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TABLEAU DES PROCEDES DE SOUDAGE 

SOUDAGE PAR FUSION A L’ARC ÉLECTRIQUE


1 Soudage à l'arc à l'électrode enrobée Procédé  111
2 Soudage MAG Fil fourré sans gaz Procédé  114
3 Soudage à l'arc sous flux solide  Procédé  121
4 Soudage semi-auto MIG Fil plein Procédé  131
5 Soudage MIG Fil plein courant pulsé Procédé  131
6 Soudage semi-auto MAG Fil plein Procédé  135
7 Soudage MAG Fil fourré avec gaz Procédé  136
8 Soudage TIG Procédé  141
9 Soudage Plasma Procédé  15
10 Soudage Micro-Plasma Procédé  15
11 Soudage vertical sous gaz Procédé  73
12 Soudage vertical sous laitier Procédé  72
13 Soudage à l'arc de goujons Procédé  781
SOUDAGE PAR RÉSISTANCE
14 Soudage par résistance par points Procédé  21
15 Soudage par résistance à la molette Procédé  22
16 Soudage par résistance par bossages Procédé  23
17 Soudage en bout par étincelage Procédé  24
SOUDAGE PAR RAYONNEMENT
18 Soudage par faisceau d'électrons Procédé  76
19 Soudage par faisceau laser Procédé  751
SOUDAGE PAR PRESSION
20 Soudage par friction Procédé  42
21 Soudage par explosion Procédé  441
22 Soudage par diffusion Procédé  45
SOUDAGE AUX GAZ et SOUDAGE CHIMIQUE
23 Soudage aluminothermique Procédé  71
24 Soudage Oxyacétylénique Procédé  311
La numérotation des procédés de soudage pour la représentation symbolique des dessins
est conforme à la norme européenne NF EN 24063 de Novembre 1992 (ISO 4063)

Procédé 111 : Soudage à l'arc manuel à l'électrode enrobée


(SMAW) :
Le croquis didactique du procédé de soudage :

1 - Installation de soudage pour le soudage à l'arc à l'électrode enrobée :

1. Un générateur de courant (poste


de soudage)
2. Une pince porte-électrode avec
câble conducteur
3. Une pince de masse avec câble
conducteur
4. Une étuve portative pour les
électrodes basiques
5. Un masque avec verres teintés
spéciaux de 11 à 13
6. Une combinaison de soudeur et
gants en cuir souple
7. Un marteau à piquer et une
brosse métallique
8. Une meuleuse d'angle électrique
9. Des écrans ou rideaux de
protection
10. Une ventilation dans les
2 - Définition du procédé : endroits confinés

Le soudage à l'arc à l'électrode enrobée (SMAW) est réalisé à partir d'un arc électrique créé et
entretenu entre l'âme métallique de l'électrode et la pièce à souder. L'énergie calorifique de l'arc fait
fondre localement la pièce à assembler et l'âme métallique de l'électrode pour constituer le bain de
fusion et après refroidissement le cordon de soudure recouvert d'un laitier protecteur. Un générateur
électrique fournit le courant continu ou alternatif avec une intensité variant de 45 à 400 ampères en
fonction de  différents paramètres comme :

 diamètre de l'électrode (voir tableau ci-dessus)


 la nature de l'âme de l'électrode
 la nuance des pièces à assembler
 la position de soudage
 type d'assemblage rencontré
 l'épaisseur des pièces à souder

  3 - Définition de l'électrode enrobée :


L'électrode est constituée de deux parties distinctes :
 L'âme : partie métallique cylindrique placée au centre de l'électrode. Son rôle principal est
de conduire le courant électrique et d'apporter le métal déposé de la soudure.
 L'enrobage : partie extérieure cylindrique de l'électrode. Il participe à la protection du bain
de fusion de l'oxydation par l'air ambiant en générant une atmosphère gazeuse entourant le
métal en fusion. L'enrobage dépose, lors de sa fusion, un laitier protecteur sur le dessus du
cordon de soudure. Ce laitier protège le bain de fusion de l'oxydation et d'un refroidissement
trop rapide. L'enrobage a un rôle électrique, assure la stabilité et la continuité de l'arc par son
action ionisante. L'enrobage a un rôle métallurgique, il permet d'apporter les éléments
chimiques spéciaux d'addition nécessaires. Sa composition chimique et physique est très
complexe. 

 Le diamètre de l'électrode enrobée varie de Ø 1,6 à Ø 8 mm. La longueur totale est comprise entre
250 et 500 mm. Certaines électrodes peuvent atteindrent 1 mètre pour des applications spécifiques
(soudage automatique).
4 - Classification des enrobages des électrode enrobées :
 Acide ou A  (à base d'oxyde de fer et de ferro-alliages)
 Basique ou B (à base de carbonate de calcium et de fluor de calcium)
 Cellulosique ou C (à base de cellulose)
 Oxydant ou O  (à base d'oxyde de fer et de ferro-alliages)
 Rutile ou R  (à base d'oxyde de titane)
 Haut rendement ou RR  (à base de poudre métallique)
 Spécial ou S
 Les électrodes enrobées utilisées sont couramment :
 Rutiles pour les travaux courants.
 Basiques pour tous les travaux de sécurité (appareils à pression)
 Cellulosiques pour les soudures à forte pénétration en position descendante
5 - Étuvage des électrodes enrobées :
Les électrodes à enrobage basique et rutilo-basiques doivent être étuvées dans un four-étuve à 300°
Celsius pendant 2 heures. Après étuvage, les électrodes à enrobage basique et rutilo-basiques doivent
être conservées à une température de 120° Celsius dans des étuves portatives sur le lieu de soudage.
Les autres types d'électrodes à enrobage rutile, cellulosique et acide sont conservées dans un local
chauffé avec une humidité relative inférieur à 60%.
Un nouveau système de fabrication et d'emballage sous vide permet d'obtenir des électrodes à
enrobage basique à très faible taux d'humidité qui ne nécessitent aucun étuvage avant utilisation.

6 - La polarité de l'électrode enrobée :


Les passes de pénétration (non reprises à l'envers) réalisées à l'électrode
enrobée avec un générateur à courant continu sont généralement 
effectuées avec la polarité négative à l'électrode.
 La fiche du câble de la pince porte-électrode est raccordée à la borne
(-)
 La fiche du câble de la pince de masse est raccordée à la borne (+)
Les passes de remplissage et de finition réalisées à l'électrode enrobée avec un générateur à courant
continu sont généralement  effectuées avec la polarité positive à
l'électrode.
 La fiche du câble de la pince porte-électrode est raccordée à la
borne (+)
 La fiche du câble de la pince de masse est raccordée à la borne (-)

7 - Les défauts rencontrés lors du soudage à l'arc avec électrode enrobée :


TABLEAU DES DÉFAUTS RENCONTRES 
DÉFAUTS ORIGINES PROBABLES SOLUTION A ADOPTER
Morsures et Mauvais balancement de l'électrode
Insister sur les bords du chanfrein lors du
caniveaux le long Intensité de soudage trop élevée Vitesse
soudage. Vérifier les paramètres de soudage.
du cordon de de soudage trop rapide Tôles
Nettoyer correctement les rives.
soudure insuffisamment blanchies
Cordon trop bombé
Vitesse de soudage inadaptée et Vérifier vos valeurs de soudage et faites varier
ou cordon trop
intensité mal réglée. les deux paramètres lors du soudage.
creux
Diamètre de l'électrode trop grosse en
première passe. Préparation des
Manque de chanfreins inadaptée. Jeu d'écartement
 
pénétration entre les deux pièces trop faible ou non
constant. Entraînement du soudeur
insuffisant.
Sécher et dégraisser les pièces à assembler.
Causes multiples : Pièces humides ou Étuver les électrodes basiques dans un four à
Soufflures dans la sales. Électrodes non étuvées donc 300° C pendant au moins 1 heure. Étuver les
soudure humides. Arc trop long lors du soudage. électrodes rutiles dans un four à 100° C
Intensité trop faible. pendant au moins 1 heure. Réduire la distance
électrode/pièce lors du soudage.
Adapter l'intensité du courant au diamètre de
Intensité trop forte. Mauvais l'électrode. Étuver les électrodes basiques
Projections sur les
raccordement de la  masse. Électrodes dans un four à 300° C pendant au moins 1
bords des pièces
non étuvées heure. Étuver les électrodes rutiles dans un
four à 100° C pendant au moins 1 heure.
Rougissement Adapter l'intensité du courant au diamètre de
Intensité trop élevée. Arc trop long lors
important de l'électrode. Réduire la distance électrode/pièce
du soudage.
l'électrode lors du soudage.

Procédé 114 : MAG Fil fourré sans gaz


1 - Installation de soudage pour le soudage Innershield :

1. Un générateur de courant continu à caractéristique externe statique horizontal.


2. Un dévidoir motorisé séparé ou intégré au générateur
3. Une torche ou pistolet avec col de cygne avec câble conducteur
4. Une pince de masse avec câble conducteur
5. Un masque avec verres teintés spéciaux numéros 11 à 15
6. Une combinaison de soudeur et gants en cuir souple
7. Une brosse métallique
8. Une meuleuse d'angle électrique ou pneumatique pour les reprises.
9. Des écrans ou rideaux de protection

2- Définition du procédé :
Le soudage à l'arc avec fil électrode fusible sans protection de gaz (appelé
aussi Innershield) est réalisé à partir d'un arc électrique créé et
entretenu entre le fil fourré d'apport (de Ø 1,0 mm à Ø 3,2 mm)
à dévidage continu et à vitesse constante (de 1 à 15
mètres/minutes environ) et la pièce à souder. La vitesse de
dévidage du fil détermine l'intensité de soudage. L'énergie
calorifique de l'arc fait fondre localement la pièce à assembler
et le fil fourré pour constituer le bain de fusion et après
refroidissement le cordon de soudure avec un laitier protecteur,
peu abondant en surface (suivant le type de fil fourré utilisé). Ce laitier protège le bain de fusion de
l'oxydation et d'un refroidissement trop rapide. Une protection gazeuse se forme par la fusion des
flux et métaux en poudre constitutifs du fourrage.

Un générateur électrique fournit le courant exclusivement continu avec une intensité variant de 40 à
700 ampères en fonction de différents paramètres comme le diamètre du fil électrode, la position de
soudage, le type d'assemblage, la dimension et la nuance des pièces à assembler. La polarité à
l'électrode est fonction du type de fourrage du fil fourré utilisé. Ce procédé de soudage exige une
formation spécifique et un entraînement rigoureux du personnel soudeur.

3 - Avantages du procédé :
 Travaux effectués en extérieur (courant d'air et vent)
 Forte productivité par rapport à l'Arc E.E. et le TIG
 Grande vitesse de soudage
 Taux de dépôt de métal  élevé
 Limitation des déformations
 Nombre de reprises de soudure limité
 Large gamme d'épaisseur
 Bonnes qualités de joint et bonnes caractéristiques mécaniques 
 Résiliences à très basses températures pour certains fils fourrés
 Soudage dans toutes les positions
4 - Inconvénient du procédé :
 Respecter scrupuleusement les paramètres de soudage recommandés
 Formation spécifique pour le personnel soudeur
 Faire appel à un personnel soudeur expérimenté et dextre
 Aspect de cordon 

Procédé 121 : Arc automatique sous flux solide : (SAW)


1- Installation de soudage pour le
soudage à l'arc automatique sous flux :
1. Un générateur de courant continu ou
alternatif (50 à 1300 Ampères).
2. Un banc de soudage ou une potence de
soudage.
3. Une ou plusieurs têtes de soudage avec
câble conducteur.
4. Une trémie d'alimentation du flux en
poudre.
5. Une pince de masse avec câble conducteur.
6. Un aspirateur avec tamisage pour le
recyclage du flux.
7. Une étuve spéciale à flux solide.
8. Un marteau à piquer et une brosse
métallique
9. Une tenaille ou coupe-fil pour couper le fil
électrode

2 - Définition du procédé :
Le soudage électrique à l'arc sous flux solide
électroconducteur est réalisé à partir d'un arc
électrique créé et entretenu entre le fil électrode
d'apport de métal (de Ø 1,2 à Ø 6 mm) dévidé à une
vitesse constante et la pièce à souder. Un dépôt
continuel de flux en poudre (parfaitement étuvé et
de granulométrie homogène) recouvre l'extrémité du
fil électrode et la pièce à souder. L'arc de soudage et
le bain de fusion sont non visibles pendant le
soudage. L'énergie calorifique de l'arc fait fondre
localement la pièce à assembler, le fil électrode et
une partie du flux en poudre pour constituer le bain
de fusion et après refroidissement le cordon de
soudure recouvert d'un laitier solidifié protecteur. 
3 - Avantages du procédé :
 Grande vitesse de soudage
 Pénétration très importante 
 Pas de préparation de chanfrein dans certains cas
 Très bel aspect du cordon lorsque les paramètres sont correctement réglés
 Limitation des déformations
 Arc non visible - Confort de l'opérateur (pas d'émission de rayons U.V.)
 Aucune émission de fumées
 Large gamme d'épaisseur et d'application
 Bonnes qualités de joint et bonnes caractéristiques mécaniques
 Bonne répétitivité des paramètres de soudage 

Procédé 131 : MIG Fil plein


1- Installation de soudage pour le soudage MIG :
1. Un générateur de courant continu à
caractéristique externe statique horizontal.
2. Un groupe de refroidissement par circuit
fermé.
3. Un dévidoir motorisé séparé ou intégré au
générateur
4. Une bouteille de gaz avec
détendeur/débitmètre et boyaux d'alimentation
5. Une torche ou pistolet (avec ou sans
refroidissement) avec câble conducteur
6. Une pince de masse avec câble conducteur
7. Un masque avec verres teintés spéciaux
numéro 12 à 15
8. Une combinaison de soudeur et gants en cuir souple
9. Une brosse métallique
10. Une meuleuse d'angle électrique ou pneumatique pour les reprises.
11. Des écrans ou rideaux de protection
12. Une ventilation efficace dans les endroits confinés

2 - Définition du procédé :

Le soudage à l'arc sous protection de gaz inerte ou non


actif avec fil électrode fusible (GMAW) est réalisé à
partir d'un arc électrique créé et entretenu entre le fil
d'apport (de Ø 0,6 mm à Ø 2,4 mm) à dévidage continu
et à vitesse constante (de 2 à 20 mètres/minutes
environ) et la pièce à souder. La vitesse de dévidage du
fil détermine l'intensité de soudage. L'énergie calorifique de l'arc fait fondre localement la pièce à
assembler et le fil métallique pour constituer le bain de fusion et après refroidissement le cordon de
soudure. Le bain de fusion est protégé de l'atmosphère externe par un cône invisible de gaz (de 10 à
30 litres/minute de gaz) de protection inerte ou non actif (Argon pur, Argon + Hélium, Argon +
CO2 (< 3%), Argon + CO2 + H2) .  Un générateur électrique fournit le courant exclusivement
continu avec une intensité variant de 40 à 700 ampères en fonction de différents paramètres comme
le diamètre du fil électrode, la position de soudage, le type d'assemblage, la dimension et la nuance
des pièces à assembler. La polarité du fil électrode est toujours positive. 
3 - Avantages du procédé :
 Large gamme d'épaisseur
 Forte productivité (par rapport à E.E. et le TIG)  Bonnes qualités de joint et bonnes caractéristiques
mécaniques
 Grande vitesse de soudage  Soudage dans toutes les positions
 Taux de dépôt de métal  important  Contrôle aisé de la pénétration en régime de court-
 Limitation des déformations circuit
 Nombre de reprises de soudure limité  Aspect de cordon correct
 Pas de laitier à décrasser

4 - Les gaz de soudage en soudage MIG :


GAZ DE PROTECTION
Ancienne
Composition Description
couleur d'ogive
GAZ PUR

Utilisé pour le soudage des aluminiums. Faibles


ARGON
projections.

MÉLANGES BINAIRES

Utilisé pour le soudage des aluminiums. Le pourcentage de


ARGON + HELIUM
He  est de 20% à 50%.

Utilisé pour le soudage des aluminiums. La pénétration est


HELIUM + ARGON
importante. Les vitesses de soudage sont élevées.

Utilisé pour le soudage des aciers inoxydables, nickel et


ARGON + CO2 alliages de nickel. Le pourcentage de CO2  est inférieur à
5%. Utilisable pour toutes les positions de soudage.

Utilisé pour le soudage des aciers inoxydables, nickel et


ARGON +  O2 alliages de nickel. Le pourcentage de O2  est inférieur à
3%.

MÉLANGES TERNAIRES

Utilisé pour le soudage des aciers inoxydables, nickel et


ARGON + HELIUM +
alliages de nickel. Arc stable. Transfert par pulvérisation.
CO2
Bain de fusion fluide.
Utilisé pour le soudage des aciers inoxydables, nickel et
alliages de nickel. Arc stable en transfert pulsé. Le
ARGON + CO2 + H2
pourcentage de CO2  est inférieur à 5%. Le pourcentage de
H2  est inférieur à 2%
Nota important :
L'utilisation d'un gaz de protection inerte à l'envers du bain de fusion est obligatoire et
techniquement impérative sur les matériaux comme les aciers inoxydables, les bases nickel. (rochage
sur les inoxydables). Les gaz utilisés en soudage ne sont pas toxiques. Toutefois à concentration
élevée, ils n'entretiennent pas la vie. Ne travaillez jamais dans un local fermé ou une enceinte
non ventilée.
Procédé 135 : MAG Fil plein
1 - Installation de soudage pour le soudage MAG : comparable à celle du procédé MIG

2 - Définition du procédé :
Le soudage à l'arc sous protection de gaz actif avec fil électrode fusible (GMAW) est réalisé à partir
d'un arc électrique créé et entretenu entre le fil d'apport (de Ø 0,6 mm à Ø 2,4 mm) à dévidage
continu et à vitesse constante (de 2 à 20 mètres/minutes environ) et la pièce à souder. La vitesse de
dévidage du fil détermine l'intensité de soudage. L'énergie calorifique de l'arc fait fondre localement
la pièce à assembler et le fil métallique pour constituer le bain de fusion et après refroidissement le
cordon de soudure. Le bain de fusion est protégé de l'atmosphère externe par un cône invisible de
gaz (de 10 à 30 litres/minute de gaz) de protection actif (CO2 ou Argon + CO2 ou Argon + O2) .  Un
générateur électrique fournit le courant exclusivement continu avec une intensité variant de 40 à 700
ampères en fonction de différents paramètres comme le diamètre du fil électrode, la position de
soudage, le type d'assemblage, la dimension et la nuance des pièces à assembler. La polarité du fil
électrode est toujours positive. Ce procédé est dénommé semi-automatique et parfois "pétard" par les
soudeurs.
3 - Avantages du procédé : mêmes que ceux du MIG
4 - Les gaz de soudage en soudage MAG :
GAZ DE PROTECTION POUR LES ACIERS CARBONE
Ancienne
Composition Avantages Inconvénients
couleur d'ogive
GAZ PUR
Bon marché. Faible sensibilité à la
rouille. Bonne aptitude sur les tôles Aspect de cordon médiocre.
CO2 oxydées. Soudage en position. Peu Oxydation du cordon en
de projections en régime court- surface. Réglages délicats.
circuit. Pénétration importante.
MÉLANGES BINAIRES
Réglages relativement faciles. Bon
Prix de revient plus élevé.
mouillage du cordon. Bain plus
ARGON + CO2 chaud. Mélange le plus couramment
Sensibilité à l'humidité et à
la rouille.
employé.

L'oxygène améliore le mouillage. Soudage à plat


ARGON +  O2 Peu de projections. uniquement. 

MÉLANGES TERNAIRES
Prix de revient plus
ARGON + CO2 + O2 Gaz polyvalent. 
élevé. 

Nota important :Les gaz utilisés en soudage ne sont pas toxiques. Toutefois à concentration élevée,
ils n'entretiennent pas la vie. Ne travaillez jamais dans un local fermé ou une enceinte non
ventilée.

Procédé 136 : MAG Fil fourré avec gaz


1- Installation de soudage pour le soudage MAG Fil fourré avec gaz actif :

Très comparable avec le procédé 135

2 - Définition du procédé : Le soudage à l'arc sous protection de gaz actif avec fil fourré
(FCAW) (utilisé comme électrode fusible) est réalisé à partir d'un arc électrique créé et entretenu
entre le fil fourré (de Ø 1,0 mm à Ø 2,4 mm) à dévidage continu et à vitesse constante (de 4 à 20
mètres/minutes environ) et la pièce à souder. La vitesse de dévidage du fil détermine l'intensité
de soudage. L'énergie calorifique de l'arc fait fondre localement la pièce à assembler et le fil
fourré pour constituer le bain de fusion et après refroidissement le cordon de soudure avec un
laitier protecteur, peu abondant en surface (suivant le type de fil fourré). Ce laitier protège le bain
de fusion de l'oxydation et d'un refroidissement trop rapide.  Le bain de fusion est protégé de
l'atmosphère externe par un cône invisible de gaz (de 10 à 30 litres/minute de gaz) de protection
actif (Argon + CO2).  Un générateur électrique fournit le courant exclusivement continu avec
une intensité variant de 40 à 700 ampères en fonction de différents paramètres comme le
diamètre du fil électrode, la position de soudage, le type d'assemblage, la dimension et la nuance
des pièces à assembler. Le courant de soudage est toujours continu, toutefois la polarité à
l'électrode est fonction du type de fourrage du fil fourré utilisé. 

3 - Les fils fourrés sans protection gazeuse :

Les fils fourrés sont constitués d'un tube de Ø 14 mm ou d'un feuillard cintré en U en acier
carbone ou inoxydable qui constitue l'enveloppe externe dans lequel des produits pulvérulents
sont emprisonnés pour former un fourrage central. Les fils fourrés sont tréfilés et calibrés dans
des diamètres de Ø 1,0 mm à Ø 2,4 mm. Ils sont conditionnés en bobine de 15 à 20 kilogrammes
ou en fûts (pour la robotique). Ils sont recouvert d'une pellicule de cuivre (pour les fils fourrés
pour acier carbone) pour éviter l'oxydation surfacique et permettre un bon passage électrique
avec le tube contact de la torche lors du soudage. 

4- Les différents types de fils fourrés sans protection gazeuse sont : 

 Fil fourré rutile avec laitier


 Fil fourré basique avec laitier 
 Fil fourré à poudre de fer (metal cored)
5- Les gaz industriels de soudage en soudage MAG Fil fourré :

Comparables avec ceux du procédé 135

Procédé 141 : TIG ou GTAW


Le croquis didactique du procédé de soudage :

1- Installation de soudage pour le


soudage TIG :

1. Un générateur de courant continu


ou alternatif (principalement pour
l'aluminium).
2. Un groupe réfrigérant à circuit
fermé (lors d'utilisation à forte
intensité)
3. Une bouteille de gaz avec
détendeur/débitmètre et boyaux
d'alimentation
4. Une torche de soudage (avec ou
sans refroidissement) avec câble
conducteur
5. Une pince de masse avec câble
conducteur
6. Un masque avec verres teintés spéciaux numéros 10 à
13
7. Une combinaison de soudeur et gants en cuir souple
8. Une brosse métallique
9. Une meuleuse d'angle électrique ou pneumatique pour
les reprises.
10. Des écrans ou rideaux de protection
11. Une ventilation efficace dans les endroits confinés

2 - Définition du procédé :

Le soudage TIG (Tungsten Inert Gas) ou GTAW (Gas


Tungsten Arc Welding) est un procédé à l'arc sous
protection de gaz inerte avec une électrode infusible
(tungstène). Le soudage est réalisé à partir d'un arc électrique créé et entretenu entre l'électrode
infusible de tungstène (de Ø 1,0 mm à Ø 8,0 mm) et la pièce à souder. Le métal d'apport
(baguette de fil dressé de Ø 0,8 mm à Ø 4,0 mm) est amené manuellement ou automatiquement
avec un dévidoir motorisé (bobine de fil de Ø 0,8 mm à Ø 2,0 mm) dans le bain de fusion.
L'énergie calorifique de l'arc fait fondre localement la pièce à assembler et le fil d'apport
métallique pour constituer le bain de fusion et après refroidissement le cordon de soudure. Le
bain de fusion est protégé de l'atmosphère externe par un cône invisible d'inertage de gaz (de 5 à
25 litres/minute) de protection (Argon ou Argon + Hélium ou Argon + H2 pour les procédés
automatiques) .  Un générateur électrique fournit le courant continu ou alternatif avec une
intensité variant de 5 à 300 ampères en fonction de différents paramètres comme le diamètre du
fil, la position de soudage, le type d'assemblage, la dimension et la nuance des pièces à
assembler. La polarité de l'électrode est toujours négative en courant continu (polarité directe). 
Différents types de buses de
torche  pour le soudage TIG :

 Céramique (couleur rose


foncé et brun clair)
 Alumine     (couleur rose)
 Corindon   (couleur blanche)

  3 - Avantages du procédé :
 Simple d'emploi
 Travail fin et précis
 Large gamme d'épaisseur
 Très bonnes qualités de joint et bonnes caractéristiques mécaniques 
 Soudage dans toutes les positions
 Aspect de cordon très correct 
 Procédé automatisable
4 - Différents types d'électrodes infusibles pour le soudage TIG :
 Tungstène pur      
 Tungstène thorié   
 Tungstène cérié    
 Tungstène zirconié
CODIFICATION ET COMPOSITION D' UNE ÉLECTRODE  
codification % oxyde Nature oxyde Impuretés % Tungstène % Couleur repère
WP / / < 0,20% 99,8% vert
WT 4 0,35 à 0,55% ThO2 < 0,20% solde bleu
WT 10 0,80 à 1,20% ThO2 < 0,20% solde jaune
WT 20 1,70 à 2,20% ThO2 < 0,20% solde rouge
WT 30 2,80 à 3,20% ThO2 < 0,20% solde violet
WT 40 3,80 à 4,20% ThO2 < 0,20% solde orange
WZ 3 0,15 à 0,50% ZrO2 < 0,20% solde brun
WZ 8 0,70 à 0,90% ZrO2 < 0,20% solde blanc
WL 10 0,90 à 1,20% LaO2 < 0,20% solde noir
WC 20 1,80 à 2,20% CeO2 < 0,20% solde gris

Lors du soudage, l'électrode de tungstène doit continuellement être protégée par un courant d'argon
jusqu'à son refroidissement complet afin d'éviter sa détérioration. 

5 - L'affûtage de l'électrode infusible pour le soudage TIG :

La préparation géométrique de la pointe de l'électrode infusible est une variable


importante. L'affûtage est exécuté à l'aide d'une meuleuse à grain fin avec
récupération des poussières. L'affûtage de l'électrode est réalisé par un cône avec un angle
compris entre 30 et 60 degrés. Les stries d'usinage ou de meulage doivent être dans le sens
longitudinal de l'électrode. La pointe d'extrémité du cône doit être adoucie pour supporter les
densités de courant.

6- Les gaz industriels de soudage en soudage TIG :


GAZ DE PROTECTION ENDROIT POUR LE SOUDAGE TIG
Ancienne Nouvelle
Composition couleur couleur Description
d'ogive d'ogive
GAZ PUR

Utilisable dans la grande majorité des


ARGON applications de soudage TIG.

MÉLANGES BINAIRES

Élévation de la température de l'arc. Vitesse de


ARGON + 20 %
soudage plus importante. Polyvalence /
HELIUM Performance. Coût important

ARGON + 1 à 3 % Utilisable sur les aciers duplex (austéno-


AZOTE ferritique).

Utilisable en TIG automatique avec les inox


austénitiques - Bain de fusion plus chaud -
Meilleur mouillage - Vitesse d'avance plus élevée
ARGON + 2 à 5%
- Pénétration améliorée. A interdire sur les aciers
HYDROGÈNE  inoxydables martensitiques et les matériaux
sensibles à l'oxydation à chaud (titane, zirconium,
tantale).
Nota important :
L'utilisation d'un gaz de protection inerte à l'envers du bain de fusion est obligatoire et
techniquement impérative sur les matériaux comme les aciers inoxydables, les bases nickel, le
titane, le zirconium. (Rochage sur les inoxydables et pollution par les gaz H, O et N pour les
matériaux très réactifs à l'air) . Les gaz utilisés en soudage ne sont pas toxiques. Toutefois à
concentration élevée, ils n'entretiennent pas la vie. Ne travaillez jamais dans un local fermé ou
une enceinte confinée non ventilée.
Procédé 15 : Arc Plasma
1 - Définition du procédé :

Le soudage PLASMA (P.A.W.) est un procédé à


l'arc comparable au soudage TIG sous protection de
gaz inerte avec une électrode infusible (tungstène).
Le soudage est réalisé à l'aide d'une torche spéciale
à plasma :
  soit à partir d'un arc électrique créé entre
l'électrode infusible de tungstène (de Ø 1,0
mm à Ø 8,0 mm) et l'intérieur de la tuyère
(arc non transféré ou soufflé)
  soit à partir d'un arc électrique créé entre l'électrode infusible de tungstène (de Ø 1,0 mm à Ø
8,0 mm) et la pièce à souder (arc transféré). Un arc pilote est utilisé pour l'amorçage d'un arc
transféré. 

Un diaphragme dénommé tuyère permet la constriction


ou l'étranglement mécanique de l'arc électrique à travers
un orifice calibré dans une colonne de gaz central ou 
plasmagène (Argon ou Argon + H2 ) qui génère une
énergie calorifique très élevée. L'énergie calorifique de
l'arc fait fondre localement la pièce à assembler et le fil
d'apport métallique pour constituer le bain de fusion et après refroidissement le cordon de soudure.
Le métal d'apport est amené automatiquement avec un dévidoir motorisé (bobine de fil de Ø 0,8 mm
à Ø 2,0 mm) dans le bain de fusion. L'électrode de tungstène est protégé par un courant de gaz
appelé gaz plasmagène (débit de 0,5 à 8 litres/minute) . Le bain de fusion est protégé de l'atmosphère
externe par un cône invisible d'inertage de gaz annulaire (débit de 10 à 25 litres/minute) de
protection (Argon ou Argon + Hélium ou Argon + H2 ou Azote + H2 ).  Un générateur électrique
fournit le courant continu avec une intensité variant de 0,1 à 15 ampères pour le micro plasma ou de
10 à 400 ampères pour le plasma en fonction de différents paramètres comme le diamètre du fil, la
position de soudage, le type d'assemblage, la dimension et la nuance des pièces à assembler.

2 - Principe du procédé :

La torche de soudage plasma est  reliée pour la partie électrode infusible sur la borne électrique de
sortie négative et pour la partie tuyère sur la borne positive du générateur de soudage à courant
continu (caractéristiques externes statiques verticales). La prise de masse est reliée au générateur sur
la borne positive et est placée sur la pièce à souder. Une alimentation en gaz de soudage  plasmagène
est branchée sur le poste par l'intermédiaire d'une bouteille et d'un détendeur / débitmètre. Une
alimentation en gaz de soudage annulaire est branchée sur le poste par l'intermédiaire d'une bouteille
et d'un détendeur / débitmètre. Un dispositif d'amorçage à haute fréquence permet l'amorçage de l'arc
pilote à l'intérieur de la tuyère (arc non transféré ou soufflé). Lorsque l'opérateur actionne le bouton
de soudage, l'arc pilote est transféré de l'électrode vers  la pièce à souder permettant l'amorçage de
l'arc de soudage entre l'électrode et la pièce.

3 - Avantages du procédé :

 Soudage de pièce de 4 à 8 mm en une seule passe sans préparation


 Travail rapide, fin et précis
 Très bonnes qualités de joint
 Très bonnes caractéristiques mécaniques 
 Aspect de cordon très correct 
 Largeur de cordon de pénétration faible
 Procédé automatisable

4 - Différents types de procédés plasma :

 Soudage micro plasma   (0,1 à 45 ampères   - 0,05 à 1,5 mm ) utilisable en manuel ou en


automatique.
 Soudage plasma            (100 à 400 ampères - 2,0 à 10 mm ) utilisable en automatique.

5 - Installation de soudage pour le soudage PLASMA :

1. Un générateur de courant continu (caractéristiques externes statiques verticales).


2. Un coffret de commande ou automate pour les installations automatiques
3. Une potence ou banc de raboutage pour les installations automatiques
4. Une torche de soudage plasma (avec ou sans refroidissement) avec câble conducteur
5. Une régulation de la tension d'arc pour les installations automatiques
6. Un dispositif sophistiqué d'évanouissement d'arc
7. Un groupe réfrigérant à circuit fermé (lors d'utilisation à forte intensité)
8. Une bouteille de gaz plasmagène avec détendeur/débitmètre et boyaux d'alimentation
9. Une bouteille de gaz annulaire avec détendeur/débitmètre et boyaux d'alimentation
10. Une pince de masse avec câble conducteur
11. Un masque avec verres teintés spéciaux numéro 10 à 13
12. Une brosse métallique
13. Des écrans ou rideaux de protection
14. Une ventilation efficace dans les endroits confinés

6 - Différents types de tuyères pour le soudage PLASMA :

 Tuyère cylindrique
 Tuyère convergente/divergente
 Tuyère cylindrique avec orifices latéraux

La perpendicularité des orifices latéraux de la tuyère par rapport à l'axe du joint à souder doit être
parfaite pour assurer un cordon de soudure sans caniveau.

7 - Différents types d'électrodes infusibles pour le soudage PLASMA :

 Tungstène thorié    (0,5 à 4 % thorium - couleur d'extrémité rouge)


 Tungstène cérié     (0,5 à 4% cérium)

Le centrage de l'électrode de tungstène par rapport au trou central de la tuyère et le réglage de la


hauteur d'enfoncement de l'électrode de tungstène par rapport à la tuyère sont des paramètres
importants de réglage. Ces réglages influencent grandement la longévité de la tuyère, l'état
physique du jet plasma, l'aspect et la pénétration du cordon de soudure. 

8 - L'affûtage de l'électrode infusible pour le soudage PLASMA :

La préparation géométrique de la pointe de l'électrode infusible est une


variable importante. L'affûtage est exécuté à l'aide d'une meuleuse à grain fin
(réservé à cet usage) avec récupération des poussières. L'affûtage de
l'électrode est réalisé par un cône avec un angle compris entre 30 et 60
degrés. Les stries d'usinage ou de meulage doivent être dans le sens
longitudinal de l'électrode. La pointe d'extrémité du cône doit être adoucie
pour supporter les densités de courant.

9 - Les gaz de soudage utilisés en soudage PLASMA :

GAZ DE PROTECTION ENDROIT POUR LE SOUDAGE PLASMA

Ancienne Nouvelle
Composition Description
couleur d'ogive couleur d'ogive
GAZ PUR

Utilisable dans la grande majorité des


ARGON applications de soudage comme gaz
plasmagène.

MÉLANGES BINAIRES
Élévation de la température de l'arc.
ARGON + 20 %
Vitesse de soudage plus importante. Coût
HELIUM
important

ARGON + 1 à 3 % Utilisable sur les aciers duplex (austéno-


AZOTE ferritique) et les bases nickel.

Utilisable avec les inoxydables


austénitiques - Bain de fusion plus chaud -
Meilleur mouillage - Vitesse d'avance
ARGON + 2 à 5%
plus élevée. A interdire sur les aciers
HYDROGÈNE 
inoxydables martensitiques et les
matériaux sensibles à l'oxydation à chaud
(zirconium, titane, tantale).
Nota important :
L'utilisation d'un gaz de protection inerte à l'envers du bain de fusion est obligatoire et
techniquement impérative sur les matériaux comme les aciers inoxydables, les bases nickel, le
titane, le zirconium. (rochage sur les inoxydables et pollution par les gaz H, O et N pour les
matériaux très réactifs à l'air)
Les gaz utilisés en soudage ne sont pas toxiques. Toutefois à concentration élevée, ils
n'entretiennent pas la vie. Ne travaillez jamais dans un local fermé ou une enceinte confinée non
ventilée.

10 - Préparations de joints et paramètres pour le soudage PLASMA :

QUELQUES PRÉPARATIONS DE JOINTS


Epaisseur en mm Fourchette d'intensité Ø métal d'apport Préparation

De 2,0 à 3,0 mm 90 à 130 ampères Ø 1,0 mm

De 3 à 4,0 mm 120 à 160 ampères Ø 1,0 mm

De 4,0 à 6,0 mm 140 à 180 ampères Ø 1,2 mm

De 6,0 à 8,0 mm 160 à 280 ampères Ø 1,2 mm

De 8,0 à 12 mm 180 à 280 ampères Ø 1,2 mm

Procédé Arc Micro-plasma


1 - Définition du procédé :
Le soudage MICRO PLASMA est un procédé à l'arc
comparable au soudage PLASMA ou au procédé TIG
sous protection de gaz inerte avec une électrode
infusible (tungstène thorié). Il permet de souder des
pièces de très faibles épaisseurs avec un arc très stable à des intensités de 0,3 ampère à 15
ampères. Il y a très peu de déformation des pièces grâce à une concentration énergétique dans la
colonne d'arc concentré de plasma. Le soudage est réalisé à l'aide d'une torche spéciale à plasma :
à partir d'un arc électrique créé entre l'électrode infusible de tungstène thoriée (de Ø 0,8 mm à Ø
1,6 mm) et la pièce à souder (arc transféré). Un arc pilote est utilisé pour l'amorçage de l'arc
transféré. 
Un diaphragme dénommé tuyère permet la constriction ou l'étranglement mécanique de l'arc
électrique à travers un orifice calibré dans une colonne de gaz central ou  plasmagène (Argon ou
Argon + H2 ) qui génère une énergie calorifique très élevée. L'énergie calorifique de l'arc fait
fondre localement la pièce à assembler pour constituer le bain de fusion et après refroidissement
le cordon de soudure. L'électrode de tungstène est protégé par un courant de gaz appelé gaz
plasmagène (débit de 0,1 à 0,5 litre/minute) . Le bain de fusion est protégé de l'atmosphère
externe par un cône invisible d'inertage de gaz annulaire (débit de 3 à 8 litres/minute) de
protection (Argon ou Argon + Hélium ou Argon + H2 ).  Un générateur électrique fournit le
courant continu avec une intensité variant de 0,1 à 45 ampères pour le micro plasma.
2 - Principe du procédé :
La torche de soudage plasma est  reliée pour la partie électrode infusible sur la borne électrique
de sortie négative et pour la partie tuyère sur la borne positive du générateur de soudage à
courant continu (caractéristiques externes statiques verticales). La prise de masse est reliée au
générateur sur la borne positive et est placée sur la pièce à souder. Une alimentation en gaz de
soudage  plasmagène est branchée sur le poste par l'intermédiaire d'une bouteille et d'un
détendeur / débitmètre. Une alimentation en gaz de soudage annulaire est branchée sur le poste
par l'intermédiaire d'une bouteille et d'un détendeur / débitmètre. Un dispositif d'amorçage à
haute fréquence permet l'amorçage de l'arc pilote à l'intérieur de la tuyère. Lorsque l'opérateur
actionne le bouton de soudage, l'arc pilote est transféré de l'électrode vers  la pièce à souder
permettant l'amorçage de l'arc de soudage entre l'électrode et la pièce.

3 - Définition des
températures d'un arc
plasma :

4 - Avantages du procédé :
1. Soudage de pièce de 0,05 à 1,2 mm
2. Travail rapide, fin et très précis
3. Très bonnes qualités de joint
4. Très bonnes caractéristiques mécaniques 
5. Aspect de cordon très correct 
6. Largeur de cordon de pénétration faible
7. Z.A.T. très réduite
8. Pratiquement pas de déformation
9. Procédé automatisable
5 - Installation de soudage pour le soudage MICRO PLASMA :
10. Un générateur de courant continu de 0,3 à 45 ampères.
11. Un coffret de commande avec potentiomètres et/ou roues codeuses.
12. Un circuit haute fréquence pour l'amorçage de l'arc pilote.
13. Une torche de soudage plasma avec câble conducteur
14. Un groupe réfrigérant à circuit fermé.
15. Une bouteille de gaz plasmagène avec détendeur/débitmètre et boyaux d'alimentation
16. Une bouteille de gaz annulaire avec détendeur/débitmètre et boyaux d'alimentation
17. Une pince de masse avec câble conducteur
18. Un masque avec verres teintés spéciaux numéros 8 à 10
6 - L'affûtage de l'électrode infusible pour le soudage MICRO PLASMA : idem
7 - Les gaz de soudage utilisés en soudage MICRO PLASMA : idem
Procédé 73 : Soudage vertical sous gaz (EGW)
1- Définition du procédé :

Le soudage vertical sous gaz de


protection (Electrogas Welding -
EGW) est comparable au soudage
vertical sous laitier et au procédé
MAG avec fil fourré. Un arc
électrique est créé et entretenu entre
le fil fourré électrode et la pièce, puis
le bain de fusion. Le bain de fusion
est protégé de l'atmosphère externe
par un cône invisible de gaz (de 20 à
30 litres/minute de gaz) de protection
actif (Argon + CO2) . Un dépôt de
laitier recouvre et protège le bain de
fusion. Le bain de fusion est soutenu
et moulé par des flasques latéraux en
cuivre placés de part et d’autre du
joint soudé et refroidis par une
circulation de réfrigérant.

2 - Installation  pour le soudage


vertical sous gaz :

1. Un générateur de courant continu à caractéristique horizontale.


2. Un dispositif de déplacement des flasques du moule et du fil
3. Un dispositif de dévidage et d’oscillation du ou des fils électrodes.
4. Une alimentation en gaz de soudage et de protection
5. Un sabot mobile en cuivre avec système de refroidissement.

Les gaz de soudage en soudage vertical sous gaz :


GAZ DE PROTECTION
Ancienne
Composition Avantages Inconvénients
couleur d'ogive
MÉLANGES BINAIRES
Réglages relativement faciles. Prix de revient plus
Bon mouillage du cordon. Bain élevé. Sensibilité à
ARGON + CO2
plus chaud. Mélange le plus l'humidité et à la
couramment employé. rouille.
L'oxygène améliore le mouillage.
Prix de revient plus
ARGON +  O2 Peu de projections. Transfert par
élevé.
pulvérisation

3 - Avantages du procédé :

 Procédé de soudage entièrement automatique


 Soudage de pièces très épaisses 
 Pas de préparation de joint
 Peu de déformation angulaire 

4 - Contraintes du procédé :

 Caractéristiques mécaniques moyennes


 Soudage en position verticale

5 - Domaine d’application du procédé :

 Soudage des aciers non alliés et faiblement alliés (aucun risque de trempe).

6 - Paramètres de soudage :

Intensité du courant : L’intensité du courant est compris entre 400 A et 800 A pour un fil
électrode de Ø 3,2 mm.

Tension du courant : La tension est comprise entre 25 et 50 Volts.

Procédé 72 : Soudage vertical sous laitier (ESW)


1- Définition du procédé :

Le soudage vertical sous laitier


(Electroslag Welding - ESW) est
comparable au soudage
automatique sous flux solide. Un
arc électrique est créé entre le fil
électrode et la pièce pour démarrer
la fusion. Un dépôt continuel de
flux électroconducteur recouvre le
bain de fusion ainsi formé. Ensuite
la fusion est entretenue par effet
joule,  constitué par la très haute
résistance électrique du laitier et de
la forte intensité appliquée. Le bain
de fusion est soutenu et moulé par
des flasques latéraux en cuivre
placés de part et d’autre du joint
soudé et refroidis par une
circulation de réfrigérant.

2 - Principe du procédé :

La soudure est réalisée en une


seule passe sur des joints à bords
droits de 50 à 600 mm d’épaisseur
dans une position verticale
montante. Le nombre de fil
électrode peut être égal à 3. Un balancement des fils électrodes est réalisé pour augmenter la
largeur soudée dans les joints de fortes épaisseurs. Le taux de dilution est élevé (de l’ordre de
50%). Le maintien à haute température et le cycle thermique relativement long donnent une
structure cristalline grossière et des propriétés de résiliences faibles. Des traitements thermiques
de normalisation sont nécessaires pour affiner la structure métallurgique grossière du joint soudé
et améliorer les caractéristiques mécaniques.

3 - Installation  pour le soudage vertical sous laitier :

1. Un générateur de courant continu ou alternatif à caractéristique horizontale.


2. Un dispositif de déplacement des flasques du moule et du fil
3. Une trémie d’alimentation en flux électroconducteur
4. Un dispositif d’alimentation et d’oscillation du ou des fils électrodes.
5. Un sabot mobile en cuivre avec système réfrigérant.

4 - Avantages du procédé :

 Procédé de soudage entièrement automatique


 Soudage de pièces très épaisses (jusqu’à 600 mm)
 Pas de préparation de joint
 Peu de déformation angulaire 

6 - Contraintes du procédé :

 Caractéristiques mécaniques moyennes


 Soudage en position verticale

7 - Domaine d’application du procédé :

 Soudage des aciers non alliés et faiblement alliés (aucun risque de trempe).

8 - Paramètres de soudage :

Intensité du courant : L’intensité du courant est compris entre 400 A et 800 A pour un fil électrode
de Ø 3,2 mm.

Tension du courant : La tension est comprise entre 25 et 50 Volts

Procédé 781 : Soudage à l'arc des goujons


1- Définition du procédé :
Le soudage à l'arc des goujons est réalisé à partir d'un arc électrique créé entre l'extrémité du
goujon à souder et la pièce support (tube ou tôle). L'énergie calorifique de l'arc fait fondre
localement la pièce et l'extrémité du goujon. Une action mécanique plonge le goujon dans le bain
de fusion (forgeage) qui forme un bourrelet autour du goujon. Toute l'opération de soudage est
automatisée à partir d'une séquence programmée. Le positionnement du goujon est réalisé
manuellement avec un pistolet spécial ou automatiquement avec une table de déplacement
programmable (deux axes ou trois axes).

2 - Différents modes de soudage :

Soudage à l'arc de goujons de Ø 3 à Ø 30 mm

Permet d'obtenir des


soudures très
résistantes et
pénétrantes. Une
virole ou anneau en
céramique entoure
le goujon pour
maintenir, pour
former et protéger le
bain de fusion. Un
gaz de protection
inerte (Argon ou
Hélium) peut être utilisé en complément sur les matériaux réactifs à l'air ambiant.

Soudage de goujons de Ø 1 à Ø 10 mm par décharge de condensateur 

Spécialement étudié
pour les matériaux
de faible épaisseur.
Évite les marques
sur l'envers du
support. Le goujon
est équipé d'une
pointe à son
extrémité.

3 - Installation  pour le soudage à l'arc de goujons:

1. Un générateur de courant continu


2. Un pistolet spécial muni d'un trépied de positionnement manuel
3. Une pince de masse avec câble conducteur

5 - Avantages du procédé :

 Procédé de soudage automatisable


 Procédé d'assemblage économique
 Soudage très rapide et cadencement élevé
 Soudage d'un seul côté
 Pas de préparation particulière
 Équipement facilement transportable
 Multiples formes de goujons (lisses, filetés, douilles, etc.) 

6 - Contraintes du procédé :

 Précision du positionnement difficile en manuel


 Faible possibilité de contrôle non destructif des soudures
 Dureté élevée en zone thermiquement affectée

7 - Domaine d’application du procédé :

 Soudage de goujon de 2 mm à 30 mm de diamètre


 Soudage de goujon en acier ordinaire non allié
 Soudage de goujon en acier inoxydable avec protection gazeuse
 Soudage de goujon en acier inoxydable réfractaire
 Soudage de goujon en alliage d'aluminium avec protection gazeuse

8 - Paramètres de soudage :

L'intensité du courant de soudage est fonction du diamètre extérieur du goujon à souder

 de 50 à 6000 Ampères pour le soudage à l'arc


 de 40 000 µF  à 180 000 µF pour le soudage par décharge de condensateur

Le temps de passage du courant de soudage est fonction du diamètre extérieur du goujon à souder
( de 1/100 seconde à 3 secondes) 

Les paramètres de réglage du procédé sont l'énergie de soudage (intensité et temps) et la force et la
vitesse de poussée du forgeage. 

L'énergie est l'association de l'intensité appliquée et du temps de passage du courant. 

 Énergie trop forte - cordon de soudure étranglé au niveau du goujon


 Énergie trop faible - cordon de soudure avec bourrelet très irrégulier

La force d'appui du ressort sur le goujon est réglable par un système de molette. 

 Poussée trop forte - Bourrelet de soudure enroulé et expulsion du métal en fusion.


 Poussée trop faible - Insuffisance ou absence de bourrelet autour du goujon.

9 - Les défauts de soudage rencontrés :

DÉFAUTS DE SOUDAGE RENCONTRES


Croquis Défaut Origine(s) Remède(s)
 Vérifier le dépassement du
Absence ou  Dépassement
goujon
faiblesse du insuffisant du goujon
bourrelet
 Vérifier le réglage de
périphérique  problème d'amorçage
l'amorçage
 Soufflage magnétique  Améliorer la liaison de la
Bourrelet
masse
déporté,
 Défaut de
irrégulier,
perpendicularité  Régler la position du
discontinu
goujon/pièce pistolet
 Poussée trop forte du
Bourrelet goujon dans le bain de
enroulé sur le fusion  Diminuer le dépassement
goujon avec du goujon
projections  Volume de bain de
fusion trop faible

Procédé 21  : Soudage par résistance par points


1 - Définition du procédé :
Les pièces à souder sont superposées et sont serrées localement entre deux électrodes en alliage
de cuivre. L'ensemble pièces / électrodes est traversé par un courant de soudage qui provoque
une élévation de température  par effet Joule et la fusion localisée des deux pièces dans la zone
de positionnement des deux électrodes.
2 - Installation pour le soudage par points :
1. Un transformateur de courant de soudage
2. Un dispositif de mise en pression des électrodes 
3. Un dispositif de commande du cycle de soudage

3 - Les différents types de transformateurs de soudage :


 Les transformateurs  monophasés 
 Les transformateurs triphasés avec changement de fréquence
 Les transformateurs triphasés avec redresseurs
 Les transformateurs électrostatiques (décharge de condensateurs)

4 - Les différents types de mise en pression des électrodes :


 La commande manuelle 
 La commande pneumatique
 La commande hydraulique (eau ou huile)
 La commande mécanique
5 - Les avantages du procédé :
 Rapidité d'exécution
 Limitation des déformations
 Absence de préparation des bords à souder
 Possibilité d'automatisation
6 - Les inconvénients du procédé :
 Assemblage par recouvrement uniquement
 Epaisseur soudée limitée à la puissance de la machine
7 - Paramètres du procédé de soudage par points par résistance :
7 -1 - Diamètre du point de soudure :
Le diamètre du point de soudure est fonction des paramètres suivants : 
 de l'intensité du courant
 du temps de passage du courant
 de la section de contact des électrodes
 de l'effort appliqué aux électrodes

7 -2 - Diamètre de la pointe de  l'électrode en cuivre  :

Le diamètre de contact de l'électrode doit être d'environ 2 fois


l'épaisseur de la pièce à souder + 3 mm. Lorsque l'assemblage est
réalisé sur des pièces d'épaisseurs différentes et de nuance identique,
l'électrode la plus petite est placée sur la pièce d'épaisseur la plus
mince. Lorsque l'assemblage est réalisé sur des pièces d'épaisseur
égale et de nuances différentes, l'électrode la plus petite est placée
sur la pièce dont la résistivité est la plus faible. 

7 -3 - Distance minimale entre le point de soudure et le bord de


la pièce :

La distance entre la rive de la pièce et le point de


soudure doit être d'environ 2 fois l'épaisseur
minimale + 4 mm pour éviter un éclatement du point de soudure sous l'effet de la pression
hydrostatique du noyau en fusion.

7 -4 - Distance minimale entre deux points de soudure :

La distance entre deux points doit être d'environ 3 fois le diamètre du point de soudure pour
éviter un shuntage du courant de soudage. Si la distance entre points est inférieure à 3 x Ø du
point, il est nécessaire d'augmenter l'intensité pour compenser cet effet de shuntage. 

7 -5 - Quelques paramètres indicatifs pour le soudage par points :


PARAMÈTRES DE SOUDAGE RÉSISTANCE PAR POINTS

ACIERS NON ALLIES  (Documentation SCIAKY)


Epaisseur Ø pointe Intensité Temps Pression
0,5 mm 4 mm   2 000 A 0,2 s     60 daN
0,5 mm 4 mm   4 000 A 0,04 s    150 daN
1,0 mm 5 mm   3 000 A 0,4 s    100 daN
1,0 mm 5 mm   8 000 A 0,1 s    250 daN
2,0 mm 7 mm   5 000 A 1,0 s    200 daN
2,0 mm 7 mm 14 000 A 0,3 s    500 daN
3,0 mm 9 mm   8 000 A 2,0 s    300 daN
3,0 mm 9 mm 19 000 A 0,6 s    800 daN
4,0 mm 11 mm 10 000 A 3,2 s    380 daN
4,0 mm 11 mm 24 000 A 0,9 s  1 250 daN
5,0 mm 13 mm 12 000 A 4,5 s    450 daN
5,0 mm 13 mm 28 000 A 1,4 s  1 700 daN
PARAMÈTRES DE SOUDAGE RÉSISTANCE PAR POINTS

ACIERS INOXYDABLES  (Documentation SCIAKY)


Epaisseur Ø pointe Intensité Temps Pression
0,5 mm 4,0 mm   3 750 A 0,04 s    175 daN
0,8 mm 4,5 mm   6 000 A 0,10 s    300 daN
1,0 mm 5,0 mm   7 600 A 0,14 s    400 daN
1,5 mm 6,0 mm 11 000 A 0,20 s    650 daN
2,0 mm 7,0 mm 14 000 A 0,24 s    900 daN
2,5 mm 7,5 mm 16 000 A 0,28 s  1 200 daN
3,0 mm 8,5 mm 18 000 A 0,32 s  1 500 daN
8 - Soudage par points multiples :
L'exécution simultanée de plusieurs points sans
déplacement des pièces permet d'améliorer la
productivité surtout lorsque le nombre de points à
réaliser est important. Le courant parcourt
successivement chaque couple d'électrodes
9 - Essais pour qualifier et contrôler le soudage par points :
Pour vérifier la qualité du soudage d'un point de soudure par résistance, plusieurs essais
destructifs sont réalisés :
 L'examen macrographique et/ou l'examen micrographique
 La filiation de dureté sous cordon des aciers susceptibles à la trempe
 L'essai de cisaillement 
 L'essai d'arrachement  ou de déboutonnage
 L'essai d'endurance ou de fatigue
Il est possible également de réaliser des contrôles en ligne sur la machine de soudage par
résistance par point :
 En mesurant au cours de la séquence de soudage, l'évolution de la valeur de la résistance
électrique. En effet, cette résistance décrit une courbe caractéristique du bon déroulement du
point de soudure.
 En mesurant la valeur d'écrasement des points de soudure et en déterminant une mesure
limite haute et basse pour chaque point.

Procédé 22  : Soudage à la molette


Définition du procédé :

Les pièces à souder sont superposées et sont serrées


localement entre deux molettes en alliage de cuivre.
L'ensemble pièces / molettes est traversé par un courant
de soudage qui provoque une élévation de température
par effet Joule et la fusion localisée des deux pièces
dans la zone de positionnement des deux molettes. Le
soudage à la molette permet d'obtenir une soudure
continue et étanche lorsque le passage de courant est
continu..

Installation pour le soudage à la molette :


Les installations de soudage à la molette sont
constituées :
 Soit par des machines statiques à molettes
longitudinales ou transversales
 Soit par des machines portatives
 Un transformateur de courant de soudage
 Un dispositif de mise en pression des molettes 
 Un dispositif de commande du cycle de soudage
Les différents types de transformateurs de soudage :
 Les transformateurs  monophasés 
 Les transformateurs triphasés avec changement de fréquence
 Les transformateurs triphasés avec redresseurs
 Les transformateurs électrostatiques (décharge de condensateurs)
Les différents types de mise en pression des molettes :
 La commande pneumatique
 La commande hydraulique (eau ou huile)
 La commande mécanique
Les avantages du procédé :
 Rapidité d'exécution
 Limitation des déformations
 Absence de préparation des bords à souder
 Possibilité de réaliser des soudures continues et étanches
 Possibilité d'automatisation
Paramètres du procédé de soudage par résistance à la molette :
PARAMÈTRES DE SOUDAGE A LA MOLETTE

ACIERS NON ALLIES  (Documentation SCIAKY)


Epaisseur Vitesse Intensité Temps Travail / Repos Pression
0,5 mm 2,3 m/min 10 600 A 0,04 s / 0,04 s    250 daN
0,8 mm 2,1 m/min 13 000 A 0,04 s / 0,04 s    350 daN
1,0 mm 1,9 m/min 15 000 A 0,04 s / 0,04 s    400 daN
1,5 mm 1,9 m/min 17 500 A 0,06 s / 0,06 s    525 daN
2,0 mm 1,5 m/min 21 000 A 0,08 s / 0,08 s    675 daN
2,5 mm 1,3 m/min 26 000 A 0,10 s / 0,10 s    800 daN
3,0 mm 1,1 m/min 30 000 A 0,15 s / 0,15 s    950 daN
PARAMÈTRES DE SOUDAGE A LA MOLETTE

ACIERS INOXYDABLES  (Documentation SCIAKY)


Epaisseur Vitesse Intensité Temps Travail / Repos Pression
0,5 mm 1,4 m/min   8 250 A 0,02 s / 0,04 s    330 daN
0,8 mm 1,3 m/min 12 000 A 0,04 s / 0,06 s    400 daN
1,0 mm 1,3 m/min 12 800 A 0,06 s / 0,08 s    580 daN
1,5 mm 1,1 m/min 15 100 A 0,06 s / 0,08 s    810 daN
2,0 mm 1,0 m/min 16 500 A 0,08 s / 0,10 s  1 000 daN
PARAMÈTRES DE SOUDAGE A LA MOLETTE

ALLIAGES D'ALUMINIUM  (Documentation SCIAKY)


Epaisseur Vitesse Intensité Temps Travail / Repos Pression
0,5 mm 1,25 m/min 23 600 A 0,02 s / 0,02 s    260 daN
0,8 mm 1,00 m/min 28 600 A 0,02 s / 0,06 s    330 daN
1,0 mm 0,90 m/min 32 000 A 0,04 s / 0,06 s    380 daN
1,5 mm 0,75 m/min 36 000 A 0,04 s / 0,08 s    430 daN
2,0 mm 0,60 m/min 42 000 A 0,06 s / 0,10 s    480 daN

Les différents types de soudures :

Soudure avec points espacés Soudure avec points superposes Soudure continue
Procédé 23  : Soudage par bossages
1 - Définition du procédé :

Le procédé de soudage par résistance par bossage est


très comparable au procédé de soudage par résistance
par points. Les pièces à souder sont superposées
(assemblage par recouvrement) et sont serrées
localement entre deux électrodes en alliage de cuivre. Le
bossage, obtenu par emboutissage de la pièce, assure la
concentration du courant de soudage et la localisation de
la soudure. L'ensemble pièces / électrodes est traversé
par un courant de soudage qui provoque une élévation
de température  par effet Joule et la fusion localisée des
deux pièces dans la zone de positionnement du bossage
ou des bossages. Lorsque la matière atteint un certain
degré de plasticité, le bossage s'affaisse et l'assemblage des deux pièces est réalisé.

2 - Installation pour le soudage par bossages :


 Un transformateur de courant de soudage
 Un dispositif de mise en pression des électrodes 
 Un dispositif de commande du cycle de soudage
3 - Les différents types de transformateurs de soudage :
 Les transformateurs  monophasés 
 Les transformateurs triphasés avec changement de fréquence
 Les transformateurs triphasés avec redresseurs
4 - Les différents types de mise en pression des électrodes :
 La commande manuelle 
 La commande pneumatique
 La commande hydraulique (eau ou huile)
 La commande mécanique
5 - Les avantages du procédé :
 Rapidité d'exécution
 Limitation des déformations
 Possibilité de souder des pièces massives
 Possibilité d'automatisation
6 - Les inconvénients du procédé :
 Assemblage par recouvrement uniquement
 Préparation des bossages artificiels
 Équilibrage de la densité de courant dans les bossages
7 - Paramètres du procédé de soudage par bossages :

Type de bossages :

 Bossages naturels : Les pièces assurent la fonction de bossage suivant leur forme
géométrique.
 Bossages artificiels : le bossage est réalisé mécaniquement par déformation plastique ou par
usinage.

Forme et dimensions du bossage : La forme et dimensions du bossage est fonction des


paramètres suivants : 
 de l'épaisseur et la nuance des pièces
 de l'intensité du courant
 du temps de passage du courant
 de la section de contact des électrodes
 de l'effort appliqué aux électrodes
8 - Quelques réglages de paramètres de soudage par bossages :
PARAMÈTRES DE SOUDAGE PAR RÉSISTANCE PAR BOSSAGES

ACIERS NON ALLIES -  Carbone < 0,1%  (Documentation SCIAKY)


e (mm) Ø (mm) H (mm) L (mm) F (daN) I (A) t (s) Ø point
0,5 1,75 0,5 4,0 115 4 800 0,16 3,5
0,8 2,5 0,6 5,5 185 6 700 0,24 4,3
1,0 3,0 0,7 7,0 230 8 000 0,26 4,5
1,5 4,0 0,9 9,5 350 11 000 0,36 5,7
2,0 4,75 1,0 11,0 465 13 000 0,42 7,0
2,5 5,5 1,0 12,5 580 14 500 0,46 9,0
3,0 7,0 1,5 17,5 700 16 500 0,48 11,0
PARAMÈTRES DE SOUDAGE RÉSISTANCE PAR BOSSAGES

ACIERS INOXYDABLES - 304 L  (Documentation SCIAKY)


e (mm) Ø (mm) H (mm) L (mm) F (daN) I (A) t (s) Ø point
0,5 1,75 0,5 4,0 200 4 000 0,16 3,5
0,8 2,5 0,6 5,5 320 5 600 0,24 4,3
1,0 4,0 0,7 7,0 400 6 600 0,26 4,5
1,5 4,0 0,9 9,5 600 9 000 0,36 5,7
2,0 4,75 1,0 11,0 800 11 000 0,42 7,0
2,5 5,5 1,0 12,5 1 000 12 500 0,46 9,0
3,0 7,0 1,5 17,5 1 200 14 000 0,48 11,0

10 - Essais pour qualifier le soudage par bossages :

Pour vérifier la qualité du soudage d'une soudure par résistance par bossages, plusieurs essais sont
réalisés

 L'essai de cisaillement 
 L'essai d'arrachement  ou de déboutonnage
 L'essai d'endurance ou de fatigue
Procédé 24  : Soudage en bout par étincelage
1 - Définition du procédé :

Le processus de soudage en bout par


étincelage (flash welding) est réalisé sur une
machine automatique. Les pièces à souder
sont maintenues par des mâchoires ou  mors.
L'une des mâchoires est fixe et l'autre
mâchoire est mobile en translation. Les
pièces sont appliquées l'une contre l'autre
avec un effort de pression modéré.
L'ensemble est traversé par un courant de soudage qui provoque une élévation de température par
effet Joule et la fusion localisée des deux pièces dans la zone de contact des aspérités des pièces.
Un mouvement de déplacement lent à vitesse constante est appliqué à la mâchoire mobile. Des
effets magnétiques violents chassent le métal en fusion et génèrent des étincelles. Lorsque toute
la section des pièces est en fusion, un déplacement rapide et une forte pression sont appliqués
pour assurer le forgeage avec chasse des impuretés et création d'un bourrelet externe sur les
pièces.

2 - Installation pour le soudage en bout par étincelage :

1. Un transformateur de courant de soudage


2. Un dispositif de serrage des pièces par vérins
3. Un dispositif de déplacement du mors mobile 
4. Un dispositif de commande du cycle de soudage

3 - Les avantages du procédé :

 Excellente qualité des joints soudés


 Rapidité d'exécution
 Possibilité de souder des formes très variées
 Limitation des déformations
 Absence de préparation des bords à souder
 Possibilité d'automatisation
 Zone thermiquement affectée très faible
 Pas de protection du bain de fusion

4 - Les inconvénients du procédé :

 Section admissible des pièces en fonction de la capacité de la machine


 Demande une puissance électrique importante
 Perte de matière lors du soudage par étincelage
 Bourrelet externe à éliminer par usinage

5 - Paramètres du procédé de soudage en bout par étincelage :

Intensité de soudage :

L'intensité est déterminée lors de la phase d'étincelage par les valeurs indicatives suivantes : de 5
à 30 ampères par mm2.: 

L'intensité est déterminée lors de la phase de refoulement par les valeurs indicatives suivantes :
de 30 à 40 ampères par mm2.: 

Tension de soudage :

Il faut adopter une tension minimale compatible avec un étincelage optimal. La formule de calcul
estimatif est égale à 0,5 V x Ø barre.

PARAMÈTRES DE SOUDAGE EN BOUT PAR ÉTINCELAGE


ACIERS NON ALLIES  (Documentation SCIAKY)
Écartement  des Écartement des Perte de masse - Perte de masse -
Ø barre Temps d'étincelage
mors initial mors final étincelage refoulement
10 mm 17,4 10,2 5,2 2,0 3,25 s
12 mm 20,0 12,0 6,0 2,0 3,80 s
14 mm 24,0 14,0 7,2 2,8 5,00 s
15 mm 26,0 15,0 8,0 3,0 5,50 s
18 mm 30,0 18,0 8,7 3,3 7,50 s
20 mm 34,0 20,3 10,1 3,6 9,00 s
PARAMÈTRES DE SOUDAGE EN BOUT PAR ÉTINCELAGE
ACIERS NON ALLIES  (Documentation SCIAKY)
Section soudée Tension en Volts Intensités en Ampères Effort refoulement
500 mm2 5,3 V 15 000 A 4 000 daN
1 000 mm2 6,2 V 25 000 A 8 000 daN
2 000 mm2 7,8 V 35 000 A 16 000 daN
4 000 mm2 10,3 V 47 500 A 62 000 daN
8 000 mm2 13,6 V 55 000 A 64 000 daN

Procédé 76 : Soudage par faisceau d'électrons


1- Définition du procédé :

Le soudage par faisceau d’électrons, comme le soudage laser, fait


partie des procédés de soudage dits « à haute énergie ». C’est un
procédé caractérisé par une concentration très importante d’énergie.
Cette concentration thermique du faisceau, très focalisé, permet
d’obtenir des densités de puissance de l’ordre de 10 à 100 MW par
cm2. 

Contrairement aux procédés conventionnels, les procédés à haute


énergie ne réalisent pas la fusion des matériaux à souder par transfert
thermique de la surface vers l’intérieur de la pièce mais bénéficient
de la formation d’un capillaire ou key-hole  rempli de vapeurs
métalliques. La formation de ce capillaire permet donc un transfert
direct de l’énergie au cœur de la matière, permettant ainsi l’obtention
de cordons de soudure beaucoup moins larges que pénétrants.

2 - Principe du procédé :

Le principe de base du procédé F.E. est la transformation de l’énergie cinétique d’un faisceau
d’électrons en énergie calorifique. Le processus de soudage est réalisé dans une chambre à vide
de l’ordre de 10-6 mbar à 10-7 mbar (10-4 Pa à 10-5 Pa). Le faisceau d’électrons est généré par un
canon lui-même placé sous vide.

La cathode (filament réalisé en Tungstène)


du canon à électrons est traversée par un
courant de faible tension (de l’ordre de 5 V)
et de forte intensité (de 50 à 500 mA). La
cathode s’échauffe et émet des électrons.

L’anode est soumise à une forte tension de


l’ordre de 25 000 à 250 000 Volts. La différence
de potentiel attire et accélère les électrons. Le
faisceau d’électrons passe au milieu de l’anode
qui assure une première focalisation.

La trajectoire des électrons est influencée par


les champs électro-magnétiques. La
focalisation du faisceau d’électrons est
assurée par des bobines magnétiques de
correction, des bobines de focalisation et des
bobines de déflexion.

TABLEAU DE CORRESPONDANCE DES UNITÉS DE PRESSION


Vaut Atmosphère Pascal mbar
5
1 Atmosphère (Atm) 1 1,013 x 10 1013
1 Pascal (1 Pa) 9,87 x 10 - 6 1 1 x 10 - 2
1 millibar (1 mbar) 9,87 x 10 - 4 1 x 10 2 1

3 - Avantages du procédé :

 Procédé de soudage entièrement automatique


 Soudage de pièces très épaisses (de l’ordre de 200 mm)
 Très faible oxydation des joints soudés (absence d’air).
 Soudage de matériaux très réactifs à l’oxydation (zirconium, tantale, titane).
 Très faibles déformation des pièces soudées (zone fondue faible).
 Zone affectée thermiquement (ou Z.A.T.) très faible.
 Grandes vitesses de soudage supérieures au mètre / minute.
 Soudage de matériaux hétérogènes sans métal d’apport (cuivre/inox).

4 - Contraintes du procédé :

 Investissement très important.


 Matériels sophistiqués
 Positionnement précis des pièces.
 Préparation soignée des assemblages par usinage.
 Soudage sous vide poussé
 Les matériaux à souder doivent être amagnétiques ou démagnétisés.
 Le dimensionnement des pièces est limité par la chambre à vide.
 Impossibilité de souder des matériaux contenant du magnésium et du zinc (volatils)
5 - Domaine d’application du procédé :

 Soudage des aciers inoxydables jusqu’à 100 mm


 Soudage des nickels et de ses alliages jusqu’à 100 mm
 Soudage des alliages d’aluminium jusqu’à 200 mm
 Soudage du titane et de ses alliages jusqu’à 50 mm
 Soudage du zirconium et de ses alliages jusqu’à 50 mm
 Soudage du cuivre et de ses alliages jusqu’à 15 mm

6 - Paramètres de soudage :

Les paramètres qui permettent de faire varier le faisceau d’électrons sont définis ci-dessous :

Intensité du courant cathodique :

L’intensité du courant donc l’échauffement de la cathode permet de faire varier le nombre


d’électrons.

Tension de l’anode :

L’augmentation de la tension de l’anode assure l’augmentation de la vitesse et de l’énergie


cinétique des électrons.

Focalisation du faisceau :

La variation du champ magnétique de la bobine de focalisation permet d’obtenir une


concentration plus ou moins importante du faisceau d’électrons sur la surface de la pièce.

Tous ces paramètres, ainsi que le cycle et la vitesse de soudage sont contrôlés et asservis par une
commande numérique. 

7 - Matériels utilisés pour la mise en œuvre du vide :

Le vide est obtenu par l’évacuation de l’air de l’enceinte de soudage, à l’aide d’une pompe
primaire de type mécanique pouvant atteindre 10 – 2 Pa. Un second pompage est réalisé avec une
pompe secondaire de type moléculaire pour atteindre une dépression de 10 – 4 Pa à 10 – 5 Pa.

8 - Quelques préparations de joints :

TABLEAU DES PRÉPARATIONS D'ASSEMBLAGE

Bord à bord : jeu maxi : < 0.05 x épaisseur

Clin : jeu maxi : < 0.05 x épaisseur


Recouvrement : jeu maxi : < 0.2 épaisseur

Procédé 751 : Soudage par faisceau laser


Définition du procédé :

Le soudage laser, comme le soudage par


faisceau d’électrons, fait partie des
procédés de soudage dits « à haute
énergie ». Il repose sur la concentration en
un point d’un faisceau laser, c’est à dire
une source lumineuse peu divergente et de
longueur d’onde déterminée. Cette
concentration du faisceau appelée
également focalisation permet d’obtenir au
point d’impact des densités de puissance
supérieures au MW / cm2 

Le mot laser vient de l'expression Light Amplification by Stimulated Emission of Radiation.

Contrairement aux procédés conventionnels, les


procédés à haute énergie ne réalisent pas la fusion des
matériaux à souder par transfert thermique de la
surface vers l’intérieur de la pièce mais bénéficient de
la formation d’un capillaire rempli de vapeurs
métalliques. La formation de ce capillaire permet
donc un transfert direct de l’énergie au cœur de la
matière, permettant ainsi l’obtention de cordons de
soudure beaucoup moins larges que pénétrants.

Puissance : 3 kW – vitesse : 3 m/min

Assemblage par recouvrement de


tôles en acier au carbone

Principe du procédé :

Le faisceau est généré à l’intérieur


d’une cavité laser, qui de part sa
nature et ses caractéristiques en
définit les propriétés : qualité,
longueur d’onde, divergence. En
fonction de sa longueur d’onde il est véhiculé, soit par miroirs, soit par fibre optique jusqu’à la
tête de focalisation (plusieurs mètres de la source d'excitation). Celle-ci, en plus de permettre la
concentration du faisceau, supportera également le système d’apport de gaz neutre ainsi que le
système d’apport de fil (si nécessaire).

Différents types de faisceaux laser :

 Faisceau laser CO2 : λ = 10600 nm, de quelques watts à 50 kW, transport par miroirs.
  Faisceau laser Nd-YAG : λ = 1064 nm, de quelques watts à 5 kW, transport par fibre
optique, possibilité de travail en pulsé : microsoudage.
 Faisceau laser à diodes : λ = 940 nm, de quelques watts à 3 kW, nouvelle génération de laser,
soudage uniquement par conduction.

Avantages du procédé :

 Vitesses de soudage élevées, supérieures au m/min


 Faibles déformations
  Zone affectée thermiquement réduite (la Z.A.T.)
  Flexible, précis et propre
  Possibilité de soudage par transparence
 Soudage autogène possible
 Soudage de joints d'accès difficile

Contraintes du procédé :

 Investissement lourd
 Préparation soignée des bords
 Positionnement précis du faisceau
  Sécurité spécifique des installations
 Pas de soudage manuel
 Soudage difficile des matériaux réfléchissants (Or, Cuivre)

Les gaz de soudage utilisés :

 Argon : bons résultats (jusqu’à 2 kW avec un laser CO2)


 Hélium : utilisé pour les fortes puissances (>5 kW)
 Hélium + Argon : bon compromis
 Azote : réduit le taux de porosité dans les inox, puissances limitées à 2 kW

Paramètres de soudage avec assemblage en bord à bord :

Matériau Epaisseur Puissance Vitesse Remarques


Acier ou inox 1 mm 2.5 kW 15 m/min Attention à la protection sur
Acier ou inox 5 mm 6.0 kW 4 m/min inox
Alliages d’aluminium 1 mm 2.5 kW 3 m/min
Utilisation de fil d'apport
Alliages d’aluminium 3 mm 2.5 kW 0.5 m/min

Quelques préparations de joints : Même que ceux du procédé 76 (FE)

Procédé 42  : Soudage par friction


1 - Définition du procédé :
En soudage par friction, les pièces de révolution sont serrées l’une contre l’autre, l’une étant
mise en rotation de sorte que le frottement engendre de la chaleur à l’interface des deux pièces
(voir figure ci-dessous).

Quand la région du joint devient suffisamment plastique sous l’effet de l’élévation de


température, on arrête la rotation et on augmente la force axiale pour forger et consolider le joint.

2 - Croquis explicatif du procédé :

3  - Historique du procédé :

Depuis 1945, le soudage par friction est utilisé pour les matières thermo-plastiques. Des
tentatives ont été faites peu après 1940 par Klopstock pour souder des métaux par ce procédé,
mais ce n’est qu’en 1956 que les russes Chudikov et Vill ont mis au point une méthode pratique
de soudage des métaux par friction. 

4 - Principe du procédé :

Le processus de soudage se divise en trois phases visibles sur les enregistrements du couple
appliqué à la pièce en rotation (voir figure ci-dessous).

Initialement, les pièces froides sont soumises à un frottement, mais la seconde phase de
l’opération débute rapidement sous l’effet des adhérences localisées entre les surfaces en
frottement. Les points d’adhérence deviennent plus nombreux, et comme chaque processus
d’adhérence est suivi d’une rupture, l’enregistrement du couple montre des fluctuations.

La seconde phase se termine quand le couple est à son maximum.


Dans la phase finale le couple en général décroît, les adhérences suivies de ruptures font place à
une déformation plastique, le processus atteignant un état stable. C’est dans cette troisième phase
que la plus grande quantité de chaleur est dégagée.

La limite élastique du métal à l’interface décroît quand la température s’élève et devient


inférieure à la contrainte de cisaillement appliquée de sorte que le métal plastique est chassé vers
l’extérieur ou il forme un bourrelet autour du joint.

Ceci se traduit par un raccourcissement des pièces souvent dénommé refoulement. Un pic
apparaît sur la courbe du couple à la fin de l’opération, il est dû à la diminution de vitesse
pendant le freinage et le forgeage.

5 - Caractéristiques du procédé :

On constate que les variations de vitesse de rotation ont des effets inverses suivant qu’elles se
produisent pendant les deux premières phases ou pendant la troisième. Une augmentation de la
vitesse de rotation sans changement de la force axiale réduit la durée des deux premières phases,
comme on peut l’imaginer. Suivant le refoulement qui se produit, on peut prolonger la troisième
phase en augmentant la vitesse, parce qu’en accélérant le dégagement de chaleur, on diminue
l’épaisseur de métal déformé plastiquement.

La résultante de ces deux effets est que pour un même refoulement, la durée totale du soudage
passe par un minimum.

Vill résume comme suit les effets de la vitesse :

t1 + t2 = A/n, t3 = Bn + C
t1, t2 et t3 étant la durée des phases 1, 2 et 3 respectivement.

A, B et C étant des constantes.

n est la vitesse de rotation en tours par minute.

6 - Paramètres de soudage du procédé :

6 - 1 - Vitesse de soudage :

La vitesse (75 à 150 mètres par minute) n’a que très peu d’effet sur la qualité de la soudure pour
un domaine de variation très large ; pour certains aciers cependant, les soudures faites à plus
grande vitesse ont une résilience meilleure en raison de l’échauffement plus faible. L’effet le
plus visible de la vitesse concerne la forme du bourrelet extrudé :

Celui-ci est irrégulier pour le soudage de l’acier à faible vitesse, mais quand la vitesse
circonférentielle dépasse 30 m/mn, il devient uniforme. Pour les vitesses les plus rapides que l’on
puisse utiliser, la quantité de métal chassée vers l’extérieur est minimale, et le bourrelet devient
fin et irrégulier.

6 -2 - Pression de soudage :

Entre 150 bar et 750 bar environ, la pression n’est pas un paramètre déterminant pour le soudage
par friction de l’acier doux. Elle influe sur la température à l’interface et sur le couple. Par
exemple, une augmentation de pression permet à la déformation de se produire à la température
plus basse. La température de la région plastique située à l’interface diminue donc alors que le
couple augmente. En général, les métaux mous comme l’aluminium et le cuivre nécessitent des
pressions faibles alors que les aciers résistants à chaud (qui gardent de bonnes caractéristiques à
haute température) nécessitent des pressions élevées. Si l’on soude des métaux mous avec des
pressions trop fortes, le joint prend une forme anormale et se tord. Les pressions de refoulement
sont en général plusieurs fois supérieures aux pressions initiales

7 - Applications du procédé de soudage :

Le soudage par friction est utilisé pour des diamètres de pièces allant de 5 mm à plus de 50 mm.
La température de soudage qui est relativement basse donne des joints d’excellente qualité avec
de nombreux métaux, y compris en soudage hétérogène. En général, une pièce est maintenue fixe
alors que l’autre est mise en rotation. Il est cependant possible d’utiliser une pièce intercalaire
mise en rotation entre deux pièces fixes, si bien qu’on fait deux soudures en une opération. Cela
permet de souder des pièces longues ou peu maniables sans les mettre en rotation. La rotation
simultanée et opposée des deux pièces est possible dans le cas des petites diamètres, mais pour
ces tailles il existe d’autres procédés de soudage mieux adaptés . Au moins une des pièces et de
préférence les deux doivent être circulaires, barres ou tubes par exemple.

Dans ces limites, le procédé rivalise avec le soudage par étincelage, par rapport auquel il y a
deux avantages : La propreté et une alimentation électrique équilibrée et stable. La puissance
absorbée est d’autre part plus faible qu’en soudage par étincelage.

Procédé 441 : Soudage par explosion


1- Définition du procédé :

L'onde de choc de l'explosion est


utilisée pour assembler les matériaux
à très grande vitesse et sous une très 
forte pression (> 15 000 MPa). Le
soudage par explosion est un procédé
d'assemblage à l'état de phase solide. 

2 - Principe du procédé :

Le soudage par explosion est un procédé de soudage par


recouvrement. Il est utilisé pour assembler de larges surfaces de
tôles de nuances très différentes. La tôle de revêtement est très
souvent  d'épaisseur inférieure à la tôle à plaquer. L'ensemble du dispositif est placé sur un ensemble
massif très dense. La liaison intermétallique des deux matériaux est effectuée avec la formation de
vagues ou ondulations. (voir photo ci-contre)

3 - Avantages du procédé :

 Permet d'assembler des matériaux très dissemblables. 


 Aluminium / Acier
 Titane / Acier
 Zirconium / Tantale / Acier inoxydable
 Cuivre / Acier

4 - Contraintes du procédé :

 Procédé très coûteux.


 Mise en oeuvre très difficile et dangereuse.
 Autorisation ministérielle de mise en oeuvre.

5 - Paramètres de soudage :

 La vitesse d'impact
 L'angle d'impact

Procédé 45 : Soudage par diffusion


1 - Définition du procédé :
Le procédé a été découvert par les
soviétiques lors d'expérimentations
aérospatiales. Le soudage par diffusion est
un procédé opérant en phase solide et
statique. La préparation des surfaces des
pièces, par rectification et par polissage, est
très soignée (rugosité inférieure à 1 µm). La
propreté et le dégraissage des surfaces des
pièces doivent être rigoureuses vérifiées. Les
pièces à souder sont maintenues en contact
parfait l'une contre l'autre par une pression
donnée. Les pièces sont portées à une
température de diffusion égale à 0,6 fois la
température absolue de fusion du matériau à
assembler pendant un temps déterminé. Le
soudage est réalisé sous vide d'air ou dans
une atmosphère inerte contrôlée.  
2 - Installation pour le soudage par diffusion :
1. Une chambre à vide ou à atmosphère contrôlée.
2. Un dispositif de serrage des pièces par vérins.
3. Un dispositif de chauffage (chaleur diffuse en milieu isotherme).
4. Un dispositif de commande du cycle de soudage
3 - Les paramètres du procédé :
 La pression et force de contact.
 La température de chauffe.
 Le temps de chauffe et de pression.
 Les caractéristiques des matériaux (dilatation, élasticité, fusion).
4 - Création de la soudure par diffusion :
L'accostage des pièces sous pression assure le contact des aspérités microscopiques. Sous l'action de
la pression et de la chaleur, les déformations plastiques permettent aux atomes de se rapprocher et
créer des liaisons métalliques. Il y a diffusion et migration des joints de grain par germination dans la
matière. La continuité de la matière est assurée.
5 - Avantages du procédé :
 Assemblage de certains matériaux hétérogènes (cuivre / aluminium)
 Réalisation de liaisons difficiles (métal / graphite ou métal /
céramique)
 Limitation des déformations
6 - Inconvénients du procédé :
 Opération de soudage très coûteuse
 Soudage sur pièces de petites dimensions
 Contrôle difficile de la diffusion incomplète
7 - Micrographies de soudage par diffusion :

Procédé
311 : Soudage Oxyacétylènique
(OAW)
1 - Définition du procédé :

Le soudage Oxyacétylénique est un procédé à la


flamme. Le soudage est réalisé à partir de la chaleur
d'une flamme née de la combustion d'un gaz
combustible d'acétylène C2H2 avec un gaz comburant
d'oxygène O2 . La température de la flamme peut
atteindre les 3 200 ° Celsius lorsque le mélange C2H2
et O2 est correctement équilibré dans le chalumeau. Le
métal d'apport (baguette de fil dressé de Ø 0,8 mm à Ø 4,0 mm) est amené manuellement dans le
bain de fusion. L'énergie calorifique de la flamme fait fondre localement la pièce à assembler et le fil
d'apport pour constituer le bain de fusion et après refroidissement le cordon de soudure. 

2 - Principe du procédé :

Le chalumeau de soudage est  relié par des boyaux d'amenée de gaz sur la bouteille de gaz
combustible d'acétylène (pression de service 0,25 bar) et sur la bouteille de gaz comburant d'oxygène
(pression de service 3,5 bar) par l'intermédiaire d'un manodétendeur placé sur chaque bouteille avec
un dispositif de sécurité d'anti-retour. Le soudeur ouvre les robinets des bouteilles de gaz, puis ouvre
en premier le robinet de l'acétylène du chalumeau, enflamme le gaz, ensuite ouvre le robinet
d'oxygène et règle le mélange pour obtenir une flamme neutre.
3 - Installation de soudage pour le soudage Oxyacétylénique :

1. Un chalumeau haute ou
basse pression
2. Un dispositif de sécurité
anti-retour de l'oxygène
vers l'acétylène
3. Un manodétendeur
d'oxygène avec boyau
d'alimentation couleur
bleu
4. Une bouteille d'oxygène
5. Un manodétendeur
d'acétylène avec boyau
d'alimentation rouge
6. Une bouteille
d'acétylène
7. Un jeu de buses calibrées
8. Une paire de lunettes teintées
9. Un allume-gaz

4 - Les bouteilles de stockage pour le soudage oxyacétylénique :

 Acétylène : Bouteille avec une ogive couleur marron.


Emmagasinage de l'acétylène dans une matière poreuse
imbibée d'acétone. Contenance de la bouteille : 4 m3 sous
une pression de 15 bars. Un litre d'acétone à 15° Celsius et
sous une pression de 15 bars dissous 36,6 litres d'acétylène.
Ne jamais coucher la bouteille pour éviter l'écoulement de
l'acétone. Ne jamais utiliser un débit supérieur à 1000 litres /
heure par bouteille. Ne pas exposer la bouteille à la chaleur
ou au soleil.
 Oxygène : Bouteille avec une ogive couleur blanche.
Contenance de la bouteille : 9 m3 sous une pression de 200
bars. Ne jamais huiler ou graisser les filetages du robinet
(inflammation ou explosion). Ne jamais démonter le robinet de la bouteille. Toujours fixer les
bouteilles dans le chariot porte-bouteilles.

5 - Différents types de chalumeaux pour le soudage oxyacétylénique :

 Haute pression (les deux gaz sont


à des pressions supérieures à 0,15
bar)
 Basse pression (l'acétylène est à
une pression comprise entre 0,010
à 0,1 bar et l'oxygène est à une pression comprise entre 1 et 3 bar.)

6 - Les trois types de flamme pour le soudage oxyacétylénique

 Flamme neutre ou normale : c'est la flamme normalement utilisée pour le soudage. Le dard
est de couleur blanc brillant et de forme très nette en sortie de buse.
 Flamme oxydante : c'est une flamme avec un excès d'oxygène. Le panache et le dard sont
raccourcis. La flamme émet un sifflement. Le panache est plus lumineux. 
 Flamme carburante : c'est une flamme avec un excès d'acétylène. Le panache et le dard
sont augmentés avec des formes irrégulières.

7 - La description de la flamme oxyacétylénique neutre :

8 - Les deux sens de déplacement du chalumeau de soudage  :

SOUDAGE A GAUCHE / EN AVANT


Avantages / Inconvénients Représentation graphique

La méthode à gauche permet d'obtenir des


cordons de très bel aspect. La pénétration est
améliorée.

SOUDAGE A DROITE / EN ARRIERE


Avantages / Inconvénients Représentation graphique

La méthode à droite permet d'obtenir des


vitesses de soudage plus importantes, une
bonne maîtrise de la pénétration du cordon,
un aspect des cordons satisfaisant.

9 - Quelques préparations de joints :

QUELQUES PRÉPARATIONS DE JOINTS


Epaisseur en mm Débit de la buse Ø métal d'apport Préparation

< à 1,0 mm  40 à 60 litres / heure Sans


De 2,0 à 4,0 mm 60 à 200 litres / heure Ø 2,0 mm

De 4,0 à 12 mm 250 à 400 litres / heure Ø 2,0 mm

De 8,0 à 12 mm 250 à 400 litres / heure Ø 2,0 à 3,0 mm

Procédé 71 : Soudage aluminothermique


Définition du procédé :

Le soudage aluminothermique est un


procédé de soudage par réaction
chimique exothermique et par coulée de
métal en fusion. La chaleur nécessaire à
la fusion des abouts de rails est obtenue
par la réduction de l'oxyde de fer par
l'aluminium suivant la réaction
chimique suivante :

Fe2 O3 + 2 Al  donne Al2 O3 + 2 Fe +


181 500 calories

La réaction chimique se produit lorsque le mélange est porté à une température de 1300° Celsius. La
durée de la réaction dure entre 30 et 90 secondes. La fusion est réalisée dans un creuset à partir d'une
charge d'oxyde ferrique et d'une fine poudre d'aluminium. Des éléments d'addition peuvent être
incorporés à la charge pour améliorer la qualité métallurgique du joint soudé. Le métal en fusion est
déversé dans un moule de coulée. L'acier liquide fait fondre les abouts de rail et après
refroidissement forme une soudure homogène. Le moule assure la protection du métal fondu lors de
sa solidification et son refroidissement.

Les différents types de moule de coulée :

 Les moules en sable  (Silice + argile)


 Les moules préfabriqués (Oxyde de fer + sable + silicate)

Le mode opératoire de soudage par aluminothermie :


1. Alignement des abouts de rails
2. Préchauffage des rails avec une flamme oxy-propane
3. Mise en place des moules de coulée
4. Mise en place de la pâte de scellement des moules
5. Mise en place du creuset avec la charge
6. Allumage de la réaction
7. Coulée du métal en fusion dans les moules
8. Extraction des moules
9. Meulage de la soudure 10. Profilage du rail