Mărunţirea

6.
MĂRUNŢIREA
Cuvinte cheie:
Size reduction (engleză)
Fragmentation (franceză)
Zerkleinerung (germană)
Reducción de tamaño (spaniolă)
Dezideratul principal al operaţiei de mărunţire are următorul enunţ: „materialul să

nu fie mărunţit inutil” acest aspect trebuind avut mereu în vedere, deoarece aparatele
de mărunţire controlează doar diametrul maxim al particulelor.
Mărunţirea este definită ca operaţia unitară care are drept scop reducerea
dimensiunilor iniţiale ale elementelor structurale (granule, picături, bule de gaz) ale
materiilor prime de origine minerală, vegetală sau animală, sub acţiunea unor forţe
aplicate din exterior. Din punct de vedere fizic, prin operaţia de mărunţire se realizează
trecerea de la corpuri cu volume mai mari la corpuri cu volume mai mici, ale căror
suprafeţe sunt delimitate de o fază fluidă (lichid sau gaz).
Operaţia de mărunţire se poate aplica la materialele din toate stările de agregare,
purtând denumiri corespunzătoare naturii materialului prelucrat şi scopului operaţiei:
a - pentru solide – concasare, măcinare, spargere, tăiere, dezintegrare etc. prin
care particulele solide de dimensiuni mai mari având o anumită formă sunt
divizate în particule solide de dimensiuni mai mici cu forme neregulate (fig.
6.1,a);
b - pentru lichide – pulverizare, atomizare prin care se realizează dezintegrarea
unui lichid în picături fine (fig. 6.1,b), de dimensiuni diferite, care au o formă
sferică (fig. 6.1,c), datorată tensiunii superficiale, acestea formând cu mediul
înconjurător un amestec eterogen în care faza minoritară sunt picăturile de
lichid;
– emulsionare prin care se realizează micşorarea dimensiunilor
particulelor de lichid dintr-un amestec „lichid – lichid” format din două lichide
nemiscibile, în vederea obţinerii unei omogenizări mai înaintate, faza minoritară
fiind formată din picături fine de formă sferică înconjurate pe tot conturul de faza
majoritară care este tot un lichid, (fig. 6.1,d);
c - pentru gaze – dispersare care se realizează prin trecerea gazului printr-un
mediu solid poros sau prin orificii de dimensiuni impuse în vederea formării de
filoane subţiri, care în mediu lichid formează bule de gaz fine, cu formă sferică.
a. b. c. d.
Fig. 6. 1. Operaţii de reducere a volumelor iniţiale ale elementelor structurale ale materiei prime:
a. - în cazul solidelor; b.şi c.- în cazul lichidelor; d. - în cazul emulsiilor.
În concluzie, mărunţirea este termenul generic utilizat pentru denumirea tuturor
operaţiilor prin care se efectuează reducerea volumelor iniţiale ale elementelor
structurale ale materialelor primare, denumirea particulară fiind atribuită în funcţie de
următoarele aspecte:
 caracteristicile fizico - mecanice ale materialului supus operaţiei de mărunţire;
1 Prof. univ. dr. ing. Florean RUS

 dimensiunile elementelor structurale ale materialului primar şi produsului rezultat;
 caracteristicile funcţional - constructive ale echipamentelor tehnice utilizate.
Operaţia de mărunţire are o largă aplicabilitate în multe ramuri şi subramuri ale
industriei alimentare ca: industria zahărului (tăierea sfeclei de zahăr în tăiţei pentru
extragerea mai facilă prin difuziune a substanţei dulci formând zeama de difuziune;
obţinerea zahărului pudră), industria morăritului (măcinarea seminţelor de cereale),
industria cărnii (tăierea şi mărunţirea cărnii), industria amidonului (tăierea tuberculilor de
cartof în vederea industrializării), industria berii (măcinarea malţului), vinificație
(zdrobirea strugurilor), industria conservelor de fructe și legume (tăierea fructelor şi
legumelor) etc.
În industria alimentară, operaţia de mărunţire se aplică în procesele tehnologiile
în care este necesar a se proceda la reducerea dimensiunilor geometrice ale
elementelor structurale ale unor materiale primare care se prezintă sub formă de
bulgări, granule, fructe, tuberculi, rădăcinoase, bucăţi de carne, condimente, seminţe
etc.
Scopul operaţiei de mărunţire poate fi rezumat la următoarele cinci aspecte:
- reducerea dimensiunilor particulelor pentru obţinerea unor produse
intermediare sau finale cu anumite dimensiuni impuse (ex. mărunţirea condimentelor,
tocarea cărnii);
- sfărâmarea agregatelor minerale sau alimentare cu o compoziție eterogenă,
la dimensiunea în care fiecare particulă să fie formată dintr-un singur constituent, în
vederea obţinerii prin separare selectivă (prin diferite procedee mecanice: cernere,
decantare etc.) a anumitor constituenţi existenţi în agregatul iniţial (ex. măcinarea
boabelor de cereale în vederea separării prin cernere a endospermului de înveliş,
măcinarea sării de bucătărie etc.);
- omogenizarea amestecurilor eterogene (ex. omogenizarea laptelui,
omogenizarea pastelor de carne etc.);
- mărirea suprafeţei exterioare a particulelor pentru creşterea suprafeţei de
contact între faze, în vederea măririi vitezei de desfăşurare a unor operaţii de transfer
de căldură (fierberea, evaporarea etc.) sau de substanţă (uscarea, difuzia etc.);
- facilitarea comercializării unor produse alimentare.
Produsul obţinut prin operaţia de mărunţire este un amestec de particule, a cărui
caracteristici sunt definite prin dimensiunile şi forma particulelor.
Cerinţele pe care trebuie să îndeplinească echipamentele tehnice utilizate
pentru mărunţirea materialelor sunt următoarele :
- să aibă o capacitate mare de lucru;
- să prezinte un consum minim de energie pe unitatea de material prelucrat;
- granulometria particulelor mărunţite să fie cuprinsă într-un domeniu foarte
îngust, identic cu dimensiunile medii impuse produsului final.
- materialul prelucrat să nu fie impurificat (să nu conţină elemente străine) şi să
nu sufere modificări nedorite ale structurii, ca urmare a încălzirii excesive (să
nu dobândească mirosuri sau transformări de structură).
Metode de realizare a operaţiei de mărunţire.
Echipamentele tehnice pot realiza operaţia de mărunţire în două moduri:
- mărunţirea în aparate cu funcţionare discontinuă (fig. 6.2,a), când instalaţia este
încărcată cu o şarjă de material care este mărunţită până la fineţea dorită, după care se
evacuează. Caracteristic pentru acest mod de desfăşurare a operaţiei este că se obţine
o cantitate însemnată de material mărunţit excesiv, denumită supra granulaţie;
- mărunţirea în aparate cu funcţionare continuă (fig. 6.2,b). Instalaţia este
alimentată continuu cu materialul care este supus procesului de mărunţire şi evacuează
continuu produsul care este materialul mărunţit care a ajuns la granulaţia dorită.

Pentru controlul mai precis a dimensiunilor particulelor din produsul finit, în calea
fluxurilor de materiale se introduc echipamente de clasare. Clasarea este operaţia de
separare în fracţiuni granulometrice, pe baza diferenţei de mărime sau de formă dintre
particulele amestecurilor eterogene polidisperse de tip solid – solid, prin intermediul
unei suprafeţe de separare cu ochiuri calibrate denumită sită,.
a. b.
Fig. 6.2. Modalităţi de realizare a operaţiei de mărunţire.
Aparatul de clasare divide amestecul granular iniţial în două categorii
granulometrice:
- cernut, reprezentând categoria granulometrică de particule care trec prin
ochiurile sitei, dimensiunile lor fiind mai mici decât dimensiunea ochiurilor sitei;
- refuz, definit ca fracţiunea granulometrică de particule care sunt reţinute pe
suprafaţa sitei, teoretic dimensiunile lor fiind mai mari decât dimensiunea ochiurilor sitei.
Fig. 6.3. Schemele bloc ale circulaţiei materialelor în instalaţia de mărunţire:

a. - în circuit deschis; b. – în circuit închis, c. – în circuit mixt.
În funcţie de modul de amplasare a aparatelor de clasare în fluxurile de material
se deosebesc trei situaţii:
- cu circulaţia materialelor în circuit deschis (fig. 6.3,a);
- cu circulaţia materialelor în circuit închis (fig. 6.3,b);
- cu circulaţia materialelor în circuit mixt (fig. 6.3,c).
În cazul instalaţiilor de mărunţire în circuit deschis (fig. 6.3,a), materialul trece
mai întâi prin aparatul de clasare şi numai produsul cu granulometrie mare este introdus
în aparatul de mărunţire Se evită ca materialul cu granulaţia mai mică sau identică cu
valoarea ce trebuie obţinută în final să mai fie mărunţit suplimentar în aparatul de
mărunţire. Materialul mărunţit de către aparatul de mărunţire nu mai este verificat din
punct de vedere granulometric fapt pentru care granulaţia produsului este neuniformă.
În cazul instalaţiilor de mărunţire în circuit închis (fig. 6.3,b), întreg fluxul de
alimentare trece prin aparatul de mărunţire iar după operaţia de mărunţire se introduce
o operaţie de clasare, produsul rezultat în urma operaţiei de mărunţire se separă în
două fracţiuni: una cu elementele structurale cu dimensiunile mai mari decât o valoare
dată (refuzul) care se reintroduce în dispozitivul de mărunţire împreună cu materialul
proaspăt şi o alta cu dimensiunile mai mici (cernutul) care trece direct în produs.
Operaţia de clasare favorizează obţinerea unui produs cu granulaţia mai uniformă.
Cele două scheme pot fi combinate, rezultând instalaţii de mărunţire cu
funcţionare în circuit mixt (fig. 6.3,c). În schema procesului tehnologic sunt introduse

două aparate de clasare, unul pe fluxul de alimentare şi altul în circuitul de ieşire din
aparatul de mărunţire. În cazul mărunţirii în circuit închis, materialul trece prin aparatul
de mărunţire de mai multe ori. Fluxul de recirculaţie, încarcă suplimentar instalaţia de
mărunţire, acesta reprezentând 200-300% din fluxul de alimentare. Cele două aparate
de clasare asigură obţinerea unui produs cu granulaţia uniformă.
Transportul materialelor prin instalaţia de mărunţire poate fi realizat: mecanic cu
transportoare elevatoare cu cupe sau melc sau poate fi realizat pneumatic.
Procedee de realizare a operaţiei de mărunţire
Procedeul de realizare a operaţiei de mărunţire se alege în funcţie de
caracteristicile fizice ale materialului, de dimensiunile iniţiale şi finale ale bulgărilor
(bucăţilor) sau ale particulelor solide. Pentru un material dat se va alege acel procedeu
de mărunţire care necesită cel mai redus consum de energie.
În funcţie de modul în care se transmite energia de deformare a particulelor se
deosebesc următoarele metode de solicitare:
- compresiune uniaxială (fig.6.4,a),
- forfecare (fig.6.4,b),
- compresiune volumetrică (fig.6.4,c).
a. b. c.
Fig. 6.4. Metode de aplicare a forţei exterioare în operaţia de mărunţire.
Starea de eforturi în masa corpului solicitat la compresiune uniaxială este
definită prin valoarea efortului unitar normal, în cazul solicitării de forfecare, este definită
prin nivelul efortului unitar tangenţial iar în cazul solicitării la compresiune volumică prin
presiunea aplicată.
Deformarea specifică a corpului pentru fiecare caz de solicitare în parte este dată
de legea lui Hooke fiind exprimată analitic de relaţiile:
Solicitarea de compresiune Solicitarea de forfecare Solicitarea de compresiune
uniaxială volumică
Particularităţi ale metodei de solicitare prin compresiune uniaxială

Deformarea particulelor se produce prin solicitarea cvasistatică între două
suprafeţe ale dispozitivului de mărunţire, în unul din următoarele moduri: solicitarea de
compresiune (fig. 6.4,a), solicitarea prin compresiune şi frecare (fig. 6.4,b) şi solicitarea
de încovoiere (fig. 6.4,c), care se realizează prin intermediul unor suprafeţe profilate (cu
proeminenţe).

Fig. 6.4. Metode de solicitare cvasistatică a particulelor.
a. – prin comprimare; b. – prin comprimare şi frecare; c. – prin încovoiere.
Solicitarea prin compresiune (fig. 6.4,a), se utilizează pentru mărunţirea materialelor
dure, de mari dimensiuni în particule grosiere cu un diametrul mediu mai mare de 3
mm, viteza relativă a suprafeţelor este de cca. 1 m/s.
În cazul solicitării prin comprimare şi frecare (fig. 6.4,b) suprafeţele se deplasează
relativ şi pe direcţie transversală, se utilizează pentru obţinerea particulelor fine de
ordinul micronilor.
Fenomene caracteristice mărunţirii prin solicitare monoaxială. La solicitarea
prin compresiune, forţa exterioară este concentrată în punctele de contact ale
particulelor cu suprafeţele de lucru, particulele având tendinţa de a se aplatiza, diferitele
zone ale particulelor fiind solicitate diferit.
Zona 1 (fig. 6.5) care are forma a două conuri
(trunchiuri de con), având bazele în punctele de aplicaţie
a forţei şi vârful (baza mică) în centrul particulei, este
solicitată la compresiune, ea putând denumirea de con de
forţă. Conul de forţă traversează particula, fiind centrat pe
direcţia forţei.
Fig.6.5 Zonele
Zonele periferice 2 ale particulei, exterioare conului de caracteristice care apar în
forţă, sunt solicitate la întindere, solicitarea de întindere cazul solicitării prin
fiind mai pronunţată în zona suprafeţei exterioare a compresiune a unei
particulei. particule.
Ţinând cont de faptul că în general rezistenţa materialului la compresiune „c” este
mai mare decât rezistenţa la tracţiune „t” (c t), în zonele laterale exterioare,
solicitate la întindere, în masa materialului se pot produce alunecări faţă de suprafaţa
conului de forţă, acestea având drept rezultat apariţia fisurilor şi producerea ruperii
fragile a materialului.
Mecanismul de producere a mărunţiri materialelor prin compresiune este dependent
de proprietăţile materialelor:
- în cazul materialelor dure, se obţin un număr redus de particule, care aparţin
unui domeniu restrâns de dimensiuni (fig. 6.6,a), fapt scos în evidenţă şi de diagrama
densităţii de repartiţie (fig. 6.6,b).
- în cazul materialelor fragile se obţine un număr mare de particule, care aparţin
unui spectru larg de dimensiuni (fig. 6.6,a), diagrama densităţii de repartiţie fiind întinsă
pe un domeniu extins (fig. 6.6,b).

a. b.
Fig. 6.6. Influenţa proprietăţilor mecanice ale materialelor asupra mecanismului de producere a
operaţiei de mărunţire.
Solicitarea prin compresiune şi frecare (fig. 6.4,b), suprafeţele prin care se solicită
particula se deplasează relativ una faţă de alta şi pe direcţie transversală; se utilizează
pentru obţinerea particulelor fine, având dimensiunile de ordinul micronilor.
La procedeul de mărunţire prin comprimare şi frecare, mărunţirea se produce în
punctele de contact ale suprafeţei active a organelor de lucru (fig. 6.7,a), fapt pentru
care se obţin un număr redus de particule de mari dimensiuni şi multă pulbere fină (fig.
6.7, b), rezultată prin strivirea materialului de pe suprafaţa particulelor iniţiale.
Produsul obţinut este un amestec eterogen preponderent format din particule de
mari dimensiuni şi particule de mici dimensiuni . Din punctul de vedere al
granulometriei, diagrama densităţii de repartiţie conţine două curbe caracteristice: una
pentru particulele de mici dimensiuni şi una pentru particulele de dimensiuni mari –
distribuţie bimodală (fig. 6.7,c).
a. b. c.
Fig. 6.7. Mecanismul de producere a operaţiei de mărunţire în cazul solicitării prin compresiune
şi frecare.
Suprafeţele organelor active ale echipamentelor tehnice de mărunţit pot solicita
particulele de material la compresiune în două moduri: individual sau în colectiv (în
spaţiu deschis sau închis).
În cazul solicitării individuale (fig. 6.8,a), suprafeţele de lucru ale echipamentelor de
mărunţit acţionează asupra unei singure particule iar între particulele care sunt
mărunţite simultan nu există contact ;
În cazul solicitării în colectiv (fig. 6.8,b, c şi d), suprafeţele de lucru acţionează
asupra unui grup de particule în spaţiu deschis (fig. 6.8,b şi c) sau în spaţiu închis (de
tipul piston într-un cilindru, fig. 6.8,d). Particulele pot fi de aceiaşi dimensiune sau de
dimensiuni diferite, între particulele vecine existând un contact, datorită căruia în
procesul d mărunţire se manifestă o influenţă mutuală. Grosimea stratului de particule
poate fi limitată la dimensiunea maximă a particulelor (fig. 6.8,b), sau poate fi mai mare
decât dimensiunea unei particule (fig. 6.8,c şi d).
a. b. c. d.
Fig. 6.8. Moduri de solicitare a particulelor prin compresiune.
Suprafeţele organelor de lucru pot să fie plane, când una execută o mişcare de
translaţie (apropiere, fig. 6.8, a, b şi d) sau circulară (tăvălug), care execută o mişcare

de rotaţie (rostogolire, fig. 6.8, c), în raport cu placa de bază.
Dezintegrarea elementelor structurale se poate produce după cum urmează:
- în lungul fisurilor existente;
- în zone care prezintă defecte;
- în zone care prezintă discontinuităţi de structură.
Elementele structurale de mari dimensiuni, prezintă o eterogenitate structurală
mare, manifestată prin prezenţa în masa lor a unei multitudini de fisuri, defecte sau
discontinuităţi, fapt pentru care se sfărâmă la o stare de eforturi mai redusă şi la
deformaţii specifice reduse.
Elementele structurale de dimensiuni mai reduse se caracterizează printr-o
eterogenitate structurală mai redusă, motiv pentru care în masa lor prezintă mai puţine
fisuri, defecte sau discontinuităţi, fapt pentru care starea de eforturi care trebuie creată
în vederea mărunţiri este mult mai mare. Acest lucru explică motivul pentru care pentru
un acelaşi material, mărunţirea particulelor sub o anumită dimensiune se realizează cu
dificultate mai mare.
Particularităţi ale metodei de solicitare prin forfecare
Solicitarea prin forfecare se realizează prin intermediul a două corpuri ce prezintă
muchii tăietoare, una fixă şi alta mobilă, între care sunt aduse materialele ce urmează a
fi mărunţite. Prin deplasarea muchiei mobile în raport cu cea fixă, corpul este forfecat,
suprafaţa nou creată având un aspect uniform. Metoda de mărunţire prin forfecare se
aplică corpurilor moi şi semi moi, corpurilor care prezintă proprietatea de plasticitate.
Această metodă de mărunţire este utilizată pentru obţinerea unor particule cu
dimensiuni şi forme impuse.
a. b. c.
Fig. 6.9. Metode de solicitare a particulelor prin forfecare.
Muchiile tăietoare ale organelor active au o geometrie specifică categoriei de

material supus operaţiei de mărunţire precum şi scopului tehnologic în funcţie de care
se face operaţia de mărunţire. Viteza de deplasare a organelor de lucru este de cca. 20
m/s. Disciplina Rezistenţa Materialelor scoate în evidenţă faptul că în general, pentru un
acelaşi material, rezistenţa mecanică la forfecare este mai redusă decât rezistenţa
mecanică la compresiune.
Mărunţirea prin tăiere este operaţia de reducere a dimensiunilor materialului primar
bazată pe acţiunea muchiilor ascuţite ale unor elemente mobile (cuţite, lame). Tăierea
este operaţia de detaşare sau desprindere a unei porţiuni dintr-un material solid, prin
forfecare, despicare sau aşchiere. Se aplică materialelor de origine vegetală sau
animală cu o consistenţă cuprinsă între moale şi semi-moale.
Produsul obţinut prin operaţia de tăiere este un amestec de entităţi fizice ale căror
caracteristici sunt definite prin dimensiunile şi forma lor.
Termenul de mărunţire prin tăiere este de obicei rezervat pentru operaţiile din care
rezultă elemente structurale cu formă aproximative regulată (cuburi - fig. 6.10,a, felii -
fig. 6.10,b, julienne - fig. 6.10,c, felii ondulate - fig. 6.10,d etc.).

a. b. c. d.
Fig. 6.10. Elemente structurale obţinute prin operaţia de tăiere.
În industria alimentară, mărunţirea prin tăiere se aplică produselor de origine
vegetală (legume rădăcinoase, tuberculifere, solano-fructoase, bulboase, păstăioase,
frunzoase etc.) şi celor de origine animală (carne, brânzeturi etc.), atunci când se
urmăreşte obţinerea unor bucăţi cât mai uniforme (cuburi, plăcuţe, fâşii) produse cu
consistenţă cuprinsă între moale şi semimoale.
Mărunţirea prin forfecare se aplică se aplică și produselor de origine vegetală cu
consistenţă semidură (seminţe de cereale - pentru obţinerea produselor de morărit)
precum şi materialelor de origine animală (oase - pentru a se obţine făina de oase).
Pentru realizarea procesului de tăiere este necesar ca între tăişul cuţitului şi
materialul ce urmează a fi tăiat trebuie să existe o mişcare relativă, cu o anumită viteză.
La o trecere, cuţitul îndepărtează din masa de material o aşchie cu o grosime h (fig.
6.11,a).
Parametrii constructivi şi funcţionali ai cuţitului. Lama cuţitului are forma unei pene
simple, iar muchia tăietoare a cuţitului rezultă din intersecţia a două plane (fig. 6.8, a),
unul superior ABEF (de degajare ) şi celălalt inferior ABCD (de ghidare), care sunt
materializate de suprafeţele cuţitului şi care formează între ele unghiul , definit ca
unghiul de ascuţire.
a. b.
Fig. 6.11. Parametrii constructivi şi funcţionali ai muchiei tăietoare.
Unghiul  format de suprafeţele de degajare cu direcţia de înaintare, poartă
denumirea de unghi de tăiere anterior, iar unghiul , format de suprafaţa de ghidare cu
direcţia de înaintare, poartă denumirea de unghi de tăiere posterior. Prin valoarea lui,
unghiul de tăiere posterior reduce forţa de frecare dintre suprafaţa posterioară a cuţitului
şi suprafaţa nou formată.
Din punct de vedere teoretic, tăişul cuţitului care este generat prin intersecţia
celor două plane ale suprafeţelor înclinate, reprezintă o linie dreaptă continuă. Gradul
de ascuţire al tăişului (grosimea  a tăişului) este determinat de raza „r” a cercului care
poate fi înscris în profilul lamei (fig. 6.11,b). În realitate, tăișul cuțitului prezintă
microbavuri ca rezultat al prelucrării mecanice.

Particularităţi ale procesului de tăiere. În faza incipientă a operaţiei de tăiere,
muchia tăietoare a cuţitului care se deplasează către material este presată pe suprafaţa
materialului, în zona de contact acesta deformându-se (fig.6.12,a). Datorită grosimii
reduse a muchiei tăietoare, suprafaţa de contact dintre tăiş şi material este foarte mică.
rezultând o presiune de contact mare (presiunea = raportul dintre forţă şi arie). În
momentul în care într-un punct al suprafeței de contact al masei materialului cu lama
cuţitului, valoarea presiuni de contact depăşeşte valoarea rezistenţei la forfecare, are
loc distrugerea integrităţii materialului, lama tăietoare pătrunzând în masa de material,
având loc tăierea.
După pătrunderea în material, feţele laterale ale tăişului cuţitului presează pe
suprafeţele nou create, provocând acţiunea de despicare. Între suprafeţele penei şi
suprafeţele nou create acţionează forţe de frecare care se opun deplasări cuţitului.
Forţele de frecare sunt generate de reacţiunile normale pe feţele penei, datorate
rigidităţii feliei care se desprinde; cu majorarea grosimii feliei creşte rigiditatea feliei,
rezistenţa la încovoiere şi deci şi rezistenţa la înaintare a muchiei tăietoare.
a. b.
Fig. 6.12. Procesul de mărunţire prin tăiere
În raport cu direcţia de înaintare, tăişul cuţitului poate ocupa două poziţii:
- normală pe direcţia de înaintare (fig. 6.11,a);
- oblică în raport cu de înaintare (fig. 6.12,b).
În cazul amplasării normale a tăişului cuţitului în raport cu direcţia de înaintare
(paralelă cu suprafaţa materialului ( = 0)), tăierea acestuia se realizează cu despicare.
În cazul în care tăişul este dispus oblic, formând cu suprafaţa materialului unghiul 
 0 (fig. 6.12,b), tăierea materialului se realizează cu alunecare. În acest caz, viteza de
avans „v” a cuţitului în masa produsului, (fig. 6.12.b) poate fi descompusă în două
componente: una perpendiculară (normală) pe tăişul cuţitului „v n” şi una în lungul
tăişului „vt” definită ca viteza de alunecare a materialului în lungul tăişului. Pentru acest
mod de tăiere, rezistenţa globală de tăiere este mai redusă.
Tăierea este facilitată şi de prezenţa microbavurilor pe tăişul cuţitului, generate în
procesul de ascuţire, care în procesul de tăiere cu alunecare se comportă precum dinţii
unui fierăstrău.
Lungimea muchiei tăietoare trebuie să fie mai mare decât dimensiunea maximă a
entităţilor materialului primar.
Particularităţi ale metodei de solicitare cinetică
Solicitarea cinetică a particulelor aflate în mişcare liberă se realizează prin impact în
următoarele moduri:
- prin şocul transmis de o suprafaţă mobilă particulei care se află în mişcare pe o
suprafaţă fixă (fig. 6.13,a);
- prin impactul realizat prin ciocnirea particulei cu o suprafaţă fixă (fig. 6.13,b);
- prin şocul transmis particulei aflată în zbor liber de către o suprafaţă mobilă (fig.

6.13,c)
- prin impactul rezultat prin coliziunea reciprocă a două particule (fig. 6.13,d).
a. b. c. d.
Fig. 6.13. Metode de solicitare cinetică a particulelor prin ciocnire.
Solicitarea prin impact este utilizată pentru obţinerea particulelor cu dimensiuni
grosiere, medii sau fine, prin rupere sau spargere, pentru o mare varietate de produse
alimentare. Viteza de impact este foarte mare, având valori de peste 100 m/s.
În cadrul metodei de solicitare cinetică a particulelor se deosebesc două moduri
de realizare a procesului de mărunţire: prin şoc când o suprafaţă mobilă transmite
şocul particulelor (fig. 6.13,a şi c, cazul morilor cu bile şi cu ciocane articulate) şi prin
impact când particulele sunt proiectate cu viteză mare pe o suprafaţă a aparatului (fig.
6.10,b, cazul morilor cu ciocane) sau se ciocnesc cu viteză mare între ele (fig. 6.13,d,
cazul morilor cu jet) rezultând în final dezintegrarea lor.
În cazul procesului de mărunţire prin ciocnire (lovire), sub acţiunea unui impuls
iniţial transmis de o suprafaţă aflată în mişcare cu viteză foarte mare, particulele se
mişcă liber într-un mediu fluid (aer, gaze, lichide care au o anumită vâscozitate), aflat în
repaus sau în mişcare şi se ciocnesc de o suprafaţă fixă a camerei de mărunţire a
maşinii sau între ele (fig. 6.13,b şi d).
În mişcarea liberă prin mediu, înainte de impact, particulele pot efectua pe lângă
mişcarea de translaţie şi o mişcare de rotaţie în
jurul unei axe proprii. În acest caz, datorită mişcării
de rotaţie şi în urma contactului cu suprafaţa fixă a
camerei de mărunţire, procesul de mărunţire se
realizează şi prin fenomenul de frecare.
La solicitarea cinetică, forţa este concentrată în
punctul de impact cu suprafeţele de lucru, diferitele
zone ale particulelor fiind solicitate diferit (fig.6.14).
Conul de forţă 1 are o dezvoltare redusă. Din vârful
conului de forţă se dezvoltă fisurile 2, rezultând un Fig.6.14. Zonele caracteristice
care apar în cazul solicitării
număr foarte mare de fragmente de formă inelară
cinetică a unei particule.
(în formă de şaibă) şi de formă neregulată. Partea
opusă conului de forţă este zona 3, nesolicitată din punct de vedere mecanic, denumită
con rezidual.
Particularităţi ale metodei de solicitare prin mediul înconjurător.
Solicitarea prin mediul înconjurător se produce în unul din următoarele moduri:
prin forţe de forfecare generate de curgerea stratificată a unor lichide care au o anumită
vâscozitate (fig. 6.15,a), prin unde de presiune cu efect de şoc (fig. 6.15,b), generate de
ultrasunete, explozii sau de fenomenul de cavitaţie, prin radiaţii termice (fig. 6.15,c) care
provoacă gradienţi de temperatură în masa particulei, generând zone cu diferite grade
de dilataţie.

a. b. c.
Fig. 6.15. Metode de solicitare prin acţiunea mediului înconjurător a particulelor.
În cazul procedeului de mărunţire prin unde de şoc, (fig. 6.15,b), în cazul
materialelor poroase, asupra pereţilor interiori ai porilor, fronturile undelor de presiune
provoacă în cadrul unei perioade, moduri distincte de solicitare caracterizate prin
destinderea bruscă fapt ce provoacă solicitarea de întindere a pereţilor cavităţilor,
urmată apoi de solicitări de compresiune, generând aşa numita mărunţire prin
destindere.
EFICIENŢA OPERAŢIEI DE MĂRUNŢIRE

Este caracterizată prin patru aspecte:
- calitatea execuţiei;
- consumul de energie pe unitatea de masă de material prelucrat;
- cantitatea de produs finit obţinut - randamentele de extracţie (morărit);
- durata de execuţie a operaţiei, definită ca intervalul de timp dintre momentul
intrării materiei prime şi momentul ieşirii produsului finit (pentru echipamentele
care acţionează o singură dată asupra materialului sau cu acţiune multiplă).
CALITATEA EXECUŢIEI
Calitatea execuţiei este evidenţiată prin gradul mărunţire obţinut şi starea de
puritate a produsului finit.
Produsul obţinut prin operaţia de mărunţire este un amestec de particule ale
căror caracteristici sunt definite prin dimensiunile şi forma particulelor. Aparatul de
mărunţire, indiferent de principiul de funcţionare, controlează doar dimensiunea maximă
a granulelor produsului, fapt pentru care granulometria produsului este neuniformă.
Dimensiunile finale ale particulelor sunt caracterizate prin gradul de mărunţire.
Gradul de mărunţire este dependent de procedeul aplicat în operaţia de mărunţire, de
dimensiunile iniţiale ale elementelor de volum din fluxul de alimentare (mărimea iniţială
a elementelor structurale de material) şi de caracteristicile mecanice ale materialului
supus operaţiei de mărunţire (rezistenţa la mărunţire).
Gradul de mărunţire i se defineşte ca raportul dintre dimensiunea medie iniţială
D a particulelor şi dimensiunea medie finală d a particulelor (fig.6.16):
i=D/d .
Fig. 6.16. Definirea gradului de mărunţire.

În funcţie de valoarea gradului de mărunţire realizat (tab.6.1), mărunţirea este
definită ca:
- grosieră, dacă i £ 8;
- medie, pentru 8 < i < 100;

- fină, pentru i ³ 100.
Tabelul 6.1
Dimensiunile caracteristice ale particulelor în funcţie de gradul de mărunţire
Metode de apreciere
Nr. Gradul de Dimensiunile Numărul
crt. mărunţire particulelor caracteristic al sitei
[mm] [Mesh]1
1 Grosier > 100 -
2 Mediu grosier 10 1
3 Mediu fin 1 10
4 Fin 0,1 150
5 Superfin 0,025 500
6 Ultra fin 0,010 1.250
7 Coloidal 0,005 2.500
Valoarea gradului de mărunţire este dependentă de:
- principiul de funcţionare al echipamentului tehnic utilizat şi de tipul utilajului.
Fiecare categorie funcţională de echipament tehnic este destinată pentru a realiza un
anumit grad de mărunţire, pornind de la dimensiuni definite ale elementelor structurale
ale materialului primar;
- scopul urmărit de operaţia de mărunţire, pentru operaţia de sfărmare: i = 2 … 8,
pentru cazul operaţiei de măcinare: i = 5 …350 etc.;
- duritatea materialului;
- dimensiunea iniţială a bulgărilor sau granulelor de material care se introduc în
utilajul de mărunţit. Pentru bulgări mari: i = 2 ¸25 iar pentru granule de dimensiuni mai
reduse: i > 150.
În cazul în care se impun valori mari ale gradului de mărunţire, operaţia de
mărunţire se realizează în mai multe trepte. Gradul de mărunţire total „itotal” se determină
ca un produs al gradelor de mărunţire „ik” aferente fiecărei trepte de mărunţire:
i total = i 1⋅i2⋅. .. .⋅i n ¿
⏟
n
n ¿ termeni = n
∏ i =i
k =1
k m
.
Cunoscând valoarea gradului de mărunţire total şi numărul treptelor de
mărunţire, valoarea medie „im” a gradului de mărunţire aferent unei trepte de mărunţire
este:
n
im=√ itotal .
Dacă se impune valoarea medie a gradului de mărunţire im aferent fiecărei trepte
de mărunţire, numărul n al treptelor de mărunţire se determină prin logaritmarea relaţiei
de mai sus:
ln itotal
n=
ln i m .
Numărul N de particule de diametru echivalent mediu d care se obţin în cadrul
unui proces de mărunţire dintr-o particulă de diametru echivalent D (fig. 6.16), se
determină aplicând principiul conservării volumului:
1
Mesh reprezintă numărul de ochiuri ale sitei pe un ţol liniar (1 ţol liniar  1 inch = 25,4 mm);
ex. 10 mesh reprezintă 10 ochiuri pe inch.
sin2 α 1 tg 2 α=
1
−1
+1= 2
2
cos α cos α cos2 α
Vi = N×Vf.
în care: Vi este volumul iniţial al particulei; Vf – volumul unei particule după
mărunţire.
V i πD3 /6 D 3 3
N= =
V f πd 3 /6
=
d
=i ( )
Concluzie: Numărul mediu teoretic de particule obţinute este egal cu cubul
gradului de mărunţire.
Suprafaţa nou creată S în urma procesului de mărunţire, este definită ca
diferenţa dintre suprafaţa S2 a particulelor de diametru d şi suprafaţa S1 a particulei de
diametru D, se determină prin:
D3 3 1 1
ΔS=S 2−S1 =N⋅π⋅d 2−π⋅D 2=
d3
⋅π⋅d 2
−π⋅D 2
=π⋅D ⋅ (−
d D ) ,
în care S1 este suprafaţa particulelor înainte de mărunţire; S 2 - suprafaţa
particulelor după mărunţire.
Suprafaţa specifică nou creată SV în urma procesului de mărunţire, este
definită ca diferenţa dintre suprafaţa specifică S V2 a particulelor de diametru d
(produsului) şi suprafaţa specifică SV1 a particulei de diametru D (materiei prime):
ΔS V =S V 2 −S V 1
Suprafaţa specifică a unei particule este definită ca raportul dintre suprafaţa
particulei şi volumul ei, şi care pentru o particulă sferică de diametru x se determină prin
relaţia:
2
S π⋅x 6
SV = = 3
= ;
V π⋅x x
6
astfel că suprafaţa specifică nou creată se determină prin relaţia:
6 6 1 1
ΔS V =S V 2 −S V 1 = − =6⋅ − .
d D d D ( )
Gradul de mărunţire al unui amestec eterogen de particule. Produsul
rezultat în urma operaţiei de mărunţire se prezintă ca un amestec eterogen de particule,
ale căror dimensiuni sunt cuprinse între o valoare minimă (d min) şi maximă (dmax). Pentru
a se aprecia valoarea gradului de mărunţire al produsului primar se utilizează noţiunile
de la analiza granulometrică, respectiv diagrama frecvenţelor cumulate (fig. 6.17,b).
a. b.

Fig. 6.17. Determinarea valorilor diametrelor Dt şi dt
prin intermediul diagramei frecvenţelor cumulate.
În cazul unui amestec eterogen de particule, gradul de mărunţire se determină cu
relaţia:
Dt
i=
dt ,
unde: Dt şi dt sunt diametrele particulelor egale cu dimensiunile ochiurilor de
formă pătrată ale sitelor (fig. 6.17,a), prin care trece în cernut un procent de t%, din
particulele materialului primar respectiv din cel al produsului (ex. la operaţia de
concasare t = 80% iar la operaţia de măcinare t = 95%).
Valorile acestor diametre se determină prin intermediul diagramei frecvenţelor
cumulate (fig. 6.17,b) referitoare la materialul primar și respectiv finit, valoarea de t%
reprezentând cantitatea de particule ale căror dimensiuni au o valoare mai mică decât
valoarea diametrului echivalent Dt respectiv dt.
Se reaminteşte procedura: Pentru determinarea valorilor diametrelor echivalente Dt
respectiv dt, pe axa ordonatelor se reprezintă valoarea de t%. Din punctul respectiv se duce o
paralelă la abscisă până când intersectează curba frecvenţelor cumulate (fig. 6.17,b), punctul
obţinut fiind proiectat pe abscisă, reprezentând valoarea diametrelor echivalente dt (Dt).
Forma particulelor rezultate în urma procesului de mărunţire este poliedrică, cu
faţete de arie aproximativ egală. Numărul de faţete este cuprins între 4 şi 7.
Muchiile şi vârfurile pot fi ascuţite sau rotunjite.
Aparatele de mărunţire cu funcţionare continuă, care acţionează o singură dată
asupra materialului (ex. morile cu valţuri, concasoarele) dau un produs cu muchii
ascuţite, iar aparatele de mărunţire cu funcţionare discontinuă, care exercită o acţiune
repetată şi prelungită asupra materialului (ex morile cu bile) dau un produs format din
granule cu muchii rotunjite.
CONSUMUL DE ENERGIE PE UNITATEA DE MASĂ DE MATERIAL
PRELUCRAT
Comportarea materialelor la solicitări mecanice. Un corp solicitat de forţe
exterioare se comportă diferit în funcţie de nivelul solicitării şi de caracteristicile
mecanice ale materialului.
Starea de eforturi care se dezvoltă în masa corpului solicitat la întindere, este
definită prin valoarea efortului unitar, exprimat în Pa:
σ=F/ A ,
unde: F este forţa cu care se solicită corpul, în N; A – suprafaţa transversală
solicitată, în m2.
Un corp cu dimensiunea iniţială l0, supus la acţiunea unei forţe de întindere (fig.
6.4) suferă deformaţia absolută l:
Δl=l 1−l 0 ,
definită ca diferenţa dintre lungimea l1 a corpului rezultată după aplicarea sarcinii
şi lungimea iniţială l0 a corpului.
Deformaţie specifică este definită ca raportul dintre deformaţia elastică l şi
lungimea iniţială l0 a barei:
Δl
ε=
l0 .

Reprezintă valoarea cu care se modifică unitatea de lungime a corpului sub
acţiunea sarcinii exterioare.
Legea lui Hooke stabileşte legătura dintre starea de eforturi şi deformaţia
specifică, care pentru starea de comprimare caracterizată prin eforturile unitare normale
 are forma:
F
σ= =E⋅ε
A0 ,
iar pentru solicitarea de forfecare, caracterizată prin eforturile unitare tangenţiale
 are forma:
τ =G⋅γ ,
în care: E este modulul de elasticitate longitudinal, în Pa; G - modulul de elasticitate
transversal, în Pa;  - rotirea specifică, tg =  = L/L (v. fig. 6.4,b)
Curba caracteristică a materialului. Comportarea materialelor la acţiunea
organelor de lucru ale echipamentelor tehnice de mărunţit este descrisă prin curba
caracteristică a materialului care descrie dependenţa dintre nivelul efortului unitar s
(reprezentat pe ordonată), generat de solicitarea aplicată şi deformaţia specifică e
(reprezentată pe abscisă) (fig. 6.18).
a. b.
Fig. 6.18. Curba caracteristică a materialelor:
a.- tenace; b. - casante.
Pe acesta curbă se disting mai multe puncte caracteristice:
Linia dreaptă OA, înclinată cu un anumit unghi faţă de orizontală, reprezintă zona
de elasticitate, în care există o proporţionalitate între efortul unitar  şi deformaţia
specifică , ordonata punctului A reprezentând valoarea efortului unitar E
corespunzătoare limitei de elasticitate. Panta dreptei, definită prin tangenta unghiului ,
caracterizează rigiditatea sau elasticitatea materialului. Funcţia trigonometrică tangentă
aplicată unghiului  format de porţiunea liniară a caracteristicii cu axa orizontală (panta
dreptei) este egală cu valoarea modulului de elasticitate longitudinal E. Un material cu o
valoare redusă a unghiului  este un corp elastic (cu rigiditate redusă), care se
deformează uşor iar un corp cu o valoare mare a unghiului  este un corp rigid (cu
elasticitate redusă), care se deformează greu.
Linia curbă AB reprezintă zona deformaţiilor neelastice, care au un anumit grad de
remanență, când între valorile efortului unitar  şi cele ale deformaţiei specifice  nu mai
există o proporţionalitate. Ordonata punctului B reprezintă valoarea efortului unitar c
corespunzătoare limitei de curgere.

Limita de curgere c reprezintă valoarea efortului unitar peste care deformarea
materialului solicitat se produce sub acţiunea unui efort unitar constant, curba
caracteristică are un traseu practic orizontal, uneori sinuos, numit palier de curgere.
După depăşirea palierului de curgere, curba caracteristică are din nou un traseu
ascendent. Valoarea maximă a efortului unitar corespunzătoare ordonatei punctului C
se numeşte rezistenţă la rupere r.
Materialele la care rezistenţa la curgere c este egală cu limita de rupere r sunt
definite ca materiale fragile sau casante (fig. 6.18,b). Materialele casante se
caracterizează prin deformaţii foarte mici şi reversibile (dispar după încetarea solicitării)
până în vecinătatea efortului unitar corespunzător ruperii.
Interpretarea fizică a ariei suprafeţei cuprinse între graficul curbei
caracteristice şi abscisă. Calculul valorii ariei se realizează prin intermediul calculului
integral, dacă se cunoaşte funcţia a cărei reprezentare în plan este graficul curbei
caracteristice.
Aria se calculează ca un produs între valorile efortului unitar  şi deformaţiei
specifice :
F ΔL W W⋅ρ
A=σ⋅ε= ⋅ = =
A L0 V 0 M ,
în care: F este forţa care produce starea de eforturi ; A – aria secţiunii solicitate;
L – deformaţia absolută a corpului; L 0 – dimensiunea iniţială a corpului; W – lucrul
mecanic de deformaţie (W = F  L); V0 – volumul corpului;  - densitatea materialului;
M – masa corpului.
Aria reprezintă valoarea energiei W de deformaţie raportată la volumul V 0 al
corpului solicitat, reprezentând o formă de calcul a energiei specifice.
Clasificarea materialelor specifice industriei alimentare în funcţie de
rezistenţa la compresiune. În funcţie de valoarea rezistenţei la compresiune,
diagrama în care sunt reprezentate curbele caracteristice (fig. 6.19) este împărţită în
două regiuni: regiunea materialelor dure pentru care rezistenţa la compresiune este mai
mare de 5  107 Pa şi regiunea materialelor moi pentru care rezistenţa la
compresiune este mai mică de 5  107 Pa.
Dacă se ia în considerare rezistenţa la compresiune, materialele specifice
industriei alimentare se împart în următoarele categorii:
- materiale moi, care sunt materiale solide, consistente, lipsite de duritate
(compresie ≤ 107 Pa): sfecla de zahăr, carnea, legumele şi fructele, brânzeturile etc.
- materiale semi-moi, a căror rezistenţă la compresiune este  = (107… 5107)
Pa; ex. zahărul, seminţele de cereale, oasele etc.;
- materiale dure a căror rezistenţă la compresiune este:   5  107 Pa.
Fig.6.19 Curbele caracteristice ale materialelor alimentare:

OA – zona de elasticitate; AC - zona deformaţiilor elastice remanente; BC - zona deformaţiilor
plastice; A - limita de elasticitate; B - limita de curgere; C - rezistenţa la rupere.
1. Material rigid, dur şi casant; 2. Material rigid, dur şi maleabil; 3. Material rigid, moale şi
casant, 4. Material elastic, moale şi maleabil; 5. Material moale, elastic şi casant.
[Loncin şi Merson, 1975]
Rezistenţa la compresiune a materialelor moi (ţesuturi animale) este de max. 4106
Pa, iar a celor tari (oase, cartilaje), de 4106…20106 Pa.
Majoritatea materialelor supuse operaţiei de mărunţire aferente tehnologiilor din
industria alimentară fac parte din categoria materialelor moi sau foarte moi.
În funcţie de valoarea modulului de elasticitate longitudinal materialele sunt
grupate în două categorii: materiale rigide la care unghiul de înclinare a curbei
caracteristice în raport cu orizontala este mai mare de 45 şi materiale elastice la care
unghiul de înclinare a curbei caracteristice în raport cu orizontala este mai mic de 45.
Energia consumată în procesul de mărunţire
Energia necesară pentru executarea procesului de mărunţire în cadrul proceselor
de mărunţire se calculează prin intermediul energiei specifice.
Energia specifică. Este definită ca raportul dintre energia consumată şi masa de
material prelucrată, fiind exprimată în unitatea de măsură a energiei (joule, J) raportată
la unitatea de măsură a masei de produs (kilogram, kg).
Energia specifică este un factor determinat în alegerea procedeului şi utilajului de
mărunţire. Astfel, cercetările experimentale arată că consumul specific de energie este
dependent de gradul de mărunţire şi de tipul utilajului de mărunţire: la concasare este
de 3-4 kWh/tonă de produs, la granulare de 5 - 6 kWh/ tonă, la măcinare de 20 - 30
kWh/tonă iar la transformarea în pulbere fină de 100 -1000 kWh/tonă.
Din valorile prezentate rezultă că energia specifică consumată în procesul de
mărunţire nu se caracterizează printr-o valoare unică, ci printr-un interval de valori,
stabilit pe baza interpretării statistice a rezultatelor cercetărilor experimentale. Limitele
intervalelor de variaţie a energiei specifice este datorată particularităţilor structurii
fiecărui material prelucrat, anizotropiei proprietăţilor acestora şi variabilităţii valorilor
caracteristicilor mecanice ale acestora.
Se observă faptul că dimensiunile finale ale particulelor influenţează în foarte mare
măsură consumul specific de energie, cu cât particulele finale au un diametru mai mic
(gradul de mărunţire sporit) cu atât energia specifică consumată are valori mai mari.
Evaluarea consumului energetic ai echipamentului de mărunţit pentru
prelucrarea unităţi de masă de material se realizează pe baza energiei specifice E, a
cărei valoare se calculează diferit în funcţie de modul de realizare a procesului de lucru
de către echipamentul tehnic:
- pentru echipamentele tehnice cu funcţionare discontinuă, când producţia instalaţiei
este caracterizată de valoarea M a şarjei, energia specifică este definită ca raportul
dintre energia totală W consumată în procesul de mărunţire a şarjei (exprimată în J sau
kWh) şi masa M a şarjei (exprimată în kg sau t) şi se determină prin relaţia:
W P⋅t
Em= =
M M , [J/kg sau kWh/t],
unde t este timpul de realizare a operaţiei de mărunţire, în s sau h;
- pentru echipamentele tehnice cu funcţionare continuă, când producţia instalaţiei
este caracterizată prin debitul masic Ṁ de material (exprimat în kg/s sau t/h), energia
specifică este definită ca raportul dintre puterea consumată şi debitul de material şi se
determină cu relaţia:

P
Em =
M , [J/kg sau kWh/t]
unde: P reprezintă puterea instalată, în W sau kW; M – debitul masic de material, în
kg/s sau t/h.
Pentru a realiza transformarea unităţilor de măsură între cele două moduri de
exprimare a energiei specifice, se va utiliza relaţia de transformare:
1s
⏞ 1W
1J
⏞ −3 1
10 kW⋅ h
1 J / kg=
⏞
1 W⋅1 s
=
3600
=
1
kWh / t =2 ,78⋅10−4⋅kWh / t ;
1 kg −3
10
⏟t 3600
1 kg
4
10
1 kW / h = ¿¿
2 , 78
Energia totală W (în J) consumată pentru mărunţirea unei anumite cantităţi M
(în kg) de material:
W =M⋅E
Energia specifică ES consumată pentru crearea unui m 2 de suprafaţă nouă
este definită ca raportul dintre energia consumată şi suprafaţa nou creată:
E M
W ⏞W M ⏞ =E⋅ ρ = E⋅ρ
V⋅ρ
ES = = ⋅ =E⋅
ΔS M ΔS ΔS ΔS ΔS V
V [J/m2 sau kWh/m2]
Obs. Pentru un același material și un același utilaj dar cu puteri instalate diferite
energia specifică are o aceiași valoare.
Aplicaţii:
1. Cu o moară de laborator cu funcţionare continuă, cu puterea instalată de 150 W se
macină un material cu debitul Ṁ= 1,2 kg/min.
Care este valoarea energiei specifice consumate pentru realizarea operaţiei de mărunţire?
Care este debitul de material care poate fi prelucrat cu o moară de acelaşi tip care are
puterea instalată de 1 kW?
Rezolvare:
Se transformă unităţile de măsură în sistemul SI:
1,2 kg/min = 1,21/60 kg/s = 0,02 kg/s;
1 kW = 1000 W.
a. Energia specifică consumată pentru materialul respectiv şi moara de laborator :
P 150
Em= = =7500 ¿ ¿
Ṁ 0 , 02
b. Debitul de acelaşi material care poate fi prelucrat cu moara de acelaşi tip dar care are
puterea instalată de 1 kW:
P 1000 W
Ṁ= = =0 ,134 kg/ s=8,0 kg /min=0 , 48 t /h
Em 7500 Ws/kg
2. Pe o moară de laborator cu funcţionare discontinuă s-a realizat operaţia de mărunţire
a unui material pentru care s-a determinat un consum specific de energie (consumul de energie
raportat la unitatea de masă) egal cu Em = 12 [kWh/t]. Dacă puterea instalată a morii este P 1 =
4,5 kW, se cere a se determina timpul t1 necesar pentru a mărunţi 750 kg de material.
Care este timpul t2 necesar pentru a mărunţii aceeaşi cantitate din acelaşi material dacă

puterea instalată creşte la P2 = 8 kW?
Rezolvare:
12 [kWh/t] = 12.000W 3600s/1000kg = 43.200 Ws/kg;
4,5 kW = 4500W;
8 kW = 8000W
a. Din definiţia energiei specifice pentru echipamentele cu funcţionare discontinuă:
P⋅t E m⋅M
Em= t=
M , se explicitează timpul şi se obţine: P
Prin înlocuire se obţine:
Em⋅M 43200 Ws/kg⋅750 kg
t1= = =7 .200 s
P1 4 . 500W
Em⋅M 43 . 200 Ws/kg⋅750 kg
t 2= = =4 . 050 ¿ s ¿
b. P2 8 .000 W
3. Suprafaţa specifică a boabelor de cafea înainte de mărunţire este S V1= 60 cm-1 iar
după mărunţire este SV2 = 2500 cm-1, densitatea cafelei fiind r = 2700 kg/m3 iar consumul
specific de energie E = 12 kWh/t. Să se determine energia specifică pentru producerea unui m 2
de suprafaţă nouă
Rezolvare:
12 [kWh/t] = 12.000W 3600s/1000kg = 43.200 Ws/kg;
60 cm-1 = 60100 m-1 = 6103 m-1;
2500 cm-1= 2500100 m-1 = 250103 m-1;
W Em⋅ρ 43 .200 Ws/kg⋅2700 kg /m 3

ES = = = 3 −1
=478W / m 2
ΔS ΔS V ( 250−6 )⋅10 m .
Bilanţul energetic al aparatului de mărunţire.
La modul general, consumul specific total de energie se poate determina cu
relaţia:
E=E 1 +E2 =E1,1 + E1,2 +E13 +E 2,1 +E2,2 +E 2,3 ,
în care: E1 reprezintă consumul specific de energie pentru: învingerea forțelor de
frecare, deformarea elastică a organelor active ale utilajului de mărunţire şi pentru
formarea de noi suprafeţe, ca urmare a uzării organelor active; E2 - consumul specific
de energie pentru: învingerea forțelor de frecare dintre particulele cu care se
alimentează instalaţia şi dintre particule şi suprafeţele elementelor active ale instalaţiei,
deformarea elastică a materialului supus operaţiei de mărunţire şi pentru formarea de
noi suprafeţe ca urmare a dezintegrării particulelor de material în procesul de mărunţire;
E1,1 - consumul specific de energie pentru învingerea forţelor de frecare dintre
elementele utilajului; E1,2 - consumul specific de energie pentru deformarea elastică a
elementelor utilajului de mărunţire; E1,3 – energia specifică consumată pentru generarea
de noi suprafeţe pe organele active ale utilajului (caracterizează energia consumată
pentru desprinderea de particule de metal de pe suprafeţele active ale utilajului,
caracterizează deci, uzura suprafeţelor active); E2,1 – pentru învingerea frecărilor dintre
particulele cu care se alimentează instalaţia şi dintre particule şi suprafeţele elementelor
active ale instalaţiei E2,2 – energia specifică consumată prin deformarea elastică a
materialului supus mărunţirii; E2,3 – energia specifică consumată pentru generarea de
suprafeţe noi prin dezintegrarea particulelor de material.

Componenta E2,3 a bilanţului de energie este singura care reprezintă consumul
energetic util.
Randamentul energetic al aparatului utilizat în cadrul operaţiei de mărunţire se
determină prin raportul dintre consumul energetic util ci consumul energetic total, fiind
exprimat matematic prin relaţia:
E2,3
η= =( 0,1−1 ) %
E1,1 + E1,2 + E1,3 +E2,1 + E 2,2 + E2,3
Relaţia scoate în evidenţă faptul că o foarte mare parte din energie se pierde
pentru învingerea frecărilor interne dintre elementele instalaţiei, prin producerea de
căldură, zgomote şi vibraţii ale elementelor componente ale instalaţiei, pentru
învingerea frecărilor dintre particulele cu care se alimentează instalaţia şi dintre
particule şi suprafeţele elementelor active ale instalaţiei, precum şi pentru deformarea
elastică a materialului supus mărunţirii.
Deoarece randamentul de utilizare a energiei este foarte redus (> 1%), se
apreciază că operaţia de mărunţire este foarte energo – intensivă. Din punct de vedere
statistic, cca. 5% din producţia mondială de energie electrică este utilizată în procesul
de mărunţire, în diferite sectoare industriale.
Din cauza numărului mare de factori care intervin în desfăşurarea operaţiei de
mărunţire, pentru estimarea energiei consumate în realizarea mărunţirii unei anumite
cantităţi de material, s-au emis o serie teorii (legi) fiecare dintre ele având la bază
anumite ipoteze simplificatoare, în ordinea cronologică a elaborării lor acestea fiind
denumite ca legile lui: Rittinger, Kick, Bond şi teoria generală a lui Charles, teorii
care nu au, însă, o fundamentare ştiinţifică satisfăcătoare.
IPOTEZA LUI RITTINGER (1867) pentru calculul energiei specifice de mărunţire

este supranumită şi ipoteza suprafeţelor.
După ipoteza lui RITTINGER consumul de energie specifică pentru mărunţirea
unui material este proporţional cu mărimea suprafeţei nou create în procesul de
mărunţire. Ipoteza lui Rittinger presupune că pentru fiecare unitate de suprafaţă nou
creată se consumă o aceiaşi cantitate de energie specifică.
Legea Rittinger poate fi scrisă sub forma:
1 1
( )
EmR =C R⋅ − ¿ [ J /kg ], ¿
d D
unde: EmR este energia specifică consumată în procesul de mărunţire, în baza
ipotezei lui RITTINGER, în J/kg CR - constanta lui RITTNGER care reprezintă energia
specifică consumată pentru producerea unui metru pătrat de suprafaţă nouă, în Jm/kg;
d şi D sunt diametrele echivalente referitoare la suprafaţa exterioară a particulelor, din
produs respectiv materialul primar.
Uzual, în literatura de specialitate constanta lui Rittinger se exprimă în kWhm/t
(kilowattoră metru per tonă), iar în SI se exprimă în Jm/kg.
Pentru un acelaşi tip de echipament tehnic utilizat pentru realizarea operaţiei de
mărunţire şi pentru un acelaşi material supus operaţiei de mărunţire, valoarea
constantei lui Rittinger este aceiaşi.
Ipoteza lui Rittinger are aplicabilitate (rezultatele teoretice sunt confirmate de
valorile obţinute pe cale experimentală) numai în cazul mărunţirii fine a materialelor la
dimensiuni finale de 100 m, când suprafaţa nou creată este foarte mare.
Aplicaţie. Particulele cu dimensiunea iniţială D = 6 mm sunt mărunţite la dimensiunea
d1 = 1,2 m, echipamentul tehnic fiind antrenat prin intermediul unui motor cu puterea de P1 =
10 CP (1 CP = 745,7 W). Care este puterea estimată, în cazul în care aceeaşi cantitate M de

material şi pentru o aceeaşi durată t de realizare a operaţiei de mărunţire, particulele ar fi
mărunţite de la dimensiunea iniţială D = 6 mm la dimensiunea d2 = 0,8 m ?
Concluzii: Deoarece d < 0,1 mm, pentru calculul puterii se aplică ipoteza lui Rittinger.
Constanta lui Rittinger nu este specificată, deci va trebui calculată, pe baza datelor problemei.
Nu este specificat modul de funcţionare al aparatului.
Datele problemei: P1 = 10 CP  745,7 W = 7457 W; D = 6×10-3m; d1 = 1,2×10-6m; d2=
0,8×10-6m.
Prin egalarea relaţiei generale de calcul a energiei specifice cu cea caracteristică
ipotezei Rittinger se obţine:
P⋅t 1 1
Em , R =
M
=C R⋅ −
d D ( ) ,
din care se explicită puterea P:
C R⋅M 1 1
P=
t
⋅ −
d D ( ) .
Deoarece în ambele situaţii se lucrează cu acelaşi aparat de mărunţire şi se mărunţeşte
C R⋅M
un material cu aceleaşi caracteristici mecanice, termenul t îşi păstrează valoarea
constantă. În baza acestui raţionament, din datele iniţiale ale problemei se calculează valoarea
acestui termen:
C R⋅M P1 7457 7457 7457⋅10−3
= = = 6 3
= =11 , 18⋅10−3 [ W⋅m ]
t 1 1 1 1 10 10 833−166
− − −
d1 D 1,2⋅10−6
6⋅10−3
1,2 6
Introducând în relaţia de calcul a puterii valorile caracteristice pentru a doua situaţie, se
determină valoarea puterii P2:
C R⋅M 1 1 1 1
P2 =
t (
⋅ − =11, 18⋅10−3⋅
d2 D )0,8⋅10 −6
−
6⋅10−3 ( )
=11, 18⋅( 1250−166 )=12119 W
12119W
P2 = =16 , 25CP
745 ,7 W /CP
IPOTEZA LUI KICK (1885). Ipoteza lui Kïck (supranumită şi ipoteza volumelor)
se bazează pe următoarea supoziţie: energia consumată în procesul de mărunţire este
proporţională cu logaritmul natural al gradului de mărunţire.
Legea Kick este scrisă sub forma::
D 1 1
EmK =C k⋅ln
d d (
=Ck⋅ ln −ln
D
¿[ J /kg ] ¿
,
)
unde: CK este constanta lui KICK, care reprezintă energia specifică consumată
pentru mărunţirea unităţii de masă de material, în J/kg; d şi D sunt diametrele
echivalente referitoare la volum ale particulelor din produs respectiv materialul primar.
Din cauza valorilor mari pe care le are în sistemul SI de unităţi de măsură, pentru
comoditate, în literatura de specialitate constanta lui Kick se exprimă în kWh/t
(kilowattoră per tonă).
Ipoteza lui Kick verifică datele experimentale în cazul mărunţirii grosiere, pentru
diametre echivalente ale produsului mai mari de 50 mm (d > 50 mm) când valoarea
suprafeţei nou create este redusă.
Pentru un acelaşi tip de echipament tehnic utilizat pentru realizarea operaţiei de
mărunţire şi pentru un acelaşi material supus operaţiei de mărunţire, valoarea
constantei lui Kick este aceiaşi.

Aplicaţie. Pentru mărunţirea unor particule de material cu dimensiunea iniţială de 75
mm, este necesară o energie specifică de EmK = 20 kJ/kg. Dacă constanta lui Kick are valoarea
CK = 16 kJ/kg, să se calculeze dimensiunile particulelor obţinute după mărunţire.
E mK
D E mK D
Din
EmK =C K⋅ln
d ( ) rezultă: CK
=ln ( )
d de unde se obţine : d
D C
=e K
,
din care se explicitează diametrul particulelor produsului rezultat în urma operaţiei de mărunţire:
D
d= E
mK
CK
e . Prin înlocuirea datelor se obţine:
75 mm 75 mm 75 mm
d= 20 kJ /kg = 1 ,25 = =21 , 49 mm
e 3 , 49
e 16 kJ /kg .
IPOTEZA LUI BOND (1952), constituie un compromis dintre ipotezele Rittinger

şi Kick.
Conform ipotezei BOND, energia specifică EmB necesară pentru mărunţirea unui
material de la dimensiunea iniţială D la dimensiunea finală d, este egală cu diferenţa
dintre energiile specifice consumate pentru mărunţirea materialului de la dimensiunea
infinită la dimensiunile finală d şi respectiv inițială D, adică:
EmB =E m,∞→d −Em, ∞→ D ,
în care: EmB este energia specifică consumată în procesul de mărunţire, în baza
ipotezei lui Bond; Em,d – energia specifică consumată pentru mărunţirea materialului
de la o dimensiune infinită la dimensiunea finală d a particulelor; E m,D – energia
specifică consumată pentru mărunţirea materialului de la o dimensiune infinită la
dimensiunea inițială D a particulelor.
În baza acestei supoziţii, legea lui Bond are următoarea expresie analitică:
100 100
EmB =W B⋅
(√ √ )
d 80
−
D 80
,
unde: WB este indicele energetic de mărunţire sau indicele Bond (Bond Work
index) care reprezintă energia specifică consumată pentru mărunţirea unui material de
la dimensiunea infinită la dimensiunea x80 = 100 mm (indicele atașat 80 indică faptul că
80% din particulele de material trebuie să treacă prin sita cu ochiurile a căror latură este
de 100 mm), în kWh/t; d80 şi D80 – dimensiunea finală şi iniţială a particulelor, exprimate
în mm, care trec în proporţie de 80% prin sita cu ochiurile cu dimensiunea d respectiv D.
Expresia din paranteză este adimensională iar indicele Bond caracterizează
proprietatea materialului de a fi mărunţit şi valoarea lui se obţine prin teste de laborator
cu echipamente specifice, pe eşantioane din materialul studiat.
Ipoteza lui Bond verifică rezultatele experimentale pentru diametre echivalente
ale produsului cuprinse în intervalul 50…0,05 mm (50 mm < d < 0,05 mm).
Domeniul de aplicabilitate al ipotezei lui Bond este mai larg decât cel al
ipotezelor Rittinger şi Kick.
APLICAŢII.
1. Zaharul cristal brut, care este format din particule care trec în proporţie de 80% prin
sita cu dimensiunea ochiurilor de 500 mm, este mărunţit în zahăr pudră ale cărui particule care
trec în proporţie de 80% prin sita cu dimensiunea ochiurilor de 88 mm, instalaţia de mărunţire
fiind acţionată de un motor de 5 CP. Dacă măcinarea se realizează în particule care trec în
proporţie de 80% prin sita cu dimensiunea ochiurilor de 125 mm şi dacă debitul de alimentare

este majorat cu 50%, să se calculeze puterea necesară pentru antrenarea aceleiaşi instalaţii.
Se presupune ca aplicabilă legea lui Bond.
Datele problemei: D80 = 500mm; d1,80 = 88 mm; d2,80 = 125 mm; P1 = 5 CP.
Energia specifică consumată pentru mărunţirea cristalelor de zahăr de la dimensiunea
de 500 mm la dimensiunea d1,80 = 88 mm se calculează cu relaţia:
P1 5 100 100 100 100

EmB 1=
Ṁ 1
=
Ṁ 1 (√
=W B⋅
d 1, 80
−
√ ) (√ √ )
D 80
=W B⋅
88
−
500
;
Energia specifică consumată pentru mărunţirea cristalelor de zahăr de la dimensiunea

de 500 mm la dimensiunea d2,80 = 125 mm se calculează cu relaţia:
P2 P2 100 100 100 100

EmB 2 = =
Ṁ 2 1,5 Ṁ 1
=W B⋅
(√ √ ) (√ √ )
d 2, 80
−
D 80
=W B⋅
125
−
500
;
Din raportul celor două expresii analitice se obţine:

P2 100 100
E m 2 1,5 Ṁ 1
= =
W B⋅(√ √ )
=
125
−
500
0 ,894−0 , 447
=0 , 722 ¿
Em1 ¿ CP 100 100 1 , 118−0 , 447
5
Ṁ 1 W B⋅ 88 − 500(√ √ )
Rezultând:
P2
=0,722 ¿
7,5¿CP
Expresie din care se explicitează puterea necesară P2:
P 2 =0 , 722⋅7,5 ¿ ¿ .
2. Care este puterea necesară pentru a mărunţi un debit de100 tone/h de material,
format din particule care trec în proporţie de 80% prin sita a cărei ochiuri au dimensiunea de 2
inch iar produsul este format din particule care trec în proporţie de 80% prin sita a cărei ochiuri
au dimensiunea de 1/8 inch ? Indicele energetic Bond are valoarea WB = 12,74 kWh/t.
Datele problemei:
Ṁ= 100 t/h;
1 inch = 25,4 mm;
D80 =2×25,4×mm = 50,8 mm= 50,8××103 mm;
d80 = 25,4/8 mm = 3,175 mm = 3,175×103 mm
Rezolvare:
Din expresia energiei specifice pentru cazul unui aparat cu funcţionare continuă,
P 100 100
Em , B =
Ṁ
=W B⋅
(√ √ )
d 80
−
D80
Se explicitează puterea rezultând:
100 100
P= Ṁ⋅W B⋅
(√ √ )
d 80
−
D 80
;
Prin înlocuirea datelor se obţine:

100 100
P=100 t /h⋅12 ,74 kWh/t⋅
⏟
0, 1774
(√
3 ,
⏟ ⏟ 175⋅10
0 ,0443
3
−
50 √
,8⋅10 3
)
=169 ,67 kW
0 , 1331 .
IPOTEZA LUI CHARLES – WALKER generalizează printr-o ecuaţie diferenţială
teoriile clasice asupra calculului consumului energetic al operaţiei de mărunţire. Ea se
bazează pe considerentul că energia specifică elementară dEm, necesară pentru a
produce o modificare elementară dx a dimensiunii particulei este invers proporţională cu
o funcţie putere a dimensiunii x ale particulelor de material:
dEm 1
=−C⋅ n
dx x ,
unde: C este o constantă care reprezintă energia specifică necesară mărunţirii; n
– exponent, a cărui valoare depinde de natura materialului, de gradul de mărunţire
(grosier, fin, foarte fin) şi de particularităţile maşinii de mărunţit (concasare sau
măcinare). Semnul minus ţine cont de faptul că energia specifică consumată în procesul
de mărunţire creşte pe măsură ce dimensiunile finale ale particulelor produsului obţinut
prin operaţia de mărunţire sunt mai reduse .
Din relaţia de mai sus rezultă expresia de calcul a energiei specifice elementare:
dx
dE m=−C⋅ n
x
Prin integrarea expresiei de mai sus, în limitele intervalului [d, D] al dimensiunilor
particulelor caracteristice produsului şi materiei prime, pentru diferite valori ale indicelui
n, se obţin următoarele expresii:
- pentru n = 1 se obţine:
d
dx
d d D
Em=∫D −C⋅ =−C⋅ln x | =−C⋅ln =C⋅ln ,
x D D d
care reprezintă expresia analitică a ipotezei lui Kick, supranumită ipoteza
volumelor;
- pentru n = 1,5 se obţine:
d
dx x−3/2+1 d 2 d 1 1
Em=∫ −C⋅¿
D x3 /2
=−C⋅ | = | =2⋅C⋅
−3/ 2+ 1 D √ x D
− ¿
√d √ D , ( )
care reprezintă expresia analitică a ipotezei lui Bond;
- pentru n = 2 se obţine:
d
dx 1 d 1 1
Em=∫ −C⋅ 2 =C⋅ | =C⋅ −
D x x D d D
, ( )
care reprezintă expresia analitică a ipotezei lui Rittinger (ipoteza suprafeţelor).
APLICAŢIE
Un material format din granule cu dimensiunea D = 25mm este mărunțit în granule cu
dimensiunea d1 = 7mm, energia specifică consumată fiind Em = 20kJ/kg. Să se determine
energia specifică necesară pentru mărunțirea granulelor cu diametrul D = 25mm la
dimensiunea d2 = 3,5mm, în baza ipotezelor lui Rittinger, Kick și Bond.
A. Energia specifică consumată calculată din punct de vedere al ipotezei lui Rittinger:

1 1
( )
EmR =C R⋅ − ¿ [ J /kg ], ¿
d D unde Em = 20kJ/kg; D = 25 mm; d = 7mm
1 1 1 1 20
EmR =C R⋅
( )
− ⇒ 20=C R⋅ −
d1 D 7 25
⇒C R =
1 1 ( )
=194 , 4 kJ⋅mm/kg
−
7 25 ( )
1 1 1 1
EmR =C R⋅
( )
− ¿ 194 , 4⋅¿
d2 D (
− =47 , 8 kJ /kg ¿
3,5 25 ) .
B. Energia specifică consumată calculată din punct de vedere al ipotezei lui Kick:
D 1 1
EmK =C k⋅ln
d d (
=Ck⋅ ln −ln ¿[ J /kg ] ¿
D )
unde Em = 20kJ/kg; D = 25 mm; d =
7mm
D 25 20
EmK =C K⋅ln ; ⇒20=C K⋅ln ;⇒ C K = =15 ,7 kJ /kg
d 7 25
ln
7
D 25
EmK =C K⋅ln =15 ,7⋅ln =30 , 9 kJ/kg
d 3,5 .
C. Energia specifică consumată calculată din punct de vedere al ipotezei lui Bond:
100 100
EmB =W B⋅
(√ √ )
d 1 ,80
−
D80
; unde Em = 20kJ/kg; D80 = 25103 µm; d1,80 = 7103
µm.
100 100 100 100

EmB =W B⋅
(√ d1 , 80
−
D80 √ )
⇒ 20=W B⋅
7⋅103
−
(√
25⋅103
⇒
√ )
20
W B= =355 , 366 kJ /kg ;
1 1
√ √
70
−
250
100 100 100 100
EmB =W B⋅
(√
d2 , 80
−
D80 √ )
⇒ EmB =355 , 366⋅
3,5⋅103
−
25⋅103 (√
=37 , 67 kJ /kg .
√ )
MAŞINI ŞI UTILAJE PENTRU EXECUTAREA OPERAŢIEI DE MĂRUNŢIRE
Se pot clasifica în două grupe mari, în funcţie de gradul de mărunţire realizat:

- maşini şi utilaje pentru sfărâmare, denumite generic concasoare, la care în
timpul procesului de mărunţire se formează volume noi, fapt pentru care este aplicabilă
ipoteza Kick. Maşinile mărunţesc materialul brut prin comprimare şi eventual prin
încovoiere;
- maşini şi utilaje pentru măcinare, denumite generic mori, în timpul procesului
de mărunţire se formează suprafeţe noi, fapt pentru care este aplicabilă ipoteza
Rittinger şi Bond. De la caz la caz, maşinile mărunţesc materialul brut prin comprimare,

forfecare sau contact cinetic.
CONCASAREA este operaţia de sfărâmare a unui material dur de mari
dimensiuni (bolovani) în bucăţi mai mici, prin acţiunea mecanică a unor forţe exterioare
de compresiune mai mari decât forţele interne de coeziune.
Operaţia de concasare se realizează prin intermediul echipamentelor tehnice
denumite concasoare, în mai multe trepte de mărunţire: concasare primară şi
concasare secundară;
Concasoarele primare consumă o mare cantitate de energie pentru mărunţirea
bucăţilor mari de materiale solide (bolovani) într-un produs ce conţine bulgări cu
dimensiunile de 150 - 250 mm. Printr-o concasare secundară, dimensiunile bulgărilor
produsului concasării primare, se mărunţesc în granule cu dimensiunile de cca. 6 mm.
Concasoarele cuprind următoarele categorii de echipamente:
- concasoare cu fălci;
- concasoare giratorii;
- concasoare cu tăvălugi.
Tabelul 6.2
Clasificarea operaţiilor de mărunţire
Dimensiunile maxime ale Gradul de
granulelor [mm] mărunţire
Denumirea operaţiei materialului produsului
brut (D) rezultat (d) i = D/d
[mm] [mm]
Concasare Grosieră 1300-200 250-40 ≤5
Mijlocie 200-50 40-10 5
Fină 50-20 10-1 5-20
Măcinare 25-3 ≤ 0.4 ≥ 15
Măcinare coloidală < 0.75 ≤ 0.1 µm
Concasoare cu fălci (fig. 6.20). Sunt aparate de mărunţire cu funcţionare

discontinuă, în cadrul unui ciclu.
Materialul primar (brut) este sfărmat în camera de lucru, care are secţiunea
transversală în formă de V (fig. 6.20), prin comprimarea lui între cele două fălci fixă 1 şi
mobilă 2 , în cursa de apropiere a fălcii mobile de falca fixă. În cursa de îndepărtare a
fălcii mobile, materialul care a fost mărunţit este evacuat prin fanta cu valoare variabilă
d care se formează între muchiile inferioare ale fălcilor fixă 1 şi mobilă 2. În cursa de
retragere a fălcii mobile 2, fanta se măreşte până la o valoare maximă, care permite
trecerea granulelor a căror dimensiune este mai mică sau cel mult egală cu valoarea
fantei, determinând dimensiunea particulelor evacuate, deci gradul de mărunţire.
Falca fixă 1 ocupă o poziţie verticală sau uşor înclinată faţă de verticală, fiind fixată
direct pe batiul aparatului;
După mişcarea pe care o execută falca mobilă, concasoarele cu fălci sunt de tipul:
- cu mişcare oscilantă simplă a fălcii (fig. 6.20,a),
- cu mişcare complexă a fălcii (fig. 6.20,b).
În cazul concasorului cu mişcare oscilantă simplă a fălcii mobile (fig. 6.20,a), pentru
a executa mişcarea pendulară, falca mobilă este fixată articulat pe batiu în punctul A.

a. b.
Fig. 6.20. schemele de principiu ala concasoarelor cu fălci:
cu mişcare oscilantă simplă a fălcii mobile; b. - cu mişcare complexă a fălcii mobile.
Antrenarea fălcii mobile se realizează prin intermediul mecanismului OBCDA, de
tipul cu bare articulate, format din rotorul 3 ca element motor, pe care este fixată biela 4,
prin articulaţia B (OB - manivela), care transmite mişcarea de oscilaţie la braţul
balansier 5, fixat articulat în punctul C de biela 4 iar în punctul D pe falca mobilă 2,
aceasta executând mişcarea de oscilaţie în jurul punctului A. Braţul balansier 6, este
fixat prin articulaţia E pe biela 4 iar prin articulaţia F pe sistemul de pene 8 (una mobilă
şi cealaltă fixă) care permite reglarea valorii distanţei d dintre muchiile inferioare ale
fălcilor (deplasarea penei mobile în sus măreşte distanţa d iar deplasarea penei mobile
în jos micşorează distanţa d).
Retragerea fălcii mobile în cursa de revenire se face sub acţiunea arcului 7.
În cazul concasorului cu mişcare complexă a fălcii mobile (fig. 6.20,b), partea
superioară a acesteia (tija 4) este fixată direct pe rotorul 3 (prin articulaţia A) iar partea
inferioară pe braţul balansier 5 (prin articulaţia B), fixat la rândul lui prin articulaţia C pe
sistemul de pene 8. Punctul superior A al fălcii execută o mişcare de rotaţie în raport cu
punctul O iar punctul B o mişcare de oscilaţie după un arc de cerc cu centrul în punctul
C. Punctele situate între articulaţiile A şi B vor executa fiecare o mişcare eliptică diferită.
Sistemul de pene 8 permite reglarea valorii distanţei d dintre muchiile inferioare ale
fălcilor.
Retragerea fălcii mobile în cursa de revenire se face sub acţiunea arcului
elicoidal.
Condiţia de prindere a entităţilor de material între suprafeţele celor două
fălci (fig.6.21, efectul sâmburelui de cireaşă sau vişină).
Se consideră o granulă de formă sferică de diametru D. aflată în contact cu cele
două fălci, care formează între ele unghiul
. În punctele de contact acţionează
forţele normale F1 şi F2 şi forţele de frecare
F1 şi F2,  fiind coeficientul de frecare,
definit prin relaţia  = tg,  - unghiul de
frecare.
Relaţia de cauzalitate dintre forţele
F1 şi F2 se determină în baza bilanţului de
forţe pe direcţia orizontală. Pe această
direcţie acţionează în acelaşi sens forţele
Fig. 6.21 Schema forţelor care acţionează

asupra unei particule singulare aflată în
camera de lucru a concasorului cu fălci.
F1cos, F1sin şi forţa F2, care acţionează în sens invers primelor două. Ţinând cont
se sensul de acţiune al forţelor, ecuaţia de bilanţ de forţe pe orizontală are forma:
F2 =F 1⋅cos α+ μ⋅F 1⋅sin α .
În membrul drept se scoate în factor comun F 1, şi se introduce relaţia
sin ϕ
μ=tg ϕ=
cosϕ , se aduce la acelaşi numitor, rezultând:
cos α⋅cosϕ+sin α⋅sin ϕ
F2 =F 1⋅
cos ϕ .
Prin restrângerea expresiei trigonometrice de la numărător se obţine:
cos ( α−ϕ )
F2 =F 1⋅
cos ϕ .
Componenta F1 sin a forţei F1 creează tendinţa de ieşire a granulei dintre fălci.
Această acţiune este contracarată de componentele F1cos şi F2.
Condiţia de reţinere a unei granule între fălci rezultă din ecuaţia de bilanţ de forţe pe
verticală, care are forma:
μ⋅F 2 + μ⋅F 1⋅cos α≥F1⋅sin α ,
din care prin separarea variabilelor şi scoaterea în factor comun se obţine:
μ⋅F 2⋅¿ F 1⋅(sin α−μ⋅cos α );
În expresia de mai sus se introduce relaţia găsită pentru F 2 şi relaţia  = tg =
sin/cos. După aducerea la acelaşi numitor şi restrângerea expresiei trigonometrice
din membrul drept, se obţine:
cos ( α−ϕ ) sin α⋅cos ϕ−cosα⋅sin ϕ sin ( α−ϕ )
tg ϕ⋅F1⋅ ≥F 1⋅ =F 1⋅
cos ϕ cos ϕ cosϕ .
După simplificarea prin F1 şi cos şi împărţirea expresiei prin cos(-), se obţine:
tg ϕ≥tg ( α−ϕ ) adică ϕ≥α −ϕ ,
ca în final să rezulte condiţia de prindere:
α≤2 ϕ .
Concasoare giratorii (fig. 6.22). Sunt aparate de mărunţire cu funcţionare
continuă. Sunt folosite pentru concasarea grosieră, mijlocie şi măruntă a materialelor de
duritate mare şi medie. Sfărâmarea bucăţilor de material se face în camera de lucru de
forma unui spaţiu inelar format între suprafaţa interioară a conului fix (carcasă) şi
suprafaţa exterioară a conului mobil.
Conul mobil este suspendat în partea superioară în punctul de articulaţie iar în
partea inferioară este antrenat în mişcare giratorie de către sistemul de antrenare cu
excentric, fără a se roti în jurul axei proprii. Antrenarea excentricului în mişcare de
rotaţie se realizează prin intermediul unui angrenaj conic de la un motor electric. Axa de
simetrie a conului mobil descrie în timpul unei rotaţii complete o suprafaţă conică.

Fig. 6. 22. Schema de principiu a concasorului giratoriu.
Ca urmare a mişcării giratorii, distanţa dintre suprafaţa interioară a conului fix şi
suprafaţa exterioară a conului mobil se modifică continuu între o valoare minimă „d 2” şi
maximă „d1” (fig. 6.22). Valorile acestor distanţe pot fi modificate prin deplasarea pe
verticală a conului fix în raport cu conul mobil, în schemă este reprezentat sistemul
reglare de genul şurub piuliţă (fig. 6.20). O deplasare în sus carcasei majorează valorile
celor două distanţe iar o deplasare în jos micşorează valorile acestora.
Mărunţirea bulgărilor se realizează prin comprimarea lor între cele două
suprafeţe:
- în momentul apropierii suprafeţei conului mobil de suprafaţa carcasei (conul
fix), granulele de material care se găsesc în acel loc sunt supuse mărunţirii prin
compresiune iar dacă suprafeţele de lucru prezintă striaţii şi prin încovoiere.
- când suprafaţa conului mobil se îndepărtează de suprafaţa carcasei, granulele
mărunţite cad spre evacuare, iar dacă au dimensiunea mai mică, decât distanţa
instantanee dintre conul mobil şi cel fix sunt eliminate din camera de mărunţire.
Rezultă că produsul rezultat în urma concasării are un spectru granulometric
larg, cuprins între dimensiunile d1 şi d2.
Concasoarele giratorii pot fi realizate în două variante constructive:
- cu con înalt (fig. 6.23,a), utilizate pentru concasarea grosieră, i  7;
- cu con plat (fig. 6.23,b), utilizate pentru concasarea mijlocie şi fină, i  10.
Fig. 6. 23. Schemele de principiu ale concasoarelor cu con înalt (a) şi cu con plat (b).
Particularităţi ale concasoarelor pentru concasare grosieră (fig. 6.23,a):

- spaţiul de lucru este format între tronconul exterior cu baza mare sus şi tronconul
interior, cu baza mare jos;
- unghiul la vârf al conurilor este relativ mic.
Particularităţi ale concasoarelor pentru concasare mijlocie şi măruntă (fig.
6.23,b):
- spaţiul de lucru format între tronconuri scurte cu înclinare relativ mică, ambele cu
baza mare jos;
- unghiul dintre generatoarele conurilor, în partea dinspre vârf, este relativ mic, iar în
partea inferioară generatoarele sunt paralele, ceea ce asigură un produs mai mărunt
, cu o granulaţie mai uniformă;
- alimentarea se face cu bucăţi mai mici de material.
CONCASOARE (mori) CU CILINDRII

Sfărâmarea bucăţilor de material se face între suprafeţele a doi cilindri (tăvălugi,
fig.6.24), cu axele de rotaţie paralele, care se rotesc în sensuri contrare, granulele de
material ce urmează a fi mărunţite fiind aduse în spaţiul dintre tăvălugi, unde sunt prinse
şi trase în spaţiul îngust „b" dintre aceştia, fiind comprimate şi astfel mărunţite.
Dimensiunea maximă a granulelor produsului este egală cu distanţa „b” dintre
suprafeţele celor doi tăvălugi.
Datorită dimensiunilor reduse ale granulelor produsului, asemenea utilaje sunt
folosite şi ca mori, în special în industria morăritului.
Pentru a preveni avarierea maşinii din cauza pătrunderii accidentale în spaţiul de
lucru a unor corpuri străine dure, lagărele unuia dintre cilindri se construiesc astfel încât
să poată aluneca pe cadru, învingând rezistenţa unor arcuri (fig.6.24).
Fig. 6.24. Schema de principiu a concasorului (morilor) cu tăvălugi
Fig. 6.25 Schema de principiu a sistemului de antrenare a tăvălugilor.

Antrenarea tăvălugilor în mişcare de rotaţie (fig. 6.25) se realizează de la un
motor electric (ME) prin intermediul unei transmisii cu curele trapezoidale (TC),
mişcarea între cei doi tăvălugi fiind transmisă prin intermediul transmisiei cu roţi dinţate.

Roata dinţată care transmite mişcarea poartă denumirea de roată conducătoare, având
z1 dinţi, iar roata care primeşte mişcarea poartă denumirea de roată condusă, ea având
z2 dinţi. Diferenţa de turaţie între cei doi tăvălugi este dată de raportul de transmitere din
transmisia cu roţi dinţate. Acesta poate fi definit în două moduri:
- din punct de vedere cinematic: ca raport al turaţiilor arborelui conducător (n 1) şi
condus (n2),
- din punct de vedere constructiv: ca raport al numerelor de dinţi ai roţii conduse
(z2) şi conducătoare (z1).
n1 z 2
i= =
n2 z 1 .
Tăvălugul cu viteză periferică mai mare se numeşte tăvălug rapid (V R) iar
tăvălugul cu viteză periferică mai redusă se numeşte tăvălug lent (V L, fig. 6.25).
Din cauza unei încărcări neuniforme pe lungime a tăvălugilor lungi, aceştia se
uzează inegal şi relativ repede. Pentru contracararea acestui lucru în practică se iau
următoarele măsuri:
- alimentarea cu material să se facă uniform pe toată lungimea cilindrilor prin
intermediul unor sisteme de alimentare;
- se impune un anumit raport între lungimea şi diametrul cilindrilor, astfel:
- pentru materiale dure L/D = 0,3…0,7;
- pentru materiale moi L/D = 1,25…1,5.
Suprafaţa tăvălugilor poate fi:
- netedă, când mărunţirea materialului se face preponderent prin comprimare;
dimensiunile maxime ale particulelor de 80 mm;
- profilată, mărunţirea materialului se face prin comprimare şi forfecare; dimensiunile
particulelor pot fi mai mari de 80 mm, deoarece striaţiile asigură prinderea lor între
cilindri.
Fig. 6.26. Schema de principiu a tăvălugilor cu suprafaţa netedă (a) şi profilată (b).
La tăvălugii utilizaţi în industria morăritului, striaţiunile de pe suprafaţa cilindrului
profilat poartă denumirea de rifluri, ele au o formă de zimţi, caracteristicile geometrice
ale lor fiind definite prin: pasul „t”, înălţimea „h”, unghiul „” de înclinare a flancului
anterior (de atac), unghiul „” de înclinare a flancului posterior (de fugă, ambele definite
în raport cu o direcţie radială), grosimea „o” a muchiei riflului (fig. 6.27,a).
a. b.

Fig. 6.27. Caracteristicile geometrice ale riflului.
Pe suprafaţa tăvălugului, profilul riflurilor este prelucrat înclinat în raport cu
generatoarea suprafeţei cilindrice (fig. 6.27,b), acest lucru asigurând un transport al
granulelor din fluxul de alimentare în lungul tăvălugului şi o încărcare mai uniformă a
tăvălugilor pe lungime. Pe suprafaţa tăvălugilor perechi, riflurile sunt înclinate diferit spre
stânga respectiv spre dreapta.
Riflurile tăvălugilor perechi (rapid şi lent) pot ocupa poziţii relative diferite:
- tăiş pe tăiş (T/T) (fig. 6. 28,a);
- spate pe spate (S/S) (fig. 6. 28,b);
- tăiş pe spate (T/S) (fig. 6. 28,c);
- spate pe tăiş (S/T) (fig. 6. 28,d).
În figura 6.28 cu două săgeţi este specificat tăvălugul rapid iar cu o săgeată
tăvălugul lent. Mărunţirea materialului se face în funcţie de poziţia relativă a riflurilor a
celor doi tăvălugi pereche:
- pentru poziţia T/T, mărunţirea se realizează prin forfecare;
- pentru poziţia S/S, mărunţirea se realizează prin strivire;
- pentru poziţiile T/S şi S/T, mărunţirea se realizează prin forfecare şi strivire
Fig. 6.28. Modul de solicitare a granulelor pentru cele patru poziţii relative ale riflurilor
tăvălugilor perechi.
Condiţia de prindere a entităţilor de material între suprafeţele celor doi
tăvălugi (fig. 6.29, efectul boabelor de struguri). Pentru un cilindru de diametru dat,
dimensiunea maximă a granulelor care pot fi trase între cilindrii este limitată. Pentru a
determina condiţia ca granulele de material să fie prinse între cei doi cilindri se
consideră, schematizat, o granulă de material de formă sferică cu diametrul „d” aflată în
contact cu suprafeţele celor doi tăvălugi de diametru „D”, distanţa dintre suprafeţele
tăvălugilor fiind „b” (fig. 6.29). Poziţia punctului de contact este caracterizată de unghiul
la centru , definit ca unghi de prindere.
În punctele de contact, asupra acesteia acţionează două categorii de forţe (fig.
6,29):
- forţa „F” normală pe tangenta T dusă prin punctul de contact, care are tendinţa
de a ridica granula de material spre exteriorul spaţiului de lucru;
- forţa de frecare „F”, care are acţiunea de a trage granula între cilindri ( din
motive de simetrie se iau în calcul numai forţele care acţionează din partea unui singur tăvălug -
cel din dreapta).
Greutatea proprie a granulei se consideră ca neglijabilă faţă de cele două forţe
menţionate mai sus.
Din echilibrul forţelor pe verticală (trasate cu linie întreruptă în figura 6.29) se obţine:
μ⋅F⋅cosα≥F⋅sin α ,
în care dacă se simplifică cu F, se înlocuieşte  = tg, tg = sin/cos, se aduce

la acelaşi numitor şi se împarte prin cos, se obţine:
μ≥tg α ,
Fig. 6.29. Schema forţelor care acţionează asupra unei particule singulare
din partea tăvălugilor.
Rezultând condiţia de prindere:
α≤ϕ ,
adică, unghiul de prindere trebuie să fie mai mic decât unghiul de frecare dintre
granulă şi suprafaţa tăvălugului.
Pentru a transpune în practică această condiţie, trebuie stabilită relaţia care
trebuie să existe între dimensiunea maximă a granulelor şi diametrul tăvălugilor.
Relaţia dintre diametrul tăvălugilor şi dimensiunea granulelor din fluxul de
alimentare
În triunghiul dreptunghic OAB (fig 6. 30) se pot determina direct două laturi:
- cateta OB alăturată unghiului : OB = D/2 + b/2;
- ipotenuza OA = D/2 + d/2.
Fig. 6.30 Schema utilizată pentru determinarea relaţiei dintre diametrul D al tăvălugilor şi
dimensiunea granulei din fluxul de alimentare.
În triunghiul dreptunghic OAB se poate scrie următoarea relaţie trigonometrică:

D b
+
2 2 D+b
cos α = =
D d D+d
+
2 2 ,
din care apelând la formula fundamentală a trigonometriei sin 2 + cos2 = 1, şi a

relaţiilor care decurg din ea2, se obţine:
D+d 2
tg α=
√( D+b
−1),
în care dacă se pune condiţia de prindere a particulei (   respectiv tg  tg)
şi explicitând diametrul D al tăvălugilor se obţine:
d−b √1+μ2
D≥
√1+μ2−1 ,
care reprezintă relaţia de calcul a diametrului tăvălugilor pentru a mărunţi
(prinde) o particulă de un diametru d impus, realizând gradul de mărunţire impus prin
distanţa b între suprafeţele tăvălugilor.
Dacă se urmăreşte a se determina valoare maximă a diametrului granulei care
poate fi strivită cu un tăvălug de diametru D impus, din relaţia de mai sus se
explicitează diametrul d al granulei, obţinându-se:
d=( D+b )⋅√ 1+μ 2 −D .

Debitul concasorului cu tăvălugi
Cantitatea de produs finit obţinut în unitatea de timp, reprezintă unul din indicatorii
eficienţei operaţiei (v. pag. 11)
Pentru calculul debitului concasorului se consideră schema din figura 6.31.
Fig. 6.31. Schema utilizată pentru calculul capacităţii de lucru.

Volumul V de material care trece printre valţurile concasorului la o rotaţie
completă a acestora este egal cu volumul unui paralelipiped dreptunghic având laturile
egale cu: lungimea L a valţurilor, în m, distanţa b, în m, dintre ele şi respectiv lungimea
cercului, adică πD, în m:
V =πD⋅L⋅b [m3/rot]
Debitul volumetric al concasorului cu tăvălugi este:
QV =60⋅V⋅n=60⋅πD⋅L⋅b⋅n [m3/h],
unde: n reprezintă turaţia tăvălugilor, în rot/min.
UTILAJE DE MĂRUNŢIT CU CORPURI DE ROSTOGOLIRE
sin2 α 1 tg 2 α=
1
−1
+1= 2
2
Se împarte relaţia prin cos2 şi se obţine:
2
cos α cos α sau : cos2 α

Sunt cunoscute sub numele de mori chiliene sau de colergang (germ.).
a. b. c.
Fig. 6.31 Schemele de principiu ale morilor cu corpuri de rostogolire.
Organele de lucru sunt corpuri de rostogolire masive, care au forma de role
cilindrice (fig. 6.31,a), tronconice (fig. 6.31,b) sau sferice (bile, (fig. 6.31,c), montate liber
pe osiile lor, ele se rostogolesc pe o suprafaţă circulară (taler) cu forma plană (fig.
6.31,a), conică (fig. 6.31,b) sau concavă (fig. 6.31,c), poziţionată orizontal (fig. 6.31) sau
vertical, pe care este depus materialul ce urmează a fi mărunţit.
Din punct de vedere al mişcării executată de către role se cunosc două variante
constructive:
- cu taler fix, rolele executând pe lângă mişcarea de rotaţie în jurul axei proprii şi
o mişcare de transport imprimată de pivotul cu care este solidarizat arborele orizontal
(fig. 6.31,a);
- cu taler mobil, tăvălugii fiind ficşi, execută numai mişcarea de rotaţie în jurul
axei proprii, iar talerul execută mişcarea de rotaţie, prin care se aduce material în
dreptul tăvălugilor (fig. 6.31,b şi c).
Rolele sunt montate liber pe arborii lor şi sunt antrenate în mişcare de rotaţie, în
jurul axei proprii, ca urmare a contactului cu suprafaţa materialului aflat pe calea de
rulare. Ori ce punct de pe circumferinţa corpului de rostogolire aflată în contact cu
granulele descrie o traiectorie sub formă de cicloidă (fig. 6.32,b), ca urmare a acestei
traiectorii, particulele sunt deplasate în jos (comprimate) şi spre înainte (forfecare). Ca
urmare a forţei de apăsare exercitată de către role, granulele sunt mărunţite.
a. b.
Fig. 6.32. Principiul de lucru al rolelor.
Forţa de strivire poate fi creată de:
- greutatea corpurilor de rostogolire (fig. 6.31,a);
- forţa creată de elemente elastice (fig. 6.31,b şi c);
- combinaţii dintre elemente elastice şi cilindrii hidraulici;
- forţa centrifugă.
MAŞINI PENTRU EXECUTAREA OPERAŢIEI DE MĂRUNŢIRE PRIN TĂIERE

Tăierea reprezintă operaţia de detaşare a unei porţiuni de material prin strivire
locală, forfecare, despicare şi aşchiere.

Maşinile de tăiat realizează mărunţirea materialelor, cu aspect de corp solid care
prezintă consistenţă, dar fără duritate (sfeclă, cartofi, carne, slănină, brânzeturi, fructe,
legume etc.), realizând divizarea materialelor primare în bucăţi sau forme bine precizate
(felii sau bucăţi de carne, tăiţei de sfeclă, rondele de legume sau fructe etc.), în funcţie
de cuţitele utilizate.
În funcţie de tipul organului de tăiere, maşinile de tăiat legume sunt de tipul: cu
disc orizontal (fig. 6.33,a), cu disc vertical (fig. 6.33,b), cu tobă cilindrică (fig. 6.35,a), cu
tobă tronconică simplă (fig. 6.35,b), cu tobă tronconică dublă (fig. 6.35,c).
Maşinile de tăiat cu disc orizontal sau vertical sunt alcătuite din camera de
alimentare 1, în interiorul căreia se află discul port cuţit 2 montat pe arborele de
antrenare 3.
a. b.
Fig. 6.33. Schema de principiu a maşinii de tăiat cu disc: a) orizontal; b) vertical.
. Pe discul port cuţit 2, tăişul cuţitelor poate fi dispus pe direcţie radială, respectiv
orientat înspre înapoi, caz în care se realizează tăierea cu alunecare. Turaţia discului cu
cuţite se alege între 70 - 100 rot/min, mişcarea fiind transmisă de la un electromotor
printr-o transmisie cu curele şi un reductor de turaţie 5. Produsele ce urmează a fi tăiate
sunt introduse în maşină pe la partea superioară de unde prin cădere liberă ajung la
disc, care fiind în mişcare de rotaţie, antrenează produsul spre partea îngustă a
carcasei, presându-l peste cuţite.
Fiecare cuţit 2 (fig. 6.34) este montat pe suprafaţa discului port cuţit 1 într-un
locaş, astfel construit încât permite aşezarea corectă a muchiei tăietoare a cuţitelor (la
distanţa  = 3 - 5 mm în raport cu suprafaţa contra-cuţitului 3, fapt ce asigură formarea
unei fante între disc şi cuţit prin care trec feliile tăiate, distanţă care determină grosimea
feliilor tăiate).
a. b.
Fig. 6.34. Amplasarea cuţitelor pe disc.

În cazul în care se urmăreşte a se obţine tăiţei, pe contra-cuţitul 3 se amplasează
un set de lamele verticale 4, cu o înălţime cu 1,2 mm mai mare decât distanţa  dintre
cuţit şi contra-cuţit, care au rolul de a tăia materialul local, în plan vertical, fără
desprindere, desprinderea tăieţeilor fiind făcută de tăişul cuţitului (fig. 6.34,b).
a. b. c.
Fig. 6.35. Schema de principiu a maşinilor de tăiat cu tobă: a) cilindrică; b) tronconică simplă;
c) tronconică dublă.
Maşinile de tăiat cu tobă (fig. 6.35) sunt formate dintr-o carcasă prevăzută cu
coşul de alimentare 1 în care este montată toba sau rotorul cu cuţite 2, sprijinit pe
arborele motor 4. Materialul este evacuat prin gura de evacuare 3.
Maşina de răzuit (fig. 6.36) este alcătuită dintr-o tobă1, antrenată în mişcare de
rotaţie, pe suprafaţa căruia sunt ştanţate scafele 2, care decupează fâşii din material,
tăiţeii ajungând prin orificiul 3 în interiorul tobei. Alimentarea se face prin gura 4,
materialul fiind presat pe suprafaţa cilindrului cu ajutorul pistonului 5. Evacuarea
produsului răzuit, care trece în interiorul cilindrului, are loc la capătul tobei, în jgheabul
colector 6. Mişcarea de rotaţie a tobei este indusă la arborele 7, prin intermediul unei
transmisii clasice, de la un motor electric.
Fig. 6.36. Maşina de răzuit

Domeniul de utilizare al acestei maşini se extinde mai ales asupra legumelor şi
fructelor cu textura tare, după ce au fost îndepărtate seminţele, părţile lemnoase şi chiar
au fost tăiate în felii.

Organele de lucru specifice maşinilor de mărunţit prin tăiere. În funcţie de
situaţie, tăierea poate fi realizată în unul din următoarele moduri:
- cuţite în formă de disc, aflate în mişcare de rotaţie (fig. 6.37, a şi b), având
muchia tăietoare continuă sau zimţată;
- cuţite curbate montate pe un rotor antrenat în mişcare de rotaţie, cu muchia
tăietoare dispusă pe exteriorul razei de curbură (fig. 6.37,c) sau pe interior (fig. 6.37,d);
- cuţite drepte cu mişcare ciclică alternativă sau panglică (bandă) cu mişcare
continuă liniară a tăişului, cu ascuţire unilaterală sau bilaterală a tăişului (fig. 6.37, e şi f).
Fig. 6.37. Tipuri de cuţite utilizate pentru realizarea operaţiei de tăiere: cuţite disc cu
circumferinţa continuă (a) sau zimţată ( b), cuţite cu formă curbă cu ascuţire pe exterior (c -
gen iatagan) sau pe interior (d – gen seceră), cuţite drepte cu tăiş continuu (e) sau zimţat
( f).
Muchia tăietoare a cuţitelor poate fi continuă (fig. 6.38,a), dinţată (fig. 6.38,b) sau
cu scafe (fig. 6.38,c). Ascuţirea cuţitelor se poate face pe o singură faţă (unilaterală) sau
pe ambele feţe (ascuţire bilaterală).

Cuţitele sunt fixate în elementul de antrenare al maşinii în locaşuri speciale.
Fig. 6.38. Cuţite utilizate pentru realizarea operaţiei de mărunţire: a. - cu tăiş drept continuu; b. -
cu tăiş drept canelat;c. - cuţit cu scafe; i – unghiul de ascuţire al cuţitului
Forma bucăţilor rezultate după tăiere depinde de configuraţia geometrică a tăişului
şi suprafeţei cuţitului, de modul de ascuţire şi de poziţia cuţitului faţă de materialul ce
urmează a fi tăiat (fig. 3.39).
a. b. c. d.
e. g.
f. h.
Fig.3.39. Tipuri de tăiere: a) felii plate cu grosimi de la 0,8 la 20 mm; b şi c) felii cu profil
ondulat; d şi e) felii cu profil în V; f) felii cu secţiunea ovală; g) felii cu secţiunea în
formă de semilună; h) felii bandă.
MORI CU DISCURI CANELATE

Realizează procesul de mărunţire prin forfecare şi strivire. Sunt utilizate cu precădere
pentru măcinarea uscată a cerealelor păioase, precum şi la măcinarea umedă a
porumbului, pentru separarea glutenului şi amidonului din boabele de carenele. Alte
aplicaţii se referă la degerminarea porumbului, obţinerea făinii de peşte, măcinarea
cristalelor de zahăr, dezintegrarea boabelor diferitelor culturi pentru obţinerea pudrei de
cacao, de nucşoară, de cuişoare, de nuci prăjite, boia de ardei etc.
Sunt formate din două discuri dintre care cel puţin unul este în mişcare. Între cele
două discuri există o anumită distanţă, care este reglabilă în funcţie de granulaţia
impusă produsului. Cele două discuri sunt închise într-o carcasă.
În funcţie de poziţia discurilor, de modul de antrenare a lor, există mai multe
modele de bază ale acestor categorii de mori.
În ceea ce priveşte poziţia discurilor, acestea pot fi amplasate orizontal (fig.
6.40,a), când sunt folosite pentru măcinarea cerealelor, sau pot fi montate vertical (fig.
6.40,b şi c).
Moara cu discuri orizontale (fig. 6.40,a) este tipul cel mai vechi de moară, fiind
cunoscută sub denumirea de moară cu pietre, fiind utilizată la măcinarea cerealelor
pentru producerea făinii. Este formată din două discuri montate concentric, discul
superior este în mod normal fix şi este prevăzut cu o pâlnie de alimentare, discul inferior
este antrenat în mişcare de rotaţie. Produsul este evacuat pe la periferia celor două
discuri.

a. b. c. d.
Fig. 6.40. Scheme de mori cu discuri canelate
Morile cu discuri verticale. Discurile au o viteză mare de rotaţie. Ele pot fi:
- cu un singur disc în mişcare de rotaţie, cu alimentarea pe la centrul discului (fig.
6.40,b). Produsul este evacuat pe la partea inferioară, granulaţia lui fiind controlată de o
sită;
- cu ambele discuri în mişcare de rotaţie, antrenate în sensuri diferite, cu
alimentarea prin partea superioară.
Materialul din fluxul de alimentare este condus şi este obligat să treacă prin
spaţiul dintre cele două discuri, fiind forfecat şi zdrobit în canalele practicate pe
suprafeţele celor două discuri, produsul fiind evacuat apoi pe la periferia plăcilor.
Canale pot fi drepte, orientate pe direcţie radială sau înclinate spre înapoi în raport cu
direcţia de rotaţie, sau curbe, de formă elicoidală (fig. 6.40,d),.
MORI CU CIOCANE
Morile cu ciocane sunt formate dintr-o carcasă de oţel, căptuşită cu plăci de
blindaj, în care se roteşte cu viteză mare rotorul, la care sunt ataşate ciocanele (fig. 41).
În partea inferioară a carcasei este amplasată o sită cu ochiuri, ale căror dimensiuni
determină granulaţia particulelor produsului.
Mărunţirea materialului se produce în
urma şocurilor generate de impactul granulelor
cu ciocanele montate pe un rotor, cu pereţii
camerei de lucru şi prin ciocnirea dintre ele
(efectul de mărunţire autogenă). Materialul
mărunţit rămâne în interiorul camerei de
mărunţire până când granulaţia particulelor este
destul de fină pentru a trece prin ochiurile sitei.
În funcţie de turaţia rotorului pot să realizeze
mărunţire grosieră, mijlocie şi fină.
În funcţie de modul de montare a ciocanelor
pe rotor, morile cu ciocane sunt grupate în două
categorii:
• mori cu ciocane montate articulat pe
rotor, la care mărunţirea materialului se produce Fig. 6.41 Schema de principiu a
în principal datorită energiei cinetice a morii cu ciocane
ciocanelor, datorată masei şi vitezei periferice a cu ciocane
acestora, viteza periferică având valori de 25 ¸ 60 m/s. Pe rotor ciocanele sunt
repartizate după spirele unui şurub cu mai multe începuturi. Ciocanele morii pot avea

forme diferite. Muchiile ciocanelor se uzează pe partea cu care lovesc, ciocanele cu
muchiile uzate ne mai asigurând mărunţirea la granulaţia impusă;
• mori cu ciocane montate rigid pe rotor, caz în care rotorul contribuie cu întreaga
sa masă în procesul de mărunţire; mărunţirea materialului se produce prin lovirea
acestuia de către ciocane, prin lovirea bucăţilor între ele şi prin lovirea de pereţii
camerei de lucru; viteza periferică a rotorului este de 40¸80 m/s. Rotorul este prevăzut
cu 4-6 ciocane care au forma unor bare, dispuse în lungul generatoarei rotorului.
În cazul mărunţirii fine, când predomină efectul autogen, viteza periferică a
ciocanelor poate ajunge până la 300 m/s.
MORI CU DISCURI CU ŞTIFTURI

Morile cu ştifturi sunt utilizate cu precădere pentru mărunţirea materialelor
fibroase (fibre de celuloză) care nu pot fi
zdrobite, şi pot fi utilizate şi pentru mărunţirea
produselor friabile (zahăr pudră). Sunt formate
din două discuri, unul fix şi celălalt mobil, pe
care sunt fixate ştifturi, dispuse alternativ pe
mai multe cercuri concentrice, de raze diferite.
Materialul intră gravitaţional prin orificiul
situat în central discului staţionar. Forţa
centrifugă creată de mişcarea de rotaţie,
acţionează asupra materialului şi-l deplasează
de la centru către circumferinţă, în zona de
impact. Acţiunea exercitată prin impact de
ştifturile situate alternativ pe cele două discuri
produc mărunţirea materialului. Dimensiunile
impuse ale particulelor produsului sunt obţinute
prin modificarea vitezei rotorului. Pentru viteze
reduse ale rotorului (câteva sute de rpm) se
obţine o mărunţire grosieră iar pentru viteze
Fig. 6.42. Schema de principiu a morii
ridicate ale rotorului (de până la 5400 rpm) se cu
obţine o mărunţire fină. Dimensiunea finală a discuri cu ştifturi
particulelor produsului este obţinută prin
intermediul sitelor dispuse pe circumferinţa
carcasei morii. Curentul de aer creat prin efectul de ventilator produce antrenarea
particulelor care nu au trecut prin site şi reintroducerea lor în spaţiul dintre discuri.
Morile coloidale produc particule de dimensiuni coloidale într-un spectru relativ îngust,
(controlate prin site cu 10…200 ochiuri/inch).
MORI CU BILE SAU BARE

Mărunţirea se realizează prin intermediul acţiunii a două suprafeţe, dintre care
una este suprafaţa interioară a tobei iar cealaltă suprafaţa corpurilor de mărunţire de
forma unor bile sau bare.
Moara cu bile sau bare este formată dintr-o tobă1, caracterizată prin diametrul
interior D şi lungimea L, sprijinită la capete în lagărele 4 şi 5. prin fusurile 2 şi 3,
antrenată în mişcare de rotaţie. În funcţie de natura materialului supus mărunţirii, toba
este căptuşită la interior cu plăci de blindaj executate din oţel, fontă, silex, porţelan,
ceramică. În interiorul tobei sunt introduse corpurile de mărunţire, de forma unor bile
sau bare, executate din acelaşi material cu blindajul. Moara poate fi de tip cu
funcţionare discontinuă (când în tobă se prelucrează o şarjă) sau continuă (toba este
alimentată continuu cu material 6 şi se evacuează continuu produsul mărunţit 7).
În timpul rotirii tobei, forţa centrifugă (F c=mw2×r) care ia naştere, presează

încărcătura 8 (formată din corpurile de măcinare şi materialul ce urmează a fi mărunţit şi
cel parţial mărunţit) pe suprafaţa interioară a tobei. Datorită acestui fapt, încărcătura
este ridicată până la o anumită înălţime H < D, (fig. b) de unde sub acţiunea forţei de
greutate cade la baza tobei, după care este din nou ridicată, procesul repetându-se
continuu.
Fig. 6.43. schema de principiu a morii cu bile sau bare.

Gradul de ocupare a volumul tobei cu încărcătură (material + corpurile de
mărunţire) este de 30 – 45%.
Diametrul corpurilor de măcinare Dm se adoptă în funcţie de dimensiunea d a
granulelor de material care trebuie mărunţite:
Dm = (0,9…1,4) d.
Mărunţirea se realizează prin impact, frecare şi comprimare (fig. 6.44). Materialul
răspândit printre bile sau printre bare (mediul de măcinare) suferă loviri şi comprimări
repetate. La efectul loviturilor se adaugă şi cel al frecării dintre mediul de măcinare şi
materialul de prelucrat, precum şi frecarea cu tamburul.
Mărunţirea prin impact se produce în momentul căderii corpurilor de măcinare şi
granulelor de material pe peretele interior al tobei.
Mărunţirea prin frecare se produce ca urmare a faptului că în masa încărcăturii
aflată la baza tamburului se formează straturi care se deplasează cu viteze diferite,
frecarea producându-se cu suprafaţa interioară a tamburului pentru materialul aflat în
imediata apropiere a blindajului cât şi cu corpurile de mărunţire aflate în straturile care
se deplasează cu viteze diferite.
Mărunţirea prin comprimare se produce ca urmare a acţiunii greutăţii încărcăturii.
Fig. 6.44. Schema procesului tehnologic de mărunţire..

Materialul mărunţit este evacuat prin diferite modalităţi în partea opusă gurii de
alimentare (fig. 6.46).

Determinarea vitezei unghiulare a tobei. În procesul de lucru toba se roteşte
cu viteza unghiulară  (fig. 6.45,a), mişcarea de rotaţie generând o forţă centrifugă (F c =
m2r, m – masa particulei, r – raza de dispunere a particulei faţă de centrul de rotaţie),
care presează particulele pe suprafaţa interioară a tobei. Particulele sunt ridicate până
la înălţimea H, moment în care componenta pe verticală a forţei centrifuge „F csin” (
unghiul la centru ce caracterizează poziţia particulei) este învinsă de forţa de greutate
„mg” În acest moment particulele se desprind, descriu o traiectorie de formă parabolică
şi cad la baza tobeii.
În cazul unei anumite valori a vitezei de rotaţie, datorită forţei centrifuge, bilele
aderă la mantaua tobei morii şi se rotesc împreună cu ea (fig. 6.45,b), fără să se mai
desprindă. În acest caz bilele nu produc sfărâmarea materialului. Turaţia de la care
începe acest fenomen se numeşte turaţie critică. Valoarea turaţiei critice se determină
din condiţia ca în poziţia maximă a particulelor forţa centrifugă „F c” să fie mai mare sau
cel puţin egală cu forţa de greutate „mg”:
2
m⋅ω ⋅r =m⋅g ,
din care se obţine expresia de calcul a vitezei unghiulare critice:
g
ω critic =
√ r
a. b. c. d.
Fig. 6.45. Schemele procesului de antrenare a încărcăturii.
Pentru ca bilele să aibă efect de sfărâmare, turaţia tobei morii trebuie să fie mai
mică decât cea critică.
La rotirea tobei cu o viteză unghiulară ω1 =( 0,4 . . .0,6 )⋅ω cr , în interiorul tobei,
bilele se rostogolesc împreună cu masa de material, încărcătura executând o mişcare
de roluire, caz în care mărunţirea se produce doar prin frecarea dintre bile şi material şi
dintre blindaj şi material (fig. 6.4,c). În acest caz eficienţa măcinării este relativ scăzută.
Pentru o viteză unghiulară ω2 =( 0 , 68 .. . 0 , 73 )⋅ω cr , bilele se mişcă împreună cu
mantaua tobei până la un anumit punct, după care se desprind şi cad după o traiectorie
parabolică, producând un puternic efect de impact (fig. 6.45,d). Viteza optimă se
calculează din condiţia ca energia de şoc provocată de căderea corpurilor să fie
maximă, ceea ce se întâmplă dacă înălţimea de cădere este maximă.
În cazul morilor cu funcţionare continuă, descărcarea materialului mărunţit
trebuie să se facă continuu, pentru a nu se produce acumulări de material în interiorul
tobei.
Descărcarea materialului se poate realiza în trei moduri:
- descărcare prin deversare ca urmare a pantei hidraulice h care se formează
între gura de alimentare şi cea de evacuare (fig. 6.46,a);
- descărcare prin sistem elevator cu palete (fig. 6.46,b). La capătul tobei pe
suprafaţa interioară sunt amplasate paletele 1 care ridică materialul, La o anumită
înălţime materialul de pe palete alunecă şi ajunge pe pâlnia 2, care îl evacuează înafara

tobei. Datorită descărcării continue a materialului, în interiorul tobei suprafaţa acestuia
prezintă o denivelare „h” (pantă hidraulică) între zona de alimentare şi descărcare;
- descărcare pe la periferie (fig. 6.46,c), prin intermediul unei site 1. Suprafaţa
capătului tobei este constituită dintr-o sită 1, care realizează şi o clasare. De jur
împrejurul sitei se află carcasa 2 care colectează cernutul.
;
a. b. c.
Fig. 6.46. Sisteme de evacuare a materialului mărunţit din tobă.
MORI CU JET DE FLUID
Mărunţirea se produce prin impactul rezultat prin ciocnirea particulelor cu
suprafaţa interioară a carcasei 1 (fig. 6.47) şi
respectiv prin coliziune reciprocă.
Un fluid, de obicei aer, este injectat la
mare presiune prin racordurile 2 dispuse
tangenţial pe carcasă 1, dând naştere la o
circulaţie de mare viteză în interiorul carcasei,
fapt care generează un regim de curgere
turbulent.
Particulele solide sunt introduse în
fluxul de fluid prin pâlnia 3 şi ca urmare a
gradului ridicat de turbulenţă, în interiorul
carcasei se produce impactul între particule în
urma căruia rezultă mărunţirea. Fig. 6.47. Schema de principiu a
Evacuarea amestecului particule-fluid morii cu jet
se realizează prin racordul 4, separarea
particulelor din masa de fluid se realizează printr-un dispozitiv de separare de tip ciclon.

Limbă

Mărunţirea

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Mărunţirea

Încărcat de

Drepturi de autor:

6.

Dezideratul principal al operaţiei de mărunţire are următorul enunţ: „materialul să

1 Prof. univ. dr. ing. Florean RUS

2 Prof. univ. dr. ing. Florean RUS

Fig. 6.3. Schemele bloc ale circulaţiei materialelor în instalaţia de mărunţire:

3 Prof. univ. dr. ing. Florean RUS

Particularităţi ale metodei de solicitare prin compresiune uniaxială

4 Prof. univ. dr. ing. Florean RUS

5 Prof. univ. dr. ing. Florean RUS

6 Prof. univ. dr. ing. Florean RUS

Muchiile tăietoare ale organelor active au o geometrie specifică categoriei de

7 Prof. univ. dr. ing. Florean RUS

8 Prof. univ. dr. ing. Florean RUS

9 Prof. univ. dr. ing. Florean RUS

10 Prof. univ. dr. ing. Florean RUS

EFICIENŢA OPERAŢIEI DE MĂRUNŢIRE

Fig. 6.16. Definirea gradului de mărunţire.

11 Prof. univ. dr. ing. Florean RUS

13 Prof. univ. dr. ing. Florean RUS

14 Prof. univ. dr. ing. Florean RUS

15 Prof. univ. dr. ing. Florean RUS

Fig.6.19 Curbele caracteristice ale materialelor alimentare:

16 Prof. univ. dr. ing. Florean RUS

17 Prof. univ. dr. ing. Florean RUS

18 Prof. univ. dr. ing. Florean RUS

W Em⋅ρ 43 .200 Ws/kg⋅2700 kg /m 3

19 Prof. univ. dr. ing. Florean RUS

IPOTEZA LUI RITTINGER (1867) pentru calculul energiei specifice de mărunţire

20 Prof. univ. dr. ing. Florean RUS

21 Prof. univ. dr. ing. Florean RUS

IPOTEZA LUI BOND (1952), constituie un compromis dintre ipotezele Rittinger

22 Prof. univ. dr. ing. Florean RUS

P1 5 100 100 100 100

Energia specifică consumată pentru mărunţirea cristalelor de zahăr de la dimensiunea

P2 P2 100 100 100 100

Din raportul celor două expresii analitice se obţine:

Prin înlocuirea datelor se obţine:

23 Prof. univ. dr. ing. Florean RUS

24 Prof. univ. dr. ing. Florean RUS

100 100 100 100

Se pot clasifica în două grupe mari, în funcţie de gradul de mărunţire realizat:

25 Prof. univ. dr. ing. Florean RUS

Concasoare cu fălci (fig. 6.20). Sunt aparate de mărunţire cu funcţionare

26 Prof. univ. dr. ing. Florean RUS

Fig. 6.21 Schema forţelor care acţionează

28 Prof. univ. dr. ing. Florean RUS

29 Prof. univ. dr. ing. Florean RUS

CONCASOARE (mori) CU CILINDRII

Fig. 6.24. Schema de principiu a concasorului (morilor) cu tăvălugi

Fig. 6.25 Schema de principiu a sistemului de antrenare a tăvălugilor.

30 Prof. univ. dr. ing. Florean RUS

31 Prof. univ. dr. ing. Florean RUS

32 Prof. univ. dr. ing. Florean RUS

În triunghiul dreptunghic OAB se poate scrie următoarea relaţie trigonometrică:

33 Prof. univ. dr. ing. Florean RUS

d=( D+b )⋅√ 1+μ 2 −D .

Fig. 6.31. Schema utilizată pentru calculul capacităţii de lucru.

UTILAJE DE MĂRUNŢIT CU CORPURI DE ROSTOGOLIRE

34 Prof. univ. dr. ing. Florean RUS

MAŞINI PENTRU EXECUTAREA OPERAŢIEI DE MĂRUNŢIRE PRIN TĂIERE

35 Prof. univ. dr. ing. Florean RUS

36 Prof. univ. dr. ing. Florean RUS

Fig. 6.36. Maşina de răzuit

37 Prof. univ. dr. ing. Florean RUS

38 Prof. univ. dr. ing. Florean RUS