Comportarea la sudare a otelurilor refractare

Otelurile refractare
Otelurile refractare sunt bogat aliate in crom, la care se adauga ca element principal aluminiu
si siliciu. Conventional, se considera oteluri refractare acele oteluri care prezinta o buna
rezistenta chimica, asociata cu bune proprietati mecanice la temperaturi de exploatare .
Cresterea temperaturii de lucru provoaca modificari in comportarea otelului atat din punct de
vedere chimic, cat si mecanic. Temperaturile ridicate favorizeaza agresiunea mediului de
lucru asupra metalului, respective apar fenomene de coroziune la temperatura inalta si se cere
ca otelurile refractare sa prezinte rezistenta chimica la temperatura de lucru.
Otelurile refractare se caracterizeaza prin caracteristici mecanice foarte bune la solicitari de
scurta durata si lunga durata prin stabilitate deosebita la actiunea gazelor fierbinti si a
produselor de ardere precum si la actiunea topiturilor de saruri si metalice la temperaturi mai
mari de 550°C.
Refractarea este caracterizata prin greutatea cantitatii de metal oxidat,care la temperatura X in
medie nu depaseste 1g/ (m2   x   o r a ) , iar la temperatura (X+50°C) in medie nu depaseste 2g/
(m x   o r a ) , la o durata de expunere de 120 ore cu 4 raciri intermediare. Aceasta temperatura
2 

limita este in functie de conditiile de exploatare ,in special de tipul gazului. Gazele sulfuroase
si gazele cu un continut ridicat de abur sau alte impuritati actioneaza mult mai agresiv decat
aerul. Formarea acestui strat de oxid este conditionat de tensiunile de descompunere a
oxidului. Daca descompunerea oxidului este superioara presiunii partiale a oxigenului in aer
sau in mediul de lucru ,atunci metalul este nobil. Daca descompunerea este inferioara acestei
presiuni partiale pot aparea doua situatii:

-oxidul este volatil ,suprafata

metalului nu este acoperita si
in consecinta se continua
distrugerea prin oxidare;
-oxidul este volatil ,suprafata
metalului este acoperit de un
strat de oxid.Daca volumul de
oxid
format este mai mic decat al
metalului din care provine ,nu
se formeaza un strat de oxid
care
sa acopere intreaga suprafata si
continua oxidarea .Daca
volumul de oxid format este
mai mare
decat al metalului din care
provine ,stratul de oxid va fi
compact si protejaza metalul
impotriva
oxidarii.
-oxidul este volatil ,suprafata
metalului nu este acoperita si
in consecinta se continua
distrugerea prin oxidare;
-oxidul este volatil ,suprafata
metalului este acoperit de un
strat de oxid.Daca volumul de
oxid
format este mai mic decat al
metalului din care provine ,nu
se formeaza un strat de oxid
care
sa acopere intreaga suprafata si
continua oxidarea .Daca
volumul de oxid format este
mai mare
decat al metalului din care
provine ,stratul de oxid va fi
compact si protejaza metalul
impotriva
oxidarii.
-oxidul este volatil ,suprafata metalului nu este acoperita si in consecinta se continua
distrugerea prin oxidare;
-oxidul este volatil ,suprafata metalului este acoperit de un strat de oxid. Daca volumul de
oxid format este mai mic decat al metalului din care provine ,nu se formeaza un strat de oxid
care sa acopere intreaga suprafata si continua oxidarea. Daca volumul de oxid format este
mai mare decat al metalului din care provine, stratul de oxid va fi compact si protejaza
metalul impotriva oxidarii.

Raportul dintre volumul de

acid format si cel al metalului
din care provine se numeste
coeficient de expansiune.Se
admite ca un coeficient de
exxpansiune supraunitar
permite
formarea unui strat de oxid
compact ,aderent si in
consecinta metalul are o buna
rezistenta la
oxidare.Aceasta conditie nu
este suficienta ,ci trebuie
analizata si situatia difuziunii
atomilor
metalului sau a oxigenului prin
stratul de oxid ,care poate
contribui la pierderea de metal
prin
oxidare.In cazul difuziunii prin
stratul de oxid a atomilor de
oxigen sau de metal ,oxidarea
continua si apar pierderi de
metal.
Raportul dintre volumul de acid format si cel al metalului din care provine se numeste
coeficient de expansiune. Se admite ca un coeficient de expansiune supraunitar permite
formarea unui strat de oxid compact, aderent si in consecinta metalul are o buna rezistenta la
oxidare. Aceasta conditie nu este suficienta, ci trebuie analizata si situatia difuziunii atomilor
metalului sau a oxigenului prin stratul de oxid, care poate contribui la pierderea de metal prin
oxidare. In cazul difuziunii prin stratul de oxid a atomilor de oxigen sau de metal, oxidarea
continua si apar pierderi de metal.
Refractarea se datoreaza unui
strat superficial de oxizi foarte
dens si aderent care separa
materialul de mediul agresiv
;adecvati sunt oxizi de tipul
CrO3,Al2O3 si SiO2.
Otelurile refractare sunt
cuprinse in standardul
European SR EN 10095,care
contine si date
privind proprietatile fizice ale
acestor oteluri precum si valori
orientative pentru rezistenta
mecanica pentru temperturi
pana la 900°C.Stabilirea
stratului protector este
influentat si
stabilitatea stratului protector
este influentata de continutul
in oxigen ,sau carbon precum
si a
unor particule solide sau
picaturi de topitura in gazul
fierbinte .Gazele continute pe
langa sulf si
oxigen ,influenteaza putin
rezistenta la oxidare.Rezistenta
la oxidare se diminueaza
datorita
formarii de sulfuri ,in special
la otelurile aliate cu Ni.In
cazul unui aport de carbon
matricea
poate saraci in Cr datorita
formarii carburilor de crom.La
acest fenomen sunt foarte
sensibile
otelurile feritice pentru ca in
reteaua cristalina cubica
centrata spatial fenomenele de
difuzie
decurg mult mai rapid decat in
cea cubica centrata pe fete.In
conditii de mediu oxidant prin
continuturi mai ridicate de Ni
stabilitatea la oxidare este
marita ,in special la solicitare
termica
Refractarea se datoreaza unui strat superficial de oxizi foarte dens si aderent care separa
materialul de mediul agresiv; adecvati sunt oxizi de tipul CrO3,Al2O3 si SiO2. Otelurile
refractare sunt cuprinse in standardul European SR EN 10095, care contine si date privind
proprietatile fizice ale acestor oteluri precum si valori orientative pentru rezistenta mecanica
pentru temperturi pana la 900°C. Stabilirea stratului protector este influentat si stabilitatea
stratului protector este influentata de continutul in oxigen, sau carbon precum si a unor
particule solide sau picaturi de topitura in gazul fierbinte. Gazele continute pe langa sulf si
oxigen, influenteaza putin rezistenta la oxidare. Rezistenta la oxidare se diminueaza datorita
formarii de sulfuri ,in special la otelurile aliate cu Ni. In cazul unui aport de carbon matricea
poate saraci in Cr datorita formarii carburilor de crom. La acest fenomen sunt foarte sensibile
otelurile feritice pentru ca in reteaua cristalina cubica centrata spatial fenomenele de difuzie
decurg mult mai rapid decat in cea cubica centrata pe fete. In conditii de mediu oxidant prin
continuturi mai ridicate de Ni stabilitatea la oxidare este marita, in special la solicitare termica
alternativa.
Otelurile refractare mai inalt aliate cu Cr si Si sunt fragile la o utilizare in domeniul
temperaturilor mai inalt aliate intre 600 si 800°C datorita posibilitatii formarii de faza sigma.
Sudura otelului refractar
Inoxurile refractare sunt oteluri inoxidabile si se caracterizeaza printr-o buna rezistenta la
temperaturi ridicate de pana la aprox 1100 g C.
Cele mai cunoscute si utilizate sunt materialele de tip otel inoxidabil de tip AISI310. Sunt
materiale cu un continut notabil de crom (app 25%) respectiv nichel (app20%) plus alte
elemente de aliere.
Va recomandam mai jos consumabilele de sudare pentru acest otel, grupandu-le in electrozi,
baghete si sarme pline.
Aliaje pe care le recomandam pentru sudarea inox-urilor refractare: electrozi, baghete, sarma
plina.

Electrozi pentru sudarea inoxului refractar 310

Sunt cu invelis semi-bazic cat si bazic (v-am propus mai jos versiunea semi-bazica) si sunt
dedicati pe langa aceste oteluri refractar si pentru alte imbinari sudare cum ar fi cele
disimilare sau chiar otel-carbon cu inox-uri. Au un comportament foarte bun la sudare, cu
indepartare a zgurei extrem de usor, cat si a stropi extrem de putini.

Baghete pentru sudarea otelului inoxidabil refractar 310

Baghete de origine Germania, producator Dratec Gmbh. Acest tip de baghete se folosesc in
aplicatii cu temperaturi ridicate (peste 1000gC), in medii sulfuroase sau oxidante in domenii
ca cele de cazangerie, industria chimica si altele.

Sarma plina pentru sudarea de inox refractar

Sarme de origine Dratec Germany, care ofera straturi sudate cu rezistenta foarte buna la
coroziune in aplicatiile cu temperaturi de lucru de pana la 1100gC. Se recomanda pentru
sudarea otelurilor de tip AISI310.

Otelurile refractare se
caracterizeaza prin
caracteristici mecanice foarte
bune la solicitari
de scurta durata si lunga durata
prin stabilitate deosebita la
actiunea gazelor fierbinti si a
produselor de ardere precum si
la actiunea topiturilor de saruri
si metalice la temperaturi mai
mari de 550°C.
 Refractarea este
caracterizata prin greutatea
cantitatii de metal oxidat,care
la temperatura
X in medie nu depaseste
1g/(

),iar la
temperature (X+50°C)in
medie nu depaseste
Otelurile refractare se
caracterizeaza prin
caracteristici mecanice foarte
bune la solicitari
de scurta durata si lunga durata
prin stabilitate deosebita la
actiunea gazelor fierbinti si a
produselor de ardere precum si
la actiunea topiturilor de saruri
si metalice la temperaturi mai
mari de 550°C.
Refractarea este
caracterizata prin greutatea
cantitatii de metal oxidat,care
la temperatura
X in medie nu depaseste
1g/(

),iar la
temperature (X+50°C)in
medie nu depaseste
Otelurile refractare se
caracterizeaza prin
caracteristici mecanice foarte
bune la solicitari
de scurta durata si lunga durata
prin stabilitate deosebita la
actiunea gazelor fierbinti si a
produselor de ardere precum si
la actiunea topiturilor de saruri
si metalice la temperaturi mai
mari de 550°C.
Refractarea este
caracterizata prin greutatea
cantitatii de metal oxidat,care
la temperatura
X in medie nu depaseste
1g/(

),iar la
temperature (X+50°C)in
medie nu depaseste
Principalele tipuri de
oteluri refractare
2.1.Oteluri refractare
martensitice
Otelurile refractare
martensitice se caracterizeaza
prin continutul in crom de
5….22%,la care
se adauga aluminiu si
molibden(Cr-Al-Mo) sau
molibden si siliciu(Cr-Mo-
Si),sau siliciu si
nichel(Cr-Si-Ni).
Otelurile aliate cu 5…
6%Cr si avand sau nu ca
elemente de aliere
siliciu,aluminiu,molibden,
titan prezinta o buna rezistenta
la oxidare pana la temperatura
de lucru de 923K,fiind folosite
cu precadere in rafinariile de
petrol si in industria de sinteza
a carburantilor .O mare parte
din
productia acestor oteluri este
folosita sub forma de tevi in
industria petroliera,in industria
chimica de sinteza si la
fabricarea supraincalzitoarelor.
Otelurile refractare
martensitice cu
7..10%Cr,avand ca element de
aliere siliciu si adesea
molibdenul sunt folosite cu
precadere la fabricarea
supapelor motoarelor cu ardere
interna.
Otelurile refractare
martensitice cu 20..22%Cr la
care se adauga si siliciu si
nichel se folosesc
la fabricarea supapelor
motoarelor cu ardere interna
puternic solicitate.
Principalele tipuri de
oteluri refractare
2.1.Oteluri refractare
martensitice
Otelurile refractare
martensitice se caracterizeaza
prin continutul in crom de
5….22%,la care
se adauga aluminiu si
molibden(Cr-Al-Mo) sau
molibden si siliciu(Cr-Mo-
Si),sau siliciu si
nichel(Cr-Si-Ni).
 Otelurile aliate cu 5…
6%Cr si avand sau nu ca
elemente de aliere
siliciu,aluminiu,molibden,
titan prezinta o buna rezistenta
la oxidare pana la temperatura
de lucru de 923K,fiind folosite
cu precadere in rafinariile de
petrol si in industria de sinteza
a carburantilor .O mare parte
din
productia acestor oteluri este
folosita sub forma de tevi in
industria petroliera,in industria
chimica de sinteza si la
fabricarea supraincalzitoarelor.
 Otelurile refractare
martensitice cu
7..10%Cr,avand ca element de
aliere siliciu si adesea
molibdenul sunt folosite cu
precadere la fabricarea
supapelor motoarelor cu ardere
interna.
Otelurile refractare
martensitice cu 20..22%Cr la
care se adauga si siliciu si
nichel se folosesc
la fabricarea supapelor
motoarelor cu ardere interna
puternic solicitate.
Comportarea la sudare a otelurilor refractare
Otelurile refratare aparţin, în funcţie de compoziţia lor chimică, uneia dintre urmatoarele clase
structurale: austenitică, feritică, sau martensitică.
Rezistenţa la oxidare este conferită oţelurilor de alierea cu crom şi este îmbunătăţită de alierea
suplimentară cu siliciu şi aluminiu.
Rezistenţa mecanică la temperaturi ridicate a oţelurilor este asigurată prin alierea cu crom,
molibden, nichel, wolfram, vanadiu.
Oţelurile inoxidabile prezintă refractaritate bună.
Pentru aplicaţiile în care mediul de lucru este foarte agresiv şi/sau temperaturile de lucru sunt
ridicate, se utilizează aliaje speciale Ni-Cr (%Ni m = 45-70 % şi %Cr m = 12-25 %), care au
în compoziţie şi mici cantităţi de carbon (%C m = 0,01-0,05 %) şi alte elemente de aliere:
molibden (%Mo m = 2-25 %), wolfram (%W m = 3…5 %), fier (%Fe m = 2…12 %), niobiu
(%Nb m = 3…5 %), siliciu (%Si m < 2 %), aluminiu, titan, zirconiu etc.
Datorită numărului mare de componente aceste materiale sunt denumite superaliaje.
Ȋn aceste aliaje:
 nichelul asigură rezistenţă excepţională la coroziune în medii puternic
reducătoare;
 cromul, siliciul şi aluminiul asigură o foarte bună rezistenţă la oxidare;
 celelalte componente contribuie la creşterea rezistenţei mecanice la cald şi
asigurarea unei comportări bune la fluaj.
Datorita plasticitatii bune, otelurile austenitice sunt usor de sudat si nu necesita preîncalzire
sau tratament termic dupa sudare. Se sudeaza în special prin procedeele de sudare WIG, MIG,
sub flux si cu electrozi înveliti. Materialele de adaos utilizati trebuie sa fie de acelasi tip cu
materialul de baza adica inoxidabil austenitic. Se aleg regimuri de sudare în asa fel ca racirea
în domeniul 800 - 6000C sa se faca rapid.

Otelurile austenitice manganoase contin 1-1,4%C si 12-14%Mn. Sunt plastice, nemagnetice

si au o rezistenta la uzura excelenta, având proprietatea de a se ecruisa prin socuri mecanice.
Sudarea otelurilor austenitice-manganoase se face astfel încât sa se produca o încalzire cât
mai redusa a materialului si o racire rapida dupa sudare. În caz contrar se produce martensita,
care este dura si fragila fiind sensibila la fisurare. Sudarea se executa manual cu electrozi
înveliti de tip austenitic manganos.

Otelurile feritice contin ca principale elemente de aliere cromul în proportie de 13-17%. Ele

au o rezistenta ridicata la oxidare si coroziune în diferite medii, inclusiv în cele care contin
sulf. Sunt magnetice si nu se pot cali. Au o plasticitate mai mica decât otelurile austenitice.
Sudarea otelurilor feritice este mai dificila decât a otelurilor austenitice. Se face cu
procedeele: WIG, MIG, manual cu electrozi înveliti, respectând urmatoarele conditii:
 preîncalzirea materialului la cca.150-250C
 sudarea cu energie liniara cât mai redusa
 efectuarea unui tratament termic dupa sudare la o temperatura de 700-800C.
Ca materiale de sudare se recomanda utilizarea materialelor austenitice, iar la ultimele 2-3-
straturi materiale feritice.

Otelurile martensitice contin cca.12-18% Cr, sunt magnetice si pot fi calite. În general au un

continut de carbon mai înalt decât celelalte inoxidabile si ca atare se caracterizeaza prin
plasticitate mai scazuta.
Datorita continutului ridicat de carbon, la sudarea otelurilor inoxidabile martensitice apare o
tendinta de fragilizare la rece, respectiv de formare a carburilor de crom, ambele fenomene
având efecte negative. De aceea se recomanda evitarea, pe cât posibil, a sudarii acestor
oteluri. Daca totusi este necesara sudarea lor, se vor lua urmatoarele masuri:
 preîncalzirea
 utilizarea unor materiale de adaos cu continut scazut de carbon si cu plasticitate buna
 efectuarea dupa sudare a unui tratament termic de detensionare.

Otelurile duplex au o structura austenito-feritica, cele doua faze fiind prezente în proportii
aproximativ egale. O asemenea structura rezulta daca otelul are cca. 21-25%Cr si 5-7%Ni.
Fata de otelurile inoxidabile feritice sau austenitice, otelurile duplex prezinta o limita de
curgere si o rezistenta la coroziune mai înalte.
În general, aceste oteluri nu ridica probleme speciale la sudare.