Capitolul 11

ELEMENTE DE CALITATE
ÎN SISTEMELE DE MONTAJ

Omul a fost întotdeauna preocupat de calitatea produselor pe care le-a

realizat. Conceptul de calitate este întâlnit într-un număr mare de variante. De
multe ori definiţiile sunt adaptate la diversificarea producţiei şi la pretenţiile
crescânde ale beneficiarilor. Conceptul de calitate este deci evolutiv.
Principalele trepte de evoluţie ale conceptului calităţii au fost următoarele:
 Producătorul şi utilizatorul produsului erau aceeaşi persoană;
 Producătorul şi beneficiarul produsului sunt într-o relaţie ce permite
schimbul în natură. Calitatea produselor schimbate trebuia să fie
cam de acelaşi nivel. Eventual, produsele acceptate cu o calitate mai
proastă, trebuiau să fie livrate compensatoriu în cantitate mai mare.
 Producătorul şi beneficiarul fac parte din sistemul producător –
piaţa de desfacere – utilizator. Sunt luate în considerare aspecte
legate de dorinţa beneficiarului, gradul în care aceasta este
satisfăcută, impresia acestuia, sugestia acestuia (care poate să
modifice esenţial reproiectarea şi fabricaţia produsului).
Treptat apar norme, tehnici şi metodologii utilizate în aprecierea calităţii
produselor. Azi, se tinde chiar către stabilirea unor criterii şi norme unanim
acceptate la un nivel cât mai mare posibil (european sau chiar mondial).
Diversificarea mare a produselor, trecerea la producţia de masă şi în
prezent realizarea produselor cu o productivitate corespunzătoare producţiei de
masă dar la o calitate corespunzătoare unicatelor, a avut o influenţă deosebită
asupra lărgirii sensului conceptului de calitate. Calitatea este concepută sub cel
puţin trei aspecte:
 calitatea proiectată;
 calitatea fabricată;
 calitatea livrată.
Conceptul de calitate este tot mai complex, definiţiile sunt diverse şi
înglobează una sau mai multe exprimări de genul:
- conformitate cu proiectul;
- conformitate cu caietul de sarcini;
 - satisfacerea în totalitate a beneficiarilor;
- capacitatea de a satisface una sau mai multe necesităţi;
- realizare cu costuri mici şi productivitate mare;
- conformitate cu proiectul la cele mai mici costuri;
- măsura în care produsul satisface nevoia pentru care a fost realizat
respectând necesităţile sociale şi având o eficienţă economică.
O definiţie mai complexă a conceptului de calitate este următoarea:
„gradul în care un produs, prin totalitatea caracteristicilor tehnice, estetice,
economice, sociale şi de exploatare, satisface nevoia pentru care a fost creat”.
Caracteristici tehnice – sunt parametrii tehnici, şi funcţionali ai
produsului care conduc la potenţialul acestuia de a satisface cerinţele
consumatorilor. Aceste caracteristici sunt măsurabile, cu o precizie suficientă,
prin diferite metode tehnice (compoziţie chimică, rezistenţă mecanică, putere,
cuplu motor, etc.).
Caracteristici estetice (psihosenzoriale) – se referă la gust, culoare,
prezentare, ambalare, miros. Aceste caracteristici pot să fie foarte diferit cerute
pe multiple segmente de piaţă în funcţie de sex, vârstă, religie, zonă geografică,
obiceiuri, etc.
Caracteristici economice – conţin o multitudine de indicatori economici
prin care se apreciază cât mai repede şi mai sugestiv calitatea produsului: preţ
de vânzare, costuri de mentenanţă, costuri de montaj, randament, coeficient de
valorificare a materiilor prime.
Caracteristici de ordin social – cuantifică influenţa produsului asupra
mediului exterior, calitatea protecţiei muncii, zgomot, confort.
Caracteristici de exploatare (utilizare) – se referă la fiabilitate,
mentenabilitate, disponibilitate, ergonomicitate.
Fiabilitatea („calitatea în timp”) – este capacitatea unui produs de a
funcţiona la parametrii pentru care a fost proiectat fără defecţiuni, un anumit
interval de timp, în condiţii specifice date.
Mentenabilitatea reprezintă capacitatea unui produs de a fi întreţinut şi
reparat într-o anumită perioadă de timp în condiţii specifice de întreţinere şi
reparaţie.
Fiabilitatea şi mentenabilitatea, înfluenţate direct de către montaj, au
efecte deosebite asupra producătorului (de la proiectare produs, tehnologie de
fabricaţie, montaj) şi utilizatorului. Reţelele de întreţinere (service) sunt tot mai
mari în sfera companiilor şi în sfera populaţiei. Sisteme tehnologice
performante pot să aducă prejudicii mari companiilor din cauza perioadelor de
reparaţii, în care ele nu funcţionează şi nu produc.
În ISO 8402 calitatea reprezintă: ”ansamblul de proprietăţi şi
caracteristici ale unei entităţi care îi conferă acesteia aptitudinea de a satisface
necesităţi exprimate şi implicite.”
 11.1 Calitate prescrisă şi calitate certificată

În domeniul calitãţii produselor sunt realizate documente care prescriu şi

certificã calitatea (fig. 7.1).

Fig. 11.1 Documente referitoare la calitate

11.1.1 Calitate prescrisã

Standardele – reprezintã un ansamblu de caracteristici tehnice ale unui
produs (sau grup de produse), prescrise la un anumit moment al dezvoltãrii
tehnice. Standardele stabilesc trãsãturile tehnice şi economice ale produsului sau
serviciului şi date referitoare la modul în care se executã controlul, marcarea,
ambalarea, transportul, etc.
Normele tehnice – sunt formate dintr-un grup de condiţii referitoare la
calitatea unui produs. De obicei sunt valabile doar în societatea comercialã care
le-a realizat.
Caietul de sarcini – cuprinde totalitatea caracteristicilor de calitate ale
produselor mai complexe şi cu un înalt grad de tehnicitate. Se întocmeşte în
general pentru produse realizate în numãr mic sau unicate. Caietul de sarcini
este realizat de cãtre furnizor şi este acceptat de cãtre beneficiar (uneori cu unele
modificãri propuse de cãtre acesta). El conţine informaţii tehnice, economice,
despre montaj, livrare, recepţie, funcţionare, etc.

11.1.2 Calitate certificatã

Certificatul de omologare – Omologarea este una din operaţiile finale ale
montajului la care participã cel care a realizat produsul şi beneficiarul. Se
urmãreşte funcţionarea produsului la parametri pentru care a fost proiectat.
Certificatul de omologare atestã acest lucru.
Certificatul de calitate – atestã faptul cã produsul corespunde din mai
multe puncte de vedere: fizic, mecanic, chimic, organoleptic, etc. Pentru
certificare, produsul a fost supus mai multor încercãri conforme cu standardele,
normele tehnice, caietul de sarcini.
Certificatul de garanţie – este folosit mai ales în domeniul produselor de
folosinţã îndelungatã, pentru a certifica calitatea acestora. Este folosit atât pentru
a confirma calitatea produsului respectiv cât şi pentru a-l asigura pe client de
remedierea eventualelor defecte ale produsului.

11.1.3 Factori care influenţeazã calitatea

În domeniul calităţii sunt tot mai des vehiculate noţiuni cum sunt:
management al calităţii, managementul calităţii totale, politica în domeniul
calităţii, etc.
Managementul calităţii totale – este o variantă de management conform
căreia, o companie este astfel condusă încât se pune un accent deosebit asupra
calităţii, pe termen lung, cu participarea întregului personal, având drept scop
satisfacerea clientului alături de avantaje pentru membrii organizaţiei respective
şi pentru societate.
Calitatea este influenţată de factori externi şi interni (fig. 11.2).
 Fig. 11.2 Factori care influenţează calitatea

Dintre factorii din figura 11.2, cei care influenţează direct calitatea
montajului pot fi următorii:
 factorii de piaţă şi clienţii – în sensul că beneficiari finali sau
intermediari foarte pretenţioşi ne obligă să realizăm montajul în
condiţii deosebite de calitate;
 furnizorii – ansamblurile şi subansamblurilor primite de la
furnizori au o importanţă deosebită asupra calităţii produsului;
 factorii tehnici şi tehnologici – nivelul tehnic al utilajelor
folosite la montaj, tehnologiile de montaj, implementarea rapidă
a rezultatelor – cercetărilor, vor face ca montajul să fie cât mai
eficient şi de o calitate mai bună;
 concurenţa – în raport cu sporirea sau micşorarea ritmului de
montaj, sub aspectul caracteristicilor de fiabilitate a montajului,
în a obţine cei mai buni furnizori de subansambluri montate, în a
avea cele mai bune echipe multidisciplinare pentru montaj, în a
avea o mentenanţă uşoară a produselor (demontare şi montare
uşoare);
 factori educaţionali – operatorul uman este un factor
determinant al flexibilităţii sistemelor de montaj;
 structura companiei – modul în care este proiectat fiecare post
de montaj, felul în care sunt abordate procesele şi tehnologiile
de montaj;
 procesele organizaţionale – activitatea de luare a deciziilor în
procesul de montaj (sporirea muncii), comunicarea între diferite
niveluri de competenţă;
 personalul şi crezul acestuia – modul în care personalul îşi
desfăşoară activitatea, motivaţiile, cultura, organizaţiei (modul
în care personalul aderă la obiectivele organizaţiei şi percepe
valorile acesteia).

Asupra factorilor externi, compania nu poate să manifeste un efect

deosebit. Ea încearcă să-şi coreleze eforturile în aşa fel încât relaţia cu mediul
extern să fie constructivă, evolutivă şi benefică pentru toţi partenerii ce intră în
contact, clientul să fie satisfăcut în cât mai mare măsură.
Mediul intern trebuie astfel conceput, prelucrat şi modelat încât să fie
atinse obiectivele de calitate ale produselor societăţii în condiţii de profit
asigurat.
Nivelul de calitate a unui produs se poate determina prin mai multe
metode:
 metoda experimentală – este utilizată pentru a evalua
caracteristicile produselor montate pe baza diferitelor încercări
(mecanice, fizico chimice) cu ajutorul unor mijloace şi procedee
 tehnice. Rezultatele măsurătorilor sunt prelucrate şi interpretate,
apoi se trag concluziile necesare.
 metoda expertizei - completează metoda experimentală pentru
determinarea unor caracteristici de montaj care nu s-au putut
măsura. De multe ori se folosesc experţi care pot să determine
caracteristicile menţionate datorită bogatei experienţe în domeniu.
 metoda sociologică – este întemeiată pe rezultatele cercetărilor de
piaţă, mai ales în rândul beneficiarilor. Sunt efectuate chestionare
ale căror date sunt apoi cercetate şi prelucrate. Deşi metoda poate să
introducă şi erori subiective datorită modului de realizare a
chestionarelor şi a alegerii mărimii eşantionului studiat, există firme
specializate care realizează aprecieri cu marje restrânse de eroare.
Trebuie făcută menţiunea că astfel de cercetări de piaţă pot să
conducă la modificări benefice în strategia firmei care realizează
operaţiile de montaj, dar sunt foarte costisitoare.
 metoda statistică – este utilizată în cazul producţiei de serie mare
sau masă. A fost mult uşurată în ultimul timp datorită apariţiei unor
aplicaţii soft-ware specializate în acest sens. Are la bază statistica
matematică şi teoria probabilităţilor. Prelucrează de multe ori date
primite de la metodele anterioare.
Referindu-ne direct la calitatea montajului (fig. 7.3), aceasta depinde
direct de modul în care este realizată calitatea tuturor componentelor montajului:
manipulare, asamblare, control, în operaţiile care preced montajul sau în cele
finale ale acestuia.

Fig. 11.3 Elementele ce compun calitatea montajului

 Calitatea manipulării depinde în mare măsură de performanţele tehnice
ale sistemului tehnologic care realizează manipularea şi de gradul de calificare a
personalului care îl programează şi utilizează.
Calitatea asamblării este o însumare a modurilor în care au fost realizate
şi determinate: precizia geometrică, precizia cinematică, precizia dinamică,
precizia în funcţionare, calitatea etanşărilor, randamentul, etc.
Precizia geometrică reprezintă gradul în care produsul real (piesă,
subansamblu, ansamblu) este apropiat ca dimensiuni, formă şi calităţi ale
suprafeţelor de produsul teoretic (de referinţă).
Precizia cinematică se referă la modul în care parametrii cinematici
(curbe generatoare şi directoare, direcţii, viteze, acceleraţii) sunt realizaţi
comparativ cu cei teoretici.
Precizia dinamică reprezintă caracteristica unui produs ca sub acţiunea
vibraţiilor de orice fel, acesta să-şi menţină stabilitatea fără să fie afectată
productivitatea, calitatea şi protecţia muncii.
Calitatea controlului este afectată de:
 mijloacele de control utilizate;
 pregătirea operatorilor umani care realizează controlul;
 poziţia interoperaţională în care este fixată operaţia/operaţiile de control;
 modul în care managementul calităţii este implementat în societatea
comercială care efectuează montajul;
 importanţa care se dă produsului finit realizat;
 gradul în care se doreşte satisfacerea clientului.

11. 2 Lanţuri de dimensiuni la asamblare

Calitatea unui produs depinde de toate stadiile prin care produsul a trecut
de la concepţie la realizare.
După noile concepte ce definesc calitatea (ISO 8402-95), aceasta trebuie
să implice participarea tuturor angajaţilor companiei. În cadrul sistemului
tehnologic de montaj, calitatea montajului este influenţată direct de
componentele montajului: manipulare, asamblare, control. Calitatea asamblării
(precizia dimensională la asamblare) depinde de modul în care sunt rezolvate
lanţurile de dimensiuni la asamblare.
Precizia elementelor rezultante de închidere ale lanţurilor de dimensiuni
influenţează precizia ansamblurilor funcţionale aferente sau afectează în mod
direct posibilitatea asamblării unor piese. În primul caz se recurge, în
majoritatea situaţiilor, la problema inversă, iar în al doilea caz se recurge la
problema directă de rezolvare a lanţurilor de dimensiuni.
Problema directă presupune cunoaşterea valorilor nominale şi a
toleranţelor aferente, având ca finalitate determinarea valorii nominale şi a
toleranţei elementului rezultant.
Problema inversă porneşte de la cunoaşterea valorii nominale şi a
toleranţei elementului rezultant şi urmăreşte determinarea valorilor nominale şi a
toleranţelor elementelor componente.
 Dacă lanţurile de dimensiuni conţin elemente dispuse spaţial în poziţii
oarecare, lanţurile de dimensiuni se proiectează în cele trei planuri ale unui
sistem de referinţă cartezian ataşat în mod convenabil ansamblului funcţional.
Indiferent de situaţie (problemă directă sau inversă), rezolvarea lanţurilor
de dimensiuni se poate realiza prim metoda interschimbabilităţii totale sau
parţiale.
Metoda interschimbabilităţii totale presupune determinarea valorilor
nominale şi a toleranţelor, execuţia reperelor şi asamblarea lor, asigurând
respectarea preciziei elementelor rezultante. Singura condiţie care trebuie
respectată este ca fiecare element component să se încadreze în toleranţele
determinate. În acest caz se poate înlocui orice element component din structura
lanţului de dimensiuni cu unul similar, care respectă toleranţa prescrisă, fără ca
elementul rezultant să iasă din intervalul dimensional descris de toleranţă.
Interschimbabilitatea parţială se poate realiza prin:
o metoda ajustării – prin ajustarea unui element
desemnat de proiectant sau prin efectuarea ajustării
prin prelucrare conjugată (simultană) a unor repere;
o metoda reglării (compensării) – care presupune
utilizarea unor compensatori ficşi sau reglabili;
o metoda sortării – aplicabilă numai în cazul producţiei
de serie mare sau masă şi constă în creşterea
toleranţelor elementelor componente (la valori
economice), împărţirea acestora în clase şi combinarea
selectivă a componentelor astfel încât să rezulte
precizia impusă elementului rezultant.
Pentru exemplificare se consideră ansamblul funcţional prezentat parţial
în figura 11.4 a. Este cazul unui dispozitiv de găurit la care se analizează
precizia poziţionării unui alezaj înfundat, precizie influenţată de asamblarea
elementelor componente ale dispozitivului. Se observă că precizia alezajului la
nivelul semifabricatului este dependentă direct de cota funcţională R T . R

Aceasta, la rândul ei, este dependentă de precizia înălţimii cepului de reazem (

T
A1 ), precizia distanţei dintre axa ştiftului cilindric şi lamajul de asamblare a
A1

cepului de reazem ( A T2 ), precizia distanţei dintre găurile de asamblare pentru

A2

ştiftul cilindric şi bucşa de ghidare ( A 3T ) şi excentricitatea suprafeţei active a

A3

bucşei faţă de suprafaţa sa de montaj (  e ).

Ecuaţia de continuitate a lanţului de dimensiuni este:
A1  A 2  A 3  e  R  0 , (11.1)
din care rezultă ecuaţia lanţului de dimensiuni sub forma:
A 3  A1  A 2  e  R . (11.2)
În această situaţie se aplică problema inversă a rezolvării lanţurilor de
dimensiuni deoarece, elementul rezultant R T are valoare impusă de condiţia
R

tehnică care exprimă poziţia axei găurii faţă de semifabricatul prelucrat. Pornind
de la aceasta trebuie determinate valorile nominale şi toleranţele elementelor
componente ale lanţului de dimensiuni.
Determinarea valorilor nominale ale elementelor componente nu ridică
dificultăţi. Problema preciziei se rezumă la determinarea toleranţei elementelor
componente.
Utilizând metoda interschimbabilităţii totale, relaţia între toleranţa
elementului rezultant şi toleranţele elementelor componente este:
TR  TA2  TA2  TA2  ( 2e) 2
3 1 2
(11.3)
Pe baza metodei toleranţei medii, se obţine:
TA  TA  TA  T ,
1 2 3
(11.4)
deoarece bucşa de ghidare este element standardizat (2e = AP c, APc fiind
abaterea de poziţie de coaxialitate între suprafeţele cilindrice ale bucşei de
ghidare) şi TR este impus, rezultă că în relaţia (11.3) rămâne o singură
necunoscută, determinabilă cu relaţia:
Fig. 11.4 Lanţuri de dimensiuni la asamblare (cazul unui dispozitiv de găurit)
 TR  3T 2  APc2 , (11.5)
de unde:
1
T TR2  APc2 (11.6)
3
Această toleranţă se distribuie simetric faţă de valoarile nominale ale
elementelor componente ale lanţului de dimensiuni (A1, A2, A3).
Dacă valoarea rezultantă pentru toleranţa T este realizabilă în condiţii
economice, atunci se înscriu pe desenele de execuţie ale cepului de reazem,
corpului dispozitivului şi plăcii de ghidare cotele A1, A2, A3 cu toleranţa T
rezultată din calcul. În caz contrar, dacă valoarea rezultantă pentru toleranţa T
este greu de obţinut din considerente tehnologice, se impune, ca soluţie,
utilizarea metodei interschimbabilităţii parţiale.
Astfel, se poate folosi metoda ajustării, utilizând o şaibă de compensare
montată sub capul cepului de reazem, aşa cum se prezintă în figura 11.4 b. In
această situaţie se acordă elementelor componente A 1, A2, A3, toleranţe
realizabile în condiţii economice şi se prevede grosimea şaibei de compensare
cu o toleranţă (T’R) astfel determinată încât pentru toleranţa elementului
rezultant să existe o toleranţă în exces (Te):
Te = T’R - TR. (11.7)
Aducerea elementului rezultant în domeniul toleranţei prescrise se face
prin ajustarea convenabilă a grosimii şaibei, în funcţie de o măsurătoare
efectuată după asamblarea prealabilă a elementelor lanţului de dimensiuni.
O altă variantă utilizabilă pentru rezolvarea lanţului de dimensiuni
considerat constă în aplicarea metodei reglării cu compensator mobil. Prin
aceasta, în locul cepului de reazem fix se foloseşte un cep de reazem reglabil
(fig. 11.4 c). În acest caz se realizează un montaj prealabil măsurându-se
valoarea efectivă a elementului rezultant. Apoi, slăbind piuliţa de siguranţă (fig.
11.4 c), se modifică poziţia axială a reazemului cu o valoare determinabilă prin
calcul făcând uz de un comparator cu cadran, adus în contact cu elementul de
reglare. Aceeaşi metodă poate fi aplicată şi utilizând ajustarea prin prelucrarea
conjugată a alezajului în care se montează ştiftul cilindric de poziţionare a plăcii
de ghidare faţă de corpul dispozitivului. Această variantă presupune poziţionarea
provizorie a plăcii de ghidare până la obţinerea elementului rezultant în limitele
toleranţei prevăzute. Cu elementele componente fixate provizoriu, se execută
alezajul de asamblare pentru ştiftul cilindric. După montarea ştiftului cilindric,
se poate înlătura fixarea provizorie, trecându-se la fixarea definitivă, fără riscul
ca elementul rezultant să iasă din toleranţa prescrisă.

În acest caz trebuie respectată poziţia plăcuţei pe direcţie radială,

tangenţială şi axială în raport cu corpul sculei. Pe direcţia radială cât şi pe cea
axială, lanţurile de dimensiuni conţin numai elemente măritoare. Ecuaţiile
acestor lanţuri de dimensiuni se pot scrie sub forma:
A1  A 2  A 3  R r ;
r r r
(11.8)
A1  A 2  A 3  R a ,
a a a
(11.9)
relaţia (11.8) descriind situaţia pe direcţie radială, iar a doua (11.9), pe direcţie
axială.
In ambele situaţii este cazul problemei inverse, relaţiile dintre toleranţe, pe baza
metodei interschimbabilităţii totale sunt următoarele:
TR  TA2  TA2  TA2 ,
r 1r 2r
(11.10)
3r

respectiv
TR  TA2  TA2  TA2
a 1a 2a
(11.11) 3a

Rezolvarea este analoagă cu cea prezentată pentru ecuaţia (11.3) cu menţiunea

că TA şi TA sunt specificate în standardele sau normativele după care se
3r 3a

execută plăcuţa aşchietoare.

În cazul lanţului de dimensiuni format pe direcţia tangenţială se poate
scrie ecuaţia
R t  A 2  A 3  A1 ,
t t
(11.12)t

în care două elemente sunt măritoare ( A 2 , A 3 ) iar unul este reducător. t t

Folosind aceeaşi metodă de rezolvare a lanţurilor de dimensiuni, se obţine:

TR  TA2  TA2  TA2
t 2t
(11.13)
3t 1t

pentru care se cunosc TR şi TA , iar TA = TA = T (pe baza metodei

t 1t 2t 3t

toleranţei medii), singurele necunoscute fiind toleranţele TA şi TA , ecuaţia 2 3

(11.13) fiind astfel rezolvabilă.

În practică, rezolvarea lanţurilor de dimensiuni trebuie să se realizeze pe
baza metodei pe care proiectantul o consideră cea mai potrivită. Alegerea
depinde de mai mulţi factori: programa anuală de fabricaţie, numărul de
elemente componente ale lanţului de dimensiuni, condiţiile tehnico-
organizatorice din compania producătoare a ansamblului funcţional considerat,
condiţiile tehnice impuse elementului rezultant sau elementelor componente, etc.
Preferabilă ar fi metoda interschimbabilităţii totale însă ori de câte ori
aplicarea ei ridică probleme tehnologice de execuţie, se recomandă utilizarea
uneia dintre variantele de rezolvare specifice metodei interschimbabilităţii
parţiale.

11.3 Precizia de asamblare

11.3.1 Utilizarea sistemelor teodolit în certificarea asamblării
În asamblarea componentelor metalice subţiri ale caroseriei
automobilelor, poziţionarea şi fixarea elementelor componente sunt stabilite încă
din faza de proiectare şi trebuie să fie regăsite pe parcursul procesului de
fabricaţie şi pe liniile de asamblare. Localizarea elementelor menţionate se face
uzual cu sistemul teodolit folosind un triedru de referinţă. Se poate spune că nu
există o metodă sistematică pentru selectarea şi poziţionarea sistemului de
măsurare. Metodele folosite curent sunt consumatoare mari de timp şi pot să
genereze erori de măsurare. De aceea se foloseşte varianta de utilizare a
sistemului teodolit în care plasarea acestuia se face optim pe baza sintezei şi
analizei vizibilităţii.
 Pentru un dispozitiv de fixare dat, harta vizibilităţii prezintă setul de
amplasări ale dimensiunilor potenţiale pentru măsurarea unui număr de elemente
de orientare şi fixare. Dintre dimensiunile potenţiale va fi selectat un set optim
prin optimizarea amplasării teodoliţilor. Se poate ajunge astfel la micşorarea
numărului de măsurători şi la creşterea acurateţii măsurătorii.
Controlul calităţii este o etapă din ce în ce mai importantă în competiţia
crescândă din industria automobilelor. Construcţia de automobile trebuie să
ridice mereu calitatea fără să mărească însă costurile. Un criteriu de apreciere a
calităţii este variaţia dimensiunilor pentru caroseria unui automobil. Pentru a
realiza o caroserie cât mai competitivă, procesului de asamblare a automobilului
trebuie să i se acorde o importanţă deosebită.
Asamblarea caroseriei automobilului presupune poziţionarea corectă a
elementelor componente şi fixarea acestora în fiecare etapă a procesului.
Poziţionarea şi fixarea sunt realizate între elementele de orientare, semifabricate
şi elementele de fixare.
Amplasarea tuturor elementelor destinate asamblării este determinată în
faza de proiectare. În funcţie de produsul asamblat şi de caracteristicile acestuia,
proiectanţii sistemului de montaj stabilesc numărul şi poziţia elementelor de
asamblare şi a celor de fixare.
Localizarea elementelor de asamblare trebuie să se facă cu precizie. De
aceea se alege o origine a sistemului de referinţă utilizat la măsurări.
Coordonatele acestui punct se pot determina din elementele componente care se
asamblează şi din dimensiunile elementelor de asamblare. Coordonatele astfel
determinate reprezintă cote nominale pentru localizarea semifabricatului. Aceste
valori (x,y,z) sunt marcate pe semifabricat în etapele de prelucrare a acestuia şi
influenţează orientarea în vederea obţinerii cotelor tehnologice.
Sistemul teodolit este destul de mult utilizat în industria producătoare de
automobile în scopul certificării calităţii asamblării. Sistemul este mobil şi este
un sistem 3-D non-contact. Un sistem teodolit este format din două sau mai
multe capete teodolit, o unitate centrală de procesare şi soft pentru conducerea
întregului proces (fig. 11.5 ).

Fig. 11.5 Componenţa sistemului teodolit

Fiecare cap teodolit poate să măsoare unghiuri în plan orizontal sau

vertical. Folosind teorii de natură trigonometrică, se determină o linie de
referinţă pentru fiecare teodolit. Cele două linii de referinţă ale celor două capete
teodolit se intersectează într-un punct faţă de care vor fi raportate valorile x, y, z
menţionate anterior.
Timpul de cerificare şi acurateţea sunt două criterii importante în
evaluarea procesului de omologarea a SDV-urilor. Timpul de certificare este
măsurat de la începutul şi până la sfârşitul procesului de omologare.
Acurateţea este verificată indirect prin calitatea dimensională a produselor
asamblate.
O procedură corectă de omologare este aceea în care atât semifabricatul
care trebuie montat cât şi elementele de orientare (căutare) sunt uşor şi corect
reperate fără o investigare prea îndelungată. Procedurile curente de certificare
sunt mari consumatoare de timp şi folosesc personal de înaltă calificare.
Organizarea unui sistem de măsurare reprezintă un prim pas în
omologarea unui sistem de prelucrare sau de asamblare. O cerinţă a acestei
organizări constă în stabilirea numărului de teodoliţi şi a poziţiilor acestora.
Până nu demult, această etapă şi automatizarea ei depindeau de experienţa şi
cunoştinţele operatorului. Cercetările sunt axate acum pe reducerea timpului de
certificare şi pe creşterea acurateţii sistemelor de măsurare. Astfel, sistemul de
teodoliţi este plasat pe baza conceptului de hartă a vizibilităţii. Această variantă
minimizează organizarea pentru determinarea schemei optime de localizare şi
măsurare.
La folosirea teodoliţilor se ia în considerare relaţia dintre suprafeţele
normale şi cele măsurabile (fig. 11.6).

Fig. 11.6 Măsurarea suprafeţelor cu ajutorul teodoliţilor

Pentru măsurarea cu teodolitul a unui punct de pe o suprafaţă, direcţia

fasciculului teodolitului nu trebuie deviată cu mai mult de 90 o de la suprafaţa
normală în punctul care se măsoară. În punctul P1, raza teodolitului este deviată
cu mai mult de 90o faţă de suprafaţa normală. Astfel, orientarea teodolitului în
această poziţie, nu poate fi folosită pentru a măsura punctul P 1. În punctul P2,
fasciculul teodolitului este deviat cu exact 90 o faţă de suprafaţa normală în P 2
(este deci la limita de măsurabilitate). Direcţia fasciculului teodolitului în P 3 este
deviată cu mai puţin de 90o (măsurarea este posibilă). În punctul P4, raza este
deviată de la suprafaţa normală cu mai puţin de 90 o şi nu este o orientare
măsurabilă datorită fenomenului de interferenţă. Se poate spune astfel că, o
deviaţie limită de 90o este o condiţie necesară dar nu şi suficientă a
măsurabilităţii.
Noţiunea de hartă a vizibilităţii presupune totalitatea schemelor posibile
de măsurare atunci când se măsoară un semifabricat. Pentru fiecare piesă există
un set de amplasări avantajoase ale teodoliţilor. Este important ca suprafaţa care
se măsoară să fie vizibilă pentru sistemul teodolit.
Pentru o hartă a vizibilităţii, o organizare optimă se poate selecta pe baza
unei localizări optime a elementelor măsurate şi a sistemului de măsurare. Se
caută să se minimizeze numărul de măsurători concomitent cu sporirea
acurateţei. Viitoarele cercetări se pot axa şi pe hărţi 3-D.