LA CONFIABILIDAD HUMANA Y LA ESTANDARIZACION DE EQUIPOS

FACTORES CLAVES EN EL MEJORAMIENTO DEL EQUIPO ROTATIVO

CASO REAL: UNIDAD DE DESTILACIÓN COMBINADA DE LA REFINERÍA DE CARTAGENA

Royman José López Beltrán

Ingeniero de Confiabilidad de Equipo Rotativo
Refinería de Cartagena S.A.
Km. 10 Vía a Mamonal, Tel. 6682234
E.Mail: Royman.Lopez@ecopetrol.com.co
A.A. 1452 – Cartagena, Bolivar.

RESUMEN

La Refinería de Cartagena es la segunda en extensión en Colombia, con una capacidad de carga de 80,500 BPD de
crudo. La unidad de destilación combinada (UDC) de la refinería se compone de cuatro plantas: unidad de crudo,
unidad viscorreductora, unidad de tratamiento de productos y la unidad ambiental. Durante el año 2005 los
indicadores del Tiempo Medio Entre Reparaciones (TMER) para el equipo rotativo de la refinería de Cartagena
fueron afectados por los indicadores de UDC. Para una población de 157 unidades de bombeo se presentó un
promedio de 4-5 reparaciones por mes. La tendencia se mantuvo durante los primeros meses del 2006 y las
estadísticas señalaron a los sellos mecánicos como el modo de falla predominante.

La necesidad estratégica de mejoramiento en la refinería condujo a promover planos a mediano y corto plazo para
reducir los modos de falla predominantes en UDC, utilizando herramientas básicas para recuperar la confiabilidad del
equipo rotativo: el Cuidado Básico de Equipos (BEC) y el ciclo de mejoramiento continuo PHVA (Planear- Hacer-
Verificar- Actuar).

Los beneficios del trabajo ascendieron a USD $162,000 durante los meses posteriores a la implementación. Los
resultados presentados ratificaran el éxito de la estrategia y se hará énfasis en las políticas requeridas para garantizar la
sostenibilidad, basados en el marco de la eliminación de defectos y el mejoramiento continuo

Introducción Lo anterior amerita trabajar proactivamente para

En la industria petroquímica la población del equipo
rotativo esta conformada básicamente por unidades de
bombeo, compresores y ventiladores centrífugos y
axiales. Sin embargo las bombas (en su mayoría
centrífugas) constituyen el sector dominante por la
cantidad de fluidos en estado líquido que se manejan en
una planta promedio.
reducir la probabilidad de ocurrencia de las fallas
impulsando la eliminación de las causas en vez de
la corrección del efecto. Una herramienta básica
para la ejecución de planes de acción exitosos es el
ciclo PHVA (Planear- Hacer- Verificar- Actuar) y
el pilar fundamental para la consecución de metas a
mediano y corto plazo es la confiabilidad humana
y el trabajo en equipo.

El riesgo de pérdidas de producción o de ocurrencia de El presente trabajo muestra como se materializó a

accidentes en este tipo de industrias se incrementa por los
productos manejados (explosivos, tóxicos y letales) y la
severidad del servicio (altas presiones y temperaturas).
Recordemos la ecuación básica del riesgo como producto
del factor de exposición por la probabilidad de ocurrencia
de falla por la consecuencia. En una refinería de petróleo
el factor de exposición es 1.0 (100% o totalmente
expuesto).
corto plazo un mejoramiento en la confiabilidad del
equipo rotativo de la UDC en la Refinería de
Cartagena durante el 2006, esto mediante la
implementación de un plan de eliminación de fallas
de índole operacional en las unidades de bombeo
de la planta a través del cuidado básico de equipos
(BEC), lo anterior sin representar inversión de
capital.

Riesgo = Exposición * prob. * con sec uencia (Ec. 1)

1
Antecedentes
TMER equipo rotativo 2005
La UDC agrupa los procesos más severos para un equipo 90 83
82
rotativo en la Refinería de Cartagena, dado que sus 80
procesos manejan altas temperaturas y presiones y los 70
productos son altamente corrosivos. Las unidades de 60
50
bombeos son susceptibles a sufrir deterioros severos ante

TMER
50 42 42 42 42 Real
fluctuaciones en el proceso o la operación por la 40 Meta
30
velocidad de propagación de un fenómeno de falla en un 30
equipo rotativo. 20
10
Dentro de los componentes con más probabilidad de falla 0
UDC MPP USI URC
en las bombas se encuentran los sellos mecánicos, que por
los acabados superficiales entre las caras e internos son Fig. 1. Tiempo medio entre reparaciones TMER
sumamente débiles ante cambios bruscos de presión o para el equipo rotativo de la Refinería de Cartagena
temperatura. Los estándares de la industria mencionan durante el 2005.
que las fallas en los sellos mecánicos antes de las 24,000
horas de operación se encuentran asociadas a: condiciones
de proceso fuera de ventana u operación inadecuada del Adicionalmente se identificaron los modos de falla
sello*. predominante por planta y se encontró que el modo
de falla dominante en UDC eran las fallas en los
En el año 2003 se presentó un incendio en la UDC a raíz sellos mecánicos. Ver fig.2 y 3.
de la ignición de producto proveniente de la rotura de un
sello mecánico de una bomba de carga a la planta de
procesamiento de crudo, lo que representó pérdidas por
USD $ 160,000. Fallas por sello en bombas 2005

En el año 2005 se presentó un conato de incendio en la 35 32

Unidad Viscorreductora por un escape de brea a través del 30
sello mecánico de la bomba de carga a los hornos de la
planta. En esta ocasión los daños en la bomba condujeron 25
a pérdidas por USD $ 27,000.
# Fallas

20

Diagnóstico de confiabilidad del equipo rotativo UDC 15 13

período 2005 (Planear)
10 7
6
Los indicadores del equipo rotativo durante el 2005 5
mostraron una tendencia aceptable para la Refinería de
0
Cartagena, obteniéndose un tiempo medio entre
UDC MPP USI URC
reparaciones (TMER) de 44 meses real Vs. 42 meses
meta. Sin embargo el logro fue severamente impactado Fig. 2. Fallas por sello mecánico en unidades de
por la condición de la UDC, que no superaba los 30 bombeo de la Refinería de Cartagena en el 2005.
meses de TMER y que por el número de equipos afectó
negativamente el indicador de confiabilidad del equipo
rotativo de la refinería al reducirle en un 35% con
respecto al indicador acumulado de las tres plantas
restantes. Ver fig. 1.

2

Modos de falla en UDC 2005
22%
Sellos
Rodamientos
56%
22% Internos
Fig. 3. Porcentaje de fallas correctivas en equipo rotativo
UDC asociadas a los respectivos modos.
Realizando un análisis de causa raíz (RCA) se encontró
que las bombas con planes de sellado que requerían
intervención por parte del operador aportaron la mayor
cantidad de fallas en el año 2005 en UDC. Ver fig. 4.
Fallas por sello en UDC 2005
Planes con
31%
intervención de
operadores
Planes sin
69% intervención
Fig. 4. Clasificación de las fallas en sello en UDC según
el factor de intervención humana.
Otro factor importante en el 2005 fueron los arranques de
planta, que representaron seis (6) fallas de bombas en
UDC, debido a la operación inadecuada de los sellos
mecánicos y a controles deficientes en niveles de torres
que ocasionaron cavitación y daño en los internos.
Diagnóstico de confiabilidad del equipo rotativo UDC
período Enero –Mayo de 2006
Durante los primeros meses del 2006 se mantuvo el
crecimiento de las fallas en el equipo rotativo de UDC,
impactando severamente los indicadores de equipo
rotativo de la refinería.
Al mes de mayo de 2006 se presentaron 15 fallas de
bombas por sello mecánico (versus 32 en todo el 2005).
El consolidado del equipo rotativo de la Refinería se
3
encontraba por fuera de la meta por la condición
del equipo rotativo de UDC, y de continuar esta
situación según el pronóstico se presentarían 150
fallas acumuladas a diciembre en equipo rotativo
versus la meta de 118 fallas para el 2006. Ver
Fig. 6.
Fallas por semana equipo rotativo Refinería de
8.0 Cartagena
7.0 META
REAL
6.0
Pronóstico
5.0
4.0
3.0
2.0
1.0
0.0
Ene Feb Mar Abr May Jun Jul Ago Sep Oct Nov Dic
Fig. 5. Falla por semana en el equipo rotativo de la
Refinería, período Enero-Mayo de 2006.
Durante el arranque de la planta Viscorreductora,
parada programada del mes de Enero, se produjo
una (1) falla de sello mecánico de una bomba de
manejo de fondos de alta criticidad. El factor
arranque de planta seguía impactando directamente
la confiabilidad del equipo rotativo de la UDC.
Aunque con la implementación del BEC se estaba
garantizando la prevención de fallas catastróficas
los esfuerzos se encontraban más direccionados
hacía la detección temprana que hacía la
eliminación de las causas de la falla.
Definición del problema:
Utilizando la matriz RAM (Matriz para valoración
del riesgo) de Ecopetrol S.A. se realizó la
valoración del incidente de las fallas repetitivas en
sellos mecánicos en la unidad, entregando una
categoría H (Alto riesgo) dado que el riesgo de
continuar con la tendencia de fallas por sello
mecánico produciría una consecuencia evaluado en
USD $ 145,000 (32 fallas) y un posible incendio
impactaría en .USD $ 47,000, entonces
Consecuencia total del riesgo = USD $ 192,000.

Ha ocurrido en
No ha ocurrido
en la Industria
Ha ocurrido en la
Industria
nuestra
Compañia
Catastrófica
> $ 10 M M M
Grave
L M
$ 1 M to $ 10 M
Severo
$ 100 K to $ 1 M N L
Importante
$ 10 K to $ 100K N N
Marginal
< $ 10 K N N
Ninguna N N
Fig. 6. Valoración del incidente de las fallas repetitivas
por sello en UDC según el impacto económico.
En caso de materializarse el riesgo se impactaría
severamente los costos operacionales de la unidad y por
ende se reduciría el margen de refinación.
Dado lo anterior se requería elaborar una estrategia que
permitiese convertir el problema de “la baja
confiabilidad del equipo rotativo en UDC” en una
oportunidad de mejora para la organización.
Establecimiento de un plan de mejoramiento de la
confiabilidad del equipo rotativo en UDC
Dada la problemática anterior la administración retó, en el
mes de mayo del 2006, a implementar un mejoramiento
de confiabilidad para el equipo rotativo de UDC, basado
en las premisas promovidas por la gerencia como
acciones claves de la Refinería para el 2006:
• Adecuación de la infraestructura física.
• Desarrollo de competencias humanas
técnicas.
Dicho plan tenía como objeto reducir, sin inversión
relevante de capital y con recurso humano propio, las
fallas de índole operacional en el equipo rotativo de la
UDC y generar acciones viables para garantizar la
sostenibilidad de los logros. Lo anterior se formuló a
partir del ciclo de mejoramiento PHVA como modelo
fundamental para el análisis y solución de problemas.
Aprovechando la implementación del BEC en la
operación de la planta de UDC, se decidió utilizarle como
herramienta principal para la ejecución de la estrategia de
mejoramiento. Para garantizar la eficacia del plan se
incluyó la pasantía durante un (1) mes de un ingeniero de
confiabilidad de equipo rotativo con los turnos de
operaciones de UDC, realizando las siguientes
actividades:
• Acompañamiento e instrucción al operador en las
rondas del BEC.
• Diagnóstico de la configuración actual de los
planes de sellado de las bombas de la UDC.
Sucede varias
Sucede varias
veces por año en
veces por año en
la Planta
nuestra Compañia
(Refinería)
H H
M H
M M
L L
N L
N N
•
Identificación de las oportunidades de
mejora para reducir las fallas operativas en
VH
H
el equipo rotativo de la unidad.
H
M
Ejecución del plan de aseguramiento de la
L confiabilidad del equipo rotativo de UDC
N (Hacer)
La pasantía se llevó a cabo del 15 de mayo al 15 de
junio del 2006, acompañando a los operadores en
los turnos de 6:00 a.m. a 2:00 p.m. En UDC hay
cuatro (4) turnos de operadores, por lo que fueron
establecidas las fechas de ejecución de tal manera
que se abarcaran todos los turnos durante el mes de
acompañamiento.
La población de operaciones de la UDC está
conformada en su gran mayoría por operadores que
poseen de 3 a 4 años de experiencia. Lo anterior se
debe al gran relevo generacional causado por la
reciente jubilación masiva de operadores con
experiencia. Un factor común en los nuevos
operadores es su motivación por el aprendizaje,
factor importante para la consecución de las metas
del plan.
La operación de los planes de sellado: aspecto a
mejorar
y Durante los acompañamientos en las rondas se
verificaron los procedimientos de operación de los
planes de sello y se encontraron deficiencias
notorias.
Igualmente se identificó falta de claridad en los
fenómenos físicos que se encuentran asociados a la
operación adecuada de los sellos mecánicos, tales
como:
• Presión de caja del sello
• Fluido de lavado
• Efecto del defecto/exceso de vapor de
sello
• Efecto de la carencia del fluido de lavado
en el sello
• Arranque en seco del sello mecánico
También se encontró que algunos equipos con
fallas repetitivas eran expuestos al fenómeno de
cavitación por manejo inadecuado de los niveles de
las torres de destilación durante las variaciones en
el proceso.
4
Acciones de Mejoramiento: Ante la evidencia de la Acciones de mejoramiento:
necesidad de fortalecer las competencias de los 1. Adecuación de instrumentos: Se cambiaron
operadores de UDC en el equipo rotativo se generaron las los manómetros que se encontraban
siguientes acciones: descalibrados o fuera de servicio.
2. Estandarización: Se emitieron
1. Entrenamiento: Se realizó acompañamiento e recomendaciones para estandarizar los planes
instrucción a los turnos de operadores durante las de sello, que se han ido ejecutando con
rondas del BEC. De igual manera se gestionó y prioridad en malos actores y equipos críticos.
ejecutó charla con los representantes técnicos de las
empresas que suministran los sellos mecánicos y con Resultados- Indicadores de gestión (Verificar)
un consultor de la industria de refinación. Dichas
charlas también alcanzaron la cobertura a todos los Reducción de fallas por sello mecánico en UDC
turnos. La implementación del plan de aseguramiento
2. Ventanas operativas: Se divulgaron claramente las permitió reducir considerablemente las fallas
ventanas operativas en las presiones de caja, de operacionales en los sellos mecánicos en las
fluido de lavado y de vapor de sello en los planes de bombas de UDC.
sellado de las bombas de UDC. También se hizo
énfasis en el control de los niveles mínimos de torres
Reparaciones por sello mecánico UDC
y recipientes para evitar la cavitación en las bombas.
35 32
3. Píldoras del BEC equipo rotativo: Se generó la
publicación de circulación semanal de dicho nombre, 30
la cual se encuentra enfocada a entregar consejos
25
breves y altamente aplicables para que el operador
fortalezca sus conocimientos para la ejecución del 20
BEC. Las píldoras son distribuidas semanalmente a 15
todos los operadores de la refinería vía correo 15

electrónico. Ver fig. 7 (página siguiente). Las 10

píldoras tiene por objeto responder las inquietudes 4
básicas de un operador asociada a fenómenos 5
físicos y conceptos mecánicos: 0
• ¿Cuál es? 2005 Ene- May. 2006 Jun- Dic. 2006

• ¿Cómo lo identifico?
• ¿Qué debo monitorear en las rondas? Fig. 8. Reducción significativa de las fallas por
• ¿Qué puedo hacer para mitigar/eliminar sello en la unidad después de la implementación
la causa? del plan de mejoramiento.
Otro aspecto importante que recalcan las píldoras en
su encabezado es el compromiso de la seguridad TMER para bombas de UDC
industrial con la frase Recuerda: La seguridad es lo 80 72
primero en tu trabajo. 70
60
Excelencia
TMER (meses)

La estandarización y la instrumentación en servicio:

50 operacional
Aspectos claves para garantizar la buena operación
40
Durante la revisión a los planes de sellado en UDC se 29
30
encontró que el 40% no cumplían con el estándar el API
682 3ra. Edición y en el 30% de los planes la 20

instrumentación se encontraba fuera de servicio. Dentro 10

de las condiciones sub estándares identificadas se 0
encontraban: planes híbridos, manómetros mal ubicados, 2005 2006
válvulas incorrectas y tuberías de vapor sin trampa de
condensado. Fig. 9. Incremento sustancial del TMER para las
bombas de la UDC en el período 2006 gracias a la
reducción de las fallas de índole operacional.

5
Fig. 7. Algunas ediciones de las píldoras del BEC para el equipo rotativo.

6
Arranques de planta y operación exitosa
En las dos paradas programadas de Agosto y Diciembre, Fallas por semana equipo rotativo Refinería de
posteriores al plan de mejoramiento, no hubo fallas de 8.0 Cartagena

bombas en los procesos de apagada y arranque. 7.0 META

Ahorro aprox. de REAL
6.0
Caso de éxito bombas VRP9A-B: USD $ 162,000 Pronóstico
5.0
Las bombas VRP9A-B fueron catalogados por mucho
4.0
tiempo como malos actores, ya que su TMER era inferior
3.0
a 12 meses y sus costos de reparación superaban los US $
10,000 anuales. Estas bombas manejan los fondos de la 2.0

torre de vacío VRT-202 de la planta Viscorreductora y 1.0

operan a temperaturas de 650 °F. 0.0
Ene Feb Mar Abr May Jun Jul Ago Sep Oct Nov Dic

Estas bombas presentaban continuas fallas por sello

Fig. 11. Tendencia de fallas semanales de equipo
mecánico y por daño en rodamientos e internos debido al
rotativo durante el año 2006.
fenómeno de cavitación por la configuración de las
tuberías en la succión. Durante el 2004 se presentaron
La ecuación básica para la formulación de un
siete (7) fallas de estas unidades y durante el 2005 tres (3
problema, que este caso será trabajado como
fallas). Mediante un control operacional del nivel de la
oportunidad, es la siguiente:
torre VRT-201 al 60%, que redujo la cavitación en las
Oportunidad = (real − esperado) * impacto (Ec.2)
bombas, y a una operación adecuada de los sellos
mecánicos se logró reducir considerablemente las fallas
en estos equipos (2 fallas en el 2006 ocurridas en Enero y Para el caso mostrado la ecuación se presenta de la
abril, previas al plan de mejoramiento). Por ende, los siguiente manera:
costos de reparación anuales de estos equipos redujeron Beneficios = ( real fallas − esp. fallas ) * cos tos / rep. (Ec.3)
en US $ 14,000 con respecto al 2005 y fueron eliminados
de la categoría de malos actores. Con la implementación del plan se obtuvo un
consolidado de 115 fallas vs. 150 del pronóstico,
70 lo que representó un ahorro aprox. de USD $
11 Costos anuales de rep. bombas VRP9 162,000, teniendo en cuenta que el promedio
60
por reparación de equipo rotativo en el 2006
VRP9A
51 fue USD $ 4620.
Costos reparación (KUS$)

50 VRP9B

40
Sostenibilidad (Actuar)
25
30 La Refinería de Cartagena ha sufrido un notorio
cambio cultural y estratégico con la
20
18 implementación del Proyecto de Optimización de
Refinería (POR), que soporta las mejores prácticas
10 9 para monitorear y garantizar la confiabilidad
2 0 operacional.
0
2004 2005 Ene-May-06 Jun-Dic-06
El siguiente modelo estratégico, utilizado para este
Fig. 10. Reducción de los costos de reparación de las caso, permite monitorear sostenibilidad y generar
bombas VRP9A-B. planes de acción para nuevas oportunidades de
mejora:
Impacto en los indicadores de la refinería
El plan de mejoramiento del equipo rotativo de la UDC 1. Aplicación de las mejores prácticas.
permitió superar la meta de 64 meses de TMER con 67 2. Generación sistemática de reportes de
meses TMER real. La fig. 11 presenta las tendencias de fallas, con sus respectivos modos y causas.
fallas por semana en equipo rotativo durante el 2006, 3. Análisis de tendencia.
visualizando claramente el impacto del mejoramiento. 4. Establecimiento de planes de acción
(PHVA).

7
 5. Seguimiento a los resultados: Estructura de
control de Gestión (ECG), Equipo Núcleo,
Gestión de indicadores.
6. Divulgación y aplicación de lecciones
aprendidas.
de mejoramiento que generan valor
agregado a los activos de la empresa
(infraestructura física, recurso humano).
Bibliografía

Lecciones aprendidas [1] A. Gómez, “Seminario de análisis y pronóstico

• La Confiabilidad Humana es la base de todos los
procesos de confiabilidad y se constituye en uno de
los pilares más importantes para la sostenibilidad de
los planes de mejoramiento con mínima inversión
de capital y generando beneficios tangibles para
las empresas (Utilidades, Seguridad e Imagen).
• Además de competencias sólidas, el operador
integral requiere contar con un equipo estándar. La
estandarización de equipos es un factor
indispensable para garantizar una operación segura,
confiable y sostenida.
• Las herramientas didácticas orientadas al
aprendizaje y los resultados a corto plazo generan
excelentes logros, especialmente en públicos
expectantes a nuevos conocimientos y formación
continua.
• El ciclo de mejoramiento PHVA constituye la
herramienta fundamental para generar planes de
acción, transformando problemas en oportunidades
de fallas en mantenimiento”. Bogotá. Diciembre 4-
5, 2006.
[2] C. Cardona, “Mejoramiento de los indicadores
de la refinería de Cartagena Ecopetrol S.A.- a partir
de recuperación de la confiabilidad de la unidad de
servicios industriales”. Memorias VII congreso
internacional de mantenimiento ACIEM. Bogotá.
2005.
[3] L. Bohórquez, D. Ortiz y M. Soto. “Programa
de mejoramiento de las plantas a través del
gerenciamiento de la confiabilidad operacional”.
Memorias V congreso internacional de
mantenimiento ACIEM. Bogotá, 2003.
[4] Shell Global Solutions, “Maintenance and
inspection course”. Barrancabermeja, Octubre 9-
13, 2006.

Royman López B. Ingeniero mecánico de la Universidad del Norte (2001). Magíster en Ingeniería Mecánica de la
Universidad del Norte (2003). Termógrafo Nivel II del Infrarred Training Center (2005). Analista de vibraciones
Categoría II del Vibration Institute (2006). 2 años de experiencia como Ingeniero de Confiabilidad en el área de
equipo rotativo en la Refinería de Cartagena, con asignaciones parciales como Ingeniero de Confiabilidad en la
Unidad de Servicios Industriales (USI). Facilitador en la implementación del cuidado básico de equipos y de
metodologías de RCA en la Refinería de Cartagena. Inspector de intercambiadores de calor y del programa de
monitoreo predictivo de hornos de la Unidad de Destilación Combinada (UDC). Docente cátedra de la Universidad
Tecnológica de Bolívar. Contacto: Tel.: 57-5-6682234; E-mail: Royman.Lopez@ecopetrol.com.co

Agradecimientos
El autor agradece a todos los actores que hicieron posible materializar los logros de este plan:
Personal de operaciones por su respaldo, compañerismo y entrega en busca de la excelencia operacional.
• Carlos Quesada, Coordinador de UDC
• Supervisores y Operadores de UDC
A los coautores de la estrategia, lideres técnicos de confiabilidad e inspección en la Refinería:
• Marlon Soto, Ingeniero de Confiabilidad de Equipo Rotativo
• Cassio Támara, Coordinador de Confiabilidad
• Jaime López, Jefe de departamento de Apoyo Técnico a la Producción
Al Ing, Camilo Cardona, Ingeniero de Confiabilidad, por su constante guía e innumerables aportes en los temas de
confiabilidad.
Al Ing. Malcolm Quickfall, Shell Global Solutions, por su colaboración con el entrenamiento en campo a los
operadores en el BEC de equipo rotativo.
Al Ing. Ricardo Olave, John Crane, por su colaboración con las capacitaciones programadas en operación de sellos
mecánicos.
Al Ing. Luís Bohórquez, Superintendente técnico, por su apoyo para la asistencia a este evento.