Structuri din materiale compozite

polimerice armate cu fibre de carbon

Curpins

1. Generalitati
2. Structuri compozite
2.1. Clasificarea materialelor compozite structurale in functie de matrice
2.1.1. Materiale compozite cu matrice metalica (MMC)
2.1.2. Materiale compozite cu matrice ceramica (CMC)
2.1.3. Materiale compozite cu matrice polimerica (PMC)
2.2. Clasificarea materialelor compozite in functie de elementul de armare
2.2.1. Materiale compozite armate cu particule
2.2.2. Materiale compozite armate cu fibre
2.2.3. Materiale compozite structurale
2.3. Precursori ai materialelor compozite de tip PMC
2.3.1. Tipuri de matrici
2.3.2. Tipuri de materialele de armare
2.4. Prepreg
2.5. Procedee de obtinere a materialelor compozite
2.6. Domenii de utilizare
3. Procesul de auto-reparare
3.1. Introducere
3.2. Incorporarea agentilor de reparare
3.2.1. Incorporarea microcapsulelor
3.2.2. Incorporarea tuburilor capilare
3.2.3. Utilizarea retelelor de tip vascular
4. Referinte
 1. Generalitati

Este cunoscut faptul ca dezvoltarea si progresul in industria materialelor a condus la noi

descoperiri in domeniu de-a lungul isotriei. In prezent, suntem in mijlocul unor descoperiri ce au
la baza materialele compozite avansate.
Materialele compozite au fost folosite cu mult inainte de a fi fost definite (piatra, lemnul, iar
mai tarziu, dar cu peste o suta de ani in urma, betonul). Aceste materiale compozite sunt
materiale formate din mai multe elemente componente distincte, a caror asociere confera
ansamblului proprietati pe care nici unul dintre elementele componente luate separat nu le
poseda.
Au trecut aproape 60 de ani de cand materialele plastice armate cu fibre de sticla au fost
utilizate pentru prima oara datorita calitatilor lor deosebite in comparatie cu ale materialelor
clasice. Performantele tot mai inalte cerute structurilor de rezistenta in general, dar mai ales celor
destinate aeronauticii si aplicatiilor militare, impun acestora conditii foarte severe in timpul
functionarii. In general, prioritare sunt considerentele aerodinamice de optimizare functionala a
profilelor structurilor aeronautice si satisfacerea conditiilor restrictive legate de: rezistente
mecanice deosebite intr-un interval larg de valori ale temperaturii ambientale, vibratii, rezistenta
la oboseala, rigiditate, greutate minima si fiabilitate maxima.
Ca urmare, apar tot mai frecvent situatii in care materialele traditionale nu pot satisface in
totalitate multitudinea restrictiilor mentionate iar cum configuratia geometrica a structurilor este
in general impusa, singura parghie unde se poate actiona, ramane cea a utilizarii de materiale noi,
cu calitati deosebite. Au aparut astfel materialele compozite, care sunt o noua clasa de materiale
ce prezinta o mare importanta tehnologica si ale caror aplicatii cunosc in prezent o dezvoltare
intensa in mai multe domenii [1].Aceasta noua clasa de materiale este realizata dintr-un
ansamblu de cel putin doua materiale, ale carui proprietati sunt mai bune decat ale constituentilor
individuali ai acestuia.
Materialele compozite fac parte din categoria „noilor materiale” si sunt create special pentru
a raspunde unor exigente deosebite in ceea ce priveste:
- rezistenta mecanica si rigiditatea;
- rezistenta la coroziune;
- rezistenta la actiunea agentilor chimici;
- greutatea scazuta;
- stabilitatea dimensionala;
- rezistenta la solicitari variabile, la soc si la uzura;
- proprietatile izolatoare si estetica.
Avantajul principal al acestor materiale este raportul ridicat intre rezistenta si greutatea lor
volumica.
Aceste caracteristici nu numai ca au asigurat utilizarea pe scara din ce in ce mai larga a
materialelor compozite, dar au stimulat cercetarile pentru descoperirea unor noi tipuri de
materiale compozite cu proprietati imbunatatite. Preocupari majore si realizari de materiale
compozite performante exista in toate tarile dezvoltate, ca urmare a dorintei de a continua
procesul de dezvoltare tehnologica, prin utilizarea unor materiale calitativ superioare si posibil
de realizat prin procedee si tehnologii eficiente si nepoluante.
In Figura 1 se prezinta consumul unor asemenea materiale pana in anul 2010, in comparatie
cu materialele clasice ori cu produsele naturale [2]. Ca exemplu, in Japonia, productia de
materiale compozite a anului 2002 s-a ridicat la aproximativ trei miliarde de dolari.

2800

2400 Produse
naturale
2000 Materiale
Consumul x 106 t

compozite

1600

1200

800

400

0
1950 1960 1970 1980 1990 2000 2010
Anul
Figura 1. Consumul de materiale compozite [2]

Materialele compozite constituie o solutie tot mai des adoptata in realizarea structurilor
performante, cu aplicabilitate in toate ramurile industriale. Implementarea acestora in diverse
domenii, ca alternative avantajoase ale materialelor clasice, sau pentru obtinerea de noi aplicatii,
altfel greu sau imposibil de realizat, ridica insa si o serie de probleme generate de structura
deosebit de complexa a acestora si de posibilitatile de obtinere, de comportamentul inca
insuficient cunoscut la diverse solicitari.
In toate tarile industrializate, materialele compozite reprezinta un domeniu prioritar, situat in
avangarda procesului continuu de inovare tehnologica.
Aparitia acestor materiale si utilizarea lor in realizarea unor structuri de rezistenta a impus
atat determinarea caracteristicilor elastice si de rezistenta ale compozitelor, cat si efectuarea unor
calcule de rezistenta, diferite (ca mod de realizare) de la un material la altul.
Un interes aparte este acordat, printre altele, determinarii deteriorarilor ce pot sa apara sub
sarcina, a efectului lor asupra capacitatii portante a structurilor, precum si analizei comportarii
compozitelor in conditii dificile de lucru (variatii de temperatura si umiditate, vibratii, actiunea
agentilor chimici etc). Acestea reprezinta numai o parte din aspectele abordate in ultimul timp de
catre cercetatorii in domeniu, multitudinea lucrarilor aparute demonstrand ca problemele sunt
departe de a fi rezolvate.

2. Structuri compozite
 2.1. Clasificarea materialelor compozite structurale in functie de matrice

In functie de matricea materialului compozit, aceste materiale pot fi clasificate in trei

categorii, materiale compozite cu matrice polimerica (organica), materiale compozite cu matrice
metalica si materiale compozite cu matrice ceramica (Figura 3).

Materiale
compozite

Cu matrice Cu matrice Cu matrice

metalica ceramica polimerica
Figura 3. Clasificarea compozitelor in functie de matrice [3]

2.1.1. Materiale compozite cu matrice metalica (MMC)

Compozitele cu matrice metalica (MMC) constituie o alternativa la materialele traditionale

datorita duritatii, rezistentei specifice si rezistentei la deformare. Desi interesul acordat MMC
este ridicat, acest tip de compozite vizeaza aplicatii de nisa ca urmare a costurilor mari. MMC
sunt utilizate in special in domeniul aerospatial si aeronautic, acolo unde costurile materialelor
nu sunt limitate, urmarindu-se numai imbunatatirea continua a performantelor acestora.
In compozitele cu matrice metalica, matricea este reprezentata de un metal ductil. Aceste
materiale sunt utilizate la temperaturi de functionare mai mari decat cele ale metalului de baza.
Posibilitatea de a combina diverse materiale (metal, ceramica, nemetal) ofera oportunitati practic
nelimitate. Proprietatile acestor noi materiale sunt determinate de proprietatile componentelor
materialului compozit [3].
Compozitele cu matrice metalica functioneaza la temperaturi mai mari, sunt neinflamabile si
au o rezistenta mai mare la degradarea cu fluide organice. Sunt insa si mult mai scumpe, ceea ce
limiteaza aplicatiile lor la domenii speciale. In prezent, materialele compozite cu matrice
metalica se afla doar la inceputul evolutiei lor.
Ranforsarile utilizate in compozitele cu matrice metalica trebuie sa indeplineasca urmatoarele
conditii generale [3]:
- Densitate joasa;
- Compatibilitate mecanica (coeficient de dilatare termica compatibil cu cel al matricei);
- Compatibilitate chimica;
- Stabilitate termica;
- Compresibilitate si rezistenta la intindere ridicate;
- Procesabilitate buna;
- Eficienta economica.
 Aceste conditii pot fi indeplinite numai de catre ranforsarile nemetalice. In cazul matricei
metalice, ranforsarile utilizate cel mai adesea sunt particulele ceramice si fibrele de carbon.
Alegerea materialelor de ranforsare depinde de materialul matricei si de aplicatia vizata.
Procesele primare utilizate la scara industriala pentru obtinerea compozitelor cu matrice
metalica pot fi clasificate in doua mari grupe [3]:
- Procese in stare solida;
- Procese in stare lichida.

Procesele in stare solida sunt: amestecarea pulberilor, urmata de consolidare, legarea prin
difuzie si tehnicile de depunere din faza de vapori. In categoria proceselor in stare lichida intra:
turnarea, infiltrarea si procesarea in situ (reactiva). Alegerea metodei de procesare depinde de
numerosi factori; dintre acestia mentionam tipul si incarcarea cu material de ranforsare, precum
si gradul de integritate microstructurala dorit [3].
Desi prin metalurgia pulberilor se obtin compozite cu matrice metalica cu proprietati
mecanice mai bune, procesare in stare lichida prezinta unele avantaje, asigurand [3]:
- o mai buna legatura intre matrice si particulele de ranforsare;
- un control mai bun al structurii matricei;
- este o metoda simpla;
- cost scazut pentru procesare;
- o baza larga de selectie a materialelor.

Cele mai utilizate matrici metalice sunt bazate pe aluminiu si titan. Ambele metale poseda
mase specifice mici si sunt disponibile intr-o mare diversitate de forme aliate.
Aluminiul si aliajele sale s-au bucurat de cea mai mare atentie ca materiale de matrice pentru
MMC. Proprietatile compozitelor cu matrice de Al pot fi ajustate prin varierea naturii si fractiei
de volum a componentilor. Avantajele majore ale acestui tip de materiale, comparativ cu
materialele neranforsate, sunt [3]:
- Rezistenta superioara;
- Rigiditate imbunatatita;
- Densitate scazuta;
- Proprietati imbunatatite in domeniul temperaturilor inalte;
- Performanta electrica crescuta si ajustabila;
- Imbunatatirea la abraziune si a rezistentei la uzura.

Dezavantajul major al compozitelor cu matrice metalica este reprezentat de costul ridicat de

fabricatie si al materialelor de ranforsare.

2.1.2. Materiale compozite cu matrice ceramica (CMC)

Dezvoltarea compozitelor cu matrice ceramica (CMC) a avut ca scop surmontarea

problemelor legate de fisurarea materialelor ceramice conventionale (alumina, oxid de zirconiu,
nitrura de aluminiu etc.) sub actiunea unor solicitari mecanice sau termo-mecanice, ca urmare a
fisurilor initiate de unele mici defecte. Cu toate acestea, dezvotarea CMC a ramas in urma
dezvoltarii celorlalte tipuri de compozite deoarece caile lor de procesare implica temperaturi
ridicate. Prin urmare, materialele utilizate pentru ranforsare trebuie sa reziste la aceste conditii.
In plus, diferentele existente intre coeficientii de dilatare termica ai matricei si materialului de
ranforsare genereaza tensiuni la racirea compozitului de la temperatura de procesare. In
compozitele cu matrice metalica, tensiunea termica acumulata este eliberata prin deformarea
plastica a matricei; acest fenomen nu are loc in cazul CMC, ducand la aparitia fisurilor. Natura
acestora depinde de contractilitatea ranforsarii comparativ cu cea a matricei. Astfel, daca
ranforsarea se contracta mai mult decat matricea, se genereaza o tensiune termica locala de
intindere; in caz contrar apare o tensiune termica locala de compresie [3].
Metodele de procesare a CMC pot fi clasificate in doua mari categorii [3]:
- Metode bazate pe consolidarea pulberilor;
- Metode chimice.

CMC combina densitatea scazuta cu modulul elastic si rezistenta ridicate, spre deosebire de
ceramicile monolit. In plus, rezistenta CMC se pastreaza la temperaturi ridicate. Fibrele ceramice
(ca de exemplu SiC si Si3N4) se obtin din polisilani. CMC in care matricile ceramice sau de
sticla sunt ranforsate cu fibre continue, fibre scurte sau macroparticule reprezinta o noua clasa de
materiale structurale avansate. Aplicatiile lor sunt limitate la cele de inalta temperatura, existand
totodata un mare potential pentru o gama mai larga de utilizari in domeniile militar, aerospatial si
aplicatii comerciale (sisteme cu eficienta energetica ridicata si transporturi). Numeroase CMC au
caracteristici de coroziune si eroziune adecvate utilizarii in aplicatii de inalta temperatura. CMC
au fost utilizate la avioanele de vanatoare cu reactie. In industrie, CMC sunt folosite ca materiale
pentru cuptoare, pentru sisteme de conversie a energiei, turbine cu gaz si motoare termice [3].
Carbura de siliciu ranforsata cu fibre de carbon se numara printre cele mai utilizate
compozite cu matrice ceramica. Fibrele de carbon sunt relativ ieftine si stabile in atmosfera
inerta, inclusiv la temperaturi ridicate. Oxidarea acestor fibre reprezinta insa o problema. La
temperaturi joase, procesul de oxidare este controlat de reactia chimica dintre oxigen si carbon,
iar la temperaturi intermediare de difuzia prin fisuri este etapa determinanta de viteza. La
temperaturi mari, matricea se sigileaza cu silice.
Exista cateva metode de sinteza a compozitelor C/SiC, fiecare avand atat avantaje, cat si
dezavantaje. Infiltrarea chimica cu vapori, proces in care matricea se obtine prin infiltrarea
precursorilor gazosi in semifabricate, este o metoda costisitoare, prezentata schematic in Figura
4. Prin acest procedeu de sinteza, SiC s-a obtinut prin descompunerea metiltriclorosilanului
(CH3SiCl3) gazos la temperatura de 1000oC.
 Figura 4. Schema procesului de infiltrare chimica cu vapori [3]

O alta metoda este metoda impregnarii cu polimer urmata de piroliza se bazeaza pe utilizarea
unor precursori organo-metalici; sunt necesare numeroase cicluri impregnare/piroliza pentru a
obtine un material relativ dens, ceea ce o face costisitoare si consumatoare de timp. Etapele
acestui proces sunt prezentate in Figura 5.
In procedeul infiltrarii siliciului lichid, carbura de siliciu se obtine prin reactia siliciului lichid
si carbonul solid, reactie ce are loc la temperaturi situate peste temperatura de topire a siliciului
(aprox. 1410°C). Un corp poros de carbon este infiltrat cu siliciu lichid, matricea de carbon fiind
convertita in SiC (Figura 6). Principalul dezavantaj al acestui procedeu este atacul siliciului
asupra fibrelor de carbon.

Figura 5. Schema procesului de infiltare cu polimer urmata de piroliza [3]

 Figura 6. Schema procesului de infiltrare cu siliciu [3]

Materialele compozite cu matrice ceramica sunt utilizate in special in industria aerospatiala,

deoarece poseda o rezistenta la rupere superioara, fiind capabile sa surmonteze defectele fatale
ale materialelor ceramice de tip monolit. Astfel, compozitele cu matrice ceramica sunt utilizate
pentru confectionarea scutului termic al navetelor spatiale. La intrarea in atmosfera terestra,
acesta trebuie sa reziste la temperaturi care depasesc 1500°C timp de cateva minute. De
asemenea, sunt utilizate la confectionarea componentelor turbinelor cu gaz ce functioneaza in
conditii severe, dar si pentru realizarea implanturilor medicale. Compozitele C/SiC sunt folosite
la confectionarea discurilor de frana ale masinilor de curse si avioanelor.

2.1.3. Materiale compozitele cu matrice polimerica (PMC)

Inca din 1941 s-a realizat un material bazat pe rasini fenolformaldehidice ranforsate cu fibra
de bumbac, cunoscut sub numele de textolit iar la sfarsitul celui de-al doilea razboi mondial s-a
inceput producerea de materiale polimerice ranforsate cu fibra de sticla cu aplicatii ale acestor
materiale extinse in constructia de avioane, nave, masini, in industria bunurilor de larg consum,
devenind unele dintre cele mai utilizate materiale structurate usoare [4].
Exista doua tipuri principale de materiale compozite polimerice: ranforsate cu fibre scurte si
ranforsate cu fibre continue. Primele sunt de obicei ranforsate cu fibra de sticla si au aplicatii
majore in industria bunurilor casnice, a materialelor de constructii si automobilelor. Al doilea tip
de compozite contine fibre lungi, dure, aliniate in matricea polimerica (fibre carbon de exemplu)
si sunt utilizate cu precadere in industria aeronautica si de explorare a spatiului cosmic [4].
Rezistenta si rigiditatea compozitelor cu matrice polimerica sunt date de materialele de
armare (in special de fibre). Un rol important in vederea selectarii matricei este temperatura
maxima de lucru, deoarece proprietatile polimerilor sunt influentate de cresterea temperaturii.
Pentru compararea diversilor polimeri, este utilizata temperatura de tranzitie vitroasa (Tg),
reprezentand temperatura la care polimerul isi pierde rigiditatea. Cercetarile in acest domeniu au
ca scop dezvoltarea de noi polimeri cu temperatura de tranzitie vitroasa tot mai ridicata care sa
inlocuiasca metalele in diverse aplicatii. Un exemplu de astfel de materiale sunt poliimidele
ranforsate cu fibre de carbon care au inlocuit titanul in unele componente ale motoarelor de
avion [3].
 Compozitele polimerice cu fibra de sticla sunt materiale usoare, necorodabile si ieftine care
au o rezistenta remarcabila pe un interval larg de temperatura, cuprins intre -40 oC pana la 260oC
si un coeficient de dilatare mic ceea ce permite utilizarea lor in mediu exterior, ca inlocuitori de
materiale de constructie traditionale, pentru repere auto dar si in constructia de rezervoare de apa
calda si de abur. Materialele de acest tip au o inertie chimica remarcabila, ceea ce permite
utilizarea lor in fabricatia de utilaj chimic. Matricea polimerica este constituita din mase plastice
termorigide sau termoplastice cum sunt rasinile de poliesteri nesaturati, rasinile epoxidice,
fenolice, siliconice. Filamentele de sticla sunt suple, rezistente, incasabile si se pot prezenta sub
forma de manunchiuri numite roving, sub forma de fire sau sub forma de tesaturi [4].
Compozitele polimerice ranforsate cu fibre lungi, pentru industria aero-spatiala, se obtin mai
ales din polimeri termoplastici si fibre carbon si se prezinta in doua forme si anume cu fibrele
orientate statistic, respectiv cu fibrele intr-o tesatura unidirectionala. Acestea sunt materiale noi
care se obtin pe baza unor procedee moderne de termoformare si turnare rapida sub presiune, sub
forma de laminate ce se utilizeaza la obtinerea de materiale stratificate [4].
Compozitele de tip grafit (fibre de carbon)-rasina epoxi se utilizeaza inclusiv la obtinerea de
structuri primare ale avioanelor cum sunt aripile sau coada. Compozitele clasice de acest tip sunt
insa casante si in timp pot suferi procesul de delaminare care duce la scaderea proprietatilor
mecanice ale materialului. Cu proprietati superioare este un material compozit al ultimilor ani,
grafit - PEEK poli(etercetona).
Cele mai directe efecte ale ranforsarii sunt imbunatatirea rezistentei la rupere, si a rigiditatii
materialului, reflectata in cresterea valorii modulului de elasticitate, a cresterii rezistentei la
oboseala si la vibratii. Materialele de acest tip au, comparativ cu masa plastica fara umplutura,
temperaturi de inmuiere, mai ridicate si coeficienti liniari de dilatare termica redusi. Alaturi de
fibrele carbon, se pot utiliza ca agenti de ranforsare fibrele aramid [4].

2.2. Clasificarea materialelor compozite in functie de elementul de armare

In general materialele compozite sunt alcatuite din doua faze, o faza numita matrice si
elementul de armare. Proprietatile acestor materiale depind de proprietatile fiecarei faze (matrice
si elementul de armare), de cantitatile in care sunt prezente si de geometria elementului de
armare (forma si dimensiunile particulelor, distributia si orientarea particulelor). O clasificare a
materialelor compozite este prezentata in Figura 2 [3].
 Figura 2. Materialele compozite clasificate dupa geometria fazei disperse [3]

2.2.1. Materiale compozite armate cu particule

Dupa cum se poate observa in Figura 2, compozitele armate cu particule sunt clasificate in
doua categorii, in functie de dimensiunile particulelor, care determina natura interactiilor
materialului de armare cu matricea. Un exemplu de material compozit armat cu particule mari
este betonul, pentru compozitele armate cu particule disperse, un exemplu sunt aliajele metalice.

2.2.2. Materiale compozite armate cu fibre

In cazul materialelor compozite armate cu fibre, dimensiunile, orientarea cat si concentratia

fibrelor au un rol important in definirea proprietatilor materialelor compozite.
Aceste materiale sunt obtinute din fibre de diverse forme si dimensiuni inglobate intr-o
matrice, fiind utilizate intr-o larga varietate [5, 6]:
- fibre naturale (iuta si sisal), utilizate cu ani in urma si inlocuite in prezent cu fibre
sintetice;
- fibre sintetice organice termoplastice (polipropilena, nylon, poliester) si termorigide
(aramide) avand densitate si rigiditate scazute, dar rezistenta ridicata;
- fibre sintetice anorganice (sticla, bor, carbon etc.), fibrele de sticla fiind cele mai
utilizate datorita pretului scazut.

Fibrele sunt in general mult mai rezistente la intindere decat acelasi material aflat in
forma masiva, datorita structurii interne a fibrei cat si datorita puritatii materialului ei. Spre
exemplu, sticla, care in forma sa obisnuita nu rezista decat la tensiuni de ordinul a catorva zeci
de MPa, sub forma de fibre rezista la tensiuni de ordinul a 10 4 MPa. Uneori, in locul fibrelor
lungi, sunt utilizate fibre scurte "whiskers", in care raportul lungime/diametru este relativ mic,
fibrele fiind fara defecte si deci foarte rezistente la intindere.
Matricea reprezinta al doilea element de baza al materialelor compozite. Aceasta uneste
fibrele intr-un corp continuu, include fibrele, le protejeaza, transfera tensiunea, redistribuie
eforturile cand unele fibre se rup. Matricea are in general densitate mai mica si rezistenta mult
mai mica decat fibrele. Matricele pot fi organice, metalice si ceramice.
Matricele organice au densitati si rezistente relativ scazute iar relatia dintre tensiuni si
deformatii este neliniara. Sunt cele mai utilizate matrice, intrucat au avantajul ca pot fi fabricate
mai usor si pot incorpora un numar mai mare de fibre decat cele metalice sau ceramice.

2.2.3. Materiale compozite structurale

Materialele compozitele structurale sunt combinatii de compozite si materiale omogene,
obtinandu-se laminate si panouri multistrat [3].
Laminatele sunt constituite din straturi din cel putin doua materiale lipite impreuna printr-un
adeziv. Din aceasta categorie fac parte [5, 7]:
- Materialele stratificate, obtinute din materiale care pot fi saturate cu diverse substante
plastice si apoi tratate in mod corespunzator.
 - Materialele compozite fibroase si stratificate, cunoscute si sub denumirea de materiale
compozite stratificate si armate cu fibre (stratificate), realizate dintr-o succesiune de straturi
(laminate) suprapuse astfel incat fibrele unui strat sa fie paralele si fiecare strat sa fie orientat in
mod corespunzator, pentru a obtine o cat mai buna rezistenta si rigiditate.
- Sticla laminata (securitul), material compozit care se obtine prin lipirea unui strat de
polivinil intre doua straturi de sticla.

2.3. Precursori ai materialelor compozite de tip PMC

2.3.1. Tipuri de matrici

Exista doua clase de polimeri ce pot fi utilizati ca matrice pentru realizarea materialelor
compozite: polimeri termorigizi si polimeri termoplastici. Polimerii termorigizi sunt materiale
care se intaresc in timpul procesului de fabricare al compozitelor, acestea devenind rigide si
nemaiputand fi readuse la starea (forma) initiala. Acesti polimeri sunt mai rezistenti la solventi si
la medii corozive decat polimerii termoplastici, existand bineinteles si exceptii. Polimerii
termoplastice sunt materiale care se inmoaie la incalzire, insa pot fi aduse la forma initiala.
Aceste rasini polimerice sunt clasificate in polimeri amorfi, polimeri cristalini si cristale lichide
[3].

Rasinile termorigide sunt reprezentate de rasini epoxidice, bismalein-imidele, poliimde

termorigide, poliesteri termorigizi, esteri vinilici si rasini fenolice.

Rasinile epoxidice sunt oligomeri ce contin grupari etilenoxid, care se intaresc prin reactia
gruparilor epoxidice cu un agent de intarire. Aceste tipuri de rasini sunt utilizate pe o scara larga
pentru obtinerea compozitelor structurale si cu aplicatii speciale, oferind o combinatie unica de
proprietati. Sunt disponibile intr-o mare varietate de forme, de la lichide cu vascozitate mica, la
solide ce se topesc la temperaturi ridicate, putand fi utilizate in numeroase aplicatii. Epoxizii
confera rezistenta mare, contractie scazuta, o buna adeziune la diverse substraturi, izolatie
electrica excelenta, rezistenta chimica ridicata, cost redus si toxicitate scazuta. Rasinile epoxidice
se intaresc usor, fara a elibera produsi secundari sau substante volatile, prin utilizarea unei mari
diversitati de specii chimice. Rasinile epoxidice se utilizeaza frecvent ca adezivi, acoperiri, mase
izolante de turnare, lianti. Cele mai interesante aplicatii ale acestora vizeaza industriile
aerospatiala si recreationala, fiind utilizate la obtinerea unor structuri compozite complexe. Ele
furnizeaza un echilibru unic intre proprietatile mecanice si chimice, fiind totodata extrem de
versatile in procesare [3].
Cele trei elemente de baza care intra in componente unei rasini epoxidice sunt: rasina,
agentul de intarire si modificatorul. La elaborarea unei rasini epoxidice pentru o anumita
aplicatie este necesara cunoasterea contributia fiecarei componente la performantele mecanice si
fizice ale piesei pe parcursul fabricatiei si dupa. Prin selectia judicioasa a agentului de intarire si
a modificatorului, pot fi elaborate rasini epoxidice care sa raspunda cerintelor unei game largi de
aplicatii [3].
Exista doua categorii de rasini epoxidice utilizate la obtinerea compozitelor [3]:
 - Rasini pentru aplicatii de temperatura inalta;
- Rasini pentru aplicatii de temperatura joasa.

Rasinile utilizate pentru aplicatiile cu temperaturi inalte au structuri moleculare inflexibile.

Rigiditatea poate fi obtinuta prin [3]:
- Incorporarea unor grupari aromatice;
- Cresterea numarului de grupari epoxidice/molecula;
- Reducerea distantei dintre gruparile epoxidice

Principalele clase de epoxizi utilizati la obtinerea compozitelor sunt: eteri glicid-fenolici,

glicidil amine aromatice si compusi cicloalifatici. Prin modificarea raportului
epiclorhidrina/bisfenol A in procesul de sinteza, se pot obtine rasini cu mase moleculare mari,
fapt care duce la cresterea masei moleculare si la cresterea vascozitatii, rezultand rasini solide la
temperatura camerei. Analogii cu masa moleculara mai mare sunt sunt utilizati pentru a ajusta
vascozitatea rasinii pe seama scaderii temperaturii de tranzitie vitroasa [3].
Rasinile epoxidice reactioneaza cu numeroase specii chimice, numite intaritori, cei mai
utilizati intaritori fiind aminele si anhidridele. Tipul de intarire al acestor rasini poate varia de la
secunde la zile. Rasina neintarita poate fi solida, lichida, vascoasa sau uscata, putandu-se intari la
temperaturi cuprinse intre 5 si 260 oC. Agentii de intarire ce actioneaza la temperatura camerei
includ amine alifatice, poliamide si amide. Aminele alifatice sunt cei mai utilizati agenti de
intarire pentru rasinile epoxidice [3].
Intaritorii, care sunt activi la temperaturi ridicate, includ aminele aromatice si anhidridele.
Aminele aromatice sunt, in general, pulberi fine care se amesteca cu rasina epoxidica. Deoarece
aminele aromatice sunt mai scumpe decat cele alifatice, sunt disponibile comercial intr-o
varietate mai limitata. Aminele aromatice sunt utilizate in compozitele de inalta performanta.
Una dintre primele amine aromatice utilizate in industrie este 4, 4′-diaminodifenil metan (Figura
6). Majoritatea anhidridelor utilizate ca agenti de intarire in compozitele cu rasini epoxidice sunt
lichide cu vascozitate scazuta. Anhidridele reprezentative sunt anhidrida metil tetrahidroftalica
(Figura 7a) si anhidrida metil hexahidroftalica (Figura 7b) [3].

Figura 6. Structura este 4, 4′-diaminodifenil metanului [3]

 a b

Figura 7. a) anhidrida metil tetrahidroftalica; b) anhidrida metil hexahidroftalica [3]

Modificatorii reprezinta cea de-a treia categorie de constituenti ai rasinilor epoxidice, fiind
utilizati pentru a le furniza anumite performante fizice si mecanice. Astfel, cauciucurile sunt
utilizate pentru cresterea flexibilitatii, a rezistentei la oboseala si la fisurare; un exemplu este
reprezentat de copolimerii butadiena-acrilonitril cu grupari carboxil terminale. De asemenea,
aditivi termoplastici sunt utilizati pentru cresterea rezistentei la rupere a rasinilor epoxidice; sunt
folositi in cantitati foarte mici deoarece cresc vascozitatea rasinii; exemple: polivinilbutiral,
polietersulfona, poliimida, nylonul. Rasinile epoxidice sunt utilizate ca solventi in compozitele
epoxidice; in majoritatea lor, acestia sunt epoxizi monofunctionali reactivi, cu vascozitate foarte
scazuta; exemple: butil glicidil eter, fenil glicidil eter, cresil glicidil eter etc. Compusii de
ignifugare sunt adaugati in rasina epoxidica drept umplutura sau pot fi incorporati in matrice.

Rasinile termoplastice

Matricele polimerice termoplastice au devenit in ultimii ani concurenti seriosi ai matricelor

polimerice termorigide. Acest lucru poate fi usor scos in evidentã dacã se comparã limitele
utilizãrii matricelor polimerice termorigide cu avantajele pe care le oferã folosirea materialelor
polimerice termoplastice la fabricarea materialelor compozite.
Rasinile termoplastice sunt clasificate in trei categorii, amorfe, cristaline si cristale lichide.
Rasinile termoplastice amorfe includ policarbonatul, acrilonitril-butadien-stiren (ABS),
polistirenul polisulfona si polieteramida, in categoria materialelor termoplastice cristaline intra
nylonul, polietilena, polipropilena, polietersulfona si polieter etercetona. Materialele
termoplastice amorfe au o rezistenta chimica scazuta la actiunea solventilor, in timp ce
materialele termoplastice cristaline au o rezistenta superioara. Materialele termoplastice precum
nylonul sunt relativ ieftine si utilizate la obtinerea compozitelor armate cu fibre de sticla [3].

Dintre avantajele utilizarii matricelor polimerice termoplastice se numara:

- Au “timp de viatã” indefinit si nu necesitã conditii speciale de stocare;
- Ciclul de formare este foarte scurt, prelucrarea avand loc pe masini de mare
productivitate (masini de injectie, extrudere etc.), in forme foarte complicate, din care rezultã
piese finite ce nu necesitã finisãri ulterioare;
- Polimerul utilizat in calitate de matrice se sintetizeazã anterior fabricãrii compozitului,
putandu-se controla, in limite foarte stranse, caracterisiticile acestuia;
 - Intãrirea finalã are loc ca urmare a unui proces fizic (solidificarea topiturii) si nu ca
urmare a unui proces chimic, greu de controlat si din care, eventual, pot rezulta compusi cu
moleculã micã. Ca urmare sunt excluse defectele structurale de tipul celor ce pot apare la
utilizaea matricelor termorigide (formare de pori prin eliminarea compusului cu moleculã micã);
- Deseurile de fabricatie si bavurile sunt recuperabile si, ca urmare, nu se pun probleme
de ecologie.

2.3.2. Tipuri de materialele de armare

2.3.2.1. Fibre de sticla

Cel mai utilizat material de armare a materialelor compozite polimerice este fibra de sticla
deoarece [3]:

- Se trage usor in fibre rezistete din topitura;

- Poate fi prelucrat usor, utilizand o mare diversitate de tehnici de fabricare a compozitelor;
- Ofera o rezistenta specifica mare compozitelor polimerice;
- Pot fi utilizate in medii corozite prin incorporarea in anumite materiale plastice.

Procesul de formare a fibrelor de sticla

Majoritatea fibrelor de sticla continue sunt obtinute prin procesul de trefilare si sunt puse in
forma prin extrudarea topiturii printr-un lagar din aliaj de platina cu cateva mii de orificii avand
diametrul cuprins intre 0.8 si 3.17 mm. Fibrele obtinure sunt trase rapid in filamente cu diametru
mic, intre 3 si 20 µm care apoi se solidifica. Filamentele individuale sunt adunate in manunchiuri
iar datorita faptului ca aceste filamente sunt foarte abrazive, pe suprafata acestora se aplica
diversi lianti sau cleiuri pentru a minimiza degradarea prin abraziune [3].
In functie de aplicatiile fibrelor de sticla, exista doua categorii: fibre de uz general, mai
ieftine (numite si sticle E), si fibre pentru aplicatii speciale, mai scumpe. Fibrele E au in general
uz electric avand o conductivitate electrica relativ scazuta. Sticlele cu domenii speciale de
aplicabilitate sunt Sticle S (avand o rezistenta mare), Sticle C (rezistenta chimic mare), Sticle M
(foarte rigide), Sticle A (sticle puternic alcaline), Sticle D (cu constanta dielectrica mare) si Sticle
ECR (sticle cu rezistenta mare la coroziune). In tabelul 1 sunt prezentate compozitia fibrelor de
sticla E.

Tabelul 1. Compozitia fibrelor de sticla E, cu uz general [3]

Fibra SiO2 B2O3 Al2O3 CaO MgO TiO2 Na2O Fe2O3 F2

de [%m] [%m] [%m] [%m] [%m] [%m] [%m] [%m] [%m]
sticla E
Cu bor 52-56 4-6 12-15 21-23 0.4-4 0.2-0.5 0-1 0.2-0.4 0.2-0.7
Fara 59 - 12-13 22 3 0.5-1.5 0.5-0.9 0.2 0-0.1
bor
 Rezistenta la coroziune in acid sulfuric 10% a fibrelor de sticla de tip E fara bor este de sapte
ori mai mare decat cea corespunzatoare fibrelor cu bor. Fibrele de tip E fara bor au un indice de
refractie, un coeficient de dilatare liniara si o constanta dielectrica mai mari decat cele ale
fibrelor cu bor. Rezistenta la coroziune a fibrelor de sticla depinde de structura lor chimica.
Fibrele de tip ECR se obtin prin adaosul de 2% ZnO si 2% TiO2 sistemului cuaternar SiO2-
Al2O3-CaO-MgO. Fibrele de tip S, cu rezistenta mecanica mare, sunt derivati ai sistemului
ternar SiO2-Al2O3-CaO. Fibrele de tip D au un nivel ridicat de oxid de bor (20-26%), ceea ce le
confera constante dielectrice mai mici decat fibrele de tip E [3].

Aceste materiale au insa si limitari. Majoritatea fibrelor de sticla pot fi utilizate la temperaturi
mai mici de 200°C. La temperaturi mai mari, cei mai multi polimeri incep sa curga sau se
deterioreaza. Temperatura de functionare poate fi extinsa pana la aproximativ 300°C prin
utilizarea cuartului de inalta puritate la confectionarea fibrelor si a polimerilor de inalta
temperatura, precum rasinile poliimidice. Aplicatiile fibrei de sticla sunt foarte cunoscute:
industria automobilelor si navala, tevi din plastic, containere de depozitare. Industria
transporturilor utilizeaza cantitati tot mai mari de fibra de sticla cu scopul de a scadea masa
vehiculului si de a imbunatati eficienta combustibilului [3].

2.3.2.2. Fibre de carbon

Fibrele de carbon cu diametrul din domeniul 4-10 μm sunt un alt material utilizat pentru
consolidarea matricei polimerice. Compozitele polimerice consolidate cu carbon sunt utilizate in
prezent pe scara larga la confectionarea echipamentelor sportive (undite, crose de golf, rachete
de tenis etc.), vaselor de presiune, componentelor structurale ale aeronavelor comerciale si
militare etc. Fibrele de carbon reprezinta filamente unidimensionale de carbon caracterizate de
un raport lungime/diametru > 100. Fibrele de carbon au devenit importante din punct de vedere
comercial la sfarsitul anilor 1950, ca urmare a cerintelor impuse de tehnologia aerospatiala
privind materiale compozite rezistente si cu masa specifica mica. Rezistenta specifica
(rezistenta/masa) si modulul de rigiditate corespunzatoare materialelor plastice ramforsate cu
fibre de carbon prezinta valori mari, datorate performantelor fibrelor de carbon constituente [3].
Datorita temperaturii si presiunii foarte mari necesare pentru a obtine fibre de carbon din
topitura, acest procedeu nu este utilizat la scara industriala. Industrial, fibrele de carbon se obtin
din precursori organici, printr-un proces in trei etape: stabilizarea, carbonizarea (piroliza) si
grafitizarea. Fibrele obtinute dupa piroliza in atmosfera inerta sunt cunoscute sub numele de fibre
de carbon, in timp ce grafitizarea acestora prin tratare la temperaturi mai mari de 2500°C in
atmosfera inerta duce la obtinerea fibrelor de grafit. Exista trei tipuri de fibre de carbon [3]:
- Fibre pe baza de poliacrilonitril (PAN; etapele procesului de obtinere a acestui tip de fibre
sunt prezentate in Figura 8a, iar reactiile corespunzatoare in Figura 8b. Fibrele de carbon
obtinute din precursor PAN constau din unitati structurale mici de carbon aliniate
preferential, cu segmente hexagonale de carbon orientate paralel cu axa fibrei;
- Fibre pe baza de smoala mezofazica – constau din straturi grafitice aliniate aproape paralel cu
axa fibrei; acest grad inalt de cristalinitate este responsabil pentru modulul de rigiditate
ridicat caracteristic acestora;
- Fibre de carbon obtinute din faza de vapori – constau din straturi cilindrice coaxiale de
grafene, asemanatoare nanotuburilor de carbon cu pereti multipli. Sunt obtinute direct din
hidrocarburi in faza gazoasa (benzen sau metan), utilizand un proces de crestere catalitica
(Figura 9). Particulele ultrafine de fier (cu diametrul < 10 nm) sunt dispersate pe un substrat
ceramic, iar hidrocarbura gazoasa diluata cu hidrogen este trecuta peste acesta la o
temperatura de aprox. 1100°C. Pe suprafata particulelor de catalizator are loc descompunerea
hidrocarburii (numita si condensare aromatica), proces ce determina afluxul continuu de
carbon la particula catalitica si productia continua de catre particula a filamentelor tubulare
bine organizate. Mai intai se formeaza o fibra primara (cu diametrul de cativa nm), al carei
diametru creste apoi prin depuneri chimice succesive din faza de vapori. Prin controlul
procesului de depunere chimica din faza de vapori (timpul de rezidenta al fibrei in zona de
reactie, presiunea hidrocarburii), diametrul fibrelor poate fi variat de la cativa nm (domeniul
nanotuburilor de carbon) pana la cateva zeci de μm (domeniul uzual al fibrelor de carbon
comerciale).

a b

Figura 8. a) Etapele procesului de obtinere a fibrelor de carbon din PAN; b) Reactiile

corespunzatoare procesului de obtinere a fibrelor de carbon
 Figura 9. Schema procesului de crestere a fibrelor de carbon din faza de vapori [3]

Cele trei structuri diferite au proprietati fizice diferite, desi fiecare tip de fibra poseda o retea
hexagonala de carbon, caracterizata de cale mai puternice legaturi covalente din natura. Aceste
legaturi interatomice puternice determina performantele mecanice ridicate ale fibrelor de carbon.
Utilizarea fibrelor de carbon este datorata rezistentei lor mecanice mari, in timp ce fibrele de
grafit poseda un modul de rigiditate mare.

Figura 9. Evolutia fibrei de carbon [8]

2.3.2.3. Alte tipuri de fibre

Fibrele de bor sunt utilizate in principal pentru ranforsarea polimerilor si metalelor. Fibrele
de bor sub forma de monofilamente se obtin prin depunerea chimica din faza de vapori a borului
pe un fir de tungsten sau pe un filament de carbon, primul dintre acestea fiind cel mai des
utilizat. Fibrele de bor astfel obtinute au diametre din domeniul 100-140 μm. Proprietatile
fibrelor de bor sunt influentate de raportul dintre diametrul total al fibrei si diametrul miezului de
tungsten. Compozitele ranforsate cu fibre de bor sunt atractive datorita combinatiei dintre
rezistenta lor superioara la tractiune, la compresie si la indoire, modulul de rigiditate mare si
densitatea mica.
Fibrele pe baza de carbura de siliciu sunt utilizate de obicei pentru ranforsarea metalelor si
materialelor ceramice. Fibrele de tip monofilament sunt produse prin depunere chimica in faza
de vapori a carburii de siliciu de puritate inalta pe un miez reprezentat de un monofilament de
carbon. Fibrele de tip multifilament pe baza de carbura de siliciu se obtin prin piroliza
polimerilor. Acestea contin diverse cantitati de siliciu, carbon, dar si oxigen, titan, azot, zirconiu
si hidrogen.
Fibrele pe baza de alumina constituie materiale de ranforsare pentru metale si materiale
ceramice si au o compozitie variata. Pe langa alumina, in compozitia acestor fibre mai intra oxid
de bor, oxid de siliciu si oxid de zirconiu.
Fibrele de aramida sau fibrele de poliamida aromatica (in care cel putin 85% dintre gruparile
amidice sunt atasate la inelele aromatice) sunt caracterizate de un modul de rigiditate mare, fiind
utilizate la ranforsarea polimerilor, pentru protectie balistica (la vestele antiglont), dar si ca
inlocuitor pentru asbest.
Fibrele de Kevlar sunt mult mai rezistente decat fibrele de sticla si otelul. Lanturile din
structura Kevlarului sunt orientate paralel; cea mai importanta caracteristica structurala este
orientarea radiala a inelelor benzenice care confera moleculei o structura simetrica si foarte
ordonata. Rezulta astfel structuri fibroase, cu un schelet repetitiv simplu, extrem de rezistent, cu
foarte putine defecte (puncte slabe). Se obtine prin reactia dintre para-fenilendiamina si topitura
diclorurii acidului tereflatic, utilizand ca solvent N-metilpirolidona.
Caracteristicile principale ale Kevlarului sunt: rezistenta la tractiune mare, alungire la rupere
scazuta, rigiditate structurala mare, conductivitate electrica joasa, rezistenta chimica mare,
contractia termica scazuta, stabilitate dimensionala foarte buna. Materialul are o buna rezistenta
la flacara, fiind caracterizat de autoextinctie.

2.4. Prepreg

Prepreg este denumirea generala a unei tesaturii pre-impregnate. Prepregurile sunt

realizate din diferite clase de carbon, aramid, sticla tip E, silice (quartz) si anumite fibre
ceramice. Carbonul si aramidul sunt cele mai des folosite [9] iar ca rasini, cele epoxidice
(polimeri termorigizi) sunt des utilizate. Aceste tesaturi preimpregnate pot fi obtinute in diferite
modele, unidirectional sau tip tesatura (twill, crowfoot) (Figura 10).
 Figura 10: TIpuri de materiale prepreg [10]

Prepregurile unidirectionale nu sunt realizate prin procesare la cald. Prin urmare, fibrele
nu se incretesc, utilizandu-se o cantitate minima de liant (mai putin de 3%). Liatul este aplicat pe
o parte a tesaturii fara sa apara astfel nici o incretire a armaturii. Acest tip de prepreg este potrivit
pentru industria aerospatiala, marina, auto si produselor sportive [11]. Prepregul tip twill ofera
avantajul pre-impregnarii unei rasini epoxidice. Prin urmare se pot obtine un continut aproape
complet de rasina si proprietati maxima ale rezistentei. Tesatura tip 2x2 ofera un aspect estetic,
preferat la multe componente din material compozit. Prepregul tip Crowfoot este un material
termorigid preimpregnat armat cu fibre folosit in constructia pieselor de avioane. Acest tip de
prepreg este adecvat fabricarii compoentelor cu greutate specifica mica din compozit avand
proprietati mecanice inalte, proprietati bune la impact si o capacitate de aderenta buna la structuri
tip fagure, respectand cerintele structurilor principale ale aparatelor de zbor. Atat structurile
monolotice cat si cele tip fagure pot fi usor realizate cu acest tip de prepreg. Prepregul de tip
Crowfoot este bun pentru industria aerospatiala, aeronautica si in domeniul auto si marin [11].
 a b

c d
Figura 11: Prepreg: a) UD; b) prepeg tip Twill [12]; c) tesatura obisnuita; d) Tesatura tip Crow
Foot Satin [11]

Dupa ce precursorii materialului compozit (tipul de matrice-rasina, armatura-fibre, fractii

volumetrice, grosime pliu prepreg) sunt alesi si achizitionati, este necesara depozitarea intr-o
camera racoroasa la aproape -18°C pentru a preveni polimerizarea la temperatura camerei. La
momentul utilizarii, inainte de scoaterea prerpeguli din sacul de polietilena, acesta trebuie adus la
temperatura camerei (~24h pana sa ajunga la temperatura camerei), pentur a preveni codensarea
rolei de prepreg. In general, prepregurile au o garantie de functionare de 12 luni la -18°C [10].
Constituentii prepregului sunt matricea (rasina polimerica) si armatura (fibre).
Tabelul 1. Proprietatile fibrei de carbon comparativ cu alte materiale de armare
Material E (GPa) σ (GPa) ρ (Kg/m3) ESR σSR
Sticla tip E 70 3.5 2540 1.1 54
Fibra tip aramid 127 2.6 1470 3.4 69
(Kevlar 49)
Fibra de 100 3 970 4 121
Polietilena
Fibra de carbon de 230 3.6 1800 5 78
inalta rezistenta
Modulul 300 5.8 1800 6.5 126
intermediar al
fibrei de carbon
Otel moale 200 0.2 7800 1 1
Otel aliat 200 1 7800 1 5
Aliaj de aluminiu 72 0.8 2700 1 12
*E-Modulul de elasticitate, σ-rezistenta maxima la rupere, ρ-densitere, ESR-Duritate specifica, σ-
rezistenta specifica

2.5. Procedee de obtinere a materialelor compozite

2.5.1. Tehnologii de fabricare pentru serii mici de fabricatie

Formarea prin contact

Este o metoda artizanala ce consta intr-o impregnare manuala a materialului de armare
(sticla, kevlar) sub forma de tesatura, cu o matrice termorezistenta, in general un tip de rasina
poliesterica nesaturata. Principiul metodei (Figura 10) consta in depunerea pe o matrita acoperita
cu un agent demulant a unui strat de suprafata (gel-coat) peste care, dupa gelificare, se aseaza
mai multe straturi de materiale de armare care vor fi impregnate succesiv cu rasina. Rasina, care
contine un catalizator si un accelerator polimerizeaza. Dupa polimerizare prin indepartarea de pe
matrita se obtine piesa dorita. Matrita poate fi realizata din: gips, lemn, tabla subtire si mai des
din MC. Forma sa geometrica este obtinuta uneori prin amprentare dupa o piesa existent [13].

Figura 10. Formarea prin contact [13]

Formarea prin proiectie simultana

Proiectia simultana este un procedeu de formare cu contact mecanizat (compactare
mecanizata). Sticla sub forma de roving trece printr-un tocator ce o debiteaza la lungimi dorite
(Figura 11a), in timp ce rasina este proiectata sub forma de “ploaie”. Fibrele de sticla taiate sunt
pulsate printre jetul de rasina, sunt asamblate si depuse simultan pe suprafata matritei. Ulterior
procesul este asemanator cu cel manual prin contact respectand urmatoarele operatii:
impregnarea, depunerea si compactarea straturilor. Proiectia simultana impreuna cu cea manuala
este procedeul cel mai utilizat la obtinerea pieselor de mari dimensiuni. Procedeul (Figura 11b)
are loc la temperatura ambianta si la presiunea atmosferica. La sfarsit polimerizarea poate fi
accelerata prin asezarea piesei in fata unui curent de aer cald sau in etuva [13].

a b

Figura 11. a) Sistemul de taiere a fibrelor de sticla unde, 1-fir, 2-tambur/nicovala, 3-garnitura
elastica, 4-tambur de apasare, 5-tambur port cutite, 6-lame de taiere, 7-fire taiate; b) Procedeul
formarii prin proiectie simultana [13]

2.5.2. Tehnologii de fabricare pentru serii mijlocii de fabricatie

Formarea cu sac
Formarea se realizează cu ajutorul aerului la presiune atmosferică. Pentru a obţine presiunea
dorită,se utilizeaza un sac flexibil, etanş, sub care se realizează vid. Materialul compozit
stratificat, fibre de sticlă şi răşină, este aşezat în cavitatea unei matriţe deschise. Asupra sacului
acţionează astfel presiunea atmosferică. Formarea cu sac (Figura 11a) se utilizează pentru
obţinerea pieselor complexe de serie limitată care practic nu se pot realiza sub presiune la prese
clasice. În mod frecvent se realizează piese pentru industria aeronautică [13].
Sunt cunoscute trei procedee de formare cu sac [13]:
- Formare cu sac sub vid (Figura 11b);
- Formare cu sac sub presiune (Figura 11c);
- Formare in autoclava (cu vid si presiune – Figura 11d).

a b
 c d

Figura 11. a) Formarea cu sac; b) Formarea cu sac sib vid; c) Formarea cu sac sub presiune;
d) Formarea in autoclave [13]

Formarea prin transfer de rasina (Resin Transfer Molding – RTM)

Etapele formarii prin procedeul RTM (Figura 12a) sunt prezentate schematic in Figura 12b.

a b

Figura 12. a) Procedeul RTM; b) Etapele formarii prin procedeul RTM, a) decuparea
materialului de armare; b) preformarea; c) inchiderea şi încălzirea matriţei; d) injectarea răşinii şi
umplerea matriţei; e) realizarea ciclului de polimerizare în matriţă; f) deschiderea matriţei şi
extragerea piesei (demularea) [13].
Pasii pentru formarea materialelor compozite prin procedeul RTM sunt urmatoarele [13]:
- decuparea materialului de armare din fibre compactate sub formă de mat sau ţesătură, în
conformitate cu forma şi dimensiunile piesei;
- introducerea materialului de armare într-o matriţă de preformare, având dimensiunile
matriţei de formare a piesei, şi realizarea formei structural a ranforsării, pentru această
operaţie putându-se utiliza şi matriţa de formare;
- introducerea materialului de armare în matriţa de formare, închiderea matriţei şi
încălzirea ei la temperatura de iniţiere a polimerizării;
- injectarea cu viteză mică a răşinii în matriţa încălzită, pentru a permite impregnarea
fibrelor structurii ranforsării, umplerea completă a matriţei şi degazarea bulelor de gaz ce
iau naştere în procesul de polimerizare, eliminarea gazelor putându-se face cu ajutorul
unei pompe de vid;
- menţinerea presiunii de injecţie pe tot timpul procesului de polimerizare;
 - realizarea completă a polimerizării matricei;
- deschiderea matriţei şi demularea piesei;
- debavurarea piesei şi remedierea eventualelor defecte;
- aplicarea eventuală a unui proces termic de maturare (postpolimerizare)
- a piesei pentru menţinerea formei şi a dimensiunilor iniţiale.

Formarea prin pressare la rece

Principiul procedeului (Figura 13) constă în faptul că între două matriţe din materiale
compozite polimerice şi încărcate cu beton se presează la joasă presiune un amestec din
materiale de armare şi răşină. Matriţele sunt încălzite la început. In continuare, reacţia
exotermică ajunge pentru a asigura căldura necesară polimerizării. Sunt folosite două metode
[13]:
- depunerea de răşină pe materialul de armare înainte de închiderea matriţei;
- injectarea de răşină după închiderea matriţei. Această metodă permite ameliorarea
impregnării.

Figura 13. Procedeul de formare prin presare la rece [13]

Materiale folosite în acest procedeu sunt următoarele [13]:

- Materiale de armare: sticlă mat sau ţesătură deformabilă, cu un procent de armare
ponderal: 20-30%, si un procent de armare volumic: 10-17%;
- Matrice: poliester.

Caracteristicile procedeului sunt grosimea 2-3 mm, dimeniunile maxime 3x3 metri, cadenta
de fabricatie 3-4 piese/ora/maatrita si un procent de pierderi de 2-4%.
Dintre avantajele acestui procedeu sunt: ameliorarea sensibilă a cadenţei de fabricaţie a
pieselor şi obţinerea de piese având ambele feţe netede. Dezavantajele procedeului sunt: se aplică
doar la piese avsnd o geometrie mai simplă şi necesitatea de a debavura piesele după scoaterea
din formă. Acest procedeu se aplică în principal la obţinerea de piese de caroserie auto în serii
mici.

2.5.3. Tehnologii de fabricare pentru serii mari

Formarea prin presarea premix-urilor (Bulk Mould Compound – BMC)
 Prin acest procedeu premix-ul este presat direct între două matriţe metalice, încălzite,
obţinându-se o piesă finită cu două feţe fine. În acest procedeu (Figura 14) se foloseşte premix-
ul, un amestec de fibre de sticlă, tăiate (l=0,1-0,2 mm) într-un procent de armare volumic de 11-
16 %, răşini poliesterice şi material de umplutură calcaros. Produsul se prezintă sub forma unei
paste. Reţeta tip este: material de armare 30 părţi, răşină 70 părţi, carbonat de calciu 120 părţi şi
alţi agenţi 35-40 părţi. Procedeul se poate folosi pentru obţinerea de piese de dimensiuni maxime
de 2x2 m şi grosimi de pănă la 30 mm [13].

Figura 14. Principiul formarii prin presare a premixurilor (BMC) [13]

În acest procedeu se foloseşte premix-ul, un amestec de fibre de sticlă, tăiate (l=0,1-0,2 mm)
într-un procent de armare volumic de 11-16 %, răşini poliesterice şi material de umplutură
calcaros. Produsul se prezintă sub forma unei paste. Reţeta tip este: material de armare 30 părţi,
răşină 70 părţi, carbonat de calciu 120 părţi şi alţi agenţi 35-40 părţi. Procedeul se poate folosi
pentru obţinerea de piese de dimensiuni maxime de 2x2 m şi grosimi de pănă la 30 mm.
Avantajul acestui procedeu este posibilitatea de a obţine piese de forme complexe. Ceea ce
recomandă acest procedeu pentru fabricaţia pieselor destinate izolaţiilor electrice, având şi o
rezistenţă mecanică destul de bună. Ca si dezavantaje ale acestui procedeu, se numara obtinerea
de piese cu caracteristici mecanice inferioare pieselor obtinure din preimpregnate presate si
limitarea posibilitatilor de colorare [13].

Formarea prin presarea preimpregnatelor (Sheet Mould Compound - SMC)

La fel ca procedeul BMC, formarea prin presare (Figura 15) constă din presarea între două
matriţe metalice încălzite. Nu este necesar ca preimpregnatul să fie dispus în toată matriţa, în
general este suficientă o acoperire de 30%. Materialele folosite sunt materiale de armare: mat de
sticlă, ţesătură impregnată de sticlă, cu un procent de armare volumică de 16-28%, matrice:
răşină poliesterică foarte fluidă, precatalizată cu materiale de umplutură minerale sub formă de
pulberi. Semifabricatele sunt sub formă de foi protejate de două filme din polietilenă. Reţeta tip
este următoarea: material de armare 30 părţi, răşină 70 părţi, carbonat de calciu 120 părţi, alţi
agenţi 35-40 părţi. Ca avantaje ale acestui process se numara [13]:
- Materiale preimpregnate, sub formă de foi;
- Obţinerea de piese cu proprietăţi mecanice destul de bune;
 - Se obţin piese cu rezistenţă la oboseală şi coroziune destul de bună;
- Se pot obţine piese complexe şi cu nervure.

Dezavantajele acestui procedeu sunt urmatoarele [13]:

- Preimpregnatele trebuie tăiate şi foliile îndepărtate;
- Necesitatea debavurării pieselor formate;
- Suprafeţele pieselor sunt poroase.

Figura 15. Formarea prin presare preimpregnatelor (SMC) [13]

Formarea prin injectie de rasini termplastice armate (TPR)

Procedeul constă în injectarea, de răşini termoplastice armate, cu presiune înaltă într-o
matriţă închisă. După răcire se obţin piesele finite. În Figura 16 este prezentat principiul acestui
procedeu. Materialele utilizate de acest procedeu sunt materiale de armare: fibre de sticlă scurte
(l=1-2 mm), fibre de carbon, matrice: (polimeri termoplastici tehnici) policarbonat, politereftalat
de etil sau butilen, polioxid de fenil, poliacetal, poliamide (PP, ABS). Semifabricatele se prezintă
sub formă de granule de termoplastice armate (TPR). Avantajele acestui procedeu sunt:
posibilitatea de a obţine piese omogne şi de precizie şi o cadenţă mare de fabricaţie [13].

Figura 16. Principiul procedeului TPR [13]

2.6. Domenii de utilizare

Utilizarea materialelor compozite in industria militara si aeronautica a avut o crestere
constanta. Structurile initiale din aviatie din material compozit s-au aplicat in structurile
secundare precum fuselaj (carenaj/invelis), usi de dimensiuni mici si suprafete de control. Pe
masura ce tehnologia a avansat, utilizarea materialelor compozite in structurile primare, aripi si
fuselaje, a crescut. Utilizarea lor in domenii precum cel aerospatial nu e legata doar de raportul
forta-greutate, ci si de rezistenta la coroziune si oboseala. Sunt insa probleme precum
optimizarea raportului duritate-greutate, rezistenta termica si la actiunea mediului pentru
obtinerea de performante ridicate dar si consumul eficient de combustibil, care au ramas
nerezolvate. Se fac eforturi mari pentru a se obtine materiale compozite rezistente din punct de
vedere mecanic si al mediului dar si rezistente la temperaturi ridicate.

Recipienţi
Proteză
sub presiune

Elemente de Oglindă Utilaj

Ortopedie Microcalculator
construcţie telescop chimic

Construcţii Optică Chimie Medicină Electronică

Generator
Conteiner Ambalaje APLICAŢII Energetică
eolian

Materiale
Schiuri Electrotehnică Aparate
sportive
Construcţii
de maşini
Tractor Maşini
Material rulant
agricole
Autovehicule
Maşini de Construcţii Iaht
Ascensor
ridicat navale Ambarcaţiune
Construcţii
aeronautice Dispozitiv de
hipersustenţie
Aripi Eleron
Planor Elicopter Avion
Ampenaj Stabilizator
Fuselaj Cabină
Deflector
Structură portantă
Motor cu reacţie

Figura 17. Domenii de utilizare ale materialelor compozite

2.6.1. Aplicatii in industria aerospatiala si aeronautica

Greutatea scăzută, rigiditatea ridicată, coeficient de dilatare termică scăzut şi stabilitate
dimensională în timpul duratei de viaţă, reprezintă câteva din cerinţele uzuale pe care trebuie să
le îndeplinească aplicaţiile militare. Se cunosc trei mari categorii de asemenea aplicaţii [14, 15]:
- sisteme de proiectile-rachetă tactice;
-sisteme de proiectile-rachetă strategice;
-sisteme de proiectile-rachetă defensive.
 Componentele rachetelor defensive trebuie să fie uşoare şi rezistente la variaţii mari de
temperatură. În plus, acestea sunt supuse unor acceleraţii foarte mari la lansare, precum şi unor
solicitări de şoc, vibraţii etc. Una dintre cele mai severe cerinţe ale acestor rachete este aceea de
a rezista la radiaţiile nucleare şi de a corespunde din punct de vedere structural şi aerodinamic
atunci când sunt supuse presiunilor ridicate datorate exploziilor nucleare. Datorită acestor cerinţe
cea mai mare parte a componentelor rachetelor defensive sunt realizate din materiale compozite.
Protecţia termică joacă un rol foarte important, cu precădere la intrarea în atmosferă a navelor
spaţiale. La naveta aerospaţială NASA (USA) se utilizează garnituri din compozit carbon –
carbon, siliciu – siliciu şi piese structurale din bor - aluminiu (Figura 18). Temperatura de
utilizare este de 300 C, dar poate ajunge şi la 600 C.

FIgura 18. Componente ale navetei Aerospatiale NASA realizate din materiale compozite
[16]

În prezent, marea majoritate a industriei aeronautice a S.U.A. foloseşte ca materiale de bază

compozitele armate cu fibre de carbon. Acestea se prezintă sub formă de benzi preimpregnate -
denumite "prepreg" - şi sunt folosite pe scară largă de firmele Boeing, McDonnell Douglas,
General Dynamics şi Northrop. Cele mai multe aplicaţii ale acestor materiale sunt destinate
programelor militare, ce reprezintă mai mult de 40% din industria totală de aviaţie [14]. Pentru
avionul F-18, 10,3% din greutatea sa şi mai mult de 50% din suprafaţa sa sunt realizate din
compozite armate cu fibre de carbon (Figura 19). Aceste materiale sunt îndeosebi folosite pentru
învelişul aripilor, pentru suprafeţele de comandă de pe aripă şi ampenaje, frâna aerodinamică, cât
şi pentru prelungirea bordului de atac. Învelişurile aripilor acestui avion sunt realizate din plăci
stratificate a căror grosime variază de la bază spre vârf având grosimea minimă de 2 mm [16].
 Figura 19. Avionul F-18

Câteva din componentele realizate din materiale compozite includ lonjeroanele din spate, uşa
gondolei armamentului şi flapsurile. Toate aceste materiale, inclusiv adezivii, sunt tratate termic
la 175C. Aceste componente includ stratificatele, structuri în fagure precum şi structuri
sandwich (plăci compozite cu miez de aluminiu). Elicopterele constituie o categorie mai puţin
dezvoltată decât avioanele, dar ţinând cont de specificul acestor aparate, cadenţa de
implementare a materialelor compozite este mai ridicată şi ocupă procentaje mai importante
decât în cazul avioanelor [16].

2.6.2. Aplicatii in industria automobilelor

O structură modernă a caroseriei unui autovehicul este constituită dintr-un şasiu de rezistenţă
din oţel înalt aliat sau din aliaje de aluminiu, la care se adaugă panourile de caroserie (exterioare
şi interioare) realizate din compozite polimerice. Există şi varianta folosirii unor panouri
exterioare din aliaje de aluminiu sau din oţel inoxidabil, dar care din cauza preţului de cost
ridicat se utilizează doar în cazuri cu totul speciale.
Compozitele polimerice care se utilizează în acest caz au drept elemente de ranforsare
structuri din fibră de sticlă sau mai rar fibre de carbon şi aramide, lungi şi scurte. Ca matrice a
compozitului se utilizează materialele termoplastice, care sunt reciclabile şi mai rar materialele
termorigide. In Figura 20 se pot observa componentele unui autovehicul realizate din material
compozite [16].
 Figura 20. Componente ale unui autovehicul realizate din materiale compozite [16]

3. Materialele cu auto-reparare
3.1. Introducere
Materialele cu auto-reparare nu mai reprezinta un vis iar noi nu suntem departe de zilele in
care materiale facute de om is pot restabili integritatea structurala in cazul unui defect. De
exemplu, fisurile aparute in cladiri sau zgarieturile aparute pe carosiile masinilor se pot vindeca
singure. Practic, toate materialele sunt susceptibile la degradari naturale sau artificiale odata cu
trecerea timpului. In cazul materialelor structurale, degradarea in timp a acestora duce la aparitia
microfisurilor cauzand deteriorarea materialului. Prin urmare, repararea este iminenta in vederea
cresterii fiabilitatii si duratei de viata a materialelor. Desi oamenii de stiinta s-au inspirat din
procesul de coagulare a sangelui si din repararea oaselor in urma fracturilor, incorporand acelasi
concept in materialele ingineresti este departe de realitate, in principal datorita complexitatii
proceselor de reparare din corpul uman sau a altor animale [17].

Definitia procesului de auto-reparare

Auto-repararea poate fi definita ca fiind capacitatea unui material de a vindeca
(recupera/repara) defectele atat prin metoda autonoma cat si prin cea autogena, fara vreo
interventie externa. Procesul de auto-reparare paote fi [18]:
- Autogen (fara interventia omului);
- Autonom (necesita interventia omului).
Fiecare tip de material (plastic – polimer, vopsea – acoperiri, metal– aliaje) are propriul sau
mecanism de autoreparare. Diferitele strategii de realizare a materialelor cu posibilitatea de auto-
reparare sunt [18]:
- Eliberarea agentului de reparare;
- Diverse tehnologii:
o Electrohidrodinamica;
o Conductivitate;
o Memorarea formei;
o Migratia nanoparticulelor;
o Co-depunere.

3.2. Incorporarea agentilor de reparare

 Agentii de reparare pot fi agenti activi lichizi, cum ar fi monomeri, coloranti, catalizatori si
intaritori care contin microcapsule sau fibre goale (tuburi capilare) sunt incorporate in sisteme
polimerice in etapa de fabricatie. In cazul aparitiei unor fisuri, aceste rezervoare sunt rupte iar
agentii reactivi sunt introdusi in fisura, unde se solidifica in prezenta catalizatorului predispersat,
reparand astfel fisura. Propagarea fisurilor este factorul principal al acestui proces [18].

3.2.1. Incorporarea microcapsulelor

Microencapsularea este procesul de inchidere a particulelor micronice solide, picaturi de
lichide sau gaze, protejandu-le de mediul extern, formand microcapsule [19]. Aceste
microcapsule au doua parti, miezul si invelisul. Microcapsulele (FIgura 1a) pot avea forme
sferice sau neregulate si pot avea marimi diferite, variind de la nano la micro. Agentii de reparare
sau catalizatorii care contin microcapsule sunt folositi pentru proiectarea compozitelor
polimerice cu auto-reparare [18].
Prima demonstratie practica a materialelor cu auto-reparare a fost realizata in 2001, de
profesorul Scott White si colabotorii sai [20]. Capabilitatile de auto-reparare au fost obtinute prin
incorporarea agentilor incapsulati in matricea polimerica, in care se afla dispersat si catalizatorul.
Aceasta metoda de auto-reparare este prezentata in Figura 1b [18].
White et al [20] au folosit diciclopentadiena (DCPD) ca agent de reparare si catalizatorul
Grubbs, diclorura de bis(triciclohexilfosfina)-benzilidin-ruteniu (IV), dispersat in matrice. In
Figura 2 este prezentata morfologia microcapsulelor DCPD si a catalizatorului Grubb [21].

a b
Figura 1. a) Imagine SEM a unei microcapsule; b) conceptul procesului de auto-reparare [20]
 Figura 2. Imagine microscopica a agentului de reparare si a cataliatorului [22]

Vascozitatea scazuta a monomerului ajuta la curgerea acestuia in fisura. Autorii au

demonstrat ca se poate atinge aproximativ 75% din rezistenta materialului original, in urma
procesului de auto-reparare [23].

3.2.2. Incorporarea fibrelor goale (tuburi capilare)

Abordarea procesului de auto-reparare folosind microcapsule are un dezavantaj major,
constand in incertitudinea obtinerii unei reparari complete a fisurii/fisurilor, avand o cantitate
limitata de agent de reparare si nestiindu-se cand agentul de reparare va fi in totalitate consumat.
Repararile multiple sunt posibile in cazul in care agentul de reparare este disponibil in exces in
matrice, dupa ce a fost realizata prima reparare. Prin urmare, pentru a obtine reparari multiple in
materialele compozite, este nevoie de un alt sistem de stocare, care sa permita eliberarea unei
cantitati mai mari de agent de reparare. Un astfel de sistem a fost dezvoltat de Dry et al. [24, 25,
26], prin introducerea tuburilor capilare.
Procesul de auto-reparare utilizand tuburi capilare inglobate in structurile ingineresti, similar
cu arterele dintr-un sistem natural, au fost investigate sub diferite marimi in diferite materiale de
catre multi cercetatori. Cele mai cunoscute cercetari in domeniul auto-repararii folosind tuburi
capilare inglobate au fost pentru beton, cercetari realizate de Dry et al. [27], Li et al. [28], pentru
polimeri, realizate de Dry [27] si pentru compozite polimerice de Motuku [29] Bleay et al. [30] si
Pang & Bond [31].
Principalul avantaj al utilizarii tuburilor capilare este posibilitatea orientarii acestor tuburi la
orientarea fibrelor de armare. Se pot utiliza diferiti agenti de reparare in functie de structura si
cerintele acesteia, de asemenea pot fi folosite diferite metode de activare si polimerizare. Un
dezavantaj al acestor tuburi este diametrul mare comparative cu cel al fibrelor de armare.
Bond et al [32] au dezvoltat un proces pentru optimizarea productiei de tuburi capilare si a
utilizarii acestora ca un sistem de inglobare a agentului de reparare. Aceste tuburi capilare
realizate din sticla borosilicata cu diametrul cuprins intre 30 si 100 μm (Figura 3) au o procent al
cavitatii de 55%.
De asemenea Bond et al. au realizat tuburi capilare ce inglobau rasina nepolimerizata sau
intaritor (impreuna cu substante fluorescente pentru inspectie vizuala) si asezate pentru obtienrea
unei structuri cu orientare (0o/90o). Acestia au demonstrat ca laminatele ce contin tuburi capilare
cu agenti de reparare, pot recupera pana la 97% din rezistenta la flexiune. Eliberarea si infiltrarea
substantei fluorescente in planul fisurii se poate observa in Figura 3b. Aceasta abordare a
procesului de autoreparare utilizand tuburi capilare ofera atat avantaje cat si dezavantaje [18]:
Avantaje:
- Un volum mai amre de agent de reparare decat in cazul microcapsulelor;
- Pot fi utilizate mai multe metode de activare sau tipuri de rasini;
- Tuburile capilare pot fi cu usurinta amestecate cu fibrele de armare.
 Dezavantaje:
- Fibrele trebuiesc rupte pentru a elibera agentul de reparare;
- Utilizarea tuburilor capilare in compozite de tip CFRP poate conduce la diferente ale
coeficientului de dilatare termica;
- Este necesarea fabricarii in mai multe etape.

a b c
Figura 3. a) Tuburi capilare din fibra de sticla [30]

3.2.3. Utilizarea retelelor de tip vascular

Asemanator cu metoda inglobarii tuburilor cu agent de reparare, au fost utilizate retele tip
vascular. In aceasta metoda, reteaua de tuburi interconectate contine un agent de reparare
presurizat care este eliberat in momentul distrugerii, in locul fisurii, pe care o “vindeca”. Aceasta
retea de tuburi poate fi de doua feluri, vascular, sau retea (Figura 4).

a) b)
Figura 4. Retelele de tuburi a) tip vascular

Toohey et al [33] a demonstrat posibilitatea de a repara mai multe fisuri invecinate aparute in
structura folosind o retea microvasculara. Bejan et al [34] a investigat diferite configuratii de
retele avand diferite diametre ale canalelor observand astfel metoda cea mai rapida de reparare.
Reteaua inglobata nu scade semnificativ proprietatile mecanice ale materialului si a demonstrat o
recuperare complete folosind rasina epoxidica ca agent de reparare.
 4. Referinte

[1] Hadar, A., Probleme locale la materiale compozite, Teza de doctorat, U.P.B., 1997;
[2] Pavel, R., Contributii privind implementarea materialelor compozite in constructia de
masini, Teza de doctorat, Bucuresti, 1999;
[3] http://posdru62485.discipline.upb.ro/local/posdru_utils/index.php?repos=chimie , CG.03.
materiale si compozite anorganice;
[4] C. Rosu, Suport de curs Stiinta si Ingineria Materialelor, Universitatea “BABES-
BOLYAI” din Cluj-Napoca, Facultatea de Stiinta si Ingineria Mediului, 2014;
[5] Alamoreanu, E., Negrut, C., Jiga, G., Calculul structurilor din materiale compozite,
U.P.B, 1993;
[6] Geier, M., Duedal, D., Guide practique des materiaux composites, Technique et
Documentation Lavoisier, Paris, 1985;
[7] Cristescu, N., Mecanica materialelor compozite, Vol.1, Universitatea Bucuresti, 1983;
[8] High performance Composites, Vacuum bagging technology improved, January/February
2000;
[9] The University of Nottingham, Predictive Modeling and Experimental Measurement of
Composite Forming Behavior, August 2008;
[10] Prepreg Technology, HexCel, Publication no. FGU017b, March 2005;
[11] Extras din http://www.fibreglast.com ;
[12] Department of Defense Handbook; Composite material handbook; Volume 3, polymer
matrix composites, material usage, design and analysis;
[13] Suport curs Fabricatia Pieselor din Materiale Compozite;
[14] Anglin, J. M., Aircraft Applications, Engineered Materials Handbook – Composites,
Vol. 1, 1989;
[15] Hadăr, A., Structuri din compozite stratificate, Editura Academiei şi Editura AGIR,
Bucureşti, 2002
[16] Suport curs Materiale Compozite
[17] Fratzl, P. and Weinkamer, R, Self Healing Materials. An Alternative Approach to 20
Centuries of Materials Science, Springer, 323–35.
[18] S.K. Ghosh, Self-healing materials: Fundamentals, Design Strategies, and Applications
[19] Benita, S., Microencapsulation: Methods and Industrial Applications, Marcel Dekker,
New York.
[20] White, S.R., Sottos, N.R., Geubelle, P.H., Moore, J.S., Kessler, M.R., Sriram, S.R.,
Brown, E.N. and Viswanathan, S., Nature, 409, 794–97.
 [21] Shansky, E., Synthesis and Characterization of Microcapsules for Self-healing
Materials, Department of Chemistry, Indiana University, Bllomington, 2006
[22] Tillner, S. and Mock, U. (2007) Farbe Und Lack, 10, 35–42.
[23] Shansky, E. (2006) Synthesis and Characterization of Microcapsules for Self-healing
Materials, Department of Chemistry, Indiana University, Bllomington.
[24] Dry, C., Composite Structures, 35, 263–69, 1996
[25] Dry, C.M., Proceedings of SPIE - International Society for Optical Engineering, 2444,
410–13, 1995
[26] Dry, C.M. and McMillan, W, Proceedings of SPIE – International Society for Optical
Engineering, 2718, 448–51, 1996
[27] Dry C, Matrix cracking repair and filling using active and passive modes for smart timed
release of chemicals from fibres into cement matrices. Smart Matls & Structs. 3(2) 118-123,
1994
[27] Li V.C, Lim Y.M, Chan Y.W., Feasibility of a passive smart self-healing cementitious
composite. Composites B. 29B 819-827
[29] Motuku M, Vaidya U.K., Janowski G.M., Parametric studies on self-repairing
approaches for resin infused composites subjected to low velocity impact Smart Matls & Structs
8 623-638, 1999
[30] Bleay S M, Loader C.B, Hawyes V.J, Humberstone L. and Curtis P.T., A smart repair
system for polymer matrix composites. Composites A. 32 1767-1776
[31] R S Trask, H R Williams and I P Bond, Self-healing polymer composites: mimicking
nature to enhance performance,
[32] Trask, R.S. and Bond, I.P., Smart Materials and Structures, 15, 704–10, 2006
[33] Toohey, K. S., Sottos, N. R., Lewis, J. A., Moore, J. S., and White, S. R. (2007), “Self-
healing materials with microvascular networks,” Nat Mater, Vol. 6, No. 8, pp. 581 – 585
[34] Bejan, A., Lorente, S., and Wang, K.-M. (2006), “Networks of channels for self-healing
composite materials,” Journal of Applied Physics, Vol. 100, No. 3, 033528