchietoare
Cv = 60,8

31
 Proiect de semestru

60,8
v= 0,75
∙ 0,934 ∙ 1∙ 1 ∙0,87 ∙ 0,7 ∙ 1∙ 1∙ 1 ∙1
207
600,125
∙10,25 0,6
∙ 0,56 ∙
200 ( )
60,8
v= ∙0,568=27,62 [ m/min ]
1,668 ∙ 1∙ 0,706 ∙ 1,062
Se aplică coeficienții de corecție conform specificațiilor cuțitului asupra vitezei
calculate.

v=27,62∙ 0,85 ∙ 0,93=21,83 [ m/min ]

1000 ∙ v
n= =139,04 [rot /min]
π ∙ 50

n min=180 [rot /min]

nmin ∙ D ∙ π 180 ∙ 134 ∙3,14

v mn= = =75,73[m/min]
1000 1000

n min=125 [rot /min]

125 ∙ D∙ π 125 ∙ 134 ∙3,14

v mn= = =54,59[m/min]
1000 1000

F z ·V real 126,04 ∙ 27,62

N nec = = =0,58 [ kW ] < N mu =2.5[kW ]
6000 6000

F Z =t x 1 ∙ s y 1 ∙ HB n 1 ∙ C 4=126,04 [N ]

32
 Proiect de semestru

8.Calculul normei de timp pentru suprafața ∅ 130± 0,3.

Timpii de bază.

- Degroșare:
l1+l+l2 1,5+15+1,5
τ b= = =0,12[min]
s·n 0,64 ∙ 282,99

- Semifinisare:
l1+l+l2 18
τ b= = =0,16[min]
s·n 0,28 ∙ 378,3

- Finisare:
l1+l+l2 18
τ b= = =0,53 [min ]
s·n 0,07 ∙ 485,09

Timpii auxiliari.

- Degroșare:

τ a=1,23+0,83+ 0,71+ 0,71+ 0,83+0,83+0,71+1,23+0,76+ 0,90+0,76+ 0,76+0,27=10,53[ min]

- Semifinisare:
τ a=1,42+1,1+0,83+0,83+1,1+1,1+0,76+ 1,42+ 0,76+0,8+1,1+1,1+0,42=12,77[min]

- Finisare.
τ a=2,1+1,3+1,1+1,1+1,42+1,1+2,45+1,24+1,64 +1,24+1,24=15,93[min]

Timpii de pregătire încheiere.

- Degroșare:
τ pi=9 ¿]

- Semifinisare:
τ pi=9[min]

33
 Proiect de semestru

- Finisare:
τ pi=9[min]

Timpii de deservire tehnică.

- Degroșare:
3
τ dt= ∙ 0.31=0.0093 [min ]
100

τ do=0.015 ∙0.31=0.0046[min]

- Semifinisare:
3
τ dt= ∙ 0.31=0.0093 [min ]
100

τ do=0.015 ∙0.31=0.0046[min]

- Finisare:
3
τ dt= ∙ 0.31=0.0093 [min ]
100

τ do=0.015 ∙0.31=0.0046[min]

9.Norme NTS la prelucrarea prin așchiere.

34
 Proiect de semestru

Normele specifice de securitate a muncii pentru prelucrarea metalelor prin aşchiere

cuprind măsuri de prevenire a accidentelor de muncă şi bolilor profesionale specifice
activităţii de prelucrare a metalelor prin aşchiere pe maşini-unelte acţionate electric,
hidraulic, pneumatic, etc.
Măsurile de prevenire cuprinse în prezentele norme au ca scop eliminarea factorilor
periculşsi existenţi în sistemul de muncă, proprii fiecărui element component al acestuia.
În continuare vor fi prezentate câteva norme pentru prelucrarea metalelor prin
aşchiere.

La prelucrarea metalelor prin strunjire vor fi avute în vedere normele:

- fixarea cuţitelor de strung în suport se va face astfel încât înălţimea cuţitului

să corespndă procesului de aşchiere;
- partea din cuţit care iese din suport nu va depasi de 1,5 ori înălţimea corpului
cuţitului pentru strunjirea normală.
- piesele de prelucrat vor fi fixate bine in universal sau intre varfuri si perfect
centrate, pentru a nu fi smulse
- la fiarea si scoaterea pieselor din universal, se vor utiliza chei
corespunzatoare, fara prelungitoare din teava sau alte parghii.
- la cutitele de strung prevazute cu placute din carburi metalice se vor controla
cu atentie fixarea placutei pe cutit precum si starea acesteia
- angajarea cutitului in material va fi facuta lin, dupa punerea in miscare a
piesei de prelucrat.
- la sfarsitul prelucrarii se va indeparta mai intai cutitul si apoi se va opri
masina
- se interzice asezarea sculelor si pieselor pe platou daca utilajul este conectat
la reteaua electrica din alimentare.

Se interzice lucrătorilor care deservesc mașinile-unelte să execute reparații la

mașini sau instalații electrice.
 În mod obligatoriu , mașina-unealtă , agregatul, linia automată vor fi oprite și scula
îndepărtată din piesă în următoarele cazuri :
a) la fixarea sau scoaterea piesei de prelucrat din dispozitivele de prindere atunci
când mașina nu este dotată cu un dispozitiv special care permite executarea acestor
operații în timpul funcționării mașinii :
b) la măsurarea manuală a pieselor ce se prelucrează ;
c) la schimbarea sculelor și a dispozitivelor;
d) la oprirea motorului transmisiei comune în cazul când mașina este acționată de la
această transmisie.
În mod obligatoriu, se vor deconecta motoarele electrice de antrenare ale mașinii-
unealtă, agregatului, liniei automate în următoarele cazuri:
a) la părăsirea locului de muncă sau zonei de deservire, chiar și pentru un timp scurt
;
b) la orice întrerupere a curentului electric ;
c) la curățirea și ungerea mașinii și la îndepărtarea așchiilor ;
d) la constatarea oricăror defecțiunii în funcționare.

35
 Proiect de semestru

În cazul când în timpul funcționării se produc vibrații, mașina se va opri imediat și se

va proceda la constatarea și înlăturarea cauzelor. În situația în care acestea sunt
determinate de cauze tehnice, se va anunța conducătorul procesului de muncă.
După terminarea lucrului sau la predarea schimbului, lucrătorul este obligat să
curețe și să ungă mașina, să lase ordine la locul de muncă și să comunice schimbului
următor , toate defecțiunile care au avut loc în timpul lucrului, pentru a nu expune la
accidente lucrătorul care preia mașina.
Înlăturarea așchiilor și pulberilor de pe mașinile-unelte se va face cu ajutorul
măturilor, periilor speciale sau cârligelor. Se interzice înlăturarea așchiilor cu mâna. Se
interzice suflarea așchiilor sau pulberilor cu jet de aer ; această operatie este permisă
numai cu justificari tehnologice sau constructive și cu folosirea aerului comprimat de maxim
2 atm.
Evacuarea deșeurilor de la mașini se va face ori de câte ori prezența acestora este
stânjenitoare pentru desfășurarea procesului de producție sau pentru siguranța
operatorului și cel puțin o data pe schimb.

36