Sunteți pe pagina 1din 406

DR. ING. Liviu Morar DR. ING.

Radu Breaz
DR. ING. Emilia Câmpean

PROGRAMAREA MANUALĂ ŞI ASISTATĂ DE CALCULATOR


A ECHIPAMENTELOR NUMERICE
DR. ING. Liviu Morar DR. ING. Radu Breaz
DR. ING. Emilia Câmpean

PROGRAMAREA MANUALĂ
ŞI ASISTATĂ DE CALCULATOR
A ECHIPAMENTELOR NUMERICE

Casa Cărţii de Ştiinţă


Cluj-Napoca, 2014
Coperta: Patricia Puşcaş

Editură acreditată CNCSIS (24)

© autorii, 2014

Descrierea CIP a Bibliotecii Naţionale a României


MORAR, LIVIU
Programarea manuală şi asistată de calculator a
echipamentelor numerice / dr. ing. Liviu Morar, dr. ing. Radu
Breaz, dr. ing. Emilia Câmpeanu. - Cluj-Napoca : Casa Cărţii de
Ştiinţă, 2014
Bibliogr.
ISBN 978-606-17-0508-5
I. Breaz, Radu Eugen
II. Câmpeanu, Emilia
004

Director: Mircea Trifu


Fondator: dr. T.A. Codreanu

Tiparul executat la Casa Cărţii de Ştiinţă


400129 Cluj-Napoca; B-dul Eroilor nr. 6-8
Tel./fax: 0264-431920
www.casacartii.ro; e-mail: editura@casacartii.ro
CUPRINS

LISTĂ FIGURI ...................................................................................................................... 5

LISTĂ TABELE ................................................................................................................... 11

ÎN LOC DE PREFAŢĂ.......................................................................................................... 13

CAPITOLUL 1. INTRODUCERE ........................................................................................... 15

1.1. CE ESTE COMANDA NUMERICĂ? ................................................................................15


1.2. COMANDA NUMERICĂ – O NECESITATE TEHNOLOGICĂ .............................................17
1.3. MOMENTE ÎN EVOLUŢIA COMENZII NUMERICE .........................................................19
1.4. PREZENTAREA SISTEMULUI NC DE PRELUCRARE ........................................................20
1.4.1. Clasificarea activităţilor ..............................................................................20
1.4.2. Sistemul de acţionare .................................................................................22
1.4.3. Componentele unui sistem CNC ..................................................................26
1.4.4. Arhitectura unui sistem CNC din punct de vedere hardware şi software ...27
1.4.5. Controlul deplasărilor .................................................................................31
1.4.6. Centre de prelucrare ...................................................................................34
1.5. PROGRAMUL SURSĂ DE PRELUCRARE ........................................................................34
1.6. SISTEME DE PROGRAMARE.........................................................................................42

CAPITOLUL 2. ARHITECTURA UNUI PROGRAM NC ........................................................... 43

2.1. ACTIVITĂŢI IMPLICATE ÎN REDACTAREA UNUI PROGRAM NC .....................................43


2.2. STRUCTURA DE PRINCIPIU A UNUI PROGRAM SURSĂ ................................................45
2.3. SEMNIFICAŢIA CUVINTELOR NC UTILIZATE ÎN PROGRAMAREA ISO ............................48
2.4. PROGRAMAREA ÎN LIMBAJ ISO ŞI CONVERSAŢIONAL .................................................51
2.4.1. Limbajul de programare ISO (G cod) ..........................................................51
2.4.2. Programarea în limbaj conversaţional – prezentare succintă ....................60

CAPITOLUL 3. PROGRAMAREA ISO................................................................................... 67

3.1.STRUCTURA ŞI CONŢINUTUL UNUI PROGRAM NC .......................................................67


3.1.1. Caractere utilizate în programarea manuală .............................................72
3.2. ASPECTE CE TREBUIE CONSIDERATE LA REDACTAREA UNUI PROGRAM .....................73
3.2.1. Maşina unealtă ...................................................................................................74
3.2.2. Echipamentul de comandă numerică .........................................................80
3.2.3. Pregătirea fişei tehnologice ................................................................................82
3.2.4. Pregătirea desenului ...........................................................................................84
3.2.5. Traiectoria sculei .................................................................................................84
3.2.6. Analiza etapelor în elaborarea programului sursă .....................................89

CAPITOLUL 4 PROGRAMAREA DEPLASĂRII SCULEI ......................................................... 101

4.1. ECHIDISTANTA ..........................................................................................................102

1
4.2. DEPLASAREA CU AVANS RAPID (G00) .......................................................................104
4.3. INTERPOLAREA LINIARĂ (G01) ..................................................................................108
4.4. INTERPOLAREA CIRCULARĂ (G02,G03) .....................................................................110
4.4.1. Modalităţi de programare ................................................................................110
4.4.2. Definirea parametriilor de interpolare I, J ,K .....................................................114
4.4.3. Exemple de programarea interpolării circulare ................................................117
4.4.3.1. Prin programarea centrului şi a punctului final ....................................................... 117
4.4.3.2. Prin programarea razei şi punctului final ................................................................ 118
4.4.3.3. Prin programarea unghiului la centru şi PUNCTUL FINAL ........................................ 119
4.4.3.4. Programarea cercului în coordonate polare............................................................ 120
4.4.3.5. Prin punct final şi unul intermediar G2/G3, CIP....................................................... 121
4.4.3.6. Programarea cercului cu racordare tangenţială ...................................................... 122
4.5. FACILITĂŢI PRIVIND CONTROLUL TRAIECTORIEI SCULEI ...........................................124
4.5.1. Curbe de apropiere/retragere de contur ...........................................................124
4.5.2. Comportarea sculei la sfârşitul / începutul de bloc ...........................................128
4.5.3. Viteza de avans la conturare .............................................................................130
4.6. INSERŢIA UNOR ELEMENTE GEOMETRICE ................................................................136
4.6.1. Definire contur- linie..........................................................................................137
4.6.2. Definire contur-arc de cerc ................................................................................138

CAPITOLUL 5 PROGRAMAREA DATELOR REFERITOARE LA SCULĂ .................................. 141


5.1. PROGRAMAREA SCULEI ............................................................................................141
5.1.1. Schimbarea sculei prin comanda T ....................................................................142
5.1.2. Schimbarea sculei utilizând M06.......................................................................142
5.1.3. Schimbarea sculei cu managementul de scule ..................................................143
5.2. UTILIZAREA CORECŢIILOR DE SCULĂ (OFFSETURI) ....................................................144
5.2.1. Parametrii geometrici .......................................................................................144
5.2.2. Regiştrii de corecţie ...........................................................................................148
5.2.3. Managementul duratei de viaţă a sculei ..........................................................151
5.3. CORECŢIA DE LUNGIME............................................................................................152
5.4. CORECŢIA PARAXIALĂ ..............................................................................................158
5.5. CORECŢIA DE RAZĂ ...................................................................................................161
5.6. AVANSUL ŞI TURAŢIA ................................................................................................176
5.6.1. Programarea avansului şi a turaţiei arborelui principal ...................................176
5.6.2. Deplasarea după axe de poziţionare .................................................................181
5.6.3. Controlul modului de operare a arborelui principal ..........................................182
5.6.4. Controlul poziţiei axelor de rotaţie....................................................................182
5.6.5. Frezarea pieselor strunjite.................................................................................185
5.6.6 . Transformarea cilindrică ..................................................................................188
5.6.7. Programarea avansului pe axe de poziţionare/arbori ......................................188
5.6.8. Programarea procentului de modificare a avansului ........................................190
5.6.9. Optimizarea avansului ......................................................................................190

2
5.6.10. Programarea turaţiei şi a sensului de rotaţie .................................................192
5.6.11. Programarea vitezei de aşchiere constantă ....................................................193

CAPITOLUL 6 PARTICULARITĂŢI ÎN PROGRAMAREA STRUNGURILOR ............................. 195

6.1. SISTEM INTERACTIV DE PROGRAMARE ................................................................................195


6.2. PROCESORUL GEOMETRIC ................................................................................................197
6.2.1. Aspecte generale ...............................................................................................198
6.2.2. Particularizări ale procesorului geometric pentru strunjire ......................199
6.2.3. Programare...............................................................................................205
6.2.4. Calcule pentru determinarea unor puncte necunoscute ...........................207
6.2.5. Programare...............................................................................................207
6.3. SISTEMUL DE COORDONATE .............................................................................................208
6.3.1. Punctele de referinţă. Puncte de zero .......................................................208
6.3.2. Axe ............................................................................................................211
6.4. STRUCTURA PROGRAMULUI .......................................................................................212
6.4.1. Instrucţiuni G şi M specifice echipamentului TRAUB .........................................214
6.4.2. Tipuri de programe ...................................................................................216
6.5. PROGRAMAREA COMENZILOR DE DEPLASARE.......................................................................217
6.6. PROGRAMAREA PUNCTULUI DE ZERO PIESĂ .........................................................................220
6.7. PROGRAMARE SCULĂ .....................................................................................................222
6.8. PROGRAMAREA PARAMETRILOR REGIMULUI DE AŞCHIERE ......................................................223
6.9. PROGRAMAREA CORECŢIEI DE RAZĂ ...................................................................................225
6.10. CICLURI FIXE ...............................................................................................................228
6.10.1. Cicluri fixe pentru degroşare ...........................................................................228
6.11. PRELUCRAREA FILETELOR...............................................................................................231
6.11.1. Filete cu cap constant .....................................................................................231
6.11.2. Filet cu pas variabil .........................................................................................232
6.11.3. Filetare cu tarodul ...........................................................................................233
6.11.4. Facilităţi privind retragerea sculei la filetare ..................................................234

CAPITOLUL 7 PROGRAMAREA FLEXIBILĂ NC .................................................................. 237

7.1. CICLURI FIXE .............................................................................................................237


7.1.1. Aspecte generale ...............................................................................................237
7.1.2. Cicluri pentru operaţia de găurire .....................................................................238
7.1.3. Cicluri de frezare ...............................................................................................254
7.2. SUBPROGRAME ........................................................................................................265

CAPITOLUL 8 APLICAŢII .................................................................................................. 283

8.1. APLICAŢII PRIVIND PROGRAMAREA CENTRELOR DE PRELUCRARE PRIN FREZARE....283


8.1.1. Tipuri constructive de centre de prelucrare ......................................................283
8.1.2. Aspecte generale privind programarea centrelor de prelucrare prin frezare ...286
8.1.3. Exemplu pentru programarea ciclurilor fixe .....................................................298

3
8.1.4. Exemplu pentru programarea ciclurilor fixe la piese cu prag ...........................303
8.2. APLICAŢII PRIVIND PROGRAMAREA CENTRELOR DE PRELUCRARE PRIN STRUNJIRE 305
8.2.1. Scule utilizate la operaţiile de strunjire: cu plăcuţe dure şi oţel rapid...............305
8.2.2. Exemplu de program pentru strunjire ...............................................................307
8.2.3. Strunjire. Aplicaţia 2 ..........................................................................................309
8.2.4. Strunjire. Aplicaţia 3 ..........................................................................................311
8.3. EXEMPLE PROGRAME PIESE COMPLEXE ...................................................................315

CAPITOLUL 9 PROGRAMAREA ASISTATĂ DE CALCULATOR ............................................. 333

9.1. PROGRAMAREA ÎN LIMBAJ CONVERSAŢIONAL ........................................................333


9.1.1 Etapele realizării unui proces de prelucrare pe MUCN.......................................333
9.1.2. Sisteme CAM pentru prelucrări prin frezare ......................................................336
9.1.2.1 Introducere ............................................................................................................... 337
9.1.2.2 Etape ce trebuie parcurse pentru obţinerea codului NC în SprutCAM ..................... 337
9.1.2.3. Principalele caracteristici ale programului SprutCAM ............................................. 341
9.1.2.4. Exemple de utilizare a programului. ........................................................................ 352
9.2. ALEGEREA PARAMETRILOR TEHNOLOGICI ÎN VARIANTA DE PROGRAMARE ASISTATĂ
.........................................................................................................................................375
9.2.1. Tehnologia de realizare a piesei model .............................................................376
9.2.2. Selectarea sculelor ............................................................................................377
9.2.3. Alegerea sculelor ...............................................................................................378
9.2.4. Realizarea programului de prelucrare utilizând Power Mill ..............................385

BIBLIOGRAFIE ................................................................................................................ 399

4
Listă figuri

Fig. 1.1. Prima maşină-unealtă comandată numeric................................................................................................ 15


Fig. 1.2. Evoluţia structurii maşinii-unelte .................................................................................................................... 16
Fig. 1.3. Maşini-unelte comandate prin echipamente de tip CNC...................................................................... 16
Fig. 1.4. Ilustrarea principiului comenzii numerice .................................................................................................. 16
Fig. 1.5. Sisteme de prelucrare CNC ............................................................................................................................... 20
Fig. 1.6. Traiectoria sculei pentru operaţia de degroşare ..................................................................................... 21
Fig. 1.7. Traiectoria sculei pentru operaţia de finisare ........................................................................................... 22
Fig. 1.8. Mecanismul de acţionare servo ....................................................................................................................... 22
Fig. 1.9. Mecanismul de acţionare arbore principal ................................................................................................. 23
Fig. 1.10. Bucla semi-închisă .............................................................................................................................................. 23
Fig. 1.11. Bucla închisă.......................................................................................................................................................... 25
Fig. 1.12. Bucla hibridă .......................................................................................................................................................... 25
Fig. 1.13. Componentele unui sistem CNC................................................................................................................... 26
Fig. 1.14. Arhitectura unui sistem CNC .......................................................................................................................... 27
Fig. 1.15. Principalele categorii de funcţii..................................................................................................................... 28
Fig. 1.16. Funcţii pentru setare .......................................................................................................................................... 29
Fig. 1.17. Funcţii de editare program .............................................................................................................................. 29
Fig. 1.18. Unitatea centrala NCK din structura CNC-ului ....................................................................................... 30
Fig. 1.19. Funcţii de control logic realizate de PLC .................................................................................................. 31
Fig. 1.20.Controlul deplasărilor ......................................................................................................................................... 32
Fig. 1.21. Ciclu de oprire ....................................................................................................................................................... 33
Fig. 1.22. Centre de prelucrare ........................................................................................................................................... 34
Fig. 1.23. Modul de codificare a informaţiilor.............................................................................................................. 40
Fig. 2.1. Exemplu de piesă pentru programare conversaţional şi ISO ............................................................ 65
Fig. 3.1. Structura programului CNC ............................................................................................................................... 67
Fig. 3.2. Comenzile din programul sursă ...................................................................................................................... 69
Fig. 3.3. Modul de interpretare a blocurilor .................................................................................................................. 71
Fig. 3.4. Triedru cartezian ..................................................................................................................................................... 74
Fig. 3.5. Regula mâinii drepte ............................................................................................................................................. 74
Fig. 3.6. Axe sisteme secundare ....................................................................................................................................... 75
Fig. 3.7. Puncte de referinţă ................................................................................................................................................ 75
Fig. 3.8. Zona de lucru............................................................................................................................................................ 76
Fig. 3.9. Sistemul cartezian de coordonate .................................................................................................................. 77
Fig. 3.10. Sistem polar de coordonate ............................................................................................................................ 77
Fig. 3.11. Sisteme de coordonate multiple ................................................................................................................... 78
Fig. 3.12. Imaginea oglindă .................................................................................................................................................. 81
Fig. 3.13.Schimbarea axelor X-Y ....................................................................................................................................... 81
Fig. 3.14. Rotirea unghiulară ............................................................................................................................................... 81
Fig. 3.15. Scalarea .................................................................................................................................................................... 82
Fig. 3.16. Piesă........................................................................................................................................................................... 84
Fig. 3.17. Suprafeţe simple .................................................................................................................................................. 85
Fig. 3.18. Dispozitiv de aşezare şi fixare ....................................................................................................................... 86
Fig. 3.19. Traiectoria sculei .................................................................................................................................................. 87
Fig. 3.20. Frezarea plană ....................................................................................................................................................... 87
Fig. 3.21. Limitele suprafeţei ............................................................................................................................................... 89
Fig. 3.22. Stabilirea punctului de intrare şi de ieşire ............................................................................................... 91
Fig. 3.23. Organigrama algoritmului ................................................................................................................................ 94
Fig. 3.24. Exemplul 1 ............................................................................................................................................................... 96
Fig. 3.25. Exemplul 2 ............................................................................................................................................................... 98
Fig. 4.1. Interpolare liniară ................................................................................................................................................. 101
Fig. 4.2. Curbe elementare ................................................................................................................................................. 102
Fig. 4.3. Aproximarea curbei elementare .................................................................................................................... 103
Fig. 4.4. Programarea deplasărilor rapide .................................................................................................................. 105
Fig. 4.5. Exemplu pentru programarea deplasării rapide .................................................................................... 105
Fig. 4.6. Poziţionare în sistem polar, Fanuc............................................................................................................... 106

5
Fig. 4.7. Poziţionare în sistem polar, Sinumerik ...................................................................................................... 107
Fig. 4.8. Poziţionare unidirecţională .............................................................................................................................. 107
Fig. 4.9. Programare interpolară liniară ....................................................................................................................... 109
Fig. 4.10. Exemplu de interpolare liniară pentru strunguri ................................................................................. 110
Fig. 4.11. Eroare în cazul interpolării circulare......................................................................................................... 111
Fig. 4.12. Corectarea vitezei de avans la traiectorii circulare ............................................................................ 112
Fig. 4.13. Explicaţia sensului în interpolarea circulară......................................................................................... 113
Fig. 4.14. Parametrii de interpolare circulară I, J ..................................................................................................... 114
Fig. 4.15. Noţiunea de restricţie de cadran................................................................................................................. 114
Fig. 4.16. Exemplu de stabilire a parametriilor de interpolare .......................................................................... 115
Fig. 4.17. Exemplu pentru programarea unui cerc complet ............................................................................... 115
Fig. 4.18. Exemple de indicare a parametriilor de interpolare........................................................................... 116
Fig. 4.19. Exemplu interpolare circulară ...................................................................................................................... 117
Fig. 4.20. Exemplu pentru programarea R+/R- ......................................................................................................... 118
Fig. 4.21. Exemplu pentru programarea unghiului la centru ............................................................................. 119
Fig. 4.22. Exemplu pentru utlizarea unghiului la centru ...................................................................................... 120
Fig. 4.23. Programarea cercului în coordonate polare ......................................................................................... 120
Fig. 4.24. Exemplu pentru utilizarea instrucţiunii CIP ........................................................................................... 121
Fig. 4.25. Exemplu pentru utilizarea programării cu racordare tangenţială ............................................... 122
Fig. 4.26. Exemplu de utilizare în programare a funcţiei CT .............................................................................. 123
Fig. 4.27. Exemplu de utilizare în programare a funcţiei CT .............................................................................. 124
Fig. 4.28. Curbe specifice de apropiere/ depărtare de PS (Dialog) .................................................................. 125
Fig. 4.29. Curbe de apropiere TNC 430 ........................................................................................................................ 127
Fig. 4.30. Curbe apropiere / depărtare de contur, echipamentul ..................................................................... 127
Fig. 4.31. Traiectorii complexe pentru apropiere / depărtare de contur ....................................................... 128
Fig. 4.32. Programarea parametrului DISC ................................................................................................................. 129
Fig. 4.33. Unghiul de contur .............................................................................................................................................. 129
Fig. 4.34. Traiectoria sculei în punctele de colţ (Fanuc) ...................................................................................... 129
Fig. 4.35. Traiectoria sculei în regimul conturare ................................................................................................... 130
Fig. 4.36. Efectul programării funcţiei ADIS / ADI POSE ...................................................................................... 130
Fig. 4.37. Rotunjirea colţurilor .......................................................................................................................................... 131
Fig. 4.38. Efectul facilităţii Look – Ahead .................................................................................................................... 132
Fig. 4.39. Accelerarea / decelerarea sub formă de clopot ................................................................................... 132
Fig. 4.40. Efectul Look Ahead la colţuri ....................................................................................................................... 133
Fig. 4.41. Efectul BRISK / SOFT asupra acceleraţiei / deceleraţiei ................................................................. 134
Fig. 4.42. Variaţia acceleraţiei funcţie de curba elementară .............................................................................. 135
Fig. 4.43. Efectul programării CFC ................................................................................................................................. 136
Fig. 4.45. Definire contur-linie .......................................................................................................................................... 137
Fig. 4.46. Definire contur-linie când arcul nu e complet ...................................................................................... 137
Fig. 4.47. Definire contur-linie cu precizarea unghiului ....................................................................................... 138
Fig. 4.48. Definire contur-linie cunoscând coordonatele centrului cercului .............................................. 138
Fig. 4.49. Definire contur-arc de cerc cu programarea coordonatelor finale ............................................. 138
Fig. 4.50. Definire contur-arc de cerc fără specificarea TOUCH LAST.......................................................... 139
Fig. 4.51. Definire contur-arc de cerc cu specificarea TOUCH LAST............................................................. 139
Fig. 4.52. Definire contur-arc de cerc cu definirea X, Y, I şi J............................................................................ 140
Fig. 4.53. Definire contur-arc de cerc cu definirea R, X şi Y............................................................................... 140
Fig. 5.1. Ilustrarea schimbării sculei utilizând managementul de sculă....................................................... 144
Fig. 5.2. Exemplificarea corecţiei de rază ................................................................................................................... 145
Fig. 5.3. Parametrii corecţiilor de sculă ....................................................................................................................... 145
Fig. 5.4. Exemplu de fişier privind parametrii sculelor ......................................................................................... 146
Fig. 5.5. Exemple de afişare a parametrilor de sculă............................................................................................. 146
Fig. 5.6. Corecţia de rază la strunguri ........................................................................................................................... 147
Fig. 5.7. Stabilirea valorii corecţiilor.............................................................................................................................. 147
Fig. 5.8. Echidistanta de lungime.................................................................................................................................... 148
Fig. 5.9. Valori ale offseturilor pentru cuţite de strung ......................................................................................... 149
Fig. 5.10. Memorarea valorii offseturilor...................................................................................................................... 149
Fig. 5.11. Corecţia de lungime .......................................................................................................................................... 152
Fig. 5.12. Evidenţierea poziţiei AP .................................................................................................................................. 153
Fig. 5.13.Stabilirea valorii CL ................................................................................................................................................ 153
Fig. 5.14. Aparat de prereglat scule .................................................................................................................................... 155

6
Fig. 5.15. Facilitate de utilizare a CL pentru suprafeţe indirecte............................................................................... 157
Fig. 5.16. Exemplu pentru programarea corecţiei de lungime .......................................................................... 158
Fig. 5.17. Corecţia paraxială la echipamente NC ........................................................................................................... 159
Fig. 5.18. Exemplu de utilizare la echipamente CNC .................................................................................................... 160
Fig. 5.19. Deplasarea punctului caracteristic al sculei după echidistantă ............................................................ 161
Fig. 5.20. Semnificaţia adreselor G41/G42 ....................................................................................................................... 162
Fig. 5.21. Efectul corecţiei pozitive de rază...................................................................................................................... 163
Fig. 5.22. Sensul vectorului VC ............................................................................................................................................. 164
Fig. 5.23. Traiectoria sculei la activarea / anularea CR ................................................................................................ 165
Fig. 5.24. Exemplu piesă ........................................................................................................................................................ 165
Fig. 5.25. Facilităţi ale CR la echipamentele NC ............................................................................................................. 166
Fig. 5.26. a, Activarea CR ....................................................................................................................................................... 166
Fig. 5.26. b, Deplasarea sculei în jurul colţului interior ................................................................................................ 167
Fig. 5.26. c, Deplasarea sculei în jurul colţului exterior, unghiu obtuz ................................................................... 167
Fig. 5.27. Activarea/ anularea CR prin funcţii de tip G.................................................................................................. 167
Fig. 5.28. Exemplu de activare a CR................................................................................................................................... 169
Fig. 5.29. Corecţia de rază la operaţii de strunjire ......................................................................................................... 169
Fig. 5.30. Date specifice CR la strunguri........................................................................................................................... 170
Fig. 5.31. Exemplu pentru corecţia de lungime şi rază ................................................................................................ 171
Fig. 5.32. Exemplu .................................................................................................................................................................... 172
Fig. 5.33. Exemplu activare corecţie de rază pentru CNC........................................................................................... 173
Fig. 5.34. Exemplu de piesă .................................................................................................................................................. 175
Fig. 5.35. Efectul codificării F................................................................................................................................................ 176
Fig. 5.36. Reacţia F’ şi F ......................................................................................................................................................... 179
Fig. 5.37. Exemplu pentru utilizarea opririi orientate a AP ......................................................................................... 182
Fig. 5.38. Exemplu de poziţionare arbore ......................................................................................................................... 184
Fig. 5.39. Exemplu piesă ........................................................................................................................................................ 185
Fig. 5.40. Principiul frezării pe strung ................................................................................................................................ 186
Fig. 5.41. Operaţii speciale realizabile pe strunguri ...................................................................................................... 187
Fig. 5.42. Exemplu de aplicare a comenzii TRACYL ..................................................................................................... 188
Fig. 5.43. Exemplu referitor la modificarea avansului în conturare ......................................................................... 191
Fig. 5.44. Exemplu de piesă .................................................................................................................................................. 192
Fig. 6.1. Sistemul IPS ............................................................................................................................................................ 196
Fig. 6.2. Exemplu de programare cu definiri incomplete ..................................................................................... 198
Fig. 6.3. Exemple de entităţi .............................................................................................................................................. 199
Fig. 6.4. Elemente pentru definirea unei linii ............................................................................................................. 200
Fig. 6.5. Exemple de soluţii multiple ............................................................................................................................. 200
Fig. 6.6. Elemente pentru definirea cercului .............................................................................................................. 201
Fig. 6.7. Definiri cu elemente de tangenţă .................................................................................................................. 201
Fig. 6.8. Exemple de selectare a primei soluţii ......................................................................................................... 202
Fig. 6.9. Exemplu de selecţie criteriul “unghi” ......................................................................................................... 202
Fig. 6.10. Exemplu de selecţie criteriul “linie” .......................................................................................................... 203
Fig. 6.11. Exemplu de selecţie criteriul “arc - linie” ............................................................................................... 203
Fig. 6.12. Exemplu de selecţie criteriul “linie - linie” ............................................................................................. 203
Fig. 6.13. Exemplu de racordare “linie - cerc” .......................................................................................................... 204
Fig. 6.14. Exemplu de selecţie criteriul “ cerc - cerc” ........................................................................................... 204
Fig. 6.15. Exemplu pentru teşire...................................................................................................................................... 204
Fig. 6.16. Programare “linie - linie” cu elemente incomplete ............................................................................ 205
Fig. 6.17. Exemplu de programare (1) ........................................................................................................................... 205
Fig. 6.18. Exemplu de programare (2) ........................................................................................................................... 205
Fig. 6.19. Exemplu de programare (3) ........................................................................................................................... 206
Fig. 6.20. Exemplu de programare tranziţii netangenţiale .................................................................................. 206
Fig. 6.21. Particularităţi în indicarea soluţiei dorite................................................................................................ 206
Fig. 6.22. Puncte de zero şi referinţă ............................................................................................................................. 209
Fig. 6.23. Sistemul de axe................................................................................................................................................... 209
Fig. 6.24. Sistem de axe la prelucrarea cu bucşă elastică .................................................................................. 210
Fig. 6.25. Punctul de referinţă........................................................................................................................................... 210
Fig. 6.26. Sistemul de evitare a coliziunii .................................................................................................................... 211
Fig. 6.27.Sistemul de axe pentru centrele de prelucrare prin strunjire......................................................... 211
Fig. 6.28. Exemplu de piesă programare prin strunjire ........................................................................................ 212

7
Fig. 6.29. Exemple de programare liniară, G00 ........................................................................................................ 217
Fig. 6.30. Exemple de programare utilizând G01 ..................................................................................................... 218
Fig. 6.31. Exemple de program ........................................................................................................................................ 218
Fig. 6.32. Programarea interpolării circulare, G02 .................................................................................................. 219
Fig. 6.33. Programarea interpolării circulare, G03 .................................................................................................. 219
Fig. 6.34. Exemple de programare utilizând G02/G03 ........................................................................................... 220
Fig. 6.35. Exemple de program ........................................................................................................................................ 220
Fig. 6.36. Definire origine piesă suplimentară .......................................................................................................... 221
Fig. 6.37. Programare zero piesă G54÷G57 ................................................................................................................ 221
Fig. 6.38. Programare zero piesă G54 Z0 .................................................................................................................... 221
Fig. 6.39. Programare zero piesă cu G54 Z110 ......................................................................................................... 221
Fig. 6.40. Fişier de sculă ..................................................................................................................................................... 222
Fig. 6.41. Codificarea muchiei aşchietoare a cuţitului .......................................................................................... 223
Fig. 6.42. Programarea operaţiei de burghiere ......................................................................................................... 223
Fig. 6.43. Programare avans ............................................................................................................................................. 224
Fig. 6.44. Exemple de utilizare a funcţiilor G97 şi G96 ......................................................................................... 225
Fig. 6.45. Corecţia de rază, G46 ....................................................................................................................................... 225
Fig. 6.46. Noţiunea de quadrant....................................................................................................................................... 226
Fig. 6.47. Utilizarea adreselor G41/G42 ........................................................................................................................ 226
Fig. 6.48. Recunoaşterea automată a direcţiei de deplasare cu G46 activ .................................................. 227
Fig. 6.49. Exemplu de program ........................................................................................................................................ 227
Fig. 6.50. Programare teşire .............................................................................................................................................. 227
Fig. 6.51. Programare în sistem absolut / incremental ......................................................................................... 228
Fig. 6.52. Cicluri fixe specifice strunjirii ...................................................................................................................... 229
Fig. 6.53. Parametrii utilizaţi în ciclurile fixe .............................................................................................................. 230
Fig. 6.56. Exemplu de programare a filetării .................................................................................................................... 231
Fig. 7.1. Structura unui ciclu fix....................................................................................................................................... 239
Fig. 7.2. Programarea ciclului fix în sistem absolut/incremental ..................................................................... 240
Fig. 7.3. Posibilităţi de programare a revenirii sculei în cicluri fixe................................................................ 240
Fig. 7.4. Exemplu de piesă ................................................................................................................................................. 241
Fig. 7.5. Ciclul fix G73........................................................................................................................................................... 242
Fig. 7.6. Ciclul fix de tarodare ........................................................................................................................................... 243
Fig. 7.7. Ciclul fix de alezare G76 .................................................................................................................................... 244
Fig. 7.8. Oprire orientată în ciclul fix de alezare G76 ............................................................................................. 244
Fig. 7.9. Ciclu fix de găurire, G81 .................................................................................................................................... 245
Fig. 7.10. Ciclu fix pentru burghiere (alezare G82) ................................................................................................. 246
Fig. 7.11. Ciclu fix pentru găurire adâncă G83 ......................................................................................................... 247
Fig. 7.12. Ciclu fix de tarodare, G84 ............................................................................................................................... 247
Fig. 7.13. Ciclu fix de alezare, G85 ................................................................................................................................. 248
Fig. 7.14. Exemplu programare cicluri fixe................................................................................................................. 249
Fig. 7.15. Ciclul 83, varianta parametrii P.................................................................................................................... 251
Fig. 7.16. Ciclul 200, varianta parametrii Q................................................................................................................. 251
Fig. 7.17. Poziţionarea sculei; ciclul 204 ..................................................................................................................... 252
Fig. 7.18. Ciclu fix, alezare inversă, 204 ....................................................................................................................... 253
Fig. 7.19. Parametrii ciclurilor fixe, echipamente Sinumerik ............................................................................. 253
Fig. 7.20. Exemplu programare ciclu fix ...................................................................................................................... 254
Fig. 7.21. Ciclu pentru frezat buzunare ........................................................................................................................ 255
Fig. 7.22. Ciclu frezare buzunar, G71 ............................................................................................................................ 256
Fig. 7.23. Ciclu de frezare buzunar, G72 ...................................................................................................................... 256
Fig. 7.24. Ciclu de frezare buzunar G72.1 ................................................................................................................... 257
Fig. 7.25. Exemplu programare ciclu de frezare ...................................................................................................... 257
Fig. 7.26. Ciclu fix de frezare buzunar G73................................................................................................................. 258
Fig. 7.27. Ciclu fix de frezare buzunar G74................................................................................................................. 258
Fig. 7.28. Ciclu de frezare suprafeţe exterioare, G75............................................................................................. 258
Fig. 7.29. Ciclu de frezare suprafeţe interioare, G76.............................................................................................. 259
Fig. 7.30. Exemplu de piesă cu programarea ciclului fix G75 ........................................................................... 259
Fig. 7.31. Exemplu de piesă cu programarea ciclului fix G76 ........................................................................... 260
Fig. 7.32. Ciclu de frezare G75/76 Heindenhaim ...................................................................................................... 261
Fig. 7.33. Ciclu de frezare G75/G76, parametrii Q ................................................................................................... 261
Fig. 7.34. Ciclu frezare buzunar G212, parametrii Q .............................................................................................. 262

8
Fig. 7.35. Ciclu de frezare G213 ....................................................................................................................................... 262
Fig. 7.36. Ciclu de frezare G230 ....................................................................................................................................... 263
Fig. 7.37. Ciclu de frezare POCKET ............................................................................................................................... 264
Fig. 7.38. Exemplu pentru utilizarea ciclului Pocket .............................................................................................. 265
Fig. 7.39. Exemplu de apelare a unui subprogram ................................................................................................. 266
Fig. 7.40. Exemplu piesa specifica utilizarii subprogramelor............................................................................ 266
Fig. 7.41. Apelarea macrourilor........................................................................................................................................ 267
Fig. 7.42. Apelarea subprogramelor locale ................................................................................................................ 268
Fig. 7.43. Piesa model pentru exemplificarea programării macrourilor ....................................................... 268
Fig. 7.44. Piesă model pentru exemplificarea programelor/ subprogramelor locale ............................. 269
Fig. 7.45. Suprograme .......................................................................................................................................................... 270
Fig. 7.46. Exemplu de piesă pentru programare macrouri ................................................................................. 272
Fig. 7.47. Exemplu de utilizare MACRO ....................................................................................................................... 273
Fig. 7.48. Apelare macrou................................................................................................................................................... 277
Fig. 7.49. Exemplu de piesă pentru programarea macroului ............................................................................. 279
Fig. 7.50. Ciclu de prelucrare ............................................................................................................................................ 279
Fig. 8.1. Centru de prelucrare vertical .......................................................................................................................... 283
Fig. 8.2. Centre de prelucrare orizontale ..................................................................................................................... 284
Fig. 8.3. Centre de prelucrare cu 4 axe......................................................................................................................... 285
Fig. 8.4. Centre de prelucrare cu 5 axe......................................................................................................................... 285
Fig. 8.5. Sistemul de paletizare ........................................................................................................................................ 286
Fig. 8.6. Exemplu piesă........................................................................................................................................................ 288
Fig. 8.7. Semifabricat piesa fig.8.6 ................................................................................................................................. 288
Fig. 8.8. Alegerea originii .................................................................................................................................................... 289
Fig. 8.9. Fixarea piesei ......................................................................................................................................................... 289
Fig. 8.10. Tip sculă ................................................................................................................................................................. 290
Fig. 8.11. Schiţa operaţiilor de prelucrare................................................................................................................... 291
Fig 8.12. Traiectoria sculei frezare plană .................................................................................................................... 293
Fig. 8.13. Desen piesă .......................................................................................................................................................... 294
Fig. 8.14. Originea piesei .................................................................................................................................................... 294
Fig. 8.15. Traiectoria sculei, frezare de degroşare.................................................................................................. 296
Fig. 8.16. Traiectoria sculei la finisare .......................................................................................................................... 297
Fig. 8.17. Traiectoria sculei, frezare material rămas .............................................................................................. 298
Fig. 8.18. Exemplu .................................................................................................................................................................. 299
Fig. 8.19. Axele de coordonate......................................................................................................................................... 299
Fig. 8.20. Adâncire conică .................................................................................................................................................. 301
Fig. 8.21. Exemplu .................................................................................................................................................................. 303
Fig. 8.22. Scule pentru burghiere / lărgire .................................................................................................................. 303
Fig. 8.23. Schiţa planului iniţial I ..................................................................................................................................... 304
Fig. 8.24. Schiţa planului R ................................................................................................................................................ 304
Fig. 8.25. Tipuri de plăcuţe ................................................................................................................................................. 305
Fig. 8.26. Tipuri de cuţite de strung ............................................................................................................................... 306
Fig. 8.27. Alegerea sculei în raport de tipul prelucrării......................................................................................... 306
Fig. 8.28. Exemplu piesă ..................................................................................................................................................... 308
Fig. 8.29. Secvenţe de prelucrare ................................................................................................................................... 309
Fig. 8.30. Exemplu piesă ..................................................................................................................................................... 309
Fig. 8.31. Ciclu de strunjire ................................................................................................................................................ 310
Fig. 8.32. Piesă pentru programarea ciclului G90 ................................................................................................... 310
Fig. 8.33. Exemplu piesă ..................................................................................................................................................... 311
Fig. 8.34. Vârful sculei .......................................................................................................................................................... 311
Fig. 8.35. Schiţa operaţiei de filetare ............................................................................................................................. 312
Fig. 8.36. Exemple de filetare stânga / dreapta ........................................................................................................ 312
Fig. 8.37. Exemplu piesă ..................................................................................................................................................... 313
Fig. 8.38. Schiţă ciclu de filetare ..................................................................................................................................... 313
Fig. 8.39. Explicaţie cod A .................................................................................................................................................. 315
Fig. 8.40. Exemplu piesă ..................................................................................................................................................... 315
Fig. 8.41.Schiţe explicative prelucrare frontală şi contur .................................................................................... 316
Fig. 8.42. Schiţe explicative prelucrare buzunar şi frezare laterală ................................................................ 316
Fig. 8.43.Schiţă explicativă prelucrare burghiu ....................................................................................................... 317
Fig. 8.44. Piesa prelucrată .................................................................................................................................................. 318

9
Fig. 8.45. Piesă de probă..................................................................................................................................................... 318
Fig. 8.46. Desen piesă NASA ................................................................................................................................................ 320
Fig. 8.47. Schiţă operaţie degroşare................................................................................................................................... 320
Fig. 8.48. Desen freză Φ125 ................................................................................................................................................... 321
Fig. 8.49. Desen freză Φ 63 .................................................................................................................................................... 321
Fig. 8.50. Schiţa operaţiei de finisare ................................................................................................................................. 322
Fig. 8.51. Desen freză Φ63 finisare ..................................................................................................................................... 322
Fig. 8.52. Desen burghiu centruire Φ 25 ........................................................................................................................... 323
Fig. 8.53. Desen bară de alezat Φ50 ................................................................................................................................... 323
Fig. 9.1. Conexiunea dintre etapele realizării unu proces pe MUCN, pachetele software CAD-CAM
şi echipamentul CNC ........................................................................................................................................ 336
Fig. 9.2. Etape parcurse pentru obţinerea codului NC.......................................................................................... 339
Fig. 9.3. Modelul geometric al piesei ............................................................................................................................. 340
Fig. 9.4.Opţiuni pentru semifabricatul piesei ............................................................................................................ 340
Fig. 9.5. Sinteza grafică a tehnologiei propuse ........................................................................................................ 340
Fig. 9.6. Exemple de modificări aplicate modelului geometric al piesei ...................................................... 342
Fig. 9.7. Prelucrări a (degroşări), b (finisări), c (frezare rest material) d (strunjiri) .................................. 345
Fig. 9.8. Schemele sculelor utilizate pentru frezare, găurire şi debitare ...................................................... 351
Fig. 9.10. Butonul “Import” ................................................................................................................................................ 352
Fig. 9.11. Modelul geometric ............................................................................................................................................. 352
Fig. 9.12. Butoane selectare mod vizualizare............................................................................................................ 353
Fig. 9.13. Butoane selecţie panoramare, focalizare ............................................................................................... 353
Fig. 9.14. Fereastra arborescentă a modelului (“Model Tree”) ......................................................................... 353
Fig. 9.15. Butoane pentru modificare model ............................................................................................................. 354
Fig. 9.16. Modificare culoare model ............................................................................................................................... 354
Fig. 9.17. Stabilirea originii sistemului de coordonate utilizat în prelucrare .............................................. 355
Fig. 9.18. Modelul geometric după modificarea originii sistemului de coordonate ................................ 355
Fig. 9.19. Suprafeţele componente ale modelului ................................................................................................... 356
Fig. 9.20. Butonul “Select” ................................................................................................................................................. 356
Fig. 9.21. Selectarea suprafeţei superioare a modelului ...................................................................................... 357
Fig. 9.22. Butonul “Select” ................................................................................................................................................. 357
Fig. 9.23. Fereastra “Surfaces boundary projection”............................................................................................ 357
Fig. 9.24. Folderul “Curves” .............................................................................................................................................. 358
Fig. 9.25. Curba de restricţie selectată ......................................................................................................................... 358
Fig. 9.26. Butonul “Machining” ........................................................................................................................................ 359
Fig. 9.27. Definirea unei operaţii de prelucrare ........................................................................................................ 359
Fig. 9.28. Selectarea operaţiei de degroşare tip curbă de nivel (“Roughing Waterline”) ..................... 359
Fig. 9.29. Vizualizarea modelului şi a semifabricatului......................................................................................... 360
Fig. 9.30. Dezactivarea vizualizării semifabricatului şi modificarea parametrilor de vizualizare ...... 360
Fig. 9.31. Modelul după dezactivarea vizualizării semifabricatului ................................................................. 361
Fig. 9.32. Butonul “Parameters”...................................................................................................................................... 361
Fig. 9.33. Definirea parametrilor sculei pentru degroşare .................................................................................. 362
Fig. 9.34. Parametrii regimului de aşchiere................................................................................................................ 363
Fig. 9.35. Grupul de parametrii “Toolpath” ................................................................................................................ 364
Fig. 9.36. Grupul de parametrii “Parameters” ........................................................................................................... 365
Fig. 9.37. Butonul “Run” ..................................................................................................................................................... 366
Fig. 9.38. Traiectoria sculei la operaţia degroşare ................................................................................................. 366
Fig. 9.40. Definirea parametrilor sculei pentru degroşare .................................................................................. 368
Fig. 9.41. Grupul de parametrii “Strategies” ............................................................................................................. 369
Fig. 9.42. Definirea restricţiilor ......................................................................................................................................... 370
Fig. 9.43. Fereastra “Source model” ............................................................................................................................. 370
Fig. 9.44. Vizualizarea curbelor ........................................................................................................................................ 370
Fig. 9.45. Selectarea curbei de restricţie ..................................................................................................................... 370
Fig. 9.46. Adăugarea curbei în lista de restricţii ...................................................................................................... 371
Fig. 9.47. Comutarea între opţiunile “Restricting zone” şi “Machining zone” .......................................... 371
Fig. 9.48. Traiectoria sculei la operaţia de finisare ................................................................................................. 372
Fig. 9.49. Meniul de simulare ............................................................................................................................................ 372
Fig. 9.50. Piesa după simularea operaţiei de degroşare ...................................................................................... 373
Fig. 9.51. Piesa după simularea operaţiei de finisare............................................................................................ 373
Fig. 9.52. Generarea programului NC pentru un echipament Heidenhain TNC 155................................ 374

10
Fig. 9.53. Modulul de editare şi generare a post-procesoarelor....................................................................... 375
Fig. 9.54. Exemplu piesă ..................................................................................................................................................... 376
Fig. 9.55. Meniu principal.................................................................................................................................................... 379
Fig. 9.56. Selectare cod sculă ........................................................................................................................................... 380
Fig. 9.57. Selectare material .............................................................................................................................................. 380
Fig. 9.58. Selectare parametrii de aşchiere ................................................................................................................ 381
Fig. 9.59. Prezentare sculă ................................................................................................................................................. 381
Fig. 9.60. Diagramă grad de încărcare .......................................................................................................................... 382
Fig. 9. 61. Diagramă avans şi viteză de aşchiere ..................................................................................................... 382
Fig. 9.62. Frezare plană de finisare ................................................................................................................................ 383
Fig. 9.63. Prezentare burghiu centruire........................................................................................................................ 383
Fig. 9.64. Prezentare burghiu găurire ........................................................................................................................... 384
Fig. 9.65. Alegere material şi parametrii de aşchiere ............................................................................................ 384
Fig. 9.66. Setarea originii se va face în funcţie de blocul piesei ...................................................................... 385
Fig. 9.67. Alegerea suprafeţelor ce urmează a fi prelucrate şi calculul blocului ...................................... 386
Fig. 9.68. Declararea sculei (se va declara diametrul, lungimea şi numărul de dinţi)............................ 386
Fig. 9.69. Strategia de frezare de degroşare şi alegerea parametrilor de aşchiere ................................. 387
Fig. 9.70. Setarea regimurilor de aşchiere, setarea deplasărilor rapide, a punctului de start, şi tipul
intrărilor şi ieşirilor din material.................................................................................................................. 387
Fig. 9.71.Vizualizarea traseelor sculei .......................................................................................................................... 388
Fig. 9.72. Simulare frezare de degroşare cu ajutorul unui cap de frezat cu plăcuţe .............................. 389
Fig. 9.73. Simularea programului de degroşare cu freză Ø12 de degroşare .............................................. 389
Fig. 9.74. Simulare degroşare lamaj .............................................................................................................................. 390
Fig. 9.75. Simulare degroşare lamaj .............................................................................................................................. 390
Fig. 9.76. Simulare finisare plană.................................................................................................................................... 391

Listă tabele

Tabelul. 1.1 Funcţii G .............................................................................................................................................................. 36


Tabelul. 1.2. Funcţii M ............................................................................................................................................................ 39
Tabelul.3.1.Caractere speciale ........................................................................................................................................... 73
Tabelul 5.1. Ĩnregistrarea datelor pentru sculă ............................................................................................................... 150
Tabelul 7.1. Definirea unui ciclu fix ................................................................................................................................ 237
Tabelul 7.2. Cicluri fixe ........................................................................................................................................................ 238
Tabelul 7.3. Clasificarea variabilelor ............................................................................................................................. 270
Tabelul 7.4. Clasificarea variabilelor şi asignarea lor ........................................................................................... 271
Tabelul 7.5. Asignarea parametrilor .............................................................................................................................. 278
Tabelul 8.1. Lista de scule ..................................................................................................................................................... 324
Tabelul. 9.1. Etapele realizării unui proces de prelucrare pe MUCN .............................................................. 334
Tabelul 9.2. Strategii de prelucrare ................................................................................................................................ 345
Tabelul 9.3. Familii de echipamente .............................................................................................................................. 374
Tabelul.9.4. Tehnologia de execuţie .............................................................................................................................. 376
Tabelul.9.5. Alegerea sculelor .......................................................................................................................................... 378

11
În loc de prefaţă

Momentul zero al programării MUCN coincide evident, cu


momentul apariţiei maşinilor – unelte NC, cândva la începutul
deceniului 6, în SUA la MIT (Morar L. , Bazele programarii numerice a
masinilor-unelte : suport de curs).
Primul sistem de programare este cel bazat pe coduri. Limbajul
cuprinde o serie de coduri, alcătuite dintr-o literă urmată de un grup
de cifre, cu o semnificaţie precisă. Prin coduri se descriu anumite
acţiuni legate de funcţionarea maşilor-unelte, a echipamentului
numeric şi de modul de derulare a programului de prelucrare. Câteva
exemple sunt concludente: codul „M03” înseamnă „pornirea arborelui
principal (AP) în sens orar (CLW)” , „M05” înseamnă „oprirea
arborelui principal”, „G02” înseamnă „interpolare circulară în sensul
CLW”, „M30” înseamnă „sfârşit program cu rebobinarea benzii”.
Limbajul de programare bazat pe coduri a condus la
dezvoltarea sistemului ISO de programare.
Programul sursă de prelucrare, redactat în varianta ISO, este
alcătuit dintr-o succesiune de entităţi. Fiecare entitate, numită bloc
sau frază NC, descrie una sau mai multe acţiuni implicate în
realizarea unei faze de prelucrare. Detalii referitoare la structură
blocurile sunt date în (Morar L. , Bazele programarii numerice a
masinilor-unelte : suport de curs, ISBN 973-662-171-5, 2005)
(Bastiurea, 1976) (Albu A. M., 1983) (Morar L. P., 2005) (Morar L. ,
2006).
Deoarece citirea programului, dictată de modul de
materializare a codurilor în acţiuni, se face secvenţial fiecare bloc
cuprinde în mod obligatoriu un caracter special (LF sau ;) prin care se
indică sfârşitul blocului.
La mijlocul deceniului 6 a apărut o altă modalitate de
programare – programarea asistată de calculator. Primul limbaj
dezvoltat a fost APT (Automatically Programmed Tools). Limbajul
este destinat programării pieselor complexe la prelucrarea cărora sunt
necesare 4÷5 axe NC. Sistemul de programare cuprinde un procesor
care interpretează instrucţiunile de programare redactate în limbajul
APT, şi un postprocesor a cărui rol este de a converti conţinutul
fişierului, generat de procesor în coduri maşină, de tip ISO. (Albu A.
G., 1980)

13
Din sistemul de programare APT s-au dezvoltat pe parcurs o
serie de sisteme de programare asistată de calculator specifice
pentru strunjiri, frezări în plan etc..
Echipamentele CNC actuale acceptă programare în sistemele
menţionate la care se adauga facilităţi mult amplificate şi diversificate.
Sistemul CAD/CAM, utilizat la prelucrarea pieselor complexe, în 4÷6
axe, generează un fişier, ce cuprinde punctele care descriu poziţia
sculei – de regulă de tip toroidal /corp sferic. Acest fişier este convertit
prin intermediul unui postprocesor în instrucţiuni maşină.
Limbajul de programare ISO utilizat la echipamentele CNC
este curăţat de multe din restricţiile iniţiale. Codurile pot fi alcătuite din
caractere care să conţină mai mult de o literă, literele – cu rol de
adresă, sunt mult diversificate, blocurile NC acceptă programarea
unor comentarii, sfârşitul blocului este indicat printr-un caracter
transparent etc..
Suplimentar, aceste echipamente acceptă şi un alt mod de
programare şi anume regimul conversaţional. Dialogul dintre
programator şi echipament, cu echipamentul în rol de „iniţiator” al
dialogului, conduce la obţinerea programului de prelucrare, generat în
limbajul de programare textual.
Scopul acestei lucrări este evidenţiat prin subtitlul acesteia „De
la Alfa la Omega”. Cartea urmăreşte acoperirea întregii palete de
activităţi de programare de la cea manuală până la programarea
asistată de calculator. Exemplele prezentate conferă cărţii atributul de
a fi practică.

Autorii
Cluj Napoca, martie 2014

14
CAPITOLUL 1

INTRODUCERE

1.1. CE ESTE COMANDA NUMERICĂ?


Există mai multe abordări în formularea unui răspuns la
întrebarea anterioară.
Un sistem de prelucrare, eficient, în care rolul operatorului
uman este unul de supraveghere. În sistemele de prelucrare clasice
operatorul uman are rol determinant în realizarea unei piese.
După studierea acestei lucrări, răspunsul la întrebarea
anterioară va fi unul mai consistent.
Pentru a ne introduce în acest domeniu, relativ nou, se impune
un salt în timp la MIT1 la începutul anilor ’50.
Urmare a unei solicitări US AIR FORCE a fost creată prima
maşină NC (fig1.1)

Fig. 1.1. Prima maşină-unealtă comandată numeric

Scopul principal avut în vedere, la lansarea acestui proiect, a


fost de a înlocui metoda de prelucrare prin copiere a pieselor 3D din
domeniul aerospaţial.
Modificarea esenţială a structurii maşinii-unelte NC în raport de
cea a unei maşini-unelte clasice este prezentată în figura 1.2.
Manivelele pentru acţionările de poziţionare ale sculei în raport de

1
MIT - Massachusetts Institute of Technology

15
piesă au fost înlocuite prin motoare electrice comandate de unitatea
NC.

Fig. 1.2. Evoluţia structurii maşinii-unelte

Evoluţia maşinilor-unelte NC este sugerată de figura 1.3.

Fig. 1.3. Maşini-unelte comandate prin echipamente de tip CNC

Pentru a explica esenţa comenzii numerice se apelează la


figura 1.4.

Fig. 1.4. Ilustrarea principiului comenzii numerice

16
Caruselul reprezintă maşina-unealtă, comanda lui constă în
programarea numărului de rotaţii pe care urmează să le realizeze.
Încărcarea unuia din talerele balanţei, de exemplu cu 7 mingi
de ping-pong, va comanda pornirea motorului de acţionare .
Caruselul este prevăzut cu un contact care prin închiderea sa
la fiecare rotaţie comandă închiderea circuitului de alimentare al unui
bec.
Cimpanzeul de lângă balanţă este „educat” astfel încât, la
fiecare aprindere a becului, pune o minge de ping-pong pe talerul gol.
Evident că după şapte rotaţii balanţa se reechilibrează ceea ce
conduce la oprirea caruselului. Descrierea de până în acest moment
indică arhitectura fluxului intern al informaţiilor dintr-un sistem NC: un
comparator (balanţă), un motor, circuitul direct de comandă şi circuitul
de reacţie compus din traductor (becul) şi fluxul informaţional
(reprezentat de cimpanzeu).
Pentru a avea o imagine completă asupra sistemului se
impune să evidenţiem cum se “programează” numărul de rotaţii a
caruselului.
În acest scop, cimpanzeul C1, aruncă în jgheab numărul de
mingi necesare. Aceste mingi sut colectate de la cimpanzeii din cele
patru camere astfel: la solicitare (un ciocănit în uşă) cimpanzeul din
camera #1 dă o minge, cel din camera #2 două, cel din camera #3
patru şi ultimului, din camera #4 opt mingi.
Activarea prezentată anterior conturează fluxul extern al
informaţiilor a cărui scop este de a întocmi programul sursă, în care
codificarea binară are un rol esenţial.

1.2. COMANDA NUMERICĂ – O NECESITATE


TEHNOLOGICĂ
Comanda numerică reprezintă o treaptă superioară al nivelului
de control 2 a maşinilor şi utilajelor.
Controlul unei maşini-unelte sau utilaj implică domenii cum ar fi
tipul de acţionare, modul de control şi limitarea mişcărilor pe axe,
modul de control al vitezelor (principală şi de avans), modul de
selectare şi utilizare a unor facilităţi asociate procesului de lucru
(dispozitive de prindere, scule) etc..

2
Prin noţiunea de control se va înţelege sensul din literatura americană: comandă
şi control

17
Între un nivel de control complet manual şi unul complet
automat pot fi enumerate următoarele etape:
 nivelul zero, întâlnit la primele maşini pentru aşchiere, controlate
exclusiv manual;
 nivelul unu, asociat maşinilor acţionate cu ajutorul roţii hidraulice /
motor cu ardere internă / motor electric prevăzut cu comandă
de tipul “pornit/oprit”;
 nivelul doi include majoritatea maşinilor-unelte convenţionale
caracterizate prin posibilitatea sincronizării mişcării sculei cu a
piesei. Din punctul de vedere al controlului mişcărilor, decisivă
este performanţa operatorului uman;
 nivelul trei este specific maşinilor care operează în cadrul unor
cicluri fixe de mişcări prestabilite, bazate pe sisteme de
comandă prin came, copiere hidraulică şi electrică, comandă
secvenţială de tipul matrice cu fişe, tamburi cu bile etc.. Un
exemplu tipic îl constituie liniile de transfer;
 nivelul patru include sistemele de prelucrare care asigură
măsurarea dimensiunilor piesei în timpul procesului;
 nivelul cinci cuprinde gama largă a comenzii numerice.
Apariţia comenzii numerice a fost impusă de necesitatea
perfecţionării tehnologiei, în prima fază, din ramurile industriale
generatoare de dezvoltări tehnologice cum ar fi industria aerospaţială,
navală etc..
Tehnologia bazată pe nivelul trei de control din industria
aerospaţială a constituit un handicap major în dezvoltarea acestei
industrii. Era aproape imposibilă realizarea unor piese în condiţii de
precizie conform cu standardele din domeniu, la un preţ de cost mic.
Timpul relativ lung necesar trecerii la prelucrarea altui produs a fost
considerat un alt inconvenient esenţial.
Aceste cerinţe au impus dezvoltarea unui program de
cercetare amplu, finalizat cu realizarea în 1949-1950 a primei maşini-
unelte NC.
Apariţia comenzii numerice marchează o etapă nouă în
dezvoltarea sistemului de control al maşinilor-unelte. Înainte de
apariţia comenzii numerice, automatizării îi era asociată noţiunea de
productivitate. După apariţia acesteia noţiunea de automatizare
implică alături de productivitatea şi alte trei idei directoare: precizie,
rapiditate şi supleţe (Morar L. P., 1998).

18
1.3. MOMENTE ÎN EVOLUŢIA COMENZII NUMERICE
Comanda numerică face parte din categoria comenzilor după
program. Este un concept fundamental în care comanda se
abordează diferit faţă de etapele anterioare. Controlul deplasărilor
sculei (piesei), a secvenţelor de prelucrare, gestionarea sculelor etc.
se realizează prin intermediul numerelor introduse, într-o formă
standardizată, în echipamentul numeric.
Pot fi evidenţiate mai multe generaţii de echipamente
numerice.
Prima generaţie este asociată primei raportări a unei maşini-unelte cu
comandă numerică. Maşina, proiectată pentru operare manuală, a
fost dotată cu un sistem numeric pentru poziţionarea sculei în raport
de piesă.
A doua generaţie este cunoscută şi sub denumirea de “generaţia
benzii perforate”. Este caracteristic faptul că maşinile-unelte sunt
proiectate special, în concordanţă cu cerinţele impuse de
echipamentul numeric, constituind împreună cu echipamentul de
comandă, un ansamblu numeric de prelucrare.
Câteva dintre caracteristicile echipamentului numeric sunt:
capacitatea de memorare limitată, realizarea funcţiilor de comandă
sub formă hardware ce conduc la citirea şi executarea secvenţială a
blocurilor din program, posibilităţi reduse de modificare “on-line” a
programului, flexibilitate redusă.
Apariţia memoriei tampon conduce la îmbunătăţirea calităţii
prelucrării prin asigurarea continuităţii deplasării sculei cu toate că
citirea blocurilor se face secvenţial.
A treia generaţie este cunoscută sub denumirea de sisteme CNC
(Computerized Numerical Control). Se bazează pe integrarea pe
scară largă a calculatorului în procesul de control. Integrarea
calculatorului în sistemul de comandă al maşinii-unelte face posibilă
implementarea unor facilităţi în comanda numerică, practic greu de
imaginat cu câteva decenii în urmă.
Programatorul unui asemenea sistem descoperă imediat o
alternativă la programarea de tip ISO, bazată pe coduri de tip G,
limbajele specializate de programare. Aceste limbaje au trăsătura
importantă că nu implică cunoştinţe de specialitate pentru realizarea
unui program numeric. Operează cu noţiuni (cunoştinţe, simboluri)
familiare oricărei persoane ce are un anumit nivel de cunoştinţe în
domeniul tehnologiei (tehnic).
Aceste echipamente oferă o serie de facilităţi privind preluarea
originii piesei, posibilitatea declarării unui mare număr de puncte drept

19
origine curentă, controlul deplasării sculei pe contur asociat cu
posibilitatea realizării unei precizii ridicate şi a calităţii constante a
rugozităţii, o gamă diversă de cicluri fixe, programarea unor piese cu
contur spaţial etc..
Realizarea unor calcule aritmetice şi implementarea unor
funcţii logice, cu aplicaţii în corectarea, editarea şi rularea
programelor NC, sunt ofertate de toţi constructorii de echipamente
numerice.
Utilizarea subprogramelor parametrizate este de asemenea o
facilitate prezentă la toate echipamentele CNC.

1.4. PREZENTAREA SISTEMULUI NC DE


PRELUCRARE
Pentru înţelegerea activităţii de programare, în contextul
activităţilor ce se realizează la sistemul NC de prelucrare, se prezintă,
succint, bazele acestui sistem. Se insistă pe componenta cu
echipament de tipul CNC.

1.4.1. Clasificarea activităţilor


Se menţionează trei tipuri distincte de activităţi:
 OFF-LINE ce cuprind activităţi asociate CAD, CAPP, CAM
 ON-LINE includ prelucrarea, monitorizarea, măsurarea pe
maşina-unealtă (touch probe)
 POST-LINE vizează inspectarea piesei realizate CAI
(Computer Aided Inspection) prin CMM (Coordinate
Measurement Machine)

Fig. 1.5. Sisteme de prelucrare CNC

20
În figura 1.5 este prezentată poziţia acestor activităţi în raport
de maşina-unealtă reprezentată printr-o axă. (Suh, 2008)
Scopul activităţilor OFF-LINE este acela de a genera
programul sursă de prelucrare parcurgând etapele:
 Desenul piesei stă la baza generării modelului geometric în
2D/3D, CAD;
 Generarea informaţiilor necesare prelucrării (itinerarul
tehnologic, alegerea maşinii-unelte, a sculelor etc.) utilizând un
produs CAPP;
 Realizarea programului sursă de prelucrare-generarea
traiectoriei sculei şi a parametriilor de aşchiere cu ajutorul unui
produs CAM.
Produsele CAM (de exemplu Sprut CAM) pun la dispoziţia
programatorului diferite strategii de prelucrare prin degroşare/ finisare.
Pentru detalii se poate consulta (Suh, 2008). În figurile 1.6, 1.7 este
prezentată traiectoria sculei pentru operaţia de degroşare şi finisare.

Aplicaţii CAM

Operaţii de degroşare(Sprut CAM)


1.Procedeul Waterline (curbe de nivel , situate în planul XY)
Se îndepărtează materialul situat în afara modelului 3D.Majoritatea
materialului se îndepartează prin mişcarea sculei în planul X-Y.
Operaţia se foloseşte pentru degroşarea primară a modelelor
complexe 3D.

Fig. 1.6. Traiectoria sculei pentru operaţia de degroşare

Operaţii de finisare
Procedeul Waterline
Frezarea se realizează prin deplasarea sculei în planul XY. Se
obţin rezultate bune la prelucrarea modelelor cu pereţi apropiaţi de
verticală.

21
Fig. 1.7. Traiectoria sculei pentru operaţia de finisare

Finalitatea activităţilor ON-LINE este realizarea piesei pe


maşina-unealtă.
În această fază echipamentul CNC citeşte programul de
prelucrare, îl memorează şi iniţiază comenzile pentru deplasarea
sculei controlându-se poziţia sculei şi viteza acesteia.
Activităţile POST-LINE urmăresc să compare geometria piesei
realizate, cu cea a modelului. Sistemul STEP- NC realizează această
comparaţie automat. Pentru eventualele diferenţe se generează în
mod automat comenzi pentru remedierea erorii.

1.4.2. Sistemul de acţionare


Mecanismul de acţionare (fig.1.8) cuprinde un servomotor şi
mecanismul pentru transmiterea puterii. Mişcarea se transmite la
şurubul conducător cu bile printr-un cuplaj special.

Fig. 1.8. Mecanismul de acţionare servo

22
Mecanismul de acţionare pentru arborele principal este
prezentat în figura 1.9.
Rotaţia arborelui motor se transmite prin curele la AP.
Encoderul de pe arborele motor se utilizează în bucla de viteză ( pote
fi realizat şi sub forma unui tahogenerator).
Encoderul exterior se utilizează pentru corelări electronice de
lanţuri cinematice (rotaţie AP cu deplasare sanie port- cuţit).
Controlul deplasării organului mobil pe axe se realizează prin
intermediul buclelor de control.

Fig. 1.9. Mecanismul de acţionare arbore principal

Fig. 1.10. Bucla semi-închisă

23
Bucla semi-închisă reprezintă soluţia cea mai răspândită.
Encoderul , cu rol de detector de poziţie, evidenţiază poziţia
unghiulară a şurubului cu bile (SB).
Precizia de poziţionare este influenţată de precizia şurubului cu
bile.
Construcţia actuală a SB, de mare precizie, nu mai ridică astfel
de probleme. Sisteme de compensare a erorii de pas şi a erorii de
întoarcere (backlash) sunt implementate pe CNC –urile actuale.
Compensarea erorii de întoarcere se realizează prin:
- generarea unui număr suplimentar de impulsuri;
- prin poziţionarea unisens.
Bucla închisă (fig. 1.11) presupune utilizarea unui traductor
pentru măsurarea deplasării liniare a mesei. Precizia şurubului cu
bile nu influenţează precizia de poziţionare. Se recomandă pentru
sistemele de acţionare care includ mecanisme de tipul “pinion-
cremalieră”. Surse pentru reducerea preciziei: frecvenţa de rezonanţă
a batiului maşinii, fenomenul de stick-slip, lost motion.
Eroarea de urmărire ε:=VT-VE
în care VT este valoarea trebuie
VE este valoarea este
Când ε>0 servomotorul se roteşte cu o viteză proporţională cu
eroarea cu scopul de a o reduce. Viteza cu care scade eroarea
depinde de câştigul (coeficientul de amplificare) a buclei de control a
poziţiei.
Cu creşterea câştigului creşte şi viteza de răspuns a sistemului
precum şi precizia dinamică.
Un câştig foarte mare produce instabilitate. Cu cât frecvenţa de
rezonanţă a sistemului de acţionare este mai înaltă cu atât poate fi
mai mare câştigul fără însă a produce instabilitate.

24
Fig. 1.11. Bucla închisă

Bucla hibridă
Se recomandă în situaţiile în care este necesar un câştig mai
mic ( fără a se putea spori rigiditatea proporţional cu greutatea
elementelor în mişcare sau reduce pierderea de mişcare).
Este cazul maşinilor –unelte grele.

Fig. 1.12. Bucla hibridă

În bucla semi - închisă , deoarece nu sunt incluse elementele


în mişcare, se poate opera cu un câştig mare. Bucla închisă are rolul
de a creşte precizia prin compensarea unor erori pe care bucla semi
închisă nu le poate controla.

25
1.4.3. Componentele unui sistem CNC
În general un sistem CNC se compune din trei componente:
-unitatea NC care asigură interfaţa utilizator şi realizează controlul
poziţiei;
-motorul de acţionare;
-unitatea de acţionare;
În sens îngust numai unitatea NC este denumită sistem CNC.
Din punct de vedere funcţional sistemul CNC cuprinde:
unitatea MMI (Man Machine Interface), unitatea NCK (Kernel NC) şi
unitatea PLC (Programmable Logic Control.

Fig. 1.13. Componentele unui sistem CNC

MMI:
- asigură interfaţa utilizator/echipament NC;
- execută comenzi de operare a maşinii;
- afişează starea maşinii;
- realizează funcţii de editare a programului piesă;
- comunicare;
NCK:
- interpretează programul;
- execută operaţiile de interpolare;
- realizează controlul poziţiei;
- compensează erorile;
- controlează servosistemul de acţionare;
PLC:
- controlează secvenţele de schimbare a sculei;
- a vitezei (turaţiei);
- schimbarea piesei;
- asigură semnale pentru porturile IN/OUT;
- controlează comportamentul general al maşinii, cu excepţia
servoacţionării

26
1.4.4. Arhitectura unui sistem CNC din punct de vedere
hardware şi software
Arhitectura unui sistem numeric a evoluat substanţial de la una
relativ simplă, specifică echipamentelor NC, la una complexă, în cazul
echipamentelor CNC. Structura actuală asigură realizarea unor funcţii
la care, în momentul apariţiei comenzii numerice nu ne puteam gândi.
Aceste facilităţi sunt legate, în special, de dezvoltarea fără precedent
a sistemului de memorie implementat în echipamentele CNC.
Facilităţi cum ar fi: Look Ahead, controlul opririi la colţuri sunt
implementate curent pe echipamentele CNC moderne.

Fig. 1.14. Arhitectura unui sistem CNC


Entitatea MMI

Realizarea tuturor activităţilor indicate este asigurată de


arhitectura hardware a sistemului (fig.1.15).

27
Fig. 1.15. Principalele categorii de funcţii

MMI asigură operarea generală a maşinii prin cele 5 categorii


de funcţii:
- funcţii de operare;
- funcţii pentru setare;
- funcţii pentru editare program;
- funcţii de monitorizare;
- funcţii service;
1. Funcţiile de operare asigură operarea maşinii şi afişarea stării
acesteia (cota programată, efectuată, rest, corecţiile active,
parametrii tehnologici nume program/subprogram, regimul de
lucru –Mdi, Frază cu frazã, automat editare etc.).
2. Funcţiile pentru setarea parametrilor, pentru utilizare internă
sunt trei categorii:
- parametrii maşină pentru setarea reglării maşinii, a sistemului
de acţionare, corecţii de sculă, sistemul de coordonate;
- parametrii utilizaţi în programele de prelucrare;
- parametrii de adaptare, utilizaţi pentru adaptarea sistemului la
cerinţele utilizatorului.

28
Fig. 1.16. Funcţii pentru setare

3. Funcţiile de editare a programului se utilizează pentru


editarea/modificarea programelor de prelucrare.

Fig. 1.17. Funcţii de editare program

4. Funcţiile de monitorizare şi alarmă CNC informează utilizatorul


despre starea maşinii prin monitorizare.
5. Functiile service sunt utilizate pentru a oferii asistenţă
utilizatorului cum ar fii: tele-service, funcţia DNC etc..

Entitatea NCK

Structura de principiu a unităţii centrale (NCK) este indicată în


figura 1.18.

29
Fig. 1.18. Unitatea centrala NCK din structura CNC-ului

Procesorul central al ECN îndeplineşte trei funcţii importante:


- Controlează poziţia organelor în mişcare
- Realizează interpolarea prin controlul servo-acţionării
- Interpretează codurile din programul de prelucrare.
1. Funcţia de interpretor. Se realizează în cadrul blocului de
introducere a datelor: citirea liniilor din programul sursă,
interpretarea lor, memorarea datelor în memoria tampon , după
verificarea corectitudinii lor, şi apoi în memoriile operative
(regiştri ex. N, G, X,……S,T,M). Memoria tampon asigură
continuitatea deplasării sculei.
2. Funcţia de interpolator. Se citesc datele din buffer şi se
calculează poziţia şi vitezele pe fiecare axă, rezultatul se
memorează într-un buffer de tipul FIFO prin care se
controlează acceleraţiile/deceleraţiile. Interpolatorul generează
un tren de impulsuri corespunzător cu datele traiectoriei.
Numărul de impulsuri determină lungimea traiectoriei iar
frecvenţa viteza de deplasare

Exemplu

Pentru cursa de 50 mm, 1BLU=0.002 şi V=1m/min sunt


necesare 25000 impulsuri emise cu frecvenţa 8333 imp./s.
Echipamentele CNC actuale asigură şi controlul riguros al
accelerărilor/ decelerărilor.Pentru controlul acestora se realizează o
filtrarea în faza de pornire/ oprire. Metoda se numeşte accelerare/
decelerare după interpolare. Datele de la controlul acceleraţiei/

30
deceleraţiei sunt transmise controlerului de poziţie, de regulă de tip
PID.
În cadrul unităţii NCK sunt prezente şi funcţii de control logic
realizate de PLC.(fig.1.19)

Fig. 1.19. Funcţii de control logic realizate de PLC

PLC trebuie să asigure următoarele funcţii:


- Circuite dedicate pentru comunicare cu NCK;
- Porţi RAM duale (DPR) pentru comunicaţie la viteză mare;
- Memorie pentru schimbul de date cu NCK;
- Module de intrare de viteză mare.
Funcţionarea PLC, succint explicată, este:
- Utilizatorul crează iniţial programul de aplicaţie ce urmează a fi
utilizat în unitatea PLC. Se apelează la un dispozitiv special
numit programator (editor, compilator- pentru a converti
programul în limbajul interpretabil PLC, monitoare).
- Aplicaţia compilată se introduce în modulul CPU. Starea PLC-
ului analizată în CPU, se transmite programului PLC pentru ca
utilizatorul să o monitorizeze.
- Executorul citeşte programul, execută operaţiile logice
secvenţiale. Rezultatul este transmis punctelor de ieşire prin
modulul de ieşire.

1.4.5. Controlul deplasărilor


Controlul deplasărilor pe fiecare axă în parte se realizează prin
intermediul erorii, adică a distanţei rămase de parcurs până la
atingerea cotei programate (fig. 1.20.).

31
Fig. 1.20.Controlul deplasărilor

  aM bM VM  aJ 1bJ 1VJ 1  a0b0V0  aPbPVP  aRbRVR 


(1.1)
 aCsbCsVCs  aI bIVI  aJ 2bJ 2VJ 2
în care coeficienţii a pot avea valorile 1 sau 0 (dacă trebuie sau nu
luaţi în calculul erorii) iar b pot fi 1 sau -1 după cum termenul
respectiv trebuie adunat sau scăzut. Semnificaţia termenilor din
expresia (1.1) este:
 VM - valoarea poziţiei curente a vârfului sculei în raport de
originea maşinii - stabilită prin microcontactele de pe fiecare axă, aM
şi bM au valoarea 1;
 VJ1 - valoarea jocului de întoarcere. Se consideră numai la
deplasarea în sens negativ a axei, aJ1 = 1, bJ1 = 1, deoarece valoarea
jocului este memorată cu semnul corespunzător;
 V0 - deplasarea de origine reprezintă poziţia originii piesei
în raport cu originea maşinii, a0= 1, b0= -1;
 VP - deplasarea suplimentară de origine prin G92, aP= 1,
bP= -1;
 VR - valoarea cotei de referinţă în cazul cotării
incrementale. Reprezintă poziţia momentană a sculei faţă de O M la
începutul deplasării, considerând şi corecţia de joc VJ1;
VR  VM  aJ 1VJ 1 (1.2)
Când se ia în calcul VR, a0= aP= 0 (fiind programat G91) şi
invers, aR= 0 când se consideră V0 şi VP. Valoarea bR este
întotdeauna -1.
 VCS - valoarea corecţiei de sculă aCS= -1 când este
programată una din funcţiile G43 (bCS= 1) sau G44 (bCS= -1);
 VI - valoarea cotei programate. aI= 1, bI= -1;
 VJ2 - valoarea deplasării suplimentare în cazul poziţionărilor
unidirecţionale bJ2= 1.

32
Echipamentul numeric furnizează maşinii comenzi de
deplasare pentru reducerea valorii absolute a erorii . În momentul
când   0 se iniţiază un ciclu de oprire cu scăderea avansului
programat după o anumită curbă, de regulă de tip parabolic (fig.
1.21.)

Fig. 1.21. Ciclu de oprire

Analiza figurii 1.1 poate conduce la concluzia că sistemul de


comandă numeric este ceva voluminos şi foarte complex .Aşa a fost
la începutul aniilor ’50. Astăzi situaţia este complet alta datorită
progreselelor acumulate în cele cinci decenii de dezvoltare continuă a
CNC.
Din punct de vedere mecanic, structurile actuale asigură viteze
mari de aşchiere (productivitate ridicată) în condiţii de înaltă precizie.
La rândul său, echipamentul, realizat sub forma unui PC, are
dimensiuni reduse.
Cel mai simplu mod de a beneficia, în producţie, de avantajele
CNC-urilor este cel prin achiziţionarea utilajului dorit. Gama de
produse acoperă toate tipurile de maşini –unelte şi alte echipamente
tehnologice.
Preţurile variază într-o gamă largă, de la câteva mii de €
(sisteme didactice) la peste o sută de mii.
Retrofitarea reprezintă o alternativă la achiziţionarea unui
sistem nou. Firme specializate transformă maşinile-unelte clasice în
maşini-unelte NC. Evident costul retrofitării este mult mai mic.
Pentru utilizatorii de tip hobby există posibilitatea achiziţionării
unor kit-uri a căror preţuri acoperă domeniul de la câteva sute de € la
câteva mii .

33
1.4.6. Centre de prelucrare

Fig.1.22. Centre de prelucrare

O categorie specială de maşini – unelte ce s-a dezvoltat în ritm


rapid este aceea a centrelor de prelucrare (fig.1.22).
Un centru de prelucrare, prin frezare, este rezultatul adăugirii la
o maşină de frezat a unui sistem automat pentru schimbarea sculelor
şi a altor dispozitive pentru manipularea pieselor.
Există mai multe tipuri de centre de prelucrare, diferenţierea
făcându-se în funcţie de numărul de axe programabile. Prezentarea
lor detaliată este dată în capitolul 8.

1.5. PROGRAMUL SURSĂ DE PRELUCRARE


Programul sursă de prelucrare conţine în formă codificată,
toate secvenţele necesare realizării unei piese.
Implementarea unui program presupune parcurgerea următoarelor
etape:
a) Reglarea sistemului numeric de prelucrare:
– pornirea maşinii;
– sincronizarea axelor (deplasarea în punctul de referinţă al
maşinii);
– fixarea semifabricatului;
– definirea punctului de zero piesă;
– introducerea offseturilor pentru sculă (valorile de corecţie);
– calculul parametrilor tehnologici;

34
b) Introducerea / testarea programului:
– crearea unui program nou sau încărcarea unuia existent via
interfaţa de import date externe;
– selectarea programului;
– testarea programului, fără sculă:
– start program piesă;
– editarea programului utilizând funcţia de editare;
– optimizarea programului;
c) Montarea sculelor în magazia de scule;
d) Salvarea programului
– pe un periferic extern ;
– citire via interfaţa RS-232
Pentru început se abordează câteva aspecte generale privind
întocmirea programului sursă.
Date de plecare: desenul piesei şi tehnologia aferentă.
Pentru codificarea deplasării relative sculă-piesă este necesar
să fie definit un sistem al axelor de coordonate. Programarea
deplasării de tipul X-10.0 este înţeleasă de echipamentul numeric.
Valoarea deplasării poate fi indicată sub formă de scriere zecimală
normală, de exemplu:125.24 (la echipamentele moderne de tipul CNC
) sau utilizarea aşa numitelor unităţi BLU (Basic Lenght Unit - BLU),
de exemplu pentru un BLU=0.001 mărimea 27.35 devine 27350.
Coduri des utilizate :
T_ _, pentru selectare sculă ;
S_ _ _ _, pentru programare turaţie ;
F_ _ _ _, pentru programarea vitezei de avans ;
Prin intermediul unor coduri de tip G (denumite funcţii
pregătitoare) echipamentul este setat pentru a răspunde comenziilor
ce urmează a fi transmise sistemului de acţionare. Există câteva
coduri implementate de majoritatea constructorilor de echipamente
numerice (G 00 –deplasarea cu avans rapid, G 01- deplasarea liniară
etc.) dar există şi situaţia în care pentru aceeaşi funcţie există diferite
coduri.
Un exemplu ar fi precizarea sistemului polar de coordonate :
G09 sau G16.
O altă categorie de coduri, prezentă în fiecare program este de
tip M . În esenţă codul M poate fi gândit ca un întrerupător al
programului pornit /oprit; activat/dezactivat etc.
La fel ca şi codul G, pot exista implementări diferite pentru
echipamentele diferite.
Cele mai uzuale funcţii G şi M sunt prezente în continuare, cu
următoarea explicaţie: dialect T- strunjire, dialect M- frezare.

35
Tabelul. 1.1 Funcţii G
Coduri G, Dialect M Coduri G, Dialect T
G00 - Poziţionare rapidă G00 - Poziţionare rapidă
G01 – Interpolare liniară G01 – Interpolare liniară
G02 – Interpolare circulară CLW G02 – Interpolare circulară CLW
G03 – Interpolare circulară G03 – Interpolare circulară
CCLW CCLW
G04 – Temporizare (oprire) G04 – Temporizare (oprire)
G05 – Prelucrare rapidă
G07 – Definire axe imaginare G07 – Control avans de tip sin
G09 – Oprire exactă
G10 – Parametrii program G10 – Setare date
activare
G11 – Parametrii program G11 – Anulare setare date
dezactivat
G12 – Interpolare cerc întreg
CLW
G13 - Interpolare cerc întreg
CCLW
G17 – Selectare plan X-Y G17 – Selectare plan X-Y
G18 - Selectare plan X-Z G18 - Selectare plan X-Z
G19 - Selectare plan Y-Z G19 - Selectare plan Y-Z
G20 – Date exprimate în inch G20 – Date exprimate în inch
G21 - Date exprimate în mm G21 - Date exprimate în mm
G22 – Activare zonă de G22 – Activare zonă de
siguranţă siguranţă
G23 – Anulare G22 G23 – Anulare G22
G27 – Control revenire din G27 – Control revenire din
punctul de referinţă punctul de referinţă
G28 – Deplasare în punctul de G28 – Deplasare în punctul de
referinţă referinţă
G29 – Revenire din punctul de G29 – Revenire din punctul de
referinţă referinţă
G30 – Revenire în punctul de G30 – Revenire în punctul de
referinţă 2, 3 sau 4 referinţă 2, 3 sau 4
G31 – Funcţia omite G31 – Funcţia omite
G32 - Filetare
G33 – Filetare
G34 – Cicluri fixe
G35 – Cicluri fixe
G36 – Cicluri fixe G36 – Compensare automată

36
sculă
G40 – Anulare corecţie sculă G40 – Anulare corecţie sculă
G41 – Corecţie de rază, stânga G41 – Corecţie de rază, stânga
G42 - Corecţie de rază, dreapta G42 - Corecţie de rază, dreapta
G43 – Corecţie de lungime sculă
(+)
G44 – Corecţie de lungime sculă
(-)
G45 – Mărire corecţie de
lungime
G46 – Micşorare corecţie de G46 – Identic cu G36
lungime
G49 – Anulare corecţie de
lungime
G50 – Funcţia de scalare OFF G50 – Setare sistem de
coordonate
G51 – Funcţia de scalare ON
G52 – Funcţia de scalare ON G52 – Setare sistem local de
coordonate
G53 – Setare sistem de G53 – Setare sistem de
coordonate maşină coordonate maşină
G54 – Setare sistem de G54 – Setare sistem de
coordonate piesă, #1,....#9 coordonate piesă, #1,....#9
.....G59 – Setare sistem de .....G59 – Setare sistem de
coordonate piesă, #1,....#9 coordonate piesă, #1,....#9
G60 – Poziţionare
unidirecţională
G61 – Modul: Control oprire
precisă
G62 – Control automat al G62 – Control automat al
deplasării la colţ deplasării la colţ
G63 – Ciclu pentru filetare G63 – Ciclu pentru filetare
interioară interioară
G64 – Modul “aşchiere” G64 – Modul “aşchiere”
G65 – Apelare MACRO G65 – Apelare MACRO
G66 - Apelare MACRO (model) G66 - Apelare MACRO (model)
G67 – Anulare apelare MACRO G67 – Anulare apelare MACRO
G68 – Rotaţie sistem de G68 – Rotaţie sistem de
coordonate coordonate
G 69 – Anulare G68 G 69 – Anulare G68
G70 – Date intrare în “inch” G70 – Ciclu de finisare

37
G71 – Date intrare în “mm” G71 – Ciclu de strunjire
G72 – Ciclu de strunjire plană
G73 – Ciclu rapid de găurire G73 – Repetare structură
G74 – Ciclu de filetare, pe G74 – Ciclu de găurire
stânga, manual
G75 – Ciclu grooving
G76 – Ciclu pentru alezare de G76 – Ciclu de filetare
finisare
G80 – Anulare ciclu G80 – Anulare ciclu
G81 – Ciclu de găurire G81 – Ciclu de găurire
G82 – Ciclu de alezare G82 – Ciclu de alezare
G83 – Ciclu de găurire adâncă G83 – Ciclu de găurire frontală
G84 – Ciclu de filetare pe G84 – Ciclu de filetare frontală
dreapta
G85 – Ciclu de alezare
G86 – Ciclu de alezare frontală
G87 – Ciclu de alezare
G90 – Sistem absolut de G90 – Sistem absolut de
programare programare
G91 – Sistem incremental de G91 – Sistem incremental de
programare programare
G92 – Repoziţionare originea G92 – Ciclu de filetare OD
sistem de coordonate
G94 – Avans în mm/ min G94 – Ciclu strunjire frontală
G95 – Avansul în mm/ rot
G96 – Viteză constantă de G96 – Viteză constantă de
aşchiere aşchiere
G97 – Anulare viteză constantă G97 – Anulare viteză constantă
de aşchiere de aşchiere
G98 – Definire plan iniţial cicluri G98 – Avans în mm/ min
fixe
G99 – Revenire în planul de G99 – Avansul în mm/ rot
siguranţă
G107 – Interpolare cilindrică
G112 – Interpolare în sistem
polar de coordonate
G113 – Anulare G112
Fiind cunoscută importanţa codurilor G este obligatorie
consultarea documentaţiei tehnice a echipamentului CNC.

38
Tabelul. 1.2. Funcţii M
Denumire Semnificaţia
M 00 Stop program
M 03 Pornire AP, sens CLW
M 04 Pornire AP, sens CCLW
M 05 Stop AP
M 06 Schimbare sculă
M 08 Pornire LA
M 09 Oprire LA
M 13 Pornire AP, sens CLW
M 14 Pornire AP, sens CCLW
M30 Stop program
Echipamentele de tip CNC moderne au implementate
suplimentar un număr mare de funcţii G şi M. Modul de indicare a
funcţiilor G poate fi mult diferit de cel prezentat anterior. Spre
exemplificare se consideră câteva coduri specifice echipamentelor
Siemens.
BRISK –Acceleraţie bruscă, după o curbă cu pantă mare
SOFT – Acceleraţie după o curbă cu pantă lină
DRIVE – Viteza variază funcţie de curba acceleraţiei
Grupa 25
ORIWKS – Orientare sculă în sistemul de coordonate piesă
ORIMKS – Orientare sculă în sistemul de coordonate maşină
Conform NIST (National Institute of Standards and
Technology) codurile G sunt considerate modale (vezi cap.3) şi sunt
aranjate în “grupe modale”. În general, un grup modal conţine
comenzi pentru care este logic imposibil ca două coduri să fie active
în acelaşi timp.Este evident că nu pot fi programate în acelaşi bloc
măsurarea în milimetrii şi în inches.
La punerea în funcţiune a echipamentului numeric este activă,
în mod implicit, o funcţie G din fiecare grupă.
Grupe modale pentru codul G:
Grupa 1 = {G0, G1, G2, G3, G38.2, G80, G81, G82, G83, G84, G85,
G86, G87, G88, G89}
Grupa 2 = {G17, G18, G19} selectare plan
Grupa 3 = {G90, G91} modul de programare deplasări
Grupa 5 = {G93, G94} mod programare avans
Grupa 6 = {G20, G21} unitate de măsură
Grupa 7 = {G40, G41, G42} corecţie de rază
Grupa 8 = {G43, G49} corecţie de lungime sculă
Grupa 10 = {G98, G99} mod de revenire în cicluri fixe

39
Grupa 12 = {G54, G55, G56, G57, G58, G59, G59.1, G59.2, G59.3}
selectare sistem de coordonate
Grupa 13 = {G61, G61.1, G64} modul de control al traiectoriei sculei
Grupe modale pentru codul M
Grupa 4 = {M0, M1, M2, M30, M60} oprire program
Grupa 6 = {M6} schimbare sculă
Grupa 7 = {M3, M4, M5} comandă arbore principal
Grupa 8 = {M7, M8, M9} comandă lichid de aşchiere
Grupa 9 = {M48, M49} activează/ dezactivează efectul comutatoarelor
asupra avansului şi vitezei.
Există şi o grupă de coduri G nemodală:
Grupa 0 = {G4, G10, G28, G30, G53, G92, G92.1, G92.2, G92.3}
Pentru exemplificarea modului de codificare a informaţiilor în
programul sursă se consideră figura 1.23.

Fig. 1.23. Modul de codificare a informaţiilor

Prelucrarea piesei pe o maşină uneltă convenţională presupune


următoarele acţiuni:
– alinierea şi fixarea piesei pe masă;
– trasarea centrului găurii;
– punctarea centrului găurii;
– operaţia de găurire;
Programul pentru realizarea prelucrării pe un sistem numeric
cuprinde operaţiile de centruire şi burghiere.

40
A. Tehnologia
1. Centruire: Burghiu de centruire (BC) Ø4 (T1)
V = 15m/min (n = 1250 rot/min) (S9)
W = 0,15 mm/min (187mm/min) (F187)/
2. Burghiere: Burghiu (B) Ø10 (T2)
Etc..
B. Stabilirea coordonatelor (BLU = 0,001 mm )
XA = 75 mm  X = 75000
YA = 50 mm  Y = 50000
În vederea implementării tehnologiei propuse sunt necesare
următoarele acţiuni :
1. Selectarea burghiului de centruire şi aducerea lui în poziţia
de lucru;
2. Selectarea turaţiei şi pornirea arborelui principal;
3. Deplasarea piesei ( sculei ) în poziţia de lucru;
4. Deplasarea burghiului de centruire, rapid, până în
apropierea piesei;
5. Deplasarea burghiului de centruire cu avans de lucru la
adâncimea necesară;
6. Scoaterea , cu avans rapid, a burghiului din gaura realizată;
7. Oprirea arborelui principal.
Codificarea acestor acţiuni, în cadrul programului sursă, este
următoarea :
Schimbarea burghiului de centruire, pornire AP
% LF
T1 M6 S9 M3 N5 (G90) S9 T1 M6 M3 LF
Poziţionarea BC în punctul „A”
G00 X750000 Y 50000 N10 G00 X 75000 Y 50000 LF
Efectuarea operaţiei de centruire
G81 G43 z – 5000 D1 R5000 F187 N15 G81 G43 Z-5000 D1 R5000
F187 LF
 Schimbare burghiu (B) Ø10
T2 M06 S08 M3
.....
.....
Programul sursă
% LF
N5 (G90) S9 T1 M6 M3 LF
N10 G00 X 75000 Y50000 LF
N15 G81 G43 Z – 5000 D1 R5000 F187 LF
N20 G80 S8 T2 M6 LF
....
....

41
Deşi exemplul prezentat este unul foarte simplu, el arată cum
trebuie să gândească un programator CNC fiecare operaţie ce
urmează a fi programată .

1.6. SISTEME DE PROGRAMARE


Întocmirea unui program sursă poate fi realizată fie în versiune
normală fie cea asistată de calculator .
Programarea normală are la bază sistemul care utilizează
coduri G şi M, denumit şi sistem ISO. Acest sistem este prezentat,
detaliat în cele ce urmează.
Programarea asistată implică utilizarea calculatorului în
realizarea programului sursă. Procedeul a fost realizat pentru
programarea pieselor 3D, complexe. Sistemul de programare asistată
APT -1 a apărut la mijlocul anilor ’50.
Astăzi există mai multe modalităţi de a implica calculatorul în
activitatea de programare. Utilizarea limbajului conversaţional este
generalizată la toate echipamentele CNC. În esenţă, programarea
rezultă în urma dialogului dintre programator (operator) şi
echipamentul numeric.
O altă abordare este utilizarea sistemelor CAD/CAM. Fişierul
aferent piesei este transferat într-un produs CAM care sunt
implementaţi diferiţi algoritmi de prelucrare. Datele fişierului CAM sunt
transmise direct echipamentului numeric prin interfaţa RS-232.
În ultima perioadă începe să se generalizeze sistemul STEP-
NC. Prin funcţiile soft implementate se realizează bucla de reacţie de
la piesa prelucrată spre echipamentul CNC - programul iniţial. În
funcţie de eventualele abateri constatate la prelucrarea primei piese
se intervine, prin corecturi, direct în programul sursă iniţial.

42
CAPITOLUL 2

ARHITECTURA UNUI PROGRAM NC

2.1. ACTIVITĂŢI IMPLICATE ÎN REDACTAREA UNUI


PROGRAM NC

Activitatea de codificare a informaţiilor (elaborarea programului


sursă NC) reprezintă numai o mică parte din activitatea de
programare în ansamblu său. Înainte de codificarea informaţiilor este
necesară stabilirea tehnologiei de prelucrare, planificarea şi
pregătirea secvenţelor de prelucrare. Aceste activităţi concură la
structurarea şi organizarea programului NC. Cu cât sunt mai precis
definite cu atât şansa de a apărea erori în program este mai redusă.
Câteva din activităţile ce trebuie efectuate înainte de
codificarea informaţiilor sunt prezentate în continuare.
 Analiza desenului piesei

De regulă un desen finalizat în cadrul activităţii de proiectare


poate fi utilizat în activitatea de programare cu anumite adăugiri.
În primul rând este vorba de alegerea punctului care va fi
considerat originea piesei, Op. Funcţie de locul ales pentru origine se
trasează sistemul de coordonate.
În continuare se analizează cotele şi se evidenţiază cotele
lipsă conform sistemului de coordonate adoptat. După evidenţierea
acestora urmează calculul lor. Facilităţile oferite de echipamentele
moderne, deja evidenţiate (deplasări suplimentare de origine, rotiri,
oglindiri, cotare incrementală etc.) nu impun în toate cazurile
efectuarea calculelor pentru cotele lipsă.
Unele echipamente (TNC 430) au anumite opţiuni speciale
cum ar fi “FK free contour” care efectuează în mod automat calcul
informaţiilor lipsă şi definitivează setul de date necesare programării
conturului .
 Stabilirea secvenţelor de prelucrare

Stabilirea secvenţelor de prelucrare presupune în esenţă


stabilirea tehnologiei de fabricaţie. Se va analiza tipul de prelucrare

43
(degroşare, finisare), tipul de suprafaţă ce trebuie realizată, care este
scula potrivită, în ce ordine se va realiza prelucrarea, etc..
Un aspect important, din punct de vedere a realizării
programului, se referă la analiza tipului de structuri din alcătuirea
piesei. Dacă sunt structuri care se repetă este avantajos să se
apeleze în programare la tehnica subprogramelor. Poate anumite
structuri se regăsesc şi în alcătuirea altor piese deja prelucrate. În
acest caz se pot prelua subrutine sau subprograme deja existente.
Un alt aspect al analizei ar putea consta în evidenţierea
structurilor care necesită rotaţii, oglindiri, deplasări de origine etc..
 Dezvoltarea planului de prelucrare

După stabilirea fazelor de prelucrare (secvenţelor) este


necesar ca pentru fiecare să se stabilească o succesiune de mişcări,
de poziţionare şi cu avans de lucru. Suplimentar se vor stabili
punctele de schimbare a sculei, a paletei (dacă există în dotarea
sistemului numeric), curbele cele mai potrivite pentru apropierea /
depărtarea sculei de contur, etc..
 Întocmirea programului sursă de prelucrare

Fiecare din paşii menţionaţi anterior urmează a fi codificaţi în


vederea constituirii blocurilor din programul NC. În acest scop sunt
necesare, alături de informaţiile privind tehnologia de prelucrare, şi
informaţii referitoare la limbajul ISO de programare, din punctul de
vedere a adreselor implementate, a sintaxei limbajului.
Sintetizând aceste activităţi se pot evidenţia următoarele proceduri
(paşi) de bază:
1. Pregătirea desenului piesei
– Definirea punctului zero al piesei;
– Indicarea sistemului de coordonate;
– Calculul eventualelor coordonate lipsă;
2. Precizarea secvenţelor de prelucrare
– Care sculă se utilizează şi pentru care contur?
– În ce ordine urmează să fie prelucrate elementele individuale
ale piesei ?
– Care element individual se repetă (sau se roteşte) pentru a fi
memorat într-o subrutină
– Există în memoria de programe secţiuni de contur ale altor
piese sau subrutine care ar putea fi utilizate la piesa în
cauză ?
– Există zero offseturi, rotiri, oglindiri, scalări necesare sau
folositoare ?

44
3. Pregăteşte un program de prelucrare
Defineşte toate operaţiile de prelucrare pas cu pas astfel :
– Deplăsările cu avans rapid pentru poziţionări ;
– Schimbările de sculă ;
– Definirea planului de prelucrare ;
– Retragere pentru inspecţie (echipamente CNC) ;
– Acţionare arbore principal, lichid de aşchiere pornit /oprit ;
– Apelare date scule ;
– Avansul ;
– Corectarea traiectoriei ;
– Apropierea / retragerea de contur ;
4. Compilarea (codificarea ) paşilor de prelucrare în limbaj de
programare ( ISO, conversaţional, etc.)
5. Asamblarea paşilor individuali în programul sursă de
prelucrare.

2.2. STRUCTURA DE PRINCIPIU A UNUI PROGRAM


SURSĂ
Fiecare program trebuie să îndeplinească cel puţin două
condiţii esenţiale: siguranţă, cu prioritate maximă, urmată de uşurinţa
utilizării.
Deşi programele sursă diferă unele faţă de altele se pot
evidenţia anumite structuri ce se repetă sub o formă sau alta, în
fiecare program.
În cazul centrelor de prelucrare prin frezare şi strunjire, orice
program este structurat pe patru secţiuni diferite:
1. Secţiunea de început program.
– prelucrare ;
2. Secţiunea pentru dezactivarea sculei “i”
3. Secţiunea pentru activarea sculei “i+1”
– prelucrare ;
4. Secţiunea de sfârşit de program
Ori de câte ori se întocmeşte un program nou, se va începe cu
secţiunea de început de program. Structura acesteia este bine să nu
fie modificată pentru fiecare piesă existând astfel posibilitatea de a o
copia. Astfel, aproape se pot copia în întregime blocurile dintr-un
program existent. Evident informaţii cum ar fi turaţia, avansul, scula,
coordonatele vor fi altele, dar structura de bază rămâne aceeaşi ori
de câte ori se începe un program.

45
După secţiunea de început a programului, cu prima sculă
activată - urmează secţiunea de program destinată prelucrării cu
scula respectivă.
În continuare, după terminarea prelucrării cu prima sculă, se
întocmeşte secţiunea a doua. Aceasta conţine secvenţele pentru
dezactivarea primei scule, cu revenirea în punctul de referinţă.
Urmează programarea informaţiilor pentru activarea sculei a doua şi a
secvenţelor de prelucrare cu aceasta.
Structura acestor secţiuni rămân aceleaşi, diferă informaţiile
specifice fiecărei piesei. Această basculare între secţiunile 2 şi 3 se
continuă până la activarea tuturor sculelor. După programarea
informaţiilor de prelucrare pentru ultima sculă, programul redactat se
încheie cu secţiunea a patra. Pentru exemplificare se va considera
primul program prezentat în capitolul 3. Analizând programul, prin
prisma structurii prezentate anterior, se identifică :
 Secţiunea de început program
“%”
N 0005 G91G28 X0 Y0 Z0; (deplasarea în punctul de referinţă)
N0010 T01 M06 ; ( schimbare sculă, activare scula T01)
N0015 G54 G90 S400 M3;(declarare zero piesă, programare în sistem
absolut, pornire AP cu 400 rot/min )
N0020 G00 X10.0 Y15.0; (deplasarea în punctul de start )
N0025 G43 Z 5.0 D01 M08 ;(poziţionare pe Z, pornire lichid de aşchiere,
corecţie de lungime);
N0030 G01 Y 65.558 F100 ;(conturare, viteză de avans 100 mm/min)
Urmează prelucrarea conturului –informaţii specifice fiecărei
prelucrări.

 Secţiunea pentru dezactivarea sculei T1


N0085 M09 ;(oprire lichid aşchiere )
N0090 G91 G28 G40 Z0 M 19 ; (revenire în punctul de referinţă, anulare
corecţie de lungime, oprire orientată AP )
N0095 M01 (stop opţional)
N0100 M05 (oprire AP)
N0105 T02 M06 (schimbare sculă, activare scula T2)
 Secţiune pentru activarea sculei T2
N0110 G54 G90 S600 M3 ;
N0115 G00 X50.0 Y50.0 ;
N0120 G43 Z50.0 D02 M08 ;
Urmează prelucrarea cu scula T2
Deoarece prelucrarea găurii presupune şi utilizarea sculei T3
(burghiul) în program urmează, în succesiune secţiunile doi şi trei.
 Secţiunea de sfârşit de program
N0150 M09;
N0155 G91 G28 G40 Z0 M19;

46
N0160 G28 X0 Y0;
N0165 M30;
%
Unele echipamente pot avea structura diferitelor secţiuni uşor
modificată. Frecvent se recomandă ca în secţiunile de început de
program şi activarea sculei ”i+1” să fie programate anumite condiţii
iniţiale cum ar fi: anulare corecţii, anulare cicluri etc..
Semnificaţia codurilor utilizate în program nu trebuie, în acest
moment, să pună nici un fel de probleme pentru a le înţelege. Poate
câteva precizări sunt bine venite în ceea ce priveşte G28.
Comanda G28 este utilizată, atât la centrele de prelucrare prin
frezare cât şi prin strunjire, pentru a trimite maşina în punctul său de
referinţă - un punct precis poziţionat pe axele maşinii, situat la
extremitatea pozitivă a axelor. Este punctul care conferă siguranţă în
realizarea unor acţiuni cum ar fi schimbarea sculei. Pericolul unei
eventuale coliziuni este complet exclus.
La centrele de prelucrare prin strunjire mai există un punct, cu
aproximativ acelaşi rol, numit punct de referinţă al sculei.
Modul de programare indicat (utilizarea codului G91-
programare în sistem incremental) este urmarea cerinţei prevăzute la
multe CNC-uri, de a trimite maşina în punctul de referinţă via un punct
intermediar- adică tocmai punctul în care se găseşte (G91 X0 Y0).
Utilizarea unui “pseudo punct de referinţă”, chiar şi în cazul
echipamentelor care nu cer acest lucru, este de luat în seamă.
O analiză atentă a programului prezentat anterior evidenţiază
următoarele secvenţe:
Pas 1 Selectare program
Intrări: Nume program (număr)
Unitate de măsură în program
Pas 2 Apelare date sculă
Intrări: Număr sculă
Axa sculei
Precizarea axei sculei este importantă din punctul de vedere a
corecţiei de lungime şi a evitării coliziunii cu piesa.
Pas 3 Schimbare sculă
Intrări: Coordonatele punctului de schimbare
a sculei
Corecţia de rază
Separat: Avansul (poziţionare rapidă)
Funcţii de tip M
Pas 4 Apropiere de poziţia de start
Intrări: Coordonatele poziţiei de start
Separat: Avansul (poziţionarea rapidă)
Funcţii M (pornire arbore principal)

47
Deplasarea în punctul de start se recomandă a fi efectuată în
două faze: una după axele X şi Y şi a două după axa Z. În acest fel se
evită o posibilă coliziune a sculei cu piesa. Deplasarea se face cu
corecţia de rază anulată, adică cu punctul caracteristic al sculei.
Pas 5 Deplasare la adâncimea de aşchiere
Intrări: Coordonatele planului de aşchiere
Avansul (poziţionarea rapidă)
Pas 6 Deplasarea la primul punct de pe contur
Intrări: Coordonatele punctului
Activare corecţia de rază
Separat: Viteza de avans în prelucrare
Traiectoria după care se deplasează scula la primul punct de pe contur trebuie
aleasă în funcţie de geometria piesei.
Pas 7 Prelucrare până la ultimul punct de pe contur
Intrări: Toate datele necesare parcurgerii
tuturor elementelor de contur
Pas 8 Deplasare la poziţia de stop
Intrări: Coordonatele punctului final
Anulare corecţie de rază
Separat: Funcţii M (oprire arbore principal)
Pas 9 Retragere sculă
Intrări: Coordonatele punctului din planul de
siguranţă
Separat: Funcţii M (sfârşit program)
Pas 10 Sfârşit program

Deşi fiecare din paşii enumeraţi anterior contribuie determinant


la întocmirea unui program corect, se impune, încă din acest stadiu, o
analiză detaliată a paşilor 6 şi 7.(vezi fig.3.22)

2.3. SEMNIFICAŢIA CUVINTELOR NC UTILIZATE ÎN


PROGRAMAREA ISO
Exemplul de program prezentat anterior permite evidenţierea
majorităţii cuvintelor NC utilizate în programarea de tip ISO. Aceste
cuvinte nu trebuie memorate. Intenţia noastră este de a vă familiariza
cu fiecare tip de cuvânt şi astfel de a le întelege mai uşor.
Existenţa unui mare număr de echipamente duce, în unele
cazuri, la un posibil conflict de utlizare. În cadrul acestei lucrări se vor
face particularizări pentru familia de echipamente Fanuc, Siemens şi
Heindenhaim.
Pe măsura parcurgerii acestui material (şi a câştigării unei
experienţe în programare) se poate constata că unele cuvinte sunt rar
utilizate şi ca urmare nu este nevoie de ele. Alte cuvinte, utilizate
frecvent, vor fi memorate involuntar după scrierea a patru, cinci

48
programe. Majoritatea acestor cuvinte au denumiri corespunzătoare,
având litere ce reprezintă ceva uşor de memorat (din limba engleză).
Câteva din aceste cuvinte sunt: S(speed), F(feed), T(tool) etc..
O această literă este utilizată pentru a reprezenta numărul unui
program. Majoritatea echipamentelor CNC permit memorarea
unui număr de programe de la 0001 la 9999. Adresa O nu
admite punct zecimal. A nu se confunda cu cifra zero(0).
Pentru CNC-urile care utilizează cuvântul O, numărul de
program este singurul care utilizează litera O în tot programul.
Cifra zero se repetă de câte ori este nevoie.
N Adresa N este utilizată pentru a specifica numărul secvenţei.
Este utilă pentru a identifica o comandă program. Ea permite
programatorului să organizeze fiecare linie din program prin
atribuire de numere. O astfel de organizare facilitează editarea
programului, modificarea sa etc..
În ceea ce priveşte numerotarea este o practică curentă de a
nota liniile din program (denumite şi blocuri) într-o succesiune
de tipul N0005, N0010, N0015 etc. Acest mod de notare
permite inserarea unor eventuale linii lipsă, fără a perturba
numerotarea crescătoare a blocurilor (care nu este
obligatorie). Nu se admite utilizarea punctului zecimal.
G Litera G specifică apelarea unei funcţii pregătitoare. Prin
intermediul ei se informează unitatea CNC ce urmează să
apară în program. Ele „setează” echipamentul pentru un
anumit comportament. Există un mare număr de cuvinte G (în
special la CNC-uri) însă un număr mai redus sunt utilizate
frecvent.
Numărul de cuvinte G ce pot fi programate într-un bloc variază
de la echipament la echipament. Astfel, echipamentele clasice
permit programarea unei singure adrese G în timp ce cele
moderne mai multe. Singura regulă ce trebuie respectată,
regulă evidentă, este de a nu programa funcţii G din aceeaşi
grupă. În cadrul unei grupe funcţiile G au semnificaţii opuse.
Spre exemplificare se consideră grupa 1: G00, G01, G02,
G03. Este evident că programarea adresei G00 (avans rapid)
în acelaşi bloc cu G01 (deplasare cu avans de lucru) nu este
logică.
Câteva funcţii G au fost prezentate în tab.1.1
X Este utilizată (aşa cum era de aşteptat) să indice o deplasare
după axa X. Deplasarea poate fi absolută sau incrementală,
după cum s-a programat adresa G90 sau G91. În modul
absolut, punctul ţintă al deplasării se raportează

49
(programează) la punctul de zero al piesei, în timp ce în modul
incremental punctul ţintă se raportează la poziţia curentă a
sculei. Valoarea deplasării poate fi programată fie utilizând
punctul zecimal (X 25.32) fie unitatea BLU (X 25320, BLU=
0.001).
Poate fi utilizată şi pentru a programa o oprire în program.
Z, Y Adrese utilizate pentru programarea deplasării dupa axele Y
respectiv Z.
A Se utilizează în cazul maşinilor care au o masă rotativă (nu
este vorba de mese indexoare) a cărei mişcare poate fi
controlată la fel ca şi în cazul axelor liniare. Mişcarea de
rotaţie A este în jurul axei X.
B,C Adrese pentru programarea mişcărilor circulare dupa axele Y
şi Z
R Adresa R este utilizată în mod diferit. La CNC-uri se utilizează
pentru a defini o interpolare circulară specificând raza cercului.
La aceleaşi echipamente, precedate de anumite adrese (de
exemplu G81) înseamnă planul de referinţă a ciclului fix de
burghiere. La unele echipamente CNC se notează cu R
anumiţi parametrii R2/30, parametrul R2 are valoarea 30.
I, J, Se mai numesc parametrii pentru interpolarea circulară.
K Programarea lor reprezintă modul clasic de a specifica arcul
de cerc în interpolarea circulară. Reprezintă distanţa, de la
punctul de început în interpolare la centrul arcului de cerc
proiectată pe axa X(I), Y(J) şi Z(K). Pentru unele echipamente
I,J,K sunt vectori şi nu scalari.
P Litera P se utilizează pentru a preciza durata unui stop în
desfăşurarea programului. Astfel, P3000 înseamnă o oprire pe
durata de 3 s. Prin intermediul adresei P se poate specifica
numărul unui program ce se apelează la utilizarea
macroourilor: G 65 P9100. Prin cuvântul P9100 se apelează
subprogramul (macroul) O9100.
L Această literă se utilizează frecvent în cazul unor funcţii
speciale de programare cum ar fi subprogramele, ciclurile fixe
etc.
F Prin litera F se programează viteza de avans în [mm/min],
[inch/min]. Pentru strunguri, F precedată de o adresa de tip G,
de exemplu G95, se exprimă avansul în [mm/rot], [inch/rot].
S Programarea turaţiei arborelui principal se face utilizând
adresa S. După S se pot programa fie două cifre fie patru. Un
cuvânt de tipul Sss înseamnă a programa codificat turaţia (S
14-a turaţie din gama de turaţii) iar unul de tipul Sssss

50
înseamnă codificarea turaţiei efective (S2000-2000 rot/min)
T Litera T se utilizează pentru codifcarea unei scule sau a unei
poziţii din capul revolver. Modul concret de codificare diferă
mult de la echipament la echipament.
M Litera M specifică o serie de funcţii auxiliare, precizate prin
grupul de două cifre ce se programează.
Semnificaţia câtorva funcţii M este indicată în tabelul 1.2
D, H Aceste litere se utilizează pentru programarea valorii
corecţiilor (offseturilor) ataşate sculelor. Prin intermediul lor se
specifică în ce locaţie este memorat un anumit offset.

2.4. PROGRAMAREA ÎN LIMBAJ ISO ŞI


CONVERSAŢIONAL
2.4.1. Limbajul de programare ISO (G cod)
Limbajul de programare ISO, singura alternativă de întocmire a
programului sursă (singurul recunoscut de echipament) până la
sfârşitul anilor ’80 se caracterizează prin utilizarea unor coduri de tip
G şi M alături de codurile pentru programarea sculei, a condiţiilor de
aşchiere şi evident a deplasării sculei.
Programarea se face respectând standardul RS274 NCC.
Echipamentele CNC moderne admit, sub diferite forme, şi
utilizarea regimului conversaţional în programare. Acest sistem de
programare mai este cunoscut şi sub denumirea WOP. (Workshop
Oriented Programming).
Există diferenţe între limbajele ISO implementate pe
echipamente CNC (NC). În cele ce urmează vor fi evidenţiate entităţi
care se regăsesc la majoritatea echipamentelor aflate în exploatare
azi.
Limbajul numeric de programare este înainte de toate un limbaj
informatic evoluat adică posedă un vocabular şi o sintaxă.
Principalele aspecte ce trebuie evidenţiate (studiate) se referă la:
- Caracterele utilizate;
- Numere utilizate;
- Variabilele (parametrii);
- Cuvintele;
- Instrucţiunile;
- Blocurile de instrucţiuni;
- Secvenţele de blocuri de instrucţiuni;
- Structurile de control;
- Subprogramele rezidente şi concepute.

51
 Caractere

Caracterele utilizate în elaborarea programelor sursă sunt:


cifre, litere, semne şi operatori matematici, operatori logici
(comparaţie), caractere particulare şi caractere inerte. În cazul
primelor echipamente NC se utilizau cifre, litere (un număr restrâns în
comparaţie de CNC-uri), caractere particulare şi inerte.
 Cifrele sunt evident cele de utilizare universală 0…9
(sistemul zecimal)
 Literele utilizate sunt, de regulă, majusculele alfabetului
latin. Semnificaţia lor, cu excepţia unui număr relativ
restrâns, diferă de la echipament la echipament.
 Semnele şi operatorii matematici implementaţi la
majoritatea echipamentelor CNC sunt: “+”, “-”, “*”, “/”, “**”,
“=”, “>”, “<”, “>=”, “<=”. Sunt implicate şi funcţiile
trigonometrice: sin - “S<ALPHA>”, cos - “C<ALPHA>”,
tangentă, cotangentă etc..
 Caractere particulare:
% început de program;
( început de comentariu;
) sfârşit de comentariu;
LF sfârşit de bloc.
etc..
Cu excepţia primului şi a ultimului caracter, restul sunt
implementate diferit la diferiţi constructori de echipamente.
 Caractere inerte, recunoscute de sistem, fără a avea
însă un anumit efect: _ (spaţiu), HT (tabulare), CR
(revenire car).
 Numere
Limbajul utilizează două tipuri de numere: întregi şi reale. Sunt
utilizate ca valori afectate variabilelor, argumente pentru unele funcţii
sau sunt constante în diferite expresii aritmetice. Se folosesc
numerele în baza 10 (pentru programare şi pentru stocarea în
memoriile echipamentului).
Pot fi, în funcţie de utilizare, precedate de semnul “+” (implicit)
sau “-”.
Numerele reale sunt, ca şi cele întregi, precedate de semn. Se
specifică şi pentru ele valorile maximale: „n. p.” , având n caractere în
partea întreagă şi p în partea zecimală.

52
 Variabile

De regulă variabilele sunt cunoscute sub denumirea de


parametri. Particularitatea lor constă în aceea că sunt definite apriori:
- Numărul de variabile utilizate;
- Tipul de informaţie pe care îl reprezintă;
- Identificatorul acestor variabile funcţie de tipul lor.
În general se folosesc două tipuri de variabile: variabile
programate şi parametri externi.
Pentru variabilele programate se utilizează diferiţi identificatori,
funcţie de echipament. Un exemplu de identificatori predefiniţi sunt:
L0L19
L100L199
L900L959
 Cuvintele limbajului
Prin entitatea “cuvânt” se va înţelege, ca în oricare alt limbaj,
cel mai mic ansamblu de caractere care posedă o semnificaţie
independentă faţă de alte caractere care pot urma şi de care sunt
despărţite prin operatori, semne de punctuaţie etc..
Cuvintele în limbajul ISO sunt alcătuite fie dintr-o singură literă
(grup de litere) fie o literă urmată de cifre (a nu se confunda cu o literă
urmată de un număr, ce corespunde cu o funcţie).

 Instrucţiunea

Reprezintă entitatea cea mai mică, alcătuită din cuvinte şi


numere, care are o semnificaţie pentru modificarea fie a stării fizice a
maşinii fie a celei logice a echipamentului.
Pot fi enumerate următoarele categorii de instrucţiuni:
- Instrucţiuni pentru deplasarea pe axele maşinii;
- Instrucţiuni relative la intervenţii şi mesaje adresate
operatorului;
- Instrucţiuni pentru structurarea programului;
- Instrucţiuni referitoare la subprogramele rezidente;
- Etc..
Instrucţiunile pot fi constituite în mai multe moduri:
- Un cuvânt unic, G2;
- Un cuvânt urmat de un număr, S2400;
- Un ansamblu de cuvinte urmate sau nu de un număr, ex.
G77 N10 N40.

53
Instrucţiunile pot fi clasificate în funcţie de modul lor de
conservare în cadrul programului în:
- Instrucţiuni modale;
- Instrucţiuni nemodale;
 Instrucţiunile modale îşi conservă conţinutul până când
o altă instrucţiune, succeptibilă la modificarea celei active,
este programată. Sunt modale instrucţiunile privind
deplasarea pe axe (G0 – avans rapid, G1 – interpolare
liniară, G2, G3 – interpolare circulară), cele referitoare la
viteza de avans, viteza de aşchiere etc.
 Instrucţiunile nemodale nu afectează starea unei
variabile informatice permanente. Nu sunt luate în
considerare de interpretorul echipamentului numeric decât
pentru execuţia unui bloc. Un exemplu este instrucţiunea
de temporizare G04 X2.
 Bloc de instrucţiuni
În limbajul de programare ISO prin “bloc” se înţelege un
ansamblu de instrucţiuni terminat cu caracterul “LF” (ASCII nr. 10)
sau „ ; ”.
În forma tipărită este o linie de text.
În practică se utilizează şi alte caractere pentru a marca
sfârşitul blocului; un astfel de caracter este caracterul neutru CR
(revenire car). Utilizarea lui face ca un bloc să fie, pentru programator,
o linie de program. Programul interpretor al CNC-ului decodează
programul sursă şi dacă este corect din punct de vedere sintactic, îl
execută. Unele linii din programul sursă nu pot fi executate decât
ţinând cont şi de date existente în alte linii din program.
Deşi nu toate liniile din program respectă riguros definiţia
blocului, se obişnuieşte să fie toate numite blocuri.
Utilizarea caracterelor prin care se marchează sfârşitul blocului
este impusă de modul de execuţie secvenţială a blocurilor din
programul piesă. Acest mod de execuţie, teoretic, ar trebui să
influenţeze cel puţin calitatea suprafeţei prelucrate prin opririle
frecvente ale sculei în contact cu piesa. Existenţa memoriei tampon
înlătură o astfel de situaţie.
Un bloc este identificat prin intermediul etichetei reprezentată,
în limbajul ISO de programare, printr-un cuvânt alcătuit din litera N
urmată de un grup de maxim 4-5 cifre.
Câteva consideraţii privind blocul se impun a fi evidenţiate încă
din acest moment. Ele contribuie la înţelegerea mai uşoară a actului
de programare.

54
Interpretorul, din structura NCK (fig.1.17) permite scrierea
cuvintelor din bloc având orice literă ca prin caracter, excepţie litera
N, în orice ordine.
Execuţia blocului este aceeaşi, indiferent de ordinea cuvintelor
în bloc.
Câteva aspecte generale se impun a fi prezentate la
redactarea unui program „nc” pentru EMC (Enhance Machine
Control):
- Sunt admise spaţii orinde în cadrul blocului. Rezultatul
interpretării blocului este acelaşi chiar dacă lipsesc anumite spaţii
„normale”:
G0X + 0.123Y7 Ξ G0 X+0.1237 Y7;
- Se pot utiliza atât majuscule cât şi literele mici;
- Liniile goale sunt ignorate.
Există câteva limitări privitoare la structura blocului. Interpetorul
NC consideră următoarele reguli:
- Într-un bloc pot fi programate de la 0 la 4 coduri G;
- Două coduri G din acelaşi grup nu pot fi programate într-un
bloc. De exemplu G 09- deplasarea liniară cu avans de lucru şi G02
deplasarea după un arc de cerc.
- În cadrul blocului o literă se va folosi numai pentru un
cuvânt.

 Secvenţă de instrucţiuni

Prin “secvenţă” se înţelege un ansamblu de blocuri


consecutive identificat prin etichetele Nxxx şi Nyyy, prima afectată
primului bloc al secvenţei, iar cea de a doua ultimului:

N1 N120 G0 X…Y… N120 G0 X…Y…


G1 X…Y…F… G1 X…Y…F…
G2 X…Y…R… sau G2 X…Y…R…
G0 Z… G0 Z…
N150 L5=L5+1 N150 L5=L5+1
Secvenţa de instrucţiuni joacă acelaşi rol cu subprogramul.
Diferă de la echipament la echipament, modul de programare. Astfel,
la
 CNC de tip DIALOG 4, 10 [42]:
.
.
Nxxx L=m Nyyy Nzzz N30 L1 N20 N60
.

55
.
repetă o dată (L=1)blocurile cuprinse între N20 şi N60.
 Sinumerik 840 D
.
.
START LABEL: xxx
.
.
end label: yyy
.
.
REPEAT START_LABEL END_LABEL P=n
.
Numărul de repetări este indicat de valoarea n.
N5 R10=15
N10 BEGIN: R10=R10+1
N20 Z=10-R10
N30 G1 X=R10 F200
N40 Y=R10
N50 X=-R10
N60 Y=-R10
N70 END: Z=10
N80 Z10
N90 CYCLE (10, 20, 30)
N100 REPEAT BEGIN END P=3 Execută aria cuprinsă între N10 şi N70 de
trei ori.
N110 Z10
N120 M30
 CNC de tip FANUC Series OI-MC
Oferă mai multe posibilităţi privind utilizarea subprogramelor.
О □□□□ nume subprogram
.
M99 sfârşit subprogram
Apelare subprogram

M98 P О О О О □□□□ numele subprogramului


Număr de repetări

56
Exemplu de apelare
Program principal Subprogram
O 001; 1 O 1010
2 1 N1010...;
N0010...; N1020...;
N0020...; .
N0030 M98 P2 1010; .
N1040 M99;
N0040...;
N0050 M98 P1010;

N0060...;
Există şi posibilitatea de a preciza în subprogram blocul în care
să se revină în programul principal.
O 0001; O 1010;
N 0010...; N 1005...;
N 0020...; N 1010...;
N 0030 M98 P1010; N 1015...;
N 0040...; ...
N 0050...; N 1045 M99 P0050;
N 0060...;
Revenirea, programată prin M99P0050, este în blocul N0050
din programul principal.
Exemplul prezentat evidenţiază faptul că echipamentele CNC
moderne acceptă şi instrucţiuni care nu corespund în totalitate
structurii limbajului ISO de programare: REPEAT, BEGIN, CYCLE
etc..

 Structuri de control

Structurile de control ale limbajului ISO sunt constituite dintr-un


ansamblu de instrucţiuni care permit derularea unui program şi altfel
decât “liniar”.
Aceste structuri permit:
- Identificarea programelor, subprogramelor;
- Apelarea subprogramelor şi a secvenţelor de program;
- Salt la diferite etichete;
- Temporizări;
- Marcarea sfârşitului de program principal şi subprogram.
 Modul de identificare a diferitelor tipuri de programe diferă
funcţie de tip şi de echipament. Uzual se utilizează caracterul
% (ex. %21, poate însemna programul principal 21).

57
Denumirea şi modul de apelare a subprogramelor diferă foarte
mult de la echipament la echipament:
 Salt condiţionat / necondiţionat. Prin această facilitate se
întrerupe derularea “liniară” a programului sursă. Este
echivalentul instrucţiunii GOTO, JUMP etc. din diferite
limbaje informatice. Modul de programare este foarte
diferit.
Câteva din posibilităţile oferite de echipamentul Sinumerik
840D sunt:
salturi necondiţionate:
salt înainte utilizând etichetă
Label_1: - destinaţia
.
.
GOTOB Label_1
salt înapoi, utilizând numărul de bloc
GO TO F n100
.
.
n100
salturi necondiţionate
IF <expresie>GOTOB<destinaţie>
IF<expresie>GOTOF<destinaţie>
Exemplu
N40 R1=30 R2=60 R3=10 R4=11 R5=50 Asignarea valorilor iniţiale
R6=20
N41 MA1: G0 X=R2*cos(R1)+R5 Calcul şi asignare valoare axe
Y=R2*sin(R1)+R6
N42 R1=R1+R3 R4=R4-1 Specificare variabile
N43 IF R4>0 GOTOB MA1 Salt la instrucţiunea cu
eticheta MA1
N44 M30 Sfârşit program

 Echipamentul FANUC Series OI-MC (fanuc)


Echipamentul poate controla desfăşurarea fluxului
informaţional prin utilizarea expresiilor GØTØ şi IF. Pentru repetiţii se
utilizează expresia WHILE
GØTØ n;n-numărul blocului(1...99999)
GØTØ 1;
GØTØ #10;

58
o IF [expresie condiţională] GØTØ n
IF [#1 GT 10] GØTØ 2
Dacă cond. nu este satisfacută
Procesare
N2 G00 G91 X100. Dacă cond. este satisfacută

o IF [expresie condiţională] THEN


IF [#1 EQ #2] THEN #3=0
o WHILE [expresie condiţionată ] DO m; (m=1,2,3)
Daca cond. este satisfacuta

Procesare
Daca cond. nu este satisfacuta
End m;
Exemplu
O 0001;
#1 =0
#2=1
WHILE [#2 LE 10] DO 1;
#1=#1+#2;
#2=#2+1;
M30;
Exemplu de procesare, IF [expresie condiţională] GØTØ
Date iniţiale : #1=0
#2=1
Procesare: #1=#1+#2
#2=#2+1
GØTØ (etichetă) la expresia conditionată
 Temporizarea. Este asociată unei condiţii de continuare a
programului până când variabila nu atinge valoarea zero.
Instrucţiunea de temporizare este:
G04 adresă xxx
Sunt utilizate diferite adrese în asociere cu G04: X, F, etc..
Cifra indică valoarea temporizării în s.
G04 X 2.2 , temporizare de 2.2 s.
 Subprograme
Există două categorii distincte de subprograme: rezidente în
memoria echipamentului şi redactate de utilizator. Pentru reluarea

59
programului de prelucrare este necesar să se marcheze sfârşitul
subprogramului.
Modul de apelare şi indicarea sfârşitului subprogramului diferă
mult de la echipament la echipament.

2.4.2. Programarea în limbaj conversaţional – prezentare


succintă
Capitolul 9 este dedicat prezentării amânunţite a sistemelor de
programare, altele decât ISO, inclusiv a celui conversaţional.
Deoarece limbajul conversaţional este mai puţin răspândit
comparativ cu limbajul ISO, s-a considerat necesar să prezentăm
câteva dintre posibilităţile limbajului, în ideea de a înţelege un
program redactat în acest limbaj.În acest sens se prezintă corecţia de
rază, definirea şi apelarea sculei (corecţia de lungime este activă la
schimbarea sculei), programarea deplasărilor după deplasări liniare şi
circulare în coordonate carteziene şi polare, precum şi unele
prelucrări speciale cum ar fi: teşirea şi rotunjirea colţurilor.
Aceste limbaje de programare oferă o gamă mai largă a
posibilităţilor de programare a traiectoriei de apropiere a sculei de
piesă.

 Traiectoria sculei
Cotare Absolută
I
Incrementală
Unghi pozitiv PA/ROT
+
Unghi negativ PA/ROT
-

Sens de rotire DR+


sculă “+”
Sens de rotire DR-
sculă “-”

60
Liniile de început ale programului
definesc :
0 BEGIN PGM NEW MM Început program, nume, unitate de
1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z-40 măsură
Definire axă, coordonatele minime ale
2 BLK FORM 0.2 Z X+100 Y+100 Z0 semifabricatului
Valoriile coordonatelor min max definesc Coordonatele maxime ale
colţul inferior şi exterior al unui semifabricatului
paralelipiped în care se înscrie
semifabricatul.
Corecţie rază RL/RR

 Corecţia de rază
Sculă plasată pe stânga RL
Sculă plasată pe dreapta RR
Anulare corecţie de rază RO

 Definire sculă
15 TOOL L+12.500 R+10.000
DEF
Fiecare linie din program este precedată
de un număr care permite apelarea din
memoria echipamentului a liniei
respective.

.
 Apelare sculă
16 TOOL CALL 0 Z S
17 L X+30,000 Y+20,000 Z+40,000
R0 F M
18 STOP
(M05)

19 TOOL CALL 26 Z S

În linia 17, înainte de schimbarea sculei,


arborele principal se poziţionează într-o
zonă care evită posibilele coliziuni. Se
observă că în blocul de apelare 19, se
precizează axa sculei, Z.
 Programarea deplasării liniare

61
Cheia soft pentru deplasări
liniare
- în coordonate carteziene
49 L X+42,000 Y+62,000 RL F180
M
- în coordonate polare
Se precizează polul prin

cheia soft, apoi raza şi unghiul polar


57 CC X+8,000 Y+43,000
58 LP PR+40,000 PA+30,000 RL
F M
 Teşire
95 L X47,000 Y+57,000 RL F180
M

96 CHF 14,500
97 L X52,000 Y0,000 RL F M
Pentru realizarea teşirii, în program s-a
programat deplasarea la punctul P2. Se
apelează funcţia „teşire” prin

cheia soft CHF (chamfer)


 Programare deplasări circulare
1. Se precizează centrul
cercului
- coordonate carteziene

Punctul ţintă P2

5 CC IX+44,000 IY+9,000

6 C X+51,000 Y+16,000

DR+ RL F120 M

62
- coordonate polare aceleaşi taste soft

5 CCX+60,000 Y+60,000

6 CP IPA+67,000 DR+ RL F120


M
2. Se precizează punctul final
şi raza cercului
Punctul P2 este punctul final.

Se consideră R=40,000

6 CR X+51,000 Y+16,000 R40,000


DR+ RL F120 M

 Rotunjirea colţurilor
Se apelează tasta RND

39 L X+47,000 Y+49,000 RL F120


M
40 RND R9,500

41 L X+51,500 Y0,000 RL F120 M

63
 Deplasare la primul punct de pe
contur după traiectorie circulară cu
conectare la o linie din contur
Punctul de start P1 cu
R0.

Apropierea de contur se face în punctul


P2, după o traiectorie circulară cu
conectare tangenţială
79 L X+42,000 Y+81,000 R0
F15000 M
80 APPR LCT X+11,000 Y+52,000

R+12,000 RL F80 M
Există şi alte posibilităţi de deplasare (apropiere).
 Depărtare de contur după o
linie cu conectare tangenţială

89 L X+36,000 Y+18,000 RL
F80 M
90 DEP LT LEN12,500 F80

Există, aceleaşi modalităţi de depărtare de contur ca şi cele de


la apropiere.
Programul pentru prelucrarea piesei (fig.2.4), în limbaj
conversaţional (textual) este:
0 BEGIN PGM INTLIN P0 MM Selectare program. Unitatea de
măsură
1 BLK FORM 0.1 Z X+0 Y+0 Z-20
2 BLK FORM 0.2 X+100 Y+100  Definire semifabricat
Z+0
3 TOOL DEF 1 L+0 R+7,5 Definire sculă
4 TOOL CALL 1 Z S4000 Apelare sculă, axă sculă
5 CC X+50 Y+50 Definire coordonate pol
6 L Z+250 R0 F MAX Retragere sculă
7 LP PR+60 PA+180 R0 F MAX Prepoziţionare
8 L Z-5 R0 F1000 M3 Deplasare la adâncimea de aşchiere
9 APPR PLCT PR+45 PA+180 R5RL Apropiere tangenţială de contur,
F250 punctul 1

64
10 LP PA+120 Deplasare la punctul 2
11 LP PA+60 Deplasare la punctul 3
12 LP PA+0 Deplasare la punctul 4
13 LP PA-60 Deplasare la punctul 5
14 LP PA-120 Deplasare la punctul 6
15 LP PA+180 Deplasare la punctul 1
16 DEP PLCT PR+60 PA+180 R5 Depărtare de contur
F1000
17 L Z+250 R0 F MAX M2 Retragere sculă în planul de
siguranţă
18 END PGM INTLIN P0 MM
Programul de prelucrare a aceleaşi piesei, în varianta ISO,
pentru echipamentul CNC de tipul TNC 430- Heidenhain este
(426/430):

Fig. 2.1. Exemplu de piesă pentru programare conversaţional şi


ISO

% INTLIN P0 G71 * Selectare program, unitate de măsură


N10 G30 G17 X+0 Y+0 Z-20 *
N20 G31 G90 X+100 Y+1000 Definire semifabricat, simulare
Z+0 *
N30 G99 T1 L+0 R+7.5 * Apelare date sculă
N40 T1 G17 S4000 * Schimbare sculă, precizare axă sculă
N50 G00 G40 G90 Z+250 * Retragere sculă, poziţionare în planul de
siguranţă
N60 I+50 J+50 * Definire coordonate pol
N70 G10 R+00 H+180 * Prepoziţionare în apropierea punctului 1
N80 G01 Z-5 F1000 M3 Deplasarea la adâncimea de aşchiere
N90 G11 G41 R+45 H+180 Programarea punctului 1
F250 *
N100 G26 R5 * Apropiere după direcţie tangenţială de
primul punct de pe contur
N110 H+120 Deplasare la punctul 2
N120 H+60 Deplasare la punctul 3
N130 H+0 Deplasare la punctul 4

65
N140 H-60 Deplasare la punctul 5
N150 H-120 Deplasare la punctul 6
N160 H+180 Deplasare la punctul 1
N170 G27 R5 F500 * Depărtare, de ultimul punct, după o
direcţie tangenţială

N180 G40 R+60 H+180 F1000 Retragere la punctul de start


*
N190 G00 Z+250 M2 * Retragerea sculei în planul de siguranţă.
N9999 % INTLIN P0 G71 * Sfârşit de program.

Pentru detalii privind modul de programare în regim


conversaţional se poate consulta (Morar L. P., 2005).

66
CAPITOLUL 3

PROGRAMAREA ISO

3.1.STRUCTURA ŞI CONŢINUTUL UNUI PROGRAM


NC
Elementele limbajului ISO de programare, prezentate anterior,
facilitează înţelegerea structurii şi a conţinutului unui program sursă.
Un program sursă de prelucrare este compus dintr-o secvenţă
de linii de program, unele definite prin litera N, altele nu, denumite în
continuare blocuri NC. Fiecare bloc conţine cel puţin acele informaţii
necesare continuării procesului de prelucrare.
Unele echipamente CNC includ în cadrul unui singur număr de
bloc, plasat la începutul secvenţei, toate liniile din programul de
prelucrare realizate cu o sculă.
Fiecare bloc este compus din unul sau mai multe cuvinte, un
cuvânt reprezintă o instrucţiune prin care se comandă realizarea unei
acţiuni noi - un pas nou în prelucrare (ex T1-selectare scula 1, M06-
schimbare sculă) (fig.3.1). Sfârşitul blocului este marcat printr-un
caracter special (; sau LF).
Program NC

Primul cuvânt din cadrul fiecărui program CNC este numele


său.

Fig. 3.1. Structura programului CNC

67
Numărul (numele) programului poate fi ales, în mod liber, de
către programator avându-se în vedere anumite condiţii:
 Numele nu trebuie să aibă mai mult de 24 caractere.
Caracterele permise:
- Literele alfabetului latin: A, B, C,.....a, b, c, ....
- Numere: 0,1,...9
- Underscores: _
Primele două caractere trebuie să fie:
- două litere sau;
- un underscore şi o literă.
Dacă aceste condiţii sunt satisfăcute, atunci un program NC
poate fi apelat, ca o subrutină (subprogram), dintr-un alt program prin
simpla specificare a numelui.
Condiţiile enunţate nu sunt impuse de toate tipurile de
echipament.
Există echipamente care utilizează o altă adresă (în loc de O)
pentru numele programului.
Programele create extern, citite de CNC via interfaţa RS-232
trebuie să fie în formatul bandă perforată:
% < nume >
Blocul (se compune) conţine următoarele componente:
 Comenzi, instrucţiuni, cuvinte, conform (DIN 66025), ISO
RS247
 Elemente ale unui limbaj NC de nivel înalt (toate CNC-urile
moderne)
Comenzile conţin o literă majusculă cu rol de adresă urmată de
un şir de digiţi reprezentând o valoare aritmetică.
Litera din structura cuvântului, defineşte semnificaţia comenzii.

Exemple
adresa Semnificaţia
G Funcţia G (pregătitoare)
X Informaţie pentru poziţie, axa X
S Turaţia arborelui principal
.
G01 X-50 S2000
Secvenţa

Secvenţa

Secvenţa
de digiţi

de digiţi

de digiţi
Adresa

Adresa

Adresa

68
Secvenţa de digiţi reprezintă valoarea asignată adresei.
Secvenţa de digiţi poate conţine un semn (-, +) şi punctul zecimal.
Semnul apare întotdeauna între adresa şi secvenţa de digiţi
Sfârşitul unui program este marcat prin adresa M02/M30/M17.
Unele echipamente cer şi programarea caracterului % , ca
ultim caracter.
Elemente ale limbajului NC de înalt nivel.

Pentru echipamentele CNC actuale setul de comenzi, conform


DIN 66025, nu mai este adecvat pentru a programa secvenţe de
prelucrare complexe pe care maşinile-unelte actuale le pot realiza.
Aceste includ:
 Comenzi NC
- OVR- pentru modificarea turaţiei;
- SPOS- pentru poziţionarea arborelui principal;
 Identificatori pentru:
- Variabile sistem;
- Variabile definite de programator;
- Subrutine;
- Marchere pentru salt;
- Macrouri;
 Operatori relaţionali
 Operatori logici
 Funcţii aritmetice
 Structuri de control

Efectul comenzilor

Comenzile din programul sursă pot fi modale sau nemodale


(fig.3.2).
Modal Nemodal

Fig. 3.2. Comenzile din programul sursă

69
Comenzile modale îşi menţin valabilitatea în cadrul
programului (în blocurile următoare celui în care s-a programat
comanda) până când:
- Se programează o nouă valoare pentru aceeaşi comandă;
- Se programează o nouă comandă prin care se revocă efectul
comenzii valide
Comenzile nemodale sunt valabile numai în blocul în care au
fost programate.

Lungimea blocului

Un bloc poate conţine maxim 512 caractere (se includ


eventualele comentarii şi caracterul de sfârşit de bloc).

Bloc principal

Există două tipuri de blocuri, bloc principal şi bloc pur şi simplu.


Blocurile principale sunt marcate cu caracterul “:” în loc de adresa N.
: 30 G00 .................... T02 M06 LF
N 35 ........
N 40 ..........
N 45 .......... Secţiune dedicată
. prelucrării
cu scula numărul 2.
:80...............T03................LF

Blocuri opţionale

Există, în unele situaţii de prelucrare, necesitatea ca anumite


blocuri să nu fie executate la fiecare rulare a programului. Acest tip de
blocuri, eliminabile, sunt denumite opţionale fiind marcate cu
caracterul “ / ” (fig.3.3)
Pot fi declarate blocuri opţionale fie cele principale fie blocurile
simple.

70
Fig. 3.3. Modul de interpretare a blocurilor

Faptul că un bloc opţional este executat sau nu este urmarea


activării sau nu a tastei “/“ de pe panoul echipamentului numeric.

Ordinea cuvintelor în bloc

Pentru a păstra structura blocului cât se poate de clară este


recomandabilă (nu obligatorie) păstrarea unei succesiuni a cuvintelor
în cadrul blocului de tipul :

N_ _G_ _X_ _Y_ _Z_ _F_ _S_ _T_ _D_ _M_ _H_ _

Succesiunea exactă pentru fiecare tip de echipament este dată


de formatul de programare, specificat în documentaţia tehnică.
Un exemplu de format de programare, pentru un echipament
NC clasic este :
G02 X04.3 D02 I04.3 R04.3 F04 T02 M02 LF
N04 Y04.3 J04.3 S02
Z04.3 K04.3
a b c d e f g h
Din exemplul prezentat se pot reţine următoarele tipuri de
informaţii:
 funcţii pregătitoare;
 informaţii cu caracter geometric;
 registre pentru introducerea valorilor corecţiilor sculelor;
 parametrii utilizaţi în interpolarea circulară sau în sistemul
polar de coordonate;

71
 plan de referinţă, asociat cu diverse cicluri fixe, poate avea
şi alte semnificaţii cum ar fi raza unui cerc, etc.;
 parametrii tehnologici;
 selectare sculă;
 funcţii auxiliare.
Ordinea de scriere a cuvintelor NC este dată de succesiunea
prezentă în formatul de programare, fără a fi însă strict obligatoriu
păstrarea acesteia. Modul în care sunt scrise informaţiile, în cadrul
cuvintelor este indicat de grupul de cifre de după fiecare adresă.
Astfel, după X se pot scrie maxim 7 cifre dintre care primele 4 sunt
întregi. Cifra „0” din formatul de programare indică faptul că cifra 0
nesemnificativă poate fi omisă.

Asignare valori

Elementele limbajului NC de nivel înalt, în special, operează cu


procedura de asignare de valori pentru parametrii sau diferite adrese
şi variabile.
X10 Valoarea 10 este asignată adresei X, nu trebuie “=”
X1=10 Valoarea 10 este asignată adresei X cu extensia
numerică 1, trebuie “=”
X=10+(15+ sin(30)) Valoarea asignată cu ajutorul unei expresii, trebuie “=”
#3=#4003
#11=#11-1
#5=#24+#11*cos[#1]
Comentarii
Pentru a face un program NC mai uşor de înţeles se pot
adăuga diferite comentarii la blocurile NC. De regulă comentariile se
plasează la sfârşitul blocului, după caracterul “;”.
Exemplul 1

N10 G1 F900 X10.0 Y20.0; comentariu pentru explicarea blocului

3.1.1. Caractere utilizate în programarea manuală


Pentru scrierea unui program NC pot fi utilizate următoarele
caractere:
 Majuscule
A, B, C, D, E, F, G, H, I, J, K, L ,M ,N ,(O), P, Q, R, S, T, U, V, W, X,
Y, Z
 Litere mici
a, b, c, d, e, f, g, ,h, i, j, k, l ,m ,n, o, p, q, r, s, t, u, v, w, x, y, z

72
 Numere
0 ,1 ,2 ,3 ,4 ,5 ,6 ,7 ,8 ,9
 Caractere speciale, tabelul următor
Tabelul.3.1.Caractere speciale
Caracter special Semnificaţia
% Început de program (pentru scrierea externă a
programului)
( Utilizată pentru parametrii sau expresii
) Utilizată pentru parametrii sau expresii
[ Pentru adrese sau index
] Pentru adrese sau index
< Mai mic decât
> Mai mare decât
: Bloc principal
= Asignare, părţile ecuaţiei
/ Împărţire, bloc opţional
* Înmulţire
+ Adunare
- Scădere
‘ Identificare pentru caractere ale şirului
$ Identificator variabile sistem
# Notare variabile
_ Underscore
? Rezervat
! Rezervat
. Punct zecimal
, Virgulă, separare parametrii
& Acelaşi efect ca caracterul spaţiu
LF Sfârşit de bloc
Tab Separator
Blank Separator

3.2. ASPECTE CE TREBUIE CONSIDERATE LA


REDACTAREA UNUI PROGRAM
Utilizarea oricărei metode în redactarea programului sursă de
prelucrare presupune clarificarea unor aspecte asociate desenului
piesei, alegerii parametrilor tehnologici, maşinii – unelte,
echipamentului de comandă etc. Întocmirea unui program de
prelucrare eficient depinde în mare măsura de experienţa
programatorului, de judecata lui în selecţionarea sculelor, a

73
parametrilor regimului de aşchiere, a dispozitivelor de fixare a piesei
şi nu în ultimul rând de modul de programare a succesiunii fazelor de
prelucrare.

3.2.1. Maşina unealtă


Sistemul de axe al MUCN (STAS 8900-71) este de tipul unui
triedru cartezian direct (fig.3.4) având ca:
- Suport fizic: ghidajele maşinii unelte;
- Suport geometric: tipul mişcării;
Definirea axelor maşinii – unelte, conform STAS 8902, este:
Axa Z este paralelă cu arborele principal (AP). Sensul pozitiv
corespunde sensului în care distanţa “sculă (S) piesă” creşte (P).
Axa X este axa principală de mişcare în care se realizează
poziţionarea “S-P”. Sensul pozitiv este în funcţie de axa Z.
Axa Y, a treia axă rezultă pe baza regulii mâinii drepte (fig.3.5).

Fig. 3.4. Triedru cartezian

Fig. 3.5. Regula mâinii drepte

În figura 3.6 sunt indicate axele aferente sistemelor secundare


(U,V,W) şi terţiar (P,Q,R) pentru deplasări liniare precum şi pentru
cele circulare (A,B,C).

74
Fig. 3.6. Axe sisteme secundare

Alegerea maşinii-unelte, pentru realizarea unei piese, este


dictată de capacitatea de a răspunde unor cerinţe referitoare la:
- Puterea motoarelor pentru acţionarea arborelui principal şi a
axelor numerice pentru deplasarea sculei în raport cu piesa.
Valoarea puterii motoarelor limitează valoarea adâncimii
maxime de aşchiere, a vitezelor de avans pe axe;
- Dotarea cu scule şi turaţia arborelui principal;
- Tipul mişcării şi cursele maxime, posibil de realizat pe fiecare
axă.
Prezentarea unor aspecte referitoare la primele două cerinţe
nu face obiectul prezentului tratat. Informaţii detaliate se pot găsi în
(426/430) (rexroth). În cele ce urmează se vor detalia aspectele
legate de a treia cerinţă.
Pe majoritatea maşinilor-unelte sunt generate frecvent, mişcări
rectilinii. Mişcările circulare sunt realizate de o axă de rotaţie având ca
element final o masă rotativă. Indiferent de tipul de mişcare, pe
fiecare axă există un punct de zero. Pentru comanda opririi mişcării
pe fiecare axă există fie opritoare “soft”, fie “hard”, fie o combinaţie a
lor. Prin modul de dispunere a lor, constructorul stabileşte punctele
de referinţă ale maşinii-unelte într-un sistem de referinţă, cel mai
adesea cartezian.
În figura 3.7 a,b sunt prezentate punctele de referinţă pentru
strunguri, respectiv maşini de frezat şi găurit.

a) b)
Fig. 3.7. Puncte de referinţă

75
Din figura 3.7 se observă faptul că originea maşinii nu coincide
cu originea piesei. Ca urmare, este necesară programarea, prin funcţii
de tip G, a originii piesei înainte de realizarea primei piese.
Alegerea corectă a originii piesei în spaţiul de lucru trebuie
atent analizată, în special, în cazul pieselor complexe (fig.3.17).
Pentru piesa din figura 3.17 trebuie conceput un dispozitiv
special (fig.3.18).
Alegerea corectă a originii piesei, în domeniul de lucru a
maşinii, în special la maşinile-unelte de frezat, este importantă prin
aceea că oferă o imagine clară asupra posibilităţii de a se executa,
sau nu, deplasarea maximă impusă de piesă (figura 3.8). Pentru a
indica modul de stabilire a punctului de referinţă se consideră o
maşină-unealtă având cursele pe axa X de 700 mm, pe axa Y 500
mm şi pe axa Z 450 mm.

Fig. 3.8. Zona de lucru

Piesa ce urmează a fi prelucrată presupune o deplasare pe


axa X de 480 mm iar pe axa Y de 300 mm. În aceste condiţii, originea
maşinii trebuie deplasată în punctul de coordonate X=110, Y=100.
Acest mod de stabilire a punctului de zero permite şi alegerea
corectă a punctului de schimbare a piesei şi a sculelor.
Deplasarea sculei într-un anumit punct al sistemului de
coordonate poate fi descrisă prin trei tipuri de coordonate:
- în sistem absolut, programând G90;
- în sistem incremental, programând G91;
- în coordonate polare, programând, de exemplu funcţia G09,
G16 etc.
Primele două modalităţi (fig.3.9) sunt specifice sistemului
cartezian de coordonate.

76
Fig. 3.9. Sistemul cartezian de coordonate

Pentru a înţelege clar diferenţa dintre cele două tipuri de


coordonate se presupun următoarele coordonate ale punctelor: A(10,
15); B(30,80); C(90,60).
Pentru deplasarea sculei din origine în fiecare punct trebuie
programate următoarele valori:
Deplasare la G90 G91
O A X=10 Y=15 X=10 Y=15
A B X=30 Y=80 X=20 Y=65
B C X=90 Y=60 X=60 Y=-20

În sistemul polar de coordonate, poziţia fiecărui punct se


precizează prin rază şi unghi (fig.3.10).

Fig. 3.10. Sistem polar de coordonate

Polul se poate alege în oricare punct din domeniul de lucru.


Pentru a genera comenzi de deplasare, în sistem polar, este
obligatoriu să fie precizată poziţia polului faţă de punctul declarat
origine.
Unele echipamente CNC oferă posibilitatea utilizării aşa
numitelor “sisteme multiple de coordonate a piesei.”
Existenţa acestei facilităţi face posibilă utilizarea, în cadrul
aceluiaşi program, a mai multor sisteme de coordonate. Facilitatea
amintită este o extensie a funcţiei G92, funcţie prin care se poate

77
declara în program drept “orgine” un alt punct decât cel declarat la
începutul prelucrării.
O structură de tipul:
N20 G92 X-10000 Y-15000
exprimă faptul că punctul curent al sculei este situat, faţă de noua
origine, la valorile indicate după adresele X şi Y. Dacă scula se
găseşte într-un punct curent diferit de zero piesă, programarea originii
cu adresa G 92 poate conduce la erori.
Astfel de erori nu pot să apară dacă se utilizează sistemul
multiplu de coordonate. Poziţia originii fiecărui sistem de coordonate
este indicată strict faţă de originea declarată a maşinii. Aceste
sisteme se programează, la majoritatea echipamentelor CNC, prin
funcţiile G54..G59.
Valorile coordonatelor originii fiecărui sistem, denumite şi
offseturi, se trec într-un tabel de pe care urmează să fie introduse în
memoria CNC-ului. Valoarea offseturilor se determină prin măsurare
pe maşină.
Utilizarea unui număr mai mare de sisteme de coordonate este
benefică, în mai multe situaţii, şi din punct de vedere al programării:
- prelucrarea din aceeaşi prindere a unui număr mai mare de
piese identice (fig. 3.11);
- prelucrarea unor piese pe diferite dispozitive rotative din mai
multe prinderi, pe mai multe feţe;
- prelucrarea în serie mare a unor piese, fixate în dispozitive de
prindere. Introducerea în memoria echipamentului a poziţiei
acestor dispozitive poate fi benefică.

Fig. 3.11. Sisteme de coordonate multiple

Programul pentru prelucrare este următorul:


O 17; - program principal nr.17
N005 G54; - selectare sistem de coordonate nr.1
N010 G90 S700 M03; - sistem absolut de coordonate, turaţie 700 rot/min.
N015 G00 X25.0 Y30.0; - deplasare rapidă deasupra primei găuri
N020 Z10.000 D01; - deplasare rapidă la 10 mm deasupra piesei,
corecţia de lungime activă

78
N025 G01 Z-12.000 F80 M08; - prelucrarea primei găuri
N30 G00 Z4.0; - retragere rapidă la 4mm deasupra primei găuri
.
.
N045 G00 Z4.0; - idem, a doua gaură
N050 G55 X25.0 Y30.0; - selectează originea sistemului 2 şi deplasare la
prima gaură
.
.
N110 M30 - sfârşit program cu revenire pe caracterul O

Figura 3.7 evidentiază faptul că originea maşinii nu coincide cu


originea piesei. În astfel de situaţii se apelează la:
- Programarea originii piesei prin funcţii G;
- Declararea originii piesei la omologarea programului.
Alegerea corectă a originii piesei în spaţiul de lucru în cazul
pieselor complexe, impune realizarea unor dispozitive speciale.
(fig.3.18)
Facilitate: sisteme multiple de coordonate.
Majoritatea echipamentelor CNC oferă posibilitatea definirii
unui număr mare de sisteme de coordonate pentru piesă prin funcţiile
G 54 ÷ G59.

Piesa

Întocmirea oricărui program de prelucrare este influenţat de o


serie de factori asociaţi cu piesa, dintre care se amintesc:
- Mărimea semifabricatului;
- Materialul piesei;
- Adaosul de prelucrare;
- Rugozitatea piesei, indicată prin desen
- Toleranţele de execuţie;
- Rigiditatea piesei;
- Dispunerea dispozitivelor de fixare.
Semifabricatul

De regulă trebuie prelucrat pe maşinile - unelte


convenţionale.Gradul de prelucrare al semifabricatului este impus de
dispozitivul de prindere/ aşezare şi de modul de materializare a axelor
prin ghidajele maşinii - unelte.Ca urmare, este necesar ca
semifabricatul să aibă cel puţin 2 feţe pregătite în vederea poziţionarii
corecte şi muchii pentru alinierea lui în raport cu axele X şi Y.Pentru
operaţii de strunjire, pregătirea semifabricatului diferă de cea

79
prezentată anterior. Pentru prelucrări prin strunjire, semifabricatul se
prelucrează în vederea fixării sale în universal (sau alt dispozitiv).În
cealaltă parte se practică o strunjire frontală, în urma căreia se pot
materialize punctele de referinţă specifice. (fig.3.7,a).

Materialul piesei

Dictează parametrii regimului de aşchiere, tipul sculelor,


geometria acestora, utilizarea sau nu a lichidului de aşchiere.
Adaosul de prelucrare

Este în legătură directă cu timpul de prelucrare prin numărul de


treceri care trebuie efectuate. Valorile mari ale adaosului de
prelucrarea, de preferat, sunt limitate de rigiditatea sistemului MDSP
(maşină – dispozitiv – sculă - piesă), puterea motoarelor de acţionare,
condiţiile de precizie impuse piesei etc.
Rugozitatea şi toleranţele piesei

Influenţează în mod direct parametrii regimului de aşchiere. O


rugozitate fină se poate obţine cu viteze de avans mici şi scule
adecvate. Valori înguste ale câmpului de toleranţe reclamă
prelucrarea de degroşare şi finisare.
Rigiditatea piesei şi dispozitivului de fixare

Sunt în relaţie de interdependentă. Rigiditatea piesei dictează


tipul dispozitivului de fixare ce urmează a fi folosit şi modul de
sprijinire a piesei în el. Poziţia dispozitivului de fixare trebuie decisă
funcţie de mişcările necesare pentru realizarea piesei, astfel încât să
nu existe pericolul de coliziune.

3.2.2. Echipamentul de comandă numerică


În cazul programării manuale trebuie cunoscute funcţiile G şi M
implementate, evident tipul de echipament şi facilităţile oferite în afară
de cele standard cum ar fi: imaginea în oglindă, schimbarea axelor,
rotirea unghiulară, scalarea. Există şi alte facilităţi specifice cum ar fi
cele legate de corecţii.
 Imaginea în oglindă

Este folosită pentru a genera o serie de mişcări care sunt


imaginea în oglindă a unui contur.

80
Imaginea în oglindă schimbă sensul unor instrucţiuni de mişcare cum
ar fi G02 → G03; G41 → G42 etc.
Activare: funcţii de tip G: G25, G26, G27 (NUM.321)

Fig. 3.12. Imaginea oglindă

 Schimbarea axelor X  Y

Fig. 3.13.Schimbarea axelor X-Y

Aceasta înseamnă că ori de câte ori ECN citeşte o valoare X o


va interpreta ca o valoare Y. Rezultatul acestei interpretări este rotirea
piesei cu 90o faţă de poziţia originală.
Este activată prin funcţii G(G08).
 Rotirea unghiulară

Fig. 3.14. Rotirea unghiulară

Facilitatea este legată în mod direct de sistemul polar al axelor


de coordonate. Se utilizează ori de câte ori un contur sau o structură
de puncte trebuie rotită în jurul unui punct.

81
Produce simplificări a calculelor necesare programării unui
contur dispus la un unghi de X (Y).
 Scalarea

Fig. 3.15. Scalarea


Permite ca o serie de mişcări programate să fie executate
după alte valori, stabilite prin intermediul factorului de scalare.
O structură
N80 G68 X_ _Y_ _Z_ _R2 LF
este tipică pentru scalare.
G68 (sau alte valori) activează scalarea iar R (uneori P) specifică
valoarea factorului de scalare. Se utilizează pentru confecţionarea
unor matriţe de injectat plastic (maşinuţe de diferite mărimi, cu
aceeaşi formă).

3.2.3. Pregătirea fişei tehnologice


O influenţă hotărâtoare în realizarea unui program sursă corect
o are proiectarea unei tehnologii adecvate.
Fişa tehnologică, sau un document similar, este utilizată în
majoritatea atelierelor de prelucrare pentru a indica secvenţa
operaţiilor de prelucrare, parametrii regimului de aşchiere, modul de
prindere, instrumentele de măsurare etc..
Persoana care întocmeşte un asemenea document trebuie să
aibă cunoştinţe temeinice în domeniul tehnologiei şi să cunoască

82
posibilităţile de lucru ale diferitelor maşini-unelte. Este persoana care,
prin cunoştiinţele sale, stabileşte modalitatea cea mai bună de a
realiza piesa în condiţiile de precizie specificate şi la cel mai mic cost.
Pe baza informaţiilor din fişa tehnologică programatorul, sau
persoana care a redactat documentul, poate întocmi programul de
prelucrare NC.
Importanţa întocmirii corecte a fişei tehnologice este
evidenţiată de următoarele exemple.
Programatorul alege, pentru prelucrarea unei piese,
următoarea succesiune a secvenţelor de prelucrare:
1. Frezare de degroşare suprafaţa superioară a piesei
2. Frezare de finisare a aceleaşi suprafeţe
3. Burghiere Ø 49,8 mm
4. Finisare gaură prin alezare Ø 50 mm
Aparent nu există nicio greşeală în secvenţa anterioară, dar o
practică de bază în prelucrare spune că “trebuie să degroşezi totul
înainte de a finisa ceva.”
În succesiunea prezentată secvenţele 2 şi 3 nu respectă
această regulă. În cazul prezentat este posibil ca în timpul operaţiei
de burghiere, datorită forţelor de burghiere să apară o deplasare a
piesei care poate conduce la apariţia unor erori. Ca urmare ar fi
indicată următoarea succesiune:
1. Frezare de degroşare suprafaţa superioară
2. Burghiere Ø 49, 8
3. Finisare gaură prin alezare Ø 50
4. Finisare suprafaţa superioară
Întocmirea unui asemenea document, înainte de scrierea
programului, serveşte mai multor scopuri:
- Permite programatorului să verifice existenţa sau nu a unor
eventuale greşeli în ceea ce priveşte nerespectarea unor
principii de bază;
- Focalizarea atenţiei asupra abilităţilor practice privind
prelucrarea şi a celor de programator este separată;
- Pentru documentaţia viitoare, când se pune eventual problema
revizuirii programului;
- Existenţa imaginii secvenţelor de prelucrare, în special pentru
programatorii începători, face mai uşoară concetrarea asupra
comenzilor ce urmează a fi programate.

83
3.2.4. Pregătirea desenului
Întocmirea unui program are ca punct de plecare desenul
piesei asupra căreia urmează să se intervină.
Se recomandă întocmirea unui desen ajutător în care să fie
incluse o serie de informaţii necesare întocmirii programului.
Funcţie de complexitatea piesei ce urmează a fi prelucrată,
interpretarea ei poate fi foarte simplă sau dificilă. După studierea
desenului şi înţelegerea operaţiilor de prelucrare care urmează a fi
programate este de dorit să se marcheze, în diferite culori,
suprafeţele care urmează a fi prelucrate. O astfel de abordare poate
uşura realizarea programului.
Alte notaţii care trebuie incluse pe desen se referă la stabilirea
originii, a coordonatelor diferitelor puncte etc..
Referitor la stabilirea originii trebuie să menţionăm că funcţie
de valoarea toleranţelor înscrise pe desen, în legătură directă cu rolul
funcţional, se pot stabilii mai multe puncte drept origine, ce urmează a
fi activate pe parcursul prelucrării.

Fig. 3.16. Piesă

Astfel de notaţii pot fi înscrise pe desen dacă acesta nu este


foarte încărcat. Pentru desene complexe se recomandă întocmirea
unor tabele care să cuprindă numărul punctului şi coordonatele sale
(fig.3.16).

3.2.5. Traiectoria sculei


Traiectoria sculei constituie în esenţă, materializarea
programului NC.

84
Pentru detalierea unor aspecte de bază privind calculul se
consideră o piesă alcătuită din suprafeţe simple (fig.3.17 a, b)
(suprafeţe plane, cilindrice cu sau fără filet, buzunare cu contur
simplu, etc.). Programarea suprafeţelor complexe (definite frecvent
prin sisteme parametrice – suprafeţe BEZIER, B-Splines, NURBS) nu
face obiectul programării de tip ISO.

a) b)
Fig. 3.17. Suprafeţe simple

Prelucrarea unor astfel de suprafeţe, caracterizate de un model


geometric simplu, se realizează pe maşini de frezat în trei axe:
x = d 1 , y = d2 , z = d3 (3.1)
Programul de prelucrare defineşte deplasarea sculei în raport
de piesă considerând următorul proces:
- alegerea sculei, compatibilă cu operaţia de prelucrare;
- orientarea sculei în raport de natura suprafeţei ce se
doreşte să se obţină. Această orientare, pentru categoria
de piese considerate, rămâne constantă pe toată durata
prelucrării;
- alegerea parametrilor de aşchiere;
- definirea traiectoriilor succesive ale sculei în raport de
piesă. În acest scop se definesc un punct de început şi unul
final al conturului.
Alegerea sculei

Depinde de cunoştinţele tehnologice ale programatorului.


Scula este impusă de materialul piesei, rugozitatea suprafeţei,
precizia de prelucrare. Echipamentele actuale de tip CNC propun, în
regim conversaţional, tipul sculei şi geometria sa funcţie de condiţiile
menţionate mai sus.
Orientarea sculei

În raport de piesă poate fi obţinută numai prin intermediul


dispozitivului de aşezare şi fixare (fig. 3.18) care trebuie să dispună

85
de elemente de reglare pentru a asigura orientarea dorită în condiţiile
de precizie specificate. Prelucrarea pe maşini-unelte cu 4-5 axe face
ca dispozitivul port-piesă să-şi piardă parţial sau total funcţia de
orientare.

Fig. 3.18. Dispozitiv de aşezare şi fixare

Condiţiile de aşchiere

Sunt definite de viteza de aşchiere, viteza de avans şi eventual


utilizarea lichidului de aşchiere. Valorile acestora sunt impuse de
piesă şi maşina-unealtă.
Se recomandă, pentru stabilirea corectă a parametriilor
regimurilor de aşchiere, consultarea site-urilor firmelor producătoare
de scule. Acestea oferă valori ale regimului de aşchiere pentru o
gamă largă de prelucrări cu sculele proprii.
Stabilirea tradiţională a parametriilor regimului de aşchiere, prin
consultarea unor valori tabelare, nu este recomandabilă. Un argument
în acest sens îl constituie realizarea unor materiale pentru scule,
alături de o geometrie îmbunătăţită, inexistente în momentul stabilirii
valorilor tabelare ale regimului de aşchiere.
Traiectoria sculei

Definirea traiectoriei sculei impune stabilirea unui punct


caracteristic al sculei (de regulă situat pe axa de simetrie la intersecţia
cu suprafaţa frontală a frezei) şi descrierea deplasării acestuia în
lungul conturului piesei.
Se apelează la stabilirea unui reper ataşat piesei, numit reper
local de programare: (RL) (fig. 3.19.) definit prin origine, direcţia axelor
şi sens (sistemul cartezian direct). Originea se alege arbitrar. Direcţia
şi sensul axelor sunt reglementate la nivel internaţional. Toţi
constructorii de maşini-unelte NC utilizează acelaşi sistem de axe.

86
Fig. 3.19. Traiectoria sculei

Pentru a ilustra principalele aspecte pe care le implică


determinarea traiectoriei sculei se consideră cazul simplu al frezării
plane (fig. 3.20.).
Specific în acest exemplu este prezenţa unui dispozitiv special
de aşezare şi fixare a piesei.

Fig. 3.20. Frezarea plană

Dimensiunea piesei (lăţimea) şi diametrul frezei impun


prelucrarea din două treceri cu o porţiune de suprapunere a
traiectoriei de valoare r. Se consideră prelucrarea de degroşare

87
(două treceri de valoare e) şi cealaltă de finisare, pf fiind adaosul de
finisare. În vederea realizării acestei prelucrări se consideră traiectoria
punctului caracteristic T al sculei:
- Deplasarea rapidă în Q1 (a1, b1, q1) dintr-un punct anterior
astfel încât să nu producă coliziuni;
- Deplasare rapidă în P1, cu respectarea adâncimii de
aşchiere a primei faze de degroşare. Poziţia sculei trebuie
să respecte o distanţă de siguranţă, în lungul axei XL, εx, P1
(a1, b1, c1);
- Deplasare cu avans de lucru în P2 (a2, b1, c1);
- Deplasare rapidă în Q2 (a2, b1, q1);
- Deplasare rapidă în Q1’ (a1, b1, q1), cu păstrarea unei
distanţe de siguranţă z;
- Deplasarea rapidă în P1” (a1, b1’, c1);
- Deplasarea cu avans de lucru în P2’(a2, b1’, c1);
- Deplasarea rapidă în Q2’ (a2, b1’, q1);
- A doua trecere de degroşare;
- Deplasarea rapidă în Q3 (a1, b1, q3), cu alegerea valorii q3
astfel încât să se păstreze distanţa de siguranţă z;
Prelucrarea de finisare presupune aceleaşi traiectorii ca cele
de la degroşare cu modificarea coordonatei Z: c1 devine c3:
- Deplasare rapidă în P3 (a1, b1, c3);
- Deplasare cu avans de lucru în P4 (a2, b1, c3);
- Deplasare rapidă în Q4 (a2, b1, q3);
- Deplasare rapidă în Q3’ (a1, b1’, q3);
- Deplasare rapidă în P3’ (a1, b1’, c3);
- Deplasare cu avans de lucru în P4’ (a2, b1’, c3);
Calculul coordonatelor punctelor se poate realiza plecând de la
poziţia piesei în reperul local de programare (u, v, w) şi dimensiunile
piesei (L, H, h) cu respectarea distanţelor de siguranţă şi a adaosului
de prelucrare la finisare:
e  (h  p f ) / 2 a2  u  L   x  R
a1  u  R   x b1  v  H / 2   r / 2  R
b1 '  v  H / 2   r / 2  R q1  w  h   z
c1  w  p f  e q2  w   z
c3  w (3.2)
Transpunerea acestor coordonate în deplasări ale sculei utilizând
limbajul de programare ISO (G cod) este:
N5 G00 Xa1 Yb1 Zq1 LF N70 G0 Zq3 LF
N10 Zc1 LF N75 Xa1 Yb1 LF
N15 G1 Xa1 LF N80 Zc3 LF

88
N20 G0 Zq1 LF N85 G1 Xq2 LF
N25 Xa1 Yb1’ LF N90 G0 Zq3 LF
N30 Zc1 LF N95 Xa1 Yb1’ LF
N35 G1 Xa2 LF N100 Zc3 LF
a doua trecere de degroşare N105 G1 Xa2 LF
…… N110 G0 LF
Aceste linii de program (numite blocuri) trebuie completate cu
informaţii privind scula, regimul de aşchiere, pornirea/oprirea arborelui
principal, pornirea/oprirea lichidului de aşchiere etc..

3.2.6. Analiza etapelor în elaborarea programului sursă


Entitatea de prelucrare

Este rezultatul deplasării unei scule date, ce parcurge un


ansamblu de traiectorii determinate, asupra unei piese mecanice.
Entitatea de prelucrare, definită în sensul arătat anterior,
permite stocare, într-o manieră structurată, a cunoştinţelor
(informaţiilor) referitoare la generarea suprafeţelor în asociere cu
anumite scule (parametric), adaptarea sculei (material, geometrie) la
materialul piesei ce se prelucrează, condiţiile de aşchiere.
 Descrierea geometrică a stării finale a entităţii de
prelucrare.
Implică două tipuri distincte de abordare: macrogeometrică şi
microgeometrică.
- Definirea macrogeometrică are în vedere:
 natura geometrică a suprafeţelor rezultate: plan, alezaj,
buzunar simplu, buzunar cu insule, diferite suprafeţe în
relief etc.;
 parametri intrinseci ai suprafeţelor: diametru, pasul
filetului, distanţe între “insule” etc.;
 limite geometrice a suprafeţei: adâncimea găurii,
dimensiunile nominale LxH etc.. Aceste limite sunt definite
de regulă în reperul entitate de prelucrare Ru (fig. 3.20.).

Ru

Fig. 3.21. Limitele suprafeţei

89
Pentru ca definirea să nu comporte nici un fel de ambiguitate
este indicat ca fiecare utilizator al tehnologiei NC să întocmească un
nomenclator al entităţilor de prelucrare împărţite în diferite grupe cum
ar fi:
I. Suprafeţe plane
I.1. Suprafeţe simple
I.2. Suprafeţe ce înconjoară un contur circular
.
.
II. Suprafeţe cu insule în relief
.
.
III. Suprafeţe plane laterale
.
.
IV. Conturare
.
.
V. Buzunare
.
.
VI. Buzunare cu insule
etc..
- Definirea microgeometrică este precizată, de regulă, prin
rugozitatea suprafeţei Ra/Rz/Rt
 Starea iniţială. Este descrisă plecând de la starea finală a
entităţii de prelucrare, considerând volumul de material
îndepărtat şi modul de repartizare a acestuia.
 Scula compatibilă. Alegerea sculei implică cunoştinţe
tehnologice. De regulă unei entităţi de prelucrare îi
corespund una sau mai multe tipuri de scule. Exemplul
evident este cazul frezării plane pentru care se poate utiliza
fie o freză cilindrică, fie una cilindro-frontală. Experienţa şi
cunoştinţele programatorului vor decide în alegerea unei
sau alteia.
 Materialul piesei poate fi încadrat în clase şi caracteristici.
 Parametri de aşchiere ai sculei, definiţi de parametri
tehnologici intrinseci: materialul părţii active şi unghiurile de
aşchiere.

90
 Traiectoria sculei. Traiectoria punctului caracteristic al
sculei este rezultatul modului de acţionare a sculei, a
geometriei operaţiei, razei sculei (la conturare), a
distanţelor de siguranţă etc..
Importantă este stabilirea corectă a punctului de intrare I şi a
celui de ieşire (final) E a sculei în conturare. Aceste puncte sunt
stabilite de către programator astfel încât să evite coliziunea (fig.
3.22.).

Fig. 3.22. Stabilirea punctului de intrare şi de ieşire

În acest sens se recomandă ca punctul de start S să fie situat


în extensia primului element de contur ce urmează a fi prelucrat, zona
mai puţin întunecată.
De regulă acest punct se abordează cu corecţia de rază
anulată.
 Algoritmul de prelucrare. Realizarea algoritmului de
prelucrare presupune studiul metodei generale de
rezolvare, definirea variabilelor şi redactarea algoritmului
propriu-zis.
Pentru exemplificare se consideră operaţia de frezare plană.
 Studiul metodei generale de rezolvare:
- Definirea a patru puncte de bază de pe traseul frezei;
- Punctul de start, P1 considerând distanţa de siguranţă x;
- Punctul final, P2 considerând aceeaşi distanţă;
- Punctul Q2 situat în planul de siguranţă deasupra punctului
P2 se consideră z;
- Punctul Q1, situat în acelaşi plan dar deasupra punctului P1.
Coordonatele celor 4 puncte trebuie recalculate pentru fiecare
parcurs.
- Definirea, în linii mari, a structurii parcursului. În acest sens
se apelează la un algoritm:
- Dacă adâncimea dorită nu este atinsă, calculează
coordonata z a planului de aşchiere;

91
- Dacă suprafaţa de uzinare nu este atinsă,
calculează coordonatele x şi y pentru cele 4 puncte şi
efectuează parcursul dorit.
 Definirea variabilelor. Se pot evidenţia două tipuri de
variabile (tabelul 3.2.):
- Primele, ce corespund parametrilor intrinseci ale
operaţiei, numite şi date de intrare;
- Utilizate de algoritmul de rezolvare.
Tab. 3.2.Tipuri variabile
Identificator Semnificaţie Expresie/Observaţie
L Lungimea de prelucrare Dată
H Lăţimea de prelucrare Dată
 Direcţia de uzinare (fig. Dată
2.4.)
r Valoarea suprapunerii Dată
trecerilor
x, x Distanţa de siguranţă axa Dată
x, z
H Adâncimea totală de Dată
aşchiere
pf Adâncimea de finisare Dată
R Raza sculei
neb Nr. treceri de degroşare Dată
N Număr de parcursuri no  H /( 2  R   r )
Pentru (no≤1), n=1;
Dacă nu n=[no]+1
peb Adâncimea de aşchiere la Dacă (h-pf)0 peb=0
degroşare Dacă nu peb=(h-pf)/neb
I Numărul de treceri Iniţializează la O.
efectuate Incrementează după
fiecare trecere.
u1 Coordonatele punctelor P1 u1  L / 2   x  R
v1 şi Q1 în (Ou, u, v) v  (2 * R   )(n  1  2 * i) / 2
1 r

u2 Coordonatele punctelor P2 u2=-u1; v2=v1


v2 şi Q2 în (Ou, u, v)
a1 Coordonatele punctelor P1 a1  u1 * cos   v1 * sin 
b1 şi Q1 în (Ou, XL, YL) b1  u1 * sin   v1 * cos 
qeb Numărul trecerilor de Iniţializează qeb la
degroşare ce trebuie încă valoarea neb.
efectuate Decrementează qeb la

92
fiecare trecere
c1 Coordonatele în Z a Dacă qeb=0, atunci c1=0
punctelor P1 şi P2 Dacă nu
c1  p f  (qeb  1) * peb
Q1 Coordonatele în Z a q1=c1+peb+z
punctelor Q1 şi Q2
 Algoritm
Deplasarea în punctul de intrare I
Calcul no
Dacă (no ≤ 1) Atunci afectează n=1
Dacă NU, calculează n = [no] + 1
Dacă ( h – pf ≤ 0) Atunci neb = 0
Dacă NU: calculează peb = (h – pf) / neb
Iniţializează qeb – neb
Pana când (qeb ≥ 0) continuă
Dacă (qeb = 0) Atunci afectează valoarea c1 = 0
Dacă NU: c1 = pf + (qeb – 1) . peb
Calculează q1 = c1 + peb + εz
Pentru i = (o la n – 1) Calculează a1, b1, a2, b2
Efectuează DR în Q1 : a1, b1, q1
DR în P1 : a1, b1, c1
DL în P2 : a2, b2, c1
DR în Q2 : a2, b2, q1
Decrementează qeb = qeb - 1
Deplasare rapidă în punctul de ieşire, E
Algoritmul prezentat poate fi redactat într-o formă compatibilă
cu un echipament numeric, evident de tipul CNC. Alocarea
variabilelor pentru un echipament virtual se presupune următoarea:
L0L9 rezervat pentru coordonate calculate;
L100L109 rezervat pentru sculă;
L110L130 rezervat pentru parametri intrinseci;
L150L180 rezervat pentru calcule;
L181L199 rezervat.
L110= L120=x L109=R L155=u1
L111=L L121=z L151=no L156=v1
L112=H L122=neb L152=n L157=u2
L113=h L123=pf L153=peb L158=qeb
L115=r L154=i

93
Fig. 3.23. Organigrama algoritmului

Pentru deplasări se consideră variabilele:


L0=a1 L3=b2 L6=xE
L1=b1 L4=c1 L7=yE
L2=a2 L5=q1 L8=zE
Programul NC Traducerea blocului
% 123
N5 L160=2*L109-L115 (2*R-r)
N10 L151=L122/L160 no=H/(2*R-r)
N15 G97 L151<=1 N30 Dacă (no≤0) salt la N30, G97 – salt
necondiţionat
N20 L161=TL151+1 Dacă nu n=[no]+1;
T – funcţie matematică parte întreagă
N25 G79 N35 Salt la N35

94
N30 L152=1L162=L113-L123 n=1
N35 L162=L113-L123 (h-pf)
N40 G79 L162=0 N55 Dacă (h-pf)≤0 salt la N55
N45 L153=L162/L122 peb=(h-pf)/neb
N50 G79 N60 Salt la N60
N55 L122=0 neb=0
N60 L158=L122 qeb=neb
N65 G79 L158>=0 Dacă qeb≥0 salt la N75
N70 G79 N300 Salt la N300
N75 G79 L158=0 N95 Dacă qeb=0 salt la N95
N80 L163=L158-1 Dacă NU, decrementează qeb
N85 L4=L163*L153+L123 c1  p f  (qeb  1) * peb
N90 G79 N105 Salt la N105
N95 L4=0 c1=0
N100 L5=L4+L153+L121 q1  c1  peb   z
N105 L154=0 i=0
N110 G79 L154=L152 N215 Dacă i=n, salt la 215
N115 L155=L111/2+L120+L109 u1  L / 2   z  R
N120 L164=2*L154 2*i
N125 L165=L152-1-L164 n-1-2*i
N130 L156=L160*L165/2 v1  (2  R   r ) * (n  1  2 * i) / 2
N135 L166=CL110 cos 
N140 L167=SL110 sin 
N145 L168=L155*L166 u1  cos 
N150 L169=L155*L167 u1  sin 
N155 L170=L156*L166 v1  cos 
N160 L171=L156*L167 v1  sin 
N165 L0=L168-L171 a 1  u 1 cos   v 1 sin 
N170 L1=L169+L170 b1  u1 sin   v1 cos 
N175 L2=-L168-L171 a2  u1 cos   v1 sin 
N180 L3=-L169-L170 b2  u1 sin   v1 cos 
N185 G0 XL0 YL1 ZL5 Deplasare rapidă în Q1
N190 ZL4 Deplasare rapidă în P1
N195 G1 XL2 YL3 Deplasare de lucru în P2
N200 G0 ZL5 Deplasare rapidă în Q2
N205 L154=L154+1 Incrementează i
N210 G79 N110 Salt la N110
N215 L158=L158-1 Decrementează qeb
N220 G79 N65 Salt la N65
N300 G0 XL6 YL7 ZL8 Deplasare rapidă la punctele de ieşire

Este evident că acest program este mai complicat decât un


program obişnuit ISO (cod G). Este utilă redactarea unui astfel de

95
program cu rol de subprogram memorat în memoria rezervată pentru
subprograme. Ori de câte ori se impune o prelucrare similară rolul
programatorului se reduce la a redefini valorile variabilelor.
Exemplul 1

În program se prezintă secvenţele necesare prelucrării


suprafeţelor frontale şi laterale precum şi găurire. În acest moment nu
se insistă asupra parametriilor tehnologici şi în consecinţă nu se
indică materialul piesei, a sculei, precizia de prelucrare, etc.
Funcţia G21 – sistemul metric este implicit

Fig. 3.24. Exemplul 1

Cod program Comentariu


%
O 001F ; Număr program
N5 G91 G28 X0 Y0 Z0 ; Deplasare în punctul de referinţă
N10 T01 M06 ; Activare scula # 1
N15 G54 G90 S2000 M3 M8 ;
N20 G64 G17 G0 X-72.0 Y-72.0 ; Activare mod aşchiere, selectare plan,
poziţionare X=-72 , Y=-72
N25 G0 Z2.0 ; Poziţionare Z=0

96
N30 G1 G43 Z-10.0 H1 F3000 ; Deplasare la adâncimea de aşchiere,
corecţia de lungime activă
N35 G1 G41 D12 X-40.0 F1200 ; Activare corecţie de rază
N40 G1 Y30.0 R10.0 F1000 ; Prelucrare colţ rotunjit
N45 G1 X40.0 ; Prelucrare teşire
N50 G1 Y-30.0 ;
N55 G1 X-41.0 Y-30.0 ;
N60 G1 G40 Y-72.0 F3000 ; Anulare corecţie de rază
N65 G91 G28 X0 Y0 M5 M9 ; Deplasare în punctul de referinţă,
oprire AP şi lichid de aşchiere
N70 T02 M06 ; Activare scula # 2
N75 G90 S1500 M8 M3 ; Sistem absolut, turaţie, lichid de
aşchiere
N80 G10 G64 G54 G17 G0 X0 Y0 ; Setarea de bază, poziţionare în
punctul de start
N85 G0 G43 X20.0 Y0 Z2.0 H2 ; Deplasare punct început interpolare
N90 G1 G41 Z-5 D2 F200 ; Deplasare la adâncime de frezare
N95 G02 X20.0 Y0 R51 ; Realizarea buzunarului circular
N100 G0 Z200.0 M5 M8 ; Retragerea sculei în zona de siguranţă
pe Z, oprire AP şi lichid de aşchiere
N105 T03 M06 ; Activare burghiu de centruire
N110 G90 S5000 M3 M8 ;
N115 G60 G54 G17 X25.0 Y0 ; Poziţionare precisă
N120 G0 G43 Z2.0 H3 ;
N125 G82 Z-2.6 R2.0 F200 ; Ciclu de centruire
N130 X17.678 Y17.678 ; Ciclu de centruire, gaura 2
N135 X0 Y25.0 ;
N140 X-17.678 Y17.678 ;
N145 X-25.0 Y0 ;
N150 X-17.678 Y-17.678 ;
N155 G80 G28 G91 X0 Y0 ZO ; Anulare ciclu, deplasare în punctul de
referinţă
N160 T04 M06 ; Activare burghiu Ø 5
N165 G90 S2600 M5 M8 ;
N170 G0 Z2.0 ;
N175 G90 G82 X25.0 Y0 Z-13.0 ; Activare ciclu fix burghiere
R2.0 F250
N180 X17.678 Y17.678 ;
N185 X0 Y25.0 ;
N190 X-17.678 Y17.678 ;
N195 X-25.0 Y0 ;
N200 X-17.678 Y-17.678 ;
N205 G80 G28 G91 X0 Y0 Z0 M9 ; Anulare ciclu fix
M5
N210 M30 ;
Exemplul 2

Programul pentru exemplul 2 este de prelucrarea unei piese


prin strunjire (fig. 3.25). Programul evidenţiază faptul că sub adresa X

97
se programează diametrul piesei şi nu raza acesteia. Programul
include corecţia de rază. Alte aspecte specifice programării
strungurilor includ limitarea turaţiei maxime arborelui principal, limitare
asociată programării vitezei constante de aşchiere.

Fig. 3.25. Exemplul 2

%
N5 G0 G53 X280.0 Z380.0 D0 ; Punct de start
N10 TRANS X0 Z250.0 ; Zero offset
N15 LIMS = 4000 ; Limitare turaţie AP cu G96 la 4000
rot/min
N20 G96 S250 M3 ; Selectare viteză constantă de
aşchiere
N25 G90 T1 D1 M8 ; Selectare sculă şi regiştrii de
corecţie
N30 G0 G42 X-1.5 Z9.0 ; Activare corecţie de rază
N35 G1 X0 Z0 F0.25 ;
N40 G3 X16.0 Z-4.0 I0 K-10 ; Strunjire circulară
N45 G1 Z-12.0 ;
N50 G2 X22.0 Z-15 CR=3 ; Strunjire raza 3
N55 G1 X24.0 ;
N60 G3 X30.0 Z-18.0 I0 K-3 ; Strunjire raza 3
N65 G1 Z-20.0 ;

98
N70 X35.0 Z-40.0 ;
N75 Z-57.0 ;
N80 G2 X41.0 Z-60.0 CR=3 ;
N85 G1 X46 ;
N90 X52.0 Z-63 ;
N95 G0 G40 G97 X100.0 Z50.0 M9 ; Anulare corecţie de rază,
deplasare în punctul de schimbare
sculă
N100 T2 D2 ; Apelare scula # 2 şi registrul de
corecţie (offsetul) # 2
N105 G96 S210 M3 ; Selectare viteză constantă
N110 G0 G42 X50.0 Z-60.0 M8 ; Activare corecţie de rază
N115 G1 Z-70 F0.12 ; Prelucrare Ø 50
N120 G2 X50.0 Z-80.0 I 6.245 K-5 ; Strunjire raza 8
N125 G0 G40 X100.0 Z50.0 M9 ; Anulare corecţie rază, retragere
sculă
N130 G0 G53 X280.0 Y380.0 D0 M5 ; Deplasare la poziţia de schimbare
a sculei
N135 M30 ;

99
CAPITOLUL 4

PROGRAMAREA DEPLASĂRII SCULEI

Prin titlul acestui capitol se doreşte evidenţierea unui principiu


de bază utilizat în redactarea programelor sursă.
Se programează întotdeauna deplasarea sculei, indiferent
cum se realizează mişcarea fizică pe maşină.
În capitolul anterior s-a prezentat faptul că în cazul unor maşini
unelte, de exemplu de frezat, scula se deplasează numai după
direcţia axei Z iar piesa după celelalte două axe, X şi Y.
Programarea deplasării sculei este legată de noţiunea de
interpolare. Conform DEX ed.1984 a interpola înseamnă “a intercala
într-un şir de valori cunoscute una sau mai multe mărimi determinate
sau estimate” (Române, 1966).

Fig. 4.1. Interpolare liniară

Valoarea deplasării “Δ” este funcţie de precizia sistemului de


măsurare şi de valoarea BLU (Basic Lenght Unit). Din fig.4.1 se
observă că la programarea deplasării după două sau mai multe axe,
CNC-ul practic comandă realizarea unei serii de paşi de tipul “mişcări
elementare după o axă”. Există şi interpolatoare care pot comanda şi
“mişcarea simultană după două axe”, dar numai la 45°.

101
Deplasarea după un arc de cerc este realizată în acelaşi mod.
Singura diferenţă se referă la direcţia mişcărilor elementare. În
punctul de start pot fi, de exemplu, verticale în timp ce în punctul final
orizontale. Este cazul unui sfert de cerc cu punctul de start pe axa X.
Mişcările sunt de tipul celor prezentate la interpolarea liniară, în zona
centrală a arcului
Cele mai utilizate tipuri de interpolare, în programare sunt cele
liniare (mişcare după o dreaptă) şi circulare (mişcare circulară).
Echipamentele CNC moderne au implementate rutine şi pentru alte
tipuri de interpolari, cum ar fi interpolarea elicoidală şi parabolică.
Comenzile pentru deplasare pot fi programate cu avans rapid,
poziţionări, sau cu avans de lucru, de conturare.

4.1. ECHIDISTANTA
Pentru a realiza un program sursă de prelucrare este necesar
să se cunoască tipul de curbe elementare care alcătuiesc conturul
piesei. Din analiza acestor curbe se poate şti ce fel de interpolare va fi
utilizată.
O situaţie specială apare când în conturul piesei se găsesc
curbe elementare care nu pot fi programate pentru că CNC-ul nu are
implementat un interpolator adecvat. Mişcările sunt de tipul celor
prezentate la interpolarea liniară. În astfel de situaţii se recurge la
aproximarea acelor porţiuni de pe piesă prin curbe elemetare ce pot fi
realizate prin programarea unei interpolări convenabile.
Evidenţierea curbelor elemetare ale conturului piesei prin
puncte oferă o imagine clară asupra tipului de deplasare ce urmează
a fi programată. (fig.4.2)

Fig. 4.2. Curbe elementare


Pornind de la desenul piesei (fig. 4.2., a) s-au determinat prin
împărţirea conturului, prin punctele de contur A, B, …, L, curbele

102
elementare. În această împărţire s-a plecat de la premiza că pe
echipamentul NC are implementate interpolatoare liniare şi circulare.
Traiectoria ce urmează a fi programată poate fi conturul piesei
sau echidistanta, (curba conţinând punctele AE, BE, etc.). Această
curbă se caracterizează prin faptul că este dispusă, faţă de conturul
piesei, la o distanţă egală cu raza sculei. Cu alte cuvinte, echidistanta
reprezintă curba înfăşurătoare a poziţiilor punctului caracteristic al
sculei în lungul conturului. Programarea conturului piesei implică
utilizarea, în elaborarea programului, a corecţiei de rază a sculei.
Programarea echidistantei este identică cu programarea unei corecţii
a sculei cu raza O.
Indiferent ce curbă se programează, scula se va deplasa după
echidistantă.
În (Breaz, 2003), (Antal, 1995) (Bezier, 1972) sunt date
metodele de calcul ale echidistantei, metoda bisectoarei şi a arcului
de cerc.
Dacă una din curbele elementare din conturul piesei nu are
acoperire din punctul de vedere a sistemului de interpolare, pentru
realizarea ei se recurge la metoda aproximării. Principalele aspecte
ce trebuie avute în vedere, când se apelează la aproximare, sunt
evidenţiate în cazul aproximării unui arc de cerc cu segmente de
dreaptă (fig. 4.3.).

Fig. 4.3. Aproximarea curbei elementare

103
Aproximarea cercului prin segmente de dreaptă se poate face
prin segment de tip coardă, secantă sau tangentă. Alegerea unuia din
aceste tipuri este dictată de toleranţa, conturului. O toleranţă de
valoare negativă implică utilizarea coardei, una pozitivă a tangentei şi
una plus/minus a coardei.
Un alt aspect ce trebuie considerat se referă la lungimea
segmentului. Valoarea lui depinde de abaterea de la profil, indicată în
desen.
Considerând ACO rezultă:
AB  2 2R , 2  0 (4.1.)
în care R=Rp + Rs
 este abaterea de la profil
Deoarece ,  fiind abaterea teoretică rezultată pe piesă,
relaţia (4.1.) este acoperitoare.
Observaţia anterioară este valabilă numai în cazul prelucrării
conturului exterior al piesei. În cazul lipsei unei constrângeri privind
utilizarea dreptei în aproximare, în alegerea curbei elementare trebuie
gândite şi aspecte privind dinamica funcţionării maşinii – unelte,
respectiv numărul comutaţilor utilizate în aproximare.

4.2. DEPLASAREA CU AVANS RAPID (G00)


Deplasarea cu avans rapid, poziţionare, se programează prin
adresa G00 care este de tip modal. Mişcarea poate fi descrisă fie în
sistemul cartezian fie în cel polar.
Deplasarea în sistem cartezian se programează astfel:
G90 G00 X_ _ Y_ _ Z_ _
G91 G00 X_ _ Y_ _ Z_ _
Pentru o exprimare concentrată se va utiliza notarea:
G00 IP_
IP_: - Coordonatele punctului final, pentru o comanda,
G90
- Valoarea deplasării, pentru o comanda G91
Deplasarea din punctul de start spre cel final poate fi realizată
fie prin interpolare liniară fie succesiv dupa axe. Selectarea unui mod
de deplasare sau a altuia se face la CNC-urile moderne, fie printr-un
parametru de maşină (bit 1, parametru LPR No 1401- Fanuc) fie prin
programarea unor adrese specifice (Sinumerik 840 D) (Hugh, 2001)
(Koren, 1979).

104
Fig. 4.4. Programarea deplasărilor rapide

a) frezare b) strunjire
Fig. 4.5. Exemplu pentru programarea deplasării rapide

Adresa RTLION, cu G0, activează interpolarea liniară iar


RTLIOF o dezactivează – fiecare deplasare după o axă este tratată
independent.
Exemplu (fig. 4.5.)

Frezare
N10 G90 S400 M3
N20 G0 X30 Y20 Z2
N30 G1 Z-5 F1000
N40 X80 Y65
N50 G0 Z2
N60 G0 X-20 Y100 Z100 M30
Strunjire

105
N10 G90 S400 M3
N20 G0 X25 Z5
N30 G1 G94 Z0 F1000
N40 G95 Z-7.5 F0.2
N50 X60 Z-35
N60 Z-50
N70 G0 X62
N80 G0 X80 Z20
N90 M30
Programarea în sistem polar trebuie atent studiată din
documentaţia CNC-ului respectiv. Prin cele câteva exemple ce sunt
prezentate se văd diferenţele în programarea echipamentelor CNC.
Echipamentul Fanuc Series Oi-Mc are implementată adresa
G16 pentru activarea sistemului polar şi G15 pentru anularea lui.
Este necesar ca înainte de programarea sistemului polar să se
programeze
G□□ G OO G 16;
în care:
G □□ selectare planul sistemului polar de coordonate
(G17, G18, G19)
G OO : 90 specifică faptul că zero piesă este polul
sistemului polar, punct de la care se măsoara raza
: 91 specifică faptul că poziţia curentă este polul
sistemului polar.
Raza şi unghiul polar sunt programate prin intermediul axelor
planului selectat. Astfel blocurile:
N1 G17 G90 G16;
N5 G00 X100.0 Y30.0;
programează deplasarea cu avans rapid în punctul indicat în fig. 4.6.

Fig. 4.6. Poziţionare în sistem polar, Fanuc

Echipamentul Sinumerik 840 oferă posibilitatea de a defini


polul în următoarele trei modalităţi (Hugh, 2001):
G190 – definit ca ultima poziţie programată;
G111 – definit prin originea sistemului de coordonate al piesei;

106
G112 – definit ca ultim pol valid programat;

Fig. 4.7. Poziţionare în sistem polar, Sinumerik

Mărimile caracteristice sistemului polar se notează prin:


AP=......unghiul polar;
RP=.......raza polară;
N5 G0 G17 AP..RP..;
Un aspect important considerat de constructorii de
echipamente numerice este cel legat de precizia de poziţionare.
În modul de poziţionare, G00, scula este accelerată la o viteză
predeterminată la începutul blocului şi apoi deccelerată la sfârşit.
Blocul următor este executat numai după confirmarea „in position”.
”In position” înseamnă că motorul de acţionare este frânat până la o
valoare, stabilită de constructor.
O altă modalitate de a realiza deplasarea precisă o oferă
facilitatea „poziţionarea unidirecţională”.

Fig. 4.8. Poziţionare unidirecţională

O astfel de poziţionare se programează, adesea, prin


G60(Fanuc)

107
G60 IP_
IP_: coordonata punctului final, pentru G90 distanţa pe
care o realizează scula, G91 valoarea deplasării.

4.3. INTERPOLAREA LINIARĂ (G01)


Al doilea tip de deplasare ce se prezintă produce o mişcare
după o traiectorie liniară după una sau mai multe axe. Echipamentul
calculează traiectoria, dintre punctul de start şi cel final în mod
automat indiferent de poziţia unghiulară.
Deplasarea se realizează cu o viteză de avans indicată de
programator.
Formatul de programare:
G01 IP_ F_;
Adresa G01 este modală.
Viteza de avans programată prin adresa F este măsurată în
lungul traiectoriei.
Pentru cazul interpolării după mai multe axe (ɑ, β ,ɣ,ξ) avansul
pe fiecare axă se calculează cu relaţiile:

Pentru axa ɑ: F  F (4.2)
L

Pentru axa β: F  F (4.3)
L

Pentru axa γ: F  F (4.4)
L

Pentru axa ξ: F  F (4.5)
L
În care :
L  2   2  2  2 (4.6)
Avansul pentru axa de rotaţie este programat în deg/min.
Dacă o axă liniară ɑ (ex X, Y sau Z) este interpolată liniar cu o
axă rotativă β (ex A, B sau C) viteza de avans este identică cu viteza
tangenţială în sistemul cartezian ɑ şi β.
Modul de calcul se exemplifică prin blocul:
G91 G01 X20.0 C40.0 F300;
- se schimbă unitatea de măsură a deplasării axei C din deg în
mm:40.0 deg devine 40.0 mm
- se calculează timpul necesar interpolării

108
20 2  40 2
 0.14907 min (4.7)
300
- avansul pentru axa C
40
 268.3 deg/min (4.8)
0.14907
Exemple de programare a interpolării liniare (fig.4.9, 4.10)

Fig. 4.9. Programare interpolară liniară

% PRILS_2
N10 G0 Z100
N15 G17 T1 M6
N20 G00 X40 Y60 Z2 S4000
N25 G1 Z-12 F200 M3
N30 X20 Y10 Z-8 F250
N35 T0
N40 G0 Z100 M30
Deoarece sistemul cartezian este implicit, adresa G1 nu este
însoţită de altă adresă explicativă referitoare la sistemul de
coordonate. În cazul programării interpolării liniare în sistem polar se
va indica, conform echipamentului faptul că sistemul polar este activ:
N30 G111 G1 G94 X100 Y20 Z30 B40 F100
Cuvântul G94 s-a programat pentru a specifica faptul că
avansul este dat în mm/min. A patra axă, B, este o axă sincronizată
pentru că toate cele patru mişcări să fie terminate în acelaşi timp.
Programarea interpolării liniare la strunguri (fig. 4.10.) nu diferă
de cea de la maşini de frezat. Prelucrarea are loc cu arborele
principal oprit. Prin acest exemplu se arată faptul că un echipament
modern CNC poate fi utilizat, faţă de cele clasice NC, pentru o gamă
mai largă de operaţii.

109
Fig. 4.10. Exemplu de interpolare liniară pentru strunguri

N10 G17 S400 M3;


N15 G0 X40 Y-6 Z2;
N20 G1 Z-3 F40;
N25 X12 Y-20;
N30 G0 Z100 M30;
Pentru operaţii clasice de strunjire avansul se indică, frecvent,
în mm/rot respectiv inch/rot.
N10 G01 G95 X20 Y30 F0.5;
Blocul indică faptul că scula urmează a se deplasa cu 0,5
mm/rot (adresa G95). Alte echipamente utilizează adresa G99,
respectiv G98 (mm/min).
Există şi aplicaţii la care nu se poate indica, în mod direct,
viteza de avans a sculei. Este cazul prelucrărilor prin electroeroziune
(EDM). În astfel de situaţii se recurge la alte tehnici pentru controlul
avansului cum ar fi controlul adaptiv.

4.4. INTERPOLAREA CIRCULARĂ (G02,G03)


4.4.1. Modalităţi de programare
Ori de câte ori conturul piesei conţine arce de cerc (cerc întreg)
se apelează la programarea interpolării circulare. Faţă de interpolarea
liniară, în cazul celei circulare există două adrese deoarece plecând
de la punctul de start (de regulă scula se găseşte poziţionată în acest
punct) la cel final există două traiectorii distincte după cum cercul este
parcurs în sens orar (CLW) sau antiorar (CCLW).

110
În cazul interpolării circulare, preponderent, mişcările
elementare sunt realizate tot după o axă. (fig.4.11)
În zona punctelor de început / sfârşit paşii sunt preponderent
după una din axe. În zona centrală a arcului paşii elementari sunt
distribuiţi după ambele axe.
La prelucrarea unui arc prin interpolare circulară apare o
eroare radială între traiectoria programată şi cea reală. Valoarea
aproximativă a acestei erori (Julean, 2000) poate fi calculată cu
relaţia:
1 V2
r  (T12  T22 (1   2 )) (4.9)
2 r

Fig. 4.11. Eroare în cazul interpolării circulare

în care T1 este constantă de timp pentru accelerare/decelerare


exponenţială, s
T2 constanta de timp a sistemului de poziţionare, s
r- raza cercului, mm
v- viteza de avans, mm/s
Δr- eroare maximă, mm
α- coeficientul „Feed forward”, s
Pentru cazul sistemelor cu accelerare/decelerare liniară,
calculul erorii se poate se poate face cu relaţia:
1 1 V2
r  ( T12  T22 (1   2 )) (4.10)
2 2 r
Analiza celor două relaţii evidenţiază o eroare mai mica (de
două ori) pentru accelerări / decelerări după rampe liniare. Parte din
eroare, datorată constantei de timp a buclei servo este influenţată.
Programarea interpolării circulare se face (frecvent) prin una
din modalităţile:

111
G02 I ...J ...
G17  X p ....Y p .... F ... ; (4.11)
G03  R 
G02 I ...K ...
G18  X p ....Z p .... F ... ; (4.12)
G03  R 
G02  J ...K ...
G19 Y p ....Z p .... F ... ; (4.13)
G03  R 
în care: G17, G18, G19 – se specifică planul în care este situat arcul
de cerc;
Xp, Yp, Zp – coordonatele punctului final
I, J, K – distanţa de la punctul de start la centrul arcului, proiectată pe
axele X, Y, Z, parametrii de interpolare circulară
R – raza arcului (la unele echipamente cu semn)
F – viteza de avans în lungul arcului
În blocul pentru programarea interpolării circulară se specifică
un punct al cercului (cel final) şi parametrii de interpolare/ raza
cercului. Cercul este univoc definit prin punctul de început în care se
găseşte scula.
Există echipamente care au implementată facilitatea de
corectare a vitezei de avans după traiectorii circulare (de exemplu
G11) la echipamentele Sinumeric după relaţia :
r
Vcar  car V progr (4.14)
rprogr
Viteza de avans programată în blocul de interpolare circulară
se referă la punctul P.

Fig. 4.12. Corectarea vitezei de avans la traiectorii circulare

Există şi alte modalităţi de programare a interpolării circulare:


 unghiul la centru şi punctul final / parametrii de interpolare

112
G02 X F YF 
G17 ... AR... F ... ; (4.15)
G03  I J
G02 X F ZF 
G18 ... AR... F ... ; (4.16)
G03  I K
G02 YF Z F 
G19 ... AR... F ... ; (4.17)
G03 J K
în care AR este unghiul la centru al arcului de cerc
 interpolarea circulară printr-un punct intermediar
G17 CIP X P ....YP ....Z Z P I1…J1…K1…
I1, J1, K1 coordonatele punctului intermediar, în coordonate
carteziene
 interpolare cu tranziţie tangenţială / cercul este definit prin
punctele de început şi final, tangent la direcţia punctului de
start.
G17 CT X... Y...
CT – cerc cu tranziţie tangenţială
Adresele implicate în interpolarea circulară (G02, G03, CIP,
CT) au caracter modal.
Stabilirea sensului de interpolare(G02/G03), în diferite planuri
se poate face utilizând figura 4.13.

Fig. 4.13. Explicaţia sensului în interpolarea circulară

Astfel, pentru planul XOY (G17) sensul G02 corespunde


arcelor de ceasornic iar G03 sensului invers arcelor de ceasornic
(trigonometric). Posibilităţile de interpolare circulară oferite de CNC-
uri sunt incomparabil mai extinse. La astfel de echipamente nu sunt

113
probleme în ce priveşte programarea unui cerc întreg. Mai mult, există
posibilitatea de a programa cercuri cu mai mult de o rotaţie întreagă:
TURN=

4.4.2. Definirea parametriilor de interpolare I, J ,K


Echipamentele clasice NC au implementată o singură
modalitate de programare a interpolării circulare prin utilizarea
parametriilor I, J, K (fig. 4.14)
Calculul valoriilor I, J, K

Fig. 4.14. Parametrii de interpolare circulară I, J

I  xC  x Pi (4.18)
J  yC  y Pi (4.19)
K  z C  z Pi (4.20)
Aceşti parametrii sunt consideraţi la unele echipamente clasice
distanţe (pozitive) sau vectori (afectate de semn).
În cazul echipamentelor cu restricţie de cadran în interpolarea
circulară, I, J, K sunt considerate distanţe. Cadranul se delimitează
ducând paralele cu axele de coordonate prin centrul arcului de cerc
(fig. 4.15).

Fig. 4.15. Noţiunea de restricţie de cadran

114
În cazul acestor echipamente arcul PiPf trebuie programat în
două blocuri distincte.
În cazul echipamenetelor fără restricţii, I, J, K se consideră
vectori. Pentru cazul reprezentat în fig.4.14 atât I cât şi J au semn
negativ.
Pentru exemplificarea programării se consideră figura 4.16

Fig. 4.16. Exemplu de stabilire a parametriilor de interpolare

 echipamente cu restricţii
.
N20 G00 X20000 Y50000 LF
N25 G02 X60000 Y70000 I+40000 J+30000 F100 LF
N30 G02 X100000 Y50000 I+40000 J0 LF

 echipamente fără restricţii


.
N20 G00 X20000 Y50000 LF
N25 G02 X100000 Y50000 I+40000 J-30000 F100 LF
Unele echipamente admit neprogramarea unei/ambelor
coordonate finale dacă sunt identice cu cele ale punctului de început.
Un caz particular al programării interpolării circulare îl
constituie programarea unui cerc întreg (fig. 4.17).

Fig. 4.17. Exemplu pentru programarea unui cerc complet


.
N20 G01 X50.0 Y20.0 F50 LF;
N25 G02 J+30.0 LF;

115
Sau
N25 G02 I0 J+30.0 LF;
Programarea sau nu a valorii 0 pentru parametrii de interpolare
este funcţie de echipament.
Datele pentru programarea interpolării circulare pot fi indicate
în sistemul cartezian, fie în mod absolut, fie în mod incremental. Unele
echipamente admit programarea parametrilor de interpolare în sistem
absolut sub forma (fig.4.18) :
I= AC (_ _) J= AC (_ _) K= AC (_ _)

a) b)
Fig. 4.18. Exemple de indicare a parametriilor de interpolare

Exemple de programare a interpolării circulare (fig.4.18)

Frezare
 incremental
N10 G0 X67.5 Y80.211;
N20 G3 X17.203 Y38.029 I-17.5 J-30.219 F100;
 absolut
N10 G0 X67.5 Y80.211;
N20 G3 X17.203 Y38.029 I=AC (50) J=AC (50)
Programarea G90/G91 este admisă numai pentru punctul final
al interpolării. Parametrii centrului (de interpolare) sunt în mod normal
de tip incremental, fiind referiţi la punctul de start.
Varianta de program „absolut” ilustrează programarea în
sistem absolut (ex. Sinumeirk 840 D) a centrului în raport cu originea
sistemului de coordonate.
Strunjire
 incremental
N120 G0 X12.0 Z0;
N125 G1 X40.0 Z-25.0 F0.2;

116
N130 G3 X70.0 Z-75.0 I-3.335 K-29.25
N135 G01 Z-95.0
 absolut
N120 G0 X12.0 Z0;
N125 G1 X40.0 Z-25.0 F0.2;
N130 G3 X70.0 Z-75.0 I=AC(33.33) K=AC(-54.25)
N135 G1 Z-95.0
S-au indicat cele două variante, fiecare corectă pentru un
anumit echipament cu scopul de evidenţia necesitatea consultării
documentaţiei tehnice a echipamentului.
Dacă unul dintre parametrii de interpolare I, J, K are valoarea
zero, poate fi omis, celălalt parametru este obligatoriu să fie indicat. Şi
această facilitate în programare nu este acceptată de toate
echipamentele.
Este momentul să se specifice faptul că echipamentele clasice
NC acceptau programarea interpolării circulare utilizând parametrii I,
J, K. Unele din aceste echipamente, cu restricţii de cadran, folosesc
în programare numai valori pozitive pentru I, J, K devenind astfel din
vectori, distanţe.
Ca o etapă intermediară, între echipamentele NC clasice şi
cele de tip CNC au existat echipamente care permiteau, de regulă,
programarea unei deplasări circulare situate în mai multe cadrane.
Parametrii I, J, K devin vectori.

4.4.3. Exemple de programarea interpolării circulare

4.4.3.1. PRIN PROGRAMAREA CENTRULUI ŞI A


PUNCTULUI FINAL

 Sistem absolut, punctul final


N10 G92 X200.0 Y40.0 Z0;
N15 G03 X140.0 Y100.0 I-60.0 F300;
N20 G02 X120.0 Y60.0 I-50.0
Valoarea J în blocurile N15 şi N20 este zero.

Fig. 4.19. Exemplu interpolare circulară

117
 Sistem incremental, punctul final
N10 G92 X200.0 Y40.0 Z0.;
N15 G91 G03 X-60.0 Y60.0 I-60.0 F300;
N20 G02 X-20.0 Y-40.0 I-50;

4.4.3.2. PRIN PROGRAMAREA RAZEI ŞI PUNCT ULUI


FINAL

Pentru figura 4.19 este valabilă şi următoarea secvenţă de


programare:
N10 G92 X200.0 Y40.0 Z0;
N15 G90 G03 X140.0 Y100.0 R60.0 F300;
N20 G90 G02 X120.0 Y60.0 R50.0;
Sau
N10 G92 X200.0 Y40.0 Z0;
N15 G91 G03 X-60.0 Y60.0 R60.0 F300;
N20 G91 G02 X-20.0 Y-40.0 R50.0;
Se observă faptul că se programează coordonatele punctului
final în sistem G90 / G91 şi raza cercului.

Fig. 4.20. Exemplu pentru programarea R+/R-

Analizând figura 4.20 se observă că există practic două soluţii


pentru programarea deplasării din punctul iniţial în cel final
programând acelaşi sens de deplasare G02 / G03.
Alegerea soluţiei necesare se face prin ataşarea semnului „+” /
„-” parametrului rază, R -; R + (variante de programare a razei cum ar
fi CR= +_ _; CR= -_ _ la familia de echipamente Sinumerik).
Pentru a putea individualiza un singur arc este necesar să se
considere valoarea unghiului la centru 1, respectiv 2 şi în funcţie de
valoarea sa se ataşează semnul +/- razei cercului, CR=+_ _CR=-_ _.

118
Exemplu (fig. 4.18.)

Din calcule rezultă raza cercului egală cu R = 34.913.


Frezare
N10 G0 X67.5 Y80.211
N15 G01 Z-5.0 F300
N20 G03 X17.203 Y38.029 CR=34.913
Strunjire (fig. 4.18.)
N15 G01 X40.0 Z-25 F0.2
N20 G03 X70 Z-75.0 CR=30
N25 G01 Z-95.0

4.4.3.3. PRIN PROGRAMAREA UNGHIULUI LA CENTRU ŞI


PUNCTUL FINAL

Mişcarea circulară este descrisă prin:


 unghiul la centru al arcului de cerc: AR=
 coordonatele carteziene ale punctului final: X,Y,Z
sau
 parametrii centrului de cerc: I, J, K

Se consideră exemplul din figura 4.18 recotat (fig.4.21).


N10 G0 X67.5 Y80.211
N20 G3 X17.203 Y38.029 AR=140.134 F500
Sau
N20 G3 I-17.5 J-30.211 AR=140.134 F500

Fig. 4.21. Exemplu pentru programarea unghiului la centru

Strunjire
N125 G1 X40 Z-25 F0.2
N130 G3 X70 Z-75 AR=135.944

119
Sau
N130 G3 I-3.335 K-29.25 AR=135.944
Sau
N130 G3 I=AC (33.33) K=AC (-54.25)
AR=135.944
N135 G1 Z-95

Fig. 4.22. Exemplu pentru utlizarea unghiului la centru

4.4.3.4. PROGRAMAREA CERCULUI ÎN COORDONATE


POLARE

Datele necesare programării sunt coordonatele polului, de


regulă bloc NC separat, unghiul polar şi raza polară.
Modul concret de programare poate fi diferit, funcţie de
echipament.
Pentru exemplificare se consideră trei tipuri distincte de
echipament. Piesa este indicată în figura 4.22.

Fig. 4.23. Programarea cercului în coordonate polare

120
Echipament SinumeriK 840 D
 Raza polară: RP
 Unghiul polar: AP
 G111- poziţia polului faţă de originea piesei
N10 G0 X67.5 Y80.511;
N20 G111 X50.0 Y50.0;
N30 G3 RP=34.913 AP=200.052 F300;
Echipament Fanuc Series Oi-Mc
 Activare sistem polar: G16
 G90 precizează poziţia polului în raport cu originea
piesei
 Raza polară se indică prin adresa primei axe iar unghiul
polar prin adresa celei de-a doua axe a planului de lucru
N10 G0 X67.5 Y80.511;
N15 G17 G90 G16;
N20 G3 X34.913 Y200.052;
Echipament Dialog 4, firma Dekel (Mery, 1997)
 Activare sistem polar G09;
 Raza polara: R;
 Unghiul polar: W;

N10 G00 X67.5 Y80.511;


N15 G90 G09 G03 R34.913 M72 W200.052;

4.4.3.5. PRIN PUNCT FINAL ŞI UNUL INTERMEDIAR


G2/G3, CIP

Fig. 4.24. Exemplu pentru utilizarea instrucţiunii CIP

121
Alături de instrucţiunea CIP, modală, se programează
coordonatele punctului final şi ale celui intermediar fie în sistem
absolut fie în sistem incremental.
La programarea incrementală, punctul de început P i este
considerat referinţă atât pentru punctul final cât şi pentru cel
intermediar (fig. 4.24.). Coordonatele punctului intermediar sunt
descrise prin I1=_ _ J1=_ _ K1=_ _, iar ale celui final prin coordonatele
obişnuite X, Y, Z.
Frezare
N10 G0 G90 X130 Y60 S800 M3 Poziţionare în punctul de start
N20 G17 G1 Z-2 F100 Adâncimea de aşchiere
N30 CIP X80 Y120 Z-10 I1=IC(-85.35) J1=IC(- Punct final cerc şi punct
35.35) K1=IC (-6) intermediar raportat la punctul
de start
N140 M30 Final program

Strunjire
N125 G1 X40 Z-25 F0.2;
N130 CIP X70 Z-75 I1=IC (26.665) sau K1=IC(-29.25)
N130 CIP X70 Z-75 I1=93.33 K1=-54.25
N135 G1 Z-95

4.4.3.6. PROGRAMAREA CERCULUI CU RACORDARE


TANGENŢIALĂ

Funcţia de tranziţie tangenţială de la un element de contur este


o extensie a interpolării circulare. Această facilitate este prezentă, cu
programarea sub o formă sau alta, la toate echipamentele CNC.
Astfel echipamentul TNC 430 Heidenhain [15] utilizează codul G06. O
altă modalitate este de a utiliza codul G “CT”. Urmare a programării
unui astfel de cod este producerea unui arc de cerc tangent la
elementul de contur programat anterior (fig. 4.25.). “CT” este o
instrucţiune modală pentru un cod G.

Fig. 4.25. Exemplu pentru utilizarea programării cu racordare


tangenţială

122
Soluţia este unică dacă se precizează direcţia tangentei în
planul de lucru. Din această observaţie rezultă că traiectoria liniară,
tangentă la viitorul arc de cerc, trebuie programată în blocul imediat
anterior celui de programare circulară “CT” şi că ambele curbe trebuie
să fie plasate în acelaşi plan G17/G18/G19.
Este posibil ca unele echipamente să admită anumite derogări
de la cele două condiţii cum ar fi existenţa între cele două blocuri a
unor blocuri care nu conţin programată deplasare sau utilizarea
proiecţiei tangentei în planul activ dacă nu este situată în acest plan.
Există cazuri speciale privind considerarea direcţiei. Este cazul
curbelor “Splines”.

Exemplu (fig. 4.26.) frezare

Fig. 4.26. Exemplu de utilizare în programare a funcţiei CT

N12 G0 X0 Y0 Z0 G90 T1 D1
N15 G41 G01 X30 Y30 F100
N20 CT X50 Y15
N25 X60 Y-5
N30 G01 X70
N35 G00 G40 X80 Y0 Z20
N40 M30
Notă! În exemplele prezentate anterior s-a programat în mod
explicit numai traiectoria sculei. În exemplul din figura 4.25. s-a
programat conturul piesei şi s-a activat corecţia de rază (TRC)
datorită căreia scula urmăreşte traseul indicat.
Corecţia de rază s-a programat în blocul N15. Punctul de
pornire este originea piesei. Corecţia este activată în momentul
realizării deplasării X30 Y30. Blocul N20 indică o modalitate mai
puţin frecventă de programare a interpolării circulare. S-a apelat la

123
această modalitate de programare a interpolării circulare pentru a
realiza condiţia de tangenţă din punctul de start a interpolării. Codul
„CT” este activ şi în blocul N25.
Exemplu (fig. 4.27) strunjire

N10 G1 X23.293 Z0 F15


N15 X40 Z-30 F2
N20 CT X58.146 Z-42.0
N25 G1 X70

Fig. 4.27. Exemplu de utilizare în programare a funcţiei CT

4.5. FACILITĂŢI PRIVIND CONTROLUL


TRAIECTORIEI SCULEI
Echipamentele numerice de tip CNC au implementate o gamă
largă de posibilităţi pentru controlul traiectoriei sculei.
Aceste posibilităţi acoperă gama de acţiuni premergătoare
aşchierii propriu-zise, din timpul aşchierii şi la finalizarea parcursului.

4.5.1. Curbe de apropiere/retragere de contur


Importanţa alegerii corecte a punctului de start (fig.3.22) a fost
prezentată în capitolul III. Traiectoria centrului sculei de la acest punct
la primul punct de pe contur poate fi programată prin:
- Funcţii speciale de tip G;
- Parametrii de maşină;
- Activarea corecţiei de rază;
Prin activarea acestor posibilităţi se îmbunătăţeşte calitatea
prelucrării.

124
În fig. 4.28 sunt indicate curbe de apropiere / depărtare
programabile prin funcţii G (echipamentul DIALOG, firma Dekel)
(Mery, 1997).

Fig. 4.28. Curbe specifice de apropiere/ depărtare de PS (Dialog)

Caracteristica tuturor acestor curbe este faptul că poziţionarea


sculei se face printr-un punct situat în afara conturului. Din acest
punct scula se deplasează cu avans de lucru fără a se opri în primul
punct al conturului. Evident rugozitatea suprafeţei prelucrate nu are
decât de câştigat.
Funcţiile prin care se realizează programarea sunt:

125
G45R – curba de tip liniar
G46R – curba de tip semicircular
G47R – curba de tip un sfert de cerc
Prin parametrul R se programează poziţia punctului de start în
raport cu primul punct al conturului.
Un exemplu de utilizare a acestor curbe (echipamentul Dialog
8) este indicat în fig. 5.32 (Mery, 1997).
În figura 4.29 sunt indicate curbele de apropiere implementate
pe echipamentul TNC 430, în versiunea de programare utilizând
limbajul textual (Koren Y. , 1996).
 apropiere după o linie dreaptă cu coordonare tangenţială (APPR LT)
(fig. 4.29. a)
7 L X+40 Y10 R0 FMAX M3
8 APPR LT X+10 Y+20 Z-15 LEN15 RR F100
9 L X+20 Y+35
 apropiere după o linie perpendiculară (APPR LN) (fig. 4.29. b)
7 L X+40 Y+10 R0 FMAX M3
8 APPR LN X+10 Y+25 Z-15 LEN15 RR F100
9 L X+20 Y+35
 apropiere după arc de cerc tangent la contur (APPR CT) (fig. 4.29. c)
7 L X+40 Y+10 R0 FMAX M3
8 APPR CT X+10 Y+20 Z-15 CCA180 R+10 RR F100
9 L X+20 Y+35

126
Fig. 4.29. Curbe de apropiere TNC 430

O altă curbă de apropiere, tot după arc de cerc, dar tangentă şi


la linia PPs este programabilă utilizând comanda APPR LCT.(fig.4.29,
d)
În versiunea ISO de programare a aceluiaşi echipament este
implementată numai curba APPRCT, programabilă prin funcţia G26.
N50 G00 G40 G90 X+40.0 Y+10.0 ;
N60 G01 G42 X10 Y20 F350 ;
N70 G26 R6 ;
În toate exemplele prezentate corecţia de rază este activă.
În cazul limbajului textual pentru comenzile de îndepărtare a
sculei se înlocuieşte, în expresiile anterioare, grupul APPR cu DEP.
Curbele de apropiere / depărtare implementate pe
echipamentul Sinumerik 840 D (fig.4.30) nu se deosebesc
semnificativ de cele prezentate anterior (Hugh, 2001).

a) b)
Fig. 4.30. Curbe apropiere / depărtare de contur, echipamentul
Sinumerik 840 - D

Programarea curbelor se face prin comanda NORM împreună


cu corecţia de rază (G41, sculă pe stânga sau G42, sculă pe
dreapta). Scula se depărtează pe perpendiculara în punctul I. Se
programează deplasarea PsI (fig. 4.30. a).
Depărtarea de contur (fig. 4.30. b) se face prin dezactivarea
corecţiei de rază, G40.
O altă comandă, cu efect mai complex este KONT şi variantele
KONTC şi KONTT.

127
Prin comanda KONT scula se deplasează în jurul punctului I,
după traiectorii ce depind de poziţia punctului de start Ps în raport cu
I: plasat în spate sau în faţă (fig. 4.31, a).

a) b)
Fig. 4.31. Traiectorii complexe pentru apropiere / depărtare
de contur

Este evident că deplasarea de la punctul din spate ar conduce


la deteriorarea piesei.
Traiectoria sculelor este configurată prin programarea
adreselor G450 şi G451. Deplasarea după un arc de cerc în jurul
vârfului se obţine prin programarea adresei G450. Traiectoria liniară,
până în punctul de intersecţie a echidistantelor, se specifică prin
adresa G451 (fig. 4.31, b).
Comanda KONTC produce o deplasare a sculei după o curbă
caracterizată printr-o curbură continuă. Nu apar schimbări ale
acceleraţiei la punctul de pe contur. Traiectoria de la punctul de start
până la punctul de pe contur este interpolată după o curbă
polinomială.

4.5.2. Comportarea sculei la sfârşitul / începutul de bloc


În aceste puncte ale conturului sunt semnificative aspectele
legate de traiectoria sculei şi modificarea avansului. Aceste aspecte
apar în modul de conturare şi nu cel de poziţionare.
Modul de implementare a programării şi a traiectoriei diferă de
la un echipament la altul.
Situaţia din figura 4.32 este specifică echipamentului Sinumerik
840 D (Hugh, 2001).

128
Fig. 4.32. Programarea parametrului DISC

Traiectoria circulară (fig. 4.32) poate fi programată prin


intermediul parametrului DISC cu valori în intervalul 0 (arc de cerc cu
raza sculei) şi 100 (traiectorie liniară).
Scula este plasată „mult” în afara conturului pentru cazul
unghiurilor ascuţite şi valori mari DISC. Pentru unghiuri mai mari de
120°, conturul este parcurs uniform după o traiectorie de rază mică.

Fig. 4.33. Unghiul de contur

R – raza sculei
S / R – deformarea normalizată a traiectoriei ( în funcţie de
raza sculei)
S – deformarea traiectoriei
Aceeaşi abordare se găseşte şi la echipamentul FANUC Oi-Mc
(fig.4.33) prin programarea funcţiei G39 (Koren, 1979).
 Unghiuri drepte / unghiuri optuze

a) b)
Fig. 4.34. Traiectoria sculei în punctele de colţ (Fanuc)

129
Fără programarea funcţiei G 39, traiectoriile sculei la colţuri
interioare / exterioare sunt date de cele implementate pentru corecţia
de rază.

4.5.3. Viteza de avans la conturare


Conturul este prelucrat în regimul de conturare cu o viteză
constantă. Viteza constantă conduce la îmbunătăţirea condiţiilor de
aşchiere, a calităţii suprafeţei şi reduce timpul de prelucrare.
Deplasarea sculei în acest regim nu realizează exact conturul
programat în zonele de tranziţie (fig.4.35). Colţurile exacte pot fi
obţinute programând funcţii de oprire exactă (de exemplu G60).

Fig. 4.35. Traiectoria sculei în regimul conturare

Scula se deplasează în zonele de tranziţie ale conturului cu o


viteză cât mai aproape de constantă (fără decelerări în zonele de
garnitură) (fig.4.36,a,b). Colţurile sunt şi ele parcurse cu o viteză
constantă. Pentru a reduce erorile de contur, viteza este redusă în
concordanţă cu limita de acceleraţie şi un factor de corecţie.

a) b)
Fig. 4.36. Efectul programării funcţiei ADIS / ADI POSE

Există implementate anumite funcţii (G641 – Sinumerik 840- D)


prin care echipamentul inserează anumite elemente de tranziţie la
elemetele de pe contur. Cu o adresa de tipul AIDS / ADI POSE se
precizează valoarea razei de racordare (fig. 4.36,b):
N10 G641 ADIS=0.5 G1 X_ _Y_ _

130
Facilităţi similare, oferite de alte echipamente, se programează prin
funcţii M.
Rotunjirea colţurilor (TNC 430 Heidenhaim) se programează cu
M90 (Koren Y. , 1996). Scula se deplasează la colţuri cu viteză
constantă. Are efect similar cu G64 (Sinumerik 840D) (Hugh, 2001).
Echivalentul aproximativ al adresei G641 ADIS, ADISPOS este
funcţia M112 (fig. 4.37). Echipamentul inserează, între două elemente
de contur, un contur selectabil de tranziţie, în plan sau 3D. Selectarea
se face pe bază de parametri de maşină:

Fig. 4.37. Rotunjirea colţurilor (Koren Y. , 1996)

MP 7415.0=0 Introduce un arc de cerc însoţit de un salt al acceleraţiei


datorită schimbării curburii
MP 7415.0=1 O curbă Spline de gradul 3. Nu apare salt în valoarea
acceleraţiei.
MP 7415.0=2 Curbă Spline de gradul 5.
=3 Curbă Spline de gradul 7.
Cu toleranţa T se defineşte devierea permisibilă a conturului.
Se introduce adresa E. Dacă nu se programează, echipamentul
calculează curba de tranziţie cea mai exact posibilă, la avansul
programat. Dacă se introduce şi valoare unghiului A, programat prin
adresa H, se rotunjesc numai colţurile care au unghi de schimbare a
direcţiei mai mare decât cel programat.
Exemplu

N50 G01 G40 X123.23 Y25.06 F800 M112 E0.01 H10


Pentru dezactivarea funcţiei M112 se programează M113.
O altă oportunitate se referă la filtrarea conturului de tranziţie.
Prin programarea funcţiei M124 echipamentul filtrează
elementele de contur cu puncte spaţiate îngust şi inserarea unui
contur de tranziţie. Forma conturului de tranziţie se defineşte prin
parametrul MP 7415.0.
Look Ahead
Toate echipamentele CNC actuale au implementată funcţia de
control a vitezei de avans cu un număr de blocuri în devans. (Fanuc –

131
20 de blocuri). Prin intermediul acestei funcţii se controlează
accelerările / decelerările cu tranziţii aproape tangenţiale. Modul de
activare diferă, fiind funcţie de echipament.
Controlul vitezei prin Look-Ahead se realizează înainte de
interpolare. Importanţa acestei facilităţi poate fi evidenţiată pornind de
la diagrama de accelerare / decelerare. (fig.4.38)

Fig. 4.38. Efectul facilităţii Look – Ahead

Decelerare/ accelerare începe în blocul anterior astfel că viteza


de avans programată pentru un anumit bloc este atinsă la execuţie.
Pentru a decelera de la F3 la F2, decelerarea trebuie să
înceapă în punctul 1, respectiv de la F2 la F1 în punctul 2.
Există echipamente care au implementat în loc de curba de
acceleare / decelerare liniară pe cele sub forma de clopot. Cu o astfel
de formă a curbei de accelerare / decelerare, înainte de interpolare,
rezultă o accelerare / decelerare lină ce conduc la reducerea
socurilor. (fig. 4.39)

Fig. 4.39. Accelerarea / decelerarea sub formă de clopot

132
În cazul decelerări de tip clopot, decelerarea începe în blocul
anterior astfel că se termină la începutul blocului următor în care
avansul este schimbat.
Traiectoria sculei (fig.4.39) poate fi controlată prin decelerarea
automată la colţuri. Valoarea avansului la colţ se calculează, în
funcţie de setarea unor parametrii prin care se stabileşte diferenţa
maximă admisă în valoarea avansului Rmax, după relaţii de tipul:
1
FC  F (4.19)
Rmax
Pentru valorile F=1000 mm/min şi Rmax=500mm/min
deceleraţia este indicată (calitativ) în figura 4.40.
Controlul acceleraţiei ( implementat la toate CNC-urile
moderne ) permite anticiparea comportării dinamice a maşinii – unelte
cu consecinţe asupra optimizării calităţii suprafeţelor prelucrate.
În acest scop echipamentul Sinumerik 840 D utilizează două
tipuri de comenzi BRISK şi SOFT (Hugh, 2001).
BRISKA (axa1, axa2,....)
SOFTA (axa1, axa2, ....)

Fig. 4.40. Efectul Look Ahead la colţuri

Funcţia BRISK are ca efect o deplasare accelerată la maxim


până când valoarea programată a avansului este atinsă. Conduce la

133
optimizarea procesului de prelucrare din punct de vedere al timpului,
dar apar acceleraţii considerabile la schimbările de direcţie (fig.4.41).
În cazul comenzii SOFT, deplasarea pe axe are loc cu acceleraţie
constantă ceea ce produce o uzură mai redusă a elementelor
mecanice, îmbunătăţirea calităţii suprafeţelor prin lipsa şocurilor.
N20 G1 X_ _Y_ _F900 SOFT;
N30 BRISKA (AX 5, AX6);

Fig. 4.41. Efectul BRISK / SOFT asupra acceleraţiei / deceleraţiei

Valorile acceleraţiei şi vitezei de avans pot fi limitate faţă de


cele programate (setate) utilizând diferite comenzi (Sinumerik 840 D)
(Hugh, 2001):
VELO LIMA[AX4]=75 75% din valoarea vitezei de avans memorată în date
maşină
ACC LIMA[AX4]=50 50% din valoarea maximă a acceleraţiei memorată în
date maşină
Modului de variaţie a acceleraţiei pentru diferite tipuri de curbe
elementare ale conturului, în regimurile prezentate, este indicat în fig.
4.42.
Diminuarea influenţei lungimii cursei asupra variaţiei
acceleraţiei şi implicit a vitezei de avans poate fi realizată cu comanda
FFWON (feedfoward) şi dezactivată cu FFWOF.
În operaţiile de prelucrare fără (FFWON) pot să apară erori la
conturul piesei în special pe porţiunile curbe, funcţie de viteză,
datorate diferenţei dintre punctul programat şi valoarea actuală.
Programarea funcţiei pentru contur precis CPRECON face
posibilă memorarea unei erori maxime a conturului, în programul NC,
contur care nu poate fi rotunjit. Mărimea erorii de contur se specifică
prin setare $SC_CONTPREC.
Pe baza valorii setate şi a factorului de câştig (raportul dintre
viteza/eroarea de urmărire) a axelor implicate, echipamentul
calculează viteza maximă de conturare la care eroarea de depăşire
produsă nu depăşeşte valoarea memorată prin setare.

134
Fig. 4.42. Variaţia acceleraţiei funcţie de curba elementară

Exemplu

N10 X0 Y0 G0
N15 CPRECON Activare prelucrare precisă
N20 F10000 G1 G64 X100 Conturare cu 10 m/min, regim
continuu
N25 G3 X20 J10 Limitare automată a avansului la
prelucrarea arcului
N30 X0 Avans fără limitare la 10 m/min
Un alt aspect legat de optimizarea avansului se referă la
posibilitatea de a modifica avansul programat al centrului sculei în
funcţie de curbura din contur. Este posibil ca la prelucrarea unui arc
de cerc, de rază mică, cu o freză cu rază mare să apară diferenţe
considerabile între avansul programat şi cel de la nivelul contactului
sculei cu piesa.
O astfel de situaţie poate avea un efect nedorit asupra calităţii
piesei.
Instrucţiunea CFC (Constant Feedrate an Contur) înlătură o
asemenea posibilitate. Are ca efect reducerea avansului la colţurile
interioare şi creşterea la colţurile exterioare asigurându-se astfel
prelucrarea cu o viteză de avans constantă.

135
Fig. 4.43. Efectul programării CFC

Comenzile prezentate anterior sunt specifice echipamentelor


din familia Sinumeric. Facilităţile prezentate se regăsesc la toate
echipamentele CNC moderne, diferă numai modul de programare.
Această facilitate scuteşte programatorul de a calcula şi
programa viteza de avans la colţuri exterioare, respectiv interioare.

4.6. INSERŢIA UNOR ELEMENTE GEOMETRICE


Toate echipamentele moderne au implementate facilităţi
puternice de calcul. Datorită unor astfel de facilităţi este posibilă
calcularea unor coordonate, curbe de tip linie, cerc etc. care nu sunt
precizate prin desen.
Numărul de necunoscute este în legătură directă cu numărul
de blocuri, în avans, care pot fi interpretate. Curent, pentru
determinarea elementelor geometrice lipsă, se utilizează până la 6
blocuri NC.
Modulul pentru definirii geometrice s-a extins, de la
echipamentele NC pentru strunjire şi la cele pentru frezare. La
strunjire frecvent sunt inserate, în contur, teşiri şi racordări.
Modul de programare a teşirilor şi racordărilor precum şi
notarea unghiului sunt specifice fiecărui echipament CNC. Uzual se
folosesc pentru unghiuri notaţiile ANG / A, pentru teşire CHR / C iar
pentru rotunjire CHR / R.
Calculele pentru determinarea conturului sunt, de regulă, cele
referitoare la diferite intersecţii şi puncte tangenţiale.
Echipamentele CNC (Fanuc) oferă posibilitatea de a calcula
punctul de start, în regim conversaţional.
Procesorul geometric, implementat iniţial pe echipamentele
CNC pentru strunjire, este abordat, detaliat, în capitolul 6.

136
Câteva din facilităţile implementate pe echipamentele CNC
Fanuc utilizate în regim conversaţional sunt prezentate în continuare.

4.6.1. Definire contur- linie


Pentru figura 4.45

Fig. 4.45. Definire contur-linie

- Dacă se programează numai X procesorul consideră linia


orizontală;
- Dacă se programează numai Y linia este verticală;
- Dacă se programează unghiul A şi Xsau Y calculează
coordonatele punctului final (X şi Y).
Pentru figura 4.50
- Dacă unghiul A nu este indicat şi în programarea liniei se
specifică „TOUCH-LAST”
- Prin programarea coordonatei X sau Y procesorul determină
automat unghiul A şi cealaltă coordonată a punctului final.
Pentru figura 4.46.

Fig. 4.46. Definire contur-linie când arcul nu e complet

Dacă arcul nu este complet definit şi în definirea liniei se


specifică „TOUCH LAST”.
- Unghiul A este calculat automat şi se determină punctul final
Dacă nici X sau Y nu sunt indicate linia nu va definită.
Pentru figura 4.47

137
Fig. 4.47. Definire contur-linie cu precizarea unghiului

Dacă în definirea liniei se specifică „TOUCH LAST” şi sunt


programate coordonatele X şi Y ale punctului final şi unghiul A,
procesorul calculează coordonatele punctului de intersecţie P i.
Pentru figura 4.48

Fig. 4.48. Definire contur-linie cunoscând coordonatele


centrului cercului

Dacă se specifică „TOUCH LAST” în linia ce urmează a fi


parcursă de sculă, asumând cunoscute raza şi coordonatele centrului
cercului.
- Prin programarea valorii unghiului A procesorul
determină şi afişează punctele de tangeţă. Se alege
punctul necesar.
În mod similar sunt afişate punctele de tangenţă pentru
cazurile:
- Se indică X şi Y
- Se indică unghiul A şi X sau Y

4.6.2. Definire contur-arc de cerc


Pentru figura 4.49

Fig. 4.49. Definire contur-arc de cerc cu programarea


coordonatelor finale

138
Dacă în definirea arcului se specifică „TOUCH LAST” şi se
programează coordonatele X şi Y ale punctului de sfârşit
- Procesorul calculează raza, fapt pentru care arcul este
definit

Fig. 4.50. Definire contur-arc de cerc fără


specificarea TOUCH LAST

Pentru figura 4.50 dacă „TOUCH LAST” nu se specifică în


definirea arcului:
- Pentru valorile R, I şi J specificate procesorul calculează
automat punctele de inetrsecţie;
- Pentru valorile X, Y, I şi J specificate, procesorul
calculează şi afişează punctele de intersecţie

Fig. 4.51. Definire contur-arc de cerc cu specificarea


TOUCH LAST

Pentru figura 4.51 dacă punctul de start este specificat şi de


asemenea „TOUCH LAST” în definirea arcului:
- Pentru R, I şi J specificate se calculează automat
punctul de tangenţă
- Pentru X, Y, I şi J precizate procesorul calculează
punctul de tangenţă şi arcul va fii, de asemenea, definit

139
Fig. 4.52. Definire contur-arc de cerc cu definirea X, Y, I şi J

- Pentru R, X şi Y
- Procesorul calculează şi afişează punctele de tangenţă
posibile urmând a fi ales unul din cele indicate prin
selectarea „arc lung” sau „arc scurt”.

Fig. 4.53. Definire contur-arc de cerc cu definirea R, X şi Y

Procesorul geometric al echipamentului Fanuc este conceput


şi pentru alte situaţii cum ar fi:
- Linie tangentă la două arce
- Arc care atinge două linii încrucişate sau arce
- Arc care atinge o linie ce nu intersectează un arc
- Arc care atinge două arce care nu se intersectează
- Etc..
Exemplele prezentate dovedesc utilitatea procesorului
geometric şi în cadrul prelucrărilor prin frezare.

140
CAPITOLUL 5

PROGRAMAREA DATELOR REFERITOARE LA


SCULĂ

Datele referitoare la sculă, în cadrul unui program sursă, pot fi


clasificate în două categorii:
- date referitoare la condiţiile de aşchiere, parametrii tehnologici;
- date referitoare la poziţiile sculei şi corecţiile de sculă.

5.1. PROGRAMAREA SCULEI


Posibilităţiile multiple implementate pe echipamentele CNC
privind selectarea şi schimbarea sculei fac ca programarea schimbării
acesteia să fie mai dificil de înţeles.
La echipamentele NC clasice selectarea sculei se realizează
prin programarea adresei T urmată de două respectiv patru cifre:
T_ _ sau T_ _ . _ _
Prin primele două cifre se indică numărul sculei / numărul
poziţiei din magazinul de scule. Informaţiile referitoare la geometria
sculei ( lungime, rază etc. ) sunt programate prin intermediul regiştrilor
(offseturilor) de corecţie D _ _ , respectiv H_ _. Regiştrii de corecţie D
_ _ , respectiv H_ _ sunt asignaţi unor anumite scule. Astfel, T1D1,
scula şi registrul de corecţie (lungime) se exprimă prin acelaşi număr,
caz frecvent întâlnit. Dacă scula T1 este o freză, valoarea corecţiei de
rază este stocată într-un alt registru D.
La strunguri codificarea sculei şi a offsetului se face prin
adresa T urmată de patru cifre: primele două reprezintă identificarea
sculei, iar ultimele două a registrului de corecţie.
T 09 16 în care:
09- număr sculă
16- număr registru de corecţie
Comanda pentru schimbarea sculei, în mod normal, se
programează în două etape:
- este selectată prima dată scula, din magazinul de scule;
- scula selectată este încărcată apoi în arborele principal al
maşinii-unelte.

141
Cele două etape menţionate sunt specifice numai centrelor de
prelucrare cu echipamente NC.
Centrele de prelucrare cu echipamente CNC permit
programarea schimbării sculei într-o singură etapă : se programează
direct scula care urmează a fi încărcată în arborele principal.
Această situaţie este posibilă datorită dezvoltării unui pachet
complex de soft pentru managementul sculei. Managementul sculei
face posibilă memorarea poziţiei curente a sculei care a fost
schimbată din arborele principal.
Împreună cu schimbarea sculei trebuie programate valoriile
offseturilor în regiştrii D/H şi activate. Este de asemenea necesară
programarea planului de lucru pentru a asigna valoarea corecţiei de
lungime, axei corectate – perpendiculară pe planul selectat.

5.1.1. Schimbarea sculei prin comanda T


Această posibilitate este implementată la strunguri cu
magazine de scule de tip circular. La programarea adresei T se
iniţiază ciclul de schimbare a sculei, fără a fi nevoie şi de
programarea cuvântului NC “M06”.
Sintaxa :
T <număr> T10 număr: 0……32000
T = <număr> T = 10
T <n> = <număr> T12 = 4
Anularea comenzi se face prin programarea: T0 sau T0 =
<număr>
Exemplu 5.1

N10 T1 D1………; încarcă scula # 1 şi activează registrul D1


.
.
N60 T0 ………….; anulează /deselectează scula T1;

5.1.2. Schimbarea sculei utilizând M06


Selectarea sculei se face numai prin programarea adresei Tx
iar schimbarea prin programarea Ty M06.
Scula Tx, selecţionată din magazin, poate fi inclusă în
programul sursă şi pe durata aşchierii cu scula activă. Această
facilitate, întâlnită şi la echipamentele NC clasice, conduce la
scurtarea timpului auxiliar necesar schimbării sculei.

142
Unele echipamente CNC activează corecţia de lungime la
schimbarea sculei prin M06, fără a mai fi nevoie de programarea unui
registru D/H.
Sintaxa instrucţiunii este similară cu aceea prezentată anterior:
Exemplu 5.2

N10 T1 M6……………..; încarcă scula T1;


N20 D1………………....; selectează corecţia de lungime;
N30 G1 X200…............; prelucrare cu scula T1;
…………………………..
N70 T5………………....; preselectare scula T5;
N80 ………………....….; prelucrare cu scula T1 (în continuare);
………………………....
N100 M06……………...; încarcă scula T5;
N110 G1X200 D5……..; prelucrare cu scula T5;

La echipamentele clasice NC ciclul de schimbare a sculei,


implementat pe centre de prelucrare prevăzute cu mână mecanică
dublă cuprinde secvenţele :
- scoaterea sculei selectate prin program din magazia de scule
(Tx);
- deplasarea în poziţia de aşteptare (a comenzii de schimbare);
- deplasarea părţii libere a mâinii mecanice la arboreal principal
(AP) pentru a scoate scula Ty, la programarea Ty M06;
- scula selectată (Tx) este introdusă în AP;
- scula scoasă din AP este introdusă în locaşul “y” din magazin.
Pentru a evita eventualele coleziuni trebuie atent programate
scule Tx şi Ty.

5.1.3. Schimbarea sculei cu managementul de scule


Este, de regulă, o facilitate opţională. Prin ea se asigură că, în
orice moment, scula corectă este în locaţia corectă şi datele
referitoare la sculă sunt actualizate.
Apelarea sculei se face via denumirea sa: T = ”BURGHIU”
Schimbarea efectivă a sculei poate fi programată prin ambele
metode indicate în 5.1.1 şi 5.1.2
Exemplu:

locaţia scula grup stare


1 Burghiu, T15 Blocată
duplicate, nr=1
2 Neocupată

143
3 Burghiu, T10 Permis
duplicate, nr=2
4 Burghiu, T1 Activă
duplicate, nr=3
5..20 Neocupată

Fig. 5.1. Ilustrarea schimbării sculei utilizând managementul de


sculă

Apelarea sculei:
N10 T=1….;
Apelarea este procesată în felul următor:
1. se consideră locaţia 1 din magazin şi se identifică scula;
2. managementul sculei recunoaşte că scula este blocată şi ca
urmare nu poate fi utilizată;
3. se iniţiază căutarea pentru T = ”BURGHIU” în concordanţă cu
metoda de căutare, se găseşte o sculă activă sau se
selectează următoarea sculă duplicat.
4. sunt găsite următoarele scule posibile: ”BURGHIU” duplicate
no.3 (în locaţia a 4-a a magaziei)
5. se iniţiază schimbarea sculei.

5.2. UTILIZAREA CORECŢIILOR DE SCULĂ


(OFFSETURI)
5.2.1. Parametrii geometrici
De cele mai multe ori când se redactează un program nu
există informaţii privind geometria sculei din punct de vedere a
programării lungimii şi diametrului acesteia.Utilizarea în programare a
corecţiilor de sculă face posibilă întocmirea programului fără
informaţiile menţionate. În cadrul programului se fac referiri la
informaţiile menţionate anterior prin programarea unor registre D/H.
Valoarea ce urmează a fi memorată în ele se introduce ulterior. În

144
cazul CNC-urilor, rolul regiştrilor de corecţie este luat de fişierele cu
sculele.
Ca urmare, în cadrul programului se va programa traiectoria
sculei în concordanţă cu dimensiunile din desen (fig.5.2)

Fig. 5.2. Exemplificarea corecţiei de rază

La prelucrarea oricărei piese traiectoriile sculei sunt controlate


în concordanţă cu geometria respectivei scule. Ca urmare conturul
poate fi prelucrat cu orice sculă – posibilă din punct de vedere
tehnologic.
În regiştrii de corecţie se memorează lungimea şi raza sculei.
Echipamentele CNC moderne memorează şi anumite date referitoare
la geometria părţii aşchietoare a sculei.
Alte informaţii memorate sunt cele referitoare la tipul sculei
(burghiu, freză sau cuţit de strunjit) şi direcţia vârfului sculei pentru
operaţii de strunjire (fig.5.3)

Fig. 5.3. Parametrii corecţiilor de sculă

145
Pentru introducerea valorii parametrilor, echipamentele CNC
au implementate o “listă a tipurilor de scule”. Parametrii relevanţi ai
sculei, în exemplul indicat, trebuie introduşi în câmpurile respective
prin “DP….”. Parametrii care nu sunt necesari se setează “zero”. În
figurile 5.4-5.6 sunt indicate câteva exemple de astfel de liste.

Fig. 5.4. Exemplu de fişier privind parametrii sculelor

Fig.5.5. Exemple de afişare a parametrilor de sculă

146
Fig.5.6. Corecţia de rază la strunguri

Cu ajutorul informaţiilor prezentate, echipamentul poate activa


corecţia de lungime şi raza astfel încât programul, redactat în “birou”,
să fie actualizat prin prisma sculelor care urmează a fi folosite.
Corecţia de lungime (fig.5.7) compensează diferenţele dintre
lungimile sculelor ce urmează a fi utilizate. Datorită acestei facilităţi
prelucrarea nu trebuie întreruptă la fiecare schimbare a sculei şi
declarată o altă origine pe axa sculei. Echipamentul CNC
monitorizează deplasarea suprafeţelor frontale a AP şi nu vârful
sculei.

Fig. 5.7. Stabilirea valorii corecţiilor

147
Fig. 5.8. Echidistanta de lungime

Corecţia de rază (fig.5.8) calculează o astfel de traiectorie


pentru centrul sculei (frezei) încât, indiferent de rază, să rezulte
conturul necesar al piesei. Pentru aceasta traiectoriea centrului sculei
este îndepărtată de contur cu valoarea razei.

5.2.2. Regiştrii de corecţie


Pentru programarea valorii corecţiilor se utilizează regiştrii D
respectiv H. Parametrii pentru corecţia de rază sunt memoraţi în
regiştrii D iar cei pentru corecţia de lungime în regiştrii D sau H.
Deşi nu există nici o restricţie, de regulă, numărul registrului de
corecţie şi a sculei este acelaşi, de exemplu:
N10 T5………………………;
N15 G0 Z200 D5……………;
Este posibil, în cazul echipamentelor CNC, să fie asigurate
între 1-8 vârfuri ale cuţitului de strunjire cu programarea registrului de
corecţie în diferite blocuri NC. Această facilitate permite
programatorului să asigure diferite offseturi pentru muchiile cuţitului
(fig.5.9). Când este activat registrul D, corecţia de lungime pentru o
anumită muchie este activată.
Când se programează DO, offseturile pentru sculă nu sunt
active.
Registrul de corecţie D trebuie programat întotdeauna înainte
de selectarea corecţiei de lungime. Corecţia de lungime este, de
asemenea, activă dacă este setată în tabelul de scule.
Exemplul 5.3
N10 T2; încarcă scula T2
N20 G0 X35 Z-20;
N30 G1 D1 X10.0; poziţionare, prelucrare, corecţie muchia din stânga
activă

148
N40 G1 D6 Z-5.0; activare corecţia pentru muchia din dreapta

Fig. 5.9. Valori ale offseturilor pentru cuţite de strung

Exemplul 5.3 prezintă şi situaţia când numărul sculei şi a


registrului nu coincid. În general, efectul programării adresei T este
definit prin setare în datele maşinii.
Anularea compensării sculei, adică prelucrarea fără a lua în
considerare offseturile se face prin programarea cuvântului NC “DO”
(registru gol).
Din prezentarea succintă rezultă că toate formele de compensare
a sculei lucrează cu anumite valori determinate, de regulă înainte de
începerea prelucrării, în funcţie de parametrii sculei utilizate. Curent
aceste valori se numesc, aşa cum deja s-a văzut, offseturi. Programarea
/ setarea acestor offseturi şi accesarea valorilor memorate oferă
echipamentului numeric posibilitatea de a determina, pe baza
programului NC întocmit, traiectoria corectă în deplasarea sculei. În
figura 5.10 sunt indicate câteva modalităţi de memorare a valorii
offseturilor.
Nr. Valoare Nr. Lungime Rază Nr. X Z
1 1 1
2 2 2
3 3 3
.... ... ...
98 98 98
99 99 99
a) b) c)
Fig. 5.10. Memorarea valorii offseturilor

149
Numărul maxim de offseturi indicate în figură (max. 99) reprezintă
valoarea maximă pentru programarea registrului de corecţii cu două cifre.
Cuvinte uzuale utilizate pentru a specifica prin programare offsetul dorit
sunt D (cel mai frecvent), H şi T.
Offseturile (fig. 5.10. a) au memorată o singură valoare. O astfel
de memorare este compatibilă cu alocarea liberă a offseturilor fără a fi
legate de o anumită sculă. Este o modalitate care poate crea o oarecare
confuzie dacă nu se specifică clar ce reprezintă fiecare valoare offset.
Memorarea conform figurii 5.10. b este specifică centrelor de prelucrare
prin frezare. Fiecare offset reprezintă două valori, lungimea sculei şi
diametrul. Această metodă de memorare este specifică asigurării
offsetului unei numite scule. O memorare similară este şi în cazul
strungurilor (fig. 5.10. c) cu semnificaţia indicată în figura 5.3 (L1 – pentru
axa X şi L2 – pentru axa Z).
Echipamentele CNC moderne permit definirea unui număr de
aproximativ 32000 de scule şi memorarea lor şi a datelor referitoare la
ele.
Înregistrările pentru astfel de echipamente sunt mult mai
complexe decât cele prezentate în fig. 5.10. Un exemplu de înregistrare a
datelor de intrare pentru scule ar putea avea structura următoare (tabelul
5.1.).
Tabelul 5.1. Ĩnregistrarea datelor pentru sculă
Adresă Intrare Dialog
T Nr. sculei după care se -
apelează în program
NAME Numele sculei Tool name?
L Valoare pentru corecţia de Tool length?
lungime
R Valoare de compensare Tool radius?
pentru corecţia de rază
R2 Raza R2 a sculei toroidale Tool radius 2?
(compensare 3D)
DL Valoarea  (delta) pentru Tool length oversize?
lungimea sculei
DR Valoarea  pentru rază Tool radius oversize?
DR2 Valoarea  pentru R2 Tool radius 2 oversize?
TL Sculă blocată în magazin Tool locked?
RT Numărul sculei pentru Replacement tool?
înlocuire (geamănă)
TIME1 Durabilitatea sculei Maximum tool age?
Etc.

150
Indiferent de modul de memorare este imperios necesar ca între
programator şi operator să existe un acord în ceea ce priveşte înţelesul
offseturilor utilizate în program.
În întreprinderi există anumite reguli nescrise privind asocierea
dintre numărul offsetului şi a locaşului din magazia de scule. Unele
dintre ele au fost prezentate la începutul capitolului.

5.2.3. Managementul duratei de viaţă a sculei


Implementarea funcţiei “Durata de viaţă a sculei” implică
clasificarea sculelor în diferite grupe, fiecare grupă având specificată
durabilitatea – durata de viaţă.
Durabilitatea poate fi exprimată fie în unităţi de timp fie în
frecvenţa de utilizare.
Prin funcţia de management al duratei de viaţă a sculei se
înţelege activitatea de însumare a duratei de exploatare a fiecărui
grup de scule în funcţiune şi selectarea şi utilizarea sculei următoare,
anterior specificată, din acelaşi grup.
Date privind managementul duratei de viaţă pentru prima sculă
Numărul grupei de scule,n
1 Număr scula Cod pentru Durata
specificarea de viaţă
offseturilor

n Idem pentru scula n

Prin alegerea unei scule dintr-o grupă specificată în programul


sursă se poate activa managementul duratei de viaţă a sculei, evident
numai la anumite echipamente CNC.
Datele privind durata de viaţă, înregistrarea, schimbarea,
ştergerea şi comenzile din programul de prelucrare sunt specifice
fiecărui tip de CNC.
În figura 5.11 se prezintă cazul unei maşini-unelte de frezat
verticală. Sistemul de măsurare pune în evidenţă suprafaţa frontală a
AP (SCM). Ca urmare, fără corecţie de lungime, o deplasare la Z p=0
produce ciocnirea dintre antrenorul sculei şi piesa.

Durata de Program Maşina CNC


viaţă sursă de
selecta prelucrare
Grupa 1 re ……… Plasează Selectează
de scule sculă scula automat din

151
……… selectată în grupa ”m”
Grupa m Selectare poziţia de scula cu
scula grup aşteptare durata de
m viaţă
specificată
…….. Schimbă Începe
Grupa r Schimbar scula aflată înregistrare
e scula în aşteptare a duratei de
M06 viaţă a
….. sculei din
AP

Utilizând corecţia de lungime se evită o astfel de situaţie.

Fig. 5.11. Corecţia de lungime

5.3. CORECŢIA DE LUNGIME


Această formă de compensare este utilizată în mod curent la
prelucrările pe centre de prelucrare, maşini de frezat, de găurit, etc..
Corecţia de lungime permite programatorului ca pe perioada de
redactare a programului să uite de lungimea sculelor utilizate în program.
Beneficiul important datorat corecţiei de lungime este faptul că se pot
utiliza scule de lungimi diferite fără a fi nevoie să se schimbe programul.
Pentru a înţelege semnificaţia corecţiei de lungime se consideră
figura 5.12.

152
Fig. 5.12. Evidenţierea poziţiei AP

Fig. 5.13.Stabilirea valorii CL

Traductorii de deplasare de pe maşină evidenţiază deplasările în


sistemul de coordonate al maşinii, diferit de cel al piesei. Deplasările
sculei sunt programate în sistemul de coordonate al piesei. Pentru axele
X şi Y nu există nici o dificultate de a declara, prin una din adresele G54,
…, G59, originea piesei drept origine a maşinii. Această declarare se
face pentru punctul caracteristic al sculei, plasat pe axa sculei, univoc
determinat.(fig.5.13)
În ceea ce priveşte axa Z lucrurile nu stau aşa de simplu din cel
puţin două motive: primul, traductorul pentru deplasarea pe axa Z
măsoară deplasarea suprafeţei frontale a AP şi nu vârful sculei iar cel de-
al doilea se referă la lungimea diferită a sculelor utilizate în prelucrare.
Dacă toate sculele ar fi prereglate la aceeaşi lungime L, nu ar exista nici

153
o diferenţă faţă de situaţia de pe axele X şi Y. Cum acest lucru nu este
posibil există două modalităţi de rezolvare a problemei:
- înainte de prelucrarea cu fiecare sculă se declară originea
astfel încât vârful sculei să fie adus în Zp=0. În acest fel
deplasările programate şi executate de sculă sunt identice ca
poziţie în raport de piesă. Evident, în acest caz, vor exista
poziţii diferite (ZM), una pentru fiecare sculă, în care se declară
originea. O astfel de situaţie este de neacceptat din cauza
frecventelor opriri, în special în cazul sistemelor NC prevăzute
cu schimbare automată a sculei;
- declararea originii într-o poziţie convenabil aleasă, ZM=0 şi
apelarea la corecţia de lungime prin care vârful sculei se
“aduce” în Zp=0. Deplasarea sculei se realizează după o
relaţie de tipul:
VD=VPVC
în care VD este valoarea deplasării sculei
VP - valoarea programată
VC - valoarea corecţiei
Se observă că “aducerea” vârfului sculei T1 în originea piesei
(Zp=0) presupune utilizarea valorii corecţiei CL1 (offsetul pentru scula T1)
(fig.5.13):
N10 G00 G44 Z0 D1 LF

Scade valoarea corecţiei înscrisă în D1


Pentru scula T2 valoarea offsetului este CL2 iar pentru scula T3
CL3. Alegerea poziţiei ZM=0 se recomandă a se face astfel încât toate
sculele să fie poziţionate în aceeaşi parte în raport de suprafaţa Zp=0.
Prin aceasta se diminuează posibilitatea de a apărea coliziuni
sculă/piesă.
Dacă vârful uneia din scule ar fi plasat în zona Zp negativ,
corecţia respectivă ar trebui adunată.
Considerând scula T1 etalon, scula T2 are o depăşire negativă a
lungimii L2<0 iar scula T3 una pozitivă L3>0. Aceste valori se introduc,
la unele echipamente, în regim conversaţional.
Determinarea valorii corecţiilor de lungime se poate realiza prin
două căi:
 pe maşină, cu scula în arborele principal. Se declară originea
piesei pe axa Z prin poziţionarea sculei la o distanţă de piesă
mai mare decât lungimea sculei celei mai lungi. După
declararea originii se aduce vârful sculei în Zp=0 (suprafaţa
superioară a piesei). Valoarea citită pe panoul echipamentului
reprezintă tocmai valoarea corecţiei de lungime (offsetul)

154
pentru scula respectivă. Dezavantajul metodei constă în
aceea că maşina-unealtă este ocupată o perioadă de timp fără
să producă “aşchii”. Avantajul metodei constă în precizia de
determinare a offsetului.

Fig. 5.14. Aparat de prereglat scule

 cu aparate de prereglat scule (fig. 5.14). Prin intermediul lor


se determină valoarea Li (lungimea sculei). Pe baza unor
relaţii matematice, ce se constituie în funcţie de situaţie, se
poate calcula valoarea corecţiei.
Pentru exemplul din figura 5.13. relaţia este:
ZNUL=HP+CLi+Li (5.1.)
în care HP reprezintă înălţimea piesei şi a dispozitivului.
Din relaţia (5.1.) se calculează uşor valoarea corecţiei.
După stabilirea valorii corecţiilor de lungime, pasul următor este
acela de programare a lor.
Exemple de programare a corecţiei de lungime pe câteva
echipamente numerice reprezentative sunt indicate în continuare:
 echipamente NC clasice, având adresele G43 şi G44
implementate
.
.

155
.
N60 T1 S12 M3 M6 LF Schimbare sculă
N65 G00 G44 Z15000 D1 LF Corecţia D1 activă

scade valoarea corecţiei (precizează semnul din


relaţia 5.1.)
 echipamente NC clasice fără a avea implementate adresele
G43 şi G44
.
.
.
N60 T1 S12 M3 M6 LF
N65 G00 Z1500 D1 LF Corecţia D1 activă

semnul din ec. 5.1. este dat de


semnul valorii memorate a
 corecţiei
echipament CNC, Dialog10 (Deckel)
.
.
.
N15 G0 Z300 Poziţionare
N20 G17 T1 Scula T1 activă, corecţia de
lungime pentru T1 este
activă
N25 G0 X20 Y16 Z2 S800 M3 Poziţionare
OBS. Simpla prezenţă a adresei T1 iniţiază ciclul de schimbare a
sculei şi activează corecţia de lungime pentru aceasta. Valoarea corecţiei
este luată de echipament din tabelul “Date sculă” [12,15].
 echipament CNC, TNC 430 – Heidenhaim
.
.
N20 G99 T1 L+0 R+4 Definire scula T1
N25 T1 G17 S5000 M3 Schimbare sculă şi activare corecţia de
lungime
 echipament CNC, Sinumerik 840D
.
.

N10 G0 G70 Z0 D0
N15 X0 Y0
N20 T1 M6 Schimbare sculă
N25 G0 G54 X-2.0 Y.6 S800 M3
N30 Z1 D1 Activare corecţie
N35 G1 Z0 F500

156
Registrul de corecţie (offsetul) D1 este asignat sculei T1.
N20 T1 D1 Scula T1 este adusă în AP şi se activează offsetul
D1 asociat
N25 G0 X_ _ Z_ _
N30 T4 D2 Se aduce scula T4 în poziţie de lucru, se activează
D2 de la T4

N50 G0 Z_ _ D1 Se activează D1 pentru scula T4
În acest exemplu adresele D sunt asociate diferitelor muchii
aşchietoare a sculei (T4).
Anularea corecţiei de lungime a sculei se poate face fie
programând adrese specifice (G40) fie programând registrul D0 (offset
de valoare 0) fie programând adresa T0. Modul concret de anulare este
indicat în documentaţia “Manualul utilizator” a fiecărui echipament. Unele
echipamente CNC au implementate pachete pentru calculul corecţiei de
lungime şi în cazul prelucrării unor suprafeţe înclinate (fig. 5. 15.).

Fig. 5.15. Facilitate de utilizare a CL pentru suprafeţe indirecte

Calculul se face fie folosind unghiul de înclinare a dispozitivului


(capului) port-sculă fie utilizând conceptul de cadru.
Pentru această situaţie echipamentul Sinumerik 840D utilizează
comenzile:
TCARR=[m] Cerere pentru capul port-sculă “m”
TCOABS Determină componentele corecţiei de lungime din orientarea curentă
a capului port-sculă
TCOFR Determină componentele corecţiei de lungime din orientarea cadrului
activ

157
Fig. 5.16. Exemplu pentru programarea corecţiei de lungime

Exemplu:

% 46
N1 GO Z 100; deplasare de siguranţă
N2 G17 T1; apelare scula 1, corecţia de lungime activă
N3 G0 X20 Y16 Z2 S800; punct P01
N4 G1 Z-12 F80;
N5 X80 Y64 F125; punct P02
N6 T0; anulare corecţie de lungime
N7 G0 Z100 S0; oprire AP
N8 G17 T2; apelare scula 2, corecţia de lungime activă
N9 G0 X65 Y28 Z2 S1600;
N10 Z-6 F60;
N11 X90 Y8 F100;
N12 G0 Z2;
N13 G0 X35 Y52; punctual P05
N14 Z-8 F60; frezare P05-P06
N15 X10 Y72 F100;
N16 T0;
N17 G0 Z100 S0 M30; anulare CL

5.4. CORECŢIA PARAXIALĂ

Corecţia paraxială este o facilitate oferită de echipamentele


numerice, în special, clasice prin care, programând conturul piesei, se
obţine deplasarea centrului sculei după curba echidistantă la contur.

158
La echipamentele clasice corecţia paraxială se limitează la
deplasări paralele cu axele. Prin programarea unor adrese cum ar fi G43,
G44 se comandă deplasarea sculei într-un punct situat, faţă de cel
programat, la o distanţă egală cu Rs – raza sculei (fig. 5.17.).

Fig. 5.17. Corecţia paraxială la echipamente NC

Programul pentru conturul piesei, punctele A, B, C, D, indicat mai


jos, este întocmit pentru situaţia Rs=0.
pentru Rs=20:
.
N30 G0 X0 G44 Y50000 D1 LF X=0 Y=30
N35 G1 G44 X50000 D1 F80 LF X=30 Y=30
N40 G43 X200000 D1 LF X=220 Y=30
N45 G43 Y100000 D1 LF X=220 Y=120
N50 G44 X50000 D1 LF X=30 Y=120
N55 G44 Y50000 D1 LF X=30 Y=30

Considerând raza sculei Rs=20, deplasarea sculei se face în


punctele de coordonate indicate în dreptul fiecărui bloc din program. S-a
considerat faptul că G43 adună valoarea offsetului înscris în D1 (20 mm)
iar G44 o scade.
La unele echipamente corecţia paraxială, de tipul prezentat, este
cunoscută sub denumirea “decalaj masă-piesă” fiind programată cu
adrese de tip M.
În cazul echipamentului CNC, în special din prima generaţie,
corecţia paraxială poate fi programată în plan după direcţii liniare de orice
pantă sau arce de cerc (fig. 5.18).
Avantajul utilizării corecţiei paraxiale constă în faptul că se poate
programa direct conturul piesei. Prin activarea corecţiei, scula se
deplasează după echidistanta la contur.
Programarea corecţiei paraxiale se face prin plasarea, înaintea
axei corectate, a adresei G43/G44 şi a registrului de corecţie
corespunzător. Corecţia are caracter modal.

159
Fig. 5.18. Exemplu de utilizare la echipamente CNC

Exemplu

%20 LF
N5 G90 G17 S800 M3 LF
N10 G00 G44 D10 Z20.0 LF Corecţie de
lungime
N15 G44 D01 X50.0 Y30.0 LF Corectată axa X
N20 G01 G43 D01 Y50.0 F200 LF Corectată axa Y
N25 G44 D0 X50.0 LF Anulare corecţie
axa X
N30 G03 G44 D01 Y90.0 I0 J20.0 Corectare axa Y şi
parametri de
interpolare
N35 G01 G44 D01 X50.00 LF Activare corecţie
axa X
N40 G43 D01 Y110.00 LF
N45 G43 D02 X130.00 LF
N50 D01 G43 D02 Y70.0 LF
X170
N55 G44 D01 Y30.0 LF
N60 G44 D01 X5000 LF
N65 G00 D0 X0 D0 Y0 LF Anulare corecţie
paraxială
N70 M30
Din exemplul prezentat se poate observa că facilitatea “corecţie
paraxială” în cazul programării după axa Z este de fapt o corecţie de
lungime.
Un neajuns a corecţiei paraxiale este faptul că trebuie programată
în fiecare bloc dacă intervine vreo modificare privind adresele G43/G44
sau offseteurile D.

160
5.5. CORECŢIA DE RAZĂ
Corecţia de rază este utilizată pentru prelucrări cu periferia sculei
– diferite tipuri de frezări şi strunjiri. Această facilitate îi permite
utilizatorului să “uite” de diametrul (raza) sculei pe durata redactării
programului NC. Ca şi corecţia de lungime este posibil să se modifice, de
data aceasta, raza sculei fără a se modifica programul NC.
Utilizarea în programare a “corecţiei de rază” face posibilă
programarea conturului piesei şi deplasarea punctului caracteristic al
sculei (T) după echidistantă (fig. 5.19).

R’s
T

a b
Fig. 5.19. Deplasarea punctului caracteristic al sculei după
echidistantă

În figura 5.19. a, se indică tocmai această situaţie: se


programează conturul piesei, punctul A, urmând ca scula să se
deplaseze după curba echidistantă în punctul A’. Figura 5. 19. b,
evidenţiază o altă situaţie în care utilizarea corecţiei de rază este
benefică. Considerând o sculă de rază Rs se întocmeşte programul
pentru deplasarea punctului caracteristic al sculei, adică se programează
curba echidistantă şi nu conturul piesei. Evident pentru această situaţie
offsetul este zero. Dacă din anumite motive nu se poate utiliza în
prelucrare scula avută în vedere, ci una de rază R’s (R’s< Rs) ar trebui
recalculată traiectoria sculei şi în consecinţă rescris programul. Utilizarea
corecţiei de rază face posibilă utilizarea programului NC iniţial în care
valoarea corecţiei de rază nu va mai fi zero ci valoarea (R’s - Rs).
Din cele prezentate se pot deduce câteva motive care justifică
utilizarea corecţiei de rază.
1. Utilizarea aceluiaşi program NC schimbând raza sculei
utilizată în prelucrare faţă de cea considerată la întocmirea
programului. Când se programează conturul piesei Rs=0.
2. Deformarea conturului piesei datorită respingerii sculei de
către forţele de aşchiere. Dacă se constată o asemenea

161
situaţie se recomandă rularea încă o dată a programului cu o
corecţie de rază egală cu valoarea abaterii.
3. Piese de contur complex. Calculul echidistantei în astfel de
situaţii devine complicat fiind şi consumator de timp.
4. Prelucrarea pieselor în două faze: degroşare şi finisare.
Modificând valoarea corecţiei de rază se poate utiliza acelaşi
program pentru fazele de degroşare şi finisare. Considerând
programarea conturului final al piesei, la degroşare se va
considera valoarea offsetului egală cu raza sculei de finisare la
care se adaugă valoarea adaosului de finisare. În această
situaţie s-a considerat Rf=Rd, condiţie ce nu trebuie neapărat
îndeplinită. Când RfRd se fac calcule relativ simple pentru a
stabili offseturile la degroşare şi finisare.

Programarea corecţiei de rază variază de la echipament la


echipament. Se poate afirma totuşi că în limbajul ISO de programare se
utilizează trei coduri G: G41, G42 şi G40.
G40 - anularea corecţiei de rază.
G41 – activare corecţie de rază, scula este situată, considerând direcţia
sa de deplasare, pe partea stânga
G42 – activare corecţie de rază, scula este situată, considerând direcţia
sa de deplasare, pe partea dreapta.
Semnificaţia acestor coduri este ilustrată şi prin figura 5.20.

Fig. 5.20. Semnificaţia adreselor G41/G42

Poziţia punctului caracteristic al sculei T, pe stânga respectiv pe


dreapta se apreciază considerând sensul de deplasare.
Din figura 5.20. rezultă şi o primă constrângere a programării
corecţiei de rază: la prelucrări interioare – buzunare – raza sculei nu
poate depăşi raza colţului interior al piesei.

162
Corecţia de rază se clasifică în funcţie de semnul diferenţei dintre
valoarea razei sculei utilizată în prelucrare (R’s) şi aceea considerată la
întocmirea programului (Rs), în două categorii:
 Corecţie negativă de rază R’s-Rs<0
 Corecţie pozitivă de rază R’s-Rs>0
Clasificarea menţionată anterior este importantă la prelucrarea
suprafeţelor interioare (colţuri cu unghiul 180) când, utilizarea
corecţiei pozitive de rază conduce la deformarea conturului (fig. 5.21).

Fig. 5.21. Efectul corecţiei pozitive de rază

În blocul N10 este programată deplasarea până în punctul A:


N10 G01 YA F_ _ LF
Corecţia de rază este activă pentru blocul N10 înainte de a începe
deplasarea programată în acest bloc. Ca urmare punctul caracteristic al
sculei are o poziţie nouă faţă de cea programată, mai aproape de contur,
dacă corecţia este negativă, sau mai depărtată dacă corecţia este
pozitivă.
În acest din urmă caz, deplasarea punctului caracteristic se face
la cota programată, adică ordonata punctului A fapt ce conduce la
deteriorarea conturului piesei. Similar se întâmplă şi cu cealaltă muchie a
colţului. Această situaţie este specifică echipamentelor NC clasice care
nu au implementată facilitatea “Look Ahead” care ar putea calcula
punctul de oprire a sculei astfel încât să nu fie afectat conturul.
Pentru a înţelege modul de programare şi informaţiile necesare
programării corecţiei de rază se prezintă, separat, exemple pentru
echipamente NC şi CNC.
Corecţia de rază la echipamentele NC se manifestă printr-un
vector rotitor, numit vectorul corecţiei de rază VCR. La activarea corecţiei
de rază centrul sculei se deplasează după o direcţie perpendiculară pe
direcţia ce urmează să se deplaseze scula. Sensul de deplasare pe
această direcţie, de apropiere respectiv de depărtare de conturul piesei,

163
este dat de tipul de corecţie, pozitivă sau negativă (fig. 5.22.) şi de funcţia
G41/G42 activă.

Fig. 5.22. Sensul vectorului VC


R
Exemplu
. .
. .
N20 G91 X LF N20 G91 X LF
N25 G42 D10 LF respectiv N25 G41 D10 LF
N30 G90 LF N30 G90 LF
. .
. .
Din exemplele de programare se pot deduce uşor informaţiile
necesare programării corecţiei de rază:
- sensul de deplasare a sculei pe axa  1, în cazul prezentat X -;
- poziţia sculei faţă de suprafaţa de prelucrare, G41 sau G42;
- valoarea offsetului înscrisă în registrul de corecţie D10;
- programarea în sistem incremental. Activarea corecţiei de rază
se materializează prin deplasarea efectivă a centrului sculei
din poziţie Os în O’s ceea ce reprezintă o deplasare de tip
incremental (blocul N25).
Anularea corecţiei de rază se face prin programarea adresei G40.
Scula se deplasează, tot după o traiectorie perpendiculară pe direcţia de
deplasare, la punctul programat (fig. 5.23.).

164
Fig. 5.23. Traiectoria sculei la activarea / anularea CR

N20 G00 X-20000 Y-15000 LF N20 G01 Y-15000 F120 LF


N30 G42 D10 X+ LF N30 G40 X- 20000 Y-15000 LF
Programarea corecţiei de rază la echipamentele CNC din prima
generaţie nu este sensibil diferită faţă de cea de la echipamentele NC.
Ceea ce diferă substanţial este traiectoria sculei la activarea corecţiei.
Pentru exemplificare se consideră piesa din figura 5.24.

Fig. 5.24. Exemplu piesă

%54 LF
N1 G01 G41 G90 G17 X30. Y90. F500 S800 M03 LF
N2 G91 X30. Y30. LF
N3 G02 X30. Y-30. I0. J-30. LF
N4 G01 X30. LF
N5 G02 X30. Y30. I30. J0. LF
N6 G01 X-15. Y-30. LF
N7 X15. Y-30. LF
N8 X-30. LF
N9 X-30. Y-30. LF
N10 X-45. Y30. LF
N11 X-15. Y30. LF

165
N12 G40 G90 X0. Y90. LF
Frecvent traiectoria sculei este determinată de modul de setare a
echipamentului sau de valoarea unor constante de maşină.
Printre facilităţile oferite de corecţia de rază la astfel de
echipamente se menţionează posibilitatea schimbării pe parcursul unui
program a adresei G42 cu G41, sau invers, şi aceea de modificare a
valoarii offsetului prin programarea altui registru D (fig.5.25).

Fig. 5.25. Facilităţi ale CR la echipamentele NC

Modul OFFSET

Deplasarea sculei în jurul Deplasarea sculei în jurul colţului


colţului interior exterior, unghi obtuz
Fig. 5.26. a, Activarea CR
Traiectorii de activare prin parametrii de maşină

166
Fig. 5.26. b, Deplasarea sculei în jurul colţului interior

Fig. 5.26. c, Deplasarea sculei în jurul colţului exterior, unghiu obtuz

Fig. 5.27. Activarea/ anularea CR prin funcţii de tip G

167
Un alt aspect relevant, ce trebuie menţionat datorită consecinţelor
ce pot să apară, se referă la traiectoria de activare/anulare a corecţiei.
Din figura 5.24. se observă faptul că momentul în care corecţia de rază
devine activă este la “sfârşitul” blocului în care a fost programată, la fel şi
anularea. Dacă punctul programat în blocul N12 ar fi situat pe piesă (de
exemplu punctul cu X=30, Y=90) datorită anulării corecţiei de rază profilul
piesei ar fi fost deformat. Câteva exemple sunt indicate în figura 5.26 a,
b, c.
Unele echipamente CNC (Mery, 1997) permit alegerea traiectoriei
de activare a corecţiei de sculă prin funcţii de tip G (vezi fig.5.27).
Există echipamente CNC care au asociate funcţiilor de bază
pentru corecţia de rază G40, G41, G42 şi alte funcţii. Astfel echipamentul
Sinumerik 840D are implementată funcţia OFFN = prin care se stabileşte
valoarea abaterii de la conturul programat.
Informaţiile necesare programării corecţiei de rază în cazul
echipamentelor CNC sunt, în parte, diferite de cele necesare
echipamentelor clasice NC:
 numărul sculei/numărul offsetului muchiei aşchietoare (frezele
sunt scule cu o singură muchie aşchietoare)
T_ _ / D_ _
 direcţia de deplasare a sculei, poziţia sa în raport de piesă
G41, G42. Din această informaţie rezultă poziţia traiectoriei
sculei faţă de contur. O valoare negativă a offsetului este
interpretată de echipament ca şi o schimbare G41  G42 sau
invers.
 planul de lucru G17G19. Această informaţie serveşte la
determinarea axelor pentru compensare:
N10 G17 G41_ _
Corecţia de rază are loc în planul X-Y iar corecţia de lungime este
activată după axa Z.
De regulă blocul destinat programării corecţiei de rază trebuie să
conţină deplasări liniare, G0 respectiv G1.
Exemplu

N10 G0 X50 T1 D1
N20 G1 G41 Y50 F200
N30 Y100
Particularitatea acestui exemplu constă în aceea că în blocul N20
de activare a corecţiei de rază este programată o singură axă. În astfel
de situaţii echipamentul consideră ultima poziţie a celei de a doua axe
astfel încât activarea corecţiei are loc după două axe (fig. 5.28.).

168
Fig. 5.28. Exemplu de activare a CR

În blocul N10 numai corecţia de lungime este activă. Deplasarea


X50 este parcursă fără corecţia de rază. În blocul N20 este activă
corecţia de rază şi punctul X50/Y50 este atins cu compensare.
Pentru operaţii de strunjire (fig. 5.29.) activarea corecţiilor este
similară cu cea de la frezare.

Fig. 5.29. Corecţia de rază la operaţii de strunjire

Exemplu

N20 T1 D1
N30 G0 X110 Z20
N40 G42 X20 Z1
N50 G1 Z-20 F0.2

169
În blocul N20 este activă numai corecţia de lungime. Punctul
X110/Z20 este atins fără compensare în blocul N30. Corecţia de rază
devine activă în blocul N40. Punctul X20/Z1 este “atins” cu
compensare.Acest mod de programare a corecţiei de rază este mai puţin
utilizat.
Câteva particularităţi apar totuşi în programarea corecţiei de rază
la strunguri. O primă posibilitate de programare a conturului piesei este
similară cu programarea echidistantei la operaţiile de frezare. În acest
scop se programează centrul vârfului sculei, S (fig. 5.30. a). Valorile
offseturilor în acest caz sunt XST şi ZST. Această compensare a lungimii
sculei este denumită în literatura de specialitate “centrul vârfului sculei”.
Un dezavantaj important al acestei metode de programare îl constituie
faptul că pot exista diferenţe între valoarea veche şi nouă a offsetului
dacă se schimbă offsetul sculei (registrul D).

a) b)
Fig. 5.30. Date specifice CR la strunguri

Şi la prelucrările prin strunjire este posibil să se programeze


conturul piesei făcându-se apel în prelucrare la corecţia de rază (fig.
5.30. b). Valorile offseturilor sunt XPT şi ZPT, adică distanţa de la punctul
caracteristic al sculei, (punctul “aşchietor”) la punctul de referinţă.
Corecţia devine activă la atingerea poziţiei programată în blocul cu
G41/G42.
Pentru a calcula corect corecţia de rază echipamentul numeric are
nevoie de un cod prin care se indică poziţia punctului imaginar P în raport
de punctul S. Acest cod se indică prin cifrele 19. Există echipamente la
care codificarea poziţiilor punctului imaginar poate fi diferită.
Traiectoriile sculei pentru activarea/dezactivarea corecţiilor de
rază sunt specifice fiecărui echipament. Detalii referitoare la acestea sunt
prezentate în capitolul 6.

170
Exemple de programe utilizând corecţia de lungime şi de rază
Echipament NC clasic (fig. 5.31.)

Fig. 5.31. Exemplu pentru corecţia de lungime şi rază

% LF
N1 G90 LF
N5 G17 LF
N10 G04 X30 S42 M3 LF Temporizare şi pornire AP
N15 G00 Z2000 D1 LF Activare corecţie de
lungime
N20 X70000 Y55000 LF Poziţionare în punctul de
start, Ps
N25 Z-7000 LF Adâncimea de aşchiere
N30 G91 LF
N35 G42 X- D02 LF Activare corecţie de rază
N40 G90 LF
N45 G01 X-30000 F200 LF Conturare
N50 Y0 LF
N55 G02 X-40000 Y-10000 I10000 J0 LF
N60 G01 Y-35000 LF
N65 X-30000 Y-55000 LF
N70 X30000 LF
N75 Y0 LF
N80 G02 X40000 Y10000 I10000 J0 LF
N85 G01 Y35000 LF
N90 X30000 Y55000 LF
N95 G40 X70000 Y55000 LF
N100 M30 LF

171
Fig. 5.32. Exemplu

Exemplul 5.6 . Echipament CNC clasic (fig. 5.32.) (Dialog 10)

%80 LF
N10 G0 Z100 LF
N15 G17 T1 M6 LF Corecţia de lungime activă
N20 G0 X0 Y40 S1500 M3 LF Poziţionare în punctul de start cu
AP pornit
N25 Z-16 LF
N30 G41 G47 R5 X0 Y25 LF Activare corecţie de rază cu
apropiere de contur după un sfert
de cerc de rază 5
N35 G02 G9 I0 J0 M72 W-113.578 R15 Interpolare circulară în coordonate
polare (G9), unghiul indicat faţă
de axa de referinţă X
N40 G01 G09 R15 W-113.578 G90 I-25 J0
N45 G02 G90 G09 M72 W113.578 I-25 J0
N50 G01 G90 G09 R25 W113.578 I0 J0
N55 G02 G90 G09 M72 W90 I0 J0
N60 G40 G47 R5 Anulare corecţie de rază
N65 T0 Anulare corecţie de lungime
Exemplul 5.7. Frezare. Echipament CNC modern

Exemplul se prezintă în varianta convenţională: apelare sculă,


definire plan lucru, activare corecţie de lungime şi rază, conturare.

172
Fig. 5.33. Exemplu activare corecţie de rază pentru CNC

% _N_EXEMPLU_MPF
N10 G0 Z100;
N20 G17 T1 M6; Schimbare sculă
N30 G0 X0 Y0 Z1 M3 S800 D1 Apelare valori offset sculă,
N40 G01 Z-7 F500; activare corecţie de
lungime
N50 G41 KNOT G450 X20 Y20; Apelare corecţie de rază,
scula pe stânga
N60 Y40;
N70 X40 Y70;
N80 X80 Y50;
N90 Y20;
N100 X20;
N110 G40 G0 Z100 M30 Anulare corecţie de rază,
retragere sculă

Strunjire (fig. 5.34.)


% _ N_ EX101_MPF
N5 G0 G53 X280 Z380 D0; Deplasare în punctul de
start
N10 TRANS X0 Z250; Deplasare origine piesă
(offset origine)
N15 LIMS=4000 Limitare turaţie (G96)
N20 G96 S25 M3; Selectare viteză constantă
0
N25 G90 T1 D1 M8; Selectare sculă şi offset
N30 G0 G42 X-1.5 Z1; Activare corecţie de rază

173
N35 G1 X0 Z0 F0.25 ;
N40 G3 X16 Z-4 I0 K-10;
N45 G1 Z-12 ;
N50 G2 X22 Z-15 CR=3 ;
N55 G1 X24;
N60 G3 X30 Z-18 I0 K-3;
N65 G1 Z-20 ;
N70 X35 Z-40 ;
N75 Z-57 ;
N80 G2 X41 Z-60 CR=3 ;
N85 G1 X46 ;
N90 X52 Z-63 ;
N95 G0 G40 G97 X100 Z50 M9; Dezactivare corecţie de
rază şi deplasare în poziţia
de schimbare a sculei
N100 T2 D2; Apelare scula 2 şi offsetul
corespunzător
N105 G96 S21 M3;
0
N110 G0 G42 X50 Z-60 M8; Activare corecţia de rază
pentru scula2
N115 G1 Z-70 F0.12 ;
N120 G2 X50 Z-80 I6.245 K-5;
N125 G0 G40 X100 Z50 M9; Anulare corecţia de rază,
retragere sculă
N130 G0 G53 X280 Z380 D0 M5; Deplasare în poziţia de
schimbare sculă
N135 M30 ;
Unele dintre echipamentele moderne mai oferă şi alte facilităţi
privind programarea sculei faţă de cele prezentate cum ar fi corectarea
efectului nedorit fie al uzurii fie al forţelor de respingere sculă-piesă.
O astfel de facilitate este denumită “offsetul aditiv”. Offsetul aditiv
poate fi programat în timpul procesului de prelucrare. Valoarea lui este
dată de geometria muchiei aşchietoare a sculei fiind o componentă a
datelor muchiei aşchietoare. Se programează via DL=X (Location
Dependent) şi se introduc în memoria de offseturi a sculei.
Referitor la un offset D_ _ se pot activa un număr de offseturi
aditive (maxim 6). DL=1 este activat odată cu programarea offsetului D.
Exemplu

Se consideră figura 5.34. Aceeaşi sculă este utilizată pentru


strunjirea a două scaune de la o supapă. O compensare poate fi făcută
pentru măsurători dependente de locul în care se fac, poziţie în care pot
să apară erori ca rezultat, de exemplu, a forţelor de aşchiere.

174
Fig. 5.34. Exemplu de piesă

N30 T7 D7 Scula activă nr.7, sunt active D7 şi DL=1


N40 G0 X10 Z1
N50 G1 Z-6 Active D7 şi DL=1
N60 G0 DL=2 Z-14 Activă DL=2 la D7. Sunt active şi în blocurile următoare
N70 G1 Z-21
N80 G0 X200 Z200 Deplasare la poziţia de schimbare a sculei
.
.
Uzura şi setările pentru uzură pot fi scrise şi citite acolo unde sunt
accesibile via variabilelor din sistem. De regulă este accesibil un număr
de maxim şase valori de uzură pentru fiecare muchie aşchietoare.
Aceste valori se adaugă la valorile parametrilor geometrici şi alte offseturi
(D…).
Anularea offseturilor aditive poate fi făcută, de regulă, selectiv
numai pentru o sculă sau global:
DELDL(t) - offseturile aditive a muchiei aşchietoare a sculei “t” sunt
anulate
DELDL(t, d) - toate offseturile a muchiei aşchietoare a sculei “t” cu “D

175
nr.”sunt anulate
DELDL - toate offseturile aditive ale tuturor sculelor sunt anulate
Funcţie de echipament mai pot fi implementate şi alte facilităţi
legate în special de prevenirea coliziunii sculei cu piesa. Comenzi folosite
în acest scop sunt CDON (Collision Detection - ON), CDOF (Collision
Detection - OFF) pentru echipamentele CNC din familia Sinumerik.

5.6. AVANSUL ŞI TURAŢIA


5.6.1. Programarea avansului şi a turaţiei arborelui principal
Adresa acceptată universal pentru codificarea avansului este litera
F (Feed).
Unele aspecte particulare privind programarea avansului vor fi
evidentiate in cele ce urmeaza.
Deplasarea sculei se poate realiza fie cu avans rapid fie cu avans
de lucru (fig. 5.35.). Valoarea avansului rapid este setată prin intermediul
parametrilor de maşină.

Fig. 5.35. Efectul codificării F

Pe durata deplasării cu avans de lucru scula execută şi o mişcare


se rotaţie S.
Valoarea avansului de lucru se poate programa in diferite unitati de
masura. Alegerea unităţii de măsură este dictată, de regulă, de procesul
de prelucrare:
- pentru operaţii de frezare, mm/min;
- pentru operaţii de strunjire, mm/rot.

176
Se utilizează şi min-1 în cazul utilizării codificării “Inverse-time
code”. Pentru acesta se calculează FRN (Feed Rate Number):

O utilizare rară este a codului Magic 3 MT.


Cele mai frecvent utilizate adrese prin care se specifică unitatea
de măsură sunt:

G93 - [min-1] - Inverse-time Code


G94 - mm/min, inche/min, deg./min
G95 - mm/rot, inche/rot, deg/rot
Valoarea avansului, în unităţi definite prin G93, G94 şi G95, se
precizează prin cifrele înscrise după adresa F.
Ffffff
în care ffff reprezintă valoarea avansului
Exemplu

N10 G94 F300 X_ _ Y_ _scula se deplasează cu 300 mm/min


Exprimarea avansului în min-1(inverse time cod) oferă
posibilitatea de a cunoaşte imediat durata deplasării.
Inversul valorii G93 F.. reprezintă tocmai durata în minute, a
deplasării.
N10 G93 G01 X100 F2;
Pentru interpolarea liniară (G1)
Programarea valorii FRN pentru
 a termina blocul în 1(min)
1
FRN= =1 se programează F1.0
1(min)
 a termina blocul în 10 (s)
1 60
FRN=   6 se programează F 6.0
timp ( s) / 60 10
 a determina timpul când se programează F 0.5
1 1
timp(min)=   2 , sunt necesare 2(min)
FRN 0.5
 a determina timpul necesar de parcurgere când F 10.0
1 60
timp(min)=   6 s , sunt necesare 6 (s)
FRN 10
Pentru interpolare circulară (G2)
1 viteza _ de _ avans
FRN= 
timp (min) arcul _ la _ centru

177
În care: - viteza de avans: mm/min sau inch/mm
- arcul la centru mm sau inch
Echipamentele ce au implementat versiuni soft mai mari de 5
(SW5) interpretează valorile F ca parametrii geometrici în sistemul
unităţilor de măsură stabilit prin funcţii G (G700: [inche/min]; G710
[mm/min], [mm/rot]) (Hugh, 2001).
Valorile programate prin G95, mm/rot, inche/rot, se referă la
turaţia arborelui “master”, în general arborele principal al maşinii.
Dacă comanda de avans se modifică între G93, G94 şi G95
evident se va reprograma şi valoarea avansului de conturare.
Avansul are caracter modal, valoarea programată în conturare
rămâne valabilă până se programează o altă valoare. Echipamentele
CNC permit utilizarea caracterelor de separare în programarea
avansului: F100 sau F 100 sau F.5 sau F=2*FEED sunt valori
acceptate.
Valoarea avansului programată sub adresa F se referă la axele în
conturare şi nu la cele sincronizate. Această observaţie este evidentă
luând în considerare caracteristica acestor axe: ating punctul final în
acelaşi timp.
Cu adresa FGROUP (Hugh, 2001) se defineşte dacă o axă se va
deplasa ca o axă în conturare, cu avans de conturare, sau ca o axă
sincronizată. În cazul interpolării elicoidale (capitolul 6) se poate defini, de
exemplu, că numai două axe geometrice X şi Y urmează să execute
deplasări cu avansul de conturare. Axa Z în acest caz devine axă
sincronizată.
Exemplu:

N10 FGROUP (X, Y)


Schimbarea structurii de axe prin FGROUP se poate face prin
reprogramarea unei noi instrucţiuni FGROUP.
Exemplu FGROUP (X, Y, Z)

sau prin programarea fără axă


Exemplu FGROUP ( ).

Pentru axe liniare şi de rotaţie, combinate cu FGROUP, care


execută împreună o traiectorie în conturare, avansul este interpretat în
unităţi de măsură specifice axelor liniare. Valorile acestuia se calculează,
pentru mişcarea circulară, cu relaţia:
F ' grade / min    Dmm
F mm / min  
360grade
în care : - F este viteza tangenţială

178
- F’ este viteza unghiulară
- D este diametrul cercului.

Fig. 5.36. Reacţia F’ şi F

În cazul prelucrărilor în care scula/piesa execută mişcare de


rotaţie, avansul în prelucrare se interpretează ca avans de conturare
programat cu adresa F. Aceasta implică specificarea razei efective,
programabilă cu o adresa specifică, de exemplu FGREF pentru fiecare
axă.
Este necesar, aşa cum deja s-a subliniat, ca toate axele implicate
să fie incluse în FGROUP pentru a fi evaluate de către echipament în
calculul avansului pe traiectorie.
Pentru a menţine compatibilitatea la programarea fără FGROUP,
la punerea sub tensiune a echipamentului se realizează în mod automat
setarea: 1 grad = 1mm.
Aceasta corespunde la o rază de referinţă de: FGREF=360 [mm]/2 =
57,296 mm.
Exemplu:

N100 FGROUP (X, Y, Z, A)


N110 G1 G91 A10 F100 Avans evaluat pentru axă de rotaţie:
grade/min
N120 G1 G91 A10 X20.2 F100 Avans evaluat în inch/min sau
mm/min, funcţie de setarea iniţială
Când sunt programate mai multe axe într-un bloc, valoarea
efectivă FGREF se calculează ca medie geometrică a deplasărilor după
axe. În cazul a două axe, indiferent dacă nu sunt numai liniare sau numai
de rotaţie, relaţia de calcul este:
FGREF  X 2  A2
în care : - X este deplasarea după axa liniară
- A după cea de rotaţie (1 grad=1mm).

179
Variabila $AC_TIME (Sinumerik 840) indică timpul scurs de la
începutul unui bloc până la terminarea lui. În exemplele următoare
această variabilă este indicată în scopul evoluării, în timp, a deplasărilor
programate.
Exemplu

N100 G0 X0 A0
N110 FGROUP (X, A)
N120 G1 G91 G710 F100 Avansul: 100 mm/min sau 100 grade/min
N130 D0 $R1=$AC_TIME
N140 X10 F=100 mm/min Traiectorie=10mm R16s
N150 D0 $R2=$AC_TIME
N160 X10 A10 F=100 mm/min Traiectorie=14,14mm
R28s
N170 D0 $R3=$AC_TIME
N180 A10 F=100 grade/min Traiectorie=10 grade
R36s
N190 D0 $R4=AC_TIME
N200 X0.001 A10 F=100 mm/min Traiectorie=10 mm R46s
N210 G700 F100 F=2540 mm/min F=100 grade/min
N220 D0 $R5=$AC_TIME
N230 X10 F=2540 mm/min Traiectorie=254 mm
(echivalent 10 inches) R56s
N240 D0 $R6=$AC_TIME
N250 X10 A10 F=2540 mm/min , adică ≈42,3 mm/s
Traiectorie 254  10  254,2mm R66s
2 2

O altă facilitate oferită de unele echipamentele CNC, în


programarea vitezei de deplasare, este funcţia FL. Prin intermediul
acesteia se programează viteza de avans limită. Se aplică atât axelor de
conturare cât şi celor sincronizate.
Exemplu (interpolare elicoidală)

N10 G17 G94 G1 Z0 F500

N20 X10 Y20

N25 FGROUP (X, Y) Axele X, Y de conturare, Z-


sincronizată
N30 G2 X10 Y20 Z-15 I15 J0 F1000 Pe traiectoria circulară
F=1000 mm/min, în timp ce
FL[Z]=200 avansul axial (axa Z) este
limitat la 200 mm/min, axă
sincronizată
.
.
.

180
N390 FL[Z]=$MA_AX_VELO_LIMIT[0,Z]

N400 M30

Blocul N390 indică modul de anulare a limitării avansului prin


setarea parametrului de date.

5.6.2. Deplasarea după axe de poziţionare


Deplasarea după axele de poziţionare se face independent faţă
de deplasarea după axele de conturare, cu un avans ce se specifică
separat. Nu există comenzi de interpolare pentru aceste axe.
Se reamintesc câteva exemple de activităţi ce conţin axe de
poziţionare: alimentarea cu palete, staţii de măsurare, schimbarea
magazinelor de scule etc..
Comenzi utilizate în acest sens (Hugh, 2001):
POS[axă]= Poziţionare axă. Blocul următor nu este accesibil până când se
atinge poziţia
POSA [axă]= Poziţionare axă. Blocul următor este accesibil chiar dacă nu
este atinsă poziţia
POSP[axă]=( , , ) Apropiere de poziţia finală în etape. Prima valoare indică poziţia
finală, a doua lungimea etapei, a treia “1” sau “0” defineşte
desfăşurarea apropierii de poziţia finală
FA[axă] Avansul de poziţionare, mai multe valori pot fi programate într-
un bloc NC
WAITP[axă] Aşteaptă finalizarea deplasării. Se programează în bloc separat
WAITMC[etichetă] Comandă pentru încărcarea imediată a blocului NC următor
când se recepţionează markerul WAIT
Axă Axă geometrică sau canal de comunicaţie
Exemplu: Axa U – transport palete în zona de lucru
Axa V – transfer la o staţie de măsurare pentru control prin
sondaj.
N10 FA[U]=100 FA[V]=100 Specificarea avansului pe axe
N20 POSA[V]=90 POSA[U]=100
G0 X50 Y70
N30 WAITP(U) Continuarea programului se poate face numai
. după ce axa U a atins poziţia finală programată
. în N20
.
N60
Posibilităţi similare sunt implementate pe toate echipamentele
CNC moderne.

181
5.6.3. Controlul modului de operare a arborelui principal
Pentru evidenţierea acestuia sunt prezentate comenzile
implementate pe familia de echipamente Sinumerik.
SPCON sau SPCON(n)
SPCOF sau SPCOF(n)
în care:
SPCON /SPCON(n) Comută controlul arborelui principal (arborele n) de la controlul
vitezei la controlul poziţiei
SPCOF /SPCOF(n) Comută controlul arborelui principal (arborele n) de la controlul
poziţiei la controlul vitezei
Un exemplu de aplicare a acestei facilităţi este cazul filetării când
prin trecerea la controlul poziţiei arborelui principal (piesa) se obţine o
calitate superioară a geometriei elicei filetului.
SPCON este modală, rămâne valabilă până la programarea
funcţiei SPCOF.

5.6.4. Controlul poziţiei axelor de rotaţie


Sunt situaţii în prelucrare când este necesară poziţionarea sculei
la un anumit unghi (fig. 5.37.).

Fig. 5.37. Exemplu pentru utilizarea opririi orientate a AP

Prelucrarea găurii Ø22 din peretele intermediar al carcasei nu


poate fi realizată prin abordare directă: gaura de acces are diametrul mai

182
mic, Ø20. Pentru a putea prelucra gaura de Ø22 este nevoie de o
poziţionare precisă a sculei la unghiul . Cunoscând această poziţie se
poate comanda deplasarea centrului barei de alezat în punctul de
coordonate:
X = - (R-r0)cos,
Y = - (R-r0)sin cu respectarea inegalităţii:
D 
axa X  0  r0   cos    R cos 
 2 
 D0 
axa Y   r0   sin    R sin 
 2 
în care: D0 – diametrul găurii de acces [mm],
r0 – raza barei de strunjit şi alezat [mm],
R – raza vârfului plăcuţei [mm].
La echipamentele NC, poziţia unghiulară (fixă) este controlată prin
traductoare de proximitate.
Funcţii care pot fi utilizate pentru controlul poziţiei unghiulare a
arborelui:
SPOS= sau Poziţia arborelui principal (SPOS) cu a arborelui nr. n (SPOS[n]).
SPOS[n]= Blocul NC următor nu poate fi abordat decât după atingerea
poziţiei programate
M19 sau Poziţia, fixă, a arborelui principal sau a arborelui n. Blocul NC
M[n]=19 următor nu poate fi activat decât după atingerea poziţiei fixe.
SPOSA= sau Poziţia, fixă, a arborelui principal sau a arborelui n. Blocul NC
SPOSA[n]= următor poate fi activat chiar dacă nu este atinsă poziţia unghiulară
programată.
M70, M[n]=70 Schimbarea controlului mişcării AP. Blocul NC este activ după
schimbarea modului de control.
FINEA= Sfârşit mişcare când este atinsă valoarea stabilită prin “Stop exact
FINEA[Sn]= de precizie”
COARSEA= Sfârşit mişcare când este atinsă valoarea stabilită prin “Stop exact
COARSEA[Sn]= grosier”

WAITS Aşteaptă pentru: ajungerea în poziţie a arborelui, oprirea arborelui


după M5, atingerea turaţiei dup M3/M4
WAITS(n, m) Idem pentru un anumit arbore
Adresele SPOS, M19 şi SPOSA pot fi utilizate, aşa cum s-a
arătat, pentru poziţionarea arborelui, la un anumit unghi, în regim de axă
de conturare, sincronizată sau de poziţionare. Adresa M70 comută
operarea curentă a arborelui principal în modul “axă”, poziţia unghiulară
comandată numeric.

N10 S500 M3 Pornire AP cu 500 rot/min


.
o
. Control poziţie activat, arborele 2 poziţionat la 0 ,

183
N40 SPOS[2]=0 modul “axă” utilizat în continuare
sau
M[2]=70 Arborele 2 comutat pe modul “axă”
N50 X50 C120 Arborele 2 (axa C) se deplasează, cu
interpolarea liniară după X, în mod “sincron”
o
N60 Z20 SPOS[2]=90 Arborele 2 este poziţionat la 90
Poziţia arborelui poate fi specificată în “grade”. Deoarece adresele
G90/G91 nu sunt apelabile, se înlocuiesc cu următoarele comenzi
explicite:
AC(…) Dimensiuni absolute
IC(…) Dimensiuni incrementale
DC(…) Atinge valoarea absolută, direct
ACN(…) Atinge valoarea absolută în sensul negativ de rotaţie
ACP(…) Atinge valoarea absolută în sensul pozitiv de rotaţie
Exemplu – poziţionarea arborelui 2 la 250o în sens negativ (fig. 5.38.)

Fig. 5.38. Exemplu de poziţionare arbore

N10 SPOSA[2]=ACN(250)
Dezactivarea modului “poziţionare” se poate programa prin
comenzile: FINEA[Sn], COARSEA[Sn].
Comanda WAITS sau WAITS (n, m) se utilizează pentru a
identifica un punct din programul NC până la care se aşteaptă ca unul
sau mai mulţi arbori, programaţi cu SPOSA în blocul anterior, să atingă
poziţia programată.
Exemplu

N10 SPOSA[2]=180 SPOSA[3]=0


N20
N30 WAITS(2, 3)
În blocul N30 se programează oprirea derulării programului NC
până când sunt atinse poziţiile specificate în blocul N10.
Exemplu de prelucrare: Realizarea a 4 găuri, dispuse la 90o pe un
arbore (fig. 5.39.).

184
Fig. 5.39. Exemplu piesă

N10 S2=1000 M2=3 Comutare pentru acţionarea arborelui de


găurire din capul revolver
o
N20 SPOSA=DC(0) Poziţionare AP direct la 0 , se citeşte blocul
NC următor imediat
N30 G0 X34 Y-35 Poziţionare, cu pornirea burghiului în mişcare
de rotaţie
N40 WAITS Oprire program până când AP ajunge la
o
poziţia de 0
N50 G1 G94 X10 F250 Găurire
N60 G0 X34
o
N70 SPOSA=IC(90) Poziţionare AP la 90
N80 G1 X10
N90 G0 X34
o o
N100 SPOSA=AC(180) Poziţionare la 180 în raport cu poziţia de 0

.
.

5.6.5. Frezarea pieselor strunjite


Prin funcţii speciale se pot programa operaţii de frezare pe
strunguri. În acest scop se utilizează un sistem cartezian de coordonate.
Deplasări se pot executa după axele X, Z şi C – specifice strungului şi
axa Y efectuată de sania port sculă (fig. 5.40.).
Pentru aceste operaţii echipamentul numeric transformă
deplasările (X, Y, Z) pentru frezare în deplasări după axele specifice
strungului.
În programare se utilizează comenzile:
TRANSMIT sau TRANSMIT (n)
TRAFOOF
în care TRANSMIT activează prima funcţie declarată TRANSMIT

185
TRANSMIT(n) idem, dar a n-a funcţie
TRAFOOF dezactivează transformarea

Fig. 5.40. Principiul frezării pe strung

Principalele tipuri de operaţii posibile asupra pieselor strunjite sunt


indicate în figura 5.41.

a) b)

c) d)

186
e) f)

g) h) i)
Fig. 5.41. Operaţii speciale realizabile pe strunguri

 găurire, tarodare, frezare canale înclinate faţă de axele X, Z,


(fig. 5.41. a);
 găurire, tarodare, frezare canale longitudinale (fig. 5.41. b);
 frezare suprafeţe plane cu grup de freze (fig. 5.41. c);
 crestare (fig. 5.41. d);
 frezare suprafeţe plane longitudinale (fig. 5.41. e);
 găurire, tarodare după direcţie axei Z (fig. 5.41. f);
 frezare poligonală (fig. 5.41. g);
 frezare canale după arii frontale cu freze deget (fig. 5.41. h);
 frezare canale după direcţie radială cu freze deget (fig. 5.41. i).
Exemplu

N10 T1 D1 G54 G17 G90 F500 G94 Selectare sculă


N20 G0 X20 Z10 SPOS=45 Apropiere poziţie de start
N30 TRANSMIT Activează programul de
conversie
N40 ROT RPL=-45
N50 ATRANS X-2 Y10 Setare cadru
N60 G1 X10 Y-10 G41 Prelucrare prin degroşare
a pătratului
N70 X-10
N80 Y10
N90 X10
.
.
În cazul echipamentului TRAUB TX8 (TX8 D) conversia
informaţiilor din sistemul cartezian curent (X, Y, Z) se realizează tot de
către un soft specializat denumit POLYFORM.

187
5.6.6 . Transformarea cilindrică
Pentru realizarea unor operaţii cum ar fi canale de diferite forme
(fig. 5.42.) pe suprafaţa cilindrică a pieselor strunjite se apelează la
comanda
TRACYL(d) sau TRACYL(d, t)
prin care se activează prima, respectiv prima sau a doua funcţie
TRACYL. Prin parametrul “d” se indică diametrul curent a cilindrului ce
urmează a fi prelucrat.
Funcţia TRAFOOF dezactivează transformarea.

Fig. 5.42. Exemplu de aplicare a comenzii TRACYL

Programarea buzunarelor de diferite forme se face considerând


cilindrul desfăşurat la nivelul suprafeţei exterioare. Transpunerea formei
canalului pe suprafaţa piesei cilindrice se realizează automat de către
echipament prin programarea transformării cilindrice TRACYL.

5.6.7. Programarea avansului pe axe de poziţionare/arbori


Din exemplele de axe de poziţionare, prezentate anterior, reiese
clar că deplasările efectuate de ele sunt total independente de axele
geometrice, de conturare sau cele sincronizate. Ca urmare este logic să
se programeze un avans separat.
Comenzi pentru programarea avansului:
FA[axa] Avansul pentru o anumită axă de poziţionare în mm/min sau
inch/min
FA[SPI(arbore)] Viteza de poziţionare pentru un anumit arbore în grade/min
FA(S…)
FPR Identificare a unei axe de rotaţie sau arbore a cărui avans circular,
programat cu G95, se va utiliza ca bază pentru avansul circular al
axelor de conturare sau sincronizate
FPRAON(…, …) Activare avans circular axe de conturare şi sincronizate
FRAOF(…) Dezactivare avans de rotaţie
SPI Converteşte numărul arborelui într-un parametru de identificare
axă

188
Exemplu

FA[A1]=500
Comanda FA[…] este modală şi se programează totdeauna cu
G94, unitatea de măsură fiind specifică prin G70/G71.
FPR(…), ca o extensie a comenzii G95 (avans circular aferent
arborelui principal), permite ca avansul circular să fie primit de la orice
axă de rotaţie sau arbore.
G95FPR(…) este o comandă validă pentru axe sincronizate sau
de conturare.
Valoarea avansului derivat se calculează cu relaţia:
Avans derivat=avans programat*avansul absolut
Exemplu

Axele de conturare X, Y trebuie să asigure o deplasare cu


valoarea avansului derivat de la axa de rotaţie A.
N40 FPR(A)
N50 G95 X50 Y50 F500
Comanda FPRON (…, …) face posibilă obţinerea avansului de
rotaţie pentru o anumită axă de poziţionare sau arbore din avansul curent
sau de la o altă axă de rotaţie sau arbore. Primul identificator, din
paranteză specifică axa. Arborele care urmează să se deplaseze cu
avansul primit de la axa identificată se exprimă prin al doilea identificator.

Exemplu

N30 FPRON(S1, S2)


N40 SPOS=150
N50 FPROF(S1)
Avansul circular pentru arborele S1 este cel programat pentru
arborele S2.
Dacă cel de al doilea identificator lipseşte, “donatorul” este
arborele principal:
N30 FPRON(X)
N40 POS(X)=50 FA[X]=500
N50 FPROF(S1)
Avansul circular pentru axa de poziţie X este cel al arborelui
principal. Deplasarea circulară pe axa de poziţie are loc cu avansul de
500 mm/rotaţie al arborelui principal.

189
5.6.8. Programarea procentului de modificare a avansului
Această facilitate se regăseşte şi la echipamentele NC. Ceea ce
diferă este modul de materializare. La echipamentele NC modificarea
procentuală a avansului şi a turaţiei este posibilă prin comutatoarele
aflate pe panoul echipamentului.
În cazul echipamentelor CNC acest lucru este posibil prin
programul NC.
Comenzi utilizate în programare:
OCR=… Modificarea procentuală a avansului de conturare F;
OVRA[axă]=… Modificarea procentuală a avansului de poziţie FA sau turaţia arborelui
S;
SPI Identic cu precizarea anterioară. Identificatorul axei SPI(…) şi S… sunt
identici în termeni de funcţionare.
Exemplu

N10 OVR=25 OVRA[A1]=70 Deplasare în conturare cu 25% din F iar pe


axa de poziţionare A1 cu 70%
N20 OVRA[SPI(1)]=35 Turaţia arborelui 1 este de 35% din turaţia
programată
sau
N20 OVRA[S1]=35
Prin setarea maşinii este posibilă modificarea procentuală a
avansului. Ca urmare pentru un F=1000 mm/min cu OVR=50 şi setare
80%, traiectoria va fi parcursă cu avansul F400 (1000*0,8*0,5).

5.6.9. Optimizarea avansului


Valoarea F a avansului se referă la avansul punctului caracteristic
al sculei. Dacă corecţia de rază este activă (G41, G42) pentru porţiuni
circulare – la fel şi pentru curbe spline de interpolare sau interpolare
polinomială – apare o diferenţă între traiectoria periferiei sculei – dinţii
aşchietori – şi a punctului caracteristic. Evident că cu cât valoarea razei
sculei este mai mare cu atât este mai mare diferenţa. Ca urmare este
posibil să apară diferenţe considerabile între rugozitatea suprafeţei pe
diferite porţiuni a piesei (fig. 5.43.).
Compensarea acestor diferenţe se face automat la unele
echipamente CNC. O altă cale de compensare constă în programarea
avansului necesar în blocurile din program pe baza relaţiei:

În care:
Fp este avansul programat pentru traiectorii liniare

190
Rp este avansul programat pentru piesă
Fs este avansul programat pentru sculă

Fig. 5.43. Exemplu referitor la modificarea avansului în conturare

La echipamentele NC clasice parcurgerea conturului se


realizează cu viteza punctului caracteristic al sculei, T, constantă.
Echipamentele CNC permit programarea şi a unei alte opţiuni, avansul la
nivelul piesei să fie menţinut constant. Pentru aceasta este necesar ca
pe unele porţiuni avansul F să fie mărit (+), pe altele micşorat (-) şi pe
unele nemodificat (0).
Comenzi pentru programare:
CFTCP Avansul constant al punctului caracteristic al sculei
CFC Avans constant pe contur
CFIN Avans constant pe contur numai pentru porţiunile concave, pe celelalte la
centrul sculei.
Exemplu: (fig. 5.44.)

N10 G17 G54 G64 T1 M6


N20 S3000 M3 CFC F500 G41
N30 G0 X-10
N40 Y0 Z-10 Pătrundere la adâncimea
de aşchiere
N50 CONTOUR 1 Apelare subprogram
N40 CFIN Z-25 Pătrundere la a doua
adâncime de aşchiere
N50 CONTOUR 1 Apelare subprogram
N60 Y120
N70 X200 M30

191
Fig. 5.44. Exemplu de piesă

5.6.10. Programarea turaţiei şi a sensului de rotaţie


Turaţia arborilor se programează diferit fiind funcţie, în primul
rând, de soluţia constructivă aleasă pentru acţionare. Acţionarea discretă,
în trepte de turaţii, răspândită la începuturile comenzii numerice lipseşte
aproape în întregime în anii începutului de secol.
Adresa, universal utilizată, pentru programarea turaţiei este S
(Speed). Pentru varianta de acţionare discretă, S este urmat de un grup
de două cifre. Cifrele indică numărul de ordine a turaţiei din gama de
turaţii.
Exemplu

S12 specifică turaţia nr. 12


Pentru soluţiile de acţionare cu modificarea continuă a turaţiei, după
adresa S urmează un număr care reprezintă efectiv valoarea turaţiei.
Exemplu

S3200 turaţia arborelui principal este 3200 rot/min


Sensul de rotaţie este programat prin
M3 Sensul de rotaţie a arborelui principal este orar;
M4 Sensul de rotaţie a arborelui principal este invers acelor de ceasornic;
M5 Oprirea arborelui principal.
Alte comenzi implementate la echipamente CNC:
Sn= Turaţia, în rpm, pentru arborele n
SETMS(N) Setează arborele “n” ca arbore principal
SETMS Resetează arborele principal la cel definit în date maşină.
Exemplu

N10 G1 F500 X70 Y20 S270 M3

192
N20 G0 Z150 M3
În blocul N10 prima comandă realizată este pornirea arborelui
principal cu turaţia de 270 rot/min urmată de comanda de deplasare cu
avans de lucru pe axele X şi Y.
Din cele prezentate se observă că ordinea de execuţie a
comenzilor nu este cea dată de succesiunea adreselor în bloc.
Succesiunea de realizare a comenzilor dintr-un bloc NC este dată de
logica “bunului simţ tehnic”, logică implementată la constituirea
echipamentului.
Programarea turaţiei pentru alt arbore decât cel principal:
N10 S300 M3 S2=780 M4
Arborele principal este programat cu turaţia 300 rot/min în sensul
acelor de ceasornic în timp ce arborele 2 cu 780 rot/min, invers acelor de
ceasornic.
Pentru declararea unui alt arbore drept arbore principal se
programează astfel:
N10 S300 M3 Turaţia, sens de rotaţie arbore principal
N20 …… Prelucrare cu AP setat
... ... ... ... ...
N100 SETMS(2) Declarare arborele 2 ca arbore principal
N110 S400 G95 F
N120 …… N150 Prelucrare cu noul arbore principal
... ... ... ... ...
N160 SETMS Revenire la primul arbore principal

5.6.11. Programarea vitezei de aşchiere constantă


Oportunitatea privind menţinerea constantă a vitezei de aşchiere
este foarte importantă la prelucrările frontale pe strunguri. Cu modificarea
razei poziţiei cuţitului, în procesul de aşchiere, şi menţinerea constantă a
turaţiei arborelui principal se ajunge să se aşchieze cu viteze de aşchiere
diferite, mai mari la exterior.
Programare
G96 Viteza de aşchiere constantă este activată (produce şi modificarea avansului
programat prin G95)
G961= Viteza de aşchiere constantă este activată (produce şi modificarea avansului
programat prin G94)
G96S Viteza de aşchiere constantă în m/min
G97 Dezactivarea vitezei de aşchiere constantă (la fel pentru avans G95)
G971= Dezactivarea vitezei de aşchiere constantă este activată (la fel pentru avans
G94)
LIMS= Limitare turaţia arborelui principal când G96, G961 şi G97 sunt active
Exemplu

N10 SETMS(3)

193
N20 G96 S100 LIMS=2500 Limitare arborele 3, devenit principal la
2500 rot/min
Limitarea turaţiei, independent de facilitatea viteză constantă, este
programabilă prin adresele:
G25 Limitare inferioară a turaţiei
G26 Limitare superioară a turaţiei
Unele echipamente CNC oferă şi posibilitatea programării
nemodale a avansului (ex FB=…) precum şi pe aceea de a programa
mai multe valori de avans într-un singur bloc (de exemplu pentru
degroşare, semifinisare, finisare etc.).

194
CAPITOLUL 6

PARTICULARITĂŢI ÎN PROGRAMAREA
STRUNGURILOR

Princiipile fundamentale, privitoare la redactarea programelor


sursă de prelucrare pe maşinii unelte NC, sunt valabile şi în cazul
strungurilor.
Anumite particularităţi, existente în programarea NC a
strungurilor, sunt dictate de forma pieselor care se prelucrează,
construcţia maşinii-unelte, modul de fixare a sculelor etc..
De geometria pieselor care se prelucrează este legat
procesorul geometric, implementat pe toate echipamentele CNC
pentru strunjire. Utilitatea unui astfel de procesor şi pentru
echipamentele pentru frezare este confirmată de implementarea
acestuia pe echipamente de ultimă generaţie cum ar fi HURCO.
Aspectele constructive sunt legate de puctele de zero, de
referinţă etc. Programarea diametrului piesei şi nu a razei, utilizarea
prelucrării cu viteză constantă de aşchiere, exprimarea avansului în
mm/rot sunt alte câteva particularităţi întâlnite la programarea
strungurilor.

6.1. Sistem interactiv de programare


Sisteme de programare interactive (fig.6.1) sunt implementate
pe toate CNC-urile moderne.
În programare, operatorul utilizează numai câteva taste de pe
panoul echipamentului în regim interactiv.
Piesa care urmează a fi prelucrată, sistemul de fixare a piesei
(forma, dimensiuni) şi materialul piesei sunt introduse în cadrul
dialogului “operator- ECN” via ferestre.
Rezultatele sunt afişate imediat pe display. Avantajul acestui
mod de lucru constă în aceea că operatorul are imediat imaginea
intrărilor.
Sistemul de programare (IPS-Interactiv-Programming System)
este independent de maşină. Operatorul defineşte din meniu
semifabricatul, piesa finită precum şi paşii în prelucrare. Pentru

195
fiecare pas, IPS face sugestii referitoare la forma cea mai potrivită a
sculei pentru diferite zone de aşchiere de pe piesă. Imaginea de pe
display devine ”programul sursă” de prelucrare memorat. Ca urmare
poate fi uşor modificat în vederea optimizării. Determinarea datelor
pentru aşchiere, secvenţele de prelucrare şi alocarea de scule şi
port-scule sunt de asemenea operaţii independente de maşină.

Fig. 6.1. Sistemul IPS

Înainte de realizarea primei piese se simulează complet ciclul


de prelucrare.
Procesul tehnologic, parte din IPS, calculează datele de
aşchiere pentru combinarea optimă a tuturor factorilor decisivi.
Primeşte date, în mod automat, calculate de IPS şi afişează sugestii
pentru fiecare sculă:
- muchia aşchietoare (geometrie, rază de vârf, sfărâmătorul de
aşchii);
- materialul sculei;
- parametrii tehnologici (adâncimea de aşchiere, avans, viteza de
aşchiere).

196
Considerând anumite date specifice maşinii-unelte (domeniul
de viteză şi avans, stabilitatea din punct de vedere a dinamicii piesei,
etc.) se generează în mod automat programul NC.
Paşii parcurşi pentru realizarea unui program sunt:
 pasul 1: definirea geometriei piesei; conturul
semifabricatului/piesei este definit prin curbe elementare de
tip linie şi cerc. Procesorul geometric poate calcula conturul şi
în cazul unor definiri incomplete de curbe elementare (maxim
10 elemente).
 pasul 2 – suprafaţa- în care se precizează anumite
caracteristici ale suprafeţei piesei: rugozitatea, toleranţele,
tipul de filet (dacă este cazul); la redactarea programului NC,
IPS ia în considerare toate aspectele geometrice şi
tehnologice.
 pasul 3 – prelucrare – secvenţele de prelucrare sunt
determinate interactiv, din meniu. Se selectează sculele
necesare în prelucrare specificându-se, pentru fiecare,
curbele de apropiere/depărtare. Se propune dispozitivul de
fixare a piesei.
 pasul 4 – planificarea prelucrării – procesul tehnologic
determină automat parametrii de aşchiere pentru fiecare
secvenţă şi sculă ce urmează a fi utilizată. IPS realizează apoi
în mod automat secvenţa de prelucrare şi programul NC
corespunzător. Fiecare acţiune se desfăşoară sub forma
dialogului cu operatorul.
 pasul 5 – alocarea de scule – sculele sunt asignate poziţiilor
din capul revolver din fişierul de scule.
 pasul 6 – simularea – oferă operatorului posibilitatea de a
vedea în “timp real” desfăşurarea procesului de prelucrare.
Orice modificare, rezultată în urma simulării, se poate realiza
rapid.

6.2. Procesorul geometric


Pentru a satisface cerinţele impuse de programarea maşinilor
– unelte CNC este necesar ca în desenul de execuţie să fie indicate
coordonatele punctului final în deplasarea liniară / circulară sau
centrul arcului de cerc. (DIN 66025)
În realitate desenele pieselor, ce urmează a fi prelucrate pe
maşinile CNC, nu au toate dimensiunile necesare. Această situaţie
poate conduce la calcule matematice laborioase în stabilirea
coordonatelor lipsă.

197
Această situaţie a fost considerată de proiectanţii de
echipamente numerice prin realizarea unui modul geometric. Acest
modul a fost implementat, pentru început, la ECN destinate
strungurilor.
Astăzi modulul, este implementat la toate echipamentele CNC
sub aşa numita formă de “programming of contour strings”, adică
programarea entităţilor delimitate de două puncte de contur
succesive.

6.2.1. Aspecte generale


Definitoriu pentru procesorul geometric este faptul că acesta
calculează punctele de intersecţie dintre diferite entităţi geometrice
”linie-linie”, “linie-cerc”, “cerc-cerc” etc. utilizând date incomplete
pentru intersecţia respectivă.
Această posibilitate se explică prin faptul că unitatea centrală
de calcul are posibilitatea să utilizeze informaţii memorate pentru
părţile ce urmează a fi prelucrate.

Fig. 6.2. Exemplu de programare cu definiri incomplete

În exemplul anterior primul bloc este “G1A..” . Memoria


tampon conţine deja şi blocul următor ”G1 Xp1..Zp2…A1”, ca urmare
punctul necunoscut P1 poate fi calculat ”înapoi” cu datele A şi Xp2;
Zp2.
Reglementările germane stabilesc pentru programarea
entităţilor amintite codurile:
G71 – interpolare liniară (analog cu G01)
G72 – interpolare circulară CLW (analog cu G02)
G73 – interpolare circulară CCLW (analog cu G03)

198
Deoarece un contur complex este alcătuit din mai multe
entităţi, programarea este cunoscută sub denumirea de “multi – point
- string”.
Succesiunea de N puncte defineşte N – 1 entităţi. Se dau
toate informaţiile pentru punctul de start P0 urmând ca celelalte
coordonate ale punctelor succesive să fie ori introduse ori calculate
de echipament.
Frecvent se întâlnesc următoarele combinaţii multi – point :
- succesiunea de două puncte (fig. 6.3 ): determină o entitate
- succesiunea de trei puncte: determină două entităţi
- succesiunea de patru puncte: determină trei entităţi

Fig. 6.3. Exemple de entităţi

6.2.2. Particularizări ale procesorului geometric pentru


strunjire
Adresele utilizate de procesorul geometric diferă de la un
echipament la echipament. Aceste notaţii sunt adoptări a celor
prezentate anterior. Se exemplifică pentru echipamentele firmei
Heindehaim şi Traub (Koren Y. , 1996).
 Heindeinhain (H 645)
- Unghi A ± 3.3
- Teşirea B ± 5.3
- Racordarea R
 Traub
- unghiul A

199
- teşirea D ( - D)
- racordarea R
Alegerea uneia dintre soluţii:
 Heindehain (H 645)
B ( -1, -2, -3, -4)
Adrese pentru programare
 Linie

Fig. 6.4. Elemente pentru definirea unei linii

De regulă, o linie este definită prin două din adresele de mai


sus. Soluţia nu este în mod necesar unică (fig. 6.5)

Fig. 6.5. Exemple de soluţii multiple

Două din coordonatele indicate anterior, de exemplu X şi L


conduc la două soluţii, punctele P1 şi P2. Dacă distanţa dintre linia
verticală “X” şi P0 este chiar L, există o singură soluţie. Dacă însă
aceeaşi distanţă este mai mare decât L, nu există soluţie.
 Cerc

200
Fig. 6.6. Elemente pentru definirea cercului

Trei din adresele de mai sus trebuie să fie specificate explicit


pentru a defini un arc de cerc.
Echipamentele CNC au implemetate suplimentar, faţă de
adresele geometrice prezentate, o serie de adrese de tipul P şi C
(reglementările germane) prin care se simplifică programarea
conturului.
Prin adresele P se selectează una din cele două soluţii cu
programarea unei tranziţii tangenţiale la o linie sau un arc de cerc. În
cazul strungurilor selectarea soluţiei se face diferit, funcţie de
echipament.
Adresele C se utilizează pentru a introduce o teşire / racordare
înte entităţile adiacente.
Adresa Funcţia
P070 Coordonatele centrului cercului în sistem absolut
P000 Tranziţie tangenţială la entitatea anterioară
P001/ P002 Selectarea unei soluţii din cele două
C+ Inserarea unei racordări
P011 / P012 Selectarea uneia din cele două soluţii cu C+
C- Inserarea unei teşituri

Tranziţiile tangenţiale (un singur punct de contact între cele


două elemente) sunt posibile pentru entităţile “linie - cerc”, “cerc -
linie” şi “cerc - cerc”.

Fig. 6.7. Definiri cu elemente de tangenţă

201
Pentru tranziţia tangenţială se programează P000 în blocul NC
destinat entităţii tangenţiale, conectată la precedenta.
În selectarea soluţiei se pot utiliza criteriile “unghi” (mic / mare),
“linie” (lungă / scurtă) sau “arc” (mic / mare).
Pentru a selecta prima soluţie se programează P001 şi P002
pe cea de-a doua. Prima, respectiv a doua soluţie este dată de
succesiunea de la punctul de start către cel final.
Dacă pentru două soluţii există unghiuri şi lungimi diferite,
criteriul unghi trebuie utilizat în selecţie.
Pentru exemplificarea “primei soluţii” respectiv celei de-a “doua
soluţie” se consideră figura 6.9.

Fig. 6.8. Exemple de selectare a primei soluţii

Se observă că în succesiunea de la punctul de start P0 către


cel final, pentru linia X programată, primul punct de intersecţie este
P1-1, care constituie prima soluţie, indicată prin P001. (fig.6.8)
Câteva exemple de utilizare a celor trei criterii de selecţie
 Criteriul unghi

Fig. 6.9. Exemplu de selecţie criteriul “unghi”

Pentru prima soluţie P1-1, unghiul cu axa X este mai mic decât
pentru soluţia P1-2. Dacă se doreşteselectarea soluţiei P1-2 , în blocul
NC se va programa P002. (fig.6.9)

202
 Criteriul linie (fig.6.10)

Fig. 6.10. Exemplu de selecţie criteriul “linie”

 Criteriul arc

Fig. 6.11. Exemplu de selecţie criteriul “arc - linie”

Pentru succesiunea entităţilor “arc - linie” soluţia P1-1 este


caracterizată de arcul unic P0P1-1 faţă de soluţia P1-2, definită prin
arcul P0P1-2. (fig.6.11)
Racordarea între două entităţi
 Linie-linie (fig.6.12)

Fig. 6.12. Exemplu de selecţie criteriul “linie - linie”

 Linie-cerc (fig.6.13)

203
Fig. 6.13. Exemplu de racordare “linie - cerc”

 Cerc-cerc (fig.6.14)

Fig. 6.14. Exemplu de selecţie criteriul “ cerc - cerc”

Teşirea

Fig. 6.15. Exemplu pentru teşire

 Traub TX – 8D Control
H0(H1)
H0 – punctul cel mai apropiat de punctul cunoscut de pe dreapta de
intersecţie.

204
6.2.3. Programare
Exemplele de programare următoare utilizează valoarea
unghiului între linii pentru a suplini una din cele două coordonate lipsă
(fig.6.17;6.18;6.19)

Fig. 6.16. Programare “linie - linie” cu elemente incomplete

Fig. 6.17. Exemplu de programare (1)

Fig. 6.18. Exemplu de programare (2)

205
Fig. 6.19. Exemplu de programare (3)

Tranziţii netangenţiale (fig.6.20)

Fig. 6.20. Exemplu de programare tranziţii netangenţiale

Fig. 6.21. Particularităţi în indicarea soluţiei dorite

206
Notă:
Punctul cunoscut este ĩn interiorul cercului.Chiar dacă este un singur
punct de intersecţie (de interes) este necesar să se specifice H0/H1

6.2.4. Calcule pentru determinarea unor puncte


necunoscute
Se dau:P0(Z,X) A şi Xp1 sau zp1
Se calculează : zp1 sau xp1
Se dau:P0, A1, P2,A2
Se calculează: P1(XP1,ZP1)
Se dau: P0, A, arc…………………….
Se calculează: P1(Xp1,Zp1)
Se dau: XP1, PM, R, G03, P2- date implicite
Se calculează ZP1
Se dau: P0, PM, R, G03, P2-date implicite
Se cere: P1(?,?)
Se dau: P1 date implicite,P3,A, PM, R, G03, H(modificator)
Se calculează: P2(?;?)
Se dau: PM1,R1,G03,PM2,R2,G03,H
P1,P2-date implicite
Se calculează P2(?;?)
Se dau: cerc1, P4 explicit,A,P1 implicit
Se calculează: P2(?;?) şi P3(?;?)
Date implicite ale punctului iniţial şi final al cercului
Se dau: P0,PM,R,G03,H,P3 implicit
Se calculează: P1(?;?) şi P2(?;?)
Se dau: P0,PM,R,G03,H,A
Se calculează: P1(?;?) si P2(?;?)

6.2.5. Programare
…..
N10 X(P0) Z(P0)
N11 G1 X(P1) Z(P1) R1
N12 X(P2) Z(P2)
……
……
N10 X(P0) Z(P0)
N11 G01 X(P1) Z(P1) D-
N12 X(P2) Z(P2)
…..
…..
N10 X(P0) Z(P0)

207
N11 G01 X(P1) A
sau
N12 G01 Z(P1) A
……
…..
N10 X(P0) Z(P0)
N11 G1 X(P1) A1
N12 X(P2) A2
……
……
N10 X(P0) Z(P0)
N11 G1 A1 A2
N12 X(P2) A2
…..
…..
N10 X(P0) Z(P0)
N11 H0
N12 G03 I(PM) K(PM) P1 A1
N13
……
N10 G1(P0) Z(P0)
N11 H0
N12 G03 I(PM) K(PM) R1 A1
N13
……
…..
N10 G1X(P0) Z(P0)
N11 H0
N12 G03 I(PM1) K(PM1) R1 ,A1,H0
N13 I(PM2) K(PM2) R2 X(P3) H1
…….
…..
N10 G0 X(P1) Z(P1)
N11 G3 I(PM1) K(PM1) R1
N12 G2 X(P4) Z(P4) A2
N13

6.3. Sistemul de coordonate


6.3.1. Punctele de referinţă. Puncte de zero
Printre cauzele care au condus la apariţia unor particularităţi în
programarea numerică a strungurilor se pot enumera şi cele
referitoare la punctele de referinţă şi zero (fig. 6.23)

208
Fig. 6.22. Puncte de zero şi referinţă

Punctul de zero maşină (M) este situat la intersecţia axei


arborelui principal cu suprafaţa de montare a universalului. Acest
punct fixează sistemul de coordonate al strungului.
Punctul de zero piesă (W) depinde de alegerea
programatorului. Dacă se alege în stânga piesei (punctul M) toate
dimensiunile Z vor fi pozitive. Punctul nu este accesibil cu scula.
Pentru alegerea acestui punct, drept punct de zero piesă trebuie
cunoscută distanţa dintre originea maşini şi suprafaţa frontală a
bacurilor universalului (fig.6.24), distanţa dată în cartea maşinii.
Declararea originii piesei în partea dreaptă face posibilă
accesarea acestui punct cu vârful sculei şi declararea acelei poziţii
drept ZP=0

Fig. 6.23. Sistemul de axe

209
O situaţie similară apare şi la fixarea piesei în bucşa elastică.
(fig.6.24)

Fig. 6.24. Sistem de axe la prelucrarea cu bucşă elastică

Localizarea punctului de referinţă în raport cu originea maşinii


este indicată în fig 6.26. Punctul este marcat, pe maşina, prin
microcontacte. Sistemul de măsurare şi calibrare a capului revolver
este controlat prin intermediul punctului R. La fiecare punere sub
tensiune a maşinii este obligatorie sincronizarea-ducerea saniei
capului revolver în punctul R.

Fig. 6.25. Punctul de referinţă

Fiecare echipament CNC are implementat sistemul de control


prin “bariere”. În acest fel se preîntâmpină coliziunea sculei cu
universalul sau cu păpuşa mobilă. Pentru fiecare din cele două
subansamble se pot stabili trei puncte (fig. 6.26).

210
Fig. 6.26. Sistemul de evitare a coliziunii

Punctele care marchează barierele sunt definite ĩnaintea


prelucrării în regimul TEACH-IN şi apoi memorate în SET-UP.
Barierele sunt activate în program prin adrese G, de exemplu:
G65 S_ _B_ _M_ _
S - turaţia
B - instrucţiuni de tipul B
M - funcţia M
Dezactivarea se face prin programarea funcţiei G66

6.3.2. Axe
Centrele de prelucrare prin strunjire au implementate patru
axe (fig. 6.28)
Axa z- în lungul AP
Axa x-perpendiculară pe z
Axa C-de rotaţie în jurul axei z
Axa R- paralelă cu z

Fig. 6.27.Sistemul de axe pentru centrele de prelucrare prin


strunjire

211
Prin intermediul programării acestor axe se pot realiza şi
prelucrări specifice maşinilor de frezat şi găurit.

6.4. Structura programului

Fig. 6.28. Exemplu de piesă programare prin strunjire

Date iniţiale:
- semifabricat:Φ70x120
- scule:- burghiu Φ5,poziţia a doua din CR
- cuţit pentru degroşat ( =5º;α=5º) poziţia a 3-a din CR ,
T03
- cuţit pentru finisare( =17º30’,α=37º30’) poziţia a 4-a din
CR, T04
- parametrii regimului de aşchiere:
- avans burghiere: 0,1 mm/rot
- avans strunjire frontală: 0,2 mm/rot
- avans finisare: 0,15 mm/rot
- avans degroşare: 0,4 mm/rot
- viteză constantă de aşchiere: 200m/min respective
250m/min
- punctul de zero piesă: - dimensiunea de la M, inclusiv
grosimea:130 mm
- dimensiune semifabricat:120 m

212
- adaos prelucrare prin operaţie:
- deplasare punct zero: 249 mm
% început program
O 4711 nume program
G 59 X0 Z249 bloc
(DRILLING T2) text
N2 G97 S2000 T0202 M04 turaţia AP
G00 X0 Z-2 M08
G01 Z-17 F0.1
G27 M09
STRUNJIRE FRONTALĂ ŞI LONGITUDINALĂ
N3 G96 V200 T0303 M04 viteza constantă de aşchiere
200 m/min
G00 X74 Z0 M08
G01 X3 F0.2 adresă
G00 X70 Z2
G71 P50 Q60 I0.5 K0.1 D3.5 F0.4
G26 M09 cuvânt NC
FINISARE
N4 G96 V250 T0404 M04 programare sculă şi activare
corecţie
N50 G46
G00 X14 Z1 M08
G01 X20 D2 F0.15
G01 A180
G01 X18 Z-20 A20
G01 Z-25 R6.5 racordare
G01 X35 D3 teşire descriere contur piesă
G01 A180 R10
G01 X50 Z-50 A-40 programare unghi
G01 Z-60
G01 Z-80 A105
G01 X71 D2.5
G01 W-3
N60 G40
G26 M09
M30
%
Analiza programului nu evidenţiază deosebiri de structură în
raport cu programele specifice echipamentelor CNC pentru frezare:
programul se compune dintr-o succesiune de blocuri, unele fără
identificator (N). Diferenţa constă în faptul că programul cuprinde atât
faza de degroşare cât şi cea de finisare. Ciclul fix de degroşare este
apelat cu funcţia G71. Conturul piesei, final, este descris între

213
blocurile N50-N60. Acest contur este necesar pentru calculul
deplasărilor din ciclul de degroşare.
Numărul adreselor G şi M este (de regulă) limitat:
N5 G97 V100 X20 T0505 M04 M08 M41
N5 numărul blocului
G97 maxim o adresă G ĩntr-un bloc
V100 cuvânt NC
X adresa
20 secvenţa de cifre
M04 M08 M41 pâna la trei adrese M

6.4.1. Instrucţiuni G şi M specifice echipamentului TRAUB


G00 semnificaţia generală
G01 semnificaţia generală
G02 semnificaţia generală
G03 semnificaţia generală
G04 semnificaţia generală
G09 interpolare liniară cu oprire precisă
G10 dezactivarea funcţiei de frezare
G11 activarea funcţiei de frezare
G14 dezactivarea funcţiei de SINCRONIZARE
G15 activarea funcţiei SINCRONIZARE
G16 frezare plană pe circumferinţă
G17 frezare plană suprafaţa finisată
G19 frezare plană longitudinală
G20 selectare “inch”
G21 selectare”mm”
G22 apelare subrutină
G24-G27 deplasare la punctul de schimbare a sculei
G28/30 deplasare ĩn punctul de referinţă
G33 ciclu fix de filetare, pas constant
G34 ciclu fix de filetare, pas variabil
G40 anulare corecţie de rază
G41 corecţia de rază a sculei (frezei) pe stânga, activă
G42 corecţia de rază a sculei (frezei) pe dreapta, activă
G46 corecţia de rază a vârfului cuţitului activată
G53 deplasare rapidă la punctul de zero maşină
G54-G57 deplasare punct de zero
G59 deplasare punct de zero aditivă
G63 activare encoder atac
G64 dezactivare encoder atac

214
G65 dezactivare bariere
G66 activare bariere
G70 ciclu fix de degroşare pentru scule cu unghiul de atac
negativ
G71 ciclu longitudinal de degroşare
G72 ciclu plan de degroşare
G73 ciclu de degroşare paralel cu conturul
G74 ciclu de degroşare longitudinal cu aşchiere ĩntreruptă
G75 ciclu de degroşare plan cu aşchiere ĩntreruptă
G76 ciclu longitudinal de degroşare
G77 ciclu de teşire
G78 ciclu special de filetare
G79 ciclu plan de teşire
G83 ciclu de găurire adâncă
G84 ciclu de găurire adâncă
G86 ciclu de filetare plană
G88 activare funcţia contur descedent
G89 dezactivare funcţia contur descedent
G90 programare în sistem absolut
G91 programare în sistem incremental
G92 limitare turaţie
G94 avansul în mm/min
G95 avansul în mm/rot
G96 viteză constantă de aşchiere
G97 programarea turaţiei
G98 activare corectare avans
G99 dezactivare corectare avans
G201-299 apelare macrouri
Prin funcţii de tip M se activează/dezactivează funcţii de
programare, pentru comanda arborelui principal, a sculelor rotitoare
(din CR), a universalului, păpuşa mobilă, a schimbării sculelor, a
conveiorului pentru span, monitorizarea sculelor, a razei R etc..
Câteva din aceste funcţii sunt:
M00 stop program
M99 sfârşit subrutina
M32 activare oglindire
M33 dezactivare oglindire
M35 activare prelucrări conice
M17activare axa C
M18 dezactivare axa C
M19 frânare axa C
M70 dezactivare M19

215
M21, M22 activare arborii S1, S2, S3
M23 rotaţie în sensul arcelor de ceasornic pentru arborii S1,
S2, S3
M24 rotaţie în sens antiorar pentru arborii S1, S2, S3
Funcţii B

B06 : B06000÷B065000, programarea turaţiei sculelor rotative între 0


÷ 5000 rot/min
B07: B070000÷B070360, programarea poziţionării unghiulare între
0:360º.

6.4.2. Tipuri de programe


Echipamentele CNC pentru strunjire (TRAUB – TX8D) au
implementate patru tipuri de programme (Leslie, 1970):
 programe principale: 1÷7999
 subrutine: 8000÷8999
 subrutine specializate CNC: 9000÷9999
 macro programe: 9800÷9899
Modul de numerotare este specific familiei de echipamente
TRAUB
Program principal
%
O 4711
G59 X0 Z210
G96 V200 T0202 M04
…..
M30
%
În varianta ISO de programare este obligatoriu să se
programeze la sfârşitul programului “%” în conexiune cu
programarea externă. De exemplu, la citirea benzii perforate cu
programul sursă % produce deschiderea / închiderea acţiunii de
memorare a datelor.
Subrutinele sunt părţi de program ce sunt apelate în
programul principal:
G22
%
O4711
G59 X0 Z210
G96 V200 T0202 M04
……

216
……
M30
%
G201-G299
%
O4711
..


M30
%

6.5. Programarea comenzilor de deplasare


Semnificaţia funcţiilor G00, G01, G02, G03, este cea
prezentată anterior.
 Deplasare liniară cu avans rapid, G00 (fig.6.29)
Programare
G00 X/U_ _Z/W_ _S_ _M_ _
X/U/Z/W coordonatele punctului ţintă

Fig. 6.29. Exemple de programare liniară, G00

217
 Deplasare liniară cu avans de lucru, interpolare liniară, G01
Programare
G01 X/U_ _Z/W_ _A_ _D/R_ _F_ _E_ _S_ _T_ _M_ _
A-unghi
D/R-tranziţie : teşire/racordare
F-avans de lucru
E-avans pe elementele de tranziţie

Fig. 6.30. Exemple de programare utilizând G01

Exemple de programare (fig.6.31)

Fig. 6.31. Exemple de program

 Interpolare circulară G02;G03 (fig.6.32, 6.33)


G02(G03) X/U_ _Z/W_ _I_ _K_ _D/C_ _H_ _F_ _E_ _S_ _M
P_ _Q
R_ _
H - punct de intersecţie
I/K - dimensiuni incrementale
P/Q – dimensiune absolută
R - raza cercului

218
Fig. 6.32. Programarea interpolării circulare, G02

G03 X/U _ _Z/W_ _I_ _K_ _D/C_ _H_ _F_ _E_ _S_ _M
P_ _Q
R_ _

Fig. 6.33. Programarea interpolării circulare, G03

219
Exemplu de programare

Fig. 6.34. Exemple de programare utilizând G02/G03

Fig. 6.35. Exemple de program

6.6. Programarea punctului de zero piesă


G54_ _G57 S_ _B_ _M_ _
Echipamentele CNC oferă posibilitatea de a memora patru
puncte “zero piesă”. Apelarea lor se face prin adresele G54..G57.
Există şi posibilitatea de a programa un punct de zero suplimentar,
aditiv la unul din cele patru menţionate anterior prin adresa G59

220
G59 X_ _Z_ _S_ _B_ _M_ _

Fig. 6.36. Definire origine piesă suplimentară

Fig. 6.37. Programare zero piesă G54÷G57

Fig. 6.38. Programare zero piesă G54 Z0

Fig. 6.39. Programare zero piesă cu G54 Z110

221
6.7. Programare sculă
Echipamentele din familia TRAUB nu utilizează regiştrii
speciali pentru corecţia de sculă de tip D sau H.
Scula se programează cu patru cifre, dintre care primele două
definesc numărul sculei şi celelalte două- registrul de corecţie.
T__ __
registrul de corecţie
numărul sculei

Exemplu

N2 T02 02 - corecţia numărul 2


02 - scula numărul 2

Fig. 6.40. Fişier de sculă

Scula numărul 2 se găseşte memorată în locaţia # 2(fig.6.40


a) iar în fişierul #2 aferent poziţiei respective sunt datele de sculă
(fig.6.41 b).
De regulă numărul locaţiilor pentru memorare este dublul
numărului de locaşuri din capul revolver. Pentru un cap revolver 16
poziţii, primele locaţii pentru memorarea corecţiilor se referă la

222
muchia principală a sculei (01…16) şi celelalte(21…36) pentru
muchia secundară.
Exemplu : apelare scula #7

Fig. 6.41. Codificarea muchiei aşchietoare a cuţitului

De regulă la apelarea unei scule trebuie să se programeze şi


funcţia G 96/97. Este recomandabilă denumirea blocului în care se
apelează scula pentru a asigura reintrarea în program, la reluarea
aşchierii, în blocul respectiv.
N2 G96 V200 T0202 M04

6.8. Programarea parametrilor regimului de


aşchiere
Avansul la operaţia de strunjire se exprimă în mod curent în
mm/rot.
În consecinţă, toate echipamentele CNC (şi cele NC) au
implementată o astfel de opţiune. Precizarea, în programare, că
cifrele după adresa F reprezintă valoarea avansului, în mm/rot se
face prin adresa G95.
Există şi posibilitatea programării vitezei de avans, în mm/min
utilizând adresa G94.

Fig. 6.42. Programarea operaţiei de burghiere

223
Fig. 6.43. Programare avans

Viteza de aşchiere se poate programa fie direct, fie prin intermediul


turaţiei arborelui principal.
 Turaţia arborelui principal
G97 S_ _V_ _X_ _B_ _T_ _M_ _/G97 S_ _B_ _T_ _M_ _
S - turaţia,rot/min
V_ _X_ _viteza şi poziţia sculei
În varianta opţională de programare (V..X..) turaţia este
1000V
calculată de echipament S 
X
 Viteza constantă de aşchiere
G96 V_ _B_ _T_ _M_ _
V-viteza de aşchiere,m/min
Exemple privind utilizarea funcţiilor G97 şi G96

224
Fig. 6.44. Exemple de utilizare a funcţiilor G97 şi G96

Utilizarea în prelucrare a vitezei constante de aşchiere are ca


efect creşterea durabilităţii sculei. Menţinerea vitezei constante în
aşchiere se realizează prin modificarea continuă a turaţiei AP în
funcţie de diametrul la care este situată scula.
Variaţia turaţiei este controlată între o valoare maximă şi una
minimă.
G92 X_ _Z_ _S_ _Q_ _B_ _M
X fără date de intrare
S turaţia maximă
Q turaţia minimă

6.9. Programarea corecţiei de rază


Suplimentar faţă de echipamentele CNC pentru frezare s-a
implementat funcţia G46:
G46 S_ _B_ _M_ _

Fig. 6.45. Corecţia de rază, G46

Dacă corecţia de rază este activată cu G46 (şi nu cu


G41/G42), dimensiunile din desen pot fi utilizate direct în
programare, independent de raza de la vârful sculei.
Implementarea funcţiei G46 este în legătură directă cu
specificul sculelor pentru strunjire. Raza de rotunjire a cuţitului de

225
strunjire variază într-un domeniu mult mai îngust decât diametrul
sculelor de frezat.
Informaţiile necesare pentru calculele geometrice privind
deplasarea sculei, sunt raza de la vârful sculei R şi poziţia punctului
P. Aceste informaţii se introduce în fişierul SET-UP.
Poziţia centrului sculei, punctul P, se precizează prin
intermediul quadranului.
Adresele G41 şi G42 se utilizează în condiţiile precizate pentru
echipamentele CNC de frezare.

Fig. 6.46. Noţiunea de quadrant

Fig. 6.47. Utilizarea adreselor G41/G42

Sensul de deplasare a sculei, în cazul programării funcţiilor


G41/G42 rezultă din poziţia sculei faţă de contur.
Dacă corecţia de rază este activată prin G46, echipamentul
CNC recunoaşte direcţia de deplasare din blocurile următoare, în
număr de patru, memorate.

226
Fig. 6.48. Recunoaşterea automată a direcţiei de deplasare cu
G46 activ

După selectarea G46, apropierea de punctul de început în


prelucrare se realizează cu avans rapid. Sfârşitul acestei deplasări
este atins în poziţia deja compensată. Se recomandă ca punctul de
început în prelucrare să fie la o distanţă egală cu dublul razei de la
vârful cuţitului.

Exemplu de programare

Fig. 6.49. Exemplu de program

G46
G0 X40 Z1
G1 Z-30 F0.2

Fig. 6.50. Programare teşire

G46
G0 X30 Z1

227
G1 Z0 F0.2
G1 X40 D2 E0.1
G1 Z-30

Programare sistem absolut/incremental

Fig. 6.51. Programare în sistem absolut / incremental

6.10. Cicluri fixe


Există implementate pe echipamentele CNC pentru strunjire
două tipuri de cicluri fixe:
- cicluri fixe pentru degroşare
- cicluri fixe pentru filetare

6.10.1. Cicluri fixe pentru degroşare


Programarea operaţiei de degroşare, fără a utiliza ciclurile fixe
nu este eficientă din cauza, cel puţin, a calculelor laborioase ce ar
trebui efectuate.
Ciclurile implementate sunt de tip longitudinal, radial şi
paralele cu conturul piesei (fig.6.51).

228
Fig.6.52. Cicluri fixe specifice strunjirii

Conturul final al piesei, pentru fiecare ciclu de degroşare,


poate fi programat în cel puţin două feluri:
 conturul final al piesei este “memorat” în programul principal.
Începutul şi sfârşitul liniilor de program ale conturului final sunt
semnalate prin numărul de bloc, numărul blocului de sfârşit
trebuie sa fie mai mare decât cel de început.
N96 V180 T505 M04 M08
G0 X100 Z2
G71 P50 Q60 I0.5 K0.05 D4 F0.3
G26
N50 G46
G00 X20 Z1
………contur final piesa
N60 G40
 conturul final este “memorat” într-o subrutină
…….
G96 V180 T505 M04 M08
G0 X100 Z2

G26
……

229
Dacă în programare se utilizează corecţia de rază (G46),
trebuie programată în secvenţele de program ale conturului final.
Modul de programare:
G70 A_ _P_ _Q_ _I_ _K_ _D_ _J_ _F_ _S_ _
A - conturul final memorat în subrutină
P,Q - conturul final memorat între blocurile P şi Q
I,K - adaosul de prelucrare în direcţia X/Z
D - adâncimea de aşchiere, la o trecere
J - unghiul de atac al sculei
Ciclul longitudinal G70 se utilizează când unghiul de atac al
sculei, programat sub adresa J, este mai mic de 90º. Valoarea
unghiului programat J trebuie sa fie cu una, două grade mai mică
decât valoarea unghiului de atac al sculei.
Toate trecerile de degroşare, în cadrul ciclului G70, sunt
executate cu valoarea programată a adâncimii de aşchiere, D.
Echipamentul, la calculul valorii D consideră şi valoarea programată
sub adresa J.

Fig. 6.53. Parametrii utilizaţi în ciclurile fixe

Punctul de start a conturului final trebuie programat în axa


piesei, la +z.
Ciclurile G70÷G72 au precizate trei puncte importante: punctul
de start de degroşare(Pd), punctul de start contur final (Pf) şi punctul
final al conturului(PC).
Ciclurile G71 şi G 72 au în plus, faţă de ciclul G70, inclusă şi
programarea avansului pe porţiuni descedente ale piesei, prin
adresa E.

230
6.11. Prelucrarea filetelor
Echipamentele moderne oferă posibilitatea programării, în
vederea prelucrării, unei game largi de filete cilindrice, conice, frontale
cu pas fix sau variabil cu un început sau mai multe începuturi.
Sunt implementate, de asemenea, o serie de facilităţi pentru
evitarea distrugerii filetelor în cazul unor întreruperi, pentru stabilirea
traiectoriei de retragere etc..

6.11.1. Filete cu cap constant


Codul ISO, cu largă acceptare, pentru prelucrarea filetelor este
G33. Filetul poate fi cilindric, conic sau plan.
 Filet cilindric
G33 Z_ _ K_ _ SF=_ _
 Filet conic
G33 X_ _ Z_ _ K_ _ SF=_ _ K, dacă unghiul de înclinare
<45
o

G33 X_ _ Z_ _ I_ _ SF=_ _ I, dacă unghiul de înclinare


>45
o

 Filet plan
G33 X_ _ I_ _ SF=_ _
“SF” trebuie programat numai dacă filetul este cu mai multe
începuturi.
X, Z - punctul final al filetului, în coordonate carteziene
I, K - pasul filetului (în direcţia X, Z)
SF= - punct de început, se programează în grade poziţia punctului (SF=45, la
o
45 )
Filetul pe dreapta, respectiv pe stânga rezultă din sensul de
rotaţie a arborelui principal, M3 sau M4.
Comanda SPCON (Sinumerik) (anexa 2) prin care se trece de
la controlul turaţiei arborelui la cel de poziţie poate fi utilizată înainte
de programarea adresei G33.

Fig. 6.56. Exemplu de programare a filetării

231
Exemplu (fig. 6.56)

N10 G1 G54 X79 Z10 S500 F100 M3 Declarare zero


piesă
N20 G33 Z-120 K4 Filet cilindric
N30 G0 X82 Retragere în
poziţie de start
N40 G0 Z10
N50 G0 X79
N60 G33 Z-120 K4 SF=180 Filetare al
doilea început
N70 G0 X90 Retragere
sculă
N80 G0 Z10
N90 M30
În exemplu sunt indicate secvenţele pentru prima adâncime de
aşchiere. Pentru restul trecerilor se modifică cifra adresei X, cu
adaosul de prelucrare pe trecere.
Un aspect delicat în prelucrarea filetelor îl constituie distanţa
de apropiere, de punctul de început al filetării, respectiv cea de
depăşire. Aceste distanţe de siguranţă alese în mod necorespunzător
pot genera coliziunea dintre sculă şi piesă sau piesa să nu atingă
turaţia programată. Ele pot fi controlate (anexa 2) prin comenzile
DITS=_ _ şi DITE=_ _. Comanda DITS (Displacement Thread Start)
permite programarea distanţei de siguranţă la început iar DITE
(Displacement Thread End) pe cea de depăşire.
Exemplu
N_ _
N40 G90 G0 Z100 X10 SOFT M3 S500
N50 G33 Z50 K5 SF=180 DITS=1 DITE=3
Dacă se doreşte o altă accelerare a motorului decât cea setată
se pot utiliza diferite instrucţiuni cum ar fi SOFT (anexa 2).

6.11.2. Filet cu pas variabil


Se programează prin adresele G34 şi G35.
Programare
G34 X_ _ Y_ _ Z_ _ I_ _ J_ _ K_ _ F_ _ Schimbare
progresivă cu
pasul în creştere
G35 X_ _ Y_ _ Z_ _ I_ _ J_ _ K_ _ F_ _ Schimbare
progresivă cu
pasul în scădere
X, Y, Z - coordonatele punctului final
I, J, K - pasul filetului (în direcţiile X, Y, Z)
2
F - factor de schimbare a pasului, mm/rot

232
Exemplu

N2020 M3 S10
N2021 G0 G64 Z40 X216 Deplasare la punctul de start
N2022 G33 Z0 K100 SF=R14
N2023 G35 Z-200 K100 F17.045455
N2024 G33 Y-240 K50
N2025 G0 X218
N2026 G0 Z40
N2027 M17

6.11.3. Filetare cu tarodul


Există două posibilităţi de filetare cu tarodul după cum tarodul
este fixat rigid sau într-un dispozitiv ce permite compensarea unor
erori de deplasare rezultate din diferenţa dintre avansul comandat şi
cel executat.
 Tarodare cu tarod rigid
Programare
G331 X_ _ Y_ _ Z_ _ I_ _ J_ _ K_ _ Tarodare
G332 X_ _ Y_ _ Z_ _ I_ _ J_ _ K_ _ Retragere
Semnificaţia parametrilor utilizaţi în programare este aceeaşi
cu cea de la filetare.
Pentru tarodare, arborele principal trebuie pregătit utilizând
codurile SPOS/SPOSA pentru familia Sinumerik 840 - D.
Filetul pe dreapta sau pe stânga se defineşte prin semnul ce
afectează valoarea pasului: pozitiv, CLW (la fel cu M3) sau negativ,
CCLW (M4). Viteza de aşchiere se programează prin adresa S.
Ambele funcţii sunt modale.
Exemplu

N10 SPOS(n)=0 Poziţionare arbore


N15 G0 X0 Y0 Z2 Apropiere punct de start
N20 G331 Z-50 K-4 S200 Tarodare pe lungimea
50mm, M4
N25 G332 Z3 K-4 Revenire tarod
N30 G1 F1000 X100 Y100 Revenire arbore la modul
“control turaţie”
Z100 S300 M3
N35 M30

 Tarodare cu tarod cu compensare


Programare
G63 X_ _ Y_ _ Z_ _
X, Y, Z - adâncimea de tarodare

233
Programarea acestei prelucrări, pasul nefiind specificat, implică
programarea avansului prin adresa F. Valoarea avansului se
calculează ţinând cont de valoarea pasului:
F[mm/min]=S[rot/min] x p[mm/rot],
în care p reprezintă pasul filetului.
Funcţia G63 este modală. Comenzile de deplasare G0, G1,
G2, G3… sunt reactivate, la unele echipamente, după un bloc în care
s-a programat G93.
Exemplu

N10 G1 X0 Y0 Z2 S100 F500 M3


N15 G63 Z-50 F200
N20 G63 Z5 M4
N25 M30
Pasul filetului, calculat pe baza relaţiei anterioare este:
200mm / min
p  2mm / rot
100rot / min

6.11.4. Facilităţi privind retragerea sculei la filetare


Unele echipamente (Sinumerik 840 D) oferă posibilitatea
întreruperii nedistructive a filetării (G33) şi retragerea sculei după
terminarea prelucrării filetului. Facilităţile nu pot fi aplicate procesului
de tarodare.
Instrucţiunile implementate (anexa 2) în acest sens sunt:
LFON Permite retragerea rapidă a sculei de filetare (G33)
LFOF Dezactivează retragerea rapidă
DILF Determină lungimea traiectoriei în retragere
ALF Defineşte direcţia de retragere în plan (LFTXT)
LFWP Direcţia de retragere în planul de lucru
LFPOS Direcţia de retragere spre poziţia programată de POLF
POLF Poziţia de retragere pe axă, absolut sau incremental
POLF MASK Permite retragerea independentă pe axe spre poziţia de
retragere
POLF MLIN Permite retragerea la poziţia absolută cu corelarea liniară a
axelor
Cu LFWP, direcţiile de retragere sunt:
 G17 (X/Y) ALF=1 Retragere în direcţia X
ALF=3 Retragere în direcţia Y
 G18(Z/X) ALF=1 Retragere în direcţia Z
ALF=3 Retragere în direcţia X
 G19(Y/Z) ALF=1 Retragere în direcţia Y
ALF=3 Retragere în direcţia Z

234
Retragerea, programată cu comanda ALF este întotdeauna
perpendiculară pe direcţia de prelucrare. Direcţia de retragere,
urmare a comenzii ALF, este controlată prin comenzile:
LFTXT : planul în care se execută retragerea rapidă este calculat
considerând tangenta
LFWP : planul în care se execută retragerea sculei este planul de lucru activ
LFPOS : retragerea indicată în POLFMASK
Aceste facilităţi nu se regăsesc implementate în totalitate chiar
pe acelaşi echipament. Versiunea software implementată pe
echipament este cea care dictează facilităţile existente. Prin această
observaţie se doreşte sublinierea, încă o dată, că echipamentele CNC
moderne au implementate funcţiile de comandă în varianta software
şi nu hardware.
Exemplu 1

N55 G90 G0 X0 Z0 S500 M3


.
.
N87 MSG(“Tarodare”)
N88 LFOF Dezactivare retragere rapidă
N89 CYCLE… Filetare, G33
N90 MSG(“”)
.
.
N99 M30
Exemplu 2

Traiectoria interpolată pe axa X este suspendată în cazul


executării unui stop şi a unei deplasări cu viteză maximă în poziţia
POLF [X]. Mişcările pe alte axe continuă să fie determinate de
conturul programat sau de pasul filatului şi turaţia arborelui.
N10 G0 G90 X200 Z0 S200 M3
N20 G0 G90 X170
N22 POLF[X]=21O LFPOS
N23 POLF MASK (X) Activează retragerea rapidă
pe axa X
N25 G33 X100 I10 LFON
N30 X135 Z-45 K10
N40 X155 Z-120 K10
N50 X145 Z-168 K10
N60 X210 I10
N65 G0 Z0 LFOF
N70 POLF MASK () Dezactivează retragerea pe
toate axele
N100 M30

235
CAPITOLUL 7

PROGRAMAREA FLEXIBILĂ NC

7.1. CICLURI FIXE


7.1.1. Aspecte generale
Utilizarea ciclurilor fixe în programare reprezintă o modalitate
de a crea programe într-o manieră mult uşurată. Prin intermediul
acestor cicluri se poate programa într-un singur bloc, folosind o
adresă G, un ciclu de mişcări care, în alte condiţii, reclamă mai multe
blocuri în programare.
Ciclurile fixe pot fi programate fie folosind valori fie parametrii.
Evident, gradul de flexibilitate în programare este mai mare în cazul
utilizării paramterilor/variabilelor.
Există cicluri fixe pentru operaţiile de găurire, frezare,
rectificare, strunjire, etc.
Procedura de apelare a ciclurilor fixe prin adresa G este:
%;
0 254;
...............
N10 G_ _ apelare ciclu fix
Ciclu fix

N15 X _ _ Y_ _ ;
..........................................
Definirea unui ciclu fix implică programarea unor valori pentru
elementele ciclului şi a unor date în legătură cu specificitatea ciclului.
Tabelul 7.1. Definirea unui ciclu fix
Parametru Descriere
_ ZPI[0] Planul iniţial (poziţia curentă la apelarea cu G;
retragere atinsă cu G98)
_ XPR[1] Plan de referinţă, poziţie atinsă cu G99
_ ZFG[2] Adâncimea finală a găurii
_ ZPR[3] Poziţia de retragere, depinde de G98/G99
_ ZFG[4] Viteza de avans
_ ZOF[5] Oprire, la atingere adâncimii finale

237
(G82/G89/G76/G87)
_ ZPA[6] Prima adâncime de aşchjiere, incremental/absolut
(G73/G83)
_ ZDR[7] Retragere pentru evacuarea aşchiilor sus/jos
_ ZAF[8] Viteza pentru tarodare
_ ZCG[9] Codul curent G
_ ZCM[10] Codul curent M

Codificarea parametrilor din tabelul 7.1 este arbitrară. Prin


această codificare s-a avut în vedere evidenţierea faptului că toate
acţiunile implicate într-un ciclu au loc pe axa Z – planul de lucru
selectat fiind X-Y (G 17). Tabelul conţine numai o parte a parametrilor
ce sunt programabili pentru diferite cicluri fixe.
În cazul ciclurilor pentru frezare, strunjire şi rectificare se
utilizează anumiţi parametrii specifici.

7.1.2. Cicluri pentru operaţia de găurire


Cele mai frecvent utilizate cicluri sunt indicate în tabelul 7.2.
Tabelul 7.2. Cicluri fixe
Cod Burghiere Acţiuni la Retragere Aplicare
G cotă finală
G73 Avans Rapidă Găurire găuri
intermitent adânci
G74 Avans de lucru Oprire. Cu avans Tarodare
continuu Schimbare de lucru
sens rotaţie
AP
G76 Avans de lucru Oprire Rapidă, Alezare fină
continuu orientată revenire în
AP; G17
retragere în
planul X-Y
G80 _ _ _ Anulare ciclu
fix
G81 Avans de lucru _ Rapidă Burghiere,
continuu centruire
G82 Avans de lucru Oprire Rapidă Burghiere,
continuu centruire
G83 Avans _ Rapidă Burghiere
intermintent găuri adânci
G84 Avans de lucru Oprire AP, Cu avans Tarodare

238
continuu schimbare de lucru
sens de
rotaţie
G85 Avans de lucru _ Cu avans Alezare
continuu de lucru
G86 Avans de lucru Oprire AP Rapidă Alezare
continuu
G87 Indexare AP – Indexare Deplasare Alezare găuri
deplasare în AP, rapidă în intermediare
G17, deplasare deplsare în G17,
rapidă pe Z – G17, pornire AP
deplasare în retragere
G17 inversă,
pornire AP CLW,
avans de lucru
G89 Avans de lucru Oprire Avans de Alezare
continuu lucru

Ciclurile fixe de burghiere se desfăşoară, de regulă, după


următoarea secvenţă de şase operaţii:

Fig. 7.1. Structura unui ciclu fix

Operaţia 1: Poziţionarea în planul de lucru (G17) pe X şi pe Y


Operaţia 2: Deplasare rapidă la planul R, de referinţă
Operaţia 3: Burghiere
Operaţia 4: Acţiuni la cota finală a găurii
Operaţia 5: Retragere în R
Operaţia 6: Retragere în planul iniţial
Planul de lucru este selecţionat cu adresele G17(X-Y), G18(Z-
X) şi G19(Y-Z). Axa după care are loc găurirea este axa necuprinsă în
axele planului selecţionat sau una paralelă cu aceasta. Astfel, pentru

239
G17 G81 Z este axa de burghiere, sau
G17 G81 W este axă de burghiere
...............................................................
G18 G81 Y(V) pot fi axe de burghiere
...............................................................
G19 G81 X(U) pot fi axe de burghiere
Deplasare după axa de burghiere poate fi progamată în sistem
absolut (G90) sau incremental (G91), (fig. 7.2) cu revenirea în planul
R(G99) sau în planul iniţial (G98) (fig.7.3).

Fig. 7.2. Programarea ciclului fix în sistem absolut/incremental

Fig. 7.3. Posibilităţi de programare a revenirii sculei în cicluri fixe

Ciclurile fixe rămân active până sunt anulate cu adresa G80


sau adresele G din grupa 1 (G00, G01, G02, G03, G60). Pentru

240
primul ciclu programat este necesar să fie indicate toate datele care
definesc ciclul. Pentru un ciclu următor se vor programa numai datele
care sunt modificate.
Numărul de repetări ale ciclului se specifică sub adresa K(
echipamentele CNC din familia FANUC şi SINUMERIK).
Alt mod de indicare a numărului de repetări este prin
programarea adresei L (echipamentele de tip Dialog) (fig. 7.4)
O 1234
N5 G90 S600 M3 LF
N10 G00 X0 Y25.0 LF
N15 G43 D1 Z2.0 LF
N20 G91 G81 X25.0 R4.0 Z-20.0 F50 L10 LF
N25 Y25.0 LF
N30 X-25.0 L9 LF

Fig. 7.4. Exemplu de piesă

Simbolurile utilizate în figurile explicative referitoare la cicluri


sunt:
---› Poziţionare (avans rapid)
→ Aşchiere (avans de lucru)
~~› Avans manual
M19 Oprire orientată AP
Deplasare rapidă în planul X-Y
P Oprire

241
Prezentarea ciclurilor de burghiere /alezare/ tarodare
G73: Ciclul de găurire, viteză mare (fig.7.5)

Fig. 7.5. Ciclul fix G73

Ciclul cu viteză mare de găurire cuprinde o deplasare


intermitentă a burghiului, cu avans de lucru, pentru a facilita
eliminarea aşchiilor.
G73 X_ _ Y_ _ R_ _ Q_ _ F_ _ K_ _;
X_ _,Y_ _ poziţia găurii în planul de lucru G17;
Z__ distanţa de la R la fundul găurii;
R__ distanţa din punctul iniţial la punctul R (planul de
referinţă);
Q_ _ adâncimea de pătrundere la fiecare aşchiere;
F_ _ avans de lucru;
K_ _ număr de repetări;
Retragerea sculei, după fiecare pătrundere intermitentă, este
fixă, nu se programează (fig.7.5). Valoarea “d” este setată de către
producătorul echipamentului.

Exemplu

%
0 1250;
N001 G92 X0 Y0 Z0;
N002 G90 G00 Z250.0 T1M6;
N003 G43 Z0 H1;
N004 S2000 M3;
N005 G90 G99 G73 X300.0 Y-250 Z-150 R-100 Q15.0 F120;
N006 Y-550.0;
N007 G98 Y-750.0;

242
N008 G80 G28 G91 X0 Y0 Z0;
N009 M05;
Ciclul de găurire este programat în blocul N005. Ciclul este
realizat după poziţionarea sculei în punctul X=300.00 Y=-250.0.
Valoarea deplasării sculei, la fiecare pătrundere, este de valoarea 15
mm. Ciclul este repetat în blocurile N006 şi N007. Retragerea sculei
în blocul N007 este programată în planul iniţial, pentru a preveni orice
coliziune a sculei cu dispozitivele de pe masa maşinii.
Programarea deplasării în punctul de referinţă este realizată în
blocul N008.
Diferenta esenţială în programarea unui ciclu fix pe un
echipament CNC şi pe unul de tip clasic NC, constă în principiu în
(Morar L. , 2006):
- poziţionarea sculei şi efectuarea ciclului trebuie programată în
blocuri diferite;
- executarea unui ciclu activ, într-un alt punct, se face prin
programarea adresei G corespunzătoare.
G74: Ciclu fix de tarodare (pe stânga) (fig.7.6)
G74 X_ _ Y_ _ Z_ _ R_ _ P_ _ F_ _ K_ _
X_ _Y_ _ poziţia găurii;
Z_ _ distanţa de la punctul R la fundul găurii;
R_ _ distanţa dintre planul inţial şi R;
P_ _ oprire, la fundul găurii;
F_ _ viteza de avans;
K_ _ numărul de repetări (dacă este cazul);

Fig. 7.6. Ciclul fix de tarodare

Tarodarea se efectuează cu tarodul rotit CCLW. La atingerea


adâncimii de tarodare, scula este rotită pentru retragere în sens
invers CLW.

243
Exemplu

M4 S1000;
G90 G99 G74 X300. Y-250. Z-150. R-120. F120;
Y-550.;
Y-760.;
…………
G98 Y-750.;
G80 G28 G91 X0 Y0 Z0;
M5;
G76: Ciclu fix de alezare (fig.7.7)
G76 X_ _ Y_ _ R_ _ Q_ _ P_ _ F_ _ K_ _
X_ _Y_ _ – poziţia găurii;
Z_ _ distanţa de la punctul R la fundul găurii;
R_ _ distanţa dintre planul inţial şi R;
Q_ _ valoarea decalării;
P_ _ oprire, la fundul găurii;
F_ _ viteza de avans;
K_ _ numărul de repetări (dacă este cazul).

Fig. 7.7. Ciclul fix de alezare G76

Fig. 7.8. Oprire orientată în ciclul fix de alezare G76

244
La atingerea adâncimii de aşchiere scula este deplasată din
contactul cu piesa şi apoi retrasă asigurându-se astfel o prelucreare
fină, fără rizuri pe suprafaţa prelucrată.(fig.7.8)
Exemplu:

M3 S500;
G90 G99 G76 X300. Y-250. Z-150. R-120. Q5 P1000. F120;
Y-550. ;
Y-650. ;
……………..
G98 Y-750. ;
G80 G28 G91 X0 Y0 Z0;
M5;
G81: Ciclu de găurire (fig. 7.9)
G81 X_ _ Y_ _ Z_ _ R_ _ F_ _ K_ _
X_ _Y_ _ – poziţia găurii;
Z_ _ distanţa de la punctul R la fundul găurii;
R_ _ distanţa dintre planul inţial şi R;
F_ _ viteza de avans;
K_ _ numărul de repetări (dacă este cazul).
Se utilizează pentru operaţii de burghiere (inclusive de
centruire). După atingerea cotei Z urmează o retragere rapidă a
sculei.

Fig. 7.9. Ciclu fix de găurire, G81

Exemplu:

M3 S2000;
G90 G99 G81 X300 Y-250 Z-150 R-100 F120;
Y-550;
Y-650;
………….
G98 Y-750;
G80 G28 G91 X0 Y0 Z0;
M5;

245
G82: Ciclul de burghiere/alezare (fig.7.10)
G82 X_ _ Y_ _ Z_ _ R_ _ P_ _ F_ _ K_ _
X_ _Y_ _ – poziţia găurii;
Z_ _ distanţa de la punctul R deasupra găurii;
R_ _ distanţa dintre planul inţial şi R;
P_ _ oprire, la fundul găurii;
F_ _ viteza de avans;
K_ _ numărul de repetări (dacă este cazul).

Fig.7.10. Ciclu fix pentru burghiere (alezare G82)

Exemplu

M3 S2000;
G90 G99 G82 X300 Y-250 Z-150 R-100 P1000 F120;
Y-550;
Y-650;
…………
G98 G28 G91 X0 Y0 Z0;
M5;
Diferenţa faţă de ciclul G81 constă în oprirea sculei 1s
(P=1000) la atingerea cotei programate.
G83: Ciclu de găurire adâncă (fig.7.11)
G83 X_ _ Y_ _ Z_ _ R_ _ Q_ _ F_ _ K_ _;
X_ _Y_ _ – poziţia găurii;
Z_ _ distanţa de la punctul R deasupra găurii;
R_ _ distanţa dintre planul inţial şi R;
Q_ _ adâncimea de tăiere pentru fiecare;
F_ _ viteza de avans;
K_ _ numărul de repetări (dacă este cazul).

246
Fig. 7.11. Ciclu fix pentru găurire adâncă G83

Adâncimea găurii Z se realizează în etape, fiecare etapă


presupune o adâncime Q. Valoarea Q, pentru fiecare pătrundere,
trebuie specificată ca o mărime incrementală.
În cea de-a doua şi următoarele treceri, revenirea rapidă se
realizează până la o distanţă “d” de punctul atins în burghierea
precedentă. Valoarea distanţei “d” este implicită.
G84: Ciclu de tarodare (fig.7.12)
G84 X_ _Y_ _Z_ _R_ _ P_ _ F_ _K_ _;
X_ _Y_ _ – poziţia găurii;
Z_ _ distanţa de la punctul R deasupra găurii;
R_ _ distanţa dintre planul inţial şi R;
P_ _ oprire, la fundul găurii;
F_ _ viteza de avans;
K_ _ numărul de repetări (dacă este cazul).

Fig. 7.12. Ciclu fix de tarodare, G84

247
Semnificaţia parametrilor este aceeaşi cu cea indicată la
cicurile anterioare.
Deosebirea faţă de ciclul G74 constă în aceea că AP împreună
cu tarodul se roteşte în sensul CLW (filet pe dreapta). La revenire
scula se roteşte în sensul CCLW.
G85: Ciclul de alezare (fig. 7.13)
X_ _Y_ _ poziţia găurii
Z_ _ distanţa de la punctul R la fundul găurii
R_ _ distanţa dintre planul inţial şi R
F – viteza de avans
K – numărul de repetări (dacă este cazul)

Fig. 7.13. Ciclu fix de alezare, G85

G86: Ciclul de alezare


Diferă de ciclul G85 prin aceea că scula este oprită după ce
atinge adâncimea programată iar în retragere se face cu avans rapid.
Ciclul se caracterizează prin aceea că poate prelucra găuri
plasate pe un perete interior de diametru mai mare decât găurile de
acces.
G88: Ciclul de alezare
Este asemănător cu ciclul G86, retragerea sculei din alezaj
este realizată manual.
G89: Ciclul de alezare
Este aproape identic cu ciclul G85. Faţă de acesta la atingerea
cotei Z apare un stop înainte de retragere.

248
Exemplu

Programare cicluri fixe de găurire. (fig.7.14)

Fig. 7.14. Exemplu programare cicluri fixe

Valorile corecţiilor de sculă: T11 – 200 mm în registrul H11


T15 – 190 mm în registrul H15
T30 – 150 mm în registrul H30
.
.
N005 G92 X0 Y0 Z0; Setare coordonate în poziţia de
referinţă
N006 G90 G00 Z250.0 T11 M6; Schimbare sculă
N007 G43 Z0 H11; Poziţionare în plan iniţial (Z=0),
corecţia de lungime activă
N008 S30 M3; Pornire AP
N009 G99 G81 X400.0 Y-350.0 Z-153.0 R-97.0 F1200;

249
Poziţionare pentru găurire, gaura #1
N010 Y-550.0; Poziţionare gaura #2 executată,
revenire în planul R
N011 G98 Y-750.0; Gaura #3, revenire în planul initial
N012 G99 X1200.0; Gaura #4, revenire în R
N013 Y-550.0; Gaura #5, revenire în R
N014 G98 Y-350.0; Gaura #6, revenire în planul iniţial
N015 G00 X0 Y0 M5; Revenire în poziţia de referinţă, stop
AP
N016 G49 Z250.0 T15 M6; Anulare corecţie de lungime,
schimbare sculă
N017 G43 Z0 H15 ; Activare CL, revenire în planul iniţial
N018 S20 M3 ; Pornire AP
N019 G99 G83 X550.0 Y-450.0 Z-130.0 R-97.0 P300 F700 ;
Poziţionare gaura #7 revenire în R
N020 G98 Y-650.0; Gaura #8, revenire în planul iniţial
N021 G99 X1050.0; Poziţionare, gaura #9, revenire în R
N022 G98 Y-450.0; Poziţionare, gaura #10, revenire în
planul iniţial
N023 G00 X0 Y0 M5; Revenire în poziţia de referinţă,
oprire AP
N024 G49 Z250.0 T30 M6; Anulare CL, schimbare scula
N025 G43 Z0 H30 ; Revenire în planul iniţial, CL activă
N026 S10 M3 ; Pornire AP
N027 G85 G99 X800.0 Y-350.0 Z-53.0 R47.0 F500;
Poziţionare, gaura #11,revenire în R
N028 G91 Y-200.0 K2; Găurire #12 şi 13, revenire în R
N029 G28 X0 Y0 M5; Revenire în poziţia de referinţă, stop
AP
N030 G49 Z0; Anulare CL
N031 M30. Sfârşit program.
O altă modalitate de a programa cicluri este aceea de utilizare
a unor parametrii. Toate echipamentele moderne CNC au asemenea
facilităţi, diferenţele se referă la modul de notare a parametrilor şi la
numărul ciclurilor implementate.
Este posibilă notarea diferită a parametrilor pentru acelaşi
echipament (Heidenhain TNC 122, 430) (Koren Y. , 1996);

Ciclul 83
Este ciclul clasic de burghiere. În figură este reprezentată
retragerea rapidă.

250
Fig. 7.15. Ciclul 83, varianta parametrii P

La atingerea cotei finale burghiul se opreşte pentru a uşura


ruperea aşchiilor.
Semnificaţia parametrilor
P01 – poziţia planului de siguranţă (valoarea neincrementală);
distanţa dintre vârful sculei şi suprafaţa piesei (1)
P02 – adâncimea totală de burghiere (valoare incrementală) (2)
P03 – adâncimea de pătrundere (valoare incrementală) (3)
P04 – viteza de avans, mm/min
N10 G83 P01 2 P02 -20 P03 0 P04 500;
Pentru acelaşi ciclu, parametrii sunt notaţi cu adresa Q.
Semnificaţia parametrilor poate fi dedusă din analiza figurii (fig.7.16).
Notarea parametriilor utilizând adresa P este specifică programării
ISO. Pentru regimul conversaţional se utilizează adresa Q.

Fig. 7.16. Ciclul 200, varianta parametrii Q

N70 G200 Q200=2 Q2011=-20 Q206=150 Q202=-5 Q210=0 Q203=0


Q204=50
Parametrul Q210 indică timpul de oprire a sculei după
retragerea rapidă în planul iniţial pentru îndepărtarea aşchiilor.

251
Ciclul 204 Alezare inversă ( fig. 7.17)
Există situaţii în care scula nu poate ataca direct suprafaţa
care se prelucrează.
Pentru prelucrarea suprafeţei cu diametru mai mare, plasată în
partea inferioară, bara de alezare trebuie introdusă în zona de
aşchiere. Pentru aceasta sunt necesare următoarele acţiuni:
- poziţionarea sculei pe axa alezajului;
- oprirea orientată a AP, în poziţia 0;
- deplasare a centrului sculei din centrul alezajului cu distanţa Δ;
- introducerea sculei oprite, în zona de aşchiere;
- centrarea sculei în centrul alezajului şi pornirea AP;
- după prelucrare se reiniţiază secvenţele anterioare şi se retrage
scula.

Fig. 7.17. Poziţionarea sculei; ciclul 204

Semnificaţia parametrilor: (Fig. 7.17)


Q200: setare plan de siguranţă (valoarea incrementală)
Q249: adâncimea alezajului invers;
Q250: grosime apiesei;
Q251: valoarea excentricităţii, Δ;
Q252: distanţa dintre plăcuţa de aşchiere şi capătul barei de alezat;
Q253: viteza de avans, mm/min la poziţionare;
Q254: viteza de avans la alezare, mm/min;
Q255: timp de oprire, s;
Q214: direcţia de retragere a sculei după oprirea orientată a AP
(Q214:1/2/3/4)

252
Fig.7.18. Ciclu fix, alezare inversă, 204

N11 Q204 Q200=2 Q249=5 Q250=20 Q251=3.5 Q252=15 Q253=750


Q254=200 Q255=0 Q203=0 Q204=50 Q214=1
Acelaşi mod de programare se întâlneşte şi la echipamentele
din familia SINUMERIK.
Modul de notare a paramtetrilor este diferit. (fig.7.19)
Retragerea sculei poate fi programată fie în planul R, de
siguranţă, fie în cel iniţial.
CYCLE 81 Ciclul de burghiere (G81)

Fig. 7.19. Parametrii ciclurilor fixe, echipamente Sinumerik

CYCLE 81(RTP, RFP, SDIS, DP, DPR)


În care:
RTP – planul iniţial de retragere
RFP – planul de referinţă
SDIS – distanţa de siguranţă
DP – adâncimea de aşchiere finală
DPR – adâncimea relativă de aşschiere finală cu referire la planul de
referinţă

253
Fig. 7.20. Exemplu programare ciclu fix

Exemplu (fig.7.20)

N10 G0 G90 F200 S200 M3;


N20 D3 T3 Z110;
N30 X40 Y120;
N40 CYCLE 81(110,100,2,35);
N50 Y30;
N60 CYCLE 81(110,102,,35);
N70 G0 G90 F180 S300 M3;
N80 X90;
N90 CYCLE 81(110, 100, 2 ,,65);
N100 M30;
Observaţii: în blocul N40 se indică adâncimea finală de aşchiere
(DP=35), distanţa de siguranţă (SDIS=2), lista paramtetrilor este
incompletă, lipseşte DPR. În blocul N90 se indică adâncimea finală
relativă (DPR=65) şi distanţa de siguranţă (SDIS=2). Parametrii care
lipsesc sunt înlocuiţi prin virgulă, cu excepţia ultimului DPR.

7.1.3. Cicluri de frezare


Ciclurile de burghiere din seria G81 – G89, prezentate anterior,
au fost implementate şi pe echipamentele clasice NC. Nu acelaşi
lucru se poate afirma şi în ceea ce priveşte ciclurile de frezare.
Ciclurile de frezare sunt implementate pe echipamentele CNC,
din prima generaţie şi din generaţia actuală. Aceste cicluir pot fi
programate fie utilizând o procedură similară cu cea indicată pentru
ciclurile de găurire (echipamentul DIALOG4 al firmei DECKEL) fie
utilizând parametrii cărora li se asignează diferite valori
(echipamentele CNC ale firmei HEIDENHAIN )TNC – 430, TNC –
122) sau ale firmei SIEMENS (SINUMERIK 840 – D, ETC)).
G71 – ciclu pentru frezat buzunare (Fig 7.21)
Succesiunea de mişcări este:

254
1. poziţionare în punctul de start
2. deplsare cu avans de lucru
3. revenire
4. deplasare, cu avans de lucru, în punctul pentru trecerea
următoare
................
13. apropiere de peretele buzunarului
14. frezare laterală buzunar

Fig. 7.21. Ciclu pentru frezat buzunare

Programare
G71 Fff1 S+_ Xxxx1 D_ Xxxx2 Yyyy1 Yyyy2 Ffff2 Zzzz1 Zzzz2 Zzzz3 Zzzz4
în care
Ffff1 – este avansul pe direcţiile X şi Y;
S+_ - turaţia AP cu posibilitatea schimbării sensului;
Xxxx1 – cota finală axa principală;
D – registru de corecţie;
Xxxx2 – adaos de finisare axa X şi Y;
Yxxx1 - cota finală, axa Y;
Yyyy2 – lăţimea de frezat, axa Y;
Ffff2 - avansul de patrundere, axa Z;
Zzzz1 – cota finală, include şi planul de siguranţă (mărime
incrementală);
Zzzz2 – adaos de finisare la fundul buzunarului;
Zzzz3 – al doilea plan de siguranţă;

Exemplu

%195
N0 G17 T1 selectare plan XOY, activare scula T1
N1 N*1 G0 X51. Y28.5 Z 2. poziţionare la mijlocul buzunarului
N*1 G71 F500 S+1000 X90 X0.5 Y45 Y8 F100 Z-20 Z-5 Z-0.5
subprogram pentru ciclul G71

255
Fig. 7.22. Ciclu frezare buzunar, G71

G72: ciclu pentru frezare buzunar (fig.7.23)


Diferă puţin de ciclul G71. Diferenţa este dată de modul de
revenire a sculei după prima deplasare după axa principală: scula
execută revenirea cu avans de lucru (Fig 7.23).
Parametrii din blocul de definire a ciclului sunt identici cu cei
prezentaţia pentru ciclul G71.

Fig. 7.23. Ciclu de frezare buzunar, G72

Exemplu

% 200
N0 G17 M;
N1 N*2 G0 X51 Y28.5 Z2
N*2 G72 F500 S9000 X90 X0.5 Y45 Y8 F100 Z-20 Z-5 Z-0.5
G72* 1 Ciclu pentru frezare buzunar (fig.7.24)
Caracteristica importantă a ciclului constă în faptul că
prelucrarea începe din centrul buzunarului după direcţia din centru
spre exterior. (fig 7.24)
Apare un parametru suplimentar faţă de ciclurile anterioare:
sensul de parcurgere a sculei :G2/G3 cu semnificaţia de la interpolare
circulară. Restul parametrilor sunt aceiaşi.

256
Fig. 7.24. Ciclu de frezare buzunar G72.1

Exemplu ( fig.7.25 )

%215
N1 G0 Z100
N2 G17 T1
N3 N*1 G0 X50 Y40 Z25

a) b)
Fig. 7.25. Exemplu programare ciclu de frezare

N*1 G72*1 F250 S1000 G3 X80 X1 Y60 Y8 R18 F125 Z-14 Z-6 Z-0.1 Z23
Alte două cicluri implementate G73 şi G74 reprezintă o
combinaţie a primelor două: se prelucrează pentru început părţile
laterale ale buzunarului urmând ca finalizarea prelucrării să se
realizeze prin deplasări paralele cu axa principală a buzunarului (fig
7.26, 7.27).

257
Fig. 7.26. Ciclu fix de frezare buzunar G73

Fig. 7.27. Ciclu fix de frezare buzunar G74

Pentru suprafeţele cilindrice exterioare este implementat ciclul


G75 (Fig 7.28), iar pentru cele interioare ciclul G76 ( Fig 7.29).

Fig. 7.28. Ciclu de frezare suprafeţe exterioare, G75

258
Fig. 7.29. Ciclu de frezare suprafeţe interioare, G76

Faţă de parametrii prezentaţi în cadrul ciclului G71 apar


modificările:
Xxxx2 – pătrundere radială după axa X (paşii 1,3,5, fig 7.22)
Xxxx1 – diametrul maxim al punctului de start, pe axa X, incluzând
gabaritului piesei şi o distanţă de siguranţă;
Yyyy1 – diametrul ce trebuie prelucrat;
Yyyy2 – adaosul de finisare;

Fig. 7.30. Exemplu de piesă cu programarea ciclului fix G75

259
Exemplu

%225
N0 G17 M
N1 N*5 G00 X40 Y40 Z2
N*5 G75 F125 S1000 G2 X50 X8 Y20 Y0.4 F100 Z-20 Z-5 Z-0.1

Exemplu

%230
N0 G17 M
N1 N*6 G X40 Y40 Z2 S1000
N*6 G76 F200 G2 X22.5 X0.5 X8 Y0 F100 Z-20 Z-6 Z-0.4
Semnificaţia parametrilor este evidentă analizând Fig. 7.30.

Fig. 7.31. Exemplu de piesă cu programarea ciclului fix G76

Cicluri de frezare care utilizează diferiţia parametrii în


programare
G75/G76 Ciclu de frezare buzunar (Heindenhaim)
Angajarea sculei se face la mijlocul buzunarului la prima
adâncime. Freza începe să aşchieze în direcţia pozitivă a axei
principale. Semnificaţia parametrilor este:
P01 – distanţa de siguranţă (valoare incrementală) (1)
P02 – adâncimea totală de frezat (valoarea incrementală) (2)
P03 – adâncimea de pătrundere la o trecere (valoare incrementală)
(3)
P04 – avansul de pătrundere

260
P05 – lungimea buzunarului (4)
P06 – lăţimea buzunarului (5)
P07 – viteza de avans la frezare
P08 – raza de rotunjire a buzunarului

Fig. 7.32. Ciclu de frezare G75/76 Heindenhaim

Ciclul G75 presupune un sens orar de frezare a buzunarului.


Ciclul G76, identic cu G75, excepţie face sensul de frezare care este
antiorar.
Ciclul G212 este destinat operaţiei de finisare

Fig. 7.33. Ciclu de frezare G75/G76, parametrii Q

N27 G75 P01 2 P02 -20 PO3 5 P04 100 P05 X+80 P06 Y+60 P07 275 P08 5
Acelaşi ciclu poate fi programat utilizându-se parametrii
Q.(fig.7.33)
Ciclul G212
Semnificaţia parametrilor este indicată în figură. O remarcă
privind parametrul Q220 este necesară: dacă nu se programează,

261
echipamentul consideră că raza colţului şi a sculei sunt egale. (fig.
7.34)

Fig. 7.34. Ciclu frezare buzunar G212, parametrii Q

Exemplu:

N34 G212 Q200=2 Q201=-20 Q206=150 Q202=5 Q207=500 Q203=+0


Q204=50 Q210= 50 Q217= 50 Q218=80 Q219= 60 Q220= 5 Q221=0
Ciclul G213
Este destinar prelucrării suprafeţelor cu praguri. Semnificaţia
parametrilor este aceeaşi cu cea de la ciclul G212. (fig. 7.35)
Exemplu:

N35 G213 Q200=2 Q201=-20 Q206=150 Q202=5 Q207=500 Q203=0


Q204=50 Q216=50 Q217=50 Q218=80 Q219=60 Q220=5 Q221=0

Fig. 7.35. Ciclu de frezare G213

262
Ciclul G230 Frezare suprafaţă plană

a) b)

c)
Fig. 7.36. Ciclu de frezare G230

Exemplu:

N71 G230 Q225=10 Q226=12 Q227=25 Q218=150 Q219=75 Q240=25


Q206=150 Q207=500 Q209=200 Q200=2
Ciclul POCKET1 (fig.7.37), un ciclu pentru frezarea unor
buzunare dreptunghiulare, implementat pe echipamentele din familia
SINUMERIK.
Programare
POCKET1(RTP, RFP, SDIS, DP, DPR, LENG, WID, CRAD, CPA,
CPO, STA1, FFD, FFP1, MID, CDIR, FAL, VARI, MIDF, FFP2, SSF)
În care:
RTP – planul de retragere a sculei ;
RFP - planul de referinţă;
SDIS – distanţa de siguranţă (valoare absolută);
DP – adâncimea buzunarului;
DPR – adâncimea relativă a buzunarului în raport de la planul de
referinţă (valoare absolută);

263
LENG – lungimea buzunarului;
WID – lăţimea buzunarului;
CRAD – raza de colţ (valoare absolută);
CPA – centrul buzunarului, axa absciselor;
CPO – centrul buzunarului, axa ordonatelor;
STA1 – unghiul dintre axa longitudinală a buzunarului şi abscisă;
FFD – avansul de pătrundere;
FFP1 – avansul pentru frezarea plană;
MID – adâncimea maximă de pătrundere;
CDIR – direcţia de frezare: 2 pentru G2, 3 pentru G3;
FAL – adaosul de finisare;
VARI – tipul de prelucrare:
- 0 – pentru prelucrare completă;
- 1 – pentru degroşare;
- 2 – pentru finisare;
MIDF – adâncimea de pătrundere maximă pentru finisare;
FFP2 - avans pentru finisare;
SSF – viteza de aşchiere pentru finisare;

a) b) c)
Fig. 7.37. Ciclu de frezare POCKET

Exemplu:

Buzunarul are dimensiunile de 60mm x 40mm şi adânc de 17,5


mm. Unghiul cu axa x este de 0°. Adaosul de finisare este de
0,75mm.
Distanţa de siguranţă se adoptă de 0,5 mm, centrul
buzunarului este la X60 şi Y 40. Adâncimea de pătrundere este de 4
mm. (Fig 7.38.)

264
Fig. 7.38. Exemplu pentru utilizarea ciclului Pocket

DEF REAL LENG, WID, DPR, CRAD;


DEF INT VARI;
N10 LENG=60 WID=40 DPR=17.5 CRAD=8
N20 VARI=1
N30 G90 S600 M4
N35 T20 D2
N37 M6
N40 G17 G0 X60 Y40 Z5
N50 POCKET1 (5, 0, 0.5, DPR, LENG, WID, CRAD, 60, 40, 0, 120, 300, 4, 2, 0.75,
VARI)
N60 M30
În definirea ciclului, blocul N50, s-au omis parametrii finali
MIDF, FFP2 şi SSF. Dacă omiterea este în interiorul şirului de valori,
parametrul lipsă se înlocuieşte cu “,”.

7.2. SUBPROGRAME
Suprogramul constituie principala modalitate prin intermediul
cărei se poate realiza o flexibilitate ridicată în programarea
echipamentelor numerice.
Ele constituie o opţiune ce este implementată pe fiecare
echipament CNC. Pentru diferite echipamente există diferenţe în ceea
ce priveşte modul de programare a subprogramelor, a tipurilor de
adrese şi a modurilor de utilizare a parametrilor şi variabilelor.
Frecvent sunt utilizate adresele R, P şi Q pentru parametrii.
Numărul parametrilor programabili diferă de la un echipament
la altul şi depinde în special de capacitatea de memorare a
echipamentului. Atribuirea de valori parametrilor se face în mod
diferit.
Aspecte privind parametrii şi variabilele utilizate în
subprograme şi macrouri au fost prezentate la începutul capitolului.

265
Tehnica subprogramelor şi utilizarea parametrilor în cadrul
subprogramelor a fost preluată din tehnicile de programare a
calculatoarelor de uz general, uşurând substanţial munca de
programare.
La primele echipamente CNC subprogramele sunt considerate
ca programe independente ce pot fi apelate de mai multe ori în
programul principal (figura 7.39).

Fig. 7.39. Exemplu de apelare a unui subprogram

La echipamentele CNC moderne au apărut o serie de facilităţi


noi privind utilizarea subprogramelor. Tehnicile de utilizare a
subprogramelor contribuie la reducerea timpului de programare şi la
creştera flexibilităţii. Subprogramele parametrizate odată concepute
pot fi apelate ori de cîte ori este nevoie, redefinind numai valorile
parametrilor.
Pentru programarea piesei din figura 7.40 ar trebui repetate în
program de 5 ori secvenţele prin care se descrie unul din cele 5
profile ale piesei. Prin utilizarea subprogramelor este necesară
descrierea o singură dată a profilului, repetarea lui de 5 ori făcîndu-se
în mod automat.

Fig. 7.40. Exemplu piesa specifica utilizarii subprogramelor

266
La echipamentul CNC de tip NUMEROM 530 apelarea unui
subprogram se face prin adresa L:
L10 05
unde:
10 este numărul subprogramului
05 numărul de repetări.
Pentru piesa din figura 7.47 apelarea subprogramului se face
în blocul N70 în care se definesc şi valorile parametrilor.
%1 Program principal nr. 1
.
.
N50 G0 XA_ _YA_ _LF
N60 G43 D_ _ ZA_ _LF
N70 R0/50000 R1/10000 R2/35000 L2005 F80 LF
N80 G0 G40 Z0 M30 LF

%L20 LF Subprogramul L20


N2001 G91 G1 XR0/LF
N2002 G03 XR1/ YR1/ I0 JR1/ LF
N2003 G01 YR2/ LF
N2004 G02 XR1/ YR1/ IR1/ J0 LF
N2005 G1 XR0/ LF
N2006 G02 XR1/ YR-1/ I0 JR-1/ LF
N2007 G1 YR-2/ LF
N2008 G3 XR1/ YR-1/ IR1/ J0 LF
N2009 M17 LF
La unele CNC-uri moderne din subprogramele clasice au
derivat două tipuri de subprograme: macrouri şi subprograme locale,
figurile 7.41 şi 7.42.

Fig. 7.41. Apelarea macrourilor

267
Fig. 7.42. Apelarea subprogramelor locale

Macrourile se apelează din memoria de macrouri a


echipamentului.
Unul din modurile de apelare este:
%% n numărul macroului
Subprogramele locale pot fi apelate în programul principal sub
forma:
%* n număr
sau din macrouri sub forma:
%%* n
Pentru exemplificarea utilizării macrourilor se indică programul
pentru piesa din figura 7.43.

Fig. 7.43. Piesa model pentru exemplificarea programării


macrourilor

%40 LF
N10 G0 Z100. LF
N20 G17 T1 M6 LF
N30 G0 X25. Y15. Z2. S2000 M3 LF
N40 %%1 LF se apelează macroul 1
N50 G0 X50. Y30. LF
N60 %%1 LF se apelează macroul 1

268
N70 G0 X75. Y45. LF
N80 %%1 LF se apelează macroul 1
N90 G0 Z100. T0 M5 LF

%%1 LF
N1 G1 Z-8. F100 LF
N2 XI10. F200 LF deplasare incrementală pe axa X
N3 YI20. LF deplasare incrementală pe axa Y
N4 G0 Z2 LF
Pentru exemplificarea utilizării subrogramelor locale se indică
programul aferent piesei din figura 7.44.

Fig. 7.44. Piesă model pentru exemplificarea programelor/


subprogramelor locale

%45 LF
N10 G0 Z100. LF
N20 G17 T1 M6 LF
N30 G0 X92. Y-22. Z0. S2000 M3 F100. LF
N40 L3 %*1 LF se apelează de trei ori
subprogramul local
N50 G0 Z100. T0 M30 LF
%45*1 LF
N1 G0 ZI-4. LF deplasare incrementală pe axa Z
N2 G41 X90. Y10. G45 R2. G1
N3 G1 X10. LF
N4 X25. Y70. LF
N5 X70. LF
N6 X90.Y10. LF
N7 G40 G45 R2. LF
N8 X92. Y-22. LF poziţionare pentru reluarea subprogramului
O altă facilitate privind utilizarea subprogramelor existentă la
CNC-urile moderne, se referă la definirea unor secvenţe din
programul principal ca "subprograme" (figura 7.45).

269
Fig. 7.45. Suprograme

Ultimele tipuri de echipamente CNC apărute pe piaţă permit


utilizarea pe scară largă a variabilelor în programare, în special în
macrouri. În programarea macrourilor o variabilă este formată prin
plasarea unui număr după simbolul "#". Astfel #120 este variabila
120. Variabilele se plasează după adresă.
Clasificarea variabilelor, ca şi asignarea lor (tabelul 7.3 şi 7.4)
diferă de la echipament la echipament. Diferenţe mari sunt şi în ceea
ce priveşte programarea. O structură tipică de bloc pentru apelarea
unui macrou şi atribuirea de valori variabilelor este:
G65 P_ _L_ _ A _ _C_ _X_ _Y_ _Z_ _;
sau
G65 P_ _L_ _A_ _ B_ _C_ _I_ _J_ _K_ _I_ _J_ _K_ _;

Tabelul 7.3. Clasificarea variabilelor


Adresă Variabilă Adresă Variabilă
A #1 Q #17
B #2 R #18
C #3 S #19
D #7 T #20
E #8 U #21
F #9 V #22
H #11 W #23
I #4 X #24

270
J #5 Y #25
K #6 Z #26
M #13

Tabelul 7.4. Clasificarea variabilelor şi asignarea lor


Adresă Variabilă Adresă Variabilă
A #1 K5 #18
B #2 I6 #19
C #3 J6 #20
I1 #4 K6 #21
J1 #5 I7 #22
K1 #6 J7 #23
I2 #7 K7 #24
J2 #8 I8 #25
K2 #9 J8 #26
I3 #10 K8 #27
J3 #11 I9 #28
K3 #12 J9 #29
I4 #13 K9 #30
J4 #14 I10 #31
K4 #15 J10 #32
I5 #16 K10 #33
J5 #17

Un macrou definit prin P (9000 - 9899), este apelat prin adresa


G65. Adresele A - Z, cu excepţia G, L, O, N şi P, pot fi utilizate pentru
transferul variabilelor (tabelul 7.3). În acelaşi scop pot fi utilizate
adresele A, B, C şi 10 seturi de adrese I, J şi K (I1, J1, K1, - I10, J10,
K10) (tabelul 7.4). Adresele care nu sunt necesare pot fi omise.
Exemplu de atribuire a variabilelor:

a.) N80 G65 P9050 L2 A20 C10 J18 W2;


N80 - număr bloc
G65 - apelare macrou
P9050 - numărul macroului
L2 - numărul de repetări
A - se transferă valoarea 20 variabilei #1
C - se transferă valoarea 10 variabilei #3
J - se transferă valoarea 18 variabilei #5
W - se transferă valoarea 2 variabilei #23

271
sau
b.) N80 G65 P9051 B5. I3. K7. I11. K4. K8. J12;
N80 - număr bloc
G65 - apelare macrou
P9051 - numărul macroului
B- se transferă valoarea 5 variabilei #2
I - se transferă valoarea 3 variabilei #4
K - se transferă valoarea 7 variabilei #6
I - se transferă valoarea 11 variabilei #7
J - se transferă valoarea 12 variabilei #5
Exemplu:

Fig. 7.46. Exemplu de piesă pentru programare macrouri

Apelarea simplă cu G65, presupune specificarea macroului la


adresa P.
G65 Pp Le <argument – specificare>
P – numărul programului apelat
L – numărul de repetări
O 001; O 9010;
......... #3=#1+#2;
G65 P9010 L2 A1.0 B2.0 IF [#3 GT 360] GOTO 9;
......... G00 G91 X#3;
M30 N9 M99
Asignare mixtă a variabilelor. Echipamentele CNC identifică
tipul de asignare I. Dacă apare o asignare mixtă, de tipul I şi II, tipul
argumentului specificat cel mai târziu este considerat

272
G65 A1.0 B2.0 I-3.0 I4.0 D5.0 P1000;
variabila
#1:1.0 Când ambele adrese I40 şi
D5.0 sunt
#2:2.0=B utilizate pentru variabila #7,
ultima
#3: valoare 5.0 rămâne valabilă
#4:-3.0=I
#5:
#6:
#7: 5.0

Apelarea prin G65 şi cea modală G66 pot fi utilizate până la


patru niveluri de imbricare (nested) a macrourilor:
La fiecare apelare , nivelul variabilelor locale este incrementat
cu o unitate.

Exemplu

Se crează un MACRO pentru găurirea a 6 găuri dispuse pe un


cerc, situate la unghiul B una faţă de alta.

Fig.7.47. Exemplu de utilizare MACRO

Formatul de apelare

273
G65 P9100 Xx Yy Zz Rr Ff Ii Aa Bb Hh
X – coordonata X a centrului cercului ( #24)
Y – coordonata Y a centrului cercului (#25)
Z – adâncimea găurii (#28)
R – coordonatele punctului de start (#18)
F – viteza de avans (#9)
I – raza cercului (#4)
A – unghiul de start în burghiere (#1)
B – incrementul unghiular (#2)
H – numărul de găuri (#11)
Programul de apelare a macroului
O 0002;
G90 G92 X0 Y0 Z100.0;
G65 P9100 X100.0 Y50.0 R30.0 Z-50.0 F500 I100.0 A0 B45.0 H6;
Macroul
O9100;
#3= #4003; Memorează cod G grupa a treia
(G90, G91)
G81 Z#26 R#18 F#9 K0; Ciclu de burghiere
IF [#3 EQ 90] GOTO1; Deplasare 1 daca este modul G90
#24=#5001+#24; Calculul coordonatei X a centrului
#25=#5002+#25; Calculul coordonatei Y a centrului
N1 WHILE[#11 GT 0] DO 1; Până când numărul găurilor rămase
atinge 0
#5=#24+#4*cos[#1] Calculul poziţiei de burghiere pe X
#6=#25+#4*sin[#1] Calculul poziţiei de burghiere pe Y
G90 X#5 Y#6 Execută găurirea după poziţionare
#1= #1+#2; Măreşte unghiul (reactualizare)
#11=#11-1; Decrementează numărul de găuri
END1;
G#3 G80; Revenirea codului G la starea
iniţială
M99;
Semnificaţia variabilelor
#3 memorează codul G grupa a treia
#5 coordonata X a găurii următoare
#6 coordonata Y a găurii următoare
Apelarea modală G66

Macroul este apelat după fiecare bloc care conţine


programarea deplasării sculei după axe. Apelare modală este anulată
prin G67.

274
G66 Pp Ll <argument_specificare>
P – numărul programului apelat;
L – numărul de repetări
O 0001; O 9100;
..
G66 P9100 L2 A1.0 B2.0; G00 Z-#1;
G00 G90 X100.0;
G01Z-#2 F300;
Y200.0; ...
X150.0 Y300.0; M99; .
G67;
M30;

Exemplu:

Pentru exemplificarea apelării modale se creează un macrou


pentru ciclul de găurire G81.
Formatul apelant
G66 P9110 Xx Yy Zz Rr Ff Ll
X: coordonata x a găurii (#24)
Y: coordonata Y a găurii (#25)
Z: adâncimea de găurire (#26)
R: coordonata planului R (#18)
F: viteza de avans #9
Programul apelant
O 0001;
G28 G91 X0 Y0 Z0;
G92 X0 Y0 Z50.0;
G00 G90 X100.0 Y50.0;
G66 P9110 Z-20.0 R5.0 F500;
G90 X20.0 Y20.0 ;
X50.0 ;
Y50.0 ;
X70.0 Y80.0 ;
G67 ;
M30 ;
Macroul
09110;
#1= #4001; Memorează G00/G01
#3= #4003; Memorează G90/G91
#4= #4109; Memorează viteza de avans

275
#5= #5003; Memorează valoarea Z la începutul
burghierii
G00 G90 Z#18; Poziţionare în R
G01 Z#26 F#9; Burghiere (cu avans de lucru)
IF [#4010 EQ 98] GOTO 1; Revenire în poziţia 1
G00 Z#18; Poziţionare în R
GOTO 2;
N1 G00 Z#5; Poziţionare la 1
N2 G#1 G#3 F#4; Reactivează informaţia modală
M99;
Exemplu de program pentru ilustrarea utilizării variabilelor (fig.
7.46)
0 005; programul principal nr. 5
.
N50 G90 X0 Y50. ; poziţionare pentru primul rând de găuri
N60 G0 Z20.;
N70 G65 P9090 L3 X50. Y0.Z-20. R-15. T1000 F100 A3;
apelare macrou se asignează valori pentru
variabile
.
.
O 9090; macrou
N10 G91;
N20 G99 G82 X#24 Y#25 Z#26 R#18 T#20 F#9 L#1;
Ciclul fix se execută de trei ori (A=3)
pentru primul rând de găuri
N30 G00 X-[3 * #24] Y#24; Poziţionare la rândul următor de găuri
N40 G90 M99; Revenire în programul principal.
%
Explicaţie:

- blocul apelare macrou


N70 G65 P9090 L3 X50. Y0. Z-10. R-15 T1000 F100 A3;
X - distanţa la prima gaură pe axa X (#24)
Y - distanţa la prima gaură pe axa Y (#25)
Z - distanţa de la planul de referinţă R la suprafaţa piesei (#26)
R - distanţa de la poziţia iniţială la planul de referinţă R (#18)
T - stop (#20)
F - viteză de avans (#9)
A - număr de repetări a ciclului fix (#1)

276
Fig. 7. 48. Apelare macrou

- blocuri din macrou


N20 G99 G82 X#24 Y#25 Z#26 R#18 P#20 F#9 L#1;
N30 G00 X - [3 * #24] Y#24;
G99 - revenirea sculei în planul de referinţă R;
G82 - ciclu fix de găurire
X,Y - distanţe pînă la găuri
Z – cota găurii, considerând şi valoarea de depăşire la fund;
P - stop la sfârşitul cursei cu avans de lucru;
L - număr de repetări.
În blocul N30 se comandă poziţionarea sculei la un nou rând de găuri:
X - (3*50), Y50.
Apelare modală

Pentru exemplificare se consideră tot piesa din figura 7.46.


Pentru axa Y se vor considera valorile înscrise în paranteză.
Program principal
0 25;
.
.
N50 G90 G00 X0 Y0.;
N60 G00 Z20.;
N70 G66 P9081 L3 X50. R-15. Z-20. F100.;
N80 G00 X50. Y30.;
N90 G00 X50. Y80.;
N100 G00 X50. Y130.;
N110 G67

0 9081; apelare macrou


N10 G91;

277
N20 G00 Z#18;
N30 G01 Z#26 F#9;
N40 G00 Z - [ #18 + #26];
N50 G00 X#24;
N60 G90 M99
%

Explicaţie:
- blocul apelare macrou
N70 G66 P9081 L3 X50. R-15. Z-10. F100.;
Semnificaţia adreselor (variabilelor) a fost deja prezentată
- apelarea macrou: dupa fiecare din cele trei blocuri este apelat
macroul
N80 G00 X50. Y30.;
N90 G00 X50. Y80.;
N100 G00 X50. Y130.;
- macrou
N20 G00 Z#18;
N30 G01 Z#26 F#100;
N40 G00 Z-[#18+#26];
N50 G00 X#24;
Blocurile din structura macroului produc aceleşi efect ca şi un
ciclu fix.
O procedură similară se întâlneşte şi la unele echipamente
CNC pentru strunjire (familia TRAUB, TX8D).
În tabelul 7.5 se indică asignarea unor litere pentru parametrii
L.
Tabelul 7.5. Asignarea parametrilor
Adresa Parametru Adresa Parametru Adresa Parametru
A L 501 J L 509 U L 517
B L 502 K L 510 V L 518
C L 503 M L 511 W L 519
D L 504 P L 512 X L 520
E L 505 Q L 513 Y L 521
F L 505 R L 514 Z L 522
H L 506 S L 515
I L 507 T L 516
Procedura de utilizare a acestor adrese/ parametrii este următoarea:
1. se înlocuiesc dimensiunile din desen cu adresele A..Z;
2. se scrie programul de prelucrare utilizând adrese rezultând
programul concept pe care echipamentul numeric nu îl
înţelege;
3. se înlocuiesc adresele A..Z cu parametrii L 501..L 522;

278
4. se scrie un program, derivat din cel anterior rezultând o sub-
rutină generică, ce se termină prin programarea adresei M99;
5. se apelează sub-rutina generică cu instrucţiunea G 251...G
299 cu adresele A..Z pentru care s-au asignat valori.
Exemple de programare:

G248 S X Z B D F W T
G248 S_ _ X_ _ Z_ _
Pe arborele (fig. 7.49) sunt practicate mai multe degajări.
Pentru aceste degajări se poate scrie o sub-rutină generică (fig. 7.50)

Fig. 7.49. Exemplu de piesă pentru programarea macroului

Fig. 7.50. Ciclu de prelucrare

Programul conceput cu adresele A_ _Z_ _

279
T [T]
G 0 Z - [Z- ]
G0 X[S+2]
G1 X[X+0.1] F[F]
G0 X[S+1]
G0 Z - [Z+D+0.5+0.7]
G1 Z – [Z] D[D+0.5] E[F/2]
G1 X[X]
G1 Z-[Z-0.1]
G0 X[S+1]
T[T+2020]
G0 Z-[Z-B-D-0.5-0.7]
G1 Z-[Z-B] D[D+0.5]
G1 X[X]
T[T]
G1 Z-[Z-0.05]
G0 X[S+2]
Sub-rutină generică cu parametrii L501...L522
%
O 9848
T L516
G0 Z-[L522-[L502-L519]/2]
G0 X[L515 + 2]
G1 X[L520+0.1] F L506
G0 X[L515+1]
G0 Z-[L522+L504+0.5+0.7]
G1 Z-L522 D[L504+0.5] E[L506/2]
G1 X L520
G1 Z-[L522-0.1]
G0 X[L515+1]
T[L516+2020]
G0 Z-[L522-L502-L504-0.5-0.7]
G1 Z-[L522-L502] D[L504+0.5]
G1 X L520
T L516
G1 Z-[L522-0.05]
G0 X[L515+2]
M99
%

Apelare în programul principal


%
O 25
G59 X0 Z130
..
Program principal
..
(PLUNGE CUTTING)
N4 G96 V100 T404 M4 M8

280
Degajarea #1
G248 S30 X20 Z15 B4 D0.5 F0.1
W3 T404
G0 X52
Degajarea #2
G248 S50 X40 Z40
Degajarea #3
G248 Z55
G26 M9
...
M30
%
Echipamentele pentru strunjire, din familia SINUMERIK, au
implementat exact aceleaşi variabile şi posibilităţi de generare şi
utilizare a macrourilor ca şi cele pentru frezare.

281
CAPITOLUL 8

APLICAŢII

8.1. APLICAŢII PRIVIND PROGRAMAREA CENTRELOR


DE PRELUCRARE PRIN FREZARE
În ultima perioadă se observă creşterea gradului de utilizare a
centrelor de prelucrare în fabricaţia unei game largi de piese. Situaţia
se poate explica prin ieftinirea acestor utilaje şi posibilităţile largi de
prelucrare, în condiţii de exploatare eficientă.

8.1.1. Tipuri constructive de centre de prelucrare


Un prim criteriu de clasificare se referă la poziţia arborelui
principal, orizontală şi verticală.
Centrele de prelucrare verticale (fig. 8.1), cu o dotare
standard costă aproximativ 40.000 €.

Fig. 8.1. Centru de prelucrare vertical

În figură nu sunt reprezentate sistemul de schimbare a


sculelor, echipamentul CNC, sistemul de paletizare, etc.
Cu trei axe se poate prelucra, cu partea frontală a sculei:

283
- o suprafaţă a unui cub
- patru alte suprafeţe cu partea cilindrică (un buzunar).
Un centru de prelucrare verticale cu trei axe, are axele X şi Y
programabile în planul mesei iar axa Z în direcţia arborelui principal.
Centre de prelucrare orizontale ( fig.8.2 )

Fig. 8.2. Centre de prelucrare orizontale

Figura prezintă un centru de prelucrare orizontal cu trei axe. Se


observă orientarea diferită a axelor X,Y,Z. Acest tip de maşină este
mai scump. În varianta standard de dotare poate costa 50000 €. În
figura nu sunt reprezentate sistemul de schimbare a sculei, controlul
numeric, etc. Se pot prelucra aceleaşi tipuri de suprafeţe ca în cazul
maşinii verticale.
Un alt criteriu de clasificare este numărul de axe comandate
numeric. Centrele de prelucrare în 3 axe asigură curent prelucrarea în
2 ½ axe: interpolare în plan (G17, G18, G19), iar a treia axă este
comandată secvenţial.
Centrele cu 4 respectiv 5 axe pot prelucra suprafeţe 3D în
condiţii de interpolare în 3 – 5 axe. Axele 4 şi 5 sunt de tip rotativ.
Frecvent cele două rotaţii sunt realizate de dispozitivul de fixare a
piesei montat pe o masă rotativă. Există şi soluţia ca cele două rotaţii
să fie executate de capul de frezat. Un centru de prelucrare cu 4 axe
este indicat în fig. 8.3.

284
Fig 8.3. Centre de prelucrare cu 4 axe

Există atât varianta orizontală cât şi cea verticală. A patra axă


este de rotaţie a mesei. Costul unei asemenea maşini începe de la
55000 €.
O structură similară se poate obţine şi prin adăugarea unei
mese rotative la un centru vertical cu trei axe. Această completare
este posibilă numai dacă echipamentul CNC poate realiza comanda
celor 4 axe.
Frecvent pe paletă se montează dispozitive de prindere cu
poziţii multiple. O astfel de soluţie asigură prelucrarea simultană a mai
multor piese de dimensiuni mai mici.
În figura 8.4 se prezintă un centru de prelucrare cu 5 axe.

Fig. 8.4. Centre de prelucrare cu 5 axe

Costul unor asemenea centre de prelucrare depăşeşte suma


de 125000 €. Constructiv sunt asemănătoare cu centrele cu 4 axe. A

285
cincea axă poate fi inclusă în masa rotativă, soluţia cea mai ieftină. O
soluţie complexă presupune existenţa unui cap de frezare montat în
arborele principal având două axe. Soluţia de compromis o reprezintă
capul de frezat cu o singură rotaţie în plan vertical (vezi figură).
Sunt utilizate pentru prelucrarea pieselor complexe din
industria aerospaţială şi auto.
Pot fi prelucrate, cu suprafaţa frontală a sculei, cinci din
suprafeţele cubului şi şase cu partea frontală a sculei.
Este important de precizat şi faptul că se pot realiza prelucrări
dintr-o singură prindere care, pe alte maşini, ar necesita mai multe
prinderi. Rezultă o precizie ridicată.
O dezvoltare importantă a centrelor de prelucrare, din punctul
de vedere al exploatării eficiente, se referă la implementare sistemului
de paletizare (fig. 8.5)

Fig. 8.5. Sistemul de paletizare

Cu un astfel de sistem, operatorul poate reîncărca paletele în


timp ce maşina prelucrează alte piese, asigurându-se astfel aşchierea
în mod continuu.

8.1.2. Aspecte generale privind programarea centrelor de


prelucrare prin frezare
În realizarea unui program corect este necesar să fie urmăriţi o
serie de paşi:
1. Analiza desenului pentru a se contura o idee generală asupra
modului de a proceda ;
2. Stabilirea modului de prindere a semifabricatului pentru a se
putea realiza cât mai multe prelucrări dintr-o singură prindere ;
3. Stabilirea sculei ce urmează a fi utilizată ;

286
4. Stabilirea secvenţelor necesare prelucrării, separat pentru
fiecare sculă ;
5. Convertirea secvenţelor operaţiilor în coduri program şi
simularea programului.
Se pot evidenţia, în orice program, numai patru tipuri distincte
de blocuri:
1. Start program;
2. Schimbare sculă;
3. Sfârşit program;
4. Funcţii pentru prelucrare;
Primele trei categorii, sunt, în general, aceleaşi pentru orice
program întocmit pentru o anumită maşină. Apar diferenţe numai la
programarea prelucrării pe maşini – unelte diferite.
Studiul manualului maşinii este obligatoriu!
Cele patru categorii sunt mai puţin diferenţiate pentru
echipamentele CNC.
Pentru exemplificarea celor patru categorii de blocuri se
consideră centrul de prelucrare HAAS cu echipament CNC de tip
FANUC.
Program Explicaţie
% Început program, caracter start pentru transfer
fişier
0 999 Numărul programului setat la 999, 0 majuscul
condiţii iniţiale
G20 G40 G49 G80 G99
G91 G28 Z0 Deplasare incrementală HOME, pe direcţia Z.
Setare CNC
G90 Programare în sistem absolut
T1 M6 Apelează şi schimbă scula 1
S3000 M3 Pornirea AP cu n=3000 rot/min, sens CLW
G0 G90 G54 X-4.0 Y-4.0 Deplasare în punctual X,Y în sistem de coordinate
piesa WCS
G43 H1 Z10.0 M08 Activează CL, deplasare la Z10.0, pornire lichid de
răcire
Urmează programarea prelucrării

PROGRAMAREA SCHIMBĂRII SCULEI


Program Explicaţie
M9 Oprire lichid de răcire
M5 Oprire arbore principal AP
G49 Anulare corecţie de lungime CL
G91 G28 Z0 Incremental în HOME, după Z
G90 Programare absolută
T2 M6 Apelare şi schimbare sculă 2
S4500 M3 Pornire AP cu turaţia 4500, sens direct
G0 G90 G54 X15.00 Y100 Deplasare la X,Y în sistemul de coordonate piesă

287
(WCS)
G43 H2 Z 10 M8 Activare CL, deplasare la Z=10, pornire lichid de
răcire. Urmează prelucrarea cu scula a doua

SFÂRŞIT PROGRAM
Program Explicaţie
M9 - vezi explicaţia anterioară
M5
M49
G91 G28 Z0
G28 X0 Y0 Deplasare după Y în HOME pentru a uşura
desfacerea piesei de pe masă.
G90 Programare în sistem absolut
M30 Sfârşit program
% Caracter sfârşit de fişier, pentru transfer fişier
A patra categorie de blocuri este specifică fiecărei piese în
parte. Prin intermediul acestor blocuri se programează deplasarea
sculei.Pentru programarea deplasării sculei fiecare programator poate
să-şi conceapă structuri specifice de blocuri pentru deplasări cu
avans rapid, liniare şi circulare cu avans de lucru.

Aspecte principale privind întocmirea programului de prelucrare.


Exemplu 1 (Desen piesă: fig. 8.6)

Fig. 8.6. Exemplu piesă

Fig. 8.7. Semifabricat piesa fig.8.6

Material piesă: oţel carbon 50 daN/mm²

288
Debitat la L=80 mm din platbandă h=20mm
Sculă: freză cilindrică frontală
Planificarea şi programarea prelucrării
1. Examinează desenul atent şi concepe o idee generală asupra
modului în care se va proceda pentru realizarea piesei
a. Stabileşte originea piesei în colţul din stânga a
suprafeţei finisate
b. Prelucrează partea frontală (din stânga) a piesei ce se
sprijină pe un opritor (plasat în dreapta)

Fig. 8.8. Alegerea originii

c. Programează stop, întoarce piesa şi realizează cota 75


d. Indepărtează materialul de pe suprafaţa superioară
pentru a realiza cota 18
2. Cum se fixează piesa?
Pe masa maşinii se fixează menghina cu bacuri. Piesa se
aşează astfel încât suprafaţa superioară (ce urmează a fi frezată) să
depăşească înălţimea bacurilor. Strângerea se relizează pe cota 50
din desenul piesei. Deoarece se prelucrează capetele
semifabricatului, pentru a realiza cota 75, lăţimea bacurilor nu trebuie
să depăşească această cotă. La unul din capetele piesei se
montează pe masa maşinii unelte un opritor.
Se alege menghina A1 STAS 424-83.

Fig 8.9. Fixarea piesei

Se va utiliza un adaos pentru sprijinul piesei de înălţimea 22


mm.
Schiţa fixare piesă (fig.8.9).

289
Pentru frezare se alege o freză cilindro – frontală Φ 16 cu z=4
dinţi.
freză Φ 16 X 117 STAS 1683_80/Rp3
Pentru eficientizarea procesului de prelucrare se recomandă
alegerea sculelor produse de firme consacrate. Pentru aceste scule
se indică de către producător şi parametrii regimului de aşchiere.

Fig. 8.10. Tip sculă

Lungimea folosibilă a dinţilor este de 32 mm


Raza de rotunjire vârf R=0
3. Regimul de aşchiere
Avansul:
s = 0.08 – 0.05 mm/dinte
Calculul vitezei de aşchiere având ca punct de plecare valoarea
tabelară: v= 21,2 m/min s=0,063 mm/dinte conduce la valoarea:
21,2*0,805=17.07 m/min
Vcal = v*kv = 21,2*0,805 = 17,07 m/min

Turaţia:

S338
Viteza de avans:

F85
Notă: Pentru CPV, turaţia cea mai apropiată este 320 codificată S41.
În consecinţă rezultă viteza de avans F80.
Notă: se recomandă utilizarea valorilor parametrilor regimului de
aşchiere furnizat de constructorul sculelor.
4. Scrie secvenţa de execuţie a operaţiilor:
a) Poziţionarea rapidă a sculei la 2.5 mm în partea stângă
şi la o distanţă de siguranţă după axa Y.

290
b) Poziţionarea rapidă a sculei la adâncimea de aşchiere
(z=h piesa+D). Valoarea D se adoptă în funcţie de raza de
rotunjire a sculei. Îndepărtează atent adaosul de material apoi
deplasează scula
c) Deplasare în punctul zero, după Y şi Z, întoarce piesa.
d) Repetă A şi B, excepţie pentru poziţia finală X
e) Frezează partea superioară a piesei cu adaosul de 2.0
mm
f) Sfârşit program
5. Converteşte secvenţa operaţiilor în program sursă de
prelucrare:
început program
prelucrează partea stângă
întoarce piesa
prelucrare lungimea piesei
îndepărtează adaosul de prelucrare de pe faţa superioară
sfârşit program
O sistematizare a procesului
1. Ambele părţi ale piesei sunt debitate, ca urmare se va îndepărta,
succesiv, excesul de material de pe ambele părţi
( 2x adaos 2 ,5 mm)
2. Scula se va poziţiona iniţial la z=4 mm, deoarece Z=0 este pe
suprafaţa prelucrată a piesei finite (vezi detaliu A)
3. Ţine minte, programează ca şi cum scula s-ar mişca după toate
cele trei direcţii, chiar dacă piesa se mişcă numai după direcţiile X şi
Y
4. Ţine minte, se programează centrul sculei. Contactul cu piesa
trebuie decalat cu raza sculei.

Fig. 8.11. Schiţa operaţiilor de prelucrare

291
Programul de prelucrare este întocmit pe două centre de prelucrare,
unul CPV-1 cu echipament NC clasic de tipul GEK550MBD şi celălalt
CNC cu echipament de tipul HAAS.
Frezare la lungine
Coduri program Acţiune
CDV-1 GEK 550MBD HAAS
% LF % Început program
0 999 Nume program
N1 G90 T1 LF G90 Start program
G20 G40 G49 G80
G99
G91 G28 Z0
N5 T9 M06 LF T1 M6 Încărcare cu scula Nr.1
frezaØ 16
N10 S41 M03 LF S338 M03 Pornire AP cu turaţie
N11 G04 X1.5 Temporizare
N15 G0 X-10500 Y-10000 G0 G90 G54 X- Poziţionare în pct de start
LF 10.5 Y-10 pe axele X şi Y
N20 Z4000 D01 M8 LF G43 H1 Z4.0 M8 Poziţionare pe Z, CL
activă
N25 G01 Z-2000 F85 LF G1 Z-20.0 F85 Deplasare la adâncimea
corespunzătoare z = -20
N30 Y 59000 LF Y59.0 Frezare faţă stânga
N35 G00 Z4000 M9 LF G0 Z4.0 Deplasare în zona de
siguranţă pe Z, oprire
lichid de răcire
N40 M05 LF M05 Oprire AP
N45 Z50000 LF Deplasare de siguranţă
Z=50
G91 G28 Z0 Deplasare în pct de
referinţă Z
G28 y0 Deplasare în pct de
referinţă Y
G90 Anulare G91
N50 M0 LF M0 Stop program

Continuare program cu a doua aşchiere pentru realizarea


lungimii piesei

CPV-1 GEK 550 MBD HAAS


N55 M3 LF M3 Pornim AP
N60 G0 X-8000 Y-10000 LF G0 X8.0 Y-10.0 Poziţionare pentru a doua
trecere
N65 Z4000 M08 LF Z4.0 M8 Poziţionare pe Z în plan de
referinţă
N70 G01 Z-20000 LF G01 Z-20.0 Deplasare la adâncimea
necesară
N75 Y 59000 LF Y59. Prelucrare cea de-a doua faţă
N80 G0 Z0 G0 Z0 Deplasare rapidă pentru

292
prelucrarea suprafeţei
exterioare.

Frezare partea superioară a piesei


Traiectoria conturului sculei trebuie calculată astfel încât să se
suprapună porţiunile aşchiate adiacente:

Fig 8.12. Traiectoria sculei frezare plană

Traiectoriile indicate asigură suprapunerea porţiunilor aşchiate


cu 1 mm.

CPV-1 GEK 550 MBD HAAS


N85 G01 Y50000 F85 G01 Y50.0 F85 Poziţionare (cu aşchiere)
pentru prima trecere
N90 X83000 X83.0 Prima trecere
N95 G00 Y35000 G00 Y35.0 Repetări treceri
N100 G01 X-8000 G1 X-8.0
N105 G00 Y20000 G0 Y20.0
N110 G01 X83000 G1 X83.0
N115 G00 Y5000 G0 Y5.0
N120 G01 X-8000 G1 X-8.0
N125 M09 M9 Oprire lichid de răcire
N130 M05 M5 Oprire AP
N125 G00 Z50000 D0 G49 Anulare CL
G91 G28 Z0 Deplasare în punct de
referinţă Z
G28 Y0 Deplasare în punct de
referinţă Y
N130 M30 M30 Sfârşit program
%

293
Exemplul 2 (Desenul piesei fig.8.13)

Fig. 8.13. Desen piesă

Precizia piesei impune şi operaţia de finisare, cu un adaos de


finisare a=0,5 mm, pentru profilare
Planificarea şi programarea prelucrării
1. Analiza desenului piesei, găsirea soluţiei de prelucrare
a) se alege originea sistemului de coordonate al piesei, în colţul din
stânga faţă
b) se prelucrează o parte a piesie, cu sprijin pentru tamponare.
c) programează un stop pentru a întoarce piesa, prelucrare la L=75
d) Frezare partea superioară la h=18 mm.
e) prelucrarea profilului în 2 treceri: degroşare şi finsare.(adeg=0.25)
f) prelucrarea colţurilor

Fig. 8.14. Originea piesei

2. Modul de fixare a piesei: menghina


Simbolizare: A1 STAS 4247-83
3. Stabilirea sculei: freza deget (vezi ex. 1)
Simbolizare: freza Ø 16x117 STAS 1683-80/Rp3
Calculul regimului de aşchiere (vezi ex.1 )

294
- turaţia 338 rot/min
- viteza de avans F85
4. Secvenţele operaţiilor de prelucrare:
a) Deplasare rapidă la X-5.0 mm, Y<(-10mm)
b) Poziţionare la Z-30mm, prelucrare faţa din stânga, deplasare
rapidă sus.
c) Deplasare în HOME, pe axele Y şi Z, apoi întoarce piesa
d) Repetă A şi B, excepţie poziţia finală de X.
e) Prelucrarea părţii superioare cu adaos de prelucrare de: ad=5mm.
f) Conturare de degroşare, lăsând un adaos af=0,5 mm.
g) Conturare de finisare
h) Îndepărtează materialul în exces în colţurile din apropierea razei.
i) Sfârşit program.
5. Converteşte secvenţele operaţiilor în program:
- start program
- prelucrare partea stângă
- întoarce piesa
- prelucrare finală L=90
- îndepărtează adaosul de pe suprafaţa exterioară
- conturare de degroşare
- conturare de finisare
- prelucrare colţuri
- sfârşit program.
Observaţii: cele două exemple evidenţiază faptul că unele
blocuri din program sunt aceleaşi , indiferent de piesă.
Observă că operaţiile de prelucrare pentru realizarea lungimii L
şi a înălţimii piesei sunt identice cu cele din exemplul nr.1. Se va
copia primul program şi se vor adăuga blocurile adiţionale pentru a
creea acest program. Aceste lucru se va realiza uşor, apelând “Save
As” în Notepad sau alt editor şi apoi se adaugă la fişierul nou creat.
Programul pentru realizarea lungimii şi a grosimii piesei.

CPV-1 HAAS VF-1


% %
N1 G90 LF 0999
N5 T1 M06 LF G90
N10 S41 M03 G20 G40 G49 G80 G99
N11 G04 X1.5 G91 G28 Z0
N15 G00 X-10500 Y-10000 LF T1 M6
N20 Z4000 D01 M08 LF S338 M3
N25 G01 Z-20000 F85 G0 G90 G54 X-10.5 Y-10
N30 Y59000 LF G43 H1 Z4.0 M8
N35 G00 Z4000 M09 LF G1 Z-20.0 F85 Y59.0
N40 M05 LF G0 Z4.0 M9

295
N45 Z5000 LF M05
N50 M0 LF G91 G28 Z0
N55 M03 LF G28 Y0
N60 G0 X-8000 Y-100000 LF G40
N65 Z4000 M08 LF M0
N70 G01 Z-20000 LF M3
N75 Y59000 LF G0 X8.0 Y-10.0
N80 G00 Z0 Z4.0 M8
N85 G01 Y50000 F85 LF G01 Z-20.0 Y59
N90 X83000 LF G0 Z0
N95 G00 Y35000 LF G1 Y50.0 F85
N100 G01 X-8000 LF X83.0
N105 G00 Y20000 LF G0 Y35
N110 G01 X83000 LF G1 X-8.0
N115 G00 Y5000 LF G0 Y20.0
N120 G01 X-8000 LF G1 X83.0
G0 Y5.0
G1 X-8.0
Se adaugă programul pentru conturare.
Studiu general al primei treceri de conturare(degroşare)
A – punct de start (6,75;-9); X=15-8-0,25
B – punctual doi (6,75; 48,25) Y=10+30+0,25+8
C – punct de start interpolare circulară (45; 48,25)
D – punct final interpolare circulară (45; 1,75)
E – centrul arcului de cerc (45; 25)
I= Xc-Xe=0
J=Yc-Ye= 15,25

Fig.8.15. Traiectoria sculei, frezare de degroşare

Prelucrarea
Poziţionarea rapidă în A, apoi deplasare cu avans de lucru
după traiectoria A-B-C-D-A.
Notă: Programul este realizat fără C.R.
În cazul prelucrării pe CPV-1, datorită restricţiei de cadran
prelucrarea se face în 2 blocuri F(65,25; 25): C-F şi F-D

296
Program degroşare
CPV-1 HAAS VF-1
N125 G00 Y-9000 LF G0 Y-9.0
N130 X6750 LF X6.75
N135 Z-80000 LF Z-8.0
N140 G01 Y48250 F85 LF G1 Y48.25
N145 X45000 LF X40.0
N150 G02 X68250 Y25000 I0 J2350 G02 Y1.75 I0 J23.25
N155 X40000 Y1750 I23250 J0 LF G01 X7.0
N160 G01 X7000 LF
Analiza generală pentru trecerea de finisare
A – punct final pentru degroşare şi de start pentru finisare (7; 2)
B – (7; 48)
C – (45; 48)
D – (45; 2)
F – (68; 25)
E – (40; 25)
I= Xi-Xe=0
J=Yi-Ye= 23

Fig. 8.16. Traiectoria sculei la finisare

Prelucrare: Aşchierea se continuă după operaţia de degroşare.


Program finisare

CPV-1 HAAS VF-1


N165 Y48000 LF
N170 X45000 LF Y48.0
N175 G02 X68000 Y2500 X45.0
I0 J23000 LF G02 Y2.0 I0 J23.0
N180 X45000 Y2000 G01 X-9.0
I23000 J0 LF
N185 G01 X-9000 LF
După realizarea conturării, scula se va deplasa în partea
stângă în afara piesei pentru a prelucra colţurile.

297
Fig. 8.17. Traiectoria sculei, frezare material rămas

Nota: având în vedere dimensiunile piesei, traiectoria sculei şi


diametrul sculei la prelucrarea prin conturare rămâne o porţiune, în
zona colţurilor, neprelucrată:

Program pentru prelucrare colţurilor piesei

CPV-1 HAAS VF-1


N195 G00 Z1000 LF G0 Z1.0
N200 X75000 Y60000 Z-8000 LF X75.0 Y60.0 Z-8.0
N205 G1 Y-9000 LF G1 Y-9.0
N205 G00 Z5000 M09 LF M9
N210 M30 LF M5
G49
G91 G28 Z0
G28 Y0
G90
M30
%
Obs: Cele două treceri, degroşare şi finisare pot fi realizate cu un
singur program exploatând facilităţile oferite de CR.

8.1.3. Exemplu pentru programarea ciclurilor fixe


Piesa reprezentată oferă prilejul de a prezenta câteva aspecte
de bază privind programarea unor cicluri fixe şi tehnologia de bază
pentru executarea unor găuri filetate străpunse. În cazul găurilor
nestrăpunse apar modificări privind parametrii regimului de aşchiere.
Notă: Se presupune că semifabricatul este realizat la cotele
dimensionale ale piesei.

298
Fig.8.18. Exemplu Materialpi esa : otel
 r  48daN / mm 2
Planificarea şi programarea prelucrării
1. Examinaţi atent piesa pentru a vă imagina modul de execuţie.
a) Alegeti originea piesei, W, în colţul inferior stânga, pe suprafaţa
superioară;
b) Semifabricatul corespunde dimensional cu piesa;
c) Prima operaţie este centruirea, se consideră că centruirea asigură
şi teşirea găurilor în vederea filetării.
d) Burghiere cu Ф 8
e) Tarodarea găurilor

Material : otel
Fig. 8.19. Axele de coordonate  r  48 _ daN / mm2
2. Modul de fixarea a piesei?

299
Se consideră utilizarea unei menghine fixe (vezi aplicaţia 1).
Este important să vă asiguraţi că piesa depăşeşte nivelul bacurilor.
Lăţimea adaosului nu trebuie să împiedice ieşirea burghiului.
Se recomandă un adaos pentru aşezarea piesei de lăţimea
maximă 10 mm şi înălţimea totală de 10 mm.
3. Ce scule urmează a fi utilizate?
Pentru operaţia de centruire:
Burghiu A4 STAS1114/2-82/Rp5 – [Cod T1]
Adâncimea de centruire de 11 mm rezultă din necesitatea de a
obţine diametrul găurii de centruire mai mare decât valoarea
diametrului nominal a găurii(dng). Aceasta se calculează cu relaţia:

 Operaţia de burghiere
Burghiu STAS 575-80 (Rp5.[Cod T2]
Este un burghiu elicoidal cu coada conică, cu sensul de
aşchiere pe dreapta (implicit) având L=156 (lungimea totală) şi l=75
(lungimea părţii aşchietoare)
 Operaţia de tarodare
Este un tarod pentru maşină (tarodarea se realizează dintr-o
singură trecere) cu coada lungă :L=108;l=24. Tarod M10 STAS
1112/8-75/Rp3 [Cod T3]
Parametrii regimului de aşchiere

Valorile parametrilor regimului de aşchiere se calculează


conform procedurii indicate la aplicaţia 1.
Centruire :
Ф4 : s=0.04 mm/rot, v=12….25 m/min
1000  v
n  1120rot / min
 s
Codificare parametrii de aşchiere:
[S52:1000 rot/min]
W=1000 x 0.04 = 40 mm/min ; [F 40 pt.CPV-1]
W=1120 x 0.04 =45 [F45 pentru CNC]
Burghierea:
Ф8 S = 0.09 v = 13.2 (T=90)
N = 525 rot/min [S43:500 rot/min pentru CPV-1]
W = 500x0.09 = 45 mm/min [F45- pentru CPV-1]
[F47 pentru CNC]
W = 525 x 0.09 = 47
Tarodarea:
V=7,4 m/min N=235 rot/min

300
[S33:200 rot/min pentru CPV]
W=200 rot/min x 1.5 mm/rot =300mm/min
[F300 pentru CPV]
W=230 x 1.5 = 345 mm/min
[F 345 pentru CNC]
4. Scrieţi secvenţele de execuţie a operaţiilor:
a) Deplasarea rapidă a burghiului de centruire (BC) deasupra găurii
din stânga jos.
b) Execută ciclulul de centruire şi apoi execută şi celelalte trei cicluri
pentru găurile rămase.
c) Schimbă scula şi repetă secvenţele a, b pentru burghiul Ф 8.
d) Schimbare de sculă, repetă secvenţele a,b pentru tarodul M10x 1.5
e) Sfârşit program.
5.Converteşte secvenţele operaţiilor într-un program:
Start Program
Centruirea alezajelor
Găurirea alezajelor
Filetarea alezajelor
Sfârşit program.
Puţin calcul

Pentru executare operaţiei de tarodare este necesară teşirea


găurilor. Curent, operaţia poartă denumirea de adâncire conică
(teşire).
Este posibil ca această operaţie să poată fi realizată în cadrul
operaţiei de centruire.
În acest scop adâncimea de pătrundere a burghiului de
centruire trebuie atent calculată. Se consideră diametrul maxim a
porţiunii conice egal cu diametrul exterior al tarodului.

Fig. 8.20. Adâncire conică

Notă: Pentru operaţia de burghiere depăşirea piesei cu valoarea 6


mm este acoperitoare.

301
l=5.20 STAS 1114/2-82-Rp5

Programul de prelucrare.
a) Varianta CPV-1 (ECN clasic)
% LF
N1 G90 T1 LF
N5 G04 S52 T30 M06 LF
N10 G00 X50000 Y50000 M03 LF
N15 G81 Z-11500 D1 R5000 F40 LF
N20 G00 X150000 LF
N25 G81 LF
N30 G00 Y150000 LF
N35 G81 LF
N40 G00 X50000 LF
N45 G81 LF
N50 G80 T2 S43 LF
N55 G81 Z-26000 D2 R5000 F45 LF
.
.
N80 G00 X50000 LF
N85 G89 LF
N90 G80 T3 S33 LF
N95 G84 Z-25000 D3 R5000 F300 LF
.
.
.
N130 G80 LF
N135 G00 Z200000 LF
N140 M30
b) Varianta CNC.
Centruirea
G81 Xcoord.x Ycoord.y Z adânc.z F avansul
%
O 096
G20 G40 G49 G80 G99 Condiţii iniţiale
G91 G28 Z0
T1 M6 Schimbare sculă T1
S1120 M3 Pornire AP
G0 G90 G54 X50.0 Y50.0
G43 H1 Z5.0 M8 Activare CL, deplasare
rapidă în plan referinţă pornire lichidă aşchiere
G81 Z-26.0 F45 Ciclu de centruire
X150.0 Deplasare la gaura următoare, centruire
Y150.0 Deplasare la cea de a treia gaură, centruire
X50.0 Deplasare la ultima gaură, centruire

302
G80 Anulare ciclu fix de centruire.

8.1.4. Exemplu pentru programarea ciclurilor fixe la piese cu


prag

`Fig. 8.21. Exemplu

Obs: Găurile de Ф80 sunt prelucrate anterior la Ф60.

Fig. 8.22. Scule pentru burghiere / lărgire

Când se prelucrează astfel de găuri se recomandă utilizare


unor puncte de start diferite, câte unul în planul iniţial I şi în planul de
referinţă (R).
Ciclurile fixe implementate admit programare revenirii în planul
I, programând G98 respectiv în R prin G99.

303
Planul iniţial I

Fig. 8.23. Schiţa planului iniţial I

Planul I este situat la distanţa de 5.0 mm deasupra pragului,


locaţie în care urmează să fie poziţionată scula înainte de iniţierea
unui ciclu fix. Pentru exemplul prezentat poziţionarea se programează
astfel:
G0 G90 G57 X50.0 Y50.0
G43 H1 Z5.0 M8
Revenirea în planul I se programează prin G98 (Fanuc)
Planul R

Fig. 8.24. Schiţa planului R

Planul R, în care se aduce scula înainte de iniţierea ciclului de


găurire, este situat la o distanţă de siguranţă ( de exemplu 5 mm) de
suprafaţa piesei.
Pentru exemplu prezentat R se găseşte la Z-10.
Retragerea rapidă a sculei, la revenire, în planul R se
realizează prin programarea codului G99 (Fanuc).
Exemplu : Ciclul fix găurire cu prag

%
O 012
N001 G92 X0 Y0 Z0; Setare la poziţia de referinţă

304
N002 G90 G0 Z250.0 T11 M6; Schimbare sculă
N003 G43 Z5.0 H11 ; Nivelul iniţial, I, corecţia de lungime
N004 S250 M3; Pornire AP
N005 G99 G81 X50.0 Y50.0; Poziţionare gaura 1 şi găurire
Z-35.0 R-10.0 F80;
N006 X150.0; Poziţie în gaura #2, revenire în R
N007 G98 Y250.0 ; Poziţie în gaura #3, revenire în I
N008 G98 X50.0 ; Poziţie în gaura #4, revenire în R
N009 G00 X0 Y0 M05 ; Revenire în poz. de referinţă.
N010 G49 Z250.0 T2 M6 ; Schimbare scula, anulare CL
N011 G43 Z5.0 H21 CL activată, revenire în planul I
(z=5.0 mm)
N012 G85 G99 X50.0 Y150.0 Alezare gaura #5
Z-48.0 R5.0 F50;
N013 X150.0 ; Alezare gaura #6
N014 G28 X0 Y0 M5 ; Retragere în punctul de referinţă .
Stop AP.
N015 G49 Z0 ; Anulare CL
N016 M0 ;
%

8.2. APLICAŢII PRIVIND PROGRAMAREA


CENTRELOR DE PRELUCRARE PRIN STRUNJIRE
8.2.1. Scule utilizate la operaţiile de strunjire: cu plăcuţe
dure şi oţel rapid
Tipuri de plăcuţe, utilizare
V - sunt indicate pentru prelucrări de finisare, 2 muchii accesibile puţin
rezistente;
D - sunt indicate pentru profilări (dacă permite unghiul de 55) mai
rezistente, 2 muchii accesibile;

Fig. 8.25. Tipuri de plăcuţe

305
T - frecvent utilizate, au 3 muchii accesibile ;
C - frecvent utilizate deoarece dispozitivul de fixare al plăcuţei poate
fi utilizat pentru strunjiri lungitudinale şi plane, 2 muchii;
W,S - foarte rezistente, utilizate în special pentru degajări, 4 muchii
accesibile;
R - cea mai rezistentă, puţin utilizată.

Cuţite pentru strunjire, filetare, retezare:

Fig. 8.26. Tipuri de cuţite de strung

Pentru operaţiile de strunjire este foarte importantă alegerea


sculei în raport de tipul prelucrării. Câteva recomandări sunt indicate
în figura 8.26.
Tipuri de scule considerând poziţia muchiei aşchietoare
(fig.8.27):
Scule pe stânga :aşchiază de la universal spre păpuşa mobilă.
Scule pe dreapta: aşchiază de la păpuşa mobilă spre
universal.
Există şi scule simetrice.

Fig. 8.27. Alegerea sculei în raport de tipul prelucrării

306
Structura programului este identică cu aceea prezentată la
frezare:
1. Program start
2. Schimbare sculă
3. Sfârşit program
4. Funcţii pentru prelucrare
Notă!
Primele trei sunt aceleaşi pentru o anumită maşină, dar pot fi
diferite pentru diferite maşini.
Particularizări pentru centrul de strunjire TX8D.
1. Program start
% - Început program
0 9999 - Număr program , de la 0 la 9999 precedat de O (litera)
G21,G40,G95 - Condiţii iniţiale
G28 UO - Deplasare în punctul de referinţă, axa X
G29 WO - Deplasare în punctul de referinţă, axa z
T0202 - Încarcă scula #2 cu offsetul #2
G59 - Încarcă offsetul punctului de zero piesă
S2000 M3 - Porneşte AP turaţia 2000 rot/min, sens direct
G00 Z_ _ - Deplasare rapidă la punctul de start, axa Z
G00 X_ _ - Deplasare rapidă la punctul de start, axa X
Este posibilă programarea ambelor axe în acelaşi bloc.
2. Schimbare sculă (dupa efectuarea operaţiilor cu scula anterioară)
M9 - Oprire lichid de aşchiere
G27 - Deplasare rapidă în punctul de schimbare sculă, G28U0W0
eventual.
T0303 - Încarcă scula #3, offset #3
G59 X0 Z_ _ - Punctul de zero piesă
S3500 M3 -Turaţia AP 3500 rot/min, sens orar (direct)
G0 Z_ _ - Deplasare rapidă pe axa Z la punctul de start.
M8 - Pornire lichid de aşchiere.
3. Sfârşit program
M9 Oprire lichid de aşchiere
M5 Oprire AP
G28 UO WO Deplasare în punctul de referinţă.
M30 Sfârşit program
% Sfârşit fişier

8.2.2. Exemplu de program pentru strunjire


Se cere:
 Prelucrarea frontală a capătului din dreapta pe lungimea de 3
mm.

307
Fig. 8.28. Exemplu piesă

Material: otel σr= 48 daN/mm2


Obs: Parametrii regimului de aşchiere se calculează în acelaşi fel ca
şi pentru operaţia de frezare.
 Avansul se exprimă (uzual) în mm/rot.
Planificare şi programare (1-3)

1. Examinează desenul;
2. Modul de fixare a materialului : bucşa elastică;
3. Scula utilizată: cuţit pe dreapta, plăcuţa ceramică tip C.
Obs. Se alege viteza de 150 m/min şi avansul de 0,1 mm/rot.
Rezultă turaţia :1591 rot/min.
Se programează viteza constantă de strunjire G96 V150.
Planificare şi programare (4).
4. Indicaţi secvenţele de prelucrare
a) Deplasarea rapidă a sculei, axa Z
b) Poziţionare rapidă a sculei faţă de piesa la 2 mm, axa X
c) Strunjire la X0 cu avansul F0.1
d) Deplasarea rapidă pe axa Z la Z-1
e) Retragere rapidă pe axa X cu 2 mm
f) Sfârşit program.
Planificarea şi programarea (5)
5. Convertirea secvenţelor în programul sursă:
Start program
Strunjire frontală
Sfârşit program
Programul sursă
%
0 4152
G21 G40 G95
G28 U0 W0
G59 X0 Z190 Se consideră “distanţa” MCS - suprafaţa frontală a buclei elastice
de 130mm
G96 V150 TO2O2 M3
G0 X32.0 Z-3.0

308
G1 X0 F0.1
G0 Z-1.0
G0 X32.0
M9
M5
G28 U0 W0
M30
%
Ce face maşina?

Fig. 8.29. Secvenţe de prelucrare

8.2.3. Strunjire. Aplicaţia 2


Cicluri dreptunghiulare

Fig. 8.30. Exemplu piesă

Ciclul G90
Unele echipamente CNC au implementat, pentru secvenţa
anterioară, un ciclul special (G90).

309
Fig. 8.31. Ciclu de strunjire

Programarea:
G90 X... Z... F...
 Activarea ciclului se face după poziţionarea sculei în punctul de
start ciclu.
 Are caracter modal.
Ciclul G90 – strunjire

Fig. 8.32. Piesă pentru programarea ciclului G90

Material: otel carbon σr= 48 daN/mm2


Semifabricat: Ф100 x 65
Scula: cu placuţă ceramică, tip C, postul 2
Planificarea şi programarea (1-5 )
1. Examinare desen
2. Fixare semifabricat: universal cu trei bacuri.
3. Scula utilizată :cu placuţă ceramică, de tip C, viteza de
aşchiere 200m/min (constantă)
4. Secvenţele de prelucrare
 Deplasare rapidă la z=64 mm
 Deplasare rapidă la X=104 mm
 Aşchiere, adâncimea la 90mm şi Z=0 (Ciclu
dreptunghiular)
 Sfârşit program

310
5. Convertirea secvenţelor în programul sursă
%
O4500
G21 G40 G95
G28 U0
G28 W0
T0202
G54
G96 S200 M3 – programare aşchiere cu V=ct, v=200 mm/min
G0 Z64.0
G0 X104.0 M8
G90 X90.0 Z20.0 F0.1
X80.0 Z20.0
X70.0 Z45.0
X60.0
M9
M5
G28 U0 W0
M30
%

8.2.4. Strunjire. Aplicaţia 3

Fig. 8.33. Exemplu piesă

Offsetul sculelor pentru filetare


Offsetul pentru cuţitul de filetare poate fi stabilit pentru:
- muchia laterală
- vârful plăcuţei
- pe muchia laterală la vârful plăcuţei.

Fig. 8.34. Vârful sculei

311
Offsetul programat pentru muchia laterală poate preveni
contactul dintre sculă şi umărul de pe piesă, dar poate “scurta”
lungimea filetului.
Offsetul la vârful plăcuţei asigură lungimea corectă a filetului
însă creşte riscul coleziunii sculei cu umărul piesei.
Zona de siguranţă

Fig. 8.35. Schiţa operaţiei de filetare

Trebuie să existe suficient spaţiu între scula şi piesa pentru a


se putea sincroniza deplasarea longitudinală cu turaţia şi pentru evita
o posibilă coleziune.
Obs: dacă se utilizează păpuşa mobilă este necesar să se
preîntâmpine şi coleziunea cu ea.
Filet pe dreapta/ stânga

Fig. 8.36. Exemple de filetare stânga / dreapta

Pentru filet pe stânga turaţia piesei Pentru filet pe dreapta turaţia piesei
este în sens invers acelor de este în sensul acelor de ceasornic iar
ceasornic (direct). M3 deplasarea deplasarea cuţitului se face spre
cuţitului spre păpuşa mobilă. păpuşa fixă.

Exemplu:

Pentru prelucrarea filetului se vor utiliza două cicluri de filetare


:
G33 - presupune prelucrarea din mai multe treceri (blocuri).
G76 - prelucrarea se realizează prin programarea unui singur bloc,
trecerile sunt caculate automat de echipament.

312
Fig. 8.37. Exemplu piesă

Ciclul G33
Pentru fiecare trecere de filetare se programează G33.
Revenirea sculei se programează separat.

Fig. 8.38. Schiţă ciclu de filetare

Diametrele trecerilor de filetare: Caracteristicile


filetului:
Prima trecere: 35-0, 15x2=34,70 p=1,5
A doua trecere:34,7-0,3= 43,40 d=35; d1=33,376
A treia trecere:34,4-0,3= 34,10 înâlţimea: (d-
d1)/2=0,812
A patra trecere: 34,1-0,3= 33,80 numărul de treceri de
filetare
A cincea trecere: 33,8-0,3= 33,5 - 6 dispuse astfel:
A şasea trecere: 33,5-0,3= 33,2 5x0,15=0,750;
1x0,062= 0,812
Firma Sandvik recomandă, pentru filetul cu p=1.5 mm, 6 treceri
şi adâncimea de 0.94 mm.Pentru o trecere revine 0.1566 mm.
Program sursă, G33
%
0 4500
G21 G40 G95 Condiţii iniţiale
G28 U0 Deplasare în punctul de referinţă

313
G28 W0
T0505 Încărcare sculă
G54
G97 S1500 M3
G0 Z4.0 X35.0 Poziţionare în punctul de start
G33 X 34.70 Z -50.0 F1.5
G0 X35.0
G0 Z4.0.
.
G33.2 Z-50.0 F1.5 Ultima trecere de filetare
G0 X35.0 Z4.0
M9
M5
G28 U0 W0
M30
%
Ciclul G76
Structura blocului de programare

Blocul pentru programarea ciclului de filetare:


....
G0 X35.0 Z4.0
G76 X33.2 Z-50 K0.9 H7 F1.5 A20 D0.03
.....
Codul A?
Filetele metrice (şi nu numai) au unghiul de 60. Prin
schimbarea unghiului A se poate schimba direcţia de pătrundere a
sculei.
 Unghiul de pătrundere este ½ din valoarea specifică sub
adresa A din ciclul G76.
A20: aşchierea în majoritate are loc pe muchia principală, o
finisare bună, are tendinţa de a minimiza vibraţiile.
A60: toată aşchierea este realizată de muchia principală,
încărcare uşoară a sculei, finisare slabă pentru flancul aferent tăişului
secundar. Este specific filetării convenţionale (manuală).

314
A0: plăcuţa taie cu ambele flancuri, încarcă scula, finisare bună
pe ambele flancuri.

Fig. 8.39. Explicaţie cod A

8.3. EXEMPLE PROGRAME PIESE COMPLEXE


Exemplu 1

Fig. 8.40. Exemplu piesă

Operaţiile necesare realizării piesei:


1. Iniţializare
2. Frezare frontală
3. Frezare contur
4. Frezare buzunar
5. Frezare laterală
6. Găurire

315
7. Sfârşit program
Scule
- Freză frontală Ø 100 mm
- Freză deget Ø 10 mm
- Burghiu Ø 5 mm

a) b) c)
Fig.8.41.Schiţe explicative prelucrare frontală şi contur

a) b) c)
O23, N80 G90 G43 G00 N210 T15;
N10 G91 G28 Z0.0; Z100.0 H14; N220 M06;
N20 G28 X0.0 Y0.0; N230 G49;
N30 G21; N90 G00 X-170.0 Y- N240 S1400 M03;
N40 G92 X500.0 70.0; N250 G90 G43 G00 Z100.0
Y250.0 ; N100 G01 Z0.0 H15;
Z400.0 ; F500.0;
N50 T14 ; N110 G01 X170.0 N260 G00 X-130.0 Y-70.0;
N60 M06; F1000.0; N270 G01 Z-10.0 F500.0;
N70 S1400 M03; N120 Y-20.0; N280 G42 G01 X-110.0 ;
N130 X-170.0; Y-70.0 D25 F1000.0;
N140 Y80.0; N290 G01 X110.0 F1000.0;
N150 X170.0; N300 Y70.0;
N160 Y80.0; N310 X-110.0;
N170 X-170.0 N320 Z-70.0;
N180 G91 G28 Z0.0; N330 G01 G40 Y-100.0;
N190 G28 X0.0 Y0.0; N340 Z10.0;
N200 M05;

a) b)
Fig. 8.42. Schiţe explicative prelucrare buzunar şi frezare laterală

316
a) b)
N350 G00 X0.0 Y0.0; N450 G00 X-140.0 Y-70.0;
N360 G01 Z-5.0 F500.0; N460 G01 Z-5.0F1000.0;
N370 G42 G01 Y-40.0 D25 F1000.0; N470 G42 G01 X-90.0 Y-50.0 D25
N380 X20.0; F1000.0;
N390 G03 X20.0 Y40.0 R40.0; N480 X90.0 Y-25.0;
N400 G01 X-20.0; N500 Y20.0
N410 G03 X-20.0 Y-40.0 R40.0; N510 G03 X60.0 Y50.0 R30.0;
N420 G01 X10.0; N520 G01 X-60.0;
N430 G01 X20.0 Y0.0; N530 G02 X-90.0 Y20.0 R30.0;
N440 G01 Z10.0; N540 G01 Y-50.0;
N550 G01 G40 X-110.0 Y-90.0;
N560 G01 Z10.0;
N570 G91 G28 Z0.0;
N580 G20 X0.0 Y0.0;

Fig. 8.43.Schiţă explicativă prelucrare burghiu

N590 T16;
N600 M06;
N610 S1400 M03;
N620 G49
N630 G90 G43 G00 Z100.0 H16;
N640 G01 X20.0 Y0.0 F1000.0;
N650 G01 Z-20.0 F500.0;
N660 G04 X1.0;
N670 G01 Z0.0
N680 G00 Y17.32 X10.0;
N690 G01 Z-20.0 F500.0;
N700 G04 X1.0;
N710 G01 Z0.0;
N720 G01 X-10.0;
N730 GG01 Z-20.0 F500.0;
N740 G04 X1.0;
N750 G01 Z0.0;
N760 G01 X-20.0 Y0.0;
N770 G01 Z-20.0 F500.0;
N780 G04 X1.0;
N790 G01 Z0.0;
N800 X-10.0 Y-17.32;
N810 G01 Z-20.0 F500.0;
N820 G04 X1.0;

317
N830 G01 Z0.0;
N840 G01 X10.0;
N850 GG01 Z-20.0 F500.0;
N860 G04 X1.0;
N870 G01 Z0.0;

Fig. 8.44. Piesa prelucrată

N880 G91 G28 Z0.0;


N890 G91 G28 X0.0 Y0.0;
N900 M05;
N910 G40;
N920 G49;
N930 M30;
%
Notă: G49 – anulare corecţie de lungime
H – registru corecţie de lungime

Exemplu 2

Fig. 8.45. Piesă de probă

%LF
N001 G90 LF

318
N002 G17 LF
N003 T01 M06 LF
N04 G00 X15000 Y1500 S50 M71 LF
N05 G81 Z-28000 R2000 D01 F75 M03 LF
N006 G00 Z200000 D000 LF
N007 T02 M06 LF
N008 G00 Z50000 S60 M71 D02 LF
N009 Z1000 M03 LF
N010 G01 Z-6000 F90 M08 LF
N011 X145000 LF
N012 G03 X152071 Y17929 I0 J10000 LF
N013 G01 X158071 Y23929 LF
N014 G03 X161000 Y31000 I7071 J7071 LF
N015 X139000 Y53000 I22000 J0 LF
N016 G01 X82000 Y53000 LF
N017 X110082 Y76815 LF
N018 G03 X117000 Y91000 I11820 J14185 LF
N019 X99000 Y109000 I18000 J0 LF
N020 X87919 Y105184 I0 J18000 LF
N021 G01 X23455 Y54336 LF
N022 G03 X15000 Y37000 I8455 J17336 LF
N023 G01 X15000 Y15000 LF
N024 Z-11000 LF
N025 X145000 LF
. .
. .
. .
N038 G00 Z200000 D00 LF
N039 T03 M06 LF
N040 G00 Z50000 D03 S60 M71 LF
N041 Z2000 M03 LF
N042 G01 Z-11000 F100 M08 LF
N043 X145000 LF
. .
. .
N056 G00 Z200000 D00 M09 LF
N057 Z200000 Y200000 M05 LF
N058 M30

Exemplu 3
Piesa se regăseşte sub denumirea de piesă NASA. (Ciortea,
2003)
 Itinerar tehnologic
 Operaţia de frezare
- frezare plană de degroşare (fig. 8.47.) cu freză frontală
125 Coordonatele punctului caracteristic al sculei în procesul de
prelucrare

319
1(-238; -114), 2(238; 114), 3(238; 0), 4(-238;0), 5(-238;-114), 6(238;
114).

Fig. 8.46. Desen piesă NASA

Fig. 8.47. Schiţă operaţie degroşare

320
Fig. 8.48. Desen freză Φ125

- frezare de degroşare (fig. 8.47.) cu freză frontală 63 (fig.


8.49.) (T2) pentru prelucrarea suprafeţelor octogon 220, 203, a cercului
312 şi a pătratului 220, 203
Coordonatele punctului caracteristic sunt:
o 11(200; -99), 12(99; -200), 13(-99; -200), 14(-200; -
99), 15(-200;99), 16(-99; 200), 17(99; 200), 18(200; 99)
o 21(201; 0), 22(201; 45), 23(156; 0), 24(201; -45)
o 31(178,5; -22,5), 32(0; 156), 33(-156; 0), 34(0; -156),
35(178,5; 22,5)
o 41(201; 195), 42(201; 156), 43(-156; 156), 44(-156; -
156), 45(156;-156), 46(156; 195)
Valoarea cotei fiecărei suprafeţe prelucrată este indicată în figură.

Fig. 8.49. Desen freză Φ 63

321
- frezare de finisare (fig. 8.50.) cu freză frontală 63 (fig.
8.51.) (T8) pentru prelucrarea de finisare a suprafeţelor octogonale, a
cercului 310 şi a pătratului 219, 203.
Coordonatele punctului caracteristic al sculei sunt:
o 11(195; 99), 12(99; 195), 13(-99; 195), 14(-195; 99),
15(-195; -99), 16(-99; -195), 17(99; -195), 18(195; -99)
o 21(201; 0), 22(201; -46), 23(155; 0), 24(201; 46)
o 31(178; -23), 32(0; 155), 33(-155; 0), 34(0; -155),
35(178; 23)
o 41(201; 195), 42(201; 155), 43(-155; 155), 44(-155; -
155), 45(155;-155), 46(155; 195)

Fig. 8.50. Schiţa operaţiei de finisare

Fig. 8.51. Desen freză Φ63 finisare

322
 Operaţia de găurire
- centruire 4+5 găuri, burghiu de centruire 25 (fig. 8.52.)
(T3);
- pregăurire 46 (T4), 5 găuri;
- găurire 14 (T5);
- strunjire degroşare 5 găuri, cu bară de strunjit 49,6 (T6);
- teşire 18,6/37 (T7);
- strunjire finisare, cu bară de strunjit 50H7 (T9) (fig. 8.56);

Fig. 8.52. Desen burghiu centruire Φ 25

Fig. 8.53. Desen bară de alezat Φ50

323
- tarodare M16.
Nu este cuprinsă operaţia de rectificare care se execută, evident,
pe o altă maşină-unealtă.
Cotele indicate în desenele sculelor prezentate sunt necesare
stabilirii corecţiei de lungime.
Programul de prelucrare este prezentat în două variante, prima
fără a include cicluri fixe iar a doua variantă, “PXYZ OP_MPF”, cu cicluri
fixe.
Lista de scule este indicată în tabelul 8.1..
Tabelul 8.1. Lista de scule
PRODUS: AFP180-RESITA
REPER :PIESA DE PROBA NASA-320 COD :0860.280.001
NR. DENUMIRE COD CL CR
SC. SCULA
T2 a) FREZA FRONTALA 2215-4302 116.290 63.045
FI-125
b) Dorn portfreză 6222-4115
c) Şurub de fixare
T(M….X……)
d) Plăcuţe Δ16 (P20- TPKN1603P
25) DR-
TN25M(WIDI
A)
e) Tireta 6000-4151
T4 a) FREZA FRONTALA 2217-4506 134.979 31.838
FI-63 EBOS
b) Dorn portfreza 6222-4110
c) Şurub de fixare
(M…X…..)
d) Plăcuţe Δ16 (P10- TPKN1603P
15) DR-
TN25M(WIDI
A)
e) Tireta 6000-4151
T5 a) BURGHIU DE 2317-4112 177.549
CENTRARE 25/KM3
(P20)
b) Reducţie ISO50/KM3 6103-4101
c) Tireta 6000-4151
T6 a) BURGHIU 46/KM4 STAS:575-81 302.298
b) Reducţie ISO50/KM4 6103-4102

324
c) Tireta 6000-4151
T7 a) BURGHIU 14/KM1 STAS:575-81 278.432
b) Reducţie ISO50/KM1 6103-4606
c) Tireta 6000-4151
T8 a) B.S.E. 49.6
b) Cuţit 12(P20-P25) 2142-4395 188.460
c) Plăcuţe Δ11 (P10-15)
d) Tireta 6000-4151
T9 a) TESITOR 2353-2019 119.428 14.000
18.6/ψ36/KM4
b) Reducţie ISO50/KM4 6103-4107
cu gaura
c) Plăcuţe Δ11 (P10-15)
d) Tireta cu şurub
special
T10 FREZA FRONTALA FI-
ψ63 FINIS 2217-4506 135.416 31.940
a) Freza frontala 63
b) Dorn portfreza 6222-4110
c) Şurub de fixare 6000-4103
(M….X….)
d) Plăcuţe Δ16 (P10- TPKN1603P
15) DR-
TN25M(WIDI
A)
e) Tireta 6000-4151
T11 a) B.S.E. 50H7 189.046
b) Cuţit 12(P20-P25) 2142-4395
c) Plăcuţe Δ11 (P10-15)
d) Tireta 6000-4151
T12 a) TAROD-M16 STAS:1112- 369.832
75
b) Mandrina de 6163-4103
filetare(+adaptor
M16)/KM4
c) Reducţie ISO50/KM4 6103-4107
cu S.T.
d) Tireta 6000-4151

Programul de prelucrare în varianta fără cicluri fixe

325
%PNASA1_MPF
N5 MSG ("OPTIMIZAT IN 02.12.2003")
N10 MSG ("DEPLASAREA AXEI IN PUNCTUL DE SCHIMBARE SCULA-SCULA
ZERO T20")
N20 G0 G54 G17 Z420 D0
N30 R90=0
N40 M6
N50 MSG("T1-FREZA FRONTALA FI-125 FINIS")
N60 MSG("FREZARE PLANA FINIS")
N70 G0 G17 G54 X-238 Y-114 T1 ;1
N75 W=R90
N80 Z50 D1 S560 M3
N90 R1=-1
N100 G1 Z=R1 F2000 M8
N110 X238 F360 ;2
N120 G0 Y0 ;3
N130 G1 X-238 ;4
N140 G0 Y114 ;5
N150 G1 X238 ;6
N160 G1 Z50 F2000 M9
N170 G0 Z420 D0 M5
N180 X-400
N190 M6
N200 MSG ("T2-FREZA FRONTALA FI-63")
N210 MSG ("FREZARE OCTOGON-EBOS Z-5.5")
N220 G0 G17 G54 X200 Y-99 T2 ;11
N225 W=R90
N230 Z50 D1 S680 M3
N240 R1=-5.5
N250 G1 Z=R1 F2000 M8
N260 X99 Y-200 F240 ; 12
N270 G0 X-99 ; 13
N280 G1 X-200 Y-99 ; 14
N290 G0 Y99 ; 15
N300 G1 X-99 Y200 ; 16
N310 G0 X99 ; 17
N320 G1 X200 Y99 ; 18
N330 MSG ("FREZARE CIRCULARA-EBOS Z-5.5")
N340 X201 Y0 F2000 ; 21
N350 G1 G41 X201 Y45 ; 22
N360 G3 X156 Y0 I0 J-45 F240 ; 23
N370 G2 X156 Y0 I-156 J0 ; 24
N380 G3 X201 Y-45 I45 J0 ; 25
N390 G1 G40 X201 Y0 F2000 ; 21
N400 MSG ("FREZARE ROMB-EBOS Z-5.5")
N410 G1 G41 X178.5 Y22.5 ; 31
N420 X0 Y-156 F240 ; 32
N430 X-156 Y0 ; 33
N440 X0 Y156 ; 34

326
N450 X178.5 Y-22.5 ; 35
N460 G1 G40 X201 Y0 F2000 ; 21
N470 MSG ("FREZARE OCTOGON-EBOS Z-10.5")
N480 X200 Y-99 ;11
N490 R1=-10.5
N500 G1 Z=R1 F2000
N510 X99 Y-200 F240 ; 12
N520 G0 X-99 ; 13
N530 G1 X-200 Y-99 ; 14
N540 G0 Y99 ; 15
N550 G1 X-99 Y200 ; 16
N560 G0 X99 ; 17
N570 G1 X200 Y99 ; 18
N580 MSG ("FREZARE CIRCULARA-EBOS Z-10.5")
N590 X201 Y0 F2000 ; 21
N600 G1 G41 X201 Y45 ; 22
N610 G3 X156 Y0 I0 J-45 F240 ; 23
N620 G2 X156 Y0 I-156 J0 ; 24
N630 G3 X201 Y-45 I45 J0 ; 25
N640 G1 G40 X201 Y0 F2000 ; 21
N650 MSG ("FREZARE PATRAT EXTERIOR-EBOS Z-15.5")
N660 X201 Y195 F2000 ; 41
N670 R1=-15.5
N680 G1 Z=R1 F2000
N690 G1 G41 X156 Y195 F240 ; 42
N700 X156 Y-156 ; 43
N710 X-156 Y-156 ; 44
N720 X-156 Y156 ; 45
N730 X201 Y156 ; 46
N740 G1 G40 X201 Y195 F2000 ; 21
N750 G1 Z50 F2000 M9
N760 G0 Z420 D0 M5
N770 X-400
N780 M6
N790 MSG ("T3-BURGHIU DE CENTRARE FI-25")
N800 MSG ("CENTRUIRE 5 AXE")
N810 G0 G54 X0 Y0 F80 T3 ;OP
N815 W=R90
N820 Z50 D1 S800 M3
N830 G1 Z2 F2000 M8
N840 R1=2 R2=-3 R3=2
N850 ETICHETA1:
N860 G0 Z=R1
N870 G1 Z=R2 F80
N880 G0 Z=R3
N890 END:
N900 X115 Y0 ; I
N910 REPEAT ETICHETA1 END P=1
N920 X0 Y115 ; II
N930 REPEAT ETICHETA1 END P=1

327
N940 X-115 Y0 ; III
N950 REPEAT ETICHETA1 END P=1
N960 X0 Y-115 ; IV
N970 REPEAT ETICHETA1 END P=1
N980 MSG ("CENTRUIRE 4 AXE")
N990 G0 X57.5 Y57.5 ; F1
N1000 REPEAT ETICHETA1 END P=1
N1010 Y-57.5 ; F2
N1020 REPEAT ETICHETA1 END P=1
N1030 X-57.5 ; F3
N1040 REPEAT ETICHETA1 END P=1
N1050 Y57.5 ;F4
N1060 REPEAT ETICHETA1 END P=1
N1070 G0 Z420 D0 M9
N1080 X-400 M5
N1090 M6
N1100 MSG ("T4-BURGHIU FI-46")
N1110 MSG ("GAURIRE 5 AXE")
N1120 G0 G54 X0 Y0 F30 T4 ; OP
N1125 W=R90
N1130 Z50 D1 S150 M3
N1140 G1 Z2 F2000 M8
N1150 R1=2 R2=-36 R3=2 R22=-1 R80=24
N1160 ETICHETA2:
N1170 R22=R22-2
N1180 G1 Z=R22 F=R80
N1190 G4 F1
N1200 END:
N1210 REPEAT ETICHETA2 END P=18
N1220 G0 Z=R3
N1230 X115 Y0 ;I
N1240 R22=-1
N1250 REPEAT ETICHETA2 END P=18
N1260 G0 Z=R3
N1270 X0 Y115 ;II
N1280 R22=-1
N1290 REPEAT ETICHETA2 END P=18
N1300 G0 Z=R3
N1310 X-115 Y0 ;III
N1320 R22=-1
N1330 REPEAT ETICHETA2 END P=18
N1340 G0 Z=R3
N1350 X0 Y-115 ;IV
N1360 R22=-1
N1370 REPEAT ETICHETA2 END P=18
N1380 G0 Z420 D0 M9
N1390 X-400 M5
N1400 M6
N1410 MSG ("T5-BURGHIU FI-14")
N1420 MSG ("GAURIRE 4 AXE")

328
N1430 G0 G54 X57.5 Y57.5 F32 T5 ; F1
N1435 W=R90
N1440 Z50 D1 S450 M3
N1450 G1 Z2 F2000 M8
N1460 R1=2 R2=-36 R3=2 R22=-1 R80=32
N1470 ETICHETA3:
N1480 R22=R22-2 R23=R22+0.5
N1490 G1 Z=R22 F=R80
N1500 G4 F1
N1510 END:
N1520 REPEAT ETICHETA3 END P=18
N1530 G0 Z=R3
N1540 Y-57.5 ; F2
N1550 R22=-1
N1560 REPEAT ETICHETA3 END P=18
N1570 G0 Z=R3
N1580 X-57.5 ; F3
N1590 R22=-1
N1600 REPEAT ETICHETA3 END P=18
N1610 G0 Z=R3
N1620 Y57.5 ;F4
N1630 R22=-1
N1640 REPEAT ETICHETA3 END P=18
N1650 G0 Z=R3
N1660 G0 Z420 D0 M9
N1670 X-400 M5
N1680 M6
N1690 MSG ("T6-BSE FI-49.6")
N1700 MSG ("STRUNJIRE 5 AXE")
N1710 G0 G54 X0 Y0 F28 T6 ; OP
N1715 W=R90
N1720 Z50 D1 S320 M3
N1730 G1 Z2 F2000 M8
N1740 R1=2 R2=-24 R3=2 R22=-1 R80=32
N1750 ETICHETA4:
N1760 R22=R22-2
N1770 G1 Z=R22 F=R80
N1780 G4 F1
N1790 END:
N1800 REPEAT ETICHETA4 END P=12
N1810 G0 Z=R3
N1820 X115 Y0 ;I
N1830 R22=-1
N1840 REPEAT ETICHETA4 END P=12
N1850 G0 Z=R3
N1860 X0 Y115 ;II
N1870 R22=-1
N1880 REPEAT ETICHETA4 END P=12
N1890 G0 Z=R3
N1900 X-115 Y0 ;III

329
N1910 R22=-1
N1920 REPEAT ETICHETA4 END P=12
N1930 G0 Z=R3
N1940 X0 Y-115 ;IV
N1950 R22=-1
N1960 REPEAT ETICHETA4 END P=12
N1970 G0 Z=R3
N1980 G0 Z420 D0 M9
N1990 X-400 M5
N2000 M6
N2010 MSG ("T7-TESITOR FI-18.6XFI-37X90 GR.")
N2020 MSG ("TESIRE 5 AXE LA 1.5X45 GR. PE FI-40")
N2030 ;(CORCTIE DE RAZA IMPUSA Rz=14mm)
N2040 G00 G54 X0 Y0 T7 ; OP
N2045 W=R90
N2050 Z50 D1 S800 M3
N2060 G1 Z2 F2000 M8
N2070 R1=0 R2=0 R3=20 R4=-5.9 R80=200
N2080 ETICHETA5:
N2090 G1 X=R1 Y=R2 F2000
N2100 Z=R4
N2110 R41=R1+R3
N2120 G1 G42 X=R41 Y=R2 F100
N2130 G2 X=R41 Y=R2 I=-R3 J0 F=R80
N2140 G1 G40 X=R1 Y=R2 F2000
N2150 Z10 F2000
N2160 END:
N2170 R1=115 R2=0 ; I
N2180 REPEAT ETICHETA5 END P=1
N2190 R1=0 R2=115 ; II
N2200 REPEAT ETICHETA5 END P=1
N2210 R1=-115 R2=0 ; III
N2220 REPEAT ETICHETA5 END P=1
N2230 R1=0 R2=-115 ; IV
N2240 REPEAT ETICHETA5 END P=1
N2250 Z50 F2000 M9
N2260 G0 Z420 D0 M5
N2270 X-400
N2280 M6
N2290 MSG ("T8-FREZA FRONTALA FI-63 FINIS")
N2300 MSG ("FREZARE OCTOGON-FINIS Z-11")
N2310 G0 G17 G54 X200 Y-99 ;11
N2315 W=R90
N2320 Z50 D1 S720 M3
N2330 R1=-11
N2340 G1 Z=R1 F2000 M8
N2350 X99 Y-200 F250 ; 12
N2360 G0 X-99 ; 13
N2370 G1 X-200 Y-99 ; 14
N2380 G0 Y99 ; 15

330
N2390 G1 X-99 Y200 ; 16
N2400 G0 X99 ; 17
N2410 G1 X200 Y99 ; 18
N2420 MSG ("FREZARE CIRCULARA-FINIS Z-11")
N2430 X201 Y0 F2000 ; 21
N2440 G1 G41 X201 Y46 ; 22
N2450 G3 X155 Y0 I0 J-46 F250 ; 23
N2460 G2 X155 Y0 I-155 J0 ; 23
N2470 G3 X201 Y-46 I46 J0 ; 24
N2480 G1 G40 X201 Y0 F2000 ; 21
N2490 MSG ("FREZARE ROMB-FINIS Z-6")
N2500 R1=-6
N2510 Z=R1
N2520 G1 G41 X178 Y23 ; 31
N2530 X0 Y-155 F250 ; 32
N2540 X-155 Y0 ; 33
N2550 X0 Y155 ; 34
N2560 X178 Y-23 ; 35
N2570 G1 G40 X201 Y0 F2000 ; 21
N2580 MSG ("FREZARE PATRAT EXTERIOR-FINIS Z-16")
N2590 X201 Y195 F2000 ; 41
N2600 R1=-16
N2610 G1 Z=R1 F2000
N2620 G1 G41 X155 Y195 F250 ; 42
N2630 X155 Y-155 ; 43
N2640 X-155 Y-155 ; 44
N2650 X-155 Y155 ; 45
N2660 X201 Y155 ; 46
N2670 G1 G40 X201 Y195 F2000 ; 21
N2680 G1 Z50 F2000 M9
N2690 G0 Z420 D0 M5
N2700 X-400
N2710 M6
N2720 MSG ("T9-BSF FI-50 H7")
N2730 MSG ("STRUNJIRE FINIS 5 AXE")
N2740 G0 G54 X0 Y0 F48 T9 ; Op
N2745 W=R90
N2750 Z50 D1 S382 M3
N2760 G1 Z2 F2000 M8
N2770 R1=2 R2=-24 R3=2 R80=38
N2780 ETICHETA6:
N2790 G0 Z=R1
N2800 G1 Z=R2 F=R80
N2810 M5
N2820 G4 F1
N2830 G0 Z=R3
N2840 M3
N2850 END:
N2860 X115 Y0 ; I
N2870 REPEAT ETICHETA6 END P=1

331
N2880 X0 Y115 ; II
N2890 REPEAT ETICHETA6 END P=1
N2900 X-115 Y0 ; III
N2910 REPEAT ETICHETA6 END P=1
N2920 X0 Y-115 ; IV
N2930 REPEAT ETICHETA6 END P=1
N2940 G0 Z420 D0 M9
N2950 X-400 M5
N2960 M6
N2970 MSG ("T10-TAROD M16")
N2980 MSG ("FILETARE 4 AXE")
N2990 G0 G54 G90 X57.5 Y57.5 F120 T10 ;F1
N2995 W=R90
N3000 Z50 D1 S60 M3
N3010 G1 Z10 F2000 M8
N3020 R1=10 R2=-26 R3=10 R80=120
N3030 ETICHETA7:
N3040 G0 Z=R1
N3050 G1 G63 Z=R2 F=R80
N3060 M5
N3070 G4 F2
N3080 G1 G63 Z=R3 M4
N3090 M5
N3100 G4 F2
N3110 M3
N3120 END:
N3130 X57.5 Y57.5 ; F1
N3140 REPEAT ETICHETA7 END P=1
N3150 X57.5 Y-57.5 ; F2
N3160 REPEAT ETICHETA7 END P=1
N3170 X-57.5 Y-57.5 ; F3
N3180 REPEAT ETICHETA7 END P=1
N3190 X-57.5 Y57.5 ;F4
N3200 REPEAT ETICHETA7 END P=1
N3210 G0 Z420 D0 M9
N3220 X-400 M5
N3250 MSG ("SFARSIT PROGRAM")
N3260 M30

332
CAPITOLUL 9

PROGRAMAREA ASISTATĂ DE CALCULATOR

9.1. PROGRAMAREA ÎN LIMBAJ CONVERSAŢIONAL


9.1.1 Etapele realizării unui proces de prelucrare pe MUCN
Câteva constatări, privind întocmirea programelor numerice
utilizând metoda de programare ISO şi cea de utilizare a unui limbaj
orientat pot constitui argumente în utilizarea programării în regim
conversaţional.
În cadrul programării manuale este necesar ca programatorul
să aibă cunoştinţe privind tehnologia generală de fabricaţie şi
informaţii referitoare la limbajul NC de programare.Formatul de
programare care este specific fiecărui echipament complică şi mai
mult lucrurile.
Utilizarea unui limbaj orientat, aşa cum a rezultat din exemplul
prezentat anterior cere ca programatorul să aibă cunoştinţele
generale privind tehnologia de fabricaţie alături de cunoştinţe
generale de programare a calculatoarelor şi cunoştinţe specifice
limbajului orientat folosit în programare.
Sistemele de programare în regim conversaţional au fost
create pentru a permite programatorului să genereze traiectoria sculei
prin selectarea posibilităţilor maşinii (deplasări după diferite traiectorii)
şi a operaţiilor, ca date de intrare şi executarea instrucţiunilor (paşilor)
sistemului. Programarea în regim conversaţional implică sisteme din
afara CNC-ului.
Generarea proceselor de prelucrare pe astfel de sisteme, de
tip CAM, poate fi divizată în:
- generarea modelului geometric al piesei de prelucrat;
- pre-procesare;
- procesare;
- post-procesare.
Tabelul 9.1 prezintă etapele realizării unui proces de prelucrare
pe o MUCN:

333
Tabelul. 9.1. Etapele realizării unui proces de prelucrare pe
MUCN
GENERAREA MODELUI GEOMETRIC AL PIESEI DE Modelul 3D al piesei
PRELUCRAT

- modelare în programe CAD

- scanare 3D

PREPROCESARE Calculul traiectoriilor


(Calculul parametrilor geometrici şi tehnologici)
pentru degroşare

Intrări Ieşiri

- tipul prelucrării - selectarea sculei


(frezare, strunjire, etc)
- divizarea traiectoriilor de
- sculele disponibile lucru în entităţi elementare
(segmente de dreaptă, arce Calculul traiectoriilor
- forţele limită de cerc)
admisibile pentru finisare
- calculul vitezei de avans şi
- grosimea maximă a adâncimii de aşchiere pe
aşchiei traiectoriile elementare

- limitele maşinii-unelte - estimarea vitezei de


(mărimea spaţiului de aşchiere
lucru)

PROCESARE

(Generarea comenzilor pentru execuţia piesei

bloc cu bloc)

334
Intrări Ieşiri

- tipul frazei (interpolare - comenzile sub formă de


liniară sau circulară, incremente de deplasare
etc.)
- valorile constrângerilor
- regimul de aşchiere şi (forţe, grosimea aşchiei)
geometria detaliată a
sculei - direcţia şi sensul mişcării

- proprietăţile - urmărirea durabilităţii


materialului de teoretice a sculei (să nu se
prelucrat depăşească această
valoare)

POST-PROCESARE

(generarea codului NC specific controllerului CNC şi a comenzilor către


axele maşinii şi sistemele de control)

Execuţia degroşării Execuţia


finisării

La ora actuală, cele 4 etape prezentate în tabelul de mai sus


se realizează asistat de calculator, utilizând o abordare CAD
(Computer Aided Design)/CAM (Computer Aided Manufacturing sau
Computer Automated Machining). Astfel, se poate afirma că etapa
generării modelului geometric al piesei de prelucrat se realizează
utilizând pachete software CAD, iar etapele pre-procesării şi
procesării se realizează utilizând pachetele software CAM.
Etapa post-procesării este realizată parţial de către programul
CAM (generarea codului NC specific echipamentului CNC) în timp ce
generarea comenzilor către axele maşinii şi sistemele de control este
asigurată de către unitatea NCK (Numerical Control Kernel din
echipamentul CNC CSUK) (fig.9.1).

335
Fig. 9.1. Conexiunea dintre etapele realizării unu proces pe
MUCN, pachetele software CAD-CAM şi echipamentul CNC

După cum se observă din figura 9.16, două dintre principalele


etape ale procesului, pre-procesarea şi procesarea se realizează off-
line, fără a se ţine cont de condiţiile reale ale prelucrării. Etapele de
calcul al traiectoriilor de prelucrare iau în considerare nu numai
aspecte legate de geometria piesei ci şi de necesitatea ca scula să
atingă anumite puncte specifice ale piesei, pentru a asigura realizarea
curbelor generatoare şi directoare. Erorile sistemului maşină-unealtă-
dispozitiv-sculă-piesă nu sunt luate în considerare, fapt ce
influenţează semnificativ calitatea prelucrării.
Datorită acestui fapt, majoritatea cercetărilor recente, relevă
faptul că programul NC generat prin pachetele software comerciale
CAM este departe de a fi unul optim.

9.1.2. Sisteme CAM pentru prelucrări prin frezare


Pe piaţă există foarte multe produse CAM cu preţuri de la
câteva mii de dolari la sute de mii. Printre cele mai cunoscute sisteme
sunt CATIA, Master CAM, Edge CAM etc..
În cadrul acestui capitol se prezintă sistemul Sprut CAM
accesibil pentru majoritatea utilizatorilor. Preţul, alături de facilităţile
pe care le cuprinde îl recomandă pentru introducerea, în fază iniţială,
a programării conversaţionale.

336
9.1.2.1 INTRODUCERE

Pachetul SprutCAM este o aplicaţie software pe 32 de biţi,


rulând sub sistemele de operare Windows 95/98/NT/2000/XP, realizat
de firma Sprut Technologies (http://www.sprutcam.com,
http://www.sprut.co.uk) şi comercializat în Romania de către firma
S.C. Regel Tech S.R.L. (http://www.regel-tech.ro).
Principala destinaţie a SprutCAM este generarea programelor
CNC de prelucrare tridimensională a pieselor prin frezare şi găurire,
indiferent de complexitatea geometriei acestora.
Ultimele versiuni ale programului (începând de la versiunea
4.0, build 1.18.3) includ module pentru prelucrările prin strunjire şi
prelucrări prin debitare cu flacără oxiacetilenică, plasmă, laser şi jet
de apă.
SprutCAM poate genera programe pentru maşini unelte de
frezare (centre de prelucrare CNC cu până la 5 axe comandate
numeric - 3 axe de translaţie şi 2 axe de rotaţie).
Programul SprutCAM poate fi utilizat în aplicaţii de tipul:
- Prelucrarea unor piese cu forme complexe de tipul carcaselor;
- Prelucrarea matriţelor;
- Prelucrarea unor modele complexe pentru turnătorii;
- Prelucrarea unor piese complexe în industria automobilelor;
- Prelucrarea unor came plane şi/sau spaţiale cu profile
complexe
- Prelucrări de tip Rapid Prototyping;
- Prelucrarea unor piese complexe în industria aerospaţială;
- Prelucrarea unor piese din industria lemnului şi a
instrumentelor muzicale din lemn;
- Prelucrarea unor piese în industria bijuteriilor
Practic se poate programa realizarea prin operaţii de frezare şi
găurire (iar în ultimele variante şi strunjire şi debitare) a oricărui tip de
piesă definită de suprafeţe şi/sau curbe analitice sau neanalitice
(curbe spline).
9.1.2.2 ETAPE CE TREBUI E PARCURSE PENTRU
OBŢINEREA CODULUI NC ÎN SPRUTCAM

Prelucrarea unei piese complexe pe o maşină-unealtă cu


comandă numerică (CNC) presupune generarea codului NC care
conţine, într-o formă codificată numeric, comenzile pentru deplasarea
săniilor maşinii şi/sau a sculelor pe traiectoriile necesare pentru
obţinere formei piesei finite.

337
În varianta prelucrării asistate de calculator (CAM), care
presupune utilizarea unui program de tipul SprutCAM, etapele
parcurse pentru obţinerea codului NC sunt următoarele (sintetizate în
figura 9.17):
Etapa 1: Reprezentarea grafică a piesei (modelul)
- realizarea modelului geometric 3D al piesei într-un program de
proiectare/modelare asistată (CAD) extern (introducere directă a
modelului);
- realizarea modelului geometric al piesei se poate realiza şi prin
scanare 2D (de pe desen) sau 3D (de pe un model fizic existent al
piesei, utilizând scanere speciale);
- importul modelului din programul CAD (fişier DXF, IGES sau alte
formate suportate);
După cum se poate observa, modelul geometric al piesei se
realizează indirect, în afara pachetului SprutCAM, existând însă şi
posibilităţi de modelare directă, în program.
La finalul acestei etape se obţine un fişier grafic conţinând
informaţii complete despre geometria piesei (modelul).
Etapa 2: Definirea traiectoriei sculei prin selectarea geometriei
de prelucrat
- selectare contururi;
- selectare entităţi de tip insulă/buzunar;
- selectare structuri de găuri;
- selectare suprafeţe;
- selectare volume;
La finalul acestei etape programul SprutCAM deţine informaţii
despre elementele geometrice care vor fi prelucrate (răspunsul la
întrebarea CE urmează a fi prelucrat).
Etapa 3: Definirea parametrilor de prelucrare
- informaţii tehnologice legate de sculă (tip, turaţie, avans);
- definirea formei semifabricatului;
- strategia de prelucrare (prelucrare buzunar tip zigzag, prelucrare
spirală, parametri prelucrărilor de degroşare, parametri prelucrărilor
de finisare, etc.).
La finalul acestei etape programul SprutCAM deţine informaţii
despre parametrii de prelucrare (răspunsul la întrebarea CUM
urmează a fi prelucrată piesa?).
Etapa 4: Simularea prelucrării
- se obţine o reprezentare grafică a deplasării sculelor şi a prelucrărilor
realizate;
- simulatorul permite definirea şi vizualizarea port-sculelor utilizate;

338
- ca rezultat al simulării se obţine fişierul CLDATA conţinând toate
datele legate de deplasarea sculei şi secvenţele de prelucrare;
- Simularea permite identificarea eventualelor coliziuni şi oferă
posibilitatea modificării fişierului de comenzi CLDATA generat în
scopul eliminării acestora.
Etapa 5: Modificarea secvenţelor de prelucrare
- programul SprutCAM permite realizarea de modificări în fişierul
CLDATA
Etapa 6: Post-Procesarea
- conversia fişierului CLDATA în format NC specific unui anumit tip
de echipament (programul SprutCAM include o bibliotecă vastă de
peste 100 de post-procesoare);
- programul permite şi realizarea de post-procesoare, în cazul în
care acestea nu se regăsesc în biblioteca implicită;
- informaţiile sunt filtrate şi formatate conform codului NC acceptat
de echipament, luându-se în considerare parametri specifici ai maşinii
pe care se execută prelucrarea (spaţiul de lucru, limitări ale turaţiei şi
avansurilor, scule, etc).

Fig. 9.2. Etape parcurse pentru obţinerea codului NC

339
În figura 9.18 este prezentată o sinteză grafică a etapelor
parcurse pentru prelucrarea unei piese, din faza de model până la
obţinerea piesei finite.

Fig.9.3. Modelul geometric al piesei

Plecând de la modelul geometric al piesei (fig.9.3) procesorul


oferă opţiuni pentru alegerea tipului de semifabricat (fig.9.4).

Semifabricat Semifabricat turnat Semifabricat Semifabricat


extrudat cilindric
Fig.9.4.Opţiuni pentru semifabricatul piesei

După stabilirea tipului de semifabricat procesorul indică


succinct tehnologia de realizare a piesei (fig.9.5).

Frezare de degroşare Frezare de finisare Frezare îndepărtare


rest material
Fig. 9.5. Sinteza grafică a tehnologiei propuse

340
SprutCAM importă modelele geometrice ale pieselor din fişiere
de tip IGES, DXF, 3DM, PostScript, Parasolid (text şi binar), STL,
STP, VRML, etc.. Este asigurată o integrare remarcabilă cu
majoritatea sistemelor CAD existente pe piaţă (Alibre, AutoCAD,
Catia, CoCreate, Inventor, IronCAD, Mechanical Desktop,
Rhinoceros, Pro/E, Solid Edge, SolidWorks, Top Solid, etc.).
SprutCAM are de asemenea integrate facilităţi de proiectare
asistată CAD proprii puternice. Programul include un modelor CAD
2D parametrizat care permite intervenţia asupra modelor geometrice
importate precum şi realizarea unor modele direct în SprutCAM.
Pentru prelucrări 2.5 D (80% dintre prelucrările prin frezare se
încadrează în această categorie) geometria pieselor poate fi generată
direct în SprutCAM. Această facilitate este de apreciat deoarece
numai este necesară utilizarea unor pachete soft de tip CAD cu
,evident, avantaje economice şi facilităţi privind simplificarea muncii
programatorului.
9.1.2.3. PRINCIPALELE CARACTERISTICI ALE
PROGRAMULUI SPRUTCAM

Principalele facilităţi care individualizează SprutCAM faţă de


alte programe din aceeaşi clasă sunt:
 Posibilitatea accesării componentelor unui model geometric
importat şi modificării acestora: scalări, deplasări, rotiri, proiecţii,
modificarea originii axelor de coordonate (fig. 9.6);

341
Fig. 9.6. Exemple de modificări aplicate modelului geometric al
piesei

 Posibilitatea dezvoltării unui model tehnologic bazat pe modelul


geometric importat;
 Existenţa unui set avansat de funcţii pentru controlul
parametrilor tehnologici;
 Posibilităţi de definire a unor semifabricate iniţiale de diverse
forme (prismatice, cilindrice, semifabricate turnate, semifabricate
obţinute prin extrudare, semifabricate definit ca modele geometrice
independente);
 Se pot defini zone de restricţie a prelucrării (pentru dispozitivele
de fixare a piesei pe masa maşinii)
 Simplitatea utilizării şi învăţării programului;
 Interfaţa utilizator simplă şi intuitivă, cu tutoriale on-line
 Sistem complex de help-uri on-line precum şi manuale de
utilizare;
Strategii de prelucrare în SprutCAM

În SprutCAM se poate programa utilizarea următoarelor strategii


de prelucrare:
- degroşări şi finisări de tip curbă de nivel (în plane orizontale
succesive)
- degroşări şi finisări plane (în plane verticale succesive);
- degroşări şi finisări profilate după diverse traiectorii prestabilite
(de-a lungul unor curbe pre-definite, etc. );
- finisări combinate;
- finisări complexe;

342
- strategii de eliminare a restului de material rămas după finisări
(restul de material este identificat automat);
- prelucrarea suprafeţelor plane orizontale;
- prelucrarea pereţilor verticali drepţi;
- prelucrarea teşiturilor;
- eliminarea materialului din jurul unor arii definite (prelucrări de tip
insulă şi/sau buzunar);
- prelucrări de gravare;
- operaţii de găurire, alezare, filetare;
- strunjiri de degroşare şi finisare longitudinale şi plane.
Programul oferă posibilitatea simulării prelucrărilor programate,
cu ajutorul unui simulator încorporat. SprutCAM oferă de asemenea
posibilitatea dezvoltării de post-procesoare pentru orice sistem CNC,
prin facilitatea “Invariant Postprocessor”.
Selecţia strategiilor de prelucrare se face utilizând meniul
prezentat în figura 9.7, a, b, c, d.

a)

343
b)

c)

344
d)
Fig. 9.7. Prelucrări a (degroşări), b (finisări), c (frezare rest
material) d (strunjiri)

Pentru exemplificare, în tabelul 9.2 sunt prezentate schemele


unui mic număr de strategii de prelucrare (din totalul oferit de
program), împreună cu sumare explicaţii.
Tabelul 9.2. Strategii de prelucrare
Presupune îndepărtarea
materialului
semifabricatului aflat în
afara modelului 3D al
piesei. Materialul este
îndepărtat prin deplasări
ale sculei în plane
orizontale (XY) aflate la
cote Z diferite (curbe de
Degroşare “Waterline” nivel). Această strategie se
recomandă, pentru o
degroşare iniţială, când
diferenţele de dimensiuni
dintre semifabricat şi
modelul piesei sunt foarte
mari.

345
Presupune îndepărtarea
materialului semifabricatului
aflat în afara modelului 3D
al piesei. Secţiunile de
lucru sunt amplasate în
plane verticale paralele.
Pentru a limita presiunea
asupra sculei, prelucrarea
poate fi realizată cu
adâncimi Z pre-reglate de
valori mici. Rezultatul
prelucrării este de obicei
mai apropiat de forma
piesei finite decât rezultatul
unei degroşări “Waterline”
Degroşare “Plane” cu aceiaşi parametri.
Această strategie se
utilizează de obice atunci
când se doreşte obţinere
după degroşare a unui
piese intermediare
apropiate de forma piesei
finite. De asemenea, este
utilă la prelucrarea
materialelor moi.
Îndepărtarea materialului
dintre semifabricat şi model
se face prin treceri
separate. În funcţie de
parametrii operaţie, trecerile
sunt situate fie în plan
vertical, fie în cilindrii
verticali a căror formă şi
locaţie sunt definite de către
curbele directoare de pe
model.
Degroşare “Drive” Pentru a limita presiunea
asupra sculei, prelucrarea
poate fi realizată cu
adâncimi Z pre-reglate de
valori mici. Rezultatul
prelucrării este uneori foarte

346
apropiat de forma piesei
finite, dar datorită valorii
inegale a adaosului de
prelucrare pe diferite treceri,
nu este întotdeauna posibil
să se obţină un timp de
prelucrare optim. Operaţia
dă cele mai bune rezultate
numai pentru anumite forme
de semifabricate şi modele.
Prelucrarea tip curbă de
nivel a suprafeţelor unui
model. Prelucrarea prin
frezare este realizată prin
deplasarea sculei în plane
orizontale succesive.
Operaţia dă rezultate bune
când suprafeţele principale
ale modelului prelucrat
sunt apropiate de verticală.
Pentru finisarea modelelor
Finisare “Waterline” de mare complexitate este
recomandat ca după
finisarea ”Waterline” să se
utilizeze şi alte strategii de
finisare.
Traiectoriile sculei sunt
plasate în plane verticale
paralele. Rezultate bune
se obţin atunci când
suprafeţele principale ale
modelului prelucrat sunt
apropiate de orizontală
şi/sau de verticală
perpendiculare pe
traiectoria sculei. Astfel, şi
Finisare “Plane” în acest caz pentru
prelucrarea modelelor
complexe se recomandă
utilizarea acestei operaţii
împreună cu operaţia de
finisare “Waterline” sau cu

347
o altă finisare “Plane”, cu
traiectoriile sculei
perpendiculare pe
traiectoriile primei operaţii.
Ca rezultat al acestei
operaţii se creează două
operaţii de finisare “Plane”
cu traiectoriile sculei
respectiv perpendiculare
unele pe celelalte.
Parametrii impliciţi ai
operaţiei sunt stabiliţi în
aşa fel încât fiecare din
Finisare “Optimized Plane” cele două operaţii
componente vor asigura
prelucrarea numai acelor
suprafeţe ale modelului
pentru care se pot obţine
rezultate optime. Aceasta
implică o calitate constantă
a prelucrării pe întreaga
suprafaţă a modelului.
Utilizarea acestei operaţii
permite o prelucrare
corespunzătoare a
modelelor cu suprafeţe de
formă complexă şi permite
minimizarea timpului de
prelucrare.
Finisare “Complex” Prin această strategie de
prelucrare sunt generate
automat două operaţii:
finisare “Plane” şi finisare
“Waterline” pentru modelul
3D al piesei. Parametrii
impliciţi ai celor două
operaţii sunt stabiliţi
automat astfel încât
suprafeţele apropiate de
orizontală sunt prelucrare
utilizând operaţia de
finisare “Plane”, iar

348
suprafeţele apropiate de
verticală utilizând operaţia
de finisare “Waterline”. Ca
rezultat se va obţine o
calitate bună a întregului
model prelucrat. Această
strategie de prelucrare
asigură condiţii de
solicitare mai redusă a
sculei, permiţând utilizarea
unor scule de lungime mai
mare şi de diametru redus.
Operaţia permite
prelucrarea în condiţii bune
a suprafeţelor având orice
unghi de înclinare şi, de
asemenea, asigură
minimizarea timpului de
prelucrare.
Tehnologia pentru
prelucrarea de finisare
implementată nu reclamă ,
în mod special existenţa
pe maşină a unui număr
mai mare de trei axe NC.
În cazul prelucrărilor de tip
îndepărtare rest material,
materialul rămas după
operaţiile de degroşare şi
finisare este identificat
automat.
Operaţia presupune
îndepărtarea restului de
material utilizând o
strategie de prelucrare de
tip finisare “Plane”.
Îndepărtare rest material “Plane” Suprafeţele insuficient
prelucrate după operaţiile
de degroşare şi finisare
anterioare sunt frezate
utilizând trecere situate în
plane verticale paralele.

349
Operaţia este utilizată le
re-prelucrarea suprafeţelor
uşor înclinate (apropiate
de orizontală) şi a
suprafeţelor apropiate de
verticală perpendiculare
(sau aproape
perpendiculare) pe
traiectoriile sculei.

Scule utilizate

Principalele tipuri de scule utilizate în SprutCAM sunt:


- freze cilindro-frontale (fig. 9.8 a);
- freze cu cap sferic (fig. 9.8 b);
- freze toroidale (fig. 9.8 c);
- freze dublu radiale (fig. 9.8 d);
- freze dublu radiale limitate (fig. 9.8 e);
- freze conice (fig. 9.8 f);
- freze conice limitate (fig. 9.8 g);
- freze pentru gravare (fig. 9.8 h);
- burghie (fig. 9.8 i);
- freze cu rază la vârf negativă (fig. 9.8 j);
- scule pentru debitare (fig. 9.8 k);
În figura 9.8 sunt prezentate schemele sculelor utilizate pentru
frezare, găurire şi debitare.
De asemenea programul permite utilizare a diverse geometrii
şi forme de cuţite de strunjire:
- cuţite pentru strunjire exterioară longitudinală de degroşare (fig.
9.9 a);
- cuţite pentru strunjire exterioară frontală de degroşare (fig. 9.9 b);
- cuţite pentru strunjire exterioară de degroşare longitudinală şi
frontală (fig. 9.9 c);
- cuţite pentru strunjire exterioară de finisare (fig. 9.9 d);
- cuţite pentru strunjire interioară de degroşare (fig. 9.9 e);
- cuţite pentru strunjire interioară de finisare (fig. 9.9 f);
- cuţite pentru strunjirea canalelor (fig. 9.9 g);
- cuţite pentru retezare (fig. 9.9 h);

350
Fig. 9.8. Schemele sculelor utilizate pentru frezare, găurire şi
debitare

În figura 9.9 sunt prezentate schemele sculelor utilizate pentru


strunjire.

Fig. 9.9. Schemele sculelor utilizate pentru strunjire

351
Geometria sculelor este parametrizată, utilizatorul putând să
modifice oricare din cotele prezentate în schemă, sau poate alege
scula din biblioteca aferentă fiecărui tip de sculă.
9.1.2.4. EXEMPLE DE UTILIZARE A PROGRAMULUI.

Utilizarea zonelor de restricţie

Prima operaţie este importul modelului format “igs”, executând


click pe butonului “Import” din meniul “3D Model”, conform figurii 9.10.

Fig. 9.10. Butonul “Import”

Se selectează modelul numit “matrita.igs” şi se apasă butonul


“Open” . După operaţiunea de import pe ecran ar trebui să fie afişată
următoarea imagine, conform figurii 9.11.

Fig. 9.11. Modelul geometric

Se poate selecta un anumit tip de vedere asupra modelului,


folosind butoanele din figura 9.12. De asemenea, puteţi folosi
comenzile de rotire (rotate), panoramare (pan), focalizare (zoom) –

352
focalizare în fereastră (zoom window), centrare a modelului pe ecran
(zoom extents) sau selecţie (select), prezentate în figura 9.13.

Fig. 9.12. Butoane selectare mod vizualizare

Fig. 9.13. Butoane selecţie panoramare, focalizare

Prin menţinerea apăsată a butonului din dreapta al mouse-ului


şi mişcarea mouse-ului se poate realiza rotirea dinamică a modelului
pe ecran. Combinaţia buton dreapta + tasta Ctrl permite focalizarea
dinamică (zoom dinamic) iar butonul din mijloc al mouse-ului permite
panoramarea (pan).
Următoarea etapă presupune selectarea întregului model
pentru a putea modifica anumiţi parametri cum ar fi culoarea şi pentru
a putea stabili originea pe care o vom utiliza în prelucrare (originea
piesei). Locaţia implicită în care sunt introduse modelele importate
este folderul “Model”, aflat în partea superioară a ferestrei din figura
9.14. Conţinutul folderului este vizualizat în jumătatea de jos a
ferestrei. Pentru a selecta întregul model, se execută un click cu
butonul din stânga al mouse-ului pe folderul din partea de jos a
ferestrei, numit “matrita.igs”.

Fig. 9.14. Fereastra arborescentă a modelului (“Model Tree”)

353
Dacă se deschide în mod accidental folderul (dublu click în loc
de click) şi se accesează conţinutul acestuia, acesta poate fi închis
(restrâns) din nou prin executarea unui click pe semnul “-” (minus)
aflat lângă folderul “Model” din partea superioară a ferestrei. Când
modelul este selectat, culoarea lui se sa va modifica în roşu.
Se poate observa că imediat ce modelul este selectat,
butoanele ce permit manupularea/modificarea acestuia devin active
(fig.9.30). Butonul “Shade” permite comutarea între vizualizarea tip
“solid” şi “reţea de fire (wireframe)” a modelului. Prin selectarea
butonului “Color” vom modifica culoarea modelului din albastru închis
în gri conform figurii 9.16. După selectarea culorii dorite se apasă
butonul OK.

Fig. 9.15. Butoane pentru modificare model

Fig. 9.16. Modificare culoare model

Menţinând modelul selectat, este necesară stabilirea originii şi


a sistemului de coordonate utilizate în prelucrare. Se selectează
butonul “Transform” şi apoi “Locate Zero”, conform figurii 9.17.

354
Fig. 9.17. Stabilirea originii sistemului de coordonate utilizat în
prelucrare

Se selectează poziţia dorită a sistemului de coordonate dintre


opţiunile oferite în figura 9.17. Dacă se foloseşte opţiunea implicită XZ
Middle şi Z Max şi apoi se apasă butonul “Apply”, se poate observa
repoziţionarea sistemului de coordonate.
Dacă se execută click în afara modelului, undeva într-o zonă
liberă a ferestrei cu structura arborescentă a modelului sau oriunde
intr-o zonă liberă a ecranului, modelul va fi de-selectat şi culoarea
acestuia se va schimba din roşu în gri. Dacă este selectat modul de
vizualizare “Back Isometry” (la care poziţionarea axelor corespunde
cu modul de aşezare al piesei pe maşină) pe ecran ar trebui să se
obţină imaginea din figura 9.18.

Fig. 9.18. Modelul geometric după modificarea originii sistemului


de coordonate

Înainte de a trece la definirea strategiilor de prelucrare, sunt


necesare câteva intervenţii asupra modelului geometric al piesei.
Trebuie ţinut cont de faptul că abordarea implicită pentru multe din

355
strategiile programului este de a prelucra întregul model, în timp ce
pentru această piesă se doreşte numai prelucrarea cavităţii
(degroşare şi finisare).
Există mai multe soluţii pentru restricţionarea zonelor de
prelucrare. Vom prezenta în continuare una dintre cele mai folosite şi
anume utilizarea unei curbe de restricţie, care va limita zona de
prelucrare.
Există posibilitatea definirii acestor curbe direct în program,
sau există posibilitatea de a fi importate ca şi părţi ale modelului
geometric.
Pentru creare curbei direct în SprutCAM se execută dublu click
pe folderul “matrita.igs” în partea de jos a ferestrei “Model Tree”. În
fereastră va apărea o listă cu toate suprafeţele care compun modelul
conform figurii 9.19.

Fig. 9.19. Suprafeţele componente ale modelului

Se va selecta suprafaţa superioară a modelului, fie din lista din


fereastra “Model Tree”, fie prin selectarea directă de pe ecran cu
cursorul mouse-ului, după trecerea în modul “Select” (fig. 9.20).

Fig. 9.20. Butonul “Select”

La selectarea cu cursorul trebuie selectată o zonă a suprafeţei


care aparţine cu stricteţe numai suprafeţei dorite (se evită selectarea
unei muchii, care ar putea fi comună cu o altă suprafaţă). Pentru

356
exemplul prezentat, se va selecta suprafaţa “Face 6”, conform figurii
9.21.
După selectarea suprafeţei se execută click pe butonul
“Project” (fig. 9.22) şi se deschide fereastra de dialog “Surface
boundary projection” (fig. 9.23). Ca urmare, se va crea o nouă entitate
geometrică tip “Object” într-un nou folder în “Model tree”, folder
denumit “Curves”.

Fig. 9.21. Selectarea suprafeţei superioare a modelului

Fig. 9.22. Butonul “Select”

Fig. 9.23. Fereastra “Surfaces boundary projection”

Pentru o înţelegere intuitivă a modului de lucru a funcţiei


“Project”, se poate face o analogie la joaca unui copil care pentru a
desena o mână foloseste un creion şi trasează o linie de contur în
jurul propriei mâinii aşezate pe hârtie. Simplificând puţin lucrurile,
acesta este şi modul de lucru al funcţiei “Project”, adică desenarea
unei curbe (polilinii) în jurul muchiilor surprafeţei selectate.

357
Trebuie ţinut cont de faptul că proiecţia se face întotdeauna în
planul XOY al sistemului de coordonate curent. Pentru schimbarea
planului de proiecţie este necesară schimbarea sistemului de
coordonate.
După închiderea ferestrei “Surface boundary projection” în
fereastra modelului se poate observa folderul “Curves”, conform figurii
9.24. Crearea unui nou folder are loc atunci când rezultatul operaţiei
de proiecţie este reprezentat de mai mult de o curbă (în acest caz
avem două curbe).

Fig.9.24. Folderul “Curves”

Dacă se execută dublu click pe folderul “Curves” pot fi


observate cele două curbe crate. Pentru a face mai uşoară
identificarea ulterioară a acestora (deoarece se va utiliza doar una
dintre ele) se va selecta curba interioară, care se va colora în roşu,
conform figurii 9.24. De asemenea, se poate observa că numele
curbei selectate din folderul ”Curves” este evidenţiat. Executând click
dreapta pe numele evidenţiat al curbei şi selectând “Rename” se
poate re-denumi curba, de exemplu “Curba_int”.

Fig.9.25. Curba de restricţie selectată

358
După finalizarea modificărilor aduse modelului se poate trece
la definirea strategiilor de prelucrare, prin executarea unui click
asupra butonului “Machining”, conform figurii 9.26.

Fig.9.26. Butonul “Machining”

Pentru a începe definirea operaţiilor de prelucrare, din meniul


“Machining” se selectează butonul “New”, conform figurii 9.27.

Fig.9.27. Definirea unei operaţii de prelucrare

Prima operaţie a cărei execuţie se va programa este o operaţie


de degroşare de tip curbă de nivel, “Waterline roughing” (fig. 9.28),
care este probabil cea mai utilizată dintre operaţiile de degroşare.

Fig. 9.28. Selectarea operaţiei de degroşare tip curbă de nivel


(“Roughing Waterline”)

După executarea de click pe butonul “OK”, pe ecran va fi


afişată imaginea de mai jos, conform figurii 9.29.
Porţiunile colorate cu o culoare mai închisă (albastru închis)
reprezintă semifabricatul, selectat automat de către program.
Modificarea formei semifabricatului se poate face cu uşurinţă,
existând un număr ridicat de variante şi opţiuni pentru definirea de

359
către utilizator a unui semifabricat convenabil, dar în acest caz, soluţia
aleasă de program este convenabilă.
Trebuie remarcat faptul că în zonele unde semifabricatul se
suprapune peste model, cele două culori se întrepătrund. Vizualizarea
semifabricatului poate fi dezactivată printr-un click pe pătratul din
figura 9.30. De asemenea, se poate comuta între vizualizarea
semifabricatului de tip solid (“shade”) sau reţea de fire (“wireframe”),
conform figurii 9.30.

Fig.9.29. Vizualizarea modelului şi a semifabricatului

Fig.9.30. Dezactivarea vizualizării semifabricatului şi modificarea


parametrilor de vizualizare

360
Pentru exemplul de faţă vom dezactiva vizualizarea
semifabricatului. Pe ecran va putea fi observată imaginea prezentată
în figura 9.31.

Fig.9.31. Modelul după dezactivarea vizualizării semifabricatului

Următoarea etapă presupune modificarea parametrilor


operaţiei definite, aceştia putând fi accesaţi prin executarea unui click
pe butonul “Parameters”, conform figurii 9.32. Trebuie precizat faptul
că programul selectează automat parametrii prelucrării, dar utilizatorul
poate să-i modifice în funcţie de preferinţe, de experienţă, de sculele
avute la dispoziţie, etc.

Fig.9.32. Butonul “Parameters”

361
Procesul de modificare a parametrilor poate fi parcurs prin
selectarea şi modificarea de la stânga spre dreapta a grupelor de
parametri din fereastra de dialog care se deschide după executarea
de click pe butonul “Parameters”. Parcurgerea de la stânga la dreapta
este o abordare recomandată, dar nu este obligatorie, utilizatorul
putând modifica parametrii în ordinea dorită.
Dacă se execută click pe butonul “Tools” (scule) se va
deschide fereastra de dialog prezentată în figura 9.33. După cum se
poate observa, programul are o bibliotecă configurabilă de scule din
care putem selecta sculă dorită, sau putem defini o nouă sculă care
poate fi salvată în bibliotecă pentru o utilizare ulterioară. Se va selecta
tipul de sculă propus de program, freza-cilindro frontală (“Cylindrical
mill”) şi se va modifica diametrul D=14 mm şi lungimea L=64 mm.
Este de asemenea posibilă definirea parametrilor pentru vizualizarea
port-sculei, dar această facilitate nu va fi tratată în exemplul
prezentat.

Fig.9.33. Definirea parametrilor sculei pentru degroşare

362
Confirmarea valorilor selectate se face cu butonul “OK” care va
închide fereastra de dialog pentru definirea parametrilor operaţiei.
Pentru redeschiderea aceasteia se execută click pe butonul
“Parameters”.
Următoarea etapă presupune definirea parametrilor regimului
de aşchiere prin executarea de click pe butonul “Feedrate”. Viteza de
aşchiere poate fi definită direct sau poate fi introdusă o valoare a
turaţiei, viteza de aşchiere fiind calculată automat. Se va introduce o
viteză de aşchiere de 180 m/min, ceea ce va conduce la o turaţie de
4092.556 rot/min, conform figurii 9.34. Se va selecta o viteză de
avans de 750 mm/min, după care valorile se vor confirma prin
executarea de click pe butonul “OK”.

Fig.9.34. Parametrii regimului de aşchiere

Următoarea etapă presupune selectarea grupului de parametrii


“Toolpath”, conform figurii 9.35. Putem selecta “Safe Level” (cota Z
deasupra modelului) sau “Safe Distance” (valoarea cotei Z deasupra
ultimului plan de lucru). Aceste valori delimitează cota Z de la care
avansul de rapid se va modifica în avans de lucru. Fereastra de

363
dialog permite de asemenea definirea unor opţiuni variate pentru
“Plunge”, aceasta reprezentând modul de intrare a sculei în materialul
piesei. Odată cu modificarea acestor opţiuni, reprezentarea grafică se
va modifica ilustrând varianta aleasă, împreună cu parametrii care pot
fi modificaţi. În figura 9.35 s-a ales ca mod de intrare în materialul
solid al semifabricatului modul “Zigzag”, cu valorile din figură.
Mişcările sculei de tip “Approach” (apropiere) şi “Retraction”
(retragere) nu prezintă în acest caz importanţă, fiind controlate
automat de program, deoarece scula le poate executa “din aer”, adică
din afara modelului, deci au fost lăsate nemodificate.

Fig.9.35. Grupul de parametrii “Toolpath”

Următoarea etapă presupune selecţia grupului “Parameters”,


conform figurii 9.36. Aici pot fi modificate valorile “Safe Plane” (cota z
la care se retrage scula după terminarea operaţiei) şi “Step by z”
(distanţa pe z dintre planurile successive de prelucrare, paralele cu
XOY). Valorile “Safe Plane”, “Top Level” şi “Bottom Level” sunt
calculate automat în funcţie de geometria modelului, dar pot fi

364
modificate printr-un click de mouse pe pătratul din dreptul valorii
numerice în care va apărea un semn de tip “bifat” de culoare verde iar
valoarea numerică va fi accesibilă pentru modificări.

Fig.9.36. Grupul de parametrii “Parameters”

Trebuie avut în vedere faptul că, cotele “Top Level” şi “Bottom


Level” sunt calculate automat în funcţie de dimensiunile modelului, nu
ale semifabricatului, deci trebuie obligatoriu modificate atunci când
cotele pe Z ale semifabricatului sunt diferite de cele ale modelului
(definirea unor adaosuri de prelucrare).
Opţiunea “Draft angle” permite obţinerea unui adaos de
prelucrare în cazul prelucrării cavităţilor de adâncime mare, pentru ca
scula să nu frece pe pereţii cavităţii.
Tot aici se poate defini adaosul de prelucrare lăsat pentru
operaţia de finisare, “Stock”, care în acest caz a fost stabilit la 0.3
mm.
În cazul acestui exemplului prezentat nu este necesară
modificarea nici unei opţiuni din cadrul ultimului grup de parametri,
grupul “Strategies”.

365
După modificarea parametrilor operaţiei se execută click pe
butonul “Run” (fig. 9.35) iar rezultatul rulării operaţiei (traiectoria
sculei) este prezentată în figura 9.38.

Fig. 9.37. Butonul “Run”

Fig. 9.38. Traiectoria sculei la operaţia degroşare

Se va defini în continuare operaţia de finisare, prin executarea


unui click pe butonul “New”. Utilizatorul poate alege dintre o gamă
variată de strategii de finisare, dar în acest caz se va opta pentru
strategia “Optimized Plane”, conform figurii 9.39. După selectarea
strategiei se execută click pe butonul “OK”.

366
Fig. 9.39. Selectarea operaţiei de finisare tip “Optimized Plane”

Se execută în continuare click pe butonul “Tools” (scule)


deschizându-se fereastra de dialog prezentată în figura 9.40. Se
observă că în acest caz scula implicită propusă de program pentru
operaţia de finisare este o freză cilindro-frontală cu cap sferic
“Spherical mill”. Se vor modifica parametrii sculei astfel: diametrul
D=10 mm şi lungimea L=64 mm.
Urmează apoi definirea parametrilor regimului de aşchiere,
etapă care nu va mai fi ilustrată aici. Pentru efectuarea acestui
exerciţiu se pot lăsa nemodificaţi parametri impliciţi propuşi de
program: viteză de aşchiere de 8.325 m/min, ceea ce va conduce la o
turaţie de 265 rot/min şi o viteză de avans de 250 mm/min,
La grupul “Parameters” se va modifica valoarea “Safe Plane”
introducându-se valoarea 20 mm.
La grupul de parametrii “Strategies” se va modifica valoarea
“Step” (distanţa dintre “urmele” succesive ale sculei, conform figurii
9.41.

367
Fig. 9.40. Definirea parametrilor sculei pentru degroşare

Etapa următoare presupune introducerea curbei de limitare a


zonei prelucrate (restricţie), curbă definită într-o etapă anterioară.
Curbele de restricţionare (sau restricţiile) sunt instrumente
deosebit de utile în definirea operaţiilor de prelucrare. Acestea pot fi
utilizate în două moduri:
- curbele de restricţionare delimitează o suprafaţă care nu se doreşte
a fi prelucrată (“restricting zone”), de exemplu, dacă modelul
geometric este reprezentat împreună cu o clemă de fixare, suprafaţa
clemei va fi definită ca o zonă de restricţie;
- curbele de restricţionare delimitează o suprafaţă care se doreşte a fi
prelucrată (va fi restricţionată prelucrarea elementelor geometrice din
exteriorul suprafeţei) . Această facilitate este utilă atunci când nu se
doreşte ca scula să prelucreze în afara suprafeţei selectate care va fi
definită ca zonă de prelucrare (“machining zone”).

368
Fig. 9.41. Grupul de parametrii “Strategies”

Acest exemplu tratează selectarea zonelor de restricţie prin


utilizarea curbelor care delimitează o suprafaţă. Programul permite
însă şi utilizarea suprafeţelor de restricţie.
Se execută click pe “Restriction” apoi pe butonul “Model
Browser”, conform figurii 9.42. Aceasta va avea ca rezultat
deschiderea unei ferestre flotante în care este reprezentat conţinutul
modelului (fereastra “Source Model”) din figura 9.43.
Se execută click stânga pe folderul “Curves” din partea stângă
a ferestrei flotante astfel încât conţinutul acestuia (cele două curbe
definite anterior prin proiectarea suprafeţei din partea superioară a
modelului) să apară în partea din dreapta a ferestrei, conform figurii
9.44.
Se selectează curba denumită “Curba_int” (fig. 9.45) şi apoi se
face click pe butonul “+” pentru a adăuga această curbă în lista de
restricţii (fig. 9.46). După adăugarea curbei în listă se poate închide
fereastra flotantă “Source model”.

369
Fig. 9.42. Definirea restricţiilor

Fig. 9.43. Fereastra “Source model”

Fig. 9.44. Vizualizarea curbelor

Fig. 9.45. Selectarea curbei de restricţie

După cum s-a precizat mai sus, curbele de restricţie pot


delimita o zonă în care prelucrarea este interzisă “Restricting zone”
sau o zonă în care prelucrarea este permisă şi interzisă în toate
celelalte “Machining zone”. Programul selectează automat prima
variantă, în timp ce pentru acest exemplu este necesară a doua

370
opţiune. Pentru a comuta între cele două opţiuni se execută dublu
click pe curba adăugată în lista de restricţii, deschizându-se astfel o
fereastră flotantă “Restriction properties” de unde se poate face
selecţia între opţiunile “Restricting zone” “Machining zone”, conform
figurii 9.46.

Fig. 9.46. Adăugarea curbei în lista de restricţii

Fig. 9.47. Comutarea între opţiunile “Restricting zone” şi


“Machining zone”

În acest moment se poate executa click pe butonul “Run”


pentru executarea calculelor interne, calcularea şi reprezentarea
traiectoriei sculei. După executarea operaţiei, pe ecran se obţine
imaginea prezentată în figura 9.48.
După definirea şi calcularea traiectoriilor sculelor pentru cele
două operaţii, de degroşare şi finisare, se poate trece direct la
generarea programului NC, sau se poate parcurge şi o etapă de
simulare.

371
Pentru trecerea la meniul de simulare se execută click pe
butonul “Simulation”, prezentat în figura 9.49. În figură este
prezentată situaţia înainte şi după rularea simulării. Se pot observa
simbolurile tip “bifă” care confirmă faptul că prelucrarea se desfăşoară
fără coliziuni.

Fig. 9.48. Traiectoria sculei la operaţia de finisare

Fig. 9.49. Meniul de simulare

În figurile 9.50 şi 9.51 sunt prezentate imaginile afişate pe


ecran după rularea simulării prelucrării de degroşare, respectiv a

372
prelucrării de finisare. Simularea permite diverse tipuri de vizualizare,
precum şi modificarea traiectoriei sculelor, respectiv intervenţia în
programul NC.

Fig. 9.50. Piesa după simularea operaţiei de degroşare

Fig. 9.51. Piesa după simularea operaţiei de finisare

Pentru generarea programului NC se revine la meniul


“Machining” şi se execută click pe butonul “Postprocessor”. Aceasta
va avea ca rezultat deschiderea unei ferestre “NC-program

373
generation”. Din această fereastră se poate selecta tipul
echipamentului şi numele fişierului în care se doreşte salvarea
programului NC generat. Se execută apoi click pe butonul “Run”
pentru a lansa în execuţie generarea programului. Codul NC va fi
afişat în fereastră şi va fi de asemenea salvat într-un fişier cu extensie
specifică fiecărui tip de echipament.
În figura 9.52 este prezentat codul NC generat pentru un
echipament Heidenhain TNC 155.

Fig. 9.52. Generarea programului NC pentru un echipament


Heidenhain TNC 155

Programul SprutCAM include o bibliotecă vastă conţinând


peste 100 de post-procesoare. Câteva dintre principalele familii de
echipamente CNC pentru care există post-procesoare pre-definite
sunt prezentate în tabelul de mai jos:
Tabelul 9.3. Familii de echipamente
- Acramatic - Fadal - Hurco - Okuma
- Anilam - Fagor - Isel - Prototrak
- APT - Fanuc - Lazzati - Roland
- Aspar - Ferro - Maho - Selca
- Bosch - FMS - Mazatrol - Sinumerik
- Centroid - G-Code - MC - Sodick
- CNC 600 - Haas - Mecof - TNC

374
- CNC H646 - - Mitsubishi - Turbo
Heidenhain CNC
- DinIso - HPGL - MPF - Yasnak
În eventualitatea că echipamentul CNC al utilizatorului nu este
inclus în această bibliotecă, sau există diferenţe între echipamentul
din listă şi cel existent pe maşină programul permite modificarea post-
procesorului existent sau dezvoltarea unui post-procesor nou pentru
orice echipament tip de echipament CNC, cu ajutorul modului
“Invariant Postprocessor” care poate fi apelat din meniul “File” 
“Postprocessors generator”, conform figurii 9.53.

Fig. 9.53. Modulul de editare şi generare a post-procesoarelor

9.2. ALEGEREA PARAMETRILOR TEHNOLOGICI ÎN


VARIANTA DE PROGRAMARE ASISTATĂ
Toate produsele pentru programarea asistată (limbaje
conversaţionale clasice, WOP, CAM etc.) au implementate module
pentru atribuirea de valori parametrilor tehnologici şi alocarea de
scule.
Se recomandă pentru programele CNC care au în vedere
realizarea unei piese, nu cu rol numai demo, ca alegerea sculelor şi

375
implicit parametrii de aşchiere să se facă prin consultarea unor
cataloage a firmelor producătoare.
În cadrul acestui paragraf se fac referiri la Walter AG.

9.2.1. Tehnologia de realizare a piesei model


Piesa model este indicată în figura 9.54.

Fig.9.54. Exemplu piesă

Succint tehnologia de execuţie este indicată în tabelul 9.17.


Tabelul.9.4. Tehnologia de execuţie
ITINERARUL TEHNOLOGIC

Op
Denumire
r. Desen operaţie MU si SDV
operaţie
Nr.

Maşina de debitat
cu flacăra (oxi-
1 Debitare
gaz)
şubler

Ajustare şi
2
debavurare Polizor unghiular

376
ITINERARUL TEHNOLOGIC
Op. Denumire
Desen operatie MU şi SDV
Nr. operaţie
-Frezare
frontală
-Frezare
Munte înalt
Maho-Mat
de 9mm
Menghină
-Frezare
Freză cilindro-
buzunar
frontală cu
adânc de
plăcuţe Ø80
12mm
Freză cilindro-
-Frezare
frontală Ø12
canal adânc
de degroşare
de 12mm
3 Freză cilindro-
-Centruire pt .
frontală Ø10 de
găurile de
finisare
Ø18
Centruitor Ø6,3
şi Ø20
Burghiu Ø18
-Găurire
Burghiu Ø20
găuri de Ø18
-găurire
gaură Ø20
-Alezare
lamaj Ø45
adânc de 15
mm
Prelucrarea urmează a fi realizată pe maşina MAHOMAT 650.
Pentru programul CNC se utilizează softul PowerMill. S-a recurs la
această soluţie pentru o programare succintă şi alte programări WOP.

9.2.2. Selectarea sculelor


În vederea unei programări eficiente la aşchierea suprafeţelor
pe centre de prelucrare, un rol foarte important trebuie acordat
alegerii corespunzătoare a geometrie sculei, atât la prelucrările de
degroşare, pentru realizarea unei rate mari de îndepărtare a
materialului, cât şi la cele de finisare, pentru obţinerea geometriei şi
calităţii suprafeţei.
La prelucrarea prin frezare a suprafeţelor există o gamă foarte
variată de scule şi posibilităţi muliple de alegere a lor. Ca şi la
strunjire, aspecte mai deosebite există la prelucrarea prin frezare a
suprafeţelor complexe. Geometria frezelor depinde în principal de
tipul prelucrării, care la rândul ei depinde de forma suprafeţelor
prelucrate. Astfel, pentru a putea alege sculele mai uşor, tipurile de
prelucrare se pot împărţi în patru categorii de bază.

377
 prelucrarea suprafeţelor planelor orizontale;
 prelucrarea suprafeţelor plane frontale;
 prelucrarea canalelor
 prelucraere suparefeţelor profilate în plan şi în spaţiu
Sculele utilizate pentru prelucrările prin frezare pot fi scule
monobloc şi scule cu plăcuţe schimbabile. Sculele monobloc au
dimensiuni mai mici, în general, până la diametru de Ø20mm, în timp
ce sculele cu plăcuţe de regulă au dimensiunile mai mari.
Cele mai utilizate scule pentru frezare suprafeţelor plane
orizontale sunt frezele frontale cu plăcuţe, la un unghi de atac de 45
grade, acestea se utilizează cu succes la prelucrările de degroşare,
de finisare, dar şi la teşirea colţurilor.

9.2.3. Alegerea sculelor


Sculele necesare prelucrării sunt alese din catalogul firmei
amintite. Sunt prezentate în tabelul 9.18.
Tabelul.9.5. Alegerea sculelor
Scula Tipul Codul sculei Scula
sculei
T1 Freză F4033.B.100.Z.12.06
cilindro-
frontală
cu plăcuţe
Ø80
T2 Freza P3120287
cindro
frontală
de
degroşare
Ø12
T3 Freză H3023118
cilindro
frontală
de finisare
Ø10
T4 Burghiu K1111
de
centruire
Ø6.3

378
T5 Burghiu A1111
Ø18

T6 Burghiu A1111
Ø20

 Frezare plană de degroşare, freză cilindro – frontală Φ 12 (T2)


Calculul pentru freza de degroşare s-a făcut cu ajutorul softului CCS
de la WALTER- TOOLS,
Pentru calcularea regimurilor de aşchiere a sculelor produse
de ei, se selectează tipul de sculă.

Fig.9.55. Meniu principal

Se selectează codul sculei după care diametrul şi lungimea acesteia:

379
Fig.9.56. Selectare cod sculă

Se selectează materialul semifabricatului şi rezistenţa la rupere:

Fig.9.57. Selectare material

380
Se setează parametrii de aşchiere: adâncimea şi lăţimea de
frezare şi tipul răcirii:

Fig.9.58. Selectare parametrii de aşchiere

Sunt date rezultatele regimurilor de aşchiere: viteză aşchiere;


turaţia, avansul pe dinte, viteza de avans.

Fig. 9.59. Prezentare sculă

Este prezentată o diagramă care ne arată ce grad de încărcare


avem pe freză, lungimea de aşchiere recomandată şi puterea la care
este solicitată maşina unealtă, sunt specificate unele recomandări în

381
privinţa micşorări sau creşteri regimurilor de aşchiere, depinzând de
zona de încărcare în care ne aflăm.

Fig. 9.60. Diagramă grad de încărcare

Este prezentată o diagramă în care este specificat avansul pe


dinte şi viteza de aşchiere, în urma cărora avem ca rezultate
regimurile de aşchiere şi lungimea totală de aşchiere.

Fig. 9. 61. Diagramă avans şi viteză de aşchiere

382
 Frezare plană de finisare cu freză cilindro – frontală Φ 10 (T3)

Fig. 9.62. Frezare plană de finisare

 Centruire (T4)

Fig. 9.63. Prezentare burghiu centruire

383
 Găurire, burghiu Φ 18

Fig. 9.64. Prezentare burghiu găurire

Alegerea materialului semifabricatului şi parametrii de aşchiere


în urma cărora vom avea ca rezultate regimurile de aşchiere pentru
burghiu de Ø18.

Fig. 9.65. Alegere material şi parametrii de aşchiere

384
Pentru alegerea celorlalte scule se procedează în mod similar.
Valorile parametrilor de aşchiere afişate sunt valabile pentru
sculele firmei WALTER.

9.2.4. Realizarea programului de prelucrare utilizând Power


Mill
Produsul Power Mill este un produs puternic de programare de
tip WOP incluzând şi module de CAM.
Exemplul de întocmire a programului pentru piesa model (9.63)
evidenţiază uşurinţa realizării unui program performant.
Se face cu ajutorul softului Power Mill
Modelele geometrice pot fi importate în PowerMILL într-o
varietate de moduri, incluzând fişierele cu format standard IGES,
VDA-FS, STL, STEP, Parasolid sau interfeţe specifice pentru anumite
soluţii de proiectare asistată (PowerSHAPE, CADDS, Catia,
ProEngineer, SolidWorks, Unigraphics,) pentru a asigura o foarte
bună preluare a acestor modele. Faptul că PowerMILL este un
program specializat pentru maşinare este un avantaj pentru cei care
au deja o soluţie CAD dar care nu posedă şi un sistem CAM
performant, PowerMILL asigurând obţinerea unor traseee de sculă
optimizate şi fără greşeală.

Fig.9.66. Setarea originii se va face în funcţie de blocul piesei

- programul înclină automat freza pentru a evita coliziunea cu


piesa modificând axa sculei şi verifică automat traseele de sculă atât

385
la degroşare cât şi la finisare pentru a nu avea coliziuni sculă-model,
în plus permiţând această verificare şi pentru port-sculă

Fig. 9.67. Alegerea suprafeţelor ce urmează a fi prelucrate şi


calculul blocului

Fig. 9.68. Declararea sculei (se va declara diametrul, lungimea şi


numărul de dinţi)

386
Fig. 9.69. Strategia de frezare de degroşare şi alegerea
parametrilor de aşchiere

Fig. 9.70. Setarea regimurilor de aşchiere, setarea deplasărilor


rapide, a punctului de start, şi tipul intrărilor şi ieşirilor din
material.

Viteza de calcul este impresionantă, PowerMILL calculează


traseele de sculă şi stochează toate calculele intermediare pentru
eventualele modificări ulterioare. Atunci când parametriii de maşinare
se modifică, noul traseu de sculă este generat aproape instantaneu,

387
nefiind necesară recalcularea lui de la început, ceea ce permite
utilizatorului să facă un număr foarte mare de încercări pentru a
obţine varianta optimă pentru a obţine o piesă de calitate într-un timp
cît mai scurt. Cu ajutorul modulului PS-Optifeed, se scurtează chiar
timpul de lucru la maşină cu aprox. 40% prin optimizarea avansului
astfel încât să avem o încărcare constantă pe sculă.

Fig. 9.71.Vizualizarea traseelor sculei

PowerMILL verifică automat traseele de sculă atât la


degroşare cât şi la finisare pentru a nu avea coliziuni sculă-model, în
plus permiţând această verificare şi pentru port-sculă. Pe lîngă aceste
verificări utilizatorul are posibilitatea de a simula traseul de prelucrare
în shading nu doar în wireframe, având imaginea reală a ceea ce se
va întâmpla la maşină, faptul că ceea ce vedeţi prin simulare se va
întâmpla întocmai la maşină.
- viteza de calcul este impresionantă, PowerMILL calculează
traseele de sculă şi stochează toate calculele intermediare pentru
eventualele modificări ulterioare. Atunci când parametriii de maşinare
se modifică, noul traseu de sculă este generat aproape instantaneu,
nefiind necesară recalcularea lui de la început, ceea ce permite
utilizatorului să facă un număr foarte mare de încercări pentru a
obţine varianta optimă pentru a obţine o piesă de calitate într-un timp
cît mai scurt. Cu ajutorul modulului PS-Optifeed, PowerMILL
scurtează chiar timpul de lucru la maşină cu aprox. 40% prin
optimizarea avansului astfel încât să avem o încărcare constantă pe
sculă.

388
Fig.9.72. Simulare frezare de degroşare cu ajutorul unui cap de
frezat cu plăcuţe

Prelucrare Trochoidală

PowerMILL crează automat mişcări ‘trochoidale’ pentru a


reduce încărcarea sculei. Se reduce timpul pierdut cu schimbarea
deasă a plăcuţelor la degroşare.

Fig.9.73. Simularea programului de degroşare cu freză Ø12 de


degroşare

Frezare Plunge

Creşte volumul de material eliminat până la de 3 ori. Prin


această metodă maşinile vechi pot face degroşări la fel de repede ca
cele noi.

389
Degroşare Spirală

Scula stă angajată în material, reducându-se numărul de


retrageri. Prelucrarea se face mai rapid şi în acelaşi timp se reduce şi
costul sculelor.

Fig.9.74. Simulare degroşare lamaj

Fig.9.75. Simulare degroşare lamaj

390
Fig. 9.76. Simulare finisare plană

Automat se pot genera statistici de maşinare pentru fiecare


traseu selectat, incluzând estimări ale timpului de frezare şi a lungimii
traseului de sculă. Toate aceste informaţii împreună cu toate celelalte
date necesare omului de la maşină sunt puse în fişa tehnologică
generată automat de PowerMILL în format HTML

Fig.9.77. Simulare finisare buzunare

391
PowerMILL include multiple metode pentru prelucrarea la
viteze înalte, care se reflectă în condiţiile pentru tăiere compatibilă,
necesare înlăturării rapide a depunerilor şi finisării excelente a
suprafeţelor. Trei exemple sunt Offset 3D, finisare Constanta Z şi
Constanta Z Optimizată.
Prelucrare Raceline

Crează un traseu de prelucrare lin care reduce încărcarea


sculei şi permite creşterea vitezei de prelucrare, se elimina unele
zgomote urate.
Programul realizat de Power Mill pentru piesa de proba

%PM
N9001
N1G17
N2G71
N3G54
N4G90
N5T1M6
N6G0Z10.
N7S235M3
N8( Toolpath Name: degrosare)
N9( Output:)
N10( UNITS: MILLIMETRES)
N11( TOOL COORDINATES: TIP)
N12( COOLANT: ON)
N13( TOOL NO: 1)
N14( Block:)
N15( MIN X: -250)
N16( MIN Y: -50)
N17( MIN Z: -9)
N18( MAX X: 9.99201e-016)
N19( MAX Y: 150)
N20( MAX Z: 0)
N21( COORDINATE SYSTEM: WORKPLANE)
N22( Datum - Tool Tip:)
N23( X: -125.000)
N24( Y: 50.000)
N25( Z: 10.000)
N26( Tool: ENDMILL)
N27( Required tool length: 500.000)
N28( Tool ID: cf100)
N29( Number of Flutes: 12)
N30( DIAMETER: 100)
N31( Safety:)
N32( Tool Cutting Moves: Safe No Gouges)
N33( Tool Leads: Safe No Gouges)
N34( Tool Links: Safe No Gouges)

392
N35( Holder Cutting Moves: Safe No Collisions)
N36( Holder Leads: Safe No Collisions)
N37( Holder Links: Safe No Collisions)
N38( Toolpath: RASTER Roughing)
N39( STEPOVER: 90)
N40( TOLERANCE: 0.02)
N41( THICKNESS: 0.5)
N42( Toolpath Stats:)
N43( LENGTH: 6762.71)
N44( TIME: 0/11/24)
N45( LIFTS: 8)
N46X-325.Y-50.M8
N47Z5.
N48G1Z-2.827F300
N49X-250.F466
N50X0
N51Y16.667
N52X-69.619
N53X-69.539Y18.004
N54X-69.5Y20.003
N55X-69.51Y36.002
N56X-69.589Y38.001
N57X-69.748Y40.001
N58X-70.006Y42.131
N59X-70.309Y44.001
N60X-70.713Y46.
N61X-71.202Y48.
N62X-71.779Y50.
N63X-72.006Y50.71
N64X-72.447Y52.
N65X-73.21Y54.
N66X-74.073Y55.999
N67X-75.041Y57.999
N68X-76.122Y59.999
N69X-77.323Y61.999
N70X-78.005Y63.048
N71X-78.656Y63.998
N72X-80.005Y65.833
N73X-93.655Y83.333
N74X0
N75Y150.
N76X-250.
N77Y83.333
N78X-206.345
N79G0Z10.
(.......................)
N797X-215.725Y-47.989
N798X-213.99Y-48.523
N799X-211.99Y-49.056
N800X-209.991Y-49.502

393
N801X-207.991Y-49.864
N802X-207.016Y-50.
N803G0Z10.
N804X-172.277Y133.5
N805T2M6
N806S1221M3
N807( Toolpath Name: 1.000)
N808( Output:)
N809( UNITS: MILLIMETRES)
N810( TOOL COORDINATES: TIP)
N811( COOLANT: ON)
N812( TOOL NO: 2)
N813( Block:)
N814( MIN X: -200)
N815( MIN Y: -9.99201e-016)
N816( MIN Z: -24)
N817( MAX X: 9.99201e-016)
N818( MAX Y: 150)
N819( MAX Z: -9)
N820( COORDINATE SYSTEM: WORKPLANE)
N821( Datum - Tool Tip:)
N822( X: -172.277)
N823( Y: 133.500)
N824( Z: 10.000)
N825( Tool: ENDMILL)
N826( Required tool length: 60.000)
N827( Tool ID: cf12)
N828( Number of Flutes: 4)
N829( DIAMETER: 12)
N830( Safety:)
N831( Tool Cutting Moves: Safe No Gouges)
N832( Tool Leads: Safe No Gouges)
N833( Tool Links: Safe No Gouges)
N834( Holder Cutting Moves: Safe No Collisions)
N835( Holder Leads: Safe No Collisions)
N836( Holder Links: Safe No Collisions)
N837( Toolpath: RASTER Roughing)
N838( STEPOVER: 10)
N839( TOLERANCE: 0.02)
N840( THICKNESS: 0.5)
N841( Toolpath Stats:)
N842( LENGTH: 10213.8)
N843( TIME: 0/49/33)
N844( LIFTS: 22)
N845X-172.277Y133.5Z5.M8
N846G1Z-7.F150
N847X-176.492Z-7.743
N848X-177.184Y133.479Z-7.865
N849X-177.367Y133.445Z-7.898
N850X-177.549Y133.387Z

394
(.......................)
N1762X-84.425Y81.
N1763X0
N1764G0Z10.
N1765X-121.231Y15.001
N1766T3M6
N1767S5889M3
N1768( Toolpath Name: finisare)
N1769( Output:)
N1770( UNITS: MILLIMETRES)
N1771( TOOL COORDINATES: TIP)
N1772( COOLANT: ON)
N1773( TOOL NO: 3)
N1774( Block:)
N1775( MIN X: -200)
N1776( MIN Y: -9.99201e-016)
N1777( MIN Z: -9)
N1778( MAX X: 9.99201e-016)
N1779( MAX Y: 150)
N1780( MAX Z: 0)
N1781( COORDINATE SYSTEM: WORKPLANE)
N1782( Datum - Tool Tip:)
N1783( X: -121.231)
N1784( Y: 15.001)
N1785( Z: 10.000)
N1786( Tool: ENDMILL)
N1787( Required tool length: 50.000)
N1788( Tool ID: cf10)
N1789( Number of Flutes: 4)
N1790( DIAMETER: 10)
N1791( Safety:)
N1792( Tool Cutting Moves: Safe No Gouges)
N1793( Tool Leads: Safe No Gouges)
N1794( Tool Links: Safe No Gouges)
N1795( Holder Cutting Moves: Safe No Collisions)
N1796( Holder Leads: Safe No Collisions)
N1797( Holder Links: Safe No Collisions)
N1798( Toolpath: Unknown)
N1799( TOLERANCE: 0.01)
N1800( THICKNESS: 0)
N1801( Toolpath Stats:)
N1802( LENGTH: 15181.1)
N1803( TIME: 0/5/57)
N1804( LIFTS: 47)
N1805X-121.231Y15.001Z5.M8
N1806G1Z-8.999F1000
N1807X-128.231F2544
N1808X-135.088
N1809X-135.535Y15.029
(.......................)

395
N3876X-191.53Y-4.549
N3877G0Z10.
N3878X-166.141Y95.
N3879T3M6
N3880S5889M3
N3881( Toolpath Name: 2.000)
N3882( Output:)
N3883( UNITS: MILLIMETRES)
N3884( TOOL COORDINATES: TIP)
N3885( COOLANT: ON)
N3886( TOOL NO: 3)
N3887( Block:)
N3888( MIN X: -185)
N3889( MIN Y: 15)
N3890( MIN Z: -24)
N3891( MAX X: 9.99201e-016)
N3892( MAX Y: 140)
N3893( MAX Z: -9)
N3894( COORDINATE SYSTEM: WORKPLANE)
N3895( Datum - Tool Tip:)
N3896( X: -166.141)
N3897( Y: 95.000)
N3898( Z: 10.000)
N3899( Tool: ENDMILL)
N3900( Required tool length: 50.000)
N3901( Tool ID: cf10)
N3902( Number of Flutes: 4)
N3903( DIAMETER: 10)
N3904( Safety:)
N3905( Tool Cutting Moves: Safe No Gouges)
N3906( Tool Leads: Safe No Gouges)
N3907( Tool Links: Safe No Gouges)
N3908( Holder Cutting Moves: Safe No Collisions)
N3909( Holder Leads: Safe No Collisions)
N3910( Holder Links: Safe No Collisions)
N3911( Toolpath: Unknown)
N3912( TOLERANCE: 0.01)
N3913( THICKNESS: 0)
N3914( Toolpath Stats:)
N3915( LENGTH: 17256)
N3916( TIME: 0/6/47)
N3917( LIFTS: 58)
N3918X-166.141Y95.Z5.M8
N3919G1Z-10.5F1000
N3920X-159.141F2544
N3921X-123.119
N3922X-122.672Y95.023
N3923X-122.225Y95.106
N3924X-122.06Y95.156
N3925X-121.778Y95.265

396
N3926X-121.331Y95.513
N3927X-121.204Y95.603
N3928X-120.884Y95.88
N3929X-120.726Y96.05
N3930X-120.437Y96.447
N3931X-120.197Y96.944
N3932X-120.065Y97.391
N3933X-120.008Y97.838
N3934X-120.Y98.285
N3935Y131.809
N3936X-120.015Y132.256
N3937X-120.088Y132.703
N3938X-120.234Y133.15
N3939X-120.437Y133.553
(.......................)
N4855X-.25Y73.562
N4856X6.75
N4857G0Z10.
N4858X-28.144Y100.
N4859T4M6
N4860S1500M3
N4861( Toolpath Name: gaurire)
N4862( Output:)
N4863( UNITS: MILLIMETRES)
N4864( TOOL COORDINATES: TIP)
N4865( COOLANT: ON)
N4866( TOOL NO: 4)
N4867( Block:)
N4868( MIN X: -80.4449)
N4869( MIN Y: 91)
N4870( MIN Z: -39)
N4871( MAX X: -19.1436)
N4872( MAX Y: 146.5)
N4873( MAX Z: -9)
N4874( COORDINATE SYSTEM: WORKPLANE)
N4875( Datum - Tool Tip:)
N4876( X: -28.144)
N4877( Y: 100.000)
N4878( Z: 10.000)
N4879( Tool: DRILL)
N4880( Required tool length: 90.000)
N4881( Tool ID: burghiu 18)
N4882( Number of Flutes: 2)
N4883( DIAMETER: 18)
N4884( TIP RADIUS: 0)
N4885( TAPER ANGLE: 60)
N4886( Safety:)
N4887( Tool Cutting Moves: no status calculated for drilling toolpath)
N4888( Tool Leads: no status calculated for drilling toolpath)
N4889( Tool Links: Safe No Gouges)

397
N4890( Holder Cutting Moves: Safe No Collisions)
N4891( Holder Leads: Safe No Collisions)
N4892( Holder Links: Safe No Collisions)
N4893( Toolpath: Unknown)
N4894( TOLERANCE: 0.1)
N4895( THICKNESS: 0)
N4896( Toolpath Stats:)
N4897( LENGTH: 17636.6)
N4898( TIME: 0/28/26)
N4899( LIFTS: 61)
N4900X-28.144Y100.M8
N4901G81B10.F500Z-39.R-4.
N4902G79X-28.144Y100.
N4903G79X-71.445Y100.
N4904G79X-49.794Y137.5
N4905G80
N4906M9
N4907M30

398
Bibliografie

426/430, T. (fără an). TNC 426/430 Heidenhain, Conversational Programming,


User’s Manual. Preluat pe 05 29, 2010, de pe
http://content.heidenhain.de/doku/oma_controls/CD2/tnc/2805x0xx/gb/i
sobhb.pdf

Albu, A. G. (1980). Programarea asistata de calculator a masinilor unelte, .


Bucuresti: Editura Tehnica.

Albu, A. M. (1983). Exploatarea masinilor-unelte. Bucuresti: Editura Didactica si


Pedagogica.

Antal, T. M. (1995). 3. Antal,CAD/CAM Manufacturing software on Milling


Machines with Horizontal and Vertical axes. Miscole, Hungary: micro CAD
’95.

Bastiurea, G. s. (1976). Comanda Numerică a Maşinilor-unelte, 1976,


ISBN:644IP13D1918CO. Bucuresti: Editura Tehnica.

Bezier, P. (1972). Numerical Control-Mathematics and Application. Londra: John


Wiley and Sons.

Breaz, R. E., Bogdan, L., (2003). Automatizări în sisteme de producţie. Sibiu: Ed.
Universităţii “Lucian Blaga”, din Sibiu, ISBN 973-651-719-5, 200 pag., 2003

Breaz, R.E., (2007), Automatizări industriale, Editura Universităţii “Lucian Blaga”din


Sibiu, ISBN 978-973-739-535-1, 350 pag., 2007

Breaz, R., Racz, G., Bologa, O., Oleksik, V., (2012), Motion Control of Medium Size
CNC Machine-Tools - A Hands-on Approach, the 7th IEEE Conference on
Industrial Electronics and Applications (ICIEA 2012), Singapore, July 18-20,
ISBN 978-1-4577-2118-2, pp. 2112 – 2117

Breaz, R.E., Bologa, O.C., Racz, G.S., Oleksik, V.S., Girjob, C., (2010) Simulation
approach for improving CNC milling machines accuracy for single axis
motion, ISIE 2010, 2010 IEEE International Symposium on Industrial
Electronics, Bari, Italy, 4-7 July 2010, pp. 1760 - 1764, ISBN 978-1-4244-
6390-9

399
Breaz, R.,E., Bologa, O., Biris, Cristina, Racz, G., Girjob, Claudia, Oleksik, V., (2009),
Method for Improving the Contouring Accuracy for CNC Profiling Machines
at the Shop Floor Level, The 7th IEEE International Conference on Industrial
Informatics, INDIN 2009, 24-26 iunie 2009, Cardiff, Marea Britanie, pp. 813-
818, ISBN 978-1-4244-3760-3, ISSN 1935-4576, IEEE Catalog Number:
CFP09INI-CDR

Breaz, R.E., Bologa, O., Oleksik. V., Racz, G., (2007) Computer Simulation for the
Study of CNC Feed Drives Dynamic Behavior and Accuracy, The IEEE Region
8 EUROCON 2007, International Conference on “Computer as a tool”, pp.
2094-2098, ISBN 1-4244-0813-X , IEEE Catalog No. 07EX1617C, Library of
Congress: 2006937182, Warsaw University of Technology, Warsaw, Poland,
September 9-12

Campean, E. (2012), Studii privind managementul stocurilor, Teză de doctorat,


Universitatea Tehnica din Cluj Napoca, Cluj Napoca.

Campean E., Morar L., (2010) Consideraţii preliminare privind elaborarea unui
model virtual al procesului de producţie”, Revista de management si
inginerie economica, Vol. 9, Nr.3, ISSN 1583-624x, Cluj Napoca,
http://www.rmee.org/37engleza.htm.

Campean E., Morar L., (2010) Contributions on improving the technological process
of achieving the landmark lite, Smart Appliactions & Technologies for
Electronic Engineering, Alba Iulia, 9-11 Septembrie 2010,
http://www.satee.uab.ro/upls/SATEE2010.pdf.

Ciortea, M. Z. (2003). Studiul, cercetarea şi implementarea strategiilor de comandă


performante pentru echipamentele de comandă numerică de tip CNC, Teza
de doctorat. Cluj Napoca: Universitatea Tehnica din Cluj Napoca.

Cofaru, N., Breaz R.E., Programarea şi exploatarea maşinilor unelte cu comandă


numerică, Editura Universităţii „Lucian Blaga” din Sibiu, 2006, ISBN (10)
973-739-274-4, ISBN(13) 978-973-739-274-9, 2006

Fanuc. (fără an). fanuc.co. Preluat pe 05 29, 2012, de pe


http://www.fanuc.co.jp/en/product/cnc/

400
Gelmereanu, C. (2013), Contribuţii privind proiectarea şi elaborarea unui stand de
cercetare CNC, Teză de doctorat, Universitatea Tehnica din Cluj Napoca,
Cluj Napoca.

Hugh, J. (2001). Integration and Automation of Manufacturing Systems. Preluat pe


06 24, 2009, de pe claymore.engineer:
http://claymore.engineer.gvsu.edu/~jackh/books/integrated/pdf/integrate
dbook.pdf

Julean, D. (2000). Aşchierea Metalelor. Cluj Napoca: Editura Dacia.

Koren, Y. (1979). Design of Computer Control for Manufacturing Systems. ASME


Transactions J. Eng. For Industry, Volume 101, No.3 (pg. 326-332). ASME
Transactions.

Koren, Y. (1996). Interpolator for a Computer Numerical Control System. New York:
IEEE Transaction on Computer.

Leslie, W. H. (1970). Numerical control user’s handbook. New York: Mc Graw-Hill


Inc.

Mery, B. (1997). Machines a commande numerique. Paris: Hermes.

Morar, L. (2005). Bazele programarii numerice a masinilor-unelte : suport de curs,


ISBN 973-662-171-5. Cluj Napoca: UTPress.

Morar, L. (2005). Programarea echipamentelor CNC utilizand limbajul textual, ISBN


973-662-175-8. Cluj Napoca: UTPress.

Morar, L. (2006). Programarea sistemelor numerice CNC, ISBN 973-662-218-5. Cluj


Napoca: UTPress.

Morar, L. P. (1998). Sisteme integrate de prelucrare, vol. I, Bazele Sistemelor


Integrate de prelucrare. Cluj Napoca: Editura Dacia.

Morar, L. P. (2005). Programarea echipamentelor CNC utilizand limbajul textual,


ISBN 973-662-175-8. Cluj Napoca: UTPress.

Pop D., Morar L., Câmpean E., Tănase I. (2012), Determining the milling
technological parameters using the stability diagrams, Acta Tehnica
Napocensis, Cluj Napoca, pag. 493, ISSN 1221-5872, 2012,
http://www.atna-mam.utcluj.ro/id47.htm.

401
Pop D., Morar L., Câmpean E., Tănase I. (2012), Design and execution of an
experimental CNC stand for monitoring and changing in real time the
milling parameters, Acta Tehnica Napocensis, pag. 487, ISSN 1221-5872,
Cluj Napoca, 2012, http://www.atna-mam.utcluj.ro/id47.htm.

Pop D., Morar L., Câmpean E., Tănase I. (2012), Experimental modal analysis of a
milling machine spindle - tool holder - cutter assembly, Acta Tehnica
Napocensis, pag.233, ISSN 1221-5872, Cluj Napoca, 2012,
http://www.atna-mam.utcluj.ro/id46.htm.

Pop D., Morar L., Câmpean E., Tănase I. (2012), Optimization of the techonological
parameters in the milling process, Dumitru Pop, Liviu Morar, Emilia
Câmpean, Ionela Tănase, Acta Tehnica Napocensis, pag.227 , ISSN 1221-
5872, Cluj Napoca, 2012, http://www.atna-mam.utcluj.ro/id46.htm.

Rexroth, b. (fără an). http://www.boschrexroth.com/en/xc/. Preluat pe 03 07,


2011, de pe http://www.boschrexroth.com/en/xc/

Române, A. R. (1966). Dicționar enciclopedic român. Bucuresti: Editura Politică.

Suh, S. (2008). “Theory and design of CNC Systems”. Londra: Editura Springer-
Verlog.

402