UNIVERSITATEA TRANSILVANIA DIN BRAȘOV

FACULTATEA DE ALIMENTAȚIE ȘI TURISM

PROGRAMUL DE STUDII:INGINERIA PRODUSELOR ALIMENTARE

LINIE TEHNOLOGICᾸ PENTRU

OBȚINEREA PELEȚILOR DIN
CEREALE

Cadru didactic îndrumător:

Absolvent:
 INTRODUCERE

Productia de peleti a inceput in Statele Unite in perioada de dupa cel de-al 2-lea Razboi
Mondial. Produsul a fost folosit ca element nutritiv pentru animale si s-a dovedit a fi ideal la
fermele industriale prin avantajul enorm, ca la produsele nutritive traditionale s-au putut adauga
diferitele proteine, saruri minerale si alte elemente importante fara ca acestea sa schimbe gustul
hranei animalelor. Un alt mare avantaj al peletilor este aceea ca se pot depozita pe o perioada
indelungata fara sa se deterioreze, iar datorita masei mici, livrarea nu este costisitoare.
Succesele atinse in cresterea animalelor au dus la folosirea peletilor si in alte ramuri
industriale, ceea ce a determinat peletizarea deseurilor lemnoase, astfel luand nastere o noua
sursa de energie.
In timpul procesului de productie al peletilor, materia prima naturala 100% (rumegus si
aschie de lemn) se preseaza la presiune mare, fara adaugarea de adezivi sintetici, produsul
rezultat fiind niste prajini mici. Adezivul necesar este ligninul aflat in lemn, insa deseori se
folosesc in acest scop diferite seminte uleioase, anumite tipuri de faina, care maresc soliditatea
produsului.
Avantajul procesului de presare este aceea ca produsul rezultat este unul pur, maniabil,
usor de impachetat si transportat. Majoritatea materialelor, care se pot macina la dimensiuni
mici, au granulatia si umiditatea necesara, se poate supune procesului de peletizare.
1.1 Actualitatea utilizării peleţilor la nivel global
Piaţa producţiei de peleţi a suferit o creștere semnificativa în ultimii ani .In 2006
producţia de peleţi era estimate între 6-7 milioane de tone la nivel global exceptȃnd Asia
,America si Australia.In 2010 producţia de peleţi a atins 14,3 milioane de tone și consumul
aproape de 13,5 cu o creștere mai mult de 110% faţă de 2006.
La nivel global capacitatea de producţie a fabricilor de peleţi este de asemenea în
creștere.Intre 2009 și 2010 capacitatea de producţie la nivel global a înregistrat o creștere de 22%
atingȃnd 28 de milioane de tone.
1.2 Stadiul actual în Romȃnia
In Romȃnia exista aproximativ 40 de firme producătoare de peleţi,multe avȃnd sediul în
Harghita urmat de judeţul Cluj,alte firme găsindu-se în Bihor,Bacău,Neamţ,Arad.Faţă de alte ţări
Romȃnia este la început cu producerea peleţilor.
1.3 Stadiul actual în Europa
In 2009 aproximativ 670 de fabrici de peleţi erau active în UE,30% dintre ele avȃnd o
capacitate relative scăzută de producţie sub 10000 de tone pe an. In producţia anuală de peleţi
rumegușul ocupă un rol important ca și materie primă,multe fabrici sunt poziţionate în imediata
apropiere a unor fabrici de cherestea din această cauză preţurile și disponibilitatea materiei prime
este strȃns legată de dinamica pieţei lemnului
 CAPITOLUL 1
1. MATERII PRIME FOLOSITE ÎN INDUSTRIA ALIMENTARE

Materiile prime de bază prelucrate în industria alimentară provin din agricultură. Fiind
de natură biologică, o parte din acestea se caracterizează printr-o labilitate mare sub acţiunea
factorilor.
Producţia agricolă se obţine în anumite perioade ale anului, fiind sezonieră şi influenţată
de modul şi tehnologia de cultivare şi de creştere a diferitelor specii din domeniul vegetal şi
animal interni şi externi, depreciindu-se rapid.
Ţinând seama de aceste două dezavantaje (sezonalitatea şi deprecierea rapidă), este
necesar ca producţia agricolă să fie prelucrată în timp scurt şi cu eficienţă maximă. În anumite
cazuri prelucrarea se desfăşoară pe campanii, utilajele şi forţa de muncă fiind solicitate la
maximum.
Materiile prime alimentare sunt supuse unor procese de transformare, pentru a obţine
produse finite. Produsele alimentare obţinute trebuie să îndeplinească anumite condiţii:
-să prezinte valoare alimentară;
- să fie salubre;
- să aibă calităţi senzoriale.
În industria alimentară nu se poate obţine dintr-o materie primă de calitate inferioară un
produs finit de calitate superioară, indiferent de măsurile ce s-ar putea lua în decursul procesului
tehnologic de prelucrare. De aceea, se impune o organizare minuţioasă a recepţiei materiilor
prime şi primirea pentru prelucrare numai a acelora care corespund tuturor cerinţelor de calitate.
Noţiunea de rebut în industria alimentară se întâlneşte mai rar, iar în cazul apariţiei acesta se
recuperează mai greu şi cu costuri ridicate.
Procedeele de prelucrare pot fi:
- mecanice: curăţire, sortare, calibrare, măcinare, cernere, divizare, mărunţire
- fizice: prelucrare termică, uscare, distilare, rafinare
- fizico-chimice şi bio-chimice: fermentare, prelucrare enzimatică, dezvoltare de biomasa
După natura şi provenienţa lor, materiile prime alimentare se clasifică în:
a) materii prime de origine vegetală: grâu, secară, porumb, orez, orz (făină), floarea-
soarelui, soia, rapiţă (ulei comestibil), sfeclă pentru zahăr (zahăr), melasă, cartofi, fructe,
inclusiv struguri, tutun;
b) materii prime de origine animală: carne, lapte, ouă.
 1.1. MATERII PRIME DE ORIGINE VEGETALĂ

1.1.1. Cereale
Cerealele sunt plante cu însuşiri fiziologice comune, făcând parte din familia Graminae.
Principalele cereale cultivate pe glob sunt: grâul, porumbul, secara, orzul, orezul, ovăzul,
ciumiza şi sorgul.
După o statistică FAO, producţia mondială a principalelor cereale, distribuită pe
continente, este dată în tabelul 1.1.
Producţia mondială a principalelor cereale Tabelul
1.1
Cultura Totală Europa America America Asia Africa Oceania
de Nord de Sud
Grâu 537,7 208,7 83,5 30,9 192,6 5,98 16,1
Porumb 505,9 111,8 198,0 63,9 126,6 5,50 0,1

1.1.1.1 Porumbul
Porumbul face parte din familia Gramineae, tribul Maydae, genul Zea, cu trei specii
(Zea Mays L, Zea Mexicana, Zea Perennis).
Porumbul (Zea mays) reprezintă cereala din care se obţine mălaiul şi se cultivă în toate
zonele ţării.
În industria morăritului se foloseşte atât porumbul făinos, cât şi porumbul sticlos, acesta
din urmă îndeosebi la fabricarea unor produse speciale (fulgi, pufuleţi).
Forma bobului de porumb este diferită de cea a grâului şi variază chiar de la un soi la
altul. Există soiuri ale căror boabe sunt mari (de 10-15 mm) şi au forma unei pene, prezentând la
capăt o adâncitură caracteristică precum şi soiuri cu bobul mai mic (5-7 m

Linia de peletizare a cerealelor (porumbul)

Linia de peleti este destinată prelucrării eficiente a biomasei (paie, fân) din plante
cerealiere, oleaginoase, leguminoase, ierburi şi plante care produc energie pentru un combustibil
de calitate sub formă de agropeleţi.
 Materialul intră în linia de peletizare sub formă de baloţi rotunzi cu diametrul de maxim
150 cm. sau pătraţi, cu diagonala de max. 150x150; se poate folosi şi material vărsat sau
neambalat. Umiditatea materialului este de până la 14%. Dacă umiditatea este mai mare, linia de
peleti trebuie completată cu un dispozitiv de uscare. Echiparea standard presupune ambalarea
peleţilor într-un ambalaj de dimensiuni mari – de exemplu, în aşa-numitul big bag sau într-un
container (peleţii pot fi lăsaţi să cadă şi liber). Un singur muncitor este suficient pentru a se
ocupa atât de manipulare – aprovizionarea cu baloţi sau, schimbarea sacilor.
Peletii din porumb pot fi folositi atat in furajarea animalelor,cat si pentru incalzirea
locuintelor dotate cu centrale termice .
Pe piata internă ,pretul peletilor de porumb ajunge la 1.300 de lei pentru tona de
produs ,in timp ce marele castig stă la export ,unde se discută la un tarif de de 1.000 de dolari pe
tona livrată.
Pretul peletilor de porumb ,extrem de apreciati mai ales în Asia ,ajunge chiar si la 1.000
de dolari/tonă,în timp ce costurile de productie sunt duble fata de pretul de achizitie al
porumbului ,acesta fiind o afacere extrem de profitabilă.
Pe lȃnga utilizarea în furajarea animalelor,peleţii de porumb mai pot fi folosiţi și la
încalzirea locuinţelor unde se folosesc centrale.Potrivit descrierilor de specialitate,peleţii din
porumb au o putere caloric mult mai mare comparative cu peleţii din rumeguș de lemn.

1.1.1.Peletizarea biomasei
Procesul de producere a peletelor implică supunerea biomasei la presiuni mari şi
forţarea ei să treacă prin orificiile cilindrice ale unei matriţe. Când este expusă la condiţii
adecvate, biomasa „fuzionează” formând o masă solidă. Acest proces este numit extrudare.
Anumite tipuri de biomasă formeză în mod natural pelete de bună calitate, în timp ce alte tipuri
de biomasă (nutreţuri, biomasă erbacee, etc.) pot necesita aditivi pentru a servi drept „lianţi” care
menţin peletele legate. Totuşi, crearea peletelor reprezintă un pas mic în procesul de producere.
Aceşti paşi includ mărunţirea biomasei, controlul umidităţii, extrudarea, răcirea şi ambalarea /
depozitarea.
Materia primă utilizată pentru producerea peletelor şi brichetelor trebuie să întrunească
anumite caracteristici fizice, importante în cadrul procesului de densificare:
•Fluiditatea materialului şi capacităţi adezive (pot fi utilizaţi diferiţi aditivi, precum
lubrifianţi sau lianţi, pentru acordarea caracteristicilor respective)
•Dimensiuni prestabilite ale particulelor materiei prime (o mărunţire prea fină a acesteia
poate duce la mărirea proprietăţilor de coeziune, cauzând o curgere redusă a materialului)
•Duritatea materialului (o duritate prea mare a particulelor generează dificultăţi în
cadrul procesului de densificare)
•Aderenţă (pentru a întări structura produsului).

1.1.2 Echipamente pentru valorificarea biomasei prin peletizare

Peletizarea se realizează prin utilizarea unor aparate cu o matriţă şi una sau mai multe role
de presare, două matriţe sau o matriţă si un organ profilat de presare .
Cele mai răspândite aparate utilizate pentru peletizare sunt cele cu matriţă şi una sau mai
multe role de presare. Acestea sunt disponibile în două variante constructive:
- cu matriţă fixă şi role mobile
- cu matriţă rotativă şi role fixe (cu mişcare de rotaţie numai în jurul axei proprii).

Maşini de peletizat cu matriţă plană

Au fost primele prese de pelete care au fost proiectate la începutul secolului 20, fiind
bazate pe matriţe plane.
În ansamblu, maşinile de peletizat cu matriţă plană sunt utilizate în general pentru
procesarea materialelor cu forţe mari de adeziune, pentru a produce pelete atât pentru utilizarea
ca şi combustibil cât şi pentru hrana animalelor, la scară mică şi medie. Sunt cunoscute datorită
caracteristicilor lor, cum ar fi funcţionare sigură, mobilitate mare, zgomot redus, consum mic de
energie, dar şi productivitate mică în comparaţie cu maşinile de peletizat cu matriţă inelară
Matriţa are forma unei plăci circulare, cu o grosime dată, prevăzută cu orificii circulare dispuse
uniform pe suprafaţa ei. Ea este antrenată în mişcare de rotaţie printr-o transmisie.
 Maşini de peletizat cu matriţă inelară
Au fost proiectate în jurul anilor 1930 în baza designului matriţei inelare. Principiul de
bază pentru peletizare al maşinii de peletizat cu matriţă rotativă este reprezentat de o operaţie
simplă în care materialul este distribuit pe suprafaţa interioară a unei matriţe rotative perforată, în
dreptul fiecărei role de presare, care comprimă masa de material şi o forţează să treacă prin
orificiile matriţe formând astfel peletele.
Maşinile de peletizat cu matriţă inelară pot fi folosite atât pentru producerea de pelete
pentru utilizarea ca şi combustibil, dar şi pentru pelete pentru hrana animalelor. Totuşi, maşinile
de peletizat cu matriţă inelară sunt mai bine cunoscute datorită capacităţii mari de producţie.
Operează la capacităţi mari, cu formare de pelete de forme regulate, cu densitate mare şi au un
consum mare de energie.

Comparaţie generală între maşinile cu matriţă plană şi cele cu matriţă inelară

1. Preţ: Maşinile cu matriţă plană sunt mai ieftine decât cele cu matriţă inelară.
2. Capacitate: Productivitatea maşinilor cu matriţă plană variază de la 80 la maxim 1000
kg/h în timp ce maşina cu matriţă inelară are o prodcutivitate de 0,8 – 2,0 t / h maxim.
3. Alimentarea: La maşina cu matriţă plană se bazează pe greutatea materiei prime şi
materialul intră în camera de presare direct şi în mod egal. La maşina cu matriţă inelară
alimentarea cu material în camera de presare se face forţat, iar distribuirea acestuia se
face de către răzuitoare cu viteze mari de rotaţie.
4. Presiunea: Presiunea maşinii de peletizat cu matriţă plană este ajustabilă. Diametru
rolelor nu este restricţionat de diametrul matriţei, astfel încât presiunea poate fi crescută
prin mărirea spaţiului interior al rulmenţilor, adoptând un rulment mai mare, fapt care de
asemenea măreşte durata de funcţionare. La maşina cu matriţă inelară, presiunea rolelor
este limitată pentru că diametrul rolelor este restricţionat de diametrul matriţei.
5. Descărcarea: Procentajul de deteriorare al maşinii cu matriţă plană este mai mic decât al
celei cu matriţă inelară datorită vitezei mari de rotaţie a matriţei inelare.
 CAPITOLUL 2
1 .TEHNOLOGII DE UTILIZARE A BIOMASEI

2.1 Conversia biomasei-Biomasa brută necesită transformarea în combustibili solizi,

lichizi sau gazoşi care pot fi folosiţi pentru producerea de căldură, electricitate şi drept
combustibil pentru autovehicule. Această conversie se realizează printr-o serie de procese.
Principalele tipuri de procese de conversie ale biomasei pot fi clasificate în patru grupe:
- fizice (măcinare, separare, uscare, peletizare, brichetare
- biologice / biochimice (fermentare: anaerobă, aerobă, alcoolică
- termice (combustie, piroliză, gazeificare, hidrogenare)
- chimice (fabricarea biodieselului din uleiuri şi grăsimi vegetale sau animale
2.2 Procesul tehnologic de peletizare
2.2.1 Pregătirea materialului:
Materialul care se prelucrează trebuie să aibă o umiditate de maxim 14 %.În cazul în care
umiditatea este mai mare trebuie uscat printr-un uscător.
2.2.2 Transportul materialului către siloz:
Prin transport pneumatic, materialul uscat se duce la silozul intermediar, siloz ce are rolul de a
crea un stoc de material şi de a alimenta continuu peletizorul prin intermediul dozatorului cu care
este prevăzut la partea sa inferioară.
Silozul intermediar primeşte materialul pregătit pentru peletizare. Pentru ca să fie posibilă
eliminarea aerului, acest siloz are la partea superioară un filtru de praf, filtru care reţine
particulele antrenate şi lasă să iasă aerul. Silozul are în partea inferioară o ieşire spre conveiorul
de dozare care transportă materialul în presă.Acesta este echipat cu un mecanism de zdrobire a
pietrelor şi cu duze pentru curăţarea pereţilor..
2.2.3 Granularea/Peletizarea
Deoarece materialul este de dimensiuni mici şi se poate crea praf la deversarea sa în peletizor
deasupra gurii de alimentare a peletizorului este montat un aspirator de praf ce va colecta
eventualul praf şi-l va duce la filtrul de praf de la silozul intermediar.
Dozatorul de matareial pentru peletizor este de tip alveolar şi va scoate materialul din siloz, în
mod continuu, în cantităţi mici, întotdeauna aceleeaşi şi le va deversa pe transportul înclinat care
le duce la peletizor
Obţinerea peleţilor se va realiza în peletizor. Materialul deversat de şnecul tubular înclinat este
preluat de organele active ale peletizorului şi presat în orificiile plăcii de bază pentru a fi adus la
dimensiunile unui pelet. Materialul este adus în porţiuni mici şi presat de către rolele striate ale
peletizorului care fac atât alimentarea orificiilor din placa de bază cât şi presarea materialului.
 Sub placa de bază a peletizorului este montat un cuţit rotativ ce are rolul de a tăia materialul ce
iese din placa de bază la dimensiunile unui pelet.Lungimea peletului se poate regla prin mărirea
sau micşorarea turaţiei acestui cuţit.
Din peletizor , produsul finit cade pe o sită vibratoare ce are rolul de a sepra peleţii
necorespunzători ca dimensiuni. Peleţii necorespunzători vor fi returnaţi la tocător şi reluaţi în
procesul de producţie.
De la peletizor, produsul finit iese cu o temperatură ridicată, dată de procesul de presare.
Pentru răcirea peleţilor este montată în fluxul tehnologic o bandă transportoare, înclinată ce are
deasupra ei hote prin care se introduce aer rece. Hotele au ventilatoare proprii.
2.2.4 Componenţa
• Buncăr de alimentare 3,0 mc, cu mixer
• Transportor - dozator la tocător
• Tocător 37 de 37 KW
• Ventilator radial 800 de 7,5 KW
• Filtru de praf de 0,75 KW
• Siloz intermediar de 1,1 KW
• Echipament de dozare
• Presă
• Aspirator de vapori şi de praf
• Transportor de curăţare cu vibraţii
• Transportor de răcire pentru răcirea peleţilor la temperatura de 40 gr.C
• Panou de comandă şi reglare, panou electric de distribuţie.

Linie de peletizare
 Peletizarea este procesul prin care se produce combustibil solid / pelet din materiale
agricole si forestiere cum ar fi: rumegus, crengi, resturi de scandura sau alte resturi lemnoase,
frunze, paie, tulpini de floarea soarelui sau porumb, soia…Pentru ca acest proces tehnologic sa
fie complet avem nevoie in afara de combustibil si de urmatoarele echipamente, care luate
impreuna, formeaza linia de fabricatie peleti:
•Tocatoare sau maruntitoare pentru biomasa
•Mixere
•Uscatoare de peleti
•Prese de peleti
•Masina automata de impachetat
Tocatoarele pentru biomasa precum si mixerele sunt utilaje ce se folosesc pentru a
uniformiza reziduurile lemnoase. Sunt dotate de regula cu un sistem de alimentare hidraulic
format din discuri cu dinti din otel care asigura transportul dirijat al lemnului catre cutitele de
taiere. Tocatorul permite controlul rolelor de alimentare acestea putand fi pornite sau oprite in
ambele sensuri, si produce fragmente de lemn foarte uniforme, datorita unghiului de taiere de
90°.
Uscatoarele de peleti se folosesc pentru a usca materialul tocat, dar care trebuie sa aiba
o umiditate de sub 30% pentru uscatoarele clasice sau de sub 50% pentru uscatoarele cu tambur
rotativ. In uscatorul cu tambur rotativ, curentul puternic de aer cald tine in suspensie materialul
tocat ducand la uscarea acestuia. Datorita vitezei mari a curentului de aer si a faptului ca
materialul tocat se afla in suspensie, suprafata de transfer intre aer si materialul solid este mare
deci rezulta si o rata mare a transferului de caldura. Generatorul de aer cald este un cuptor pe
baza de lemne sau carbune, dar la care poate fi adaptat si un arzator pe gaz sau combustibil
lichid. Materialul tocat umed este uscat in cateva minute si este transportat mai departe prin
intermediul unui ventilator centrifugal.
Presele pot fi folosite si in gospodarii, ferme, unitati de productie, spre granularea
furajelor pentru animale sau spre reciclarea diverselor materiale si transformarea acestora in
peleti ce au o putere calorica mult mai ridicata fata de materia prima folosita, sau pot fi
combinate cu tocatoare si uscatoare pentru a forma linii complete de produs peleti. Presele de
peleti sunt utilaje ce folosesc motoare de putere care invart role metalice ce preseaza meterialul
tocat pe o matrita cu gauri. In urma presarii prin aceste gauri materia prima tocata se
compreseaza si formeaza o masa compacta ce ia forma, diametrul si lungimea gaurii din matrita.
Datorita temperaturii de aproximativ 70-80 oC ce se produce prin frecare, fibrele din materia
prima se unesc intre ele si se plastifiaza astfel ca peletii au o consistenta destul de dura. Matritele
pot avea doua forme diferite plana si circulara, generand astfel doua modele diferite de prese:
prese cu matrita plana si prese cu matrita circulara fiecare din aceste modele avand avantaje si
dezavantaje.
Masinile automate de impachetat in saci de plastic cu capacitate de reglaj intre 10 si
30 Kg sau in saci de rafie cu capacitate de reglaj intre 50 si 100Kg.
 Fluxul tehnologic de recondiţionare a peleţilor:
Etapa 1:Recepţia peleţilor
Peleţii sunt descarcaţi din camion cu ajutorul motostivuitoarelor echipate cu stabilizator de
încărcătura și depozitaţi pe o suprafaţă betonată.
Etapa 2 :Clasificarea și sortarea peleţilor
Paleţii sunt introduși în hale de lucru ,în zone special amenajate destinate clasificării
peleţilor,unde după criterii de clasificare rezultă mai multe categorii de peleţi după cum urmează:
•sunt peleţi care se prezintă in stare bună și nu necesită reparaţii .Sunt așezaţi direct în zonele
prestabilite pentru paleţi reparaţi.
•Sunt paleţi care necesită reparaţii .Aceștia se repară pe bancuri individuale de lucru ,în acest
sens folosindu-se echipamentul de lucru din dotarea unui banc de lucru .
Ca metodă de reparare,se analizează fiecare pellet în parte ,se demontează orice element
deteriorat și se înlocuiește cu alt element din lemn nous au rezultat din demontarea unui alt palet
ce nu a mai putut fi recondiţionat .
Bancul de lucru are în dotare următoarele echipamente:
-Pistol pneumatic >55
-Pistol pneumatic<55
-Fierăstrău pendular
-Fierăstrău circular
-Rangă
-Ruletă
-Clește și ciocan de dulgherie
-Echilibratoare necesare suspendării pistoalelor pneumatice.
• Sunt peleţi care nu mai pot fi reparaţi .Se depozitează în zone special amenajate ,în hale.In
urma procesului de demontare rezultă elemente de paleţi în stare de conservare care se folosesc
în procesul de recondiţionare.
Etapa 3 :Tratamentul fitosanitar:
Pentru paleţii destinaţi clienţilor din afara spaţiului comunitar sau cei folosiţi pentru transportarea
si depozitarea produselor alimentare s a prevazut un tunel de efectuare a tratamentului termic.
Tunelul are o capacitate de 30 mc.
Etapa 4 :Depozitarea peleţilor :
Depozitarea peleţilor rezultaţi în urma etapelor menţionate mai sus se face în hale de
depozitare ,în funcţie de tip și dimensiune cerute de client.
 Analiza compoziţiei amestecurilor de biomasă
Rezultatele principale ale activităţii sunt reprezentate de :Raportul de cercetare pelete
pentru obţinerea de energie .
In cadrul acestui raport s-a realizat o cercetare asupra peletelor obţinute de către agentul
economic în scopul utilizării acestora ca bioconbustibili.S-au identificat 3 tipuri de pelete
produse de agentul economic :Pelete din porumb,pelete din paie de grȃu ,pelete din tulpini de
rapiţă.