Guía Didáctica Periodo 2020a Diseño y Organización de de Plantas Industriales

GUIA DIDÁCTICA DE DISEÑO Y ORGANIZACIÓN DE PLANTAS INDUSTRIALES
1. PROCESO DE ENSEÑANZA-APRENDIZAJE PARA

EL LOGRO DE RESULTADOS DE APRENDIZAJE.
Unidad 1
5.1 CONSIDERACIONES GENERALES SOBRE EL DISEÑO
stimado estudiante, antes de iniciar con el abordaje de las consideraciones
E generales sobre el diseño de plantas industriales es necesario hacer una pequeña

revisión general sobre el concepto de plantas de procesamiento de alimentos y
la
realidad en el país sobre estas plantas.
Le invito a iniciar el estudio tomando en cuenta para ello los contenidos del texto
básico, la guía didáctica, los recursos educativos abiertos y actividades recomendadas
que se plantean.
Los contenidos de esta unidad, usted los puede encontrar en el capítulo 1 del texto
básico Diseño de Industrias Agroalimentarias, (Vanaclocha, 2005). Pág. 29
10
GUIA DIDÁCTICA DE DISEÑO Y ORGANIZACIÓN DE PLANTAS INDUSTRIALES
ACTIVIDAD INICIAL
Con estas definiciones que se han revisado, estoy seguro que usted está en
condiciones de plantearse un concepto con sus propias palabras sobre las plantas
industriales de
2
alimentos además determinar la realidad de estas en el país; a continuación, le invito a
redactar una definición,
Plantas industriales de plantas es:

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Realidad de las plantas industriales de alimentos en el país:
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Continuemos con su estudio abordando el tema de Plantas de procesamiento de

alimentos.
5.1.1 Plantas de procesamiento de alimentos.
Figura 1: Planta de procesamiento
Fuente: (Maqui click, 2020)
Las plantas de procesado de alimentos tienen como finalidad técnica la de convertir

materias primas perecederas en productos alimenticios más o menos estables,
utilizando métodos seguros para sus procesos de transformación y conservación y
asegurando una elaboración higiénica de los alimentos. (Vanaclocha, 2005)
El objetivo de esta actividad industrial es conseguir la máxima rentabilidad global, lo

cual evidentemente se consigue con la optimización del diseño y del manejo de la
planta de proceso.
Una planta de procesado de alimentos es el conjunto formado por:
• Sistema de proceso: Se define como un conjunto secuencial de operaciones unitarias

aplicadas a la transformación de materias primas en productos aptos para el consumo,
es decir, es el conjunto de equipos que realizan todas las operaciones unitarias
necesarias para conseguir dicha transformación.
• Sistemas auxiliares: Son aquellos que sirven al Sistema de Proceso y hacen posible
que éste funcione adecuadamente.
• Edificaciones: Son los alojamientos de los Sistemas de Proceso y de los Sistemas

Auxiliares, proporcionando unas adecuadas condiciones de trabajo, de confort, de
seguridad y de higiene principalmente.
Sistema de proceso.
Sistema de Proceso como un conjunto de equipos de proceso que

interaccionan entre sí de forma regular.
El conjunto del Sistema de Proceso está constituido por dos subconjuntos:
 Uno de carácter inmaterial: la Tecnología del Sistema de Proceso, o

simplemente, Tecnología de Proceso, que corresponde a "saber cómo" o
"know- how" realizar la elaboración de un producto, y determinará cómo
deben utilizarse los equipos de proceso, sus condiciones de operación y
funcionamiento.
 Otro de carácter material: la Ingeniería del Sistema de Proceso o, simplemente,
Ingeniería de Proceso, que corresponde al soporte físico, es decir al conjunto de
equipos que ejecutará la tecnología.
Los Sistemas de Proceso son los que determinarán, fundamentalmente, la

calidad del producto, la mayor parte de la inversión de la planta de proceso
y el consumo y dimensión de los Sistemas Auxiliares.
Sistemas auxiliares.
Son por lo tanto la parte fundamental del diseño de la planta de proceso.
Deben considerarse dentro de la idea global de la solución del Sistema de Proceso, una
vez fijadas las condiciones de proceso, los Sistemas Auxiliares se diseñan para
satisfacer las demandas predeterminadas. (Vanaclocha, 2005)
Los Sistemas Auxiliares tienen una importante contribución en los costes de

producción, hasta un 30-40% del total, según el tipo de planta de proceso, a través de
las partidas de consumo de agua, electricidad, combustible, gastos de mantenimiento
de estos Sistemas Auxiliares, control y tratamiento de residuos.
Los Sistemas Auxiliares incluyen: los sistemas de manejo de materiales,

los sistemas de manejo de energía, los sistemas de servicios y los sistemas
de
control.
 Sistemas de manejo de materiales

Incluyen:
• Instalaciones de manejo de sólidos.
• Instalaciones de manejo de líquidos.
• Instalaciones de manejo de gases.
 Sistemas de manejo de energía

Estos sistemas incluyen:
• Instalaciones de vapor.
• Instalaciones de manejo de combustibles.
• Instalaciones de fluidos térmicos.
• Instalaciones frigoríficas.
• Instalaciones de recuperación de energía.
• Instalaciones eléctricas.
 Sistemas de control
Aseguran que el sistema de proceso funcione en las condiciones deseadas.
Incluyen:
• Instalaciones de control automático de proceso.
 Sistemas de servicios
Se pueden incluir aquí, entre otros, los siguientes ejemplos:
• Instalaciones de tratamiento de aguas residuales.
• Sistemas de seguridad:
— Instalaciones de alumbrado de seguridad.
— Instalaciones de seguridad contra robos.
— Instalaciones de seguridad contra incendios.
• Instalaciones de agua a presión contra incendios.
• Instalaciones de extintores de polvo y gas inerte contra incendios.
• Instalaciones de alarma contra incendios.
• Instalaciones de salidas de emergencia.
Edificaciones
La planta de proceso comprende los sistemas de proceso, los sistemas

auxiliares y los edificios necesarios.
El edificio es el alojamiento de los sistemas que hacen posible la función principal de la

industria alimentaria: la elaboración de alimentos. Su diseño debe realizarse teniendo
en cuenta particularmente su funcionalidad como alojamiento. Estas edificaciones
deben proporcionar, fundamentalmente, un control sobre las condiciones ambientales
que rodean al sistema de proceso y a los sistemas auxiliares. Precisamente este
aspecto es el que cobra un papel muy importante en la industria agroalimentaria, ya
que los edificios deben cumplir los requisitos de diseño higiénico exigidos a este tipo
de industrias. (Vanaclocha, 2005)
Diseño de la planta de proceso de alimentos.
El diseño de plantas de procesado de alimentos requiere un tratamiento específico y

claramente diferenciado de la ingeniería industrial o de la ingeniería química, debido a
las especiales restricciones que impone la naturaleza biológica de las materias primas y
el destino biológico de los productos. Los alimentos tienen «componentes
diferenciales» respecto a otros productos, como son:
 El carácter variable de las materias primas y la dependencia de éstas de las
condiciones climáticas.
 Se pueden producir alteraciones durante el periodo de post-recolección o post-
mortem.
 Se pueden producir alteraciones durante el proceso de fabricación.
 Seguridad alimentaria del producto final.
Así pues, dado el destino de sus productos, es necesario que la industria

agroalimentaria utilice métodos seguros para sus procesos de transformación y
conservación, su objetivo prioritario es asegurar una elaboración higiénica de los
alimentos. Este
principio, junto con la optimización del sistema de proceso, debe dirigir la concepción y
diseño integral de los procesos de industrialización de los alimentos a un coste mínimo.
(Vanaclocha, 2005)
El diseño del Sistema de Proceso implica no solo la definición del proceso a utilizar, de
su tecnología y de su ingeniería, sino que debe incluir el diseño de las instalaciones,
entendiendo como tal el diseño de la distribución de los elementos físicos de la
actividad industrial, cuya representación gráfica es la distribución en planta. Ahora
bien, una buena distribución en planta implica necesariamente la definición de
métodos de manejo de materiales y de flujo de personas, en consecuencia el diseño de
un sistema de proceso debe definir una distribución de instalaciones físicas que
optimice las interrelaciones entre personal de operación, flujo de materiales, flujo de
información y los métodos de fabricación requeridos para alcanzar los objetivos de la
empresa eficientemente, económicamente y con seguridad. (Vanaclocha, 2005)
Los principales objetivos del diseño del sistema de proceso, entendido como se acaba
de describir, son:
• Facilitar el proceso de fabricación.
• Minimizar el manejo de materiales.
• Optimizar el flujo de personal.
• Mantener la flexibilidad de la distribución y operación.
• Mantener un alto volumen de trabajo en proceso.
• Controlar la inversión en equipamiento.
• Hacer un uso económico del edificio.
• Promover una utilización eficiente de la energía.
• Proporcionar a los empleados confort y seguridad para hacer su trabajo.
5.1.2 Fases de desarrollo de una actividad industrial, Planificación de una

actividad industrial.
Figura 2: Fases de desarrollo de una actividad industrial.
Fuente: (Vanaclocha, 2005)

Fases principales de planificación de una nueva industria agroalimentaria o de
ampliación de una existente.
Las cinco fases por las que pasa un proyecto de distribución en planta son:
1. Estudio de las necesidades: Es la determinación de lo que se requiere para corregir

los problemas o conseguir nuevos objetivos. Usualmente es un proceso lento que
incluye al menos dos fases, y a veces más. Básicamente implica el desarrollo de las
necesidades de producción y la superficie requerida para un nuevo espacio o para una
ampliación interna. Esta fase incluye también el desarrollo de los objetivos estratégicos
con respecto a las técnicas de fabricación y forma de realizarla (proceso continuo o por
cargas, etc.).
2. Estudio de la localización: Esta fase corresponde a la determinación de la

localización. Este análisis puede referirse a un sitio nuevo, pero con mucha frecuencia
se refiere a un rediseño del sitio actual, a una redistribución de varios locales dentro de
la planta actual, etc. A veces, el proyectista no está directamente implicado en esta
decisión, particularmente cuando se trata de un sitio nuevo. Sin embargo, es
recomendable que el diseñador de la planta esté implicado en la evaluación de los
lugares potenciales.
3. Distribución en planta a nivel de boceto: Esta fase determina los flujos básicos y la
superficie de las principales áreas. Determina el espacio general y la configuración de
las principales áreas y las relaciones de proximidad, afinidades y el flujo principal entre
estas áreas. Normalmente se desarrollan varias alternativas de distribución en planta.
(Vanaclocha, 2005)
Planificación de una actividad industrial
El problema de la distribución en planta queda inmerso dentro del proceso de

planificación global de la actividad industrial que consta de cuatro fases:
• Definición del producto y del proceso productivo.

• Localización o ubicación.
• Proyecto de la planta industrial.
• Construcción e instalaciones.
Definición del producto y del proceso productivo.

La primera fase en la planificación de una actividad industrial comienza por la
definición del producto a fabricar, sistema de producción (elección del proceso de
producción), tecnología y dimensionado del proceso, todo ello en base a los oportunos
estudios de mercado.
Localización o ubicación.
Figura 3: Localización de plantas industriales
Fuente (Jaramillo, 2019)
La fase de localización persigue determinar la ubicación más adecuada

teniendo en cuenta la situación de los puntos de venta o mercados de
consumidores, puntos de abastecimiento para el suministro de materias
primas o productos intermedios, la interacción con otras posibles plantas,
etc.
En esta fase hay que determinar:
• La zona: la situación geográfica de la planta industrial.
• El suelo urbano de tipo industrial: Para ello se puede proceder de dos formas:
seleccionando suelo industrial (si ya existe, polígonos industriales) o generándolo, en
caso contrario. En este segundo caso, el urbanismo juega un papel importante en la
planificación de la actividad. La generación de suelo industrial debe llevarse a cabo
proponiendo la recalificación del suelo a través de alguna de las figuras urbanísticas
contempladas en la legislación vigente.
• La/s parcela/s en las que ubicar la planta industrial. Para ello habrá que tener en
cuenta nuevamente la disciplina urbanística, las ordenanzas (de construcción y de
actividad) de los polígonos, la posibilidad de agregación y desagregación de parcelas,
etc.
Proyecto de la planta industrial.

Una vez elegida la ubicación, el proyecto de la planta se compone a su vez de tres etapas:
1. Diseño de la distribución en planta, implantación o «layout». Definido el producto,
el sistema de producción, la tecnología y el dimensionado del proceso se busca la
ordenación de los Medios Directos de
Producción (operarios, maquinaria y materiales) que participan directamente en el
proceso productivo y de los Medios Auxiliares de producción que no participan
directamente en el proceso productivo pero sin los cuales sería imposible realizarlo.
Esta es la fase de implantación propiamente dicha.
2. Diseño del sistema de manutención (transporte interno). Incluyéndose en este

apartado todo lo relativo al sistema utilizado para el transporte interior de los Medios
de Producción.
3. Proyecto de los edificios e instalaciones (agua, electricidad, alumbrado, fuerza,

climatización, etc). En este apartado juega un papel importante la arquitectura
industrial como arte y como técnica:
• Desde el punto de vista estructural, es necesario diseñar una estructura que soporte,
resista y transmita a la cimentación, las cargas y esfuerzos a que va a estar sometida.
• Desde el punto de vista ambiental, hay que aislar y crear ciertos ambientes,
aislamiento térmico, acústico, higroscópico.
• Desde el punto de vista funcional, el edificio debe estar dotado de los servicios para
poder llevar a cabo el proceso productivo (red de saneamiento, aguas pluviales,
infraestructura energética) y, por lo tanto, deben tenerse en cuenta estos
condicionantes a la hora de diseñar la edificación. (Vanaclocha, 2005)
Construcción e instalaciones.
En esta fase se realiza la construcción de las edificaciones e instalaciones proyectadas.
Es la fase de ejecución.
5.1.3 Localización
En el caso de una construcción nueva, el sitio puede estar impuesto desde el principio
del proyecto (es una constante), o depende de los primeros estudios técnicos
(elemento variable). En cualquier caso, la elección del sitio debe efectuarse lo más
tarde después de la fase de validación del anteproyecto.
El origen de los elementos constantes (invariables) puede ser según los casos:
La facilidad de acceso a la materia prima.
Las necesidades de agua (cantidad y calidad).
Otros elementos que intervienen en el ciclo de producción.
En este estudio se deben tener en cuenta varios parámetros para plantear las opciones
y elegir el sitio definitivo:
 Parámetros económicos, que permitirán determinar algunas regiones objetivo.

 Parámetros técnico-económicos que permitirán determinar localidades en
dichas regiones y los terrenos dentro de estas localidades.
 Parámetros legales que permitirán determinar definitivamente el terreno
conociendo todas las restricciones.
En el caso de una ampliación, el sitio es una restricción importante. No es raro que las
posibilidades de ampliación sólo puedan realizarse sobre una cara del edificio
existente; en consecuencia, será necesario volver a pensar, entre otras cosas, en la
circulación de materias primas, de productos y personas, es decir en toda la
organización de los flujos.
Los Parámetros Económicos
Deben considerarse diferentes zonas para determinar la que mejor se adapta al

desarrollo de la empresa.
Se pueden tener en cuenta criterios propios de cada empresa, como por ejemplo la
historia e identidad regional de la empresa, las oportunidades de los terrenos que se
pueden presentar.
Otros parámetros a tener en cuenta son: capacidades logísticas locales (vías de

comunicación: carretera, ferrocarril, aéreas), facilidad de aprovisionamiento (materias
primas, otros consumibles: embalajes...), nivel medio de vida (coste de la construcción,
coste de la mano de obra, coste de la vida...), entorno científico (servicios,
investigación y desarrollo, formación).
Parámetros Técnico-económicos de los lugares elegidos
Este estudio incluye tres fases:

1. La clasificación por orden de importancia de los criterios que responden a las
necesidades y a las exigencias funcionales de la industria.
2. El inventario de los terrenos susceptibles de satisfacer estos criterios, primero en las
regiones y después en las localidades.
3. La confrontación de las elecciones efectuadas con las exigencias funcionales y las
necesidades de la empresa. Este estudio incluye elementos valorables (coste del m2) y
elementos no valorables (clima).
Hay que hacer una relación de los criterios a considerar, referentes a la localidad y al
terreno, y con relación al tipo de restricciones potenciales propias del proyecto.
Parámetros legales
Las industrias alimentarias, en general, están clasificadas como Actividades

Molestas, Insalubres, Nocivas y Peligrosas por el R.D. 2414/1961 de 30 de noviembre.
Esto significa que deben conocerse exactamente las disposiciones correspondientes
sobre este tipo de industrias, que vienen reflejadas en las disposiciones legales de la
Comunidad Autónoma, Ordenanzas Municipales y en los condicionantes que implican
los Planes de Urbanismo de la localidad donde se instale la fábrica.
Asimismo deben considerarse las disposiciones legales referentes a las distancias de
ejes viarios (carreteras, caminos, autopistas, líneas férreas) o tendidos de alta tensión.
En general sería recomendable que la instalación alimentaria estuviese a una distancia
mínima de:
 carreteras: 25 m
 viviendas: 100 m
En general, las clasificadas como peligrosas o insalubres sólo se podrán emplazar a una
distancia de 2 km del núcleo de población agrupado más próximo.
En la actualidad, las disposiciones legales sobre depuración de aguas residuales
pueden condicionar la ubicación del complejo industrial por la necesidad de disponer
de una planta depuradora, con la consiguiente repercusión en el aumento de espacio y
las influencias de esta instalación sobre la industria y el medio ambiente.
5.1.4 Sistemas de proceso
El primer paso, necesario para conseguir el éxito en el diseño del Sistema de Proceso,
es plantear bien el problema de partida. Evidentemente esto requiere la realización de
una serie de estudios previos.
El objetivo prioritario de una industria alimentaria es vender sus productos

optimizando sus márgenes, por lo tanto la función del Sistema de Proceso es satisfacer
las necesidades del mercado optimizando permanentemente los costes y los tiempos
de producción, es decir, debe fabricar productos:
• Conformes a las especificaciones comerciales, para responder a las expectativas de

mercado.
• Seguros desde el punto de vista higiénico, para responder a las necesidades ligadas a
la salud de los consumidores.
• De calidad constante en los planos organoléptico y de presentación, para establecer
su imagen de marca comercial.
El planteamiento del problema de partida se resuelve por tanto respondiendo
sucesivamente a las cuatro cuestiones siguientes:
• Vender productos: ¿qué productos?

• Fabricar productos: ¿qué procesos?
• Garantizar la seguridad de fabricación: ¿qué puntos de control?
• Asegurar la regularidad de fabricación: ¿cómo controlarla?
Después de responder a estas preguntas hay que precisar las especificaciones buscadas
y las restricciones a respetar.
En la figura 4 se representa un esquema de los pasos a seguir en el diseño del Sistema
de Proceso.
Figura 4: Sistemática de actuación en el diseño del Sistema de Proceso
Fuente (Vanaclocha, 2005)

Estudio del producto
Se trata de traducir los objetivos de venta a términos de producción. Hay que hacer
una reflexión sobre lo que saldrá de la futura industria, nueva o modernizada, y
agrupar, en caso de que sea necesario, los productos por familia de artículos.
Para cada producto, o grupo de productos, a elaborar el estudio debe comprender:
• Características del producto. Calidad:

— Especificaciones de tipo legal, comercial y técnico.
— Tendencias de estas especificaciones según la evolución de la demanda o de los
gustos del consumidor.
— Análisis de la calidad del producto en el contexto de la cadena alimentaria
correspondiente (pérdidas de calidad, energía, producción de subproductos y
residuos).
— Fecha límite de consumo.
— Fluctuaciones estacionales.
— Características de las expediciones.
— Tamaño de los lotes.
• Análisis de las expectativas del mercado:

— Evolución de la producción exterior e interior. Localización de mercados y canales de
distribución. Importaciones y exportaciones.
— Precio de producto. Influencia de la calidad sobre el precio. Elasticidad de la
demanda al precio y a la calidad.
— Análisis de la competencia. Estructura de las empresas del sector.
Tamaño. Localización. Tecnología que usan.
En la tabla 1 se presenta una ficha que incluye los datos técnicos mínimos que se deben
recoger en el estudio del producto a elaborar.
Tabla 1: Datos técnicos del producto terminado
Estudios previos de alterativas de ingeniería

Una vez estudiados los productos y materias primas, se pasará a analizar la tecnología
e ingeniería de los procesos correspondientes, siguiendo los siguientes pasos:
1. Descripción de las tecnologías e ingenierías y alternativas de proceso.

Analizando en cada caso su influencia en la calidad del producto, balances de
materiales y energía y estudio de formación de posibles subproductos.
2. Evaluación aproximada de los costes en función de las tecnologías e ingenierías.

Analizando costes tanto de materia prima como costes de mano de obra y energía, en
función de las tecnologías e ingenierías aplicadas en el Sistema de Proceso y su
incidencia en el precio final.
3. Instalaciones y sistemas auxiliares necesarios. Se describirán, de forma aproximada,

los sistemas auxiliares e instalaciones de la Planta de Proceso, necesarios para llevar a
buen término todo el proceso.
Definición a nivel de ingeniería de detalle

Una vez seleccionado el producto en cuestión, las materias primas a emplear, el
proceso que se va a llevar a cabo, qué maquinaria utilizar, etc., es cuando se pasa a la
redacción del proyecto propiamente dicho y al cálculo de todos los sistemas auxiliares,
edificaciones.
5.1.5 Representación gráfica del sistema de proceso
Como se ha indicado anteriormente, el Sistema de Proceso es un conjunto de

operaciones unitarias conducentes a la transformación de materias primas en
productos aptos para el consumo.
Está constituido por dos subconjuntos: la Tecnología y la Ingeniería de

Proceso. La representación gráfica de estos subconjuntos se hace por medio de
diagramas de flujo.
Diagramas de flujo
El objetivo de los diagramas de flujo es presentar de forma gráfica y

secuencial los principales aspectos de un proceso, de su tecnología, de su
ingeniería o de ambos.
La representación gráfica es útil para:
 Ayudar al diseño y a la disposición secuencial (layout) de los equipos del

sistema de proceso y de los sistemas auxiliares, mostrando con claridad la
interrelación entre los distintos equipos.
 Proporcionar un esquema claro del proceso y de la planta para poder enfocar
después el trabajo a los detalles de diseño de cada parte por separado.
 Ayudar a preparar una relación de los equipos necesarios y de los sistemas
auxiliares, que sirve para hacer una estimación preliminar del costo de la planta
de proceso.
 Proporcionar una base para estimar el tamaño del equipo necesario,
permitiendo una primera evaluación de espacios.
 Permite hacer una estimación del personal necesario, así como instruirlo en el
sistema de proceso y sistemas auxiliares en la fase de puesta en marcha de la
instalación.
 Los diagramas de flujo son útiles tanto para el estudio de problemas en plantas
existentes como para el diseño de plantas de proceso nuevas.
A continuación se muestran los diferentes tipos de diagramas
Diagrama básico de flujo

Presenta los pasos y condiciones esenciales del proceso. De alguna forma quiere
expresar la organización básica del proceso, sin detallar cada uno de sus pasos, ni sus
condiciones particulares.
Figura 5: Diagrama básico de flujo del proceso de tomate cubeteado

Diagrama de flujo de los pasos del proceso (Tecnología)

Es la secuencia cronológica de las operaciones básicas, se pueden incluir parámetros de
control de esas operaciones básicas. Permite elaborar alternativas tecnológicas.
Figura 6: Diagrama de flujo de la tecnología del proceso de elaboración de pulpas de

fruta
Diagrama de flujo de los equipos (Ingeniería)

Presenta la tecnología concreta de una alternativa de proceso, especificando cada uno
de los pasos del proceso y las condiciones en las que se ha de desarrollar cada uno de
ellos, como temperatura, tiempo, concentraciones, calidad de las materias primas que
han de intervenir, etc.
Figura 7: Diagrama de flujo de los pasos del proceso de elaboración de tomate

cubeteado
Diagrama de flujo de la ingeniería de proceso
Se define con qué maquinaria se van a realizar las etapas del proceso.
Facilita la estimación del equipamiento necesario.
Figura 8: Diagrama de flujo de la ingeniería del proceso de elaboración de tomate
cubeteado
Diagrama de flujo de equipo

Muestra un bloque para cada uno de los equipos que intervendrán en el sistema de
proceso.
Representa la ingeniería de proceso para una determinada alternativa de sistema de
proceso.
Este diagrama de flujo puede tener dibujados esquemáticamente los equipos (como un
esquema sinóptico), a escala, dispuestos de forma vertical u horizontal. Es más
explícito.
Figura 9: Diagrama de flujo de los equipos del proceso de elaboración de tomate
cubeteado
Balances de materia y energía

El balance de materiales de un proceso trata de expresar cuantitativamente todos los
materiales que entran o salen de ese proceso.
El balance de materiales es necesario:
 A nivel de ingeniería en detalle de una planta para poder diseñar hasta las
operaciones más simples. Tanto para calcular el tamaño del equipo como para
considerar las interrelaciones entre los distintos equipos.
 En una planta de proceso que ya esté operando, el balance de materiales es

una herramienta muy útil y efectiva para mejorar la eficiencia de un proceso.
 En el balance de materiales los caudales de materiales que entran y salen del

sistema de proceso se expresan en unidades másicas por unidad de tiempo, no
en unidades de volumen por unidad de tiempo.
Figura 10: Balance de materia y energía del proceso de elaboración de pan romano
Un procedimiento para efectuar una contabilización del consumo eléctrico considera

los siguientes pasos:
Figura 11: Pasos para efectuar una contabilización del consumo eléctrico
ACTIVIDADES DE APRENDIZAJE:
U
na vez que realizó la revisión de los contenidos de esta unidad le invito a
desarrollar las siguientes actividades de aprendizaje sobre los temas planteados
en esta semana, el cumplimiento de las mismas le servirán como refuerzo de
los
conocimientos más importantes a considerar en la presente unidad. Por favor no se
limite a realizar una copia textual, exprésese con sus propias ideas y palabras.
A continuación se describen las actividades a realizar del tema estudiado en esta

unidad. Las actividades deben ser realizadas a computador y subidas en el aula virtual.
Esta actividad tiene una calificación de 10 puntos.
Con base en lo aprendido en esta unidad realice las siguientes actividades:
Seleccione un producto del área de alimentos y desarrolle las siguientes

actividades:
1. Describa la problemática que quiere resolver con su producto.

2. Describa los datos técnicos del producto terminado
3. Realice un diagrama básico de flujo del producto
4. Realice un diagrama de flujo de los pasos del producto
Recuerde que el realizar una lectura analítica del texto básico le permitirá responder
con precisión las interrogantes planteadas.
AUTOEVALUACIÓN 1.
Para culminar con éxito esta unidad, le sugiero que resuelva la autoevaluación 1 sobre
los contenidos estudiados hasta el momento, de esta forma usted comprobará el
avance de su aprendizaje.
Estrategias de trabajo:
• Lea atentamente cada uno de los enunciados que se presentan.

• Seleccione la alternativa que usted crea correcta según cada enunciado.
• Una vez que ha terminado la autoevaluación usted puede verificar sus respuestas
con las que constan en el solucionario, el cual se encuentra al final de la presente guía
didáctica.
• Si ha tenido dificultad en alguna de las preguntas no olvide afianzar sus
conocimientos con la revisión del texto básico, recuerde que en el mismo podrá
encontrar un resumen de cada unidad y ejercicios prácticos.
Cuestionario autoevaluación 1
A continuación, seleccione y desarrolle la respuesta correcta según corresponda.
1. Los sistemas auxiliares hacen posible el funcionamiento del sistema de proceso

-Verdadero
-Falso
2. Describa las 5 fases de desarrollo de una actividad industrial

1.
2.
3.
4.
5.
3. Mencione 5 datos técnicos del producto terminado

1.
2.
3.
4.
5.
4. El objetivo de los diagramas de flujo es presentar en forma escrita los aspectos
de un proceso de su tecnología e ingeniería
-Verdadero
-Falso
5. Realice un diagrama de flujo de los pasos del proceso de la pulpa de mora.

Estimado estudiante ha concluido el estudio de la primera unidad, sin duda los
Unidad 2
5.2 LOCALIZACIÓN DE UNA PLANTA
stimado estudiante, antes de iniciar con el abordaje de las consideraciones
E generales sobre el diseño de plantas industriales es necesario hacer una pequeña

revisión general sobre el concepto de plantas de localización de plantas de alimentos y
a la vez analizar la localización de las plantas agroindustriales en nuestro
país.
que se plantean.
básico Diseño de Industrias Agroalimentarias, (Vanaclocha, 2005). Pág. 42
ACTIVIDAD INICIAL
condiciones de plantearse un concepto con sus propias palabras sobre las plantas
industriales de alimentos además determinar la realidad de estas en el país; a
continuación, le invito a redactar una definición de localización,
Localización de plantas es:
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Cuál es la localización de las plantas agroindustriales en el Ecuador:
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Continuemos con su estudio abordando el tema de Plantas de procesamiento de

alimentos.
5.2.1 Decisiones de localización
El objetivo de la estrategia de la localización es sacar el máximo provecho de

la localización para la empresa
Decisiones de la localización industrial
Se centra en los costos

Los ingresos varían poco de unas localizaciones a otras
La localización es un factor clave de costo

Afecta los costos de transporte y producción (por ejemplo: mano de obra)
Parámetros que afectan a la localización

Los parámetros que afectan a la localización son:
 Los materiales
 La maquinaria
 La mano de obra
 El movimiento
 Las esperas
 Los servicios auxiliares
 El edificio
 Los cambios
Los materiales
Se enfoca en los materiales con los que hay que trabajar

Se considera: la forma, el tamaño, volumen, peso y características químicas y físicas de
los mismos, ya que influyen en: los métodos de producción, la manipulación y su
almacenamiento.
La maquinaria
Aquí lo importante es conocer los procesos.

Los procesos determinan directamente los equipos y máquinas a utilizar y ordenar.
Es importante conocer factores relativos a la maquinaria tales como: espacio
requerido, forma, altura y peso, cantidad y clase de operarios requeridos, riesgos para
el personal, necesidad de servicios auxiliares.
La mano de obra
Se debe considerar la MO directa, la de supervisión y demás servicios auxiliares.

Seguridad de los empleados
Otros factores: luminosidad, ventilación, temperatura, ruidos.
Número de trabajadores necesarios en cada momento y el trabajo que habrán de
realizar.
El movimiento
Tener presente el proceso productivo ya que algunos movimientos no añaden ningún

valor al producto.
Eliminar los manejos innecesarios y antieconómicos
Las esperas
Circulación fluida de los materiales a lo largo del proceso, evitando así el coste que
suponen las esperas y demoras.
Los servicios auxiliares
Relativos al personal:
Vías de acceso, protección contra incendios, primeros auxilios, supervisión, seguridad.
Relativos al material:
Inspección y control de calidad
Relativos a la maquinaria:
Mantenimiento y distribución de líneas de servicios auxiliares
Son considerados como un gasto innecesario, aunque son esenciales para la buena
ejecución de la producción.
El edificio
Factor fundamental en el diseño de la distribución

Si ya existe una construcción representa una limitación ya que se debe reorganizar la
forma de la planta
Esto no ocurre con edificios que son de nueva construcción
Los cambios
Flexibilidad a los cambios

Buscar una distribución capaz de adaptarse dentro de los límites razonables y realistas.
Tener en cuenta posibles ampliaciones futuras.
5.2.2 Elección de localización
Métodos de evaluación de las alternativas de localización industrial
 Métodos de factores ponderados

 Análisis punto muerto de localización
 Método del centro de gravedad
 Modelo de transporte
Métodos de factores ponderados

 Técnica de localización más utilizada
 Útil para las localizaciones industriales y de servicios
 Tipos de localización utilizando factores
o Factores intangibles (cualitativos):
 calidad de educación, destreza laboral.
o Factores tangibles (cuantitativos):
 Costos a corto y largo plazo
Pasos del método de factores ponderados
 Determinar una relación de factores relevantes.

 Asignar un peso a cada factor para reflejar su importancia relativa para los
objetivos de la empresa.
 Elaborar una escala para cada factor (por ejemplo, de 1 a 10, o de 10 a 100
puntos).
 Pedir a los directivos que le den una puntuación a cada localización para cada
factor.
 Multiplicar la puntuación por el peso se cada factor y calcular el total de cada
localización.
 Elegir la localización que ha obtenido la puntuación máxima.
Ejemplo de localización empresa de pulpa de pulpas (ver Anexo 2)

5.2.3 Factores que afectan la distribución en planta
La distribución en planta, ni es extremadamente simple ni es tampoco

extraordinariamente compleja.
a) Un conocimiento ordenado de los diversos elementos o particularidades

implicadas en una distribución y de las diversas consideraciones que pueden
afectar a la ordenación de aquellos.
b) Un conocimiento de los procedimientos y técnicas de cómo debe ser realizada

una distribución para integrar cada uno de estos elementos.
Factores que afectan a la distribución
Figura 12: Factores que afectan a la distribución
Fuente (Palán, 2016)
Naturaleza de los problemas de distribución en planta
La distribución en planta no es un problema exclusivo de la plantas de nueva

creación
Problemas de distribución en planta
 Proyecto de una planta completamente nueva.

 Expansión o traslado a una planta ya existente.
 Reordenación de una planta ya existente.
 Ajustes menores en distribuciones ya existentes
Las principales causas por las que aparecen estos problemas son:
 Cambios en el diseño de los productos.
 Aparición de nuevos productos.
 Cambios en la demanda.
 Equipos, maquinaria o actividades obsoletas.
 Acciones frecuentes.
 Puestos de trabajo inadecuados para el personal: problemas de ruido,
temperaturas.
 Cambios en la localización de los mercados.
 Necesidad de reducir costes.
Proyecto de una planta completamente nueva
 Se trata de ordenar todos los medios de producción e instalaciones para

que trabajen como conjunto integrado.
 El ingeniero de distribución puede empezar su trabajo desde el principio.
 Su distribución determinará el diseño de los nuevos edificios y la
localización de todas las entradas y salidas de los servicios.
Expansión o traslado a una planta ya existente
 En este caso, el trabajo es también de importancia, pero los edificios y

servicios ya están allí limitando la libertad de acción del ingeniero de
distribución.
 El problema consiste en adaptar el producto, los elementos y el personal de
una organización ya existente a una planta distinta que también ya existe.
 Este es el momento de abandonar las viejas prácticas y equipo, y lanzarse a
mejorar los métodos.
Reordenación de una planta ya existente
 Es también una buena ocasión para adoptar métodos y equipos nuevos y

eficientes. El ingeniero debe tratar de conseguir que su distribución sea un
conjunto integrado.
 En este caso se ve limitado por unas dimensiones ya existentes del edificio,
por su forma, y por las instalaciones en servicio.
 El problema consiste en usar el máximo de elementos ya existentes,
compatible con los nuevos planes y métodos.
 Este problema es frecuente sobre todo con ocasión de cambios de
productos o con motivo de modernización del equipo de producción.
Ajustes menores en distribuciones ya existentes
Este tipo de problema se presenta principalmente cuando varían las condiciones

de operación. He aquí algunos casos típicos:
 Las ventas exceden las cuotas previstas por el estudio de mercado.
 La administración emprende la fabricación de un producto adicional, pero
similar; los ingenieros de proceso hallan un método o un tipo de equipo
mejor, etc.
 El ingeniero de distribución debe introducir diversas mejoras en una
ordenación ya existente, sin cambiar el plan de distribución de conjunto, y
con un mínimo de costosas interrupciones o ajustes en la instalación.
U
los

Con base en lo aprendido en esta unidad revisa el caso ALPEVI en el aula virtual y
desarrolla las siguientes actividades:
 Realizar una breve descripción de la empresa, su historia en cuanto a

producción y, productos que fabrica.
 ¿Debería haber diferencia en el Layout para producir las vallas y rótulos con lo
de los camiones? ¿Por qué? Justifique su respuesta.
 ¿Cuál sería su propuesta para la distribución en planta en el nuevo local, dibuje
un Layout? Justifique su respuesta.
 ¿Qué implicaciones tiene el cambio propuesto, para la distribución en planta y
los flujos de información, materiales y personas?
AUTOEVALUACIÓN 2.

didáctica.
A continuación, seleccione y desarrolle la respuesta correcta según corresponda.
1. El objetivo principal de la estrategia de localización es sacar el máximo

provecho de la localización para la empresa
-Verdadero
-Falso
2. Complete con el nombre del parámetro que afecta a la localización

considera: la forma, el tamaño, volumen, peso y
características químicas y físicas de los materiales.
aquí lo importante es conocer los procesos
Número de trabajadores necesarios en cada momento y el

trabajo que habrán de realizar
3. Los cambios representan la circulación fluida de los materiales a lo largo del

proceso, evitando así el coste que suponen las esperas y demoras.
-Verdadero
-Falso
4. El método de análisis de punto muerto es el más utilizado
-Verdadero
-Falso
5. Describa 3 causas principales por las que aparecen problemas de distribución

en una planta
1.
2.
3.
Estimado estudiante ha concluido el estudio de la segunda unidad, sin duda los

contenidos planteados le han servido en la adquisición de nuevos conocimientos,
gracias por su dedicación y esfuerzo.
¡Éxitos en su evaluación!
Pinta el número de aciertos obtenidos

1 9 8 7 6 5 4 3 2 1
0
¿Cómo se siente?
¿Por qué?
¿A qué se compromete?
Unidad 3
5.3 DISTRIBUCIÓN DE PLANTAS INDUSTRIALES
stimado estudiante, antes de iniciar con el abordaje de la localización de plantas
E industriales es necesario hacer una pequeña revisión general sobre la

importancia de la distribución de una planta industrial; de esta forma usted
tendrá una idea
clara sobre el análisis de recorrido de los productos.
que se plantean.
básico Diseño de Industrias Agroalimentarias página 93 (Vanaclocha, 2005)
ACTIVIDAD INICIAL
condiciones de plantearse un concepto con sus propias palabras sobre la importancia
de la distribución de una planta industrial; a continuación le invito a redactar una
definición, La importancia de la distribución industrial reside en:
………………………………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………………………………
Continuemos con su estudio abordando los distintos enfoques de investigación.

5.3.1 Análisis de recorrido de los productos
Una buena distribución de planta permite que los costos totales de una industria se
minimicen. En esta unidad se analizará la minimización de los costos del manejo de
materiales. Para lograr este objetivo el analista deberá realizarse las siguientes
preguntas:
¿Qué operación se está analizando y qué material mueve?

¿Por qué se incluye esta operación y por qué mueve el material?
¿A dónde es necesario mover el material?
¿Cuándo y con qué frecuencia se realiza la operación y cuándo requiere el movimiento
de material?
¿Cómo se realiza la operación o el movimiento del material?
¿Por qué se incluye la operación o el movimiento de material?
Estas preguntas son base importante para el análisis de recorrido y se conocen como la
técnica del interrogante.
Flujo de materiales-análisis de recorrido de los productos
El análisis de recorrido de los productos implica la determinación de la secuencia de los

movimientos de los materiales a lo largo de las diversas etapas del proceso, así como la
intensidad o amplitud de esos desplazamientos.
El análisis del recorrido es la base en que se funda la distribución en planta cuando:
• Los movimientos de los materiales representan una parte importante del proceso.
• Los volúmenes y materiales en juego son considerables.
• Los costos de transporte o manutención pueden ser elevados comparados con los
costos de las operaciones.
En la primera fase de la planificación de una actividad industrial, así como en el primer

paso de la metodología establecida en la sistemática de distribución en planta, queda
definido el producto y el proceso productivo del sistema productivo a implantar, con
esa información se puede elaborar el organigrama del proceso productivo, es decir el
diagrama de flujo.
En la primera fase de la planificación industrial se puede trabajar con el diagrama
básico de flujo, que es útil para calcular los tiempos del proceso, a medida que se
avanza en la recogida de información, se utiliza el resto de los diagramas de flujo
descritos en el citado capítulo.
Los organigramas de proceso son esencialmente esquemas del proceso de fabricación,
que indican las operaciones precisas para elaborar el producto y que, además de
marcar su secuencia u orden de ejecución, orientan acerca de las relaciones que
deberán existir entre las distintas actividades u operaciones que lo componen. Se
constituyen como el pseudo-código de los Diagramas de Recorrido.
En este diagrama se recogen secuencialmente las etapas del proceso productivo.
Para realizarlo se utiliza una simbología determinada, que se describe en el apartado
siguiente. Fundamentalmente, sobre un producto-material pueden llevarse a cabo
cinco acciones, a lo largo de su proceso: operación, almacenamiento, transporte,
inspección y espera.
Existen tres maneras para realizar un análisis de recorrido:
 Diagrama de recorrido sencillo.

 Diagrama multiproducto.
 Tabla matricial.
La elección de uno u otro tipo de análisis está directamente relacionada con la

cantidad de productos a analizar.
1. Así, para el caso de pocos productos pero grandes cantidades se utiliza el Diagrama
de Recorrido Sencillo.
2. En el caso de varios productos, haría falta utilizar varios diagramas sencillos,
entonces es más adecuado utilizar el Diagrama Multiproducto.
3. Cuando se trata de gran cantidad de productos se sigue otro sistema de análisis. La
primera fase es la agrupación de productos en grupos homogéneos, generalmente por
similitud de forma o de maquinaria y equipos empleados en ellos; a veces, incluso se
eligen productos representativos para luego aplicar alguno de los dos métodos
anteriores.
4. Por último, si se trata de multitud de productos variados (sin posibilidad de selección
o agrupación), en poca cantidad cada uno de ellos, se emplea como procedimiento de
análisis la Tabla Matricial (tabla «From-To» o «De-A»)
A continuación se muestra el gráfico P-Q en el cual P representa el producto o material
a fabricarse y Q corresponde a la cantidad o volumen de cada producto, en este gráfico
se puede ver cuál es el tipo de análisis de recorridos que es conveniente para llevar a
cabo en cada situación.
Figura 13: Tipos de Análisis de Recorrido de los productos (P-Q-R)
Símbolos estándar en planificación
En la siguiente figura se presentan los símbolos utilizados para la distribución en planta

y diseño de instalaciones. Los colores recomendados se han adaptado de
«International Materials Management Society’s» Standard Color Codes for Use in
Layout Planning and Materials Handling Analysis. Los símbolos de los diagramas de
flujo o de proceso son estándares de American Society of Mechanical Engineers
(ASME). En caso de que en algún punto se desarrollen dos acciones o actividades, se
superponen los símbolos correspondientes.
Los colores para identificar la actividad de las áreas son particularmente útiles para
indicar similares actividades funcionales en una planta, por ejemplo áreas centralizadas
de almacenamiento o áreas de apoyo centralizadas.
Figura 14: Hojas de diagrama de proceso
Diagrama de recorrido sencillo
Como se mencionó con anterioridad, se utiliza en el caso de fabricación de pocos

productos, ya que refleja las etapas del proceso de un único producto. El trazo
horizontal indica la llegada o salida de los componentes del proceso, el trazo vertical
marca la sucesión de etapas del proceso.
A continuación se muestra un diagrama de flujo de proceso y un diagrama de recorrido

sencillo que muestra las actividades de manera más específica.
Figura 15: Diagrama de flujo del proceso de fabricación de zumo congelado de frutos
cítricos

Figura 16: Diagrama de recorrido sencillo del proceso
El diagrama se acompaña de una serie de datos:
a) A la izquierda del símbolo de operación, se indica el tiempo empleado por unidad

elaborada.
b) A la derecha, la descripción del proceso ejecutado; en el propio símbolo un número
que refiera su denominación exacta.
c) La intensidad de recorrido entre etapas
d) Si se considera necesario, las mermas o residuos generados durante el proceso
productivo.
Generalmente se utilizan los dos primeros datos.
Necesidades y disponibilidad de espacios.
Para la determinación de los espacios, es necesario conocer como punto de partida la

capacidad de producción del sistema, cuestión nada trivial en la que interviene la
previsión del mercado, entre otros factores. En algunos casos, la superficie necesaria
depende de las reglas de gestión que se prevé aplicar, las cuales, en general, estarán
condicionadas por el sistema de información disponible.
Por ejemplo, el espacio requerido por el artículo en un almacén depende del tipo de
gestión de los stocks, un sistema J.I.T. (Just In Time) tendrá unos requerimientos de
espacio distintos, menores, que los de un sistema tradicional.
Por otra parte, influye también en la determinación de los espacios el tipo de
distribución elegida. No es lo mismo preparar la implantación para una distribución por
producto que por secciones. Es por esta razón que muchas veces se hace necesario
tratar los sistemas organizativos de la producción junto con los de distribución en
planta. En cualquier caso se cometen dos errores frecuentes en la fase de
determinación de espacios: equivocarse en la estimación del espacio requerido por
una actividad u olvidar alguna actividad. Para evitar esto último, a continuación se
detallan una serie de actividades no directamente involucradas en el sistema
productivo (Medios Auxiliares de Producción) que deben ser tenidas en cuenta a la
hora de determinar los espacios necesarios:
Almacenes de materias primas.

• Obras en curso.
• Almacenes de productos terminados.
• Pasillos.
• Recepción y expedición.
• Almacenes para los equipos móviles de manutención.
• Almacenes de herramientas.
• Mantenimiento.
• Embalaje.
• Mandos.
• Inspección y control de calidad.
• Instalaciones médicas y botiquín.
• Comedores.
• Aseos y vestuarios.
• Oficinas.
• Aparcamientos para empleados y visitas.
• Aparcamientos para vehículos de transporte y muelles de recepción y expedición.
• Almacén de materiales fungibles y varios.
Antes de pasar a detallar los diferentes métodos que se pueden utilizar para abordar el
problema, es preciso indicar que, como punto de partida, será necesario elaborar un
inventario lo más completo posible de las máquinas y las instalaciones, si bien hay que
recordar que en realidad no hace falta que sea totalmente preciso hasta la fase de
«detalle». Para ello se pueden utilizar las fichas de datos en las que se incluye
información acerca de las dimensiones de los equipos a inventariar.
Entre las alternativas existentes para la determinación de espacios, no se puede hablar

de un procedimiento ideal o general, cada uno será recomendable para un caso
concreto, la elección depende del nivel de detalle al que se realice el estudio, así como
de la información de que se disponga y de la experiencia del proyectista, siendo
conveniente la utilización de más de un procedimiento para validar correctamente la
solución adoptada.
Los procedimientos que se pueden utilizar para la determinación de los espacios
necesarios son los siguientes:
• La implantación aproximada.
• La tendencia de los ratios.
• Las normas de espacio.
• El cálculo.
• La conversión.
Disponibilidad de espacios
Una vez determinadas las necesidades de espacio para cada actividad se debe
confrontar este resultado con las disponibilidades reales.
Cuando se está ante un problema en el que las edificaciones van a realizarse de
acuerdo con la implantación propuesta, uno de los inconvenientes más graves que
puede existir es que haya una limitación en cuanto al espacio global disponible, por
razones económicas. Además, si se ha fijado ya el emplazamiento, el solar en el que se
ubicará la planta, su forma y las normas de tipo urbanístico a las que se encuentre
sometido pueden determinar no sólo la superficie máxima de que puede disponerse,
sino también la fragmentación de la misma (por ejemplo, en diversas plantas), lo que
condicionará fuertemente la implantación.
Por supuesto, todo esto será más acusado cuando estén fijadas previamente las
edificaciones en las que debe implantarse la actividad industrial.
Así, si las necesidades no casan con las disponibilidades, deberá procederse a un ajuste
ente ambas, reformando o ampliando las edificaciones o modificando (normalmente
reduciendo) los valores de los espacios asignados a cada actividad durante la
planificación de la implantación.
Si las necesidades son superiores a las disponibilidades, es preciso reducir las primeras.
Como norma general, esta reducción no debe hacerse por una simple proporcionalidad
entre todos los sectores que intervienen, es preferible reducir las necesidades allí
donde pueda realmente hacerse con el mínimo perjuicio total para la empresa. Es
decir, es necesario valorar y clasificar cada uno de los sectores para poder determinar
cuáles pueden ser reducidos.
5.3.2 Generación de alternativas de distribución en planta.
En este apartado se analizarán los métodos tradicionales de generación de layouts.
Métodos de generación de layouts
Generación de layouts
Los Métodos de Generación de Layouts se refieren al conjunto de técnicas
que ayudan al proyectista en la búsqueda de una solución para la
implantación de la planta
industrial, pero bajo el planteamiento de Layout de conjunto.
Los Métodos de Generación de Layouts consiguen una ordenación topológica de las
actividades que intervienen en el problema de la implantación, llegando los más
sofisticados a alcanzar un control geométrico muy aceptable para su posterior
aplicación en el planteamiento detallado (fase III de la implantación).
Los Métodos de Generación de Layouts surgen a raíz de la formulación matemática del
problema de la implantación iniciada por Koopmans y Beckman
(1957), que formularon esta cuestión como un problema cuadrático de asignación
(Q.A.P.). Desde entonces, se han propuesto una serie de algoritmos que se pueden
clasificar como sigue:
• Algoritmos óptimos.
• Algoritmos heurísticos.
Todos los algoritmos óptimos desarrollados para resolver el tema de la distribución en

planta, presentan el mismo inconveniente: los requerimientos de memoria y de
tiempo en ordenador son extremadamente altos y aumentan exponencialmente
cuando el problema aumenta de tamaño. Razón por la cual no es sorprendente que
existan muchos más algoritmos heurísticos para resolver este problema.
Los algoritmos heurísticos se clasifican según la forma de generar la solución en:
• Algoritmos de construcción.
• Algoritmos de mejora.
• Algoritmos híbridos.
Los algoritmos de construcción seleccionan las actividades y las distribuyen

secuencialmente en la planta, pudiendo ser ésta de dimensiones conocidas o
desconocidas.
En los algoritmos de mejora, partiendo de una solución inicial, por medio de algún
mecanismo de intercambio, se van alterando las posiciones ocupadas por las
diferentes actividades buscando una mejora de la calidad de la implantación.
Los algoritmos híbridos, como es lógico, combinan aspectos de los métodos de
construcción y de mejora.
Algoritmos de construcción
Algoritmos de construcción
Los algoritmos de construcción generan la distribución comenzando por una

planta vacía, añaden una actividad (o un conjunto de actividades), después
otra hasta que todas
las actividades estén incluidas en la planta. Las principales diferencias entre
los diferentes algoritmos de construcción, se refieren a los criterios
utilizados para determinar:
• La primera actividad que entra en la planta.

• La actividad siguiente o siguientes que se van añadiendo.
• Localización de la primera actividad (y siguientes) en la planta.
Dentro de los algoritmos de construcción se encuentran los siguientes:

• CORELAP (Computerized Relationship Layout Planning)
• ALDEP (Automated Layout Design Program)
Algoritmos de mejora
Algoritmos de mejora
Los algoritmos de mejora requieren la existencia de una planta inicial que es

la que pretenden mejorar. Esta planta puede ser una ya existente o una
distribución generada por
alguno de los algoritmos de construcción.
Dentro de los algoritmos de mejora se encuentra el método CRAFT.

• CRAFT (Computerized Relative Allocation of Facilities Technique)
CRAFT es un programa de mejora, lo cual significa que es necesaria la existencia de una

planta para aplicar el algoritmo.
Fue presentado originalmente por Armour y Buffa (1963) y Buffa, Armour y Vollmann
(1964) y aunque hace más de cuatro décadas desde que se desarrolló por primera vez
sigue siendo popular y utilizado en la práctica, y muchas de las deficiencias de la
versión original se han eliminado en las últimas versiones.
Es un algoritmo de mejora, por lo que requiere una solución inicial, generada por
cualquier otro método como punto de partida. Con esa solución inicial y, por medio de
una serie de procedimientos de intercambio de actividades, se busca una configuración
más económica que la inicial que cumpla con las restricciones del problema.
Como procedimiento de intercambio se pueden utilizar dos mecanismos, es decir, se

pueden intercambiar aquellas actividades que, estando en ubicaciones diferentes:
• Tengan igual área
• Tengan frontera común, por estar en posición adyacente
Figura 17: Intercambio de dos actividades de igual área en CRAFT
Figura 18: Intercambio de dos actividades adyacentes en CRAFT
CRAFT multiplica el flujo, coste y distancias entre los centroides de las áreas de
actividad. Es actualmente el único programa de los tres descritos que utiliza el flujo de
materiales como base para las relaciones de proximidad. Se pueden utilizar algunas
medidas del flujo, tales como kg/hora, etc. El usuario puede introducir los costos de
movimiento por unidad de distancia, si no se dispone de este dato, se añade un 1,0 a la
matriz para igualar los costos de movimiento. Evidentemente esto no es real, pero es
una aproximación posible.
5.3.3 Evaluación y selección de alternativas de distribución en planta
Una vez generadas diferentes alternativas de distribución en planta hay que

seleccionar cuál es la que se considera más adecuada. La evaluación y selección de
proyectos de industrias, desde el punto de vista empresarial, presenta unas líneas
claras de actuación, al prevalecer el concepto de rentabilidad sobre cualquier otro tipo
de consideraciones.
El procedimiento de comparación de costos de cada alternativa de implantación

propuesta es el método más sólido de evaluación y selección de que se dispone; no
obstante, considerando la multitud de factores externos que incidirán en la decisión,
particularmente en la industria agroalimentaria, al margen del aspecto puramente
económico, habrá que recurrir a técnicas de evaluación y selección que sean capaces
de analizar al mismo tiempo la influencia de diferentes factores o criterios.
Análisis de las ventajas e inconvenientes
El primer análisis a realizar es el estudio de las ventajas e inconvenientes de cada

alternativa, primero se analizan las ventajas y se hace un listado, después los
inconvenientes. Esta valoración es muy efectiva y ciertamente no requiere mucho
tiempo.
Este análisis puede hacerse bien indicando sólo las ventajas e inconvenientes o bien
dando un peso a cada una de ellos. En el caso que se desee dar un peso a cada uno de
los aspectos indicados en el listado confeccionado, se puede utilizar la misma
nomenclatura utilizada en la Sistemática de Distribución en Planta (S.L.P.) y dándole
valores numéricos (tabla 1), en el caso de los inconvenientes se le asigna un signo
negativo a la letra y, por lo tanto, se da un valor negativo.
Con los valores numéricos indicados en la tabla hay una desviación entre letras del 25
%, también puede ser de 12,5 % cuando se utilizan valores menos separados.
Aunque en la evaluación las letras se convierten en números, es preferible hacer la
evaluación con letras para evitar, como se ha dicho antes, la posible intencionalidad de
los números y transformarlas en números al final para hacer la selección.
Tabla 1: Códigos y valores para la evaluación
Análisis de los factores ponderados

El método de análisis de factores es altamente flexible, sigue el concepto de
descomponer el problema en sus elementos y analizar cada uno de ellos, esto lo hace
más objetivo. Esencialmente el procedimiento es como sigue:
1. Hacer un listado de los factores considerados importantes o significativos para la
decisión de la distribución a seleccionar.
2. Ponderar la importancia relativa de estos factores con respecto a los otros.
3. Valorar cada alternativa de distribución con respecto al mismo factor al mismo
tiempo.
4. Extender la valoración a todos los factores y comparar el valor total de las diferentes
alternativas.
Tabla 2: Procedimiento para evaluar las alternativas de distribución en planta por el
método de análisis de factores
5.3.4 Condicionantes en las industrias alimentarias

La industria agroalimentaria debe ser diseñada en función de los productos y de los
procesos seleccionados, teniendo en cuenta su evolución en el futuro.
Hay que definir los elementos característicos ligados a:
• Los productos.
• Los procesos.
• Los equipos.
• Las relaciones funcionales entre áreas.
• Los residuos y efluentes ligados al medio ambiente.
Las industrias deben cumplir con una serie de requisitos, los cuales se detallan a
continuación.
Control de riesgos
La industria agroalimentaria además de asegurar el control de la regularidad de la

fabricación, como cualquier otro tipo de industria, debe asegurar el control de los
riesgos ligados a la salud del consumidor.
Cuando se diseña una industria agroalimentaria se debe tener como objetivo

prioritario el establecer alrededor del producto una organización eficiente, capaz de
responder a las necesidades ligadas a la salud y a la seguridad del consumidor. Para
responder a estas exigencias se deberá:
• Disponer de una producción adecuada.
• Tener en cuenta los criterios de higiene.
• Implantar un sistema de aseguramiento de la calidad.
Los riesgos a tener en cuenta son esencialmente de orden microbiológico, la gama de

peligros resultante va desde la simple alteración del sabor o del aspecto hasta la
presencia en el producto de microorganismos que lo hacen impropio para el consumo.
La identificación de estos factores de riesgo y de sus consecuencias para el producto,
permite jerarquizar los problemas mayores que se deben prever para garantizar que el
producto sea seguro.
Teniendo en cuenta las alteraciones que producen consecuencias sobre la salud de los
consumidores, hay que analizar las operaciones que las pueden engendrar, como se
puede reducir el peligro y como se verifica de la forma más rápida posible que el
producto es seguro. Esta reflexión se llama análisis de peligros y consiste en examinar,
sobre el diagrama de flujo, las circunstancias en las que el producto puede sufrir
alguna de las alteraciones considerada peligrosa. Este examen debe realizarse
operación por operación y pondrá en evidencia las operaciones de peligro que será
necesario someter a imperativos de concepción, de realización y de explotación.
La primera etapa del Sistema A.P.P.C.C. (1.er principio) consiste en identificar todos los
peligros eventuales en producción, evaluar su probabilidad de aparición, su gravedad.
Para llevar esto a cabo, es necesario tener en cuenta el conjunto de factores
susceptibles de tener incidencia sobre la higiene o, más globalmente, sobre la calidad
del producto terminado.
Con el fin de facilitar el desarrollo sistemático de estos factores, se recurre a la

metodología de las 5M, que los agrupa en cinco categorías:
• Mano de obra.
• Medio.
• Materias (primas).
• Materiales.
• Métodos.
Que generalmente se resumen bajo forma de un diagrama llamado diagrama causa

efecto, diagrama en espina de pescado o diagrama de Ishikawa.
Figura 19: Diagrama de Ishikawa
Los equipos
Asimismo, para cada operación unitaria, es necesario precisar los equipos a utilizar,
que se habrán definido ya en el estudio previo de ingeniería de proceso o se definen en
este momento, recogiendo en una ficha la información disponible.
Las características que se incluyen en la tabla 3 son a título de ejemplo puesto que
cada equipo tiene sus propias especificidades.
Hay que señalar que es importante tener en cuenta ya en la fase de diseño de la
industria agroalimentaria el mantenimiento futuro de los equipos.
Particularmente en la fase de concepción de la industria hay que prever la accesibilidad
de los mismos, la posibilidad de aislamiento sin perturbar a otros equipos, la vigilancia
de los puntos críticos y, por último, en función de la estrategia elegida (revisión
sistemática o implantación de un equipo interno de mantenimiento), prever el
dimensionado de un taller de mantenimiento, no solamente en función de las
herramientas de trabajo propias del taller sino también teniendo en cuenta los equipos
que van a ser trasladados a él para su reparación (dimensionado de los accesos) y de
las piezas de repuesto.
U
los

1. LAYOUT DE LA PLANTA INDUSTRIAL O DEL SITIO DE SERVICIO
a. Realice un plano a escala de la situación actual de la planta industrial o
de la sección donde se enfoca este trabajo.
b. Realice un Diagrama de Relación (REL) de las actividades productivas
actuales de la empresa y califíqueles en forma cualitativa y cuantitativa
c. Identifique flujos a mejorar y proponga soluciones.
d. Dibuje en el plano de la empresa el cambio a realizarse en el Layout de
planta y comente las ventajas de esta nueva alternativa.
2. LOCALIZACION
a. Evalúe la localización de la planta actual y comente las ventajas y
desventajas de la ubicación actual
b. Presente una propuesta justificada con cálculos de una nueva
localización que le permitiría ahorrar costos a la empresa.
3. CONCLUSIONES y Recomendaciones para la empresa.
AUTOEVALUACIÓN 3.

didáctica.
A continuación, seleccione la respuesta correcta según corresponda.
1. Plantee 4 preguntas como base para iniciar un análisis de recorrido de los

productos.
2. Mencione las 3 maneras para realizar un análisis de recorrido
3. Realice un diagrama de recorrido sencillo sobre el procesamiento de un

alimento de su elección (utilice la simbología estudiada)
4. Mencione 5 medios auxiliares de producción que deben tenerse en cuenta para

determinar espacios de distribución.
5. Explique con sus propias palabras, en qué consiste la generación de layouts o
diseños.
6. ¿Qué es el algoritmo CRAFT y qué mejoras permite?
7. Explique el procedimiento para el análisis de los factores ponderados
8. Realice un diagrama de Ishikawa sobre la metodología de las 5M.
Estimado estudiante ha concluido el estudio de la tercera unidad, sin duda los


1 9 8 7 6 5 4 3 2 1
0
¿Cómo se siente?
¿Por qué?
Unidad 4
5.4 DISTRIBUCIÓN FÍSICA DE INSTALACIONES
stimado estudiante, antes de iniciar con el abordaje de la distribución física de
E instalaciones es necesario hacer una pequeña revisión general sobre la

importancia de los flujos en una planta industrial.
que se plantean.
básico Diseño de Industrias Agroalimentarias página 93 (Vanaclocha, 2005)
ACTIVIDAD INICIAL
condiciones de plantearse un concepto con sus propias palabras sobre la importancia
de los flujos en una planta industrial; a continuación le invito a redactar una definición,
El objetivo de los flujos es:
………………………………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………………………………
Continuemos con su estudio abordando los distintos enfoques de investigación.
Los Flujos
El estudio de los flujos se apoya por definición sobre el estudio de la interdependencia

de las áreas de la industria, es indispensable disociar en el análisis, los flujos
puramente técnicos (materias primas, productos terminados, materiales) de los flujos
inmateriales (flujos de información).
El modo de gestión de los flujos de producción tiene una fuerte incidencia sobre la
organización del edificio a través del dimensionado de las áreas.
Se pueden distinguir cuatro métodos de gestión de los flujos según el tipo de actividad
ejercida, o dicho de otra forma, en función de qué se toma la decisión de producir:
• Los flujos controlados por el stock (Tipo I).
• Los flujos controlados por la entrada de materias primas y por el stock con regulación
(Tipo II).
• Los flujos regulados por la entrada de materia prima (Tipo III).
• Los flujos controlados por la entrada de materias primas y por el stock sin regulación
(Tipo IV).
Tabla 3: Diferentes tipos de flujos en la industria
5.4.1 Organización de la planta industrial
La distribución del edificio con base en los flujos puede ser: en U, en L, en T,

gravitacional o lineal.
La elección de una configuración tipo deberá integrar diferentes restricciones,
especialmente:
• Tipo y número de productos fabricados.
• Fragilidad de los productos.
• Naturaleza del terreno y del entorno.
• Posibilidades de ampliación.
• Proceso de fabricación (fabricación en línea, grado de automatización).
• Previsión de la ampliación posterior de la fábrica. Algunas configuraciones se prestan
más o menos bien a una ampliación (fábrica gravitacional: no hay ampliación posible).
• Restricciones económicas (realización, explotación).
• Restricciones de ocupación del terreno.
A continuación se describen los diferentes tipos de flujos:
Fábrica Lineal
Esta concepción, la más evidente, sólo debe contemplarse en raras ocasiones, salvo en
los casos de una fábrica mono-producto. En efecto, se entra por un lado y se sale por el
otro. Es muy simple, es la que mejor respeta la marcha hacia delante.
Se utiliza en los casos de actividad mono-producto (lácteas, bebidas).
Sin embargo, si se examina más detenidamente esta concepción se encuentran algunos
defectos:
• Son posibles las ampliaciones por las dos caras y de manera limitada.
Además, el almacenamiento de residuos sólo puede situarse en la fachada de
recepción, por lo tanto lejos de las áreas de producción, generadoras de residuos.
Fábrica en L
Esta disposición permite en general tener una fachada de ampliación suplementaria. La
unidad es más compacta que la anterior, con menos viales, en consecuencia, a priori,
es menos cara en inversiones, pero también en gastos de funcionamiento.
Hay una buena separación de las áreas de trabajo de los productos y de las áreas de
almacenamiento de los consumibles. El pasillo de distribución del personal y de los
consumibles no atraviesa jamás una zona de trabajo, de acuerdo con las reglas de
respeto a la higiene.
Se utiliza en el caso de procesos discontinuos (platos preparados, charcutería).

Sin embargo, tiene todos los otros inconvenientes de la fábrica en I, los circuitos de
fabricación hasta la salida tienen la misma longitud.
• Ventajas:
– Ampliación posible de la fábrica sobre cuatro caras.
– Forma adaptada a la marcha adelante del producto.
• Inconvenientes:
– Acceso sobre dos caras del terreno.
Fábrica en U
Esta disposición permite en general tener fachadas de ampliación. Tiene una única
fachada de recepción y expedición, por lo tanto un mínimo de viales.
Es la solución más compacta, puesto que es la que presenta las distancias más cortas
de desplazamiento, por lo tanto las manutenciones son cortas, menos costosas; es
ciertamente la menos costosa.
Esta compacidad de la fábrica reduce pues los circuitos y por lo tanto los riesgos de
deterioro de los productos. Además, por efecto de pared, por efecto de proximidad,
los costos de funcionamiento y de inversión son menores que en las concepciones
anteriores.
Fábrica gravitacional
Mono-producto, muy automatizada. Ej. Productos pulverulentos.
• Ventajas:
– Superficie limitada al suelo, interesante cuando el coste del m2 es elevado.
• Inconvenientes:
– Imposibilidad de ampliación.
– Coste de realización de la instalación más elevado (salvo el coste del terreno) que
una industria a nivel del suelo.
– Coste de explotación más elevado.
– Problemas de organización de los flujos (ascensores, montacargas).
– Estanqueidad de los niveles.
En las siguientes figuras se presentan las principales características de cada uno de
estos tipos de organización de la industria.
Figura 20: Características de las fábricas en I,L y U

Figura 21: Características de la fábrica gravitacional
5.4.2 Diseño de almacenes.

En todas las industrias agroalimentarias es necesario disponer de almacenes de
materias primas, de productos terminados, de productos semielaborados.
Las diferencias que se pueden dar entre un tipo u otro de almacén son grandes;
Así, por ejemplo, no se puede incluir dentro del mismo grupo a un almacén de
recepción o de expedición frente a un almacén de semielaborados destinado a cubrir
las necesidades de fábrica de productos manufacturados.
En los dos primeros casos existen camiones de carga o descarga a los que hay que
asociar muelles, mientras que en el último caso no se produce esta circunstancia, al
menos de forma habitual.
Diseño de Almacenes
El diseño de almacenes de materias primas se realiza de forma que se asegure

un flujo constante de productos a la línea de proceso, de manera que en
ningún momento se produzcan paradas de la línea.
Para lo cual se deben tener presentes los siguientes aspectos:

• Capacidad horaria de producción.
• Horas diarias de funcionamiento de la línea de proceso.
• Tiempo de suministro de las materias primas.
• Disponibilidad de tales materias primas.
El almacén de productos semielaborados se dimensionara con las mismas premisas, es
decir asegurando un flujo de productos constante a la línea de proceso, con la salvedad,
ya comentada, de que un almacén de materias primas va a necesitar de muelles de
recepción y generalmente un almacén de productos semielaborados no.
Los almacenes en la industria agroalimentaria pueden representar una superficie

importante y están ligados en cierta forma al proceso, por esta razón el diseño de los
almacenes se debe incluir en las primeras fases del desarrollo de la sistemática de
distribución en planta, incluyéndolos en la Tabla Relacional de Actividades, en el
cálculo de las superficies, etc.
A continuación se muestran los criterios sobre el tipo de almacenamiento.

Tabla 4: Criterios orientativos sobre el tipo de almacenamiento
Energías en las industrias alimentarias.
La concepción de los sistemas de producción de energía es una de las etapas

principales de la concepción del conjunto del proyecto, debe incluir no solo los costos
de inversión, sino también los costos de explotación teniendo en cuenta la evolución
prevista de la actividad y de los costos de las diferentes Energías.
El dimensionado de la red energética debe realizarse por una parte por zona de trabajo
y, por otra, de forma global en toda la unidad de producción.
Uno de los puntos fundamentales de la concepción de una planta nueva es la elección

y el dimensionado de las energías a utilizar teniendo como objetivo prioritario su
optimización, con el fin de obtener la mejor adecuación energía/ proceso y de
disminuir las perdidas energéticas, teniendo en cuenta que la elección del tipo de
energía está ligado a:
• Procesos de fabricación en sí mismo.

• La calidad Del tratamiento buscada.
• Respeto al medio ambiente.
• Tipo de regulación deseada.
En esta fase conviene fijar los invariantes, puesto que en algunos casos la fuente de
energía viene impuesta por el proceso.
Los datos necesarios de partida para este estudio son:
• Los tratamientos deseados y las funciones (proceso u otras) que deben ser realizadas:
– Mezcla de constituyentes.
– Cocción.
– Destrucción de microorganismos.
– Secado (temperatura, tiempo, humedad relativa).
– Inactivación enzimática.
– Producción de Frio.
• Los datos de base de funcionamiento:

– Cantidades a tratar.
– Puntos de producción.
– Capacidad de producción.
– Características específicas.
– Puntos críticos.
Una vez fijados los invariantes es posible:

• Caracterizar en un plan técnico el conjunto de los invariantes.
• Proponer varias opciones para el tratamiento de las necesidades energéticas.
La presentación de las diferentes opciones se puede hacer en forma de cuadro que
incluya una comparación técnica y económica de las mismas, lo cual ayudará en la
toma de decisión de la opción adecuada para las necesidades definidas anteriormente.
Después de este estudio comparativo, es necesario entrar en el detalle de la
concepción energética global de la industria, estudiando aspectos cuantitativos y
cualitativos.
5.4.3 Diseño higiénico de equipos y sistemas auxiliares.
La tendencia en la Industria Agroalimentaria para el futuro es ir hacia la Producción

limpia o ultra-limpia, el objetivo a conseguir es la mejora de la calidad microbiológica
del producto, que permite alargar su vida útil, o trabajar con un producto sin
conservantes, mejorando así el sabor y el gusto. Se trata pues de conservar durante
más tiempo, manteniendo la frescura del producto y sus cualidades organolépticas,
para lo cual se deben mejorar las condiciones Higiénicas de la fabricación industrial.
Además se busca permanentemente el aumento del grado de ocupación productiva
junto con una optimización de los tiempos destinados a la limpieza, lo cual va unido a
una concepción adecuada de los equipos y de los sistemas auxiliares.
La misión de un equipo es asegurar la función para la que ha sido concebido:
Transformación, almacenamiento, transporte, envasado.
La concepción higiénica de los equipos tiene como finalidad:

• Limitar la contaminación microbiana.
• Mejorar la limpieza, la desinfección y el enjuagado.
• Favorecer la conservación y el mantenimiento.
La concepción higiénica se debe basar en la combinación de exigencias

Mecánicas, de tecnología de alimentos y de microbiología. Es necesario destacar que la
concepción basada en la conformidad con las exigencias higiénicas puede llevar a un
coste prohibitivo, pero también hay que tener en cuenta que el respeto a estas
exigencias puede aumentar la vida útil de un equipo, reducir el mantenimiento y, en
consecuencia, conducir a un coste de utilización menos elevado.
5.4.4 Entorno de trabajo e higiene.
En lo que se refiere al entorno de trabajo hay que considerar dos aspectos: el de la

seguridad y los factores de ambiente, que tienen una incidencia directa sobre la
calidad de las condiciones del trabajo.
Los factores ambientales que inciden directamente sobre la calidad de las condiciones
de trabajo son: la temperatura, la humedad relativa, la velocidad del aire en la zona de
ocupación, la iluminación y el nivel sonoro.
En caso de trabajo a temperaturas bajas es necesario estudiar el local en relación con
las modalidades de ventilación, para no añadir molestias con respecto al factor
temperatura (por ejemplo, chorros de aire orientados hacia el personal).
Personal e higiene
Personal de Higiene
La presencia del hombre en un local de fabricación de alimentos es una

fuente de contaminación para los productos alimentarios, ya que es portador
y emisor de microorganismos.
La industria agroalimentaria debe plantearse de forma que la posibilidad de

contaminación de sus productos, envases y equipos sea reducida, para lo cual se debe
exigir al personal unas normas muy estrictas de higiene; normas que deben tenerse en
cuenta desde el momento de concepción de la industria ya que la calidad de las
instalaciones repercute en la actitud de los trabajadores y facilita la aplicación de
buenas prácticas de fabricación.
Es, por tanto, de importancia capital para controlar la biocontaminación y mantener las
prescripciones establecidas, especialmente en las zonas de riesgo:
• Limitar el personal presente al estrictamente necesario.
• Dar una formación completa al personal en cuanto a los riesgos a que puede someter
al producto y en cuanto a los medios para limitar la contaminación.
• Extender esta formación y reglas de disciplina a los ocupantes ocasionales de la zona:
personal de dirección, de control y personal de mantenimiento en particular.
• Elegir una ropa adecuada y velar por su buena utilización.
De todo lo dicho se deduce que, en el momento de concepción de la industria
agroalimentaria, hay dos puntos importantes a considerar: la definición de la
circulación de las personas y la localización de vestuarios, puestos de lavado de manos,
etc., y demás barreras físicas que obliguen a una circulación determinada.
Diseño general del edificio.
Como se indicó anteriormente, la Planta de Proceso comprende los Sistemas de

Proceso, los Sistemas Auxiliares y los Edificios necesarios. Estos edificios deben
proporcionar, fundamentalmente, un control sobre las condiciones ambientales que
rodean al Sistema de Proceso y a los Sistemas Auxiliares. Así pues, el edificio será el
alojamiento de aquellos sistemas que hacen posible la función principal de la industria
que es la fabricación. Este alojamiento tendrá un diseño que permita unas adecuadas
condiciones de confort en el trabajo, de higiene de proceso y de comodidad de trabajo.
En gran cantidad de casos se establece legalmente cómo se han de distribuir los
distintos locales, sobre todo para conseguir unas apropiadas condiciones higiénicas de
trabajo. Por ejemplo, en mataderos y en plantas de aprovechamiento de subproductos
de matadero, la normativa dice cuáles son las zonas sucias y las zonas limpias,
restringiendo la circulación entre estas zonas, tanto de personas como de vehículos y
materiales. Toda esta normativa viene detallada en la Reglamentación Técnico
Sanitaria de la actividad correspondiente.
También en algunos casos la normativa establece algunos detalles constructivos.
Por ejemplo, en la Reglamentación Técnico-Sanitaria de mataderos se establece cómo
se han de resolver los recubrimientos de suelos, paredes y techos, concretando incluso
cómo se resolverán los encuentros redondeados
pared-techo y suelo-pared.
Aspectos funcionales
Los edificios han de ser básicamente funcionales, en el total sentido de la palabra,

formando un conjunto integral con los Sistemas de Proceso y Sistemas
Auxiliares. De aquí que sea obvio que se realice con la suficiente relación la concepción
del edificio y el diseño de los Sistemas de Proceso y Auxiliares.
Por esto es recomendable que el diseño global lo realice una sola persona o un equipo
bien relacionado. Suelen aparecer problemas cuando estos dos trabajos de diseño se
hacen sin la suficiente interrelación.
La concepción del edificio tendrá en cuenta la disposición de los Sistemas de Proceso
en la industria agroalimentaria. Debe hacerse una racional distribución en planta de los
Sistemas de Proceso y Auxiliares, y la distribución de los locales y edificios se
corresponderá con ésta.
Por otro lado, si la planta de proceso tiene posibilidades de ampliación, la disposición
de los Sistemas de Proceso y Auxiliares, así como de los edificios, será tal que se
permita esa expansión de una forma natural, sin grandes modificaciones.
En este caso, no solo hay que tener en cuenta la distribución interior de los edificios,
sino también la disposición de éstos en el solar.
La organización del trabajo en una planta de proceso debe ser lo más racional posible.
Todas las funciones a realizar se han de poder desarrollar con la máxima comodidad y
en el mínimo tiempo posible, de forma que los costos de operación sean mínimos.
Las funciones que, en general, deben llevarse a cabo en la planta de proceso serán:
• Recepción y almacenamiento más o menos prolongado de la materia prima y otras
materias primas auxiliares, como envases, azúcar, sal, etc.
En algún caso, esa «materia prima» será una partida de cerdos, terneros, corderos o
pollos.
• Procesado y envasado, con la formación de subproductos, residuos y aguas
residuales que habrá que evacuar. Al mismo tiempo se consumirán sistemas auxiliares
y materias primas auxiliares (componentes de la formulación del elaborado, envases,
etc.).
• Control de calidad.
• Almacenamiento y expedición del producto elaborado.
Las dimensiones del edificio vienen determinadas principalmente por el estudio de los
flujos y todas las consideraciones contempladas en capítulos anteriores.
U
los
Seleccione un tipo de empresa del área de alimentos y aplique los conceptos

estudiados en esta unidad. Usted deberá detallar cada tema estudiado en esta unidad
pero aplicado a su producto o empresa seleccionada.
AUTOEVALUACIÓN 4.

didáctica.
A continuación, seleccione la respuesta correcta según corresponda.
6. Explique en qué consiste una distribución de fábrica lineal, además describa

una ventaja y una desventaja de este tipo de diseño.
7. Mencione 3 aspectos que deben tenerse en cuenta para el diseño de almacenes
8. Complete la siguiente tabla sobre los criterios a tomarse en cuenta sobre el tipo
de almacenamiento.
Objetivo Solucion Aplicaciones Puntos

es a
posible control
s ar
Almacenar
productos
paletizables
en gran
cantidad
9. Con sus propias palabras explique el objetivo principal de la energía en el

diseño de una planta industrial.
10. Cuál es la finalidad de la concepción higiénica.
Estimado estudiante ha concluido el estudio de la cuarta unidad, sin duda los


1 9 8 7 6 5 4 3 2 1
0
¿Cómo se siente?
¿Por qué?
7. SOLUCIONARIO
Autoevaluación 1 Autoevaluación 3
Página 36 Página 65
Pregunt Respuesta Pregun Respuesta

a ta
1 Verdadero Guía didáctica - Análisis de
1. Estudio de las necesidades 1 recorrido de productos
2. Estudio de localización Diagrama de recorrido
3. Distribución en sencillo.
planta a nivel boceto Diagrama
4. Distribución en 2 multiproducto. Tabla
planta a nivel detalle matricial.
2 5.Instalación Guía didáctica - Diagrama de
Guía didáctica – Datos 3 recorrido
3 técnico Guía didáctica – Necesidad y
del producto terminado 4 disponibilidad de espacios
4 Falso Guía didáctica – Métodos de
Respuesta con base en el 5 generación de layouts
5 estudio de diagrama Guía didáctica – Algoritmos de
6 mejora
Guía didáctica – Análisis de los
7 factores ponderados
Guía didáctica – Control de
8 Riesgos
Autoevaluación 2
Autoevaluación 4
Página 46
Página 80
Pregunt Respuesta
a Pregun Respuesta
1 Verdadero ta
-Materiales 1 Guía didáctica – Fábrica lineal
-Maquinaria Guía didáctica – Diseño de
2 -Mano de obra 2 almacenes
3 Falso Guía didáctica – Criterios de
4 Falso 3 almacenamiento
Guía didáctica – Guía didáctica – Energías en
principales causas 4 las
de los problemas Industrias Alimentarias
5 en una planta Guía didáctica – Diseño

Guía Didáctica Periodo 2020a Diseño y Organización de de Plantas Industriales

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GUIA DIDÁCTICA DE DISEÑO Y ORGANIZACIÓN DE PLANTAS INDUSTRIALES

1. PROCESO DE ENSEÑANZA-APRENDIZAJE PARA

5.1 CONSIDERACIONES GENERALES SOBRE EL DISEÑO

stimado estudiante, antes de iniciar con el abordaje de las consideraciones

E generales sobre el diseño de plantas industriales es necesario hacer una pequeña

Plantas industriales de plantas es:

Continuemos con su estudio abordando el tema de Plantas de procesamiento de

5.1.1 Plantas de procesamiento de alimentos.

Figura 1: Planta de procesamiento

Fuente: (Maqui click, 2020)

Las plantas de procesado de alimentos tienen como finalidad técnica la de convertir

El objetivo de esta actividad industrial es conseguir la máxima rentabilidad global, lo

• Sistema de proceso: Se define como un conjunto secuencial de operaciones unitarias

• Edificaciones: Son los alojamientos de los Sistemas de Proceso y de los Sistemas

Sistema de Proceso como un conjunto de equipos de proceso que

El conjunto del Sistema de Proceso está constituido por dos subconjuntos:

 Uno de carácter inmaterial: la Tecnología del Sistema de Proceso, o

Los Sistemas de Proceso son los que determinarán, fundamentalmente, la

Los Sistemas Auxiliares tienen una importante contribución en los costes de

Los Sistemas Auxiliares incluyen: los sistemas de manejo de materiales,

 Sistemas de manejo de materiales

 Sistemas de manejo de energía

La planta de proceso comprende los sistemas de proceso, los sistemas

El edificio es el alojamiento de los sistemas que hacen posible la función principal de la

Diseño de la planta de proceso de alimentos.

El diseño de plantas de procesado de alimentos requiere un tratamiento específico y

Así pues, dado el destino de sus productos, es necesario que la industria

5.1.2 Fases de desarrollo de una actividad industrial, Planificación de una

Figura 2: Fases de desarrollo de una actividad industrial.

Fuente: (Vanaclocha, 2005)

1. Estudio de las necesidades: Es la determinación de lo que se requiere para corregir

2. Estudio de la localización: Esta fase corresponde a la determinación de la

Planificación de una actividad industrial

El problema de la distribución en planta queda inmerso dentro del proceso de

• Definición del producto y del proceso productivo.

Definición del producto y del proceso productivo.

Fuente (Jaramillo, 2019)

La fase de localización persigue determinar la ubicación más adecuada

En esta fase hay que determinar:

• La zona: la situación geográfica de la planta industrial.

Proyecto de la planta industrial.

2. Diseño del sistema de manutención (transporte interno). Incluyéndose en este

3. Proyecto de los edificios e instalaciones (agua, electricidad, alumbrado, fuerza,

 Parámetros económicos, que permitirán determinar algunas regiones objetivo.

Los Parámetros Económicos

Deben considerarse diferentes zonas para determinar la que mejor se adapta al

Otros parámetros a tener en cuenta son: capacidades logísticas locales (vías de

Parámetros Técnico-económicos de los lugares elegidos

Este estudio incluye tres fases:

Las industrias alimentarias, en general, están clasificadas como Actividades

5.1.4 Sistemas de proceso

El objetivo prioritario de una industria alimentaria es vender sus productos

• Conformes a las especificaciones comerciales, para responder a las expectativas de

• Vender productos: ¿qué productos?

Figura 4: Sistemática de actuación en el diseño del Sistema de Proceso

Fuente (Vanaclocha, 2005)

Para cada producto, o grupo de productos, a elaborar el estudio debe comprender:

• Características del producto. Calidad:

• Análisis de las expectativas del mercado:

Tabla 1: Datos técnicos del producto terminado

Fuente (Vanaclocha, 2005)

Estudios previos de alterativas de ingeniería

1. Descripción de las tecnologías e ingenierías y alternativas de proceso.