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FIKRI Chaymae
Intitulé
Lieu : KENITRA
Réf : 13 /IMT17
Titre: Amélioration des KPI de la qualité du projet FORD en appliquant la démarche DMAIC
Résumé
C’est dans ce cadre que s’inscrit notre projet de fin d’études qui traite l’amélioration des KPI (les
clés des indicateurs de performance) du projet FORD.
Pour atteindre cet objectif, nous avons défini puis mesurer les indicateurs qui influencent les clés des
indicateurs de performance , afin de pouvoir améliorer puis contrôler la nouvelle situation pour vérifier
si nous avons atteint l’objectif voulu.
Les actions d’amélioration ont permis de diminuer l’indicateur IPPM avec une diminution
significative du taux de défauts de qualité. Ces solutions ont été validées par les responsables de
l’entreprise, ont été implantées dans la ligne de production et ont été bénéfiques sur le plan qualitatif
et quantitatif.
Mots clés : Défauts de qualité, efficacité, IPPM, Equilibrage , Takt Time, planned cycle time.
Dédicace
Toutes les lettres ne sauraient trouver les mots qu’il faut. . . Tous les mots ne
sauraient exprimer la gratitude,
A mon Père,
A ma mère,
FIKRI Chaymae
Remerciements
Avant tout développement de cette expérience, il apparait opportun de commencer ce
rapport de stage par des remerciements, à ceux qui nous ont beaucoup appris au cours de ce
projet de fin d’études, et même à ceux qui ont eu la gentillesse de faire de ce stage un moment
très profitable.
Tout d’abord je tiens à remercier les membres du jury, m’ayant fait l’honneur de juger
mon travail. Ainsi que tout le corps professoral et administratif de la Faculté des Sciences et
Techniques de Fès.
Merci Infiniment.
Résumé
Dans le cadre de l’amélioration de ses performances industrielles et pour affronter la
concurrence, LEAR KENITRA s’est donnée comme objectif de répondre aux exigences
du client en termes de coût, qualité et délai. Ainsi, il est nécessaire de parvenir à toutes
les améliorations possibles assurant une production efficace.
C’est dans ce cadre que s’inscrit notre projet fin d’études qui traite l’amélioration des KPI
(les clés des indicateurs de performance) du projet FORD.
Pour atteindre cet objectif, nous avons défini puis mesurer les indicateurs qui influencent les
clés des indicateurs de performance , afin de pouvoir améliorer puis contrôler la nouvelle
situation pour vérifier si nous avons atteint l’objectif voulu.
Les actions d’amélioration ont permis de diminuer l’indicateur IPPM avec une diminution
significative du taux de défauts de qualité. Ces solutions ont été validées par les responsables
de l’entreprise, ont été implantées dans la ligne de production et ont été bénéfiques sur le plan
qualitatif et quantitatif.
Mots clés : Défauts de qualité, efficacité, IPPM, Equilibrage , Takt Time, planned
cycle time.
Abstract
Within the framework of the improvement of his industrial performances and to face
competition, LEAR KENITRA has given as objective to fulfill the requirements of the
customer, in term of cost, quality and time. Thus, it is necessary to arrive to all the possible
improvements ensuring an effective production.
It is within this framework that our final project studies the improvement of the KPIs
(the keys of the performance indicators) of the FORD project.
To achieve this goal, we have defined and measured the indicators that influence the key
performance indicators so that we can improve and then monitor the new situation to see if
we have achieved the desired goal.
The ameliorative actions reduced the IPPM indicator with a significant decrease in the
quality defects rate. These solutions were validated by the company's managers, were
installed in the production line and benefited qualitatively and quantitatively.
Keywords: Defects quality, efficacy, IPPM, balancing, Takt Time, Planned cycle
time.
Tableau des abréviations
Acronyme Signification
CF Contrôle Final
IP Instrumentation Pannel
JB Junction Box
TE Test Electrique
Défaut : Non satisfaction, aux exigences de l'utilisation prévue. C'est l'écart ou l’inexistence, D’une ou
plusieurs caractéristiques de qualité par rapport aux exigences de l'utilisation prévue.
Enrubannage : opération qui consiste à habiller les fils par des rubans afin de les protéger
mécaniquement et/ou thermiquement et/ou acoustiquement et/ou Esthétiquement.
Poka yoke : Un détrompeur (ou anti-erreur) est un dispositif, généralement mécanique, Permettant
d’éviter les erreurs d'assemblage, de montage ou de branchement.
IPPM : International Partie Par Million, c’est un rapport qui permet de donner un aperçu sur les Défauts
pour une grande quantité produite afin de donner de l’ampleur aux défauts. Il se Calcule par la formule
suivante = (Nombre de défaut/ la quantité produite)* 1 000 000.
Famille : On veut dire par famille, une chaine produisant un type de câble pour une voiture définit
(exemple : Câbles de moteur, Câbles de Tunnel, Câbles de porte. Etc.).
Patia: Petite dent à l’intérieur du connecteur qui permet de fixer le terminal du fil dans la cavité.
Sertissage: Action de dénuder puis fixer le terminal sur l’extrémité du fil.
CONCLUSION GENERAL………………………………………………………………………………………68
INTRODUCTION GENÉRALE
Aujourd’hui plus qu’hier et partout dans le monde, la concurrence se fait plus vive. En effet,
le progrès de la productivité et le rythme de l’innovation génère une offre chaque jour plus
important et variée, et le consommateur de biens ou l’utilisateur de services peut désormais se
montrer plus exigeant.
De ce fait, les entreprises sont donc amenées à adopter des démarches d’amélioration continue en
intégrant, dans leurs stratégies les techniques modernes de management de la qualité. La stratégie
qualité constitue alors pour les dirigeants de l’entreprise un impératif pour le maintien de la
compétitivité sur les marchés aussi bien qu’interne qu’externe.
Le service qualité à Lear Kenitra représente sa clé de succès. Ce service est chargé de garantir
la bonne qualité de produit afin de satisfaire les exigences du client et garantir un coût de
production acceptable. Le service qualité est accompagné par d’autres services afin de pouvoir
encore améliorer la production en termes d’augmentation d'efficience, de minimisation des coûts
de non qualité pour faire face à la concurrence dans l'industrie automobile.
Et c’est dans ce cadre d’amélioration de la productivité, de minimisation des coûts de la non
qualité que s’intègre notre sujet intitulé «Amélioration des KPI de la qualité du projet Ford à LEAR
Kenitra». Notre Projet vise à proposer des améliorations pour atteindre notre objectif.
Pour satisfaire le besoin de l’entreprise et aboutir aux résultats attendus, ainsi pour donner une
chronologie à notre travail, ce projet est divisé en cinq chapitres à savoir :
Chapitre 1 : Ce chapitre donne une présentation de l’organisme d’accueil en bref, l’entreprise LEAR, ses
produits et son processus de fabrication.
Chapitre 2 : Dans le deuxième chapitre nous présentons le cadre général du projet et en définissant
la famille sur laquelle nous travaillons, ainsi que les outils utilisés.
Chapitre 3 : Il est consacré à l’analyse des données collectées en termes de défauts qualité et arrêts
de la chaîne.
Chapitre 4 : porte sur la proposition des solutions et l’étude de leur faisabilité pour diminuer les
défauts qualité et améliorer l’indicateur de performance’IPPM’.
Chapitre 5 : Le dernier chapitre, est pour clôturer notre mémoire en appliquant ces améliorations
dans la famille étudiée et nous estimons leurs gains en termes qualité.
1
Introduction Général
Chapitre: 1
Présentation
de l’entreprise
2
Chapitre 1 : Présentation de l’entreprise
Chapitre: 1
L'histoire de LEAR est marquée par des progrès rapides. c’est durant les 20 dernières
années que l’entreprise a pu atteindre sa plus forte croissance :
• L'histoire de Lear Corporation a commencé en 1917 lorsque fut fondée American
Metal Products (AMP), petite société de fabrication de composants de sièges et
d'armatures. AMP fournissait les leaders de l'industrie automobile de Détroit (Ford,
Chrysler et General Motors) en pièces de grande qualité, à bas prix.
3
Chapitre 1 : Présentation de l’entreprise
Chapitre: 1
• juillet 1995, Lear ouvrit son nouveau Centre d'Essais et de Technologie avancée à
Southfield, Michigan.
• 2008 Lear a acheté l’unité de coupe et couture des coiffes - SUNVIAUTO MOR
2. Implantation mondiale :
Lear Corporation compte, aujourd’hui,
242 unités de production dans 33 pays, et
employait environ 90 000 personnes. La
figure (2) représente la répartition
géographique de Lear.
4
Chapitre 1 : Présentation de l’entreprise
Chapitre: 1
5
Chapitre 1 : Présentation de l’entreprise
Chapitre: 1
2. Fiche technique :
Le tableau [1] présente la fiche signalétique de LEAR Kenitra, et donne un aperçu général
sur ses différentes activités.
Raison sociale LEAR Corporation Automotive
Forme juridique Société Anonyme
Surface du site 27 871 m²
L’effectif 2800 personnes (36% hommes et 64% femmes)
Date de création 01/10/2012
Produits Faisceaux électrique
Directeur d’usine Abde ElAziz Essadik
Certification Q1
Adresse Lear Automotive Morocco S.A.S. Rue 15 Lots
171-175, Atlantic Free Zone Ind.Park
6
Chapitre 1 : Présentation de l’entreprise
Chapitre:
Chapitre: 11
3. Organigramme de la société :
LEAR est constitué de dix départements, comme illustré par l’organigramme ci-dessous
(figure 6), qu’on développera leurs missions et objectifs par la suite.
4. Départements et missions :
9
Chapitre 1 : Présentation de l’entreprise
Chapitre:
Chapitre: 11
10
Chapitre 1 : Présentation de l’entreprise
Chapitre:
Chapitre: 11
Rubans
Rubans d’isolement attachent les fils et assure
leurs protection
11
Chapitre 1 : Présentation de l’entreprise
Chapitre: 1
2. Processus de production :
La production du câble, comme pour tout autre produit, s’amorce par un besoin exprimé de
la part du client, bien sûr après l’expression du besoin de la part du client, LEAR de ça part
exprime son besoin en terme de matière première, et dès lors la réception de la matière première
se fait dans le magasin partie importation.
La production d’un faisceau électrique passe par plusieurs étapes :
KOMAX : est une machine standard utilisée par toutes les entreprises de câblage, et qui coupe
les fils de petites et moyennes sections.
SHELINGUER : est une machine utilisée pour couper les fils de grande section.
On distingue trois appellations des fils à la sortie de la zone de coupe :
• Fil fini (repère fini) : c’est un fil qui possède les connexions sur ses deux extrémités.
• Fil non fini : c’est un repère qui contient une seule connexion sur l’une de ses
extrémités.
• Fil jumelé : c’est un fil composé de plusieurs repères finis ou pas qui sont reliés
ensemblepar l’une de leurs extrémités.
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Chapitre 1 : Présentation de l’entreprise
Chapitre: 1
• Joints :
Les joints sont des soudures unissant un ou plusieurs
Les câbles passent généralement par trois étapes principales lors du montage :
➢ Insertion
➢ Enrubannage
➢ Inspection
Chacune de ces étapes comporte des opérations qui varient en fonction de la nature du câble.
13
Chapitre 1 : Présentation de l’entreprise
Chapitre: 1
Insertion
Insertion des
terminaux dans
les connecteurs
à l’aide des
supports sous
forme de fiches.
Recouvrir les
fils par des
rubans et des
protecteurs.
Inspection et Tests
Test électrique
Vérification de la connectivité électrique du câblage et de la présence des
connecteurs à l’aide de certains capteurs.
Clip checker
Utilisé pour les câbles de grande dimension pour vérifier de la présence des
clips dans leurs emplacements.
Test d’étanchéité
Vérifier que le « Grommet » (dispositif qui assure l’étanchéité entre deux
parties d’un même faisceau) remplit sa fonction.
Test vision
Utilisé dans le cas où le faisceau comporte une boîte fusible pour vérifier
qu’elle est correctement assemblée.
14
Chapitre 1 : Présentation de l’entreprise
Chapitre: 1
2.4 Expédition :
Après être emballé les faisceaux se rassemble dans des palettes qui ont une capacité de 32
câbles, une fois qu’une 32 de câbles est rassemblée, on envoie la palette remplis à l’expédition,
Cette dernière s’occupe de l’envoie de la marchandise aux clients et s’assure de son arrivée.
IV. Présentation de la démarche DMAIC :
Nous allons utiliser la démarche DMAIC qui peut être décrite comme étant un processus
structuré de résolution des problèmes qui se fonde sur des données. En d’autres termes, il s’agit
d’un processus permettant de réaliser des activités spécifiques dans un ordre spécifique en se
basant sur des données recueillies à chaque phase afin d’étayer les décisions, tout en veillant à
ce que les solutions mises en place éliminent la cause du problème à résoudre.
Mesurer : Cette étape consiste à collecter les données permettant de mesurer objectivement la
performance du processus.
Améliorer / Innover : Cette étape consiste à mettre en place des solutions capables de résoudre
le problème d’arrêts et les défauts qualité.
Contrôler : L'étape de contrôle consiste à définir les indicateurs permettant de mesurer les
progrès réalisés à l’aide des actions d’amélioration.
15
Chapitre 1 : Présentation de l’entreprise
Chapitre: 1
V. Conclusion :
Après avoir présenté le lieu de notre accueil, ses activités, et après avoir présenté la
démarche suivie, nous passerons par la suite au deuxième chapitre qui sera consacré à la
première étape de la méthode DMAIC (Définir).
16
Chapitre 1 : Présentation de l’entreprise
Chapitre: 2
DMAIC
I. Présentation du projet
1. Problématique générale :
Consciente des défis concurrentiels, et dans le cadre de sa politique de progrès, Lear Kenitra
cherche continuellement à améliorer sa rentabilité et consolider sa position sur le marché pour
être plus compétitive. Pour renforcer ses capacités à cet égard et atteindre ses objectifs, Lear
Kenitra vise toujours à développer sa productivité ainsi que la qualité de ses produits en adaptant
une stratégie d’amélioration continue et de réduction des coûts. L’un des chemins pour prendre
un avantage concurrentiel, accroître la satisfaction de ses clients et réduire les coûts et diminuer
des défauts de qualité. C’est dans ce cadre que s’inscrit ce projet de fin d’études qui porte sur
«Amélioration des KPI de la qualité du projet Ford à LEAR Kenitra». Notre mission sera
d’analyser l’existant et l’état des lieux, mettre en place des solutions, des actions d’amélioration
adéquates, et de mettre en œuvre des contre-mesures pour éviter les causes racines des
problèmes qui resurgissent dans l’optique d’augmenter la productivité et diminuer les défauts
qualité du projet FORD.
2. Présentation du Ford :
Le projet Ford a vu le jour à LEAR en Février 2013, le client Ford demande à fabriquer
une grande variété de câbles pour ses voitures (figure 15).
3. Travail à effectuer :
Avant d’entamer notre étude nous devrions d’abord répondre aux questions suivantes :
- Qu’est-ce qu’un indicateur de performance clé ?
- Quel sont les facteurs qui impactent ses indicateurs ?
Dans sa plus simple expression, l’indicateur de performance clé est un indice visuel qui
représente la marge de progression réalisée en vue d’atteindre un objectif mesurable.
Nous pouvons distinguer les facteurs influençant l’indicateur de performance à partir de la
formule (1) suivante :
Donc nous devons diminuer au maximum les défauts qualité et de façon indirecte nous
pouvons agir sur la quantité produite pour diminuer IPPM, et aussi équilibrer les temps de
travail pour qu’on puisse suivre le Takt Time.
Pour arriver aux objectifs du projet, notre étude doit comporter les étapes suivantes :
• La détermination de la ligne où on détecte le plus de défauts qualité à l’aide d’un
diagramme Pareto ;
• La détermination des types de défauts qualité présents dans cette ligne ;
• La détection des causes de ces défauts par l’outil Ishikawa ;
• Le chronométrage de toutes les tâches effectuées et la comparaison des résultats
avec le temps théorique ;
• L’analyse des problèmes ;
• La proposition des améliorations dans le processus ;
• Le contrôle des résultats d’amélioration.
4. Planning du projet :
La répartition des activités dans le temps est faite à l’aide du diagramme de Gantt, outil
indispensable pour définir le plan projet. En effet, ce diagramme fournit une description
détaillée des dates pour définir le plan du projet. En effet, ce diagramme fournit une description
détaillée des dates pour chaque tache et
pour chaque phase du projet. Les différents travaux effectués, lors de ce projet sont
1. Positionnement du problème :
Pour bien positionner le problème, nous avons eu recours à l’élaboration de la charte du
projet qui va nous donner un aperçu sur la problématique à traiter, les objectifs à atteindre les
tâches à réaliser (tableau [4]).
Charte du
projet
Titre du projet Amélioration des KPI de la qualité Ford à
LEAR KENITRA.
Mots clés du Diminution des défauts de la qualité (diminution de
projet l’indicateur IPPM) - Amélioration de l’efficacité de la ligne.
Objectifs
1. Augmenter l’efficacité de la ligne.
2. Réduire le CNQ.
3. Éliminer les différentes causes racines des défauts.
4. Améliorer la qualité des produits.
Ar
A réalisé
Hypothèses
Perspectives
Équipe Projet
01/02/2017 30/05/2017
Responsable Production
Tableau 4:Charte du projet
Dehors
Frontière
Instaurer les bonnes pratiques en termes de la qualité et
Dedans respect du produit.
Brainstorming X X X
Diagramme de Pareto X X
Diagramme Ishikawa X
5 pouquoi X
Tableau 5 : Ensemble des outils utilisés
Pour se faire, nous devrions identifier la famille la plus critique sur laquelle nous devrions
agir.
Nous avons alors collecté le taux des défauts relatif au période de stage des différentes
familles du Ford, ainsi que l’objectif d’IPPM à atteindre fixé pour ces dernières.
Le tableau [6] ci-dessous présente l’écart entre IPPM actuelle de chaque famille et l’objectif
d’IPPM fixé par LEAR.
Total 27386,2
20000 100%
10000 50%
0 0%
DLF C520 IP V408 IPC520 Smalls V408 DLF V408 JB C520 JB V408 Smalls C520
La différence cumul
D’après les résultats obtenus, on voit clairement que la famille la plus critique est la famille
DLF C520 (% de différence entre IPPM actuelle et IPPM fixé est 72%).
Donc la famille DLF C520 sera notre étude.
2. Layout de la famille DLF C520 :
Au fur et à mesure du déroulement du flux, le fournisseur (Supplier) qui peut être interne
ou externe à l’entreprise, fournit une entrée (Input) sous forme d’informations, des matières
premières, ou des équipes… et alimente le processus (Process) dans sa globalité. De ce
processus, résulte un livrable (Output) qui peut être un produit, une information, un service…
adressé aux clients (Customers) qui ne sont pas forcément des clients finaux d’un produit.
Stockage et mise en
rayon de la commande
Demande de
Magasin Import Bobine Zone Coupe et préparation
matière
Traitement de la
demande
Circuit semi
Zone préparation Terminaux + Seal Circuit fini Zone assemblage
fini
Insertion
Connecteur
/Composant/Bondage/
Assemblage Circuit Fini Seal Faisceaux Magasin Export
Bonne formation
Ressource
Opérateur Alimentation Opérateur Formé Atelier
Humaine
Récupération de Bobine
Fournisseur
IV. Conclusion:
Après avoir étalé le cadre général de notre projet ses objectifs, ses contraintes et après avoir
définir la famille sur laquelle nous allons faire notre étude, ainsi que l’ensemble des outils utilisé,
nous traitons dans le chapitre qui suit la deuxième et la troisième étape de la démarche DMAIC «
Mesurer &Analyser » qui consiste à l’analyse de l’existant.
Analyse
de l’existant
APPLICATION
DE LA
DEMARCHE
DMAIC
I. Diagnostic de l’existant
I. Diagnostic de l’existant
Figure 21: Processus général de fabrication des faisceaux de la ligne d’assemblage DLF C 520
C’est le rythme sur lequel il faut se caler pour se mettre en phase avec la demande client, il se
définit par le rapport (Equation 2) :
Nous avons :
Pour prendre en considération les arrêts planifiés et non planifiés, on calcule le planned
cycle time.
b. Planned cycle time :
Pour déterminer le Planned Cycle Time, on retire les arrêts planifiés et non planifiés du
temps disponible de production, on aura comme relation (3):
(3)
Planned cycle time = Le
= temps
s/FX disponible de production - arrêts planifiés- arrêts non planifiés = (480-40)*60
= 209
126 s/faiseau
La demande de client
200
150
100
50
0
PACKAGI…
TB
VISION
poste 1
poste2
poste 3
poste 4
poste 5
poste 6
poste 7
poste 8
poste 9
poste 10
poste 11
poste 12
poste 13
poste 14
poste 15
poste 16
poste 17
poste 18
poste 19
poste 20
poste 21
poste 22
poste 23
poste 24
poste 25
CCT
CQ
OLT
les postes
D’après le diagramme des temps de cycle ci-dessus, on peut remarquer que le poste ‘6’
∑𝑖=31
𝑖=1 𝑇𝑉𝐴𝑖
𝑬𝒇𝒇𝒊𝒄𝒂𝒄𝒊𝒕é 𝑬 = (4)
𝒕𝒆𝒎𝒑𝒔 𝒅𝒖 𝒑𝒐𝒔𝒕𝒆 𝒈𝒐𝒖𝒍𝒐𝒕 ∗ 𝑵𝒐𝒎𝒃𝒓𝒆 𝒅𝒖 𝒑𝒐𝒔𝒕𝒆𝒔
Équation 4:formule de l’Efficacité
Avec :
TVAi = temps a valeurs ajoutée au poste liée à la production
D=𝒕𝒆𝒎𝒑𝒔 𝒅𝒖 𝒑𝒐𝒔𝒕𝒆 𝒈𝒐𝒖𝒍𝒐𝒕 ∗ 𝑵𝒐𝒎𝒃𝒓𝒆 𝒅𝒆𝒔 𝒑𝒐𝒔𝒕𝒆𝒔
Notre but est d’augmenter l’efficacité de la ligne. Pour ce faire, il faut diminuer le temps
des postes goulot.
e. Calcul du ratio d’engagement :
Le calcul du ratio d’engagement se fait selon la formule suivante :
Ratio d’engagement du poste :
𝑻𝒆𝒎𝒑𝒔 𝒅𝒖 𝒑𝒐𝒔𝒕𝒆 𝒊
I= RE= (5)
𝒑𝒍𝒂𝒏𝒏𝒆𝒅 𝒄𝒚𝒄𝒍𝒆 𝒕𝒊𝒎𝒆
f. Synthèse
Le chronométrage des postes, et le calcul des ratios d’engagement ont permis d’obtenir les
résultats suivants :
existe plusieurs pistes sur lesquelles nous pouvons agir afin d’atteindre notre objectif.
L'objectif de cette phase consiste à rassembler les informations, pour mieux identifier les
zones à problèmes. Nous avons travaillé sur les mois d’années Avril 2016 Mars 2017
Mois Avril Mai Juin Juillet Aout Sep Oct Nov Dec Jan Fev Mar
Total
des
défauts 192 226 329 290 340 544 427 92 609 1410 426 524
Nbr des
câbles
produits 12226 11982 12292 14729 13424 15720 13242 4764 13468 11346 13991 14309
Objectif 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000
IPPM 15704 18862 26765 19689 25328 34606 32246 19312 45218 124272 30448 36620
Tableau 9: Résumé des quantités produites et taux de défaut
120000
100000
80000
60000
40000
20000
0
Apr May Jui Jul Aug Sep Oct Nov Dec Jan Feb Mar
IPPM Target
On remarque que l’indicateur IPPM dépasse l’objectif qui est fixé à 20000 pour les 8
mois :Septembre, Octobre, Décembre, janvier, juin, juillet, aout et février.
Pour déterminer la classification des éléments de l’ensemble, l’analyse ABC en fonction de la quantité
de défauts en question est présentée dans le diagramme suivant figure (24) :
D’après le diagramme du Pareto, notre étude va se limiter sur les 3 premiers types des
défauts (Inversion, manque fil et terminal desencliquité).
L’analyse des postes consiste à choisir le poste dont l’apparition des défauts inverse et le
plus important, nous avons eu les résultats suivants (figure25) :
15%
10%
5%
0%
p8 p2 p4 p6 p 12 p 11 p 10 p7 p5 p3 p9 p0 p1
Le connecteur de référence C2AM02-B est le composant dont le défaut inverse est le plus
fréquent. Pour analyser ce qui se passe au niveau de ce connecteur, et au niveau du poste8, nous
avons définit clairement l’effet sur lequel on souhaite directement agir. Pour cela nous avons :
procédé à une analyse des 5 pourquoi pour remonter aux causes racines.
Inversion
L’emplacement de plan
de chargement et /ou le
mode opératoire gène
Poste d’insertion sont l’operateur
chargé
• Matière: Recense les causes ayant pour origine les supports techniques et les
Produits utilisés.
• Main d’œuvre: Problème de compétence, d’organisation, de management.
Nous avons résumé les résultats sur le diagramme Ishikawa suivant (figure 28) :
Inversion
Non
utilisation Absentéisme Mélange des fils
des schémas dans la structure
Par manque
d’attention
18 ➢ Synthèse :
Les actions prioritaires d’amélioration devront cibler les causes suivantes :
L’analyse des postes consiste à choisir le poste dont l’apparition de manque circuit et le
plus fréquent, nous avons eu les résultats suivants :
Le connecteur de référence C23-B est le composant dont le défaut de manque est le plus
fréquent.
Pour analyser ce qui se passe au niveau de ce connecteur, nous avons tracé un diagramme
d’Ishikawa afin de détecter les causes probables de ce défaut :
Machine Matière
Connecteurs avec
plusieurs voies
Manque
circuit
Non
Postes mal utilisation
organisés Absentéisme Mauvaise
d’aide visuel
ergonomie
Changement
de référence
Manque
retard
d’autocontrol Contre pièce mal
e positionnée
Le connecteur de référence C3R114-A est le composant dont le défaut de TPO est le plus
fréquent.
Pour analyser ce qui se passe au niveau de ce connecteur, nous avons tracé un diagramme
Ishikawa afin de détecter les causes probables de ce défaut :
➢ Diagramme Ishikawa de TPO :
Main d’œuvre
Méthode
Patia cassé
Spicer fermé
Matière
Milieu
II. Conclusion:
La phase d’analyse a permis de mettre en lumière les principales causes sur lesquelles nous
allons agir pour élaborer notre plans d’actions pour réduire le nombre de défauts qualité, et
équilibrer la ligne de production. Dans le chapitre qui suit, on va apporter des modifications en
profondeur afin d’atteindre les objectifs fixé
Action
Chapitre d’amélioration
43
Chapitre: 4
Afin de trouver des solutions d’amélioration pour la famille DLF C520, nous avons fait un
Brainstorming avec un groupe constitué de :
• Résponsable département production ;
• Résponsable département Engineering ;
• Résponsable département qualité;
• Résponsable département finance;
• Chef de ligne de la famille DLF C520.
Nous avons fait une réunion, dans laquelle il y avait des propositions pour diminuer les
défauts qualité et équilibrer la ligne de la production.
1. L’équilibrage de la ligne d’assemblage :
Les solutions proposées pour équilibrer la ligne de production sont les suivants :
• Pre-blocking line.
Les solutions proposées pour le troisième défaut qualité qui est terminal désencliqueté
(TPO) sont les suivant :
• Intégrez un module spécifique concernant TPO dans le plan de formation.
• Ajouter des flashes qualité (Pousser/ Cliquer/ Tirer).
• Mettez en place un téléviseur dans la cantine pour afficher une vidéo sur les problèmes
de qualité.
• Mettre à jour la liste de contrôle de maintenance de premier niveau pour assurer une
vérification quotidienne des broches endommagées / collées
• Ajouter des appareils de détection de TPO .
II. Evaluation des solutions
Les solutions proposées sont classées selon leurs niveaux de faisabilité en termes qualité,
coût, délai, sécurité et ergonomie, pour choisir les meilleures propositions.
1. Classification des solutions d’équilibrage de la ligne
d’assemblage :
Au cours de notre Brainstorming, nous avons pu analyser la faisabilité des solutions
proposées, du côté qualité, sécurité, ergonomie des opérateurs, délai et estimation des coûts
(tableau [11]).
% de
Solutions Qualité Sécurité Ergonomie Délai Coût
Faisabilité
Système Bonne De 3 à 4
Bonne Bonne 1 barre : 700 50%
antiblocage des Semaines DH
fils suspendus
Equilibrage des Très Bonne 2
Bonne 100%
postes goulots Bonne semaines
Ajouter Mauvaise Moyen Bonne 13.33 DH / 0%
l’effectif heure
Tableau 11: classification des propositions des solutions d’équilibrage de la ligne d’assemblage
D’après le tableau [11] nous remarquons trois types de solutions : faisables à court terme
(100%) faisables à long terme (50%) et non faisables (0%).
Nous avons proposé donc d’ajouter des séparateurs pour diminuer le risque de
bouclage, et pour éviter l’endommagement des fils nous avons ajouté barres comme il est
présenté sur la figure (38) :
Les séparateurs
Les barres
D’après le chapitre d’analyse de l’existant, nous avons relevé que la ligne d’assemblage se
caractérise par :
Nous avons intérêt à équilibrer la ligne de production tout en augmentant le plus possible
l’efficacité de la ligne d’assemblage.
Nous remarquons que pour augmenter l’efficacité de la ligne de production, il faut diminuer
le temps du poste goulot, et affecter les tâches sur les différents postes équitablement, pour
pouvoir produire au rythme de la demande client.
Prenant le poste 6 dont l’analyse de déroulement voir (Annexe 1).
Pour les postes, P6, P5, nous avons essayé d’y retirer quelques opérations et de les ajouter
aux postes qui ont un temps de cycle inférieur au temps de planned- cycle time (tableau [12]).
Origine Destination
Poste 5 - Poste 4
• insértion du circuit HDDVR218 coté A dans le connecteur C33-K
16 s
• insértion du circuit HDDVR218 coté B dans le connecteur C3R220
% de
Solutions Qualité Sécurité Ergonomie Coût
Délai Faisabilité
Réalisation d’un Bonne 5
Poka- Yoké détectant Très Très Bonne 500dh 100%
Bonne semaines
les inversions.
Sensibiliser les Bonne ----- 2 ----
----
Bonne -- 60%
opérateurs à utiliser les ----
semaines
instructions de travail
Ajouter des aides ------ 1
Bonne Bonne semaine ----------- 80%
visuelles afin de -----
bien identifier les
connecteurs où y
Augmenter Bonne Très Bonne Très Bonne 60%
le niveau de 60dh
avaient des
la lumière
dans les . Tableau 13 : classification des propositions des solutions des défauts de la qualité
inversions
postes de
travail
d’insertion.
Chapitre 4 : Application de la démarche DMAIC « Étape 4 : Améliorer» 48
»
Chapitre: 4
Dans ce cas nous remarquons que toutes les solutions sont faisables :
Commençons par le système anti erreur (POKA YOKE), qui a un grand impact sur l’élimination
L’apparition des inversions ne peut être détectée qu’au contrôle électrique, lorsque le
faisceau est complété. Pour remédier à ce problème, il a fallu trouver un moyen pour détecter
les inversions avant l’enrubannage. Pour résoudre ce problème, nous avons conçu un dispositif
de détection au poste d’assemblage, permettant d’assurer la fonction du guidage de l’opérateur
au bon cheminement des fils dans les connecteurs.
En effet, l’opérateur met le connecteur dans un contrepartie équipée par des LED .Nous
avons opté pour la résolution de ce problème l’utilisation de la carte Arduino MEGA
(figure39) qui est un circuit imprimé en matériel libre sur lequel se trouve un microcontrôleur
qui peut être programmé pour analyser et produire des signaux électriques.
Après avoir choisi la carte Arduino, il a fallu d’abord l’alimenter par un programme qui
fera la gestion des inversions, en nous indiquant si les connexions sont toutes en place ou non.
Nous avons codé ce programme sur le logiciel de programmation Arduino (ANNEXE 2).
Nous avons réalisé une simulation de la solution sous un logiciel de simulation ISIS (figure
40) avant l’implantation dans la ligne de la production.
Les références (AVC, AYC, BBC).Selon la référence choisie (bouton ‘1’ ‘2’ ou ‘3’) des
LED s’allument en rouge indiquant les cavités adéquates pour l’insertion des fils.
Prenant par exemple la référence AVC. L’opérateur clique sur le bouton 1 : Les LED ‘D1,
D2, D5, D6’ s’allument en rouge.
Lorsque l’opérateur insère la première extrémité du fil sur une cavité d’autre connecteur
et clique sur le bouton correspondant à cette cavité la LED rouge devient bleu indiquant la
cavité correspondant pour l’insertion de la deuxième extrémité pour le connecteur qui est équipé
par les LED.
Après l’insertion sur une deuxième cavité la LED qui est bleu devient vert et un autre
LED devient bleu pour guider à nouveau l’opérateur.
% de
Solutions Qualité Sécurité Ergonomie Délai
Coût Faisabilité
Très
Très Très De 5 à 6 100%
Pre-blocking line.
Bonne Bonne Bonne semaines 1000dh
Sensibiliser les opérateurs à
utiliser les instructions de travail Bonne …………. 100%
Bonn 1
lors de l’insertion et pas
seulement leur mémoire. Bonne e semaine
Tableau 14 : classification des propositions des solutions des défauts du manque circuit
Dans ce cas nous remarquons que toutes les solutions sont faisables.
Commençons par la première solution qui est l’ajout des Pre-blocking line au lieu des
planches de bord, qui est réalisé au sein de la société, il a un grand impact sur l’élimination du
circuit manquant, d’où le risque d’oubli des fils est faible et aussi pour augmenter le niveau
ergonomique d’opérateur.
% de
Solutions Qualité Sécurité Ergonomie Délai Coût
Faisabilité
Ajouter des flashes Bonne
Très Bonne 1 semaine ------------ 100%
qualité Bonne
Ajouter des push
back (Appareil de Très Très Bonne 2 semaines 300 dh 100%
détection du TPO) Bonne Bonne
Dans ce cas nous remarquons que toutes les solutions sont faisables.
La première proposition à une relation avec la discipline et la gestion des postes, c’est-à-dire il
suffit de former les opérateurs et les sensibiliser pour respecter ces démarches (ANNEXE 3).
La deuxième proposition est une relation avec le service maintenance pour la vérification
de la disponibilité des appareils de test électrique (Voir ANNEXE 4).
La troisième proposition est une relation avec le service EOL (End of Line = test
électrique), c’est l’ajout des push back (Appareil de détection du TPO). (Figure 44).
III. Conclusion:
Après avoir proposé des solutions pour éliminer les défauts qualité et équilibrer la ligne
d’assemblage, et après avoir évalué ces propositions en termes de la faisabilité.
Dans le chapitre qui suit, nous allons suivre les améliorations effectuées ainsi les
indicateurs de performance après ces améliorations.
5
APPLICATION La mise en œuvre de notre plan d’action a été suivie par
la dernière étape de notre projet qui représente la cinquième
phase de la démarche DMAIC : « Contrôler ».
DE LA DEMARCHE La présente phase consiste d’une part, à contrôler les
améliorations effectuées et d’autre part à contrôler les
55
Chapitre : 5
Parmi les solutions proposées précédemment, nous avons choisi quelques-unes pour les
appliquer sur le terrain, vu leur niveau de faisabilité comme c’est expliqué dans le chapitre 4.
1. Creform pour éviter le bouclage des fils :
Nous avons proposé donc d’ajouter des séparateurs pour diminuer le risque de
bouclage, et pour éviter l’endommagement des fils nous avons ajouté barres comme il est
présenté sur la figure (46) :
En effet, l’opérateur met le connecteur dans une contrepartie équipée par des LED qui
s’allument en rouge pour indiquer les cavités où doit être insérer la connexion.
Nous avons opté pour la résolution de cette solution l’utilisation de la carte Arduino Méga
qui est un circuit imprimé en matériel libre sue lequel se trouve un Microcontrôleur qui peut
être programmé pour produire et analyser des signaux électrique.
Nous avons réalisé un prototype figure (47) :
5 6
1 -LED RGB
2 -Contre-partie
3 -Bouton
2
3 4 -Connecteur
1
4
5 - Afficheur LCD
6 - Alimentation
Après avoir implanté la solution dans la ligne de production, nous avons préparé un Lesson
Learned card pour que la solution puisse être implantée au niveau du site. (Voir ANNEXE 6).
Parmi les causes racines de problème d’inversion trouvé en phase d’analyse : le manque
d’attention de l’opérateur du poste 8. En observant le travail de celui-ci, nous avons constaté
que lors de l’insertion des fils dans le connecteur, il n’utilise pas les instructions de travail, il se
base seulement sur leur mémoire. Une fois l’analyse a été faite par notre groupe de travail,
l’opérateur reçoit une sensibilisation sur la bonne manière d’introduire les fils dans le boitier.
(Voir ANNEXE 7).
Nous avons remplacé les planches de bord par des pre-blocking, pour que les fils et les
connecteurs soit devant l'opérateur et pour augmenter le niveau ergonomique d’opérateur.
La figure(48), présente l’état de la ligne d’assemblage avant et après le changement.
Avant
Réduire IPPM
Début
Insertion de fil
Non
Fil bien fixé ? Oui
LED rouge allumé ‘Bip continu’ LED vert allumé ‘BIP court’
Fin
Après avoir appliqué les améliorations déjà citées, nous avons remarqué que pour la
famille DLF C520, nous avons toujours des postes goulots, en vérifiant la relation de ce dernier
avec les différents postes de toute la chaîne, à l’aide du chef de ligne qui connaît très bien les
branchements et les combinaisons que nous pouvons faire entre les postes.
Nous avons appliqué la proposition des décompositions des tâches des postes goulots sur
les postes moins chargé déjà cité dans le chapitre 4, et nous avons remarqué que les temps de
cycle des postes goulots restants sont devenus inférieur au Planned Cycle Time.
Le tableau suivant présente les prises du temps que nous avons fait après amélioration :
postes 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
temps(s) 188 150 168 172 176 160 180 180 155 187 180 145 147 150 144
200
150
100
50
TB
OLT
14
15
16
17
18
19
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
20
21
22
23
24
25
PACK
CQ
CCT
VISION
temps moyen pour chaque poste planned cycle time take-time
Nous avons eu recours à un audit de pérennité pour s’assurer que les modifications décidées
sur le processus sont effectivement en place et aucun raccourci n’a été pris par rapport à ce qui
avait été décidé.
Nous avons fait appel à la méthode IEMSE pour procéder à cette évaluation.
Abréviation Signification
I : Inexistence Ce point n’est pas réalisé sur le poste audité.
E : Existence Il existe une réponse montrant que le poste a pris en compte le point.
M : Méthode Action est réalisée selon une méthode susceptible d’être généralisée.
S : Systématique Action est réalisée avec méthode, et l’application sur le terrain est effective
et systématique (pérennité dans le temps).
E : Exemplarités La méthode, son application et ses résultats méritent d’être communiqués à
l’extérieur parce qu’efficaces, efficients, simples…
Tableau 19:Explication de la méthode IEMSE
Nous pouvons déduire à partir du résultat de cet audit que toutes les améliorations trouvées
au cours du projet sont intégrées au processus et qu’il y a une forte implication des opérateurs
pour respecter les standards définis.
Une fois les différentes solutions ont été mises en place, nous passons à l’étape de la
mesure de leur efficacité afin de vérifier si elles atteignent l’objectif fixé.
II. Estimation des différents gains :
Cette réduction du nombre des défauts de la qualité auront des conséquences sur le nombre
d’interventions pour la retouche dans la ligne de production. Sachant que pour chaque
intervention on perd 15 minutes en moyenne pour déplacer le faisceau vers la zone de retouche,
le déshabiller et le retoucher. Ce qui pourra être traduit par le tableau[21] suivant pour la famille
DLF C520 :
𝟏𝟎𝟑∗𝟏𝟓
NB : Totale(h)= 𝟔𝟎
Nous constatons en lisant ce tableau que les retouches ont un impact important sur le temps
de production, puisqu’il est majoré par le temps dédié à la retouche. Le total de ce temps
permettra de faire le montage des faisceaux comme il est calculé ci-dessous pour la DLF C520,
sachant que le temps moyen de réalisation d’un faisceau est de 0,5h :
𝟐𝟓.𝟕𝟓
Nombres des faisceaux gagné = = 52 faisceaux
𝟎.𝟓
Nous pouvons en conclure que les solutions que nous avons réalisées ont permis la
production d’un volume horaire supplémentaire.
La valeur de nos solutions ne peut être bien visible sans l’intégration de l’aspect
économique. Dans cette perspective, nous allons présenter l’apport de nos solutions sur le plan
économique.
3500*52=182000 DH
Cette étude nous a permis de montrer qu’en plus de la garantie d’une meilleure qualité
des Produits, nous avons également épargné à l’entreprise la perte de 182000 DH.
∑𝑖=31
𝑖=1 𝑇𝑉𝐴𝑖
𝑬𝒇𝒇𝒊𝒄𝒂𝒄𝒊𝒕é 𝑬 =
𝒕𝒆𝒎𝒑𝒔 𝒅𝒖 𝒑𝒐𝒔𝒕𝒆 𝒈𝒐𝒖𝒍𝒐𝒕 ∗ 𝑵𝒐𝒎𝒃𝒓𝒆 𝒅𝒖 𝒑𝒐𝒔𝒕𝒆𝒔
Avec :
TVAi = temps a valeurs ajoutée au poste i (8)
D=𝒕𝒆𝒎𝒑𝒔 𝒅𝒖 𝒑𝒐𝒔𝒕𝒆 𝒈𝒐𝒖𝒍𝒐𝒕 ∗ 𝑵𝒐𝒎𝒃𝒓𝒆 𝒅𝒖 𝒑𝒐𝒔𝒕𝒆𝒔
En équilibrant la ligne d’assemblage nous avons passé d’une efficacité de 67% à 97%.
III. Conclusion
Ce chapitre, qui est le dernier de notre étude a clôturé les phases de la démarche DMAIC,
à travers la mise en place de solutions faisant fin ou participant à la résolution des problèmes
cités dans le chapitre 3. Ces solutions ont été traduites par des gains dont l’entreprise a bénéficié
tant sur le plan financier que sur le plan managérial.
CONCLUSION GENERALE
Ce projet avait pour but l’amélioration des indicateurs de performance de la zone
d’assemblage du projet FORD C520. Au terme de ce travail nous sommes arrivés à atteindre
une grande partie des objectifs fixés.
La deuxième partie du projet a été consacrée aux deux phases Mesurer et Analyser, en
traitant l’historique des données des défauts qualité dans la zone d’assemblage et en
chronométrant les tâches des postes la famille DLF C520. Ce travail a été réalisé en utilisant
des diagrammes Pareto et des diagrammes causes-effets pour extraire les causes racines des
problèmes influents sur la qualité.
Dans la troisième partie, nous avons travaillé avec la méthode du vote pondéré pour
déterminer les solutions capables de résoudre les problèmes rencontrés et celles réalisables à
savoir le système antiblocage des fils, la mise en place d’un système POKA-YOKé pour
détecter les inverses, les appareils de détection du TPO et l’équilibrage des postes.
La dernière partie du projet a été réservé pour l’étude économique visant l’estimation des
gains apportés par nos actions. En effet, les solutions proposées ont diminué les taux des défauts
de la qualité et la valeur d’indicateur IPPM à 18862, ainsi une augmentation d’efficacité de la
ligne de la production de 62% à 97%.
Comme perspective, toujours dans le même contexte de notre projet, nous proposons les
actions suivantes :
Système de rack sur le poste de travail avec les LED installées pour distinguer les
fils dont on a besoin ;
Caméra intégrée pour OLT pour valider le bon positionnement du connecteur dans
la contrepartie.
généraliser les améliorations faites pour toutes les familles de l’usine, et comme ça diminuer
l’IPPM en atteignant la cible posée par le département qualité et même plus.
X actuelle
Méthode :
proposée
Améliorer
opération
Combiner
Permuter
transfert
stockage
Eliminer
contrôle
attente
Temps (en s)
Distance (m)
Fréquence
Désignation Observations
numéro
Decision
int ReadButton_Menu()
{
ANNEXE 2
while (digitalRead(button_choix1))
buttonState_Menu=1;
while (digitalRead(button_choix2))
buttonState_Menu=2;
while (digitalRead(button_choix3))
buttonState_Menu=3;
return buttonState_Menu;
}
void AVC()
{
digitalWrite(led_18_R,LOW);
digitalWrite(led_41_R,LOW);
digitalWrite(led_13_R,LOW);
digitalWrite(led_15_R,LOW);
digitalWrite(led_18_B,HIGH);
digitalWrite(led_41_B,HIGH);
digitalWrite(led_13_B,HIGH);
digitalWrite(led_15_B,HIGH);
digitalWrite(led_18_V,HIGH);
digitalWrite(led_41_V,HIGH);
digitalWrite(led_13_V,HIGH);
digitalWrite(led_15_V,HIGH);
}
void AYC()
{
digitalWrite(led_41_R,LOW);
digitalWrite(led_21_R,LOW);
digitalWrite(led_1_R,LOW);
digitalWrite(led_41_B,HIGH);
digitalWrite(led_21_B,HIGH);
ANNEXE 2
digitalWrite(led_1_B,HIGH);
digitalWrite(led_41_V,HIGH);
digitalWrite(led_21_V,HIGH);
digitalWrite(led_1_V,HIGH);
}
void BBC()
{
digitalWrite(led_18_R,LOW);
digitalWrite(led_41_R,LOW);
digitalWrite(led_21_R,LOW);
digitalWrite(led_1_R,LOW);
digitalWrite(led_13_R,LOW);
digitalWrite(led_15_R,LOW);
digitalWrite(led_18_B,HIGH);
digitalWrite(led_41_B,HIGH);
digitalWrite(led_21_B,HIGH);
digitalWrite(led_1_B,HIGH);
digitalWrite(led_13_B,HIGH);
digitalWrite(led_15_B,HIGH);
digitalWrite(led_18_V,HIGH);
digitalWrite(led_41_V,HIGH);
digitalWrite(led_21_V,HIGH);
digitalWrite(led_1_V,HIGH);
digitalWrite(led_13_V,HIGH);
digitalWrite(led_15_V,HIGH);
}
int ReadButton_insersion()
{
ANNEXE 2
while (digitalRead(button_L))
buttonState=1;
while (digitalRead(button_R1_2))
buttonState=2;
while (digitalRead(button_8))
buttonState=3;
while (digitalRead(button_2_35))
buttonState=4;
while (digitalRead(button_2_36))
buttonState=5;
while (digitalRead(button_1))
buttonState=6;
return buttonState;
}
void Allumer_blue(int buttonState)
{
switch (buttonState)
{
case 1 : digitalWrite(led_18_B,LOW);digitalWrite(led_18_R,HIGH); break;
case 2 : digitalWrite(led_41_B,LOW);digitalWrite(led_41_R,HIGH); break;
case 3 : digitalWrite(led_21_B,LOW);digitalWrite(led_21_R,HIGH); break;
case 4 : digitalWrite(led_1_B,LOW);digitalWrite(led_1_R,HIGH); break;
case 5 : digitalWrite(led_13_B,LOW);digitalWrite(led_13_R,HIGH); break;
case 6 : digitalWrite(led_15_B,LOW);digitalWrite(led_15_R,HIGH); break;
}
}
}
}
void Action()
{
if(LEDaETEINDRE != buttonState)
{
Allumer_blue(buttonState);
Allumer_vert(LEDaETEINDRE);
}
}
void loop() {
lcd.setCursor(3, 0);
lcd.print("Projet LEAR");
delay(1000);
lcd.setCursor(0, 0);
lcd.print("Choisir la Refer");
lcd.setCursor(0, 1);
lcd.print("1:AVC 2:AYC 3BBC");
ANNEXE 2
buttonState_Menu=0;
while (buttonState_Menu==0)
{
buttonState_Menu = ReadButton_Menu();
}
lcd.clear();
if (buttonState_Menu == 1)
{
lcd.setCursor(0, 0);
lcd.print("Votre choix est:");
lcd.setCursor(5, 1);
lcd.print("AVC");
AVC();
}
else if (buttonState_Menu == 2)
{
lcd.setCursor(0, 0);
lcd.print("Votre choix est:");
lcd.setCursor(5, 1);
lcd.print("AYC");
AYC();
}
else if (buttonState_Menu == 3)
{
lcd.setCursor(0, 0);
lcd.print("Votre choix est:");
lcd.setCursor(5, 1);
lcd.print("BBC");
ANNEXE 2
BBC();
}
while(1)
{
while(digitalRead(button_recommencer))
{
LEDaETEINDRE=buttonState;
buttonState=0;
while (buttonState==0 && digitalRead(button_recommencer)==1)
{
buttonState = ReadButton_insersion();
}
Combien ?
plusieurs cas
Avant Après
QU'AVONS-NOUS APPRIS?
SUJET
METHODE CRITERES
(Facteur à contrôler)
Qu'est-ce qui est conforme ?
Quoi: inersion fils
Cp électrifié au montage +LED pour
guider l'opérateur au bon cheminement
Comment: Création d'un circuit éléctrique
des fils dans le connecteur
inversion des fils dans le Qui: cellule Testing
connecteur Qu'est-ce qui n'est pas conforme ?
A l'extérieur du site: (o ù ?)
ANNEXE 7
Annexe7: Flash méthode
Résumé
Mots clés : Défauts de qualité, efficacité, IPPM, Equilibrage , Takt Time, planned cycle
time.
Abstract
Within the framework of the improvement of his industrial performances and to face
competition, LEAR KENITRA has given as objective to fulfill the requirements of the
customer, in term of cost, quality and time. Thus, it is necessary to arrive to all the possible
improvements ensuring an effective production.
It is within this framework that our final project studies the improvement of the KPIs (the
keys of the performance indicators) of the FORD project.
To achieve this goal, we have defined and measured the indicators that influence the key
performance indicators so that we can improve and then monitor the new situation to see if we
have achieved the desired goal.
The ameliorative actions reduced the IPPM indicator with a significant decrease in the
quality defects rate. These solutions were validated by the company's managers, were
installed in the production line and benefited qualitatively and quantitatively.
Keywords: Defects quality, efficacy, IPPM, balancing, Takt Time, Planned cycle time.