B-Manual Taller CBE 1.2-2.0 AC (194 Páginas Negro)

Manual de Taller
CBE
12 T 12 F
15 T 15 F
16 T 16 F
16 TL 16 FL
18 T 18 F
18 TL 18 FL
20 T 20 F
E Series
036-2410-06 01/2004
PAGINA INTENZIONALMENTE BIANCA
INTENTIONALLY LEFT BLANK
PAGE INTENTIONNELLEMENT BLANCHE
WEIß SEITE
PÁGINA INTENCIONALMENTE BLANCA

Eléctrico 1.2-2.0 ton AC
036-2410-06
MANUAL DE TALLER
pag. 3
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ESTABLECIMIENTO DE BOLOGNA , SERVICIO POSVENTA

1.2-2.0 ton AC Eléctrico
pag. 4
MANUAL DE TALLER 036-2410-06
INDICE
DATOS TÉCNICOS página 6
PUESTO DEL OPERADOR página 9
SECCIÓN HIDRÁULICA página 17
SECCIÓN REDUCTORES Y RUEDAS página 37
SECCIÓN FRENOS página 43
GRUPO MÁSTIL página 51
SECCIÓN ELÉCTRICA Y ELECTRÓNICA página 67
DESCRIPCIÓN GENERAL DE LAS FUNCIÓNE DE LA CONSOLA página 99
MAPAS PARA USAR LA CONSOLA página 123
DIAGRAMAS ELÉCTRICOS página 169
TABLAS DE MANTENIMIENTO página 179
INFORMACIÓNS DE SEGURIDAD página 187

WEIß SEITE

pag. 6
DATOS TÉCNICOS
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MANUAL DE TALLER
pag. 7
N.B. = Las perstaciones se refieren a ruedas SE

y grupo mástil 2M V.T. H= 4000
DIAGRAMAS DE LAS CAPACIDADES

(con ruedas SE)
3 Ruedas 4 Ruedas
pag. 8
DIAGRAMAS DE LAS CAPACIDADES

(con ruedas SE)
3 Ruedas 4 Ruedas
MANUAL DE TALLER
PUESTO DEL OPERADOR

INDICE DEL PUESTO DEL OPERADOR
JUEGO DE PEDALES página 11
IVERSOR DE MARCHA EN EL VOLANTE página 11
PULSADORES EN LA COLUMNA DEL VOLANTE página 12
MANDOS DEL MOVIMIENTO DE LA CARGA página 13
SALPICADERO página 14
PLACAS página 15
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MANUAL DE TALLER
pag. 11
PUESTO DEL OPERADOR
JUEGO DE PEDALES
INVERSION DE MARCIA AL PEDAL
(Versión estandar)
- Marcha adelante (D)
B - Marcha atrás (E)
D E
- Pedal freno de servicio (B)
- Palanca del freno de estacionamento y emergencia (A)
Pedal único de marcha (G)
B
G
INVERSOR DE MARCHA EN EL VOLANTE

(Versión alternativa)
1
o Palanca para la selección de dirección (D)
2 é 1marcha adelante
F
H o 0punto muerto
ê 2marcha atrás
A
Interruptor de emergencia (H)
Pulsador del claxon O)

O
Llave de contacto (P)
P
Se puede ajustar hacia adelante o hacia atrás la posición del volan-
te. Para hacer eso hay que aflojar la palanca (Q) que fija la columna
Q del volante en la posición deseada. No ajusten la posición del
volante mientras la carretilla está en movimiento
pag. 12
M PULSADORES EN LA COLUMNA
DEL VOLANTE
N
Se recomienda fuertemente evitar de operar
ambos pulsadores cuando la carretilla corre.
Pulsador de seleccion de la configuración (M):

L (bajo), P (configurable), H (alto)
Pulsador de velocidad baja (N)
M
N
M) Seleccionador de configuración: cuando se pone en marcha la carretilla la selección astándar es

P(configurable); las configuraciónes H (alto) o L (bajo) se pueden seleccionar presionando el pulsador
varias veces. En el salpicadero hay tres led que mostrarán la configuración seleccionada, cómo
indicado en la página 14 párrafo 11.
P: - Velocidad máxima de traslación.
- Aceleración y acción de frenar son seleccionade por bajo consumo de la energía
- la función del cambio parámetros es abilitada
H: - Velocidad máxima de traslación.
- Fuerte aceleración y acción de frenar
- La función del cambio parámetros es desactivada
L: - Velocidad reducta de traslación.
- Blanda aceleración y acción de frenar
- La función del cambio parámetros es desactivada
N) Seleccionador de la baja velocidad: limita la velocidad máxima de traslación de la carretilla del

porcentaje configurado (de 10% hasta 90%) cómo indicado en la página 103 y 129 (Descripción de
los parametros de las regulaciónes, unidad de la tracción Dual AC2) párrafo “ CUTBACK SPEED”.
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MANUAL DE TALLER
pag. 13
MANDOS DEL MOVIMIENTO DE LA CARGA

Puede haber tres tipos de mandos por la manipulación de la carga
VERSIÓN MANDOS A PALANCA (A)
VERSIÓN JOYSTICK (B)
VERSIÓN MONOEJE (C)
H K J
Levers unit
A
H) Palanca mando levantamiento ( tapón amarillo)
K) Palanca mando inclinación (tapón verde)
L J) Palanca mando desplazador lateral (tapón rojo)
L) Palanca mando aparatos opcionales (tapón negro)
B
Functional
CAPÓ BATERÍA
Abrir la cerradura accionando el pulsador (2) , elevar el capó
utilizando la manija (1)
2 1
Posición de la clavija-toma (3) a l’interior del capó batería
3
pag. 14
SALPICADERO
1)
Indicador del nivel de la carga de la batería
15 1 6 2 3 4 5 13 2)
Piloto freno de estaciónamiento activado
3)
Piloto nivel líquido de los frenos insuficiente
4)
Piloto reducción de velocidad del levantamiento por batería
descargada
5) Piloto de conductor presente
6) Piloto temperatura del motor de tracción izquierdo
7) Piloto temperatura del motor de tracción derecho
8) Piloto temperatura del motor del levantamiento
9) Cuentahoras electrónico
10) Indicador del diagnóstico (consultar el capítulo “Descripción
9 10 11 12 8 7 14 del menu de las averías”)
11) Indicador de la configuración seleccionada: P(configurable), H
(alto) y L (bajo), cómo indicado en la página 10 párrafo
“Seleccionador de configuración”
12) Piloto de velocidad baja seleccionada (cuando la
reducción de velocidad es seleccionada la luz está iluminada)
13) Indicador marcha adelante / marcha atrás
14) Indicador de dirección
15) Sensor de la iluminación
NDICACIONES DEL TABLERO DE INSTRUMENTOS
1 1) Indicador del nivel de carga de la batería
Está formado por 3 leds verdes, 4 naranjas y 3 rojos, dispuesto de tal modo
que indican simple y claramente cuanta energìa existe a disposición. Cuando la
bateriá está descargada al 80%, el primer led rojo de la izquierda empieza a
incenderse intermitentemiente indicando que la bateriá debe cargarse
nuevamente (reserva); tiene una indicación sobre el display (9).
2 2) Piloto freno de estaciónamento activado
3 3) Piloto nivel líquido frenos insuficiente
4 4) Piloto reducción velocidad del levantamiento por batería descargada
5 5) Piloto de conductor presente

cuando el conductor sale el asiento la luz del piloto está iluminada
6 6) Piloto temperatura motor de tracción izquierdo

Se encienden cuando la temperatura es 150°C
7 7) Piloto temperatura motor de tracción derecho

8 8) Piloto temperatura motor de levantamiento

9 9) Contador horario electrónico

Se activa por medio de la llave de contacto.
14 14)Indicador de dirección
15)Sensor de la iluminación
Cambia automáticamente la intensidad de la iluminación del LEDs del
salpicadero según la luz del puesto de trabajo.
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MANUAL DE TALLER
pag. 15
PLACAS
A PLACA DE IDENTIFICACIÓN
B PLACA DE LAS CAPACIDADES
Según la dimensión de la carretilla, la placa A

se puede dividir en placas diferentes
EQUIPO o CONDICIÓN ESPECIAL DE UTILIZACIÓN

MODELO MOTOR CAPACIDAD NOMINAL
kW kg
RUEDAS No. de FABRICACIÓN
No. de FABRICACIÓN ESFUERZO en el GANCHO (1h)
N ELEVACION DISTANCIA DE CENTRO DE CARGA mm
DE ALZA
PESO BATERÍA PESO en VACÍO mm
kg kg Sin
min. max. Bateria kg
AÑO de FABRICAC. TENSIÓN BAT.

A B
V
Cod. 0316004
Cod. 0316003
CAPACIDAD EFECTIVA Kg
CARRELLI ELEVATORI S.p.A.
via Persicetana vecchia, 10
40132 - Bologna - Italia
PLACA DE CAPACIDAD
PLACA DE IDENTIFICACIÓN PLACA DE LAS CAPACIDADES

Identifica los datos técnicos de la carretilla Identifica la capacitad de carga con un baricentro
de 500 mm (salvo diferente explícita indicación)
WEIß SEITE

MANUAL DE TALLER
SECCIÓN HIDRÁULICA
INDICE DE LA SECCIÓN HIDRÁULICA
SISTEMA DISTRIBUDOR HIDRÁULICO (A PALANCAS) página 19
SISTEMA DISTIBUDOR ELÉCTRO-HIDRÁULICO

(MONOEJE/JOYSTICKS) página 20
ACEITE LEVANTAMIENTO Y FILTRO DEL ACEITE página 21
REEMPLACAMIENTO DE LA BOMBA página 22
DIRECCIÓN HIDRÁULICA página 23
MANDO DIRECCIÓN página 26
ESQUEMA DIRECCIÓN HIDRÁULICA página 27
EJE TRASERO 3 RUEDAS página 28
EJE TRASERO 4 RUEDAS página 29
DISTRIBUDOR HIDRÁULICO (A PALANCAS) página 30
DISTIBUDOR ELÉCTRO-HIDRÁULICO (MONOEJE/JOYSTICKS) página 33

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MANUAL DE TALLER
pag. 19
SISTEMA DEL DISTRIBUIDOR HIDRÁULICO

(VERSIÓN CON MANDO PALANCA)
3 Y 4 RUEDAS
Distribudor idráulico
Conexión del manometro

Válvula priortaria
Tubo del
Filtro del aceite
desagüe
hidráulico
Tanque del aceite

Válvula del
hidráulico
descenso
AGIP ARNICA 46
21 litres
La posición correcta de la válvula se
muestra en el cuadro
distibudor tanque
0,5 Bar
pag. 20
SISTEMA DEL DISTRIBUIDOR ELÉCTRO-HIDRÁULICO

(VERSIÓN MONOEJE / JOYSTICK)
3 AND 4 WHEELS
Distribudor
eléctro-idráulico
Conexión del manometro
Válvula priortaria
Tubo del
Filtro del aceite
desagüe
hidráulico
Tanque del aceite

Válvula del
hidráulico
descenso
AGIP ARNICA 46
21 litres
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MANUAL DE TALLER
pag. 21
ACEITE DEL LEVANTAMIENTO Y FILTRO DEL ACEITE

C A El tanque del aceite hidráulico del levantamiento se
localiza debajo de la tarima..
El cartucho del filtro (A) está abajo del tapón roscado(C).
Hay que ejecutar la verificación y el cambio del

aceite, con la carretilla parada en superficie
horizonta, con el mástil inclinado en posición atras
D y con las horquillas completamente bajadas.
Después las primeras 50 horas

- primer cambio del filtro
Después las primeras 500 horas
- segundo cambio del filtro
Cada 250 horas
B
- controlar el nivel del aceite en el depósito mediante
la varilla adecuada (D);
- controlar y limpiar el filtro de purga (C) del
E tanque.
Cada 2 000 horas
- sustituir el aceite de la instalación y el filtro.
Procedimiento para substituir el aceite y el filtro:
- quitar el tapón de carga (C) y extraer el filtro

- introducir el nuevo filtro después de haber
controlado el estado de las juntas;
- una vez realizada algunas pruebas, controlar que
la instalación no tiene pérdidas.
C
D
ACEITE HIDRAULICO: AGIP tipo ARNICA 46

pag. 22
Reemplazamiento aceite hidráulico
D El tanque no tiene el tapón de desagüe. Para reemplazar

el aceite hidráulico se pueden usar dos procedimientos
diferentes:
1) Para descargar el aceite hidráulico se puede
conectar una bomba al agujero de la varilla del nivel
del aceite (punto A).
C 2) Es también posible desconectar la manga del
desagüe del distibudor hidráulico y ponerla en un
B recipiente externo. Apretar el pedal del freno
(correspondiente al RpM mínimo de la bomba de
A levantamiento) para asegurar el completo vaciado
del sistema.
D ¡ATENCIÓN! La bomba no debe trabajar sin aceite.
B
A
REEMPLAZAMIENTO DE LA BOMBA
1) Después de reemplazar la bomba que sugerimos ayudarla a tomar el aceite durante la primera vez de
funcionamiento por soplar aire comprimido en al agujero de la varilla del nivel del aceite (punto A).
Máxima presiona utilizable : 0.5 Bar.
2) También está posible usar la conexión del manometro D por el relleno de la manga principal C con aceite
para eviten que la bomba vuelve sin aceite durante la primera vez de funcionamiento.
Momento de torsión 45 +/- 5 Nm

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MANUAL DE TALLER
pag. 23
DIRECCIÓN HIDRÁULICA
La dirección utiliza el mismo aceite como la elevación por medio de una válvula prioritaria en manera
que un flujo suficiente de aceite siempre está asegurado en la servodirección.
La capacidad del aceite es controlada por el signal Ls (load - sersing - signal de carga) proveniente del
grupo de dirección y ocurre así que la capacidad del aceite enviada a la servodirección es igual a su
demanda efectiva.
El aceite excedente es enviado al distribuidor para las otras funciones.
Cuando el volante es girado, la unidad de dirección “mide” un volumen de aceite proporcional a la
rotación arriba mencionada y lo envia en el cilindro de dirección.
Cada 250 horas

- para localizar eventuales fugas, controlar
toda la instalación, hacer las intervenciones
B con la instalación sin presión.
Cada 4.000 horas
- de trabajo sustituir los tubos (G) que
enlazan el orbitrol al gato de dirección.
G Cada 10.000 horas
- de trabajo sustituir los tubos de la
instalación.
Regulación presión dirección hidráulica
La presión máxima de la dirección hidráulica
tiene que ser de 90 bar
Para regular la presión de la dirección hidráulica son necesarias las siguientes operaciones:
1 - Instalar un manómetro en el motor de levantamiento (A);
2 - Con una llave allen quitar el tapón posicionado en la parte arriba de la servodirección para alcanzar el tornillo
de ajuste (B) (servodirección)
- atornillar para aumentar la presión
- destornillar para reducir la presión
A
pag. 24
3 Y 4 RUEDAS
3 RUEDAS
R
L
SENSOR DE
LA CARGA R L
è
R
L 4 RUEDAS
è è SENSOR DE
LA CARGA
R L
è
ORBITROL
Entrada Desagüe
del aceite Sensor de la
carga y válvula
presión máxima
036-2410-06
MANUAL DE TALLER
pag. 25
3 RUEDAS
Las carretillas a 3 ruedas usan un orbitrol (mando de servodirección) estático. Significa que el aceite alcaza el sensor
de la carga en la válvula prioritaria sólo cuando el volante se mueve.
VÁLVULA PRIORITARIA
OSPC 50 LS ORBITROL ESTÁTICO
4 RUEDAS
Las carretillas a 4 ruedas usan un orbitrol (mando de servodirección) dinámico. Significa que el aceite alcaza
siempre el sensor de la carga en la válvula prioritaria. En la válvula prioritaria hay un conducto que conecta LS a
PP para garantizar siempre un flujo de aceite por una pronta respuesta del sistema de dirección. El incremento de
la presión en el sistema puede crear una presión de retorno en la línea LS (que se conecta a PP) y un consiguente
rebote en el volante. Para evitar esta situación se usa una válvula de retención en la línea LS.
VÁLVULA PRIORITARIA
OSPF 80 LS ORBITROL DINÁMIC0

pag. 26
MANDO DIRECCIÓN
Para regular la presión quitar el tapón y ajustar al el tornillo Allen
REGULACIÓN
DE LA PRESIÓN
90-100 BAR
Se usa la misma presión por ambas

las versiones (3 y 4 ruedas)
Regulación
- atornillar para aumentar la presión
- destornillar para reducir la presión
036-2410-06
MANUAL DE TALLER
pag. 27
ESQUEMA DIRECCIÓN HIDRAULICA
GATO DE DIRECCION
ORBITROL
AL DISTRIBUIDOR
VÁLVULA
PRIORITARIA
BOMBA
FILTRO
pag. 28
EJE TRASERO 3 RUEDAS
Control de la unidad de dirección

La unidad de dirección (D) no requiere ser engrasada o lubrificada.
Cada 2 000 horas
- controlar y si necesarios ajustar los cojinetes de los cubos de las ruedas.
24 daNm
Fijación del potenciómetro de dirección

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MANUAL DE TALLER
pag. 29
EJE TRASERO 4 RUEDAS

Control del eje trasero
Cada 500 horas
- lubrificar las articulaciones del grupo de dirección utilizando los engrasadores adecuados (I)
- controlar los ángulos de viraje.
Cada 2 000 horas
- controlar y regular, si fuera necesario, los cojinetes de los cubos de las ruedas.
Angulo máx. de dirección (rueda interna ≅ 80°)

Adjuste del tornillo de fin de carrera:
llevar el cilindro al fin de carrera interior, después obren en los tornillos especiales y los posicionen
en los ejes. Déspues atornillar los tornillos de ajuste hasta cuando si obtiene el angulo de dirección
deseado. B = 80°
Si se observa un desgaste anómalo de las bandas de rodamiento de las ruedas, hay que efectuar
los controles siguientes:
- controlar que las ruedas directrices sean paralelas
- controlar que el ángulo de giro de las ruedas sea igual en ambas direcciones.
B = 80° Standard I
(B = ANGULO MEDIDO POR
EJE BASTIDOR A RUEDA
INTERIOR CON UTIL
APROPIADO )
I
6 daNm
12 daNm
pag. 30
DISTRIBUIDOR HIDRÁULICO
Inclinación Levantamiento
Desplazador lateral
4a.vía
Válvula máx presión levantamiento*
Válvula máx presión inclinación*

Válvula máx presión desplazador lateral*
Válvula máx presión 4a.vía*
*: atornillar para aumentar la presión, destornillar para reducir la presión
PUNTO DE CONEXION DEL MANOMETRO PARA EL CONTROL DE LA

PRESION HIDRAULICA
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MANUAL DE TALLER
pag. 31
DISTRIBUIDOR HIDRÁULICO
Desplazador lateral Inclinación
Levantamiento
4a.vía
Máximo presión de las válvulas de Máximo presión de la

Inclinación, Desplazamiento lateral válvula de Levantamiento
y 4a via
REGULACIÓN DE LA PRESIÓN
Carretilla Tipo Presión Presión Presión
Ton del mastil Levantamiento Inclinación Desplazamiento
lateral
1,2 H<4350mm max ~ 160 max ~ 130 max ~ 110
1,2 H>4350mm max ~ 180 max ~ 130 max ~ 110
1,5-1,6 H<4350mm max ~ 190 max ~ 140 max ~ 120
1,5-1,6 H>4350mm max ~ 210 max ~ 140 max ~ 120
1,8-2,0 H<4350mm max ~ 220 max ~ 160 max ~ 130
1,8-2,0 H>4350mm max ~ 250 max ~ 160 max ~ 130
Los valores de todas las presións se deben considerar aproximados

pag. 32
ESQUEMA HIDRÁULICO
Cilindro Dirección
Orbitrol
Desplazador lateral
Inclinación
Levantamiento
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MANUAL DE TALLER
pag. 33
DISTRIBUIDOR ELÉCTRO-HIDRÁULICO
Válvula proporcional
4a. vía
Desplazador lateral
Levantamiento
Inclinación
Línea del desagüe
Tapón
6
5
4
3 9
1. Válvula de seguridad para bajar la carga en caso

de averia de la electroválvula de levantamiento.
2. Válvula de máxima presión
3. Caja de elevación.
4. Caja de inclinación.
1 5. Caja de desplazamiento lateral.
6. Caja 4a vía.
7. Válvula proporcional (EVP)
2
8. Conexión tubo de elevación principal.
9. Conexión tubo de drenaje.
pag. 34
Versión con mando monoeje / joysticks

Está constituida por:
1. Electroválvula doble de 24V ON/OFF de elevación
Electroválvula proporcional para el descenso
2. Dos electroválvulas de 24V ON/OFF de mando inclinación
3. Dos electroválvulas de 24V ON/OFF de mando de desplazamiento lateral
La velocidad del movimiento depende del número de RPM del motor de elevación
La electroválvula EVP ha sido integrada en el circuito ya que hay sólo un motor para ambas funciones,
elevación y servodirección. Permite la vuelta del aceite en exceso al deposito reduciendo la presión en el
circuito del distribuidor hidráulico.
Por medio de esta válvula es posible aumentar o reducir la sensibilidad del levantamiento obrando sobre el
retraso de la válvula en abertura y cierre (función de regulación MHYRIO).
DESCRIPCION DE LA CAJA DEL DISTRIBUIDOR
Caja de elevación usa una electroválvula EV2 ON/OFF para la elevación, una
electroválvula proportional EVP1 para el drenaje y una válvula de máx.
presión.
Caja de inclinación tiene un limitador de capacidad de aceite (12 l/m’). En este modo la
cantidad de aceite se reduce cuando se usa la dobla función: elevación-
inclinación. Ésta es necesaria visto que la lógica es regulada para
velocidades elevadas. Esdecir, sin el limitador de presión la velocidad de
las primeras funciones activadas puede aumentar demasiado. En esta
caja también hay una válvula OVER CENTER para evitar algun
desplazamiento hasta adelante del mástil con carga sobre las horquillas y
el vaciado de los cilindros de inclinación en caso de min. rpm del motor.
Caja de desplazamiento lateral tiene un limitador de capacidad de aceite (12 l/m’). En este modo la
cantidad de aceite se reduce cuando se usa la dobla función: elevación-
desplazamiento lateral. Ésta es necesaria visto que la lógica es regulada
para velocidades elevadas.
Caja 4a vía tiene dos válvulas regladas antes a 150 Bar.

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MANUAL DE TALLER
pag. 35
ESQUEMA HIDRÁULICO
Orbitrol
Cilindro Dirección
4a via
Desplazador lateral
Inclinación
Levantamiento
WEIß SEITE

MANUAL DE TALLER
SECCIÓN
REDUCTORES Y RUEDAS
INDICE SECCIÓN REDUCTORES Y RUEDAS
VISTA EN CORTE DEL REDUCTOR página 39
MANUTENCIÓN DEL REDUCTOR página 40
SUSTITUCIÓN DE LOS REDUCTORES página 41
RUEDAS ESTÁNDAR página 42

036-2410-06
MANUAL DE TALLER
pag. 39
VISTA EN CORTE DEL REDUCTOR
Proporción de reducción del engranaje de reducción: 1: 18,2

pag. 40
MANUTENCIÓN DEL REDUCTOR

Los discos del freno trabajan en baño de aceite dentro de la unidad del reductor.
El aceite usado es el AGIP - ATF II D.
Por el relleno o el desagüe del aceite utilizar el tapón magnético.
-TAPON POR EL NIVEL Y EL

A
RELLENO DEL ACEITE
-TAPON POR EL DESAGÜE

B
DEL ACEITE
Después de las primeras 50-100 horas

- reemplazar el aceite.
Cada 250 horas
- contolar el nivel del aceite, cuando frío, con el carretilla en una superficie plana, y si está necesario
restablecer el nivel. Utilizar aceite de transmisión tal como AGIP-ATF II D o equivalente. Se obtiene
el nivel correcto cuando el aceite comenza a escapar del agujero (A).
- contolar que no haya perdidas de aceite.
Cada 1000 horas
Cada 12 meses por empleo ocasional
Reemplazar el aceite en los reductors:

- limpiar cuidadosamente la área alrededor de los
tapóns de relleno y de desagüe del aceite ; situar
un recipiente idóneo abajo la gorra del desagüe,
0,2 destornillar ambos os tapóns de relleno y de desagüe
2L
y dejar que el aceite flya a fuera completamente;
- limpiar cualquier residuos ferrosos del tapón
magnético (B) y remontarlo;
- verter aceite fresco en el agujero (A) hasta que
comenza el desbordamiento (aproximadamente 0.22
litro) entonces remontar el tapón;
- cuando el relleno es completo, limpiar cualquier escape.
Después de un período corto de funcionamiento
controlar de nuevo el nivel del aceite.
Para mejorar el flujo del aceite, está aconsejable
vaciar los reductores después algúnos minutos de
funcionamiento de la carretilla para calentarlos.
Para asegurar un correcto funcionamiento de los
reductores, no llenar con más aceites que necesario.
036-2410-06
MANUAL DE TALLER
pag. 41
SUSTITUCIÓN DE LOS REDUCTORES
- levantar la carretilla
- Remove the wheel from the reduction gear.
- Quitar la rueda del reductor.
- Quitar el cable del freno de aparcamiento y
el tubo del sistema del aceite del freno.
- Poner una riostra bajo el motor eléctrico.
Tubo del sistema del aceite del freno.
Cable del freno de aparcamiento.
- Quitar los tornillos que arreglan el grupo

(reductor-motor).
Después de reemplazar el reductor hay que

reemplazar el piñón.
Piñón
pag. 42
RUEDAS ESTÁNDAR
SEGURIDAD DE LLANTAS Y RUEDAS EN EL USO DEL CARRETILLAS
Las ruedas “NEUMATICAS” se sustituiran cuando la banda de rodamiento será inferior a 1,6 mm.
Las ruedas “SUPER-ELASTICAS” se sustituiran cuando la banda de rodamiento alcanzará el indicador “60J”
imprimido en el lado.
Las ruedas “CUSHION” se sustituiran cuando la banda de rodamiento será inferior a 20 or 30 mm.
C
CUSHION
→ →
SE
SUPERELASTICAS→
PN
NEUMATICAS
→
MANUAL DE TALLER
SECCIÓN FRENOS
INDICE SECCIÓN FRENOS
SISTEMA DEL FRENO página 45
FRENO DE APARCAMIENTO página 46
BRAKE OPERATING SYSTEM DESCRIPTION página 47
BRAKE DISKS página 48
REPLACEMENT OF THE WHEEL BRAKE CYLINDER página 49

036-2410-06
MANUAL DE TALLER
pag. 45
SISTEMA DEL FRENO
TUBO DEL FRENO
PEDAL DEL FRENO
TANQUE DEL ACEITE DEL FRENO
aproximadamente 1 mm
juego del pedale del

freno en posición neutra
El sistema del freno utilizar el

AGIP BRAKE FLUID DOT 4 SERVICE BRAKE CONTROL
que se usa sólo en el sistema del freno y no en el CONTROL DEL FRENO DE SERVICIO
reductor. Cada 250 horas
El tanque del aceite del freno se localiza en el lado del - controlar que el nivel del líquido en el tanque
frente de la máquina, bajo el salpicadero no haya disminuido; si esto se produce, hay
Después el empuje en el pedal, la presión del aceite que controlar el sistema.
mueve el cilindro del freno para crear el efecto freno. - contolar el funcionamiento del pedal que debe
ser corredizo y sin bloques.
Luz testigo (3) en el salpicadero Cada 2000 horas
Cuando el líquido en el tanque del freno es bajo demasiado, - reemplazar el líquido del sistema del freno.
la luz testigo (3) se encende. Cada 4000 horas
Si la luz testigo (3) se enciende, controlar que no - reemplazar las mangas del freno.
hay perdidas en el sistema.
pag. 46
FRENO DE APARCAMIENTO
El freno de aparcamiento opera por los mismos discos como el freno de servicio.
J) Sistema de desbloqueo
K) Palanca del freno de estacionamento
V) Microinterruptor
W)Anclaje del bloqueo del freno
X) Tornillos de regulación de la palanca del freno de estacionamento
CONTROL Y REGULACIÓN DEL FRENO DE APARCAMIENTO

Cada 500 horas
- Controlar la carrera del freno de estacionamento que tiene
que ser igual a 4 pasos (Palanca K). Si fuera necesario,
intervenir mediante los tornillos de regulación adecuados(X);
V - controlar la condición de los cables y del anclaje.
J
K
V
W
X
W
036-2410-06
MANUAL DE TALLER
pag. 47
DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA OPERATIVO DEL FRENO
Pistón principal
Patín
Perno del freno
Fulcro
Cilindro del freno
Tubo del freno del aceite
Cable del freno de aparcamiento
Cilindro de la rueda
Area del aceite
Resorte
Grupo de los discos
El efecto freno se activa cuando el cilindro del freno del riductor se desplaza, esto es cuando se tira la
palanca del freno de aparcamiento o se aprieta el pedal del freno de servicio.
Cuando se aprieta el pedal del freno el aceite desplaza el cilindro de la rueda que, aprieta contra la superficie
lateral del riductor y desplaza el cilindro del freno de la rueda.
Ésta gira en torno al fulcro y aprieta contra el perno del freno que empujones el patín. El patín empuja el pistón
principal que cierra los discos del freno y obtiene el efecto freno.
Cuando el pedal del freno se suelta los muelles empujan el pistón principal en la posición neutra y libran los
discos.
El mismo movimiento alrededor del fulcro se crea apretando el pedal del freno de aparcamiento que desplaza
mecánicamente el cilindro del freno.
pag. 48
DISCOS DEL FRENO

Cuerpo del reductor
Discko plato
Engranaje 1
Engranaje 2
Piñón
El efecto freno empezas cuando el cilindro del freno de la

rueda mueve.
El cilindro del freno aprieta el cilindro libre y el patín.
El perno se usa para bloquear el patín que, de otro modo,
Cilindro volvería con los discos del freno.
del freno El piñón gira en el Engranaje 2 donde el Engranaje 1 y el
de la rueda disco del freno se arreglan.
Los discos del freno tienen muchos dientes en el diámetro
Perno de la vara libre externo para bloquearlos en el cuerpo del reductor.
Patín Los discos del contador tienen muchos dientes en el diámetro
interior para bloquear el Engranaje 1.
Perno Por consiguiente, tras haber apretado el pedal del freno, todo
los discos se aprietan y el Engranaje 1 se detiene por medio
de los discos del contador.
Los resortes se usan para restablecer la posición neutra del
Engranaje 1.
036-2410-06
MANUAL DE TALLER
pag. 49
SUSTITUCIÓN DEL CILINDRO DE LA RUEDA DEL FRENO
A: Rueda
A B: Reducor
D C: Motor electrico
D: Cilindro del freno de la rueda
E: Cable metálico del freno de aparcamiento
C F: Manga del aceite del freno
B G: Barra fileteada M8
H: Barra fileteada M14 (ver página 33)
Par reemplazar el cilindro del freno de la rueda D se puede proceder en dos maneras diferentes.
PRIMERA MANERA
1) alzar la carretilla
E F D
2) quitar el cable E y la manga F
3) quitar la rueda A
4) reemplazar los tres tornillos usadi por arreglar el

reductor al motor eléctrico con tres barras fileteadas
de M8o tres tornillos más largos (G).
G 5) Alejar el motor eléctrico C en orden a crear

bastante espacio entre los dos componentes (el
reductor y el motor eléctrico).
6) Reemplazar el cilindro del freno de la rueda

desmontando la la grapa del perno.
7) Reensamblar las partes.
¡Cuidado! No dañeel piñón durante el acoplamiento del

motor y el reductor.
pag. 50
SEGUNDA MANERA
1) alzar la carretilla
E F D
2) quitar el cable E y la manga F
3) quitar la rueda A
4) quitar los tornillos de fijación etre el riductor y el

chasis
5) establecer la barra G (de 40 cm.) en el agujero más

alto del chasis que se usará para guiar la extracción
del grupo reductor-motor eléctrico (5-10 cm.) del
chasis sólo a tener espacio bastante para cambiar el
G cilindro del freno.
6) repetir el procedimiento a la inversa para reensamblar

de nuevo los componentes.
MANUAL DE TALLER
GRUPO MÁSTIL
INDICE GRUPO MÁSTIL
GRUPO MÁSTIL página 53
SECCIÓN MÁSTIL TRIPLEX página 54
CILINDRO CENTRAL DE CIERRE POR CAMISA

CON EFECTO FRENO EN EL LEVANTAMIENTO página 55
CILINDRO LATERAL DE CIERRE POR CAMISA

CON EFECTO FRENO EN EL DESCENSO página 56
CILINDRO LATERAL TELESCOPICO (CON ESFERA)

CON EFECTO FRENO EN EL DESCENSO página 57
CILINDRO TELESCOPICO SIN EFECTO FRENO página 58
PROCEDIMIENTOS DE CONTROL DE LOS CILINDROS página 59
LUBRIFICACIÓN DEL GRUPO DE LEVANTAMIENTO página 60
SOSTITUCIÓN DE LOS RODILLOS DE GUÍA

Y DE LOS PATINES DE GUÍA página 62
SOSTITUCIÓN DE LOS PATINES DE GUÍA

DEL CARRITO PORTA - HORQUILLAS página 63
CONTROL DE LAS CADENAS DEL MÁSTIL página 64
CONTROL DE LAS HORQUILLAS página 65
LEVANTAMIENTO DE LA CARRETILLA página 66

036-2410-06
MANUAL DE TALLER
pag. 53
GRUPO MÁSTIL
La sección del mástil con doble brida de refuerzo es caracterízado por una elevada rigidez flexional y
torsional.
Permite una grande visibilidad gracias a las dimensiones reducidas de la sección misma.
Los cilindros sono a simple efecto.
L’instalación desplazador está colocado en el interior de las secciones.
El mástil a rodillos con distancia entre ejes variable (un rodillo fijo en el mástil exterior y uno móvil en
el interior, en lugar de un número de rodillos moviles solo en el mastil interior ) Esta solución asegura
una mejora presa y estabilidad en marcha.
Otras características: juegos laterales ajustables en el exterior. Patines en material plástico, cojinetes
de rodillos con lubricadores, articulaciones de bola sobre uniones del eje y cilindros de inclinación.
Cilindros de elevación:
Mástil duplex ELN n° 2 cilindros laterales

ELT n° 2 cilindros laterales
n° 2 cilindros centrales
Mástil triplex ELN n° 2 cilindros laterales

ELT n° 2 cilindros laterales
n° 2 cilindros centrales
CILINDROS CENTRALES CILINDROS LATERALES

2M ELN / CILINDROS DE CIERRE POR PISTÓN
3M ELT / CILINDROS DE CIERRE POR PISTÓN
2M ELN CILINDROS DE CIERRE POR CAMISA CILINDROS DE CIERRE POR CAMISA
3M ELT CILINDROS DE CIERRE POR CAMISA CILINDROS DE CIERRE POR PISTÓN
(CON ESFERA)
Lubricador Tornillo de ajuste Pátin Rodillo

pag. 54
SECCIÓN MÁSTIL TRIPLEX

Tablero porta-
horquillas
Sección
interior
Sección
intermedio
Sección
exterior
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MANUAL DE TALLER
pag. 55
CILINDRO CENTRAL DE CIERRE POR CAMISA

CON EFECTO FRENO EN EL LEVANTAMIENTO
L'aceite fluye en el cilindro de la "entrada
del aceite" cuando se opera la válvula del
Vara mando.
Fluendo a través de los canales 1, 2 y 3,
Gorra l'aceite llena la cámara A hasta que la presión
Tornillo de interna del aceite ejerce así una fuerza hacia
drenaje arriba contra la superficie C, que bloquea el
fluir de la vara hacia el exterior. Este
movimiento es promulgado por el flujo del
aceite de cámara A a cámara B por los
canales antedichos. Al final del proceso
d'expansión los canales 1 y 2 serán tapados
por la gorra.
Cámara A Por consiguiente, desde el aceite fluye entre
las dos cámaras pasa sólo por el canal 3, tiene
una más baja capacidad. El resultado es una
disminución de la velocidad o "efecto freno."
El movimiento descendente de la vara se deja
por la abertura del circuito de la "entrada del
Canales 1-2 Aceite", de manera que l'aceite se puede
recuperar en el tanque por medio de la válvula
Válvulas de del mando.
retención D-E Al principio de esta fase, la cámara A no
Canal 3 contiene aceite.
Un relleno más constante es dejado por las
dos válvulas de retención D y E que, cuando
son abiertas, evita cualquier tipo de traqueteos.
Cuando el flujo del aceite entre las dos cámaras
Cámara B es más allá de la gorra, el pasa por los canales
1 y 2, que, ahora,están abiertos.
Superfice C
Entrada
del aceite
>
Válvula de
seguridad
Válvulas de
< retención D-E
pag. 56
CILINDRO LATERAL DE CIERRE POR CAMISA
CON EFECTO FRENO EN EL DESCENSO
Canal A
(al cilindro Tornillo de
central) drenaje de la
Cámara B L'aceite fluye en el cilindro de la "entrada
mando.
Fluendo a través de la cámara B y el canal

Vara A l'aceite llena antes los cilindros centrales
y después la cámara A a través de
l'agujero F
y la válvula de retención C
El aceite ejerce así una fuerza hacia arriba
contra la superficie D, que bloquea el fluir
de la vara hacia el exterior .
Tornillo de
drenaje de la Este movimiento es dejado por el flujo del
Cámara A aceite de la cámara A a la cámara B por
agujero F y l'anillo de guía
El el flujo descendente de la vara se deja
por la abertura del circuito de la "entrada
del aceite", de manera que l'aceite se
puede recuperar en el tanque por medio de
la válvula del mando.
En esta fase l'aceite fluye entre las dos

Cámara A
cámaras sólo por el agujero F, cuando la
Superfice D válvula C está cerrada.
La velocidad descendente de la vara
Agujero F queda constante hasta que l'agujero F es
cerrado por el perfil E. Una notable
Perfil E
reducción de flujo del aceite causa una
disminución de la velocidad o "efecto
Anillo de guía freno."
Cámara B
Válvula de seguridad
Válvula de
retención C
>
Entrada del aceite

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MANUAL DE TALLER
pag. 57
CILINDRO LATERAL TELESCOPICO (CON ESFERA)

CON EFECTO FRENO EN EL DESCENSO
L'aceite fluye en el cilindro de la "entrada

mando.
Fluendo a través de los canales 1y 2, y
gracias al movimiento ascendiente de la
esfera, l'aceite llena la cámara A hasta que la
Vara presión interna del aceite ejerce así una
fuerza hacia arriba contra la superficie C,
que obtiene un movimiento corredizo
exterior de la vara.
El seiger se usa para prevenir la salida de la
esfera fuera del canal 2 mientras la vara
Cilindro mueve, librando pero, en el mismo tiempo,
todo el pasaje del aceite entre el canal 2 y la
cámara A.
El movimiento descendente de la vara es
dejado por la abertura del circuito de la
"entrada del aceite", de manera que
l'aceite se puede recuperar en el tanque por
medio de la válvula del mando.
Esfera La caída de presión del aceite en la cámara
A causa el movimientos de la esfera al fondo
Agujero F del canal 2, hasta que la esfera se para en
contra el seiger.
Al principio de esta fase el aceite fluye de
Canall 2
Guarnicións cámara A a través del canal 1.
Sólo la llegada final de la esfera en contra el
seiger cierra la cima del canal 1, dirigendo el
Superfice C Seiger
flujo del aceite únicamente a través del agujero
F.
Cámara A Canall 1 Éste produce un efecto freno hidráulico en el
descenso.
Entrada del aceite

<
Gorra
Válvula de
seguridad
pag. 58
CILINDRO TELESCOPICO SIN EFECTO FRENO
DESCRIPCION DE LOS COMPONENTES DEL CILINDRO POR PISTÓN
Los pistones del cilindro son a simple efecto (fig. A).
En estos cilindros una junta ha sido instalada (1) en

6 el piston (2) que trabaja en la superficie interior del
cilindro (3).
5
La guía del vástago es realizada por el tapón (4) y el
4 piston por medio delos anillos antifricción (5).
El rascador polvo (6) obstaculiza que suciedad y

7
agua se infiltran en el interior del cilindro.
Las ligeras perdidas que pueden ocurrir, son

conducido al tanque por medio del tubo de drenaje
conectado al racor (7).
DIAMETRO
DE
EMPUJE El tubo de drenaje tiene que llegar al tanque del
3
aceite (fig. B)
Una cantidad pequeña de aceite tiene que quedar en

la oreja formada por el tubo antes de conectarse en el
tanque. Esto funciona como sifón y tiene
constantemente h umectada la superficie interior del
cilindro cuando esto es completamente cerrado (fig.
B).
2
5
Fig. A Fig. B
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MANUAL DE TALLER
pag. 59
PROCEDIMIENTOS DE CONTROL DE LOS CILINDROS
1° CONTROL
Quitar el tubo de drenaje del cilindro (fig. C)
Enviar el cilindro más veces al fin de carrera, en manera de descargar

cualquier residuo de aceite.
Colocar una carga en las horquillas y subirla por lo menos 200 mm.
Después de circa 10 menudos, medir el importe en el cual la carga se ha

bajado. Un descenso de algunos millimetros es bastante normal, ya que
en el distribuidor estan siempre presente de las pérdidas).
Ahora, enviar il cilindro a fin de carrera:
si no estan pérdidas de aceite por el racor de drenaje, significa que el
descenso de la carga es debido solo a las pérdidas en el distribuidor.
Si estan pérdidas, serà necesario remplazar la junta. En esta ocasión,

comprobar el interior del cilindro.
2° CONTROL
(Tiene que ser efectuado déspues el resultado positivo del 1° control y
también después la substitución de la junta).
Quitar el tubo de drenaje del cilindro.
Enviar el cilindro más veces a fin de carrera, en manera de descargar todo

el aceite restante.
Colocar una carga en las horquillas y subirlo y bajarlo para circa 10

menudos asegurandose que nunca se alcanza el fin de carrera.
Enviar el cilindro a fin de carrera.
Si todavía estan pérdidas significa que el cilindro está dañado y es

necesario remplazarlo.
pag. 60
LUBRIFICACIÓN DEL GRUPO DE LEVANTAMIENTO
Montantes
D
Después de las primeras 50 horas
- ajustar los patines guía, obrando en el tornillo allen adecuado (D).
Para el ajuste utilizar un espesor de 0,2 – 0,5 mm, puesto desde
E abajo hasta el centro del tornillo (D) pasando por detrás del
rodillo (E) y rozando el montante exterior.
Cada 250 horas

- lubricar con grasa las guías de deslizamiento de los montantes y
con los engrasadores lubricar las articulaciones de los gatos de
inclinación y las articulaciones de enganche en el bastidor
A
A) gatos inclinación Nº 2+2 engrasadores
B) enganches montante Nº 1+1 engrasadores
- ajustar los patines guía;
- engrasar los rodillos guía montantes (E).
Cada 2.000 horas

- controlar las condiciones de los rodillos guía montantes (E);
tienen que girar libremente sin obstáculos y no tienen que estar
desgastados.
A Carrito porta horquillas y Traslador

Después de las primeras 50 horas
- ajustar los patines guía obrando en el tornillo allen correspondiente
(G). Para el ajuste utilizar un espesor de 0,2 – 0,5 mm puesto de
abajo al centro del tornillo (G) pasando por detrás del rodillo (H).
Cada 250 horas

- con los engrasadores lubricar con grasa las guías del traslador.
- lubricar con grasa los pernos y las muescas de colocación
B
horquillas;
- ajustar los patines guía; engrasar los rodillos guía Carrito (F).
Cada 2.000 horas

- controlar las condiciones de los rodillos guía; tienen que girar
F libremente y no estar desgastados.
G
H
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MANUAL DE TALLER
pag. 61
C
Desplazador lateral
parte superior: nº 3 engrasadores (P)
parte inferior: sin engrasadores
CONTROLES INSTALACIONE ESPECIFICAS DE SEGURIDAD
C
Controlar que:
- los tirantes cadenas de elevación no tengan defectos y que los

tornillos de regulación estén bloqueados por las tuercas y
clavijas de seguridad (A);
E
E
- los finales de carrera de seguridad del carrito porta horquillas
(B) estén presentes y bien apretados;
- los collares de retén (C) estén presentes y bien apretados;
Cada 500 horas

- controlar que la luz (D) entre el collar y el cilindro del gato exterior
D
de elevación, esté comprendida entre 0,5 y 3 mm;
- controlar el par de apriete de los tornillos autobloqueadores (E).
Pares de apriete
- Tuercas de los collares de retén 0,8 ÷1,2 daNm
FINAL DE CARRERA DE SEGURIDAD DE LOS CARRITOS PORTA HORQUILLAS
El grupo de elevación está equipado con final de carrera mecánico de

seguridad para evitar que el carro porta horquillas se salga del
montante.
Los finales de carrera (G) están compuestos por dos tornillos allen
con contra-tuerca. Para desmontar el carrito porta horquillas
desenroscar primero los finales de carrera.
SKD051
G
pag. 62
SUSTITUCIÓN DE LOS RODILLOS DE GUÍA Y DE LOS PATINES DE GUÍA
Sustitución de los rodillos de guía y de los patines de guía del carrito

porta horquillas
Para ejecutar el trabajo proceder como sigue:
1) desarmar las dos horquillas del carrito

Picture 1
Cuadro 1 2) desconecter los dos tubos del desplazador lateral en el carrito porta
horquillas (Cuadro 1)
3) colgar el carrito porta horquillas con una eslinga (Cuadro 2)
4) quiter la grapa de seguridad del punto de arreglamiento de la cadena

en el carrito (Cuadro 3)
Cuadro 2 5) quiter la tuerca que detiene el punto de arreglamiento de la cadena

con un utensilio, como muestra en Cuadro 4. Después desplzar las
dos cadenas en el lado opuesto para tener más espacio.
6) quiter los dos tornillos Allen (Cuadro 5)
7) quiter el completo carrito porta horquillas del fondo
Cuadro 3 8) quiter los patines de guía con dos destornilladores (Cuadro 6) y

destornillar el tornillo Allen G (ver página 69) para permitir a los
patines de guía nuevos de penetrar completamente.
9) quiter l'arandela Seeger A y sacar el rodillo de guía (Cuadro 7)
10) volver a ensamblar todas las partes en la sucesión opuesta y ajustar

los patines de guía como muestran a página 60.
Cuadro 4
A
Cuadro 5 Cuadro 6 Cuadro 7
036-2410-06
MANUAL DE TALLER
pag. 63
SUSTITUCIÓN DE LOS PATINES DE GUÍA DEL CARRITO PORTA HORQUILLAS
Para ejecutar el trabajo proceder como sigue:

C
1) quitar una del dos barras laterales de cierre B del carrito porta
horquillas (Cuadro 8)
B 2) desarmar el plato móvil C (Cuadro 8)

Cuadro 8
3) reemplazar el patín de guía superior y el inferior D-E (Cuadro 9)
4) asegurarse de introducir los espesores F como necesario para tener

D una dimensión de abertura correcta etre el plato móvil C y el carrito
porta horquillas.
E
5) volver a ensamblar todas las partes en la sucesión opuesta y lubrificar
Picture 79
Cuadro los patines de guía como muestran a página 60.
B
Cuadro 10
C
D
F B
A
pag. 64
CONTROLES INSTALACIONES DE SEGURIDAD

CONTROL DE LAS CADENAS DEL MÁSTIL :
Cada 500 horas (de todas formas controlar las cadenas cada 3 meses)
- controlar las condiciones de las cadenas que no tienen que estar desgastadas ni ser defectuosas.
Cada 1.000 horas

- desmontar las cadenas, limpiarlas cuidadosamente, volverlas a montar en posición contraria a la
posición de trabajo inicial y lubrificar.
Cada 10.000 horas

- sustituir las cadenas y los tirantes de fijación.
La sustitución de las cadenas con repuestos originales garantiza el respeto de los coeficientes de
seguridad determinados por la ley.
POSICIONAMENTO DEL CARRO PORTA-HORQUILLAS:
Cada 500 horas:

Tras haber efectuado el control de las cadenas descrito precedentemente, con la carretilla en posición vertical,
controlar la posición de la plancha porta horquillas, procediendo del siguiente modo:
- tras haber quitado las horquillas, descender completamente el carro y medir la cota (X), comparándola
con el valor indicado en la tabla, correspondiente a la capacidad en Kg. de la propia carretilla.
(p.ej. el valor correcto de (X), para una carretilla con capacidad 2000 Kg (clase II B), debe ser de
152 ± 5 mm).
X = 76 mm (A)
X = 152 mm (B)
036-2410-06
MANUAL DE TALLER
pag. 65
CONTROL DE LAS HORQUILLAS

Criterios generales
Las horquillas que se utilizan tienen que someterse a control cada
1.000 horas máximo y siempre que se detecte un defecto o una
deformación permanente.Si la máquina se utiliza con mayor intensidad,
los controles tendrán que ser más frecuentes.
Control
El control de las horquillas tendrá que llevarse a efecto escrupulosamente
HORQUILLAS por parte de personal especializado para detectar cualquier daño,
asentamiento, deformación etc. que pueda perjudicar la seguridad
de uso de las mismas.
G G Grietas superficiales
Las horquillas tienen que someterse a una completa revisión visual
para descubrir posibles grietas y hendiduras, prestando mucha atención
E E especialmente al talón (D) y a los puntos de enganche superior (E)
e inferior (F). Si es necesario, hay que someter la horquilla a un
proceso no destructivo para la detección de grietas.
Diferentes alturas de las puntas de las horquillas
F F Para cada pareja de horquillas, hay que controlar la diferencia entre
las alturas de las puntas que no deberá superar el 3% de la longitud
D D del brazo, cuando están montadas en la plancha porta-horquillas.
Pestillo de posicionamiento
Controlar que el pestillo (G), que determina la posición de las horquillas,
funcione debidamente.
Legibilidad de la placa
Si los datos grabados en la horquilla no pueden leerse con facilidad
será necesario solicitar su renovación al proveedor original de las
horquillas.
Control del desgaste de la horquilla
Es necesario efectuar un control atento y completo del desgaste de las
partes horizontal y vertical del brazo de la horquilla, prestando
especial atención a la zona cerca del talón (D); el desgaste máximo
admitido corresponde a un espesor reducido al 90% respecto al
espesor original.
Control del desgaste de los elementos de sujeción de las
horquillas
El lado de apoyo horizontal del enganche superior (E) y el lado de
<= ADELANTE - HACIA ATRAS=> sujeción de ambos enganches (E) y (F) se tendrán que controlar para
comprobar su estado de desgaste, la presencia de abolladuras y otras
deformaciones locales.
RETIRO DEL SERVICIO DE LA HORQUILLA
Toda horquilla que, tras los controles descritos, resulte defectuosa
tendrá que retirarse del servicio.
BASCULACIÓN DE LOS MÁSTILES
Cada 500 horas
controlar la basculación de los mástiles, cuyos valores estándares
(α) (β) son los siguientes
α = 2°30’ ADELANTE = 43,7mm
β = 6° HACIA ATRAS = 105,1 mm
La inclinación puede verificarse con facilidad utilizando una plomada

que descienda de la arista anterior externa del mástiles fijos, y
midiendo la distancia entre el hilo y la arista anterior a 1 m de
distancia desde el tope de los mástiles
N.B. 1 grado de inclinación corresponde a un movimiento 17.4 mm

en 1 mt.
1° = 17,4 mm
pag. 66
LEVANTAMIENTO DE LA CARRETILLA
Cuando la carretilla está equipada de extensiones guardabarros, el

enganche de las cadenas se puede efectuar sólo desmontando antes
las extensiones mismas.
PUNTOS DE ENGANCHE PARA LEVANTAR LA

CARRETILLA
Los puntos de enganche están indicados en la carretilla con el símbolo
de al lado (ver figura)
A
CARRETILLA CON PROTECCIÓN CONDUCTOR
Para levantar la carretilla es obligatorio usar los siguientes equipos:
A- CADENAS: ø 8 mm - Grado 8 - UNI EN 818-2

B B- GANCHOS: para 2 t - UNI/ISO 7597
LEVANTAMIENTO DE LA CARRETILLA CON CABINA

Para levantar la carretilla con cabina es obligatorio usar los siguientes
equipos:
A- CADENAS: ø 8 mm - Grado 8 - UNI EN 818-2

C C B- GANCHOS: para 2 t - UNI/ISO 7597
C- N° 2 soportes para apartar las cadenas
A A Cabe recordar que las cadenas (correas) han de presentar una longitud
tal que permita levantar la carretilla en posición horizontal, con ángulos
de tiro (ß) ≤ 45° respecto a la vertical de levantamiento.
B Prever en los puntos de contacto angular de las cadenas un sistema de
protección y arreglar las cadenas en el carretilla de manera que queda
en una posición horizontal durante todas las operaciónes del
levantamiento.
Antes de llevar a efecto la operación de levantamiento, habrá que alejar
al personal que se halle alrededor de la carretilla.
Para realizar las operaciones de mantenimiento con la carretilla en
posición elevada, es obligatorio apoyar el vehículo en los soportes,
aptos para soportar el peso del vehículo y manteniendo las cadenas
bajo tension.
MANUAL DE TALLER
SECCIÓN ELÉCTRICA
Y ELECTRÓNICA
INDICE DE LA SECCIÓN ELÉCTRICA Y ELECTRÓNICA
BATERIA Y CARGADOR DE BATERIA página 69
DESCRIPCIÓN DE LOS COMPONENTES página 70
CONVERTIDOR DC / DC página 72
CARACTERÍSTICA DE LOS MOTORES ELÉCTRICOS página 73
TABLEROS ELÉCTRONICOS (CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS) página 73
CARACTERÍSTICAS DE FUNCIONAMÉNTO página 74
DIAGNÓSTICO página 74
PRECAUCIÓNES GENERALES página 75
PROTECCIÓNES página 75
CONEXIÓN DE LOS CIRCUITOS A LA UNIDAD DE TRACCIÓN página 76
DIAGRAMA BLOQUES ELÉCTRICOS UNIDAD DE TRACCIÓN página 78
SISTEMA DIRECCIÓN ASISTIDA página 79
CONEXIÓN DE LOS CIRCUITOS A LA UNIDAD DE LEVANTAMIENTO página 81
DIAGRAMA BLOQUES ELÉCTRICOS UNIDAD DE LEVANTAMIENTO página 83
DESCRIPCIÓN DEL ENCODER página 83
CONEXIÓNES ETRE LAS UNIDADES DE TRACCIÓN Y DE LEVANTAMIENTO página 84
DIAGRAMA MANDOS CAN-BUS Y MANDOS A BORDO página 86
DESCRIPCIÓN DEL CAN - BUS página 88
CIRCUITO IMPRESO DEL BRAZO página 89
CIRCUITO IMPRESO FAROL TRASERO página 91
CIRCUITO IMPRESO I/O página 93
MÓDULO MHYRIO página 94
CONFIGURACIÓN DE LOS POTENCIÓMETROS página 95

036-2410-06
MANUAL DE TALLER
pag. 69
BATERIA Y CARGADOR DE BATERIA

Indicaciones general es para el mantenimiento de la batería
Cada 50 horas - medir la densidad del electrólito .
Datos indicativos de la densidad

Para una temperatura de 15° C
- una densidad de 1.12 a 1.13 kg/dm3 indica que la batería está agotada;
- una densidad de 1.25 a 1.26 kg/dm3 indica que la baterí está cargada (batería con capacidad aumentada:
1.29 a 1.30 kg/dm3).
INSTRUCCIÓNES PARA LA RECARGA DE LA BATERIA
Ante de cargar la batería, comprobar que el local sea bien ventilado. Abrir el hueco donde está colocada la
batería. Asegurarse que todos las conexiones eléctricas sean bien (terminales de cable, terminale de batería,
tomas-enchufes, etc.) amordazado y en condiciones buenas.
- No abren o quiten los tapones de reposición de la batería .
- Nunca efectuen reposiciones antes y durante la carga de la batería.
- No fumen, no utilizen llamas libres y no causen centelleos cerca de las baterías
- No utilizan la batería durante la carga.
- No apoyen utilesmetálicos en la batería durante la carga
- No efectuen reparaciones en la batería durante la carga
- Controlen que durante la carga la temperatura del electrólito se mantiene bajo 50°C.
pag. 70
DESCRIPCIÓN DE LOS COMPONENTES

G F
D
C
A) Módulo de tracción
B) Módulo de elevación
C) Telerruptor
D) Ventilador de refrigeración módulos
E) Fusibles módulos
F) Fusibles 48 V (cubiertos por el circuito impreso farol trasero)
G) Circuito impreso farol trasero
PEDAL ACELERADOR
Ajustar el potenciómetro
Posicionar el tester set en OHM entre el cable verde y el rojo.
Regulación del potenciómetro

de 5.13 a 6.27 KOHM (pedal suelto)
de 1.08 a 1.32 KOHM (pedal presionado)
180 mm
Tornillo de arreglamiento de la altura

036-2410-06
MANUAL DE TALLER
pag. 71
CAJA DE LOS FUSIBLES

La caja de los fusibles se localiza al lado del conector de la batería, cubierta por el circuito impreso farol trasero.
1 3
DESCRIPCION DE LOS FUSIBILES
1. F1 Fusible de la llave de arranque 10 Amp

2. F2 Fusible del claxon 5 Amp
3. F3 Fusible del convertidor 48/24V 20 Amp
4. Diodo
CIRCUITO IMPRESO FAROL TRASERO
2 1 3
TELERUPTORS
pag. 72
CONVERTIDOR DC/DC
El convertidor DC/ DC se localiza a bajo del circuito impreso I / O arregló en el mismo plato. La carretilla estandar
usa un conversor a 140 W. Está bajo del teleruptor (ver diagrama eléctrico a página 172).
CONVERTIDOR
P/N Potencia
2773040 140W
2773041 240W
2773042 360W
2773043 720W
2773044 960W
EQUIPO CONSUPTION
DE LOS EQUIPOS
CONEXOS A 24 V
CARRETILLA ESTANDAR 86 W
INDICADOR ACÚSTICO MARCHA ATRÁS 05 W
LÁMPARA FLASH 03 W
LÁMPARA ROTATORIA 70 W
LIMPIAPARABRISAS 100W
2 FAROS DE TRABAJO 140W
SISTEMA DE ILUMINACIÓN VIAL 200W
CALEFACCIÓN 150W
Seleccionar el convertidor correcto coherentemiente al cálculo de la máxima potencia usada y considerando un

margen de 10%.
Unacarretilla estandar usa un convertidor de 140W y a máxima potencia usada es 86W.

Significa tan hay aproximadamente 40W todavía disponibles.
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MANUAL DE TALLER
pag. 73
CARACTERÍSTICA DE LOS MOTORES ELÉCTRICOS
MOTOR DE TRACCIÓN
V 27 (nominal) Kw 4,5
Frecuencia 80 Hz
Rpm nominal max. 2295
Servicio S2=60’ Clase IS F
N° polos 4 cos phi 0,915
MOTOR DE LEVANTAMIENTO
V 28 (nominal) Kw 10
Frecuencia 80 Hz
Rpm nominal max. 2314
Servicio S3=26% Clase IS F
N° polOs 4 cos phi 0,83
Bomba de levantamiento
11 l/m’
TABLEROS ELÉCTRONICOS
CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS
“DUALAC2” TRACCIÓN
Inverter por 2 motores AC asíncronos 3-phase
Función regeneradora del freno
Interface Can-bus
Mando digital basado en un microcontrolador (uno por cada motor)
Voltaje 48V
Corriente máxima 2 x 275A (RMS) for 3'
Frecuencia operativa 8kHz
Gama funcinamiento temperatura externa -30°C ÷ 40°C
Temperatura máxima de funcionamiento del inverter (a potencia llena) 75°C
“AC2” LEVANTAMIENTO
IInverter por motor AC asíncrono 3-phase
Función regeneradora del freno
Interface Can-bus
Mando digital basado en un microcontrolador
Voltaje 48V
Corriente máxima 350A (RMS) for 3'
Frecuencia operativa 8kHz
Gama funcinamiento temperatura externa -30°C ÷ 40°C
Temperatura máxima de funcionamiento del inverter (a potencia llena) 75°C
pag. 74
CARACTERÍSTICAS DE FUNCIONAMÉNTO
- Control de velocidad.
- Comportamiento optimal sobre una rampa gracias al control retroactivo de,la velocidad :
- La velocidad del motor sigue el accelerador iniciando un frenado regenerativo si la velocidad sobrepasa la
pedida.
- Velocidad estable a cada posición del accelerador.
- Frenado regeneradivo a disparo basado sobre rampa de acceleración
- Frenado regeneradivo cuando el pedal accelador esta svelto parcialmente (deceleración)
- Inversion de marcha con frenado regenerativo basado sobre rampas de deceleración
- Frenado regeneradivo inversión de marcha sin teleructores:solo los dos teleructores principales estan presente
- La rampa del frenado a disparo plede ser modulado por una entrada analógica ast que plede obtener un frenado
proporcional.
- Optima sensibilidad a baja velocidad.
- Incremento del voltage a la salida y con sobrecarga para obtener mayor par (con control de corriente)
- Elevada efficiencia del motor y battería.
- Diagnóstico con indicación de la averia in discada por una luz intermitence.
- Modificación de los parámetros por medio de la consola.
- Cuentahoras interioe con valores que plenenser visualizado.
- Memorización de las últimos 5 alarmas con relativos cuentahoras y temperatura visualisada en la consola.
- Función test en la consola para comprobar loa pèarametros preincipales.
- Funcion hidráulica de dirección :
1) inverter de tracción
- el inverter de tracción envía un señal “función dirección hidráulica”al inverter bomba pe medio del CAN BUS
2) invertr bomba.
- el inverter bomba utiliza una “función dirección hidráulica”. Es decir manda la bomba motor a la velocidad
programada para tiempo programado.
DIAGNÓSTICO
El microprocessador monìtora continuamente el inverter y ejeccta una procedimento diagnóctico en las

funciones principales. El diagnóstico es ejecctado en 4 puntos.
1) Diagnóstico al cierrade de la lliave que controla: circuito watchdog, dector de corriente, carga
condensadores, voltage de las fases, contactor drives, interfaz CAN-BUS, si la seccuencia micro y salida
da accelerador es correcta.
2) Diagnóstico standby en reposo que controla: circuito whacthdog, voltage faces, contactor driver,detector
de corriente interfaz CAN-BUS.
3) Diagnóstico durante il funcionamento que controlla: curcuito wathdog, contactor driver, detector
decorriente, interfaz CAN-BUS.
4) Diagnóstico continuos que controlla: temperatura dell’inverter.
El diagnóstico es suministrado en dos maneras.

- el diagnóstico por medio de la luz posicionada en el sampicadero que destella alcunas veces pra una
allarma ver capitulo ALARMS).
- consola digital que da una información más detallada sobre el alarma.
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MANUAL DE TALLER
pag. 75
PRECAUCIÓNES GENERALES
- Nunca conecter un chopper a SCR baja frequencia con un inveter tipo asíncrono porque los
condensadores de filtro alternan el funcionamento del chopper SCR. Si es necesario utilizar dos o más
módulos (tracción + elevación por ejemplo), tienen que partenencer a la familia ZAPIMOS.
- No connecter el inverter a unam battería con valor nominal diferente del valor indicado en la placa del
chopper. Sin el valor de battería es mayor er modulo se puede dañar; si es masás bajo el mando no
“se conecta”.
- Durante la carga de la batería, disconectar el asíncrono de la batería.
- Alimentar el asíncrono solo con batería para traccíon; no utilizen un alimentador
- cuando el chopper es installado, ejecuter pruebas con las ruedas subida de tierra , para evitar
situaciones peligrosas a causa de errores de connexión.
- Después que el chopper es desconectado, los condensadores del filtro que da cargado para algunos
minutos; si necesiter trabajar en el modúlo descarcarlos utilizando una resistencia 10W ÷ 100W
conectada entre el +Batt y el -Batt
- Ante que ejecuter cualquier trabjao de soldatura en las carretillas, desconecter la battería y cortocircuiter
el módulo entre el positivo(+) y negativo (-).
PROTECCIÓNES
- Errores de conexión:
Todas las entradas son protegidas contra errores de conexión
- Térmica:
Si la temperatura sobrepasa 75°, la corriente máxima es reducida al prorrata del incremento térmico.
La temperatura nunca puede sobrepasar 100°C.
- Agentes externos:
El inverter es protegido contra polvo y chorros de líquidos con un grado de protección IP54.
- Seguridad contra movimientos incontrolados:

Los telerruptores no se cierran si:
- La unidad de potencia no trabaja.
- La lógica no funciona bien.
- El voltaje del acelerador no descende abajo del voltaje mínimo registrado, incrementado de 1V.
- Un micro de marcha está encolado.
- Seguridad contra arranques accidentales:

Para poner en marcha la maquina se debe hacer una serie de operaciones particulares.
Si no son ejecutadas correctamente, la maquina no arranca. La marcha tiene que ser puesta después
de sentarse y girar la llave.
pag. 76
CONEXIÓN DE LOS CIRCUITOS AUXILIARIOS

UNIDAD DE TRACCIÓN DUAL AC2
INSTRUCCIÓNES DEL MONTAJE DE LOS CABLES

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MANUAL DE TALLER
pag. 77
CONECTORES
A1 CAN_H Nivel alto CANBUS.
A4 CANL-OUT Nivel bajo CAN BUS
A6 CAN_L Nivel bajo CANBUS
A7 CAN_H_OUT Nivel alto CANBUS: usar en caso de repetición de la linea CAN_H o en
caso de connección al CANT_L para insertar la resistencia de
terminación.
B1 PCLRXD Positivo de la recepción seriale.
B2 NCLRXD Negativo de la recepción seriale.
B3 PCLTXD Positivo de la transmisión seriale.
B4 NCLTXD Negative de la transmisión seriale.
B5 GND Negativo de la alimentación de potencia de la consola.
B6 +12 Positivo de la alimentación de potencia de la consola.
B7 FLASH
B8 FLASH
C1 PENC_R Positivo de la alimentación de potencia del encoder del motor derecho
(+12V).
C2 NENC_R Negativo de la alimentación de potencia del encoder del motor derecho.
C3 KEY Connectar a +Batt por medio de un microinterruptor y un fusible 10A
en serie.
C4 CM Punto común de los microinterruptores FW/REV/HB/PB/SEAT/ENABLE.
C5 SEAT Señal de presencia en el asiento; activo cuando alto.
C11 PENC_L Positivo de la alimentación de potencia del encoder del motor izquierdo
(+12V).
C12 NENC_L Negativo de la alimentación de potencia del encoder del motor izquierdo.
C13 PHA_R Fase A del encoder del motor derecho.
C14 PHB_R Fase B del encoder del motor derecho.
C15 NPOTST Negativo del potenciómetro de dirección (-BATT).
C16 PPOTST Positivo del potenciómetro de dirección (+12V).
C17 CPOTST Señal del cursor del potenciómetro de dirección.
C22 PHA_L Fase A del encoder del motor izquierdo.
C23 PHB_L Fase B del encoder del motor izquierdo..
C26 NLC Outpur del mando de la bobina del teleruptor principal (lleva a - BATT)
C27 PLC Positivo la bobina del teleruptor principal
pag. 78
HABILITATIÓN DE LA REDUCCIÓN DE LA VELOCIDAD (C10)
Desconectar el conector de la unidad lógica y quitar la parte roja que se

arregla por medio de dos laminillas en el lado externo.
Type of the PINS used: Tipo de los pins usadi:
AMP770854 - 3.
Connectando un cable entre el pin C10 y el positivo (+Vb) desde el interruptor de asiento es
posible deshabilitar la reduccion de velocidad (CUTBACK SPEED 3) que normalmente esta’
activa.
Conectando un microinterruptor sobre el cable entre el pin cio y el interruptor de asiento, se
puede regular en ON u OFF el CUTBACK SPEED 3 (parametro que se encuentra en el menu’
“PARAMETER CHANGE”).
DIAGRAMA DE LOS BLOQUES ELÉCTRICOS

UNIDAD DE TRACCIÓN DUAL AC2
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MANUAL DE TALLER
pag. 79
SISTEMA DIRECCIÓN ASISTIDA
3 RUEDAS
Cuando el potenciómetro alcaza aproximadamente 70° la unidad lógica
de tracción controla los motores para detener completamente un motor
según la dirección. En esto caso el carretilla gira alrededor del punto A.
Si la carrera del potenciómetro aumenta el motor detenudo comienza
funcionar en la dirección opuesta y la carretilla comienza girar alrededor
del punto B.
4 RUEDAS
Cuando el potenciómetro alcaza la carrera maxima, la unidad lógica de
tracción controla los motores para detener completamente un motor
según la dirección. En esto caso el carretilla gira alrededor del punto A.
3 RUEDAS Transducir el movimiento de las ruedas de

dirección con el potentiometer
El potenciómetro debe tener las características siguientes:

- Resistencia 2,2 Kohm
- La alimentación del potenciómetro es 5 V.
- Instalar el potenciómetro de modo que, en "cero posición" (ruedas de
dirección derechas), el voltaje de salida sea 2.5V.
Hay que montar el potenciómetro de modo que cuando el grupo de las
ruedas de dirección vuelve en el sentido horario, el voltaje incrementa.
4 RUEDAS
DERECHO
IZQUIERDO
pag. 80
3 RUEDAS
-90° +90°
Potenciómetro de dirección (3 ruedas)
Amarillo : ~ 5V
Verde : ~ 4,3 V con el ángulo en la maxima dirección izquierda (- 90°)
~ 2,5 V con las ruedas derechas
~ 0,7 V con el ángulo en la maxima dirección derecha (+ 90°)
Negro : ~ 0V
Verde
) Negro
Rojo
2,2 KOhm ç ) Verde
Negro
) Amarillo
4 RUEDAS
-58° +80°
Steering potentiometer (4 wheels)

Amarillo : ~ 5V
Verde : ~ 3.9V con el ángulo en la maxima dirección izquierda
~ 2,5 V con las ruedas derechas
~ 1,1 V con el ángulo en la maxima dirección derecha
Negro : ~ 0V
Verde
) Negro
Rojo
2,2 KOhm ç ) Verde
Negro
) Amarillo
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MANUAL DE TALLER
pag. 81
CONEXIÓN DE LOS CIRCUITOS AUXILIARIOS

UNIDAD DE LEVANTAMIENTO AC2
pag. 82
CONNECTORES
A1 PCLRXD Positivo de la recepción seriale.
A2 NCLRXD Negativo de la recepción seriale.
A3 PCLTXD Positivo de la transmisión seriale.
A4 NCLTXD Negative de la transmisión seriale.
A5 GND Negativo de la alimentación de potencia de la consola
A6 +12 Positivo de la alimentación de potencia de la consola.
A7 FLASH Conectar a A8 por la programación de la memoria Flash (si usado).
A8 FLASH Conectar a A7 por la programación de la memoria Flash (si usado).
C1 CAN-L Nivel bajo CANBUS voltaje I/O.
C3 CAN-H Nivel alto CANBUS voltaje I/O.
D1 Conector del encoder Incremental.
E4 CM Punto común de los microinterruptores LIFT ENABLE /1st SPEED/2nd
SPEED/3rd SPEED/4th SPEED/HYDRO/SR.
E12 HYDRO REQ. Entrada por la demanda de la dirección hidráulica; activa cuando alta.
F1 KEY Connectar a la alimentación de potencia (+Batt) por medio de un
microinterruptor (CH) y un fusible 10A en serie.
F5 SAFETY Si no conexo al - Batt, el señal de salida de potencia de la bobina MC se
desactivará. Se puede usar también como una entrada generica.
F6 PTHERM Entrada por sensor de la temperatura del motor.
F11 GND -Batt.
F12 NTHERM -Batt.
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MANUAL DE TALLER
pag. 83
DIAGRAMA DE LOS BLOQUES ELÉCTRICOS

UNIDAD DE LEVANTAMIENTO
DESCRIPCIÓN DEL ENCODER
12V
!
Hay un daño crítico si:

_ +V > 13Volts
_ Corto circuito entre los señals y
l’alimentación
_ recalentamiento excesivo del encoder
_ ensamblaje brutal.
La señal es conexa a l’alimentación de

potencia a 12 V.
Este valor se baja por medio de un transistor
interior para crear a impulso de salida de
datos
El valor de las dos resistencias es 680 ohm
(La unidad lógica usa un circuito equivalente
para crear el valor apropiado).
La corriente máxima debe ser más baja que
20 mA.
pag. 84
CONEXIÓNES ELÉCTRICAS ETRE LAS DOS UNIDADES

DE TRACCIÓN DUAL AC2 Y DE LEVANTAMIENTO AC2
355 A FUSE
TRUCK
CAN-BUS
SIGNAL
300 A FUSE
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MANUAL DE TALLER
pag. 85
Ajuste necesario después del reemplazo de la unidad lógica de tracción
1. TRACTION ACQUSITION ver página 147

2. ADJUST BATTERY ver página 140
3. STEERING POTENTIOMETER ver página 134
4. VACC PROGRAM ver página 135
5. STEER TABLE ver página 136
Ajuste necesario después del reemplazo de la unidad logóca de elevacción
1. LIFTING ACQUSITION ver página 159

3. VACC PROGRAM (sólo con distribudor mecánico) ver página 156
pag. 86
DIAGRAMA MANDOS CAN-BUS Y MANDOS A BORDO
MANDOS
DEL BRAZO
CIRCUITO IMPRESO
SALPICADERO
DEL BRAZO
DISTRIBUIDOR
MECÁNICO
CIRCUITO IMPRESO CIRCUITO IMPRESO
FAROL TRASERO I/O
PEDALES Y
DETECTORES DE LA
TEMPERATURA
MÓDULO MANDOS
MHYRIO ELECTROVALVULAS
UNIDAD DE UNIDAD DE
TRACCIÓN LEVANTAMIENTO
DUAL AC2 AC2
= CONEXIÓN CAN-BUS (4 CABLES)

= CONEXIÓN ANALOGICA (VARIOS CABLES)
ver leyenda a página 87

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MANUAL DE TALLER
pag. 87
LEYENDA
MANDOS DEL BRAZO = - pulsador de marcha adelante

- pulsador de marcha atrás
- pulsador del claxon
- 5° leva (opcional)
- joystick elevación y inclinación
- joystick deplazador lateral/ 4° leva (opcional)
- monoeje de la elevación
- monoeje de la inclinación
- monoeje del deplazador lateral
- monoeje de la 4° leva (opcional)
- monoeje de la 5° leva (opcional)
CIRCUITO IMPRESO DEL BRAZO = ver la página 90
CIRCUITO IMPRESO FAROL TRASERO = ver la página 91
CIRCUITO IMPRESO I / O = ver la página 94
AC2 = unidad de la lógica de la elevación
DUAL AC2 = unidad de la lógica de la tracción
MANDOS ELEVACIÓN A BORDO = velocidad de la elevación reducida

(ELT sólo)
MANDOS TRACCIÓN A BORDO = microinterruptor pedal del freno deaparcamiento

microinterruptor del acelerador
potenciómetro pedal de la tracción
microinterruptor del asiento
microinterruptor pedal del freno
MÓDULO MHYRIO = ver la página 93
DISTRIBUIDOR ELECTRÓNICO = ver la página 30

pag. 88
DESCRIPCIÓN DEL CAN - BUS
Controller Area Network
La tecnología del CAN BUS es una manera para congregar las partes electrónicas de las máquinas. El CAN BUS
ha sido ideado para evitar la cantidad enorme de cables que se usan normalmente al conectar dos o más
componentes eléctricos.Por ejemplo, en caso de que se quiere conectar todos los potenciómetros para controlar
el distribuidor, está necesario arreglar muchos cables con reducción de espacio consiguiente. Normalmente, en
una instalación eléctrica, se usa un cable por una función única : o positivo, o negativo, o señal.
Para evitar el problema arriba se usa la NUEVA TECNOLOGIA para economizar en espacio porque todas las
informaciónes pasan sólo a través dos cables y son decodificadas por microchips localizados en partes diferentes
de la carretilla.
Una de las ventajas mayores es lo que todos los microchips pueden comunicar el uno con el otro y controlar
funciones que trabajan contemporáneamente por un tiempo breve.
El CAN BUS transfiere todos los datos dando prioridad a los señales más importantes.
El CAN BUS ser constituido por cuatro cables: dos por la alimentación y dos por los señales.
R (cable rojo) +24Volt

L (cable azul) Negativo
AN (cable azul claro/negro) CAN H (Señal alto)
HG (cable gris/amarillo) CAN L (Señal bajo)
Está necesario tener dos cables por la alimentación porque los microchips no tienen una alimentación individual
BUS: En electrónica e informática el BUS indica un grupo de cables que une varios microchips y deja
intercambio de las informaciónes dentro del circuito.
BIT: Figura de la numeración binaria que puede tener sólo dos valores: 1 (alto)- 0 (bajo).
En informática define la unidad de las informaciónes. El bit/sec. define la capacidad de un canal, que es
la cantidad de información que puede ser transmitió por el canal en uno segundo.
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MANUAL DE TALLER
pag. 89
CIRCUITO IMPRESO DEL BRAZO
El circuito impreso del brazo se coloca en el brazo.

El mismo circuito se usa ambos por los fingertips y por los
monoeje. Hay un interruptor (n°9) que permite usarlo en ambas
versiones.
MONOEJE todo los interruptores son OFF

FINGERTIPS el interruptor n°2 está On (en caso de
que éste no está abilitado no hay la
posibilidad usar la función doble, por
ejemplo: elevación-inclinación).
FUNCIONES
El circuito impreso controla los señales de los botones de marcha

adelante y atrás, del claxon y los señales de los fingertips/joysticks.
Todos los señales usan el CAN-BUS para controlar la
información.
Activando una palanca en el brazo, o apretando un botón, un señal
analógico es convertido en señal digital y transmitido al circuito
impreso de los faroles por medio del CAN-BUS. Luego éste pasa
9 a través ambas unidades lógicas hasta que alcanze el circuito
7 impreso I/O.
8
CONFIGURACIÓN
1. Conector para el potenciómetro de elevación (monoje/joystick)

2. Conector para el potenciómetro de inclinación (monoje/joystick)
3. Conector para el potenciómetro de desplazamiento lateral
(monoje/joystick)
4. Conector para el potenciómetro de la 4a vía (monoje/joystick)
5. Conector para el potenciómetro de la 5a vía (monoje/joystick)
6. Conector para las funciones auxiliares: botones para el
1 2 3 4 5 6 claxon y para las direcciones.
7. Conector para el CAN-BUS
8. Conector para la programación del circuito integrado.
9. Caja del interruptor
ver el diagrama electrico a pagina 175 (versión joystick) y a pagins 176 (versión monoeje)
pag. 90
MONOEJE JOYSTICK
PB1=Pulsador de marcha adelante

PB2=Pulsador del claxon
PB3=Pulsador de marcha atrás
VERSIÓN MONOEJE VERSIÓN JOYSTICK
PB3
PB2
PB1
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MANUAL DE TALLER
pag. 91

El circuito impreso farol trasero se coloca en el lado
posterior de la carretilla, cerca de la enchufe de la
batería. Controla y recibe las informaciónes de los
faroles traseros (faroles de marcha atras y faroles de
1 stop). El voltaje a 24 V suministrado por el convertidor,
llega al circuito impreso, que se usa como un puente de
manera que el voltaje se suministra a todos los otros
circuitos.
2 FUNCIONES
7 - Control de los faroles traseros
6 El circuito impreso farol trasero permite un control
automático de los faroles de marcha atras y de stop
3 según los movimientos el motor de tracción.
La unidad lógica de tracción, que controla el circuito
impreso, considera las señales del motor de tracción
4 coloccado en el lado externo durante una curva.
El circuito impreso trabaja gracias a las señales emetidi
por el encoder, por consiguiente no está operativo
cuando la carretilla está parada.
DESCRIPCION DE LOS CONECTORES
Connector 1
5 1
Es un conector a 8 Pin usado por controlar las luces
6 2
PINS 1-5 eléctricamente juntos = 24 Volt.
7 3 PINS 2-6 eléctricamente juntos = siñal de salida de los faroles de stop 0-24 V.
Es un valor proporcional porque el voltaje depende de la temperatura
8 4
de las bombillas.
PINS 3-7 eléctricamente juntos = siñal de salida de los faroles de marcha atras
0-24 V. Es un valor proporcional porque el voltaje depende de la
temperatura de las bombillas.
PINS 4 siñal negativo
PIN 8 siñal de entrada a 24 V. por el convertidor 24 / 5 V. colocado en el
circuito impreso.
pag. 92
Connector 2
Es un conector a 6 Pins.
4 1
5 2 PIN 1 CAN L
PIN 2 CAN H
6 3 PIN 3 GND
PIN 4 No usado
PIN 5 Siñal de salida 24 Volt
PIN 6 No usado
Connector 3
4 1 Es un conector a 6 Pins.
5 2 PIN 1 CAN L
PIN 2 CAN H
6 3 PIN 3 GND
PIN 4 No usado
PIN 6 No usado
Connector 4
4 1 Es un conector a 6 Pins.
5 2 PIN 1 CAN L
PIN 2 CAN H
6 3 PIN 3 GND
PIN 4 No usado
PIN 6 No usado
Led 5
muestra que el circuito impreso es alimentado pero no recibe ninguna

comunicación del CAN-BUS
C B A
Convertidor 6
PIN A 24 Volt
PIN B GND
24 V / 5 V
PIN C 5 Volt
Resistance 7
Es la resistencia de siñal de entrada. R17= 100 Ohm 3 Watt.
Los conectores 2-3-4 son por el CAN-BUS y se pueden intercambiar sin

problema
ver el diagrama electrico a pagina 174

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MANUAL DE TALLER
pag. 93
CIRCUITO IMPRESO I / O
Circuito impreso I / O (Entrada / Salida de los datos).

Esto circuito impreso se localiza en el lado izquierdo de la carretilla abajo la
tarima. Controla y convierte señales analógicas en señales digital y viceversa.
1. Conector J1 por sensores de la temperatura de los motores de tracción y
levantamiento.
2. Connector J5 para controlar el claxon eléctrico. El claxon es electrónico y
la conexión eléctrica está en el circuito impreso:
2a) pin 1. señal del mando (B cable blanco) desde el circuito impreso
del brazo por medio del CAN-BUS
2b) pin 2. - negativo (N cable negro)
3. Connector J135 CAN-BUS (circuito impreso farol trasero)
4. Connector J136 CAN-BUS (salpicadero)
5. Connector J98 para alimentar el circuito impreso I / O .
6. Connector J139 para alimentar el módulo Mhyrio y connectarlo al CAN-
BUS
7 Connector J34 por los pedales: pedal del accelerador , pedal del freno,
pedal del freno de aparcamiento. Está también una entrada por el claxon
en carretilla con distribuidor mecánico.
8. Connector J38 fpor el LED del tanque del aceite del freno, pusadores por
la ejecución programada, pulsador por la reducción de la velocidad.
9. Connector J40 por el distribuidor mecánico (en esto caso la tension su el
micro es 5volt).
10. Conector para programar el circuito impreso por medio de un PC.
2a 2b
1 2
CONEXIÓN ELÉCTRICA DEL CLAXON
(lado del claxon)
10 3 El claxon es electrónico y tene necesidad de un señal
para trabajar. Se alimenta continuamente por los
cables siguientes: Un, anaranjado, cable positivo + 48
4 V ["+" en el claxon] y N cable negro negativo ["-" en
9 el claxon]. El cable blanco B del mando ["IN" en el
claxon]es un señal alto, cuando se aprieta el pulsador
5 el señal va al negativo y el claxon comienza sonar
ver el diagrama electrico a pagina 173

8 7 6
En el circuito impreso I / O es presente otra resistencia de pull up por el

CAN-BUS. Conectarla en caso de disconnection del salpicadero.
Para ejecutar hesta operación basta conectar por medio de un puente los
dos pins libres en el cuadro.
PINS por conectar une la resistencia extra al CAN BUS

pag. 94
MÓDULO MHYRIO
El modulo Mhyrio trabaja a 48 V como las electro-válvulas del

distibuidor y se localiza en el lado alto de la carretilla encima
del grupo del distriubidor electro- hidráulico.El modulo Mhyrio
recibe las entradas digitales del CAN-BUS y las convierte en
siños analógicos para controlar las electro-válvulas a 48 Volts.
En la parte delantera el módulo tiene tres conectores:
- el connector 1 usado por la consola

- el connector 2 usado por el CAN-BUS
- el connector 3usado para controlar las electro-válvulas.
La alimentación alcaza el módulo por medio de tres cables:
N (cable negro) negativo (pin 3 connector 2)

M (cable marrón) positivo (pin 1 connector 2)
M (cable marrón) positivo (pin 2 connector 2)
Los cables por el CAN-BUS (por la entrada digital) llegan al

mismo conector usado por la alimentación:
AN ( cable azul claro / negro) CAN H (alto)

(pin 13 connector 2)
HG (cable gris / amarillo) CAN L (bajo)
3 (pin 4 connector 2)
2
1
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MANUAL DE TALLER
pag. 95
CONFIGURACIÓN DE LOS POTENCIÓMETROS

(VERCIÓN MONOEJE/JOYSTICK)
è
è
è
è
PB2=PULSADOR DEL
CLAXON
è
è
PB3=PULSADOR DE MARCHA
ATRÁS
PB1=PULSADOR DE MARCHA
ADELANTE
pag. 96
MONOEJE
ROJO : 5V
VERDE : 0 ÷ 5 (EN POSICION DE REPOSO 2,5 V)
NEGRO : 0V
JOYSTICK (MOV. DELANTERO-HACIA ATRAS) JOYSTICK (MOV. IZQUIERDO-DERECHO)

ARANJADO: 5V VERDE : 5V
AMARILLO: 0 ÷ 5 (EN REPOSO 2,5 V) NEGRO : 0 ÷ 5 (EN REPOSO 2,5 V)
ROJO : 0V BLANCO : 0V
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MANUAL DE TALLER
pag. 97
CONFIGURACIÓN DEL POTENCIÓMETRO DEL ACELERADOR
Se puede ejecutar la prueba del potenciómetro en dos maneras diferentes:

Console
Amarillo : 1,6 V
Verde : 0,6 ÷1,6 V con el pedal apretado
Negro : 0,6 V
Multimetro
Amarillo : 1,2 V
Verde : 0,2 ÷1,2 V con el pedal apretado
Negro : 0,2 V
Amarillo Amarillo
)
é
4,5 KOhm
1,2 KOhm Rojo Verde

ç )
Verde Negro
)
VERSION PEDAL DOBLE VERSION PEDAL ÚNICO

pag. 98
CONFIGURACIÓN DEL POTENCIÓMETRO DE LEVANTAMIENTO

(VERCIÓN CON MANDO PALANCA)
Se puede ejecutar la prueba del potenciómetro en dos maneras diferentes:
Console
137 : 5V
135 : 1,5 ÷ 5 V (tirando la palanca)
136 : 1,5 V
Multimetro
137 : 4,6 V
135 : 1,1 ÷ 4,6 V (tirando la palanca)
136 : 1,1 V
137 Amarillo
)
1
é 5 KOhm
2 135 Verde
ç )
3 136 Negro
)
MANUAL DE TALLER
DESCRIPCIÓN GENERAL DE
LAS FUNCIONES
DE LA CONSOLA
INDICE DE DESCRIPCIÓN GENERAL DE LAS FUNCIONES DE LA CONSOLA
DESCRIPCIÓN DE LA CONSOLA página 101
DESCRIPCIÓN DEL TECLADO DE LA CONSOLA página 101
CONEXIÓNES DE LA CONSOLA página 102
PARAMETER CHANGE página 103
TESTER página 107
ALARM FUNCTIONS página 111
PARAMETER SETTING TABLE página 120

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MANUAL DE TALLER
pag. 101
DESCRIPCIÓN GENERAL DE LAS FUNCIONES

DE LA CONSOLA
CUENTAHORAS:
El cuentahoras, que aparece en la segunda línea del mostrador en el momento de la conexión con el módulo, tiene
un calibre de 65.535 horas; son visualizadas sólo las horas.
PROGRAMACION DE LOS PARAMETROS:
Los parámetros de regulación del módulo pueden ser visualizados en el mostrador y programados por medio del
panel de mandos, así que la regulación del módulo resulta muy fácil.
TESTER:
Permite de visualizar el estado de las entradas y el valor de las magnitudes analógicas del módulo, así que se puede
analizar tanto el funcionamiento del módulo como el cableo externo.
SAVE:
Permite de memorizar en la consola todos los valores de los parámetros y de la configuración hardware del módulo
en un programa que se puede seleccionar con el panel de mandos.
RESTORE:
Permite la programación de un módulo con los datos contenidos en un programa generado por un SAVE.
VISUALIZACION DE LAS AVERIAS:
La consola tiene la posibilidad de leer los últimos 5 mensajes de avería memorizados en el módulo y de visualizarlos
en el mostrador juntos al valor del cuentahoras y de la temperatura en el momento en que se ha producido la avería,
y al número de veces en que esa se ha producido.
PROGRAM VACC:
Permite de programar la carrera del acelerador.
DESCRIPCIÓN DEL TECLADO

DE LA CONSOLA
Función de las teclas:
ROLL 1 = Permite de seleccionar la opción o la partida sucesiva
del menú
ROLL 2 = Permite de seleccionar la opción o la partida

precedente del menú
ENTER = Permite de confirmar las opciones seleccionadas
OUT = Permite de salir de la función que se está ejecutando
PARAM = Permite el incremento de los parámetros o la elección

del tipo de I/O relacionado
SET = Permite el decremento de los parámetros o la elección

del tipo de I/O relacionado
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CONEXIÓNES DE LA CONSOLA
UNIDAD DE LEVANTAMIENTO UNIDAD DE

LEVANTAMIENTO
UNIDAD
MHYRIO
Efectuar las conexións con la carretilla en reposo.

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MANUAL DE TALLER
pag. 103
DESCRIPCIÓN DE LOS PARAMETROS DE LAS REGULACIÓNES

(PARAMETER CHANGE)
MÓDULO TRACCIÓN DUAL AC2 MASTER
ACC DELAY Determina la rampa de acceleración

RELEASE BRAKING Controla la rampa de deceleración cuando el pedal del acelerador es
soltado.
INVERSION BRAKING Controla la rampa de deceleración cuando el microinterruptor de
dirección se invierte durante el viaje.
PEDAL BRAKING Determina la rampa de la deceleración cuando el pedal del acelerador
es soltado y se cierra el interruptor del pedal del freno.
SPEED LIMIT BRAKING Determina la rampa de la deceleración cuando el pedal del acelerador
es en parte soltado, pero no completamente.
BRAKE CUTBACK Determina la rampa de la deceleración cuando el señal de entrada de
reducción de velocidad vuelve activo y el motor reduce el número de
revoluciónes.
MAX SPEED FORWARD Determina la velocidad máxima en marcha adelante.
MAX SPEED BACKWARD Determina la velocidad máxima en marcha atrás.
CURVE CUT BACK Reducción de velocidad en curva.
CUTBACK SPEED Reducción velocidad activada por medio del pulsador.
Función tortuga.
CUTBACK SPEED 2 Reducción de velocidad con pedal del freno apretado
CUTBACK SPEED 3 Reducción de la velocidad habilitada cuando la señal C10 es baja.
FREQUENCY CREEP Velocidad miníma cuando el microinterruptor de marcha adelante
o atrás es activato, pero el pedal del acelerador es ligeramente
aprietado.
MAXIMUM CURRENT Cambia lacorriente máxima del módulo.
ACC. SMOOTH Tarda la rampa de la aceleración de 0 hz al valor de "stop smooth".
INV. SMOOTH Tarda la rampa de la deceleración de inversión del valor de "stop
smooth" a 0 [hz].
STOP SMOOTH Velocitad de referencia por los parámetros
ACC.SMOOTH y INV.SMOOTH
AUXILIARY TIME Tiempo de retraso cuando una señal de una función de la servo
direccion hidráulica se apaga
pag. 104
(PARAMETER CHANGE)
MÓDULO TRACCIÓN DUAL AC2 SLAVE
NO DISPONIBLE.
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MANUAL DE TALLER
pag. 105

(PARAMETER CHANGE)
MÓDULO LEVANTAMIENTO AC2
ACCELER DEL Determina la rampa de acceleración

DECELERATION DEL Determina la rampa de deceleración
MAX SPEED UP Determina la velocidad máx. de elevación por medio de un potenciómetro
de control
MIN SPEED UP Determina la velocidad mín. de elevación por medio de un potenciómetro de
control cuando el microinterruptor de elevación está cerrado
CUTBACK SPEED Reducción de la velocidad cuando el interruptor es activo; (+ V= E4; señal
de entrada E13) E13 abierto, Cutbackspeed activado; E13 cerrado,
Cutbackspeed disactivado.
CUTBACK SPEED 2 Reducción de la velocidad cuando el interruptor es activo; (+ V= E4; señal
de entrada E14) E14 abierto, Cutbackspeed disactivado, E14 cerrado,
Cutbackspeed activado.
1ST SPEED FINE Velocidad de la inclinación, regulación fina
2ND SPEED FINE Velocidad del desplazador lateral, regulación fina
3RD SPEED FINE Velocidad de la cuarta vía, regulación fina
4TH SPEED FINE Velocidad de la quinta vía, regulación fina
AUX. FUNCTION 1 Valor del potenciómetro que incrementa el RPM del motor..
HYD SPEED FINE Velocidad de la servodireccíon, regulación fina
MAXIMUM CURRENT Corriente máxima del módulo
AUXILIARY TIME Tiempo de retraso cuando una señal de una función de la servodireccion
hidráulica se apaga
pag. 106

(PARAMETER CHANGE)
MÓDULO MHYRIO
MINEVP Tensión mín. sopre la electroválvula de drenaje

MAX EVP Tensión max. sopre la electroválvula de drenaje
MIN EVP1 Tensión mín. sopre la electroválvula de bajada
MAX EVP1 Tensión máx. sopre la electroválvula de bajada
MIN EVP2 Tensión mín. sopre la electroválvula de elevación
MAX EVP2 Tensión máx. sopre la electroválvula de elevación
MIN EVP3 Tensión mín. sopre la electroválvula de inclicaión atrás
MAX EVP3 Tensión máx. sopre la electroválvula de inclicaión atrás
MIN EVP4 Tensión mín. sopre la electroválvula de inclicaión delante
MAX EVP4 Tensión máx. sopre la electroválvula de inclicaión delante
MIN EVP5 Tensión mín. sopre la electroválvula de translación lateral derecha
MAX EVP5 Tensión máx. sopre la electroválvula de translación lateral derecha
MIN EVP6 Tensión mín. sopre la electroválvula de translación lateral izquierda
MAX EVP6 Tensión máx. sopre la electroválvula de translación lateral izquierda
MIN EVP7 Tensión mín. sopre la electroválvula de 4° via delante
MAX EVP7 Tensión máx. sopre la electroválvula de 4° via atrás
EVP OPEN DELAY Retraso de la tensión sobre la electroválvula EPV (en abertura)
EVP CLOSE DELAY Retraso de la tensión sobre la electroválvula EPV (en cierre)
EVP1 OPEN DELAY Retraso de la tensión sobre la electroválvula EVP1 (en abertura)
EVP1 CLOSE DELAY Retraso de la tensión sobre la electroválvula EVP1 (en cierre)
EVP5 OPEN DELAY Retraso de la tensión sobre la electroválvula EVP5 (en abertura )
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MANUAL DE TALLER
pag. 107
FUNCIÓNES TESTER
MÓDULO TRACCIÓN DUAL AC2 MASTER

MOTOR VOLTAGE: esto es el valoje suministrado al motor por el modulo y es expreso como porcentaje
del voltaje (que depende del completo voltaje de la batería)
FREQUENCY: etsa la frequencia de voltaje y de la corriente suministrada al motor
ENCODER: es la velocidad del motor expresa en el mismo grupo de la frequencia, esta información proviene
del captador de la velocidad.
SLIP VALUE: es la diferencia de la velocidad entre el campo rotativo y el rotor del motor, expresa en el
mismo grupo de la frequencia
CURRENT RMS: Root Mean Square esta il valor de la corriente del motor
TEMPERATURE: temperatura medida en el aluminio de enfriamiento de los MOSFET del modulo de
tracción
TEMPERATURE #1: no usado
TEMPERATURE #2: no usado
ACCELERATOR: muestra el voltaje del cursor del potenciómetro de acceleration (CPOT). El nivel de voltaje
se muestra en el lado izquierdo del display de la consola; el valor en porcentaje se muestra en la lado derecho
STEER ANGLE: ésta es la indicación de la posición angular de las ruedas de dirección.
BRAKE PEDAL POTI: no usado
INTERNAL WHEEL CUTBACK: esta es la indicación de la reducción de la velocidad aplicada a la rueda
interior; muestra la proporción de las dos velocidades.
SEAT SWITCH:el nivel de la entada digital del micro del assiento
ON / +VB = entrada activa; micro del asiento cerrado
OFF / GND = entrada no activa;micro del asiento abierto
FORWARD SWITCH: el nivel de la entrada digital FW de la marcha adelante
ON / +5V = entrada activa; micro cerrado
OFF / GND = entrada no activa; micro abierto
BACKWARD SWITCH:el nivel de la entrada digital BW de la marcha atrás
ON / +5V = entrada activa; micro cerrado
ENABLE SWITCH: el nivel del micro abilitación de la entrada digital:
ON / +VB = entrada activa; micro cerrado
BRAKE SWITCH: el nivel del micro del pedal del freno
OFF / +5V = entrada no activa; micro abierto
CUTBACK SWITCH:el nivel del micro de la reducción de la velocidad
ON / GND = entrada activa; micro abierto
OFF / +VB = entrada no activa; micro cerrado
EXCLUSIVE HYDRO: el nivel del micro del exclusive hydro.
HAND BRAKE:el nivel del micro del freno de apparcamiento
ON / GND = entrada activa; micro del freno de apparcamiento abierto
OFF/ +5V = entrada no activa; micro del freno de apparcamiento cerrado
VOLTAGE BOOSTER:voltaje adicional suministrando al motor encodición de carga: es expreso en
un percentaje del voltaje.
BATTERY VOLTAGE: nivela de voltaje de la batería midido como siñal de entrada quando se gira la lliave
de arranque
BATTERY CHARGE:porcentaje del nivel de carga de la bataría
pag. 108
FUNCIÓNES TESTER
MÓDULO TRACCIÓN DUAL AC2 SLAVE
tracción
SEAT SWITCH:el nivel de la entada digital del micro del assiento
ON / +VB = entrada activa; micro del asiento cerrado
OFF / GND = entrada no activa;micro del asiento abierto
FORWARD SWITCH: el nivel de la entrada digital FW de la marcha adelante
ON / +5v = entrada activa; micro cerrado
BACKWARD SWITCH:el nivel de la entrada digital BW de la marcha atrás
ENABLE SWITCH: el nivel del micro abilitación de la entrada digital:
VOLTAGE BOOSTER:voltaje adicional suministrando al motor encodición de carga: es expreso en
BATTERY VOLTAGE: nivela de voltaje de la batería midido como siñal de entrada quando se gira la lliave
de arranque
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MANUAL DE TALLER
pag. 109
FUNCIÓNES TESTER
MÓDULO LEVANTAMIENTO AC2
levantamiento
MOTOR TEMPERATURE: esta es la temperatura del motor; si la opción es programada “NONE” indica 0°.
ACCELERATOR: muestra el voltaje del cursor del potenciómetro de acceleration (CPOT). El nivel de voltaje
se muestra en el lado izquierdo del display de la consola; el valor en porcentaje se muestra en la lado derecho
1 ST SPEED SWITCH: estado del micro de inclinación de la bomba.
2 ND SPEED SWITCH: estado del micro del desplazador lateral de la bomba.
th
3 RD SPEED SWITCH: estado del micro de la 4 palanca de la bomba.
th
4 TH SPEED SWITCH: estado del micro de la 5 palanca de la bomba.
HYDRO SPEED REQ.: estado de demanda activación de la bomba.
VOLTAGE BOOSTER: voltaje adicional suministrando al motor encodición de carga: es expreso en
BATTERY VOLTAGE:nivel de voltaje de la batería midido como siñal de entrada quando se gira la lliave
de arranque
COS FI: ángulo (cos f) de la defasaje entre la tensión y la corriente del motor, visualizado en tiempo real
BATTERY CURRENT: esta es la corriente de la battería ( no tiedida pero calculata )
BATTERY CHARGE:porcentaje del nivel de carga de la batería
pag. 110
FUNCIÓNES TESTER
MÓDULO MHYRIO
BATTERY VOLTAGE = de la batería midido como siñal de entrada quando se gira la lliave de arranque
VALVES SUPPLY = nivela de voltaje al positivo de la alimentación de la válvula (0-VB).
CAN POT EVP = punto de regulación de la corriente de la singula válvula proporcional, por medio del
CAN-BUS. (% de la corriente suministrada a la válvula)
CAN POT GROUP 1 = punto de regulación de la corriente del grupo 1 de válvulas, por medio del
CAN-BUS. (0-100% de la corriente suministrada a la válvula del levantamiento, proporcional% por la
válvula del descenso).
CAN-BUS. (0-100% de la corriente suministrada a la caja de la inclinación).
CAN-BUS. (0-100% de la corriente suministrada a la caja del desplazador lateral).
CAN-BUS. (0-100% de la corriente suministrada a la caja de la 4a via).
INPUT 0 = nivel del DIGITAL INPUT 0:
ON / +VB : entrada activa, micro cerrado
OFF / COND : entrada no activa, micro abierto
OFF / COND : entrada no activa, micro abierto no usadi
OFF / COND : entrada no activa, micro abierto
ANALOG INPUT 1 = voltaje de la entrada analogica
*: On = Activo cuando se cierra el microinterruptor (+ BATT)

Off = No activo cuando se abre el microinterruptor (GND)
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MANUAL DE TALLER
pag. 111
DESCRIPCIÓN DEL MENU DE LAS AVERÍAS

MÓDULO TRACCIÓN MASTER DUAL AC2
DCÓDIGO DEL DESCRIPCION DE LAS AVERIAS DESCRIPCION
DIAGNÓSTICO POR LA DE LA
(SALPICADERO) CONSOLA/UNIDAD LOGICA REPARACION
1 WATCH - DOG Es una prueba de autodiagnostica en la lógica entre los dos
µcontrollers: Master y Slave. Esta alarma puede también
ser causada por un defecto en el funcionamiento del
CAN-BUS, que interrumpe la comunicación
Master-Slave. Así, antes de reemplazar el módulo
Dual AC2, controlar el CAN-BUS.
2 EEPROM KO Averia en la área de memoria en el que se guardan los
parámetros de las regulaciónes; esta alarma inhibe todos
los funcionamientos de la carretilla. Si el defecto persiste
cuando se aparta ne nuevo la carretilla, substituir el
módulo. Si la alarma desaparece, recuerdar que los
parámetros previamente insertadi se hayan canceladi y
reemplazadi por los valores iniciales
3 LOGIC FAILURE #3 Defecto de la lógica. Substituir el módulo Dual AC2 de
tracción.
4 LOGIC FAILURE #2 Averia en la sección del hardware de la lógica aborda que
regla el señal de respuesta del voltaje de las 3 fases.
Controlar si las conexiones de los 3 cables de potencia a
los dos motores son correctas. Substituir el módulo Dual
AC2 de tracción.
5 LOGIC FAILURE #1 Esta alarma señala que ha pasado una operación de
protección contra en estado de bajo voltaje/ alto voltaje.
Dos razones son posibles:
a. Una situación real de bajo voltaje / alto voltaje
b. Una averia en la sección del hardware de la unidad
lógica que regla esto tipo de protección. Defecto
lógico. Substituir el módulo Dual AC2 de tracción.
6 VMN LOW Avería en el test del VMN. Controlar:
- Aislamiento del motor y respectivos cables
- Módulo Dual AC2 de tracción
7 VMN HIGH Avería en el test del VMN. Controlar:
- Módulo Dual AC2 de tracción
8 CONTACTOR OPEN Avería en el teleruptor. Controlar:
- Bobina teleruptores principales y respectivos cables;
9 STBY I HIGH Avería en el detector de la corriente. Substituir el módulo
Dual AC2 de tracción.
10 CAPACITOR CHARGE Avería en el test del VMN. Controlar:
- Módulo Dual AC2 de traccion
11 HIGH TEMPERATURE La temperatura de los dos módulos (Master o Slave) del
Dual AC2 de tracción supera 75°C. La corriente máxima
en los dos módulos es reducida proporcionalmente a la
temperadura aumentada. A 100°C a corriente es reducida
a 0. Si el alarma aparece en condiciones en frío, controlar:
a. defecto del sensor de temperatura;
b. defecto de la lógica
12 MOTOR TEMPERAT. Se señala esta advertencia cuando el interruptor de la
temperatura de uno de los dos motores de tracción abre el
sensor digital. Si pasa cuando el motor es frío, controlar
los motores, la instalación eléctrica y el circuito impreso
I/O (5V deban ser presente en el positivo y negativo
pertinentes en el conector J1) Si todo está OK, substituir
el módulo Dual AC2 de tracción.
13 ENCODER ERROR Avería en el encoder. Controlar el encoder y respectivos
cables
pag. 112
cables
14 THERMIC SENS KO Substituir el módulo Dual AC2 de tracción.
16 CAN BUS KO Avería detectada desde el can-bus. Controlar:
- los cables de conexión etre todas las Unidades lógicas:
tracción (Master y Slave),Mhyrio, elevación y todos los
otros circuitos impresos.
17 WAITING FOR NODES Avería detectado desde el can-bus. Controlar:
- los cables de conexión etre las dos Unidades lógicas:
tracción (Master y Slave), levantamiento.
- Substituir el módulo Dual AC2 de traccion.
18 AUX OUTPUT KO Avería en el teleruptor. Substituir el módulo Dual AC2 de
tracción.
19 DRIVER SHORTED Avería en el teleruptor. Controlar:
- Teleruptores principales y respectivos cables.
20 CONTACTOR DRIVER Avería en el teleruptor. Controlar:
21 COIL SHORTED Avería en el teleruptor. Controlar:
- Bobina teleruptores principales y respectivo cableros;
22 VACC NOT OK Avería en la señal del potenciómetro de la aceleración en
reposo. Controlar:
- Potenciómetro de tracción (puede ser desarreglado o
averiado)
- Cableo del potenciómetro
23 INCORRECT START Secuencia incorrecta de arranque. Controlar:
- Micro interuptor para marcha adelande y atras y los
respectivos cables.
- Micro interuptor para freno de apparchiamento y los
respectivos cables.
25 WRONG BATTERY Cuando se arranca la carretilla, la unidad logica controla el
voltaje de la batería y lo compara con el parámetro "SET
BATTERY". Si el valor real es más alto o más bajo del
20% que el valor nominal, la condición de falta saca.
Reemplacer la batería con una batería correcta.
26 REMOTE INPUT Secuencia incorrecta de arranque
27 BAD STEER 0-SET No usado
28 STEER SENSOR KO Ésta alarma señala un valor fuera de la gama en la señal
del potenciómetro de dirección. La avería se verifica en
hestas dos condiciones: el parámetro de “Set steer 0 pos”
(programación ruedas derechas) es errato (mas bajo que
“Set steer min” o mas alto que “Set steer max”). La señal
de regreso del potenciómetro de dirección fuera de la
ventana definida par los parametros “Set steer min” y “Set
steer max”. En el primer caso repetir el la adquisición del
potenciómetro de dirección. En el segundo caso controlar
el potenciómetro de dirección y su instalación eléctrica.
Eventualmente, repetir de nuevo la adquisición del
potenciómetro de dirección.
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MANUAL DE TALLER
pag. 113
29 FORW + BACK Secuencia incorrecta de arranque. Controlar:
- Micro interuptor para marcha adelande y atras y los
respectivos cables.
- Micro interuptor para freno de apparchiamento y los
respectivos cables.
1A SLAVE KO Avería en módulo Slave. Reemplacar la unidad Dual AC2
de tracción.
1C BATTERY_LOW Batería descargada. Si la opción "battery check" está
activada (ON), un algoritmo de batería descarga es
disponible. Cuando el nivel del cargo de la batería es 10%,
éste alarma se señala y la corriente se reduce a la mitad del
nivel programado.
2A CHOPPER NOT CONF El módulo Dual AC2 de tracción tiene una configuración
errónea. Usando la consola de programación se debe
poner el módulo en la manera correcta que depende de la
configuración de la carretilla: 0) inversor de marcha al
pedal; 1) inversor de marcha en el volante; 2) mandos
movimiento carga versión a palanca / monoeje / joystick
(ver pagina149).
1E CONTACTOR CLOSED Avería en el teleruptor. Controlar:
- la bobina tede los leruptores principales y los respectivos
cables;
2C GAIN ACQUISITION Advertencia: comunica que la lógica está en la fase de
adquisición de la ganancia de corriente. En esta fase la
lógica no se marcha.
2E HANDBRAKE Avería en el freno de apparchiamento. Controlar:
- Micro interuptor del freno de apparchiamento y los
respectivos cables

MÓDULO TRACCIÓN SLAVE DUAL AC2
61 WATCH - DOG Es una prueba de autodiagnostica en la lógica entre los dos
µcontrollers: Master y Slave. Esta alarma puede también
ser causada por un defecto en el funcionamiento del
CAN-BUS, que interrumpe la comunicación
Master-Slave. Así, antes de reemplazar el módulo
Dual AC2, controlar el CAN-BUS.
63 LOGIC FAILURE #3 Defecto de la lógica. Substituir el módulo Dual AC2 de
tracción.
Controlar si las conexiones de los 3 cables de potencia a
los dos motores son correctas. Substituir el módulo Dual
AC2 de tracción.
lógica que regla esto tipo de protección. Defecto
lógico. Substituir el módulo Dual AC2 de tracción.
66 VMN LOW Avería en el test del VMN. Controlar:
- Aislamiento de los motores y respectivos cables
- Módulo Dual AC2 de tracción.
67 VMN HIGH Avería en el test del VMN. Controlar:
68 CONTACTOR OPEN Avería en el teleruptor. Controlar:
- Bobina del teleruptores principales y respectivo cables.
pag. 114

Dual AC2 de tracción.
cables
74 THERMIC SENS KO Substituir el módulo Dual AC2 de tracción.
76 CAN BUS KO Avería detectada desde el can-bus. Controlar:
- los cables de conexión etre todas las Unidades lógicas:
tracción (Master y Slave),Mhyrio, elevación y todos los
otros circuitos impresos.
77 WAITING FOR NODES Avería detectada desde el can-bus. Controlar:
tracción y elevación.
- Substituir el módulo Dual AC2 de tracción.
79 DRIVER SHORTED Avería en el teleruptor. Controlar:
- La bobina de los teleruptores principales y respectivos
cables.
80 CONTACTOR DRIVER Avería en el teleruptor. Controlar:
81 COIL SHORTED Avería en el teleruptor. Controlar:
- La bobina de los teleruptores principales y respectivos
cables.
84 PEDAL WIRE KO Avería en el señal en reposo del potenciómetro de
aceleración. Controlar:
- potenciómetro de la tracción (se puede dañado o no
correctamente calibrado)
- instalación eléctrica del potenciómetro de la Tracción.
85 WRONG BATTERY Cuando se arranca la carretilla, la unidad logica controla el
voltaje de la batería y lo compara con el parámetro "SET
BATTERY". Si el valor real es más alto o más bajo del
20% que el valor nominal, la condición de falta saca.
Reemplacer la batería con una batería correcta.
7A MASTER KO Avería en el módulo Dual AC2 master. Substituir el
módulo Dual AC2 de tracción.
8C GAIN ACQUISITION Esta alarma comunica que la lógica está en la fase de
adquisición de ganancia depla corriente. En esta fase la
lógica no comienza.
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MANUAL DE TALLER
pag. 115

MÓDULO ELEVACIÓN AC2
31 WATCH - DOG Hesta prueba se hace todos los arranques en estado de
standby. Hesta es una prueba autodiagnostica de la unidad
logica. Si pasa una alarma substituir el módulo AC2 de
elevacion.
32 EEPROM KO Averia en la área de memoria en el que se guardan los
parámetros de las regulaciónes; esta alarma inhibe todos
los funcionamientos de la carretilla. Si el defecto persiste
cuando se aparta ne nuevo la carretilla, substituir el módulo
AC2 de elevacion. Si la alarma desaparece, recuerdar que
los parámetros previamente insertadi se hayan canceladi y
reemplazadi por los valores iniciales
33 LOGIC FAILURE #3 Defecto de la lógica. Substituir el módulo AC2 de
elevacion.
Controlar si las conexiones de los 3 cables de potencia al
motor son correctas. Substituir el módulo AC2 de
elevacion.
lógica que regla esto tipo de protección. Substituir el
módulo AC2 de elevacion.
36 VMN LOW Se manifesta durante el diagnóstico inicial y en estado de
standby. Causa posible:
a. problema con las conexiones del motor o con el
circuito de potencia del motor. Controlar si hay una
dispersión de el motor hacia la tierra.
b. avería en el chopper, Substituir el módulo AC2 de
elevacion.
37 VMN HIGH Se manifesta durante el diagnóstico inicial y en estado de
standby. Causa posible:
a. problema con las conexiones del motor o con el
circuito de potencia del motor. Controlar si las
conexiones de las 3 fases son correctas.
b. avería en el chopper, Substituir el módulo AC2 de
elevacion.
38 CONTACTOR OPEN Avería en el teleruptor. Controlar las bobinas de los
teleruptores principales y respectivo cables;
AC2 de elevacion.
- Módulo AC2 de elevacion.
41 HIGH TEMPERATURE La temperatura del módulo AC2 de elevacion supera
75°C. La corriente máxima es reducida proporcionalmente
a la temperadura aumentada. El módulo se pana a 100°C.
Si el alarma aparece en condiciones en frío, controlar:
a. la instalación eléctrica del sensor de temperatura;
b. defecto del sensor de temperatura;
c. defecto de la lógica
42 MOTOR TEMPERAT Se señala esta advertencia cuando el interruptor de la
temperatura del motor abre el sensor digital. Si pasa
cuando el motor es frío, controlar el motor y la instalación
eléctrica. Si todo está OK, substituir el módulo AC2 de
elevacion.
pag. 116
43 ENCODER ERROR Fracaso en el Encoder. Controlar el Encoder y
respectivos cables
44 THERMIC SENS KO La gama del sensor de temperatura de l’Unidad lógica es
siempre verificada y se señala una advertencia cuando la
temperatura está fuera de esta gama. Cuando se señala
esta alarma, controlar la conexión de los sensores.
45 SAFETY No utilizado
46 CAN BUS KO Fracaso detectado desde el can-bus. Controlar:
los cables de conexión etre todas las unidades lógicas:
tracción, Mhyrio, elevación y todos los otros circuitos
impresos.
47 WAITING FOR NODES Fracaso detectado desde el can-bus. Controlar:
tracción y elevación.
- substituir el módulo AC2 de elevación.
48 AUX OUTPUT KO Avería en el teleruptor. Substituir el módulo AC2 de
elevación.
49 DRIVER SHORTED Avería en el teleruptor. Controlar los teleruptores
principales y respectivos cables.
50 CONTACTOR DRIVER Avería en el teleruptor. Controlar los teleruptores
principales y respectivos cables.
51 COIL SHORTED Avería en el teleruptor. Controlar la bobina de los
teleruptores principales y respectivos cables.
52 VACC NOT OK Avería en el señal del potenciómetro de elevación en
reposo (mando versión a palanca). Controlar:
- Potenciómetro de elevación desarreglado o averiado
- Cableo del potenciómetro
53 INCORRECT START Secuencia incorrecta de arranque. Controlar los Micro
interuptores del distribudor (mando versión a palanca) y
los respectivos cables.
54 PEDAL WIRE KO No utilizado
55 WRONG BATTERY Problema de la batería..
56 REMOTE INPUT XX Secuencia incorrecta de arranque.
57 WAITING MHYRIO Fracaso detectado desde el can-bus. Controlar los cables
de conexión etre las unidades lógicas de tracción,
levantamiento y el módulo mhyrio.
58 I= 0 EVER Avería en el detector de la corriente. Substituir el módulo
AC2 de elevación.
59 No utilizado
4A No utilizado
4C BATTERY_LOW Batería descargada. Si la opción "battery check" está
activada (ON), un algoritmo de batería descarga es
disponible. Cuando el nivel del cargo de la batería es 10%,
éste alarma se señala y la corriente se reduce a la mitad del
nivel programado.
5A CHOPPER NOT CONF El módulo AC2 de elevación tiene una configuración
errónea. Usando la consola de programación se debe
poner el módulo en la manera correcta que depende de la
configuración de la carretilla: a)(joystick ON) inversor de
marcha al pedal y inversor de marcha en el volante,
versión con mando a palanca; b) (joystick OFF) mandos
movimiento carga versión con mando monoeje / joystick.
(ver pagina 161).
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MANUAL DE TALLER
pag. 117

MÓDULO MHYRIO
CÓDIGO DEL DESCRIPCION DE LAS AVERIAS DESCRIPCION
A1 EEPROM KO Defecto acerca de la área de la memoria que guarda los
parámetros modificados; éste alarma no deja todos
funcionamientos de la carretilla. Si el defecto continúa
después varias vez en el procedimiento de arranque de la
carretilla, reemplazar la lógica. Si la alarma desaparece
recuerda tan ahora los parámetros corresponderán los
niveles estándar.
A2 DRIVER SHORTED El transistor que controla el positivo de le alimentación de
las válvulas de elevación y descenso está cerrado cuando él
deba estar abierto .
A3 CAN BUS KO No utilizado.
A4 FF VALVES No utilizado
A5 DRIVER OPENED El transistor que controla el positivo de le alimentación de
las válvulas de elevación y descenso está abierto cuando él
deba estar cerrado.
A6 DRIVER EVP GR1 Uno o más MOS que contolan las válvulas están en corto
circuito.
circuito.
circuito.

SALPICADERO
CÓDIGO DEL DESCRIPCION DE LAS AVERIAS DESCRIPCION
D1 NO CANBUS MSG N._ _ Descubrimiento de avería del CAN-BUS.El salpicadero no

recibe las informacións del CAN-BUS
pag. 118

MONOEJE /JOYSTICK
(NO MUESTRADO POR LA CONSOLA)
CÓDIGO DEL DESCRIPCION DE LAS AVERÍAS DESCRIPCION
DIAGNÓSTICO DE LA
(SALPICADERO) REPARACION
E1 No utilizado.
E2 BAD LIFT POT Avería del potenciómetro de elevacion en monoeje/joystick.
Controlar y si es necesario reemplazar el monoeje/joystick.
E3 BAD TILT POT Avería del potenciómetro de inclinación en monoeje/
oystick.
Controlar y si es necesario reemplazar el monoeje/
joystick.
E4 BAD SIDESH. POT Avería del potenciómetro del desplazador lateral en
monoeje/joystick. Controlar y si es necesario reemplazar el
monoeje/joystick.
E5 BAD IV POT Avería del potenciómetro de la 4a leva en monoeje/joystick.
E6 BAD V POT Avería del potenciómetro de la5a leva en monoeje/joystick.
E7 INCORRECT START Secuencia incorrecta de arranque.
E8 BAD POTENTIOMETER
BF FW+BW Secuencia incorrecta de arranque. Controlar y si es
necesario reemplazar el botón para la marcha adelande
(PB1), el botón para la marcha atras (PB3) y los cables
pertinentes en el brazo.

DIAGNÓSTICO DE LA
C1 STOP-OPEN Defecto de las lamparas de stop. Controlar las bombillas de
los faroles de stop y los respectivos cables .
C2 STOP-SHORT No utilizado
C3 No utilizado.
C4 RETRO-OPEN Defecto de las lamparas de marcha atras. Controlar las
bombillas de los faroles de marcha atras y los respectivos
cables .
C5 No utilizado.
C6 No utilizado.
C7 No utilizado.
C8 RETRO-SHORT No utilizado
036-2410-06
MANUAL DE TALLER
pag. 119

CIRCUITO IMPRESO I / O
DIAGNÓSTICO DE LA
81 TRACTION INCORRECT START Secuencia incorrecta de arranque (versión mando a
palanca). Controlar:
- Micro interuptor para marcha adelande y atras,
y los respectivos cables.
- Micro interuptor para elfreno de apparchiamento
y los respectivos cables.
82 LOGIC FAILURE Defecto de la lógica (versión mando a palanca).
83 PEDAL WIRE KO Avería en el señal en reposo del potenciómetro de
aceleración. Controlar:
- el potenciómetro de aceleración (puede ser dañado
obien no correctamente calibrado)
- los cables del potenciómetro de aceleración.
84 BAD MICROSWITCH
85 No utilizado.
86 No utilizado.
87 No utilizado.
88 PUMP INCORRECT START
89 TRACTION AND PUMP
INCORRECT START Avería 81 + avería 88
pag. 120
TABLA DE REGULACIÓN DE LOS PARAMETROS
MÓDULO TRACCIÓN DOUBLE AC2
PROGRAMMEDLEVEL
PARAMETER
UNIT 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
ACCELERATION DELAY (*) SEC 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5 5,5
RELEASE BRAKING (**) SEC 5.5 5.0 4.5 4.0 3.5 3.0 2.5 2.0 1.5 1.0
INVERS BRAKING (**) SEC 5.5 5.0 4.5 4.0 3.5 3.0 2.5 2.0 1.5 1.0
PEDAL BRAKING (**) SEC 5.5 5.0 4.5 4.0 3.5 3.0 2.5 2.0 1.5 1.0
SPEED LIMIT BRAKING (**) SEC 8.9 8.3 7.7 7.1 6.6 6.0 5.5 4.9 4.4 3.8
BRAKE CUTBACK (**) SEC 5.5 5.0 4.5 4.0 3.5 3.0 2.5 2.0 1.5 1.0
MAX SPEED FW HZ 65 80 95 110 125 140 155 170 185 200
MAX SPEED BW HZ 65 80 95 110 125 140 155 170 185 200
CURVE CUTBACK % 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
CUTBACK SPEED % MAX SPEED 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
FREQUENCY CREEP HZ 0.3 0.6 0.9 1.2 1.5 1.8 2.1 2.4 2.7 3.0
MAXIMUM CURRENT % IMAX 47 53 58 64 70 76 82 88 94 100
ACC. SMOOTH
INV. SMOOTH
STOP SMOOTH HZ
AUXILIARY TIME SEC 0 0.2 0.4 0.8 1 1.5 2 3 4 5
(*) El tempo de acceleración indicado el tiempo de 0 Hz to 100 Hz. Esta es la rampa ideal calculada foe el
software. La rampa real podría cambiar secun el darametro ajustado del motor y obuamente según la carga.
(**) La caracteristíca de frenadoes basada sobre la rampas de deceleratión. El valor indicado en la tabla es el
tiempo para reducir la velocidad de 100 Hz a 0 Hz. Esta es la rampa ideal calculada por el software; la rampa
ideal podría cambiar según el parámetro ajussado del motor y obliamente sugúr la carga.
036-2410-06
MANUAL DE TALLER
pag. 121
TABLA DE REGULACIÓN DE LOS PARAMETROS
MÓDULO ELEVACIÓN AC2
PROGRAMMEDLEVEL
PARAMETER
UNIT 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
ACCELERATION DELAY (*) SEC 0.5 0.7 1.0 1.4 1.9 2.5 3.2 4.0 4.8 5.5
DELERATION DELAY (**) SEC 0.5 0.7 1.0 1.4 1.9 2.5 3.2 4.0 4.8 5.5
MAX SPEED UP HZ 65 80 95 110 125 140 155 170 185 200
MIN SPEED UP HZ 12.0 13.5 15.0 16.5 18.0 19.5 21.0 22.5 24.0 25.5
SPEED FINE (ALL) (***) HZ - - - - - - - - - -
MAXIMUM CURRENT % IMAX 47 53 58 64 70 76 82 88 94 100
AUXILIARY TIME SEC 0 0.2 0.4 0.8 1.0 1.5 2.0 3.0 4.0 5.0
(*) Il tiempo de acceleración indicado es el tiempo de 0 Hz a 100 Hz (velocidad máx. selecionable). Esta es la
rampa ideal calculada por el softeware. La rampa real podría cambiar según el parámetro ajustado del motor
y ebliamente según la carga.
(**) Il tiempo de acceleración indicado en la tabla 100 Hz to 0 Hz. Esta es la rampa ideal calculada por el
softeware. La rampa real podría cambiar según el parámetro ajustado del motor y ebliamente según la carga.
(***) Ajustable con una resolucón de 1Hz entre o 0 y 200 Hz .
WEIß SEITE

MANUAL DE TALLER
MAPAS PARA USAR

LA CONSOLA
INDICE DE LAS MAPAS PARA USAR LA CONSOLA
TRACCIÓN página 125
ELEVACIÓN página 148
MHYRIO página 160

TRACCIÓN
pag. 126
DESCRIPTIÓN DEL MENU DE LA CONSOLA

UNIDAD LÓGICA DE TRACCIÓN DUAL AC2
La consola puede ser conectata a la unidad lógica de tracción en dos maneras diferentes :
1. Directamente, conectandola en el conector interesado de la unidad lógica de tracción por medio de un

cable de interfaz..
2. Conectando la consola a una otra unidad lógica (elevación o mhyrio ) y seleccionando el nùmero de
conexión correspondiente como mostrado en la mapa aqui abajo
AC2P2B D CE 1.02 Connectado a la unidad lógica de elevación

48V 350A 00000
Presionar ROLL en PARAM juntos
* CONFIG. MENU *
SET MODEL
Presionar ENTER
CONNECTED TO Nùmero de conexion por la unidad logica de elevación

5
Presionar SET y seleccionar el valore de conexión de la unidad lógica de

tracción
CONNECTED TO Nùmero de conexion por la unidad lógica de tracción MASTER
3
Presionar OUT
ARE YOU SURE? NÙMERO DE CONEXIÓN

YES=ENTER NO=OUT
Presionar ENTER 3 TRACCIÓN MASTER

para confirmar 4 TRACCIÓN SLAVE
5 ELEVACIÓN
* CONFIG. MENU * 9 MHYRIO
SET MODEL
Presionar ROLL, OUT y SET juntos
DA2M2B C CE 1.03 Connectado a la unidad lógica de tracción (MASTER)

48V 280A 00000
036-2410-06
MANUAL DE TALLER
pag. 127

UNIDAD LÓGICA DE TRACCIÓN DUAL AC2 MASTER
HEADING
MAIN MENU
ACCELERATION DELAY 0-9

RELEASE BRAKING 0-9
INVERS. BRAKING 0-9
PARAMETER PEDAL BRAKING 0-9
CHANGE SPEED LIMIT BRAK. 0-9 SET MODEL CONNECTED TO 3
BRAKE CUTBACK 0-9
MAX SPEED FORW Hz
MAX SPEED BACK Hz
CUTBACK SPEED Hz
CUTBACK SPEED 2 Hz
CUTBACK SPEED 3 Hz
FREQUENCY CREEP Hz
MAXIMUM CURRENT 0-9 HOUR COUNTER RUNNING/ KEY ON
ACC. SMOOTH 1-1.5 Hz BATTERY CHECK ON/OFF
INV. SMOOTH 0.4-1.5 Hz HYDRO KEY ON ON/OFF
STOP SMOOTH 5-20 Hz STOP ON RAMP ON/OFF
AUXILIARY TIME Sec AUX INPUT #1 EXCLUSIVE HYDRO
SET OPTIONS OPTION #1
CUT BACK SPEED
MOTOR VOLTAGE %
PEDAL BRAKING ANALOG/DIGITAL
FREQUENCY Hz
SET TEMPERATURE ANALOG/DIGITAL/
ENCODER Hz
NONE
SLIP VALUE Hz
STEER TABLE OPTION #1
CURRENT RMS A
TEMPERATURE °C
TEMPERATURE #1 not used
TEMPERATURE #2 not used
ACCELERATOR V
TESTER
STEER ANGLE °
INTERNAL WHEEL CUTBACK % SET POT BRK MIN ....V
ADJUSTMENTS SET POT BRK MAX ....V
FORWARD SWITCH ON-OFF
BACKWARD SWITCH ON-OFF SET BATTERY TYPE 48/72/80/96
ENABLE SWITCH ON-OFF ADJUST BATTERY ....V
SEAT SWITCH ON-OFF MAX STEER RIGHT ....V
CUTBACK SWITCH ON-OFF MAX STEER LEFT ....V
CUTBACK SWITCH 3 ON-OFF SET STEER 0-POS 2.5V
BRAKE SWITCH ON-OFF SET STEER RIGHT ....V
EXCLUSIVE HYDRO ON-OFF SET STEER LEFT ....V
BRAKE PEDAL POT. not used THROTTLE 0 ZONE ....%
HAND BRAKE ON-OFF THROTTLE X ZONE ....%
VOLTAGE BOOSTER V THROTTLE Y ZONE ....%
BATTERY VOLTAGE V ADJUSTMENT #02 1-9
BATTERY CHARGE % ADJUSTMENT #01 1-9
MAIN CONT VOLT ....V
AUX OUTPUT VOLT ....V
SAVE
PARAMETER
RESTORE
PARAMETER
CODE
ALARMS
h, N°, C°
PROGRAM
VACC SETTING MIN/MAX
VACC
STEER
NOT AVAIBLE
TABLE
pag. 128

UNIDAD LÓGICA DE TRACCIÓN DUAL AC2 SLAVE
HEADING
MAIN MENU
PARAMETER NOT AVAILABLE

CHANGE SET MODEL CONNECTED TO
SET OPTIONS NOT AVAILABLE
MOTOR VOLTAGE %
FREQUENCY Hz
ENCODER Hz
SLIP VALUE Hz
CURRENT RMS A
TESTER TEMPERATURE °C SET BATTERY TYPE 48/72/80/96
SEAT SWITCH ON-OFF ADJUST BATTERY ....V
ADJUSTMENTS
FORW. SWITCH ON-OFF AUX OUTPUT VOLT ....V
BACK. SWITCH ON-OFF
ENABLE SWITCH ON-OFF
VOLTAGE BOOSTER %
BATTERY VOLTAGE V
SAVE
PARAMETER
RESTORE
PARAMETER
CODE
ALARMS
h, N°, C°
PROGRAM
VACC
STEER
NOT AVAILABLE
TABLE
036-2410-06
MANUAL DE TALLER
pag. 129
MAIN MANU: PARAMETER CHANGE (nùmero de conexión MASTER: 3)

Hay que seleccionar el programa P en el salpicadero antes de trabajar en el menu’ principal
DA2M2B C CE 1.03
48V 280A 00000
Presionar ENTER
MAIN MENU
PARAM. CHANGE
Presionar ENTER
ACC DELAY Determina la rampa de acceleración

RELEASE BRAKING Controla la rampa de deceleración cuando el pedal del acelerador es
soltado.
INVERSION BRAKING Controla la rampa de deceleración cuando el microinterruptor de
dirección se invierte durante el viaje.
PEDAL BRAKING Determina la rampa de la deceleración cuando el pedal del acelerador
es soltado y se cierra el interruptor del pedal del freno.
SPEED LIMIT BRAKING Determina la rampa de la deceleración cuando el pedal del acelerador
es en parte soltado, pero no completamente.
BRAKE CUTBACK Determina la rampa de la deceleración cuando el señal de entrada de
reducción de velocidad vuelve activo y el motor reduce el número de
revoluciónes.
MAX SPEED FORWARD Determina la velocidad máxima en marcha adelante.
MAX SPEED BACKWARD Determina la velocidad máxima en marcha atrás.
CURVE CUT BACK Reducción de velocidad en curva.
CUTBACK SPEED Reducción velocidad activada por medio del pulsador.
Función tortuga.
CUTBACK SPEED 2 Reducción de velocidad con pedal del freno apretado
CUTBACK SPEED 3 Reducción de la velocidad habilitada cuando la señal C10 es baja.
FREQUENCY CREEP Velocidad miníma cuando el microinterruptor de marcha adelante
o atrás es activato, pero el pedal del acelerador es ligeramente
aprietado.
MAXIMUM CURRENT Cambia lacorriente máxima del módulo.
ACC. SMOOTH Tarda la rampa de la aceleración de 0 hz al valor de "stop smooth".
INV. SMOOTH Tarda la rampa de la deceleración de inversión del valor de "stop
smooth" a 0 [hz].
STOP SMOOTH Velocitad de referencia por los parámetros
ACC.SMOOTH y INV.SMOOTH
AUXILIARY TIME Tiempo de retraso cuando una señal de una función de la servo
direccion hidráulica se apaga
Hacer fluir los parámtros usando ROLL y memorizar los nuevos valores presionando OUT y
ENTER
pag. 130
MAIN MANU: TESTER (nùmero de conexión MASTER: 3)
DA2M2B C CE 1.03
48V 280A 00000
Presionar ENTER
MAIN MENU
PARAM. CHANGE
Presionar ROLL
MAIN MENU
TESTER
Presionar ENTER
MOTOR VOLTAGE
FREQUENCY
ENCODER
SLIP VALUE
CURRENT RMS
TEMPERATURE
TEMPERATURE #1
TEMPERATURE #2
ACCELERATOR
STEER ANGLE Hacer fluir los parámetros usando ROLL
INTERNAL WHEEL CUTBACK
FORWARD SWITCH Presionar OUT para salir del menú.
BACKWARD SWITCH
ENABLE SWITCH
SEAT SWITCH
CUTBACK SWITCH
CUTBACK SWITCH 3
BRAKE SWITCH
EXCLUSIVE HYDRO
BRAKE PEDAL POT.
HAND BRAKE
VOLTAGE BOOSTER
BATTERY VOLTAGE
BATTERY CHARGE
036-2410-06
MANUAL DE TALLER
pag. 131
MAIN MANU : SAVE PARAMETER (nùmero de conexión MASTER: 3)
DA2M2B C CE 1.03
48V 280A 00000
Presionar ENTER
MAIN MENU
PARAM. CHANGE
Presionar ROLL
MAIN MENU
TESTER
Presionar ROLL
MAIN MENU
SAVE PARAM
Presionar ENTER
Selecionar el cuadro (0-31) donde quieres almacenar el programa

SELECT Mod 00 = nùmerodel programa
FREE/DA2M2B C = versión del programa memorizado
SELECT Mod 00 SELECT Mod 00

FREE DA2M2B C
Presionar ENTER Presionar ENTER
OVERWRITE DATA?
READING........
RUN ALL PARAMETERS YES=ENTER NO=OUT
MAIN MENU
SAVE PARAM
Presionar ENTER para Presionar OUT para
confirmar salir
READING........ MAIN MENU

RUN ALL PARAMETERS SAVE PARAM
MAIN MENU
SAVE PARAM
pag. 132
MAIN MANU: RESTORE PARAMETER (nùmero de conexión MASTER: 3)
DA2M2B C CE 1.03
48V 280A 00000
Presionar ENTER
MAIN MENU
PARAM. CHANGE
Presionar ROLL
MAIN MENU
TESTER
Presionar ROLL
MAIN MENU
SAVE PARAM
Presionar ROLL
MAIN MENU
RESTORE PARAM
Presionar ENTER
SELECT Mod 00 = nùmero del programa

SELECT Mod 00
FREE/DUALAC2 = versión del programa
DA2M2B C memorizado
Presionar ROLL para Selecionar el cuadro (0-31)

donde quieres almacenar el programa
OVERWRITE DATA?
YES=ENTER NO=OUT
Presionar ENTER Presionar OUT

para confirmar para salir
STORING........ MAIN MENU

RUN ALL PARAMETERS RESTORE PARAM
MAIN MENU
RESTORE PARAM
036-2410-06
MANUAL DE TALLER
pag. 133
MAIN MANU : ALARM (nùmero de conexión MASTER: 3)
DA2M2B C CE 1.03
48V 280A 00000
Presionar ENTER
MAIN. MENU
PARAM. CHANGE
Presionar ROLL para accede en

el menu MAIN MENU ALARM
MAIN. MENU
ALARM
Presionar ENTER
ningun alarma
memorizado Max 5 alarmas en memoria
NONE ALARM CODE

00000h #00 0°C 23h 2 25°C
cuentahoras n°alarmas temperatura
Presionar Presionar ENTER
OUT
CLEAR LOGBOOK
YES=ENTER NO=OUT

ARE YOU SURE?

YES=ENTER NO=OUT

LOGBOOK CLEARED
(PRESS OUT)
pag. 134
MAIN MANU: PROGRAM VACC. (nùmero de conexión MASTER: 3)
Está regulation debe de ser efectuada con el freno de aparcamiento relajado
DA2M2B C CE 1.03
48V 280A 00000
Presionar ENTER
MAIN MENU
PARAM. CHANGE
Presionar ROLL para entrar en el menu VACC
MAIN MENU
PROGRAM VACC
Presionar ENTER
VACC SETTING Parametro precedente memorizado

0.6 1.6
Presionar ENTER
VACC SETTING Reset de los parametros

0.0 0.0
Selecionar la marcha adelante y presionar el pedal

del acelerador lentamente hasta la maxima carrera
VACC SETTING
0.6 1.6
Presionar OUT mantenendo el pedal del accelerador presionado
ARE YOU SURE?

YES=ENTER NO=OUT
Presionar ENTER para confirmar y soltar el pedal
Repetir la misma operación seleccionando la marcha hacia atrás.

036-2410-06
MANUAL DE TALLER
pag. 135
STEERING POTENTIOMETER ADJUSTMENT

(nùmero de conexión MASTER: 3)
La regulación del potenciómetro de dirección se hace en el menù MASTER (numero de conexión 3) de la
unidad lógica de tracción que se selecciona automáticamente al conectar de la consola a la lógica
DA2M2B C CE 1.03
48V 280A 00000
Presionar ROLL y PARAM juntos
* CONFIG. MENU *
SET MODEL
Presionar ROLL
* CONFIG. MENU *
SET OPTIONS
Presionar ROLL
* CONFIG. MENU *
ADJUSTMENTS
Presionar ENTER
Hacer fluir los parámtros usando ROLL

SET POT BRK MIN ....V
SET POT BRK MAX ....V 1. Sleccionar SET STEER RIGHT (presionando
SET BATTERY TYPE 48/72/80/96 ENTER) con las ruedas dirigidas completamente
ADJUST BATTERY ....V hacia la derecha y almacenar el parámetro,
presionando OUT y despues ENTER para confirmar
SET STEER RIGHT ....V (este valor corresponde al voltaje minimo)
SET STEER LEFT ....V
SET STEER 0-POS 2.5V 2. Seleccionar SET STEER LEFT (presionando
ENTER) con las ruedas dirigidas completamente
MAX STEER RIGHT ....° hacia la izquierda y almacenar el parámetro,
MAX STEER LEFT ....° presionando OUT y despues ENTER para confirmar
THROTTLE 0 ZONE ....% (este valor corresponde al voltaje maximo)
THROTTLE X ZONE ....%
THROTTLE Y ZONE ....% 3. Seleccionar STEER 0-POS con la ruedas en
ADJUSTMENT #02 1-9 posicion derecha y almacenar el parametro
ADJUSTMENT #01 1-9 presionando OUT y despues ENTER para confirmar
MAIN CONT VOLT ....V (este valor corresponde a 2,5÷2,6 V)
pag. 136
STEER TABLE (nùmero de conexión MASTER: 3)

Seleccionar el tipo de carretilla segun la configuración de 3 ruedas o 4 ruedas.
OPTION #1 3 RUEDAS
OPTION #2 4 RUEDAS
DA2M2B C CE 1.03
48V 280A 00000
* CONFIG. MENU *
SET MODEL
Presionar ROLL
* CONFIG. MENU *
SET OPTIONS
Presionar ENTER
HOUR COUNTER RUNNING/ KEY ON

BATTERY CHECK ON/OFF
HYDRO KEY ON ON/OFF
STOP ON RAMP ON/OFF
AUX INPUT #1 EXCLUSIVE HYDRO Hacer fluir los parámtros usando
OPTION #1 ROLL
CUT BACK SPEED
SET TEMPERATURE ANALOG/DIGITAL/NONE

OPTION #2
Seleccionar OPTION #1 en el caso de la 3 ruedas y almacenarel parámetro presionando OUT y despues

ENTER para confirmar.
Seleccionar OPTION #2 en el caso de la 4 ruedas y almacenarel parámetro presionando OUT y despues

ENTER para confirmar.
036-2410-06
MANUAL DE TALLER
pag. 137
STOP ON RAMP (nùmero de conexión MASTER: 3)
DA2M2B C CE 1.03
48V 280A 00000
* CONFIG. MENU *
SET MODEL
Presionar ROLL
* CONFIG. MENU *
SET OPTIONS
Presionar ENTER

HYDRO KEY ON ON/OFF
STOP ON RAMP ON/OFF

Hacer fluir los parámtros usando
AUX INPUT #1 EXCLUSIVE HYDRO ROLL
OPTION #1
CUT BACK SPEED
OPTION #2
Seleccionar STOP ON RAMP y cambiar el estado usando PARAM o SET
ON ACTIVADO
OFF DESACTIVADO
y almacenar el parámetro pulsando OUT y despues ENTER para confirmar.
Después de soltar los pedales la carretilla puede quedar parada sobre una rampa por aproximadamente
1 segundo. El parámetro iteresado activa/desactiva esta funcion.
pag. 138
SLIP CONTROL (nùmero de conexión MASTER: 3)
Esta función es útil para entender si un problema de la tracción es debido al encoder o no.
En caso de parada o baja velocidad de la carretilla con consiguiente consumo elevado de corriente (y
correspondiente codigo de alarma en el salpicadero) es posible desactivar el encoder por algunos segundos , no
mas, dado que la unidad lógica no puede controlar el motor por largo tiempo en esta condición
No trabajar con esta configuración.
DA2M2B C CE 1.03
48V 280A 00000
Presionar
ENTER
MAIN MENU
PARAM. CHANGE
Presionar ROLL algunas veces

para acceder al menú ALARM
MAIN MENU Con el SLIP CONTROL OFF prsionar lentamente el

ALARM
pedal del acelerador , de otra manera el motor queda
parado.
Presionar
ENTER
DESCRIPTION OF THE
ALARM CODE
Presionar PARAM y SET

juntós
* MENU *
SPECIAL ADJUST
Presionar
ROLL
* MENU *
HARDWARE SETTING
Presionar
ENTER
Seleccionar SLIP CONTROL ON o OFF y almacenar el
parámetro presionando OUT y después ENTER para
COMPENSATION
confirmar. Después de este procedimiento, parar y poner
SLIP CONTROL ON/OFF
en marcha la carretilla
036-2410-06
MANUAL DE TALLER
pag. 139
BATTERY (nùmero de conexión MASTER: 3)

El control de la indicacion de la bateria en el salpicadero y la relativa reducción de velocidad son ejecutados
por la unidad lógica de tracción MASTER.
DA2M2B C CE 1.03 Hacer fluir los parámtros usando

48V 280A 00000
ROLL y memorizar los nuevos valores
presionando OUT y ENTER
Presionar ROLL y
PARAM juntós
* CONFIG. MENU *
SET MODEL
BATTERY CHECK ON
Presionar ROLL HYDRO KEY ON ON/OFF

STOP ON RAMP ON/OFF
AUX INPUT #1 EXCLUSIVE HYDRO
* CONFIG. MANU *
SET OPTIONS OPTION #1
CUT BACK SPEED
Presionar ENTER
OPTION #2
ARE YOU SURE?

YES=ENTER NO=OUT
Presionar OUT
Presionar ENTER SET POT BRK MIN ....V

SET POT BRK MAX ....V
SET BATTERY TYPE 48
* CONFIG. MANU * ADJUST BATTERY ....V
SET OPTIONS MAX STEER RIGHT ....V
MAX STEER LEFT ....V
Presionar ROLL SET STEER 0-POS 2.5V
SET STEER RIGHT ....V
SET STEER LEFT ....V
* CONFIG. MANU * THROTTLE 0 ZONE ....%
ADJUSTMENTS
THROTTLE X ZONE ....%
THROTTLE Y ZONE ....%
Presionar ENTER ADJUSTMENT #02 1-9
ADJUSTMENT #01 1-9
MAIN CONT VOLT ....V
ARE YOU SURE?

YES=ENTER NO=OUT
Presionar OUT
Presionar ENTER
pag. 140
SET BATTERY TYPE: seleccionar el voltaje nominal de bateria

ADJUST BATTERY: Regulation del valor escrito en la consola con el valor real de la bateria
(medido con un multimetro)
ADJUSTMENT #02 Regulation del valor de carga de bateria mas bajo
ADJUSTMENT #01 Regulation del valor de reajuste del indicador de bateria
ADJUSTMENT #01
CONSOLA VALORES VOLT REARM valor de reajuste
del indicador de bateria
0 49.20 49.10
1 49.48 49.39
2 49.73 49.58
3 50.02 49.87
4 50.26 50.11
5 50.54 50.35
6 50.83 50.64
7 51.02 50.83
8 51.26 51.27
9 51.80 51.55
ADJUSTMENT #02
CONSOLA VALORES VOLT

0 45.70
1 45.98
2 46.22
3 46.51
4 46.75
5 47.04
6 47.33
7 47.57
8 47.81
9 48.38
036-2410-06
MANUAL DE TALLER
pag. 141
MAIN MANU: PARAMETER CHANGE (nùmero de conexión SLAVE: 4)

DUAL AC2 - SLAVE
Por medio del “CONFIG MENU” de la consóla de programacion, el operador puede configurar las funciones
siguientes
SUBMENU “SET OPTIONS”

No disponible
SUBMENU “ADJUSTEMENT”
1 SET BATTERY TYPE: selecciona el voltaje nominal de bateria
2 ADJUST BATTERY: Ajuste preciso del voltaje de bateria medido por el mando electronico
3 AUX OUPUT VOLTAGE: Este parámetro ajusta el voltaje de la bobina de salida auxiliaria WM (bobina
del teleruptor de la dirección hidráulica), salida A31.
DA2S2B C CE 1.03
48V 280A 00000
Presionar ENTER
MAIN MENU
PARAM. CHANGE
Presionar ENTER
NOT AVAILABLE
Presionar OUT para publicarse

pag. 142
MAIN MANU: TESTER (nùmero de conexión SLAVE: 4)
DA2S2B C CE 1.03
48V 280A 00000
Presionar ENTER
MAIN MENU
PARAM. CHANGE
Presionar ROLL
MAIN MENU
TESTER
Presionar ENTER
MOTOR VOLTAGE
FREQUENCY
ENCODER
SLIP VALUE
CURRENT RMS Hacer fluir los parámtros usando ROLL
Presionar OUT para salir
TEMPERATURE
SEAT SWITCH
FORW. SWITCH
BACK SWITCH
ENABLE SWITCH
VOLTAGE BOOSTER
BATTERY VOLTAGE
036-2410-06
MANUAL DE TALLER
pag. 143
MAIN MANU : SAVE PARAMETER (nùmero de conexión SLAVE: 4)
DA2S2B C CE 1.03
48V 280A 00000
Presionar ENTER
MAIN MENU
PARAM. CHANGE
Presionar ROLL
MAIN MENU
TESTER
Presionar ROLL
MAIN MENU
SAVE PARAM
Presionar ENTER

FREE/DA2S2B C= versión del programa memorizado

FREE DA2S2B C
Presionar Presionar
ENTER ENTER
READING........ OVERWRITE DATA?

MAIN MENU
SAVE PARAM


MAIN MENU
SAVE PARAM
pag. 144
MAIN MANU: RESTORE PARAMETER (nùmero de conexión SLAVE: 4)
DA2S2B C CE 1.03
48V 280A 00000
Presionar ENTER
MAIN MENU
PARAM. CHANGE
Presionar ROLL
MAIN MENU
TESTER
Presionar ROLL
MAIN MENU
SAVE PARAM
Presionar ROLL
MAIN MENU
RESTORE PARAM
Presionar ENTER
SELECT Mod 00 SELECT Mod 00 = nùmerodel programa

DA2S2B C FREE/DA2S2B C= versión del programa memorizado
Presionar ROLL para Selecionar el cuadro

(0-31) donde quieres al macenar el programa
OVERWRITE DATA?
YES=ENTER NO=OUT


MAIN MENU
RESTORE PARAM
036-2410-06
MANUAL DE TALLER
pag. 145
MAIN MANU : ALARM (nùmero de conexión SLAVE: 4)
DA2S2B C CE 1.03
48V 280A 00000
Presionar ENTER
MAIN. MENU
PARAM. CHANGE
Presionar ROLL para acceder en

el menu’ MENU ALARM
MAIN. MENU
ALARM
Presionar ENTER
Ningun alarma max 5 alarmas en

memorizado memoria
NONE ALARM CODE
00000h #00 0°C 23h 2 25°C
Presionar Presionar
OUT ENTER
CLEAR LOGBOOK
YES=ENTER NO=OUT

ARE YOU SURE?

YES=ENTER NO=OUT

LOGBOOK CLEARED
(PRESS OUT)
pag. 146
MAIN MANU: PROGRAM VACC. (nùmero de conexión SLAVE: 4)
Hay que hacerlo en la unidad lógica de tracción MASTER.

036-2410-06
MANUAL DE TALLER
pag. 147
TRACTION ACQUISITION ((nùmero de conexión MASTER: 3)
Conectar la consola a la unidad logica de TRACCIÓN
DA2S2B C CE 1.03
48V 280A 00000
Presionar ROLL y PARAM juntós
* CONFIG MENU *
SET MODEL
Presionar ENTER
CONNECTED TO 3
Presionar ROLL
LEVEL 0 0 DOBLE INVERSOR DE PEDAL
LEVEL 1 1 INVERSOR MANUALE
LEVEL 2 2 INVERSOR SOBRA EL BRAZO
Presionar OUT
ARE YOU SURE?

YES=ENTER NO=OUT
Presionar ENTER para

confirmar
ELEVACIÓN
036-2410-06
MANUAL DE TALLER
pag. 149

UNIDAD LÓGICA DE ELEVACIÓN AC2
La consola puede ser conectata a la unidad lógica de elevación en dos maneras diferentes :
1. Directamente, conectandola en el conector interesado de la unidad lógica de elevación por medio de un

cable de interfaz.
2. Conectando la consola a una otra unidad lógica (tracción o mhyrio ) y seleccionando el nùmero de
DA2M2B C CE 1.03 Connectado a la unidad logica de tracción

48V 280A 00000
Presionar ROLL en PARAM juntós
* CONFIG. MENU *
SET MODEL
Presionar ENTER
CONNECTED TO Nùmero de conexion para la unidad logica de tracción

3
Presionar SET y seleccionar el nùmero de conexion valore de la unidad

logica de elevación
CONNECTED TO
Nùmero de conexion de la unidad lógica de elevación
5
Presionar OUT
NÙMERO DE CONEXIÓN
ARE YOU SURE?
YES=ENTER NO=OUT
3 TRACCIÓN MASTER
4 TRACCIÓN SLAVE
Presionar ENTER
para confirmar
5 ELEVACIÓN
9 MHYRIO
* CONFIG MENU *
SET MODEL
Presionar ROLL, OUT y SET juntós
AC2P2B D CE 1.02
48V 350A 00000 Connectado a la unidad lógica de elevación
pag. 150

UNIDAD LÓGICA DE ELEVACIÓN AC2
HEADING
MAIN MENU
PARAMETER ACCELER/DELAY
CHANGE DECELER/DELAY SET MODEL CONNECTED TO 5
MAX SPEED UP
MIN SPEED UP
CUTBACK SPEED
CUTBACK SPEED 2
1ST SPEED FINE
2ND SPEED FINE
3RD SPEED FINE
4TH SPEED FINE
AUX FUNCTION 1
HYD SPEED FINE
MAXIMUM CURRENT
AUXILIARY TIME
HOUR COUNTER RUNNING/KEY ON
SET OPTIONS
SET TEMPERATURE DIGITAL/ANALOG/
NONE
MOTOR VOLTAGE %
FREQUENCY Hz
ENCODER Hz
SLIP VALUE Hz
CURRENT RMS A
TESTER TEMPERATURE °C SET BATTERY TYPE 48/72/80/96
MOTOR TEMPERATURE °C ADJUST BATTERY ....V
ADJUSTMENTS
ACCELERATOR V ADJUSTMENT #03 ....°C
LIFTING SWITCH ON-OFF ADJUSTMENT #04 ....°C
1ST SPEED SWITCH ON-OFF THROTTLE 0 ZONE ....%
2ND SPEED SWITCH ON-OFF THROTTLE X ZONE ....%
3RD SPEED SWITCH ON-OFF THROTTLE Y ZONE ....%
4TH SPEED SWITCH ON-OFF ADJUSTMENT #02 1-9
HYDRO SPEED REQ. ON-OFF ADJUSTMENT #01 1-9
VOLTAGE BOOSTER %
BATTERY VOLTAGE V
COS FI
BATTERY CURRENT A
BATTERY CHARGE %
SAVE
PARAMETER
RESTORE
PARAMETER
CODE
ALARMS
h, N°, C°
PROGRAM
VACC
STEER
NOT AVAILABLE
TABLE
036-2410-06
MANUAL DE TALLER
pag. 151
MAIN MANU: PARAMETER CHANGE

(nùmero de conexión ELEVACIÓN: 5)
AC2P2B D CE 1.02
48V 350A 00000
Presionar ENTER
MAIN MENU
PARAM. CHANGE
Presionar ENTER
ACCELER DEL Determina la rampa de acceleración

DECELERATION DEL Determina la rampa de deceleración
MAX SPEED UP Determina la velocidad máx. de elevación por medio de un potenciómetro
de control
MIN SPEED UP Determina la velocidad mín. de elevación por medio de un potenciómetro de
control cuando el microinterruptor de elevación está cerrado
CUTBACK SPEED Reducción de la velocidad cuando el interruptor es activo; (+ V= E4; señal
de entrada E13) E13 abierto, Cutbackspeed activado; E13 cerrado,
Cutbackspeed disactivado.
CUTBACK SPEED 2 Reducción de la velocidad cuando el interruptor es activo; (+ V= E4; señal
de entrada E14) E14 abierto, Cutbackspeed disactivado, E14 cerrado,
Cutbackspeed activado.
1ST SPEED FINE Velocidad de la inclinación, regulación fina
2ND SPEED FINE Velocidad del desplazador lateral, regulación fina
3RD SPEED FINE Velocidad de la cuarta vía, regulación fina
4TH SPEED FINE Velocidad de la quinta vía, regulación fina
AUX. FUNCTION 1 Valor del potenciómetro que incrementa el RPM del motor..
HYD SPEED FINE Velocidad de la servodireccíon, regulación fina
MAXIMUM CURRENT Corriente máxima del módulo
AUXILIARY TIME Tiempo de retraso cuando una señal de una función de la servodireccion
hidráulica se apaga
ENTER
pag. 152
MAIN MANU: TESTER (nùmero de conexión ELEVACIÓN: 5)
AC2P2B D CE 1.02
48V 350A 00000
Presionar ENTER
MAIN MENU
PARAM. CHANGE
Presionar ROLL
MAIN MENU
TESTER
Presionar ENTER
MOTOR VOLTAGE
FREQUENCY
ENCODER
SLIP VALUE
CURRENT RMS
TEMPERATURE
MOTOR TEMPERATURE
ACCELERATOR
LIFTING SWITCH
1ST SPEED SWITCH Hacer fluir los parámetros usando ROLL
2ND SPEED SWITCH
3RD SPEED SWITCH Presionar OUT para salir del menú.
4TH SPEED SWITCH
HYDRO SPEED REQ.
VOLTAGE BOOSTER
BATTERY VOLTAGE
COS FI
BATTERY CURRENT
BATTERY CHARGE
036-2410-06
MANUAL DE TALLER
pag. 153
MAIN MANU: SAVE PARAMETER (nùmero de conexión ELEVACIÓN: 5)

AC2P2B D CE 1.02
48V 350A 00000
Presionar ENTER
MAIN MENU
PARAM. CHANGE
Presionar ROLL
MAIN MENU
TESTER
Presionar ROLL
MAIN MENU
SAVE PARAM
Presionar ENTER

FREE/AC2P2B D= versión del programa memorizado

FREE AC2P2B D
Presionar Presionar
ENTER ENTER

MAIN MENU
SAVE PARAM


MAIN MENU
SAVE PARAM
pag. 154
MAIN MANU: RESTORE PARAMETER

(nùmero de conexión ELEVACIÓN: 5)
AC2P2B D CE 1.02
48V 350A 00000
Presionar ENTER
MAIN MENU
PARAM. CHANGE
Presionar ROLL
MAIN MENU
TESTER
Presionar ROLL
MAIN MENU
SAVE PARAM
Presionar ROLL
MAIN MENU
RESTORE PARAM
Presionar ENTER

AC2P2B D FREE/AC2P2B D= versión del programa
memorizado
Presionar ROLL para selecionar el cuadro
(0-31) donde quieres al macenar el programa
OVERWRITE DATA?
YES=ENTER NO=OUT


MAIN MENU
RESTORE PARAM
036-2410-06
MANUAL DE TALLER
pag. 155
MAIN MANU : ALARM (nùmero de conexión ELEVACIÓN: 5)
AC2P2B D CE 1.02
48V 350A 00000
Presionar ENTER
MAIN. MENU
PARAM. CHANGE
Presionar ROLL para acceder en

el menu MAIN MENU ALARM
MAIN. MENU
ALARM
Presionar ENTER
ningun alarma
NONE ALARM CODE

00000h #00 0°C 23h 2 25°C
Presionar
OUT Presionar ENTER
CLEAR LOGBOOK
YES=ENTER NO=OUT

ARE YOU SURE?

YES=ENTER NO=OUT

LOGBOOK CLEARED
(PRESS OUT)
pag. 156
MAIN MANU: PROGRAM VACC. (nùmero de conexión ELEVACIÓN: 5)
Esta regulation debe ser efectuada con el freno de aparcamiento soltado
AC2P2B D CE 1.02
48V 350A 00000
Presionar ENTER
MAIN MENU
PARAM. CHANGE
Presionar ROLL para acceder en el menu VACC
MAIN MENU
PROGRAM VACC
Presionar ENTER
VACC SETTING
0.2 4.8 Parametro precedente memorizado
Presionar ENTER
VACC SETTING Reset de los parametros

0.0 0.0
Tirar la palanca de elevación lentamente hasta la maxima carrera
VACC SETTING
0.2 4.8
Presionar OUT y mantener la palanca tirada
ARE YOU SURE?

YES=ENTER NO=OUT
Presionar ENTER para confirmar y soltar la palanca

Eléctrico
el pedal 1.2-2.0 ton AC
036-2410-06
MANUAL DE TALLER
pag. 157
SLIP CONTROL (nùmero de conexión ELEVACIÓN: 5)

Esta función es útil para entender si un problema de la elevación es debido al encoder o no.
En caso de stop o baja velocidad del levantamiento con consiguiente consumo elevado de corriente (y
correspondiente codigo de alarma en el salpicadero) es posible desactivar el encoder por algunos segundos , no
mas, dado que la unidad lógica no puede controlar el motor por largo tiempo en esta condición
No trabajar con esta configuración.
AC2P2B D CE 1.02
48V 350A 00000
Presionar
ENTER
MAIN MENU
PARAM. CHANGE
Presionar ROLL algunas veces

para acceder al menú ALARM
MAIN MENU
ALARM
Con el SLIP CONTROL OFF tirar lentamente la palanca
Presionar de elevación (con el potenciómetro de levantamiento), de
ENTER otra manera el motor queda parado.
DESCRIPTION OF THE
ALARM CODE
Presionar PARAM y SET

juntós
* MENU *
SPECIAL ADJUST
Presionar
ROLL
* MENU *
HARDWAR E SETTING
Presionar
ENTER
Seleccionar SLIP CONTROL ON o OFF y almacenar el
parámetro presionando OUT y después ENTER para
COMPENSATION
confirmar. Después de este procedimiento, parar y poner
SLIP CONTROL ON/OFF
en marcha la carretilla
pag. 158
BATTERY (nùmero de conexión ELEVACIÓN: 5)

El control de la indicacion de la bateria en el salpicadero y la relativa reducción de velocidad son ejecutados
por la unidad lógica de tracción MASTER.
AC2P2B D CE 1.02
Hacer fluir los parámtros usando
48V 350A 00000 ROLL y memorizar los nuevos valores
presionando OUT y ENTER
Presionar ROLL y
PARAM juntós
* CONFIG. MENU *
SET MODEL BATTERY CHECK OFF
Presionar ROLL HYDRO KEY ON ON/OFF

STOP ON RAMP ON/OFF
AUX INPUT #1 EXCLUSIVE HYDRO
* CONFIG. MENU *
SET OPTIONS
OPTION #1
CUT BACK SPEED
Presionar ENTER SET TEMPERATURE ANALOG/DIGITAL/NONE
OPTION #2
ARE YOU SURE? Presionar OUT

YES=ENTER NO=OUT
Presionar ENTER
* CONFIG. MENU *
SET OPTIONS
SET BATTERY TYPE 48

Presionar ROLL
ADJUST BATTERY ....V
* CONFIG. MENU * ADJUSTMENT #03 ....°C

ADJUSTMENTS
ADJUSTMENT #04 ....°C
THROTTLE 0 ZONE ....%
Presionar ENTER THROTTLE X ZONE ....%
THROTTLE Y ZONE ....%
ADJUSTMENT #02 1-9
ADJUSTMENT #01 1-9
ARE YOU SURE?

YES=ENTER NO=OUT
Presionar OUT
Presionar ENTER
036-2410-06
MANUAL DE TALLER
pag. 159
LIFTING ACQUISITION (nùmero de conexión ELEVACIÓN: 5)
Conectar la consola a la unidad lógica de ELEVACIÓN
AC2P2B D CE 1.02
48V 350A 00000
* CONFIG. MENU *
SET MODEL
Presionar ENTER
CONNECTED TO 5
Presionar
ROLL
JOYSTICK ON Distribuidor Eléctrico.
JOYSTICK OFF Distribuidor Mecánico
Presionar OUT
ARE YOU SURE?

YES=ENTER NO=OUT
Presionar ENTER para

confirmar
MHYRIO
036-2410-06
MANUAL DE TALLER
pag. 161
DESCRIPTIÓN DE LA CONSOLA MENU

UNIDAD LÓGICA MHYRIO
La consola puede ser conectata a la unidad mhyrio en dos maneras diferentes :
1. Directamente, conectandola en el conector interesado de la unidad mhyrio por medio de un

cable de interfaz.
2. Conectando la consola a una otra unidad lógica (tracción o elevación) y seleccionando el nùmero de
DA2M2B C CE 1.03 Connectado a la unidad logica de tracción

48V 280A 00000
Presionar ROLL en PARAM juntós
* CONFIG. MENU *
SET MODEL
Presionar ENTER
CONNECTED TO
Nùmero de conexion de la unidad logica de tracción MASTER
3
Presionar SET y seleccionar el nùmero de conexión de la unidad mhyrio
CONNECTED TO
9
Nùmero de conexion de la unidad mhyrio
Presionar OUT
NÙMERO DE CONEXIÓN
ARE YOU SURE?
YES=ENTER NO=OUT
3 TRACCIÓN MASTER
4 TRACCIÓN SLAVE
Presionar ENTER
para confirmar
5 ELEVACIÓN
9 MHYRIO
* CONFIG. MENU *
SET MODEL
Presionar ROLL, OUT y SET juntos
MHY CB ZP 0.09 Connectado a la unidad MHYRIO

48V 0A 00000
pag. 162

UNIDAD MHYRIO
HEADING
MAIN MENU
MIN EVP EVP OPEN DELAY

MAX EVP EVP CLOSE DELAY
PARAMETER
MIN EVP1 EVP1 OPEN DELAY
CHANGE SET MODEL CONNECTED TO 9
MAX EVP1 EVP1 CLOSE DELAY
MIN EVP5 EVP5 OPEN DELAY SET BATTERY TYPE 12/24/36/48/72/80V
MAX EVP5 EVP5 CLOSE DELAY V VALVES COIL 12/24/36/48/72/80V
MIN EVP6 EVP6 OPEN DELAY VALVES SUPPLAY 12/24/36/48/72/80V
MAX EVP6 EVP6 CLOSE DELAY EVP TYPE Analogic/digital
MIN EVP7 EVP7 OPEN DELAY EVP1 TYPE Analogic/digital
MAX EVP7 EVP7 CLOSE DELAY EVP2 TYPE Analogic/digital
SET OPTIONS
MIN EVP8 EVP8 OPEN DELAY EVP3 TYPE Analogic/digital
MAXEVP8 EVP8 CLOSE DELAY EVP4 TYPE Analogic/digital
EVP5 TYPE Analogic/digital
TESTER BATTERY VOLTAGE V

VALVES SUPPLY V
CAN POT EVP % ADJUSTMENTS ADJUST BATTERY ....V
CAN POT GROUP 1 %
CAN POT GROUP %
CAN POT GROUP %
CAN POT GROUP %
INPUT 0 ON/OFF
INPUT 1 ON/OFF
INPUT 2 ON/OFF
ANALOG INPUT 1 0/256
SAVE
PARAMETER
RESTORE
PARAMETER
CODE
ALARMS
h, N°, C°
PROGRAM
VACC
STEER
NOT AVAILABLE
TABLE
036-2410-06
MANUAL DE TALLER
pag. 163
MAIN MENU: PARAMETER CHANGE (nùmero de conexión MHYRIO: 9)
MHY CB ZP 0.09
48V 0A 00000
Presionar ENTER
MAIN MENU
PARAM. CHANGE
Presionar ENTER
MINEVP Tensión mín. sopre la electroválvula de drenaje

MAX EVP Tensión max. sopre la electroválvula de drenaje
MIN EVP1 Tensión mín. sopre la electroválvula de bajada
MAX EVP1 Tensión máx. sopre la electroválvula de bajada
MIN EVP2 Tensión mín. sopre la electroválvula de elevación
MAX EVP2 Tensión máx. sopre la electroválvula de elevación
MIN EVP3 Tensión mín. sopre la electroválvula de inclicaión atrás
MAX EVP3 Tensión máx. sopre la electroválvula de inclicaión atrás
MIN EVP4 Tensión mín. sopre la electroválvula de inclicaión delante
MAX EVP4 Tensión máx. sopre la electroválvula de inclicaión delante
MIN EVP5 Tensión mín. sopre la electroválvula de translación lateral derecha
MAX EVP5 Tensión máx. sopre la electroválvula de translación lateral derecha
MIN EVP6 Tensión mín. sopre la electroválvula de translación lateral izquierda
MAX EVP6 Tensión máx. sopre la electroválvula de translación lateral izquierda
EVP OPEN DELAY Retraso de la tensión sobre la electroválvula EPV (en abertura)
EVP CLOSE DELAY Retraso de la tensión sobre la electroválvula EPV (en cierre)
ENTER
pag. 164
MAIN MENU: TESTER (nùmero de conexión MHYRIO: 9)
MHY CB ZP 0.09
48V 0A 00000
Presionar ENTER
MAIN MENU
PARAM. CHANGE
Presionar ROLL
MAIN MENU
TESTER
Presionar ENTER
BATTERY VOLTAGE V
VALVES SUPPLY V
CAN POT EVP %
CAN POT GROUP 1 %
CAN POT GROUP 2 % Hacer fluir los parámetros usando ROLL
CAN POT GROUP 3 %
CAN POT GROUP 4 % Presionar OUT para salir del menú.
INPUT 0 ON/OFF
INPUT 1 ON/OFF
INPUT 2 ON/OFF
ANALOG INPUT 1 0/256
036-2410-06
MANUAL DE TALLER
pag. 165
MAIN MENU : SAVE PARAMETER (nùmero de conexión MHYRIO: 9)
MHY CB ZP 0.09
48V 0A 00000
Presionar ENTER
MAIN MENU
PARAM. CHANGE
Presionar ROLL
MAIN MENU
TESTER
Presionar ROLL
MAIN MENU
SAVE PARAM
Presionar ENTER

FREE/MHY CB = versión del programa memorizado

FREE MHY CB
Presionar ENTER Presionar ENTER

MAIN MENU
SAVE PARAM


MAIN MENU
SAVE PARAM
pag. 166
MAIN MENU: RESTORE PARAMETER (nùmero de conexión MHYRIO: 9)
MHY CB ZP 0.09
48V 0A 00000
Presionar ENTER
MAIN MENU
PARAM. CHANGE
Presionar ROLL
MAIN MENU
TESTER
Presionar ROLL
MAIN MENU
SAVE PARAM
Presionar ROLL
MAIN MENU
RESTORE PARAM
Presionar ENTER

MHY CB FREE/MHY CB = versión del programa memorizado
Presionar ROLL para selecionar elcuadro (0-31)

donde quieres al macenar el programa
OVERWRITE DATA?
YES=ENTER NO=OUT

MAIN MENU
RESTORE PARAM
036-2410-06
MANUAL DE TALLER
pag. 167
MAIN MENU : ALARM (nùmero de conexión MHYRIO: 9)
MHY CB ZP 0.09
48V 0A 00000
Presionar ENTER
MAIN. MENU
PARAM. CHANGE
Presionar ROLL para acceder al

menú MAIN MENU ALARM
MAIN. MENU
ALARM
Presionar ENTER
ningun alarma
NONE ALARM CODE

00000h #00 0°C 23h 2 25°C
Presionar
Presionar ENTER
OUT
CLEAR LOGBOOK
YES=ENTER NO=OUT

ARE YOU SURE?

YES=ENTER NO=OUT

LOGBOOK CLEARED
(PRESS OUT)
pag. 168
MAIN MENU : PROGRAM VACC. (nùmero de conexión MHYRIO: 9)
No Disponible.
MANUAL DE TALLER
DIAGRAMAS ELÉCTRICOS
INDICE DE LOS DIAGRAMAS ELÉCTRICOS
DIAGRAMA DE LOS BLOQUES ELÉCTRICOS página 171
DIAGRAMA TRACCIÓNY ELEVACIÓN página 172
DIAGRAMA CIRCUITO IMPRESO I / O página 173
DIAGRAMA CIRCUITO IMPRESO FAROL TRASERO página 174
DIAGRAMA MANDO DEL BRAZO (JOYSTIKS) página 175
DIAGRAMA MANDO DEL BRAZO (MONOEJE) página 176
DIAGRAMA MODULO MHYRIO página 177
DIAGRAMA APARATOS OPCIONALES página 178

036-2410-06
MANUAL DE TALLER
pag. 171
pag. 172
036-2410-06
MANUAL DE TALLER
pag. 173
pag. 174
036-2410-06
MANUAL DE TALLER
pag. 175
pag. 176
036-2410-06
MANUAL DE TALLER
pag. 177
pag. 178
MANUAL DE TALLER
TABLAS DE
MANTENIMIENTO
INDICE TABLAS DE MANTENIMIEMTO
CARACTERÍSTICAS ACEITES Y GRASAS página 181
MOMENTOS DE TORSIÓN página 181
MANTENIMIENTO EN RODAJE página 182
INTERVALOS DE MANTENIMIENTO página 183

036-2410-06
MANUAL DE TALLER
pag. 181
CARACTERÍSTICAS ACEITES Y GRASAS

pag. 182
MANTENIMIENTO EN LA FASE DE RODAJE
LEYENDA
' Símbolo presente en las tablas de mantenimiento para indicar la necesidad

de realizar una inspección visual y limpiar las partes señaladas.
& Símbolo presente en las tablas de mantenimiento para indicar la necesidad

de sustituir las partes señaladas.
" Símbolo presente en las tablas de mantenimiento para indicar la necesidad

de lubrificar las partes señaladas.
,
Símbolo presente en las tablas de mantenimiento para indicar la necesidad
de apretar o regular las partes señaladas.
Se dividen los períodos del servicio en horas, considerando un día medio de 8

horas de funcionamiento eficaz.
Si se usa la carretilla en promedio por menos que 8 horas por día, referirse a
los horarios expresó en días/ meses
036-2410-06
MANUAL DE TALLER
pag. 183
INTERVALOS DE MANTENIMIENTO
pag. 184
036-2410-06
MANUAL DE TALLER
pag. 185
WEIß SEITE

MANUAL DE TALLER
INFORMACIONS
DE SEGURIDAD
INDICE DE LAS INFORMACIONS DE SEGURIDAD
ROPA DE TRABAJO página 189
PUESTO DE TRABAJO página 189
LEVANTAMIENTO DE LA CARRETILLA página 189
PARTES ELÉCTRICAS página 190
SOLDADURA página 191
LAVADO DE LA CARRETILLA página 191

036-2410-06
MANUAL DE TALLER
pag. 189
INFORMACIONS DE SEGURIDAD
Ropa de trabajo
1 guantes de protección
2 mono de trabajo
3 calzado de seguridad
4 gafas protectoras
Puesto de trabajo
The work place must be lighted and aired.

El puesto de trabajo debe ser iluminado y ventilado.
El área donde la carretilla opera debe ser libre de obstáculos
En el pavimento no deban estar manchas de aceite o materias grasas (peligro de resbaladizo)
Levantamiento de la caretilla
Antes de hacer cualquier trabajo, está obligatorio levantar y apoyar

B las ruedas delanteras sobre bloques para evitar el riesgo de accidente.
1. Bloquear con unas cuñas (A) las ruedas directrices.

2. Ordenar la inclinación de los mástiles hacia atrás e introducir
los espesores adecuados (B) debajo de la base de los mismos
3. Ordenar la inclinación hacia adelante: las ruedas motrices deben
A ser bien levantadas y libres de rodar
Para ejecutar correctamente todas las operacións del levantamiento de la carretilla, hay que tener los instrumentos
siguientes:
. un gato hidráulico a 5 ton
. espesores de metal o de madera dura
antes de introducir los espesores debajo de la base de los mástiles, controlar la inclinación del pavimento, se debe
estacionar la carretilla en una superficie horizontal.
pag. 190
PARTES ELÉCTRICAS
Hay que desconectar la batería antes de hacer cualquier trabajo para evitar el riesgo de accidente.
- No conectar la unidad lógica a una batería con un voltaje diferente del nominal declarado
Si el voltaje de la batería es demasiado alto puede causar un fracaso en el modulo MOS.
Si el voltaje de la batería es demasiado bajo la unidad no funcionerá.
- Durante la recarga de la batería no conectar las unidades logicas a la batería; la unidads pueden ser dañadas
por el voltaje excesivo, generado del carga-batería.
- alimentar la unidad sólo con una batería de tracción, no usen un rectificador ni tampoco un alimentador eléctrico
de potencia.
- Con la llave apagada, los condensadores del filtro podrían guardar la carga eléctrica por algunos minutos.
Para trabajar en seguridad se sugere proceder como sigue:
- con la carretilla parada, desconectar la batería, girar la llave y esperar algunos segundos hasta
cuando el salpicadero asté completamente apagado
o bien
- efectuar un corto-circuito en los condensadores en la unidad lógica entre el polo B+ y el polo B-
por medio de una resistencia (56 Ohm 1W)
No lleven joyas, collares, relojes, etcétera porque pueden ser causa de corto circuito.
Cambio de la batería
¡No fumen! (peligro de explosión)
Hay que apagar el cargador de batería antes de desconectar la batería.
También una chispa pequeña puede causar la explosión de la batería
Para llenar la batería o bien controlar el nivel del ácido es necesario llevar guantes y gafas protectoras.
¡No fumen! (peligro de explosión)
036-2410-06
MANUAL DE TALLER
pag. 191
Soldadura
Durante este procedimiento llevar una protección un cuero, guantes y máscara de cabeza.
Durante las operacións de a moladura, está obligatorio llevar guantes de protección y gafas protectoras
contra la proyección de partículas metálicas.
Asegurarse que estas dos operacións son factibles dentro del área de trabajo.
Antes de empezar estas operacións en una carretilla, asegurarse de cubrir la batería y las partes relativas al
combustible, para evitar cualquier peligro de explosión.
Asegurarse que en el área de trabajo no hay ningún producto inflamable.
Antes de empezar la soldadura en las carretillas, desconectar la batería y efectuar un corto-circuito en las
unidades lógicas entre el polo positivo (+) y el polo negativo (-).
Lavado de la carretilla
Durante esta operación hay que evitar de dejar caer agua sobre todo los componentes eléctricos
WEIß SEITE

WEIß SEITE

Cargo Range
CESAB S.p.A
via Persicetana Vecchia, 10 40132 Bologna - Italy
Tel. (0039) 051.20 54 11
Fax (0039) 051.72 80 07
E-mail: cesab@cesab.it

B-Manual Taller CBE 1.2-2.0 AC (194 Páginas Negro)

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Manual de Taller

INTENTIONALLY LEFT BLANK

PAGE INTENTIONNELLEMENT BLANCHE

PÁGINA INTENCIONALMENTE BLANCA

Todos los derechos de reproducción del

El texto y el sistema de numeración no

CESAB se reserva el derecho de apotar

ESTABLECIMIENTO DE BOLOGNA , SERVICIO POSVENTA

DATOS TÉCNICOS página 6

PUESTO DEL OPERADOR página 9

SECCIÓN HIDRÁULICA página 17

SECCIÓN REDUCTORES Y RUEDAS página 37

SECCIÓN FRENOS página 43

GRUPO MÁSTIL página 51

SECCIÓN ELÉCTRICA Y ELECTRÓNICA página 67

DESCRIPCIÓN GENERAL DE LAS FUNCIÓNE DE LA CONSOLA página 99

MAPAS PARA USAR LA CONSOLA página 123

DIAGRAMAS ELÉCTRICOS página 169

TABLAS DE MANTENIMIENTO página 179

INFORMACIÓNS DE SEGURIDAD página 187

INTENTIONALLY LEFT BLANK

PAGE INTENTIONNELLEMENT BLANCHE

PÁGINA INTENCIONALMENTE BLANCA

N.B. = Las perstaciones se refieren a ruedas SE

DIAGRAMAS DE LAS CAPACIDADES

DIAGRAMAS DE LAS CAPACIDADES

PUESTO DEL OPERADOR

JUEGO DE PEDALES página 11

IVERSOR DE MARCHA EN EL VOLANTE página 11

PULSADORES EN LA COLUMNA DEL VOLANTE página 12

MANDOS DEL MOVIMIENTO DE LA CARGA página 13

PUESTO DEL OPERADOR

INVERSION DE MARCIA AL PEDAL

Pedal único de marcha (G)

INVERSOR DE MARCHA EN EL VOLANTE

Interruptor de emergencia (H)

Pulsador del claxon O)

Pulsador de seleccion de la configuración (M):

M) Seleccionador de configuración: cuando se pone en marcha la carretilla la selección astándar es

N) Seleccionador de la baja velocidad: limita la velocidad máxima de traslación de la carretilla del

MANDOS DEL MOVIMIENTO DE LA CARGA

Posición de la clavija-toma (3) a l’interior del capó batería

2 2) Piloto freno de estaciónamento activado

3 3) Piloto nivel líquido frenos insuficiente

4 4) Piloto reducción velocidad del levantamiento por batería descargada

5 5) Piloto de conductor presente

6 6) Piloto temperatura motor de tracción izquierdo

7 7) Piloto temperatura motor de tracción derecho

8 8) Piloto temperatura motor de levantamiento

9 9) Contador horario electrónico

Según la dimensión de la carretilla, la placa A

EQUIPO o CONDICIÓN ESPECIAL DE UTILIZACIÓN

AÑO de FABRICAC. TENSIÓN BAT.

PLACA DE IDENTIFICACIÓN PLACA DE LAS CAPACIDADES

INTENTIONALLY LEFT BLANK

PAGE INTENTIONNELLEMENT BLANCHE

PÁGINA INTENCIONALMENTE BLANCA

SISTEMA DISTRIBUDOR HIDRÁULICO (A PALANCAS) página 19

SISTEMA DISTIBUDOR ELÉCTRO-HIDRÁULICO

ACEITE LEVANTAMIENTO Y FILTRO DEL ACEITE página 21

REEMPLACAMIENTO DE LA BOMBA página 22

DIRECCIÓN HIDRÁULICA página 23

MANDO DIRECCIÓN página 26