CAP 8: APLICATII

APLICATIA 1: Formatul complet al unei specificatii de proiectare

1. Identificarea completă a produsului

(a) Titlul proiectului: Elaboraţi o specificaţie de proiectare detaliată pentru produsul unitate de lucru ce
trebuie utilizată la găurirea / alezarea pieselor tip flansa;
(b) Destinaţie: întreprinderi mici şi mijlocii şi agenţi privaţi din zonă;
(c) Utilizarea şi data livrării: asamblarea unui lot de piese; 24 ian. 2009.

2. Numărul de emitere

(a) Istoria publicării: specificaţia de proiectare a fost publicată în data de 01.02.2006 în ediţia 25 a
Monitorului Oficial.
(b) Specificaţii anterioare înrudite: s-au studiat specificaţii de proiectare prin aşchiere (strunguri,
maşini de frezat, maşini de alezat şi frezat), centre de prelucrare, maşini cu comandă numerică, linii
automate de fabricaţie.

3. Conţinut

(a) Cuvânt introductiv: specificaţia de proiectare ce trebuie realizată face referire atât la reperul ce se
prelucrează cât şi la sculele, dispozitivele, maşinile utilizate la execuţia acestuia.
(b) Domenii în limite. Elemente incluse / excluse.
Scopul concepţiei şi realizarea specificaţiei de proiectare este acela de a obţine un număr de produse cu un preţ
acceptabil în condiţii de calitate şi productivitate cerute de potenţialii clienţi declaraţi şi de normele şi
standardele în vigoare.
Domenii în limită:
 de material: specificaţia de proiectare limitează materialul de prelucrat la clasa oţelurilor;
 clasa de execuţie: execuţie mijlocie conform STAS 2300–75;
 viteza de avans de lucru: 8 ÷ 500 (mm/min);
 viteza de avans rapid: 2 ÷ 5 (m/min);
 viteza de avans rapid înapoi: 4 ÷ 8 (m/min);
 limite economice: preţuri cât mai mici în condiţii calitative egale sau comparabile.

(c) Declararea obiectivelor

 elaborarea specificaţiei de proiectare a produsului unităţii de lucru pentru găurire,lărgire şi alezare;

 unitatea de lucru în timpul funcţionării trebuie să atingă un nivel de vibraţii în limite acceptabile;
 elementele componente ale unităţii de lucru trebuie astfel poziţionate şi orientate încât să se asigure
precizia dimensională şi un acces uşor la mecanismele de reglare;

4. Definirea unor termeni specializaţi

a. Proces tehnologic: procesul prin care se realizează transformarea obiectului muncii în produs finit pe
baza unei tehnologii de fabricaţie;
b. Unitatea de lucru: unitatea funcţională care susţine sculele şi asigură mişcarea principală de aşchiere şi
de avans;
c. Maşina agregat: reprezintă un sistem compus din unităţile tipizate în construcţie modulară aşezate pe un
batiu comun pe care se execută procese de aşchiere;
d. Linie de fabricaţie: reprezintă un sistem de maşini aşezate în o succesiune în funcţie de procesul
tehnologic realizat. Linia de fabricaţie cuprinde sisteme de transfer şi înmagazinare a semifabricatelor,
pieselor finite, sculelor sisteme de comandă şi control; are funcţionare ritmică.
 5. Specificaţii

I. Cerinţe de performanţă

a. Funcţii:
 Funcţie principală – susţine scule şi asigură mişcarea principală de rotaţie şi avans a
sculelor aşchietoare;
 Funcţie auxiliară – susţine instalaţia de răcire, dispozitivele de orientare şi fixare a
pieselor, sisteme de transfer.
b. Cerinţe:
 Tip piesă: flanşă.
 Rol funcţional.
 Volum producţie: 50.000 buc/an.
 Alte cerinţe:
 calitatea suprafeţei după prelucrare;
 operaţiile de prelucrare;
 clasa de execuţie;
 sculele aşchietoare utilizate;
 regimuri de aşchiere;

II. Cerinţe de fabricaţie

 Procese: GĂURIRE, ALEZARE ;
 Material: OLC 45;
 Asamblare şi expediere: ambalaj tip cutie lemn; transport – auto;
 Data livrării: 24.ian.2008.
 Ritm de livrare;
III. Cerinţe de utilizare

a. Instalarea produsului este completă. Aceasta include: ambalarea, timpul necesar, furnizarea de
instrucţiuni la nivel de pricepere cerut la instalare.
b. Utilizarea: se specifică următoarele:
- numărul de operatori necesari: 1/schimb;
- nivelul de pricepere: calificaţi pentru prelucrarea prin aşchiere;
- sursa de alimentare: curent alternativ 380V/50 Hz/16 A;
- consumul maxim de energie: P=3 kW;
c. Întreţinerea: din faza de proiectare ne axăm pe o politică de minimalizare a timpului de nefuncţionare, de
asigurare a unei asamblări corecte, de regulă a interschimbabilităţii pieselor componente. Se specifică:
elementele de siguranţă, nivel de ungere, de asemenea se specifică dacă trebuie să fie o întreţinere de
rutină sau reparaţii capitale.

IV. Standarde de acceptare

1. Inspecţia: se verifică mărimile caracteristice ale produsului;

a. Rol funcţional: unitatea de lucru trebuie să îndeplinească în bune condiţii funcţiile pentru care a fost
proiectată şi realizată;
b. Precizia de prelucrare se determină în funcţie de precizia prescrisă a pieselor ce au fost prelucrate;
c. Evaluarea preciziei de formă;
d. Evaluarea calităţii suprafeţei prelucrate;
e. Preţul de cost trebuie să fie minim;

2. Precizia:

a. Precizia tehnologică: prin verificarea preciziei pieselor realizate;

b. Precizia statică: se verifică rigiditatea asamblărilor şi mecanismelor unităţii de lucru sub acţiunea
unor eforturi statice;
c. Precizia geometrică: se va verifica în stare neîncărcată poziţia relativă a subansamblelor maşinii;
 d. Precizia cinematică: se va determina prin verificarea deplasării şi poziţiei relative a componentelor
de execuţie de la capetele de ieşire a lanţurilor cinematice (generatoarea auxiliară );
e. Precizia dinamică: este stabilită prin verificarea sub sarcină a lanţurilor cinematice componente şi
întregii structurii a unităţii;

3. Standarde de acceptare: trebuie să corespundă normativelor şi standardelor în vigoare.

V. Eliminarea deşeurilor

1) Reconversia maşinii: utilajul proiectat trebuie să conţină cât mai multe elemente tipizate în vederea
refolosirii acestora în care uzura morală a pieselor apar mult mai repede decât uzura fizică;
2) Politica firmei: produsele care au un impact mai mic asupra mediului vor avea un avantaj pe piaţa de
produse decât produsele similare care nu respectă această condiţie. Ele permit firmei să folosească
produse ca pe o oportunitate publicitară care–i va îmbunătăţi poziţia pe piaţa produselor similare;
3) Riscuri: orice riscuri potenţiale care pot cauza dificultăţi la sfârşitul duratei de viaţă a produsului trebuie
identificate şi specificate;
APLICATIE 2: Stabilirea structurii si alegerea elementelor tipizate pentru o unitate de lucru
reconfigurabila utilizată la găurirea unui semicuplaj tip flansa

1. Date iniţiale

1.1 Analiza piesei

Se studiază desenul de executie al piesei (fig 2.1), conditiile tehnice (formă, dimensiuni), conditiile
tehnologice (materielul, calitatea suprafetelor), numărul de suprafeţe, precum şi funcţionarea piesei în cadrul
ansamblului din care face parte.

Fig. 2.1

1.2 Condiţii tehnologice

Materialul din care este fabricată piesa este: OLC 45 STAS 880 – 88; (O- oţel, L- procesul de obţinere al
semifabricatului-laminat, 45- conţinutul mediu de carbon).
Caracteristici mecanice: limita de curgere ( Rp 0,2): 500 [ N mm 2 ]; rezistenţa la rupere: Rm 700…850
[N/mm 2 ]; alungirea la rupere (A5): 14 [%]; duritatea: 207 [HB].
Calitatea suprafeţelor: rugozitatea generală Ra = 6,3 [µm], alte rugozităţi Ra = 1,6 [µm] şi Ra = 0,8 [µm].

1.3 Condiţii tehnice (formă , dimensiuni, poziţia reciprocă a suprafeţelor)

Condiţiile tehnice de formă ,dimensiunile şi poziţia reciprocă a suprafeţelor (figura 2.2) sunt prezentate în
tabelul 2.1.

2. Semifabricat

Dimensiuni de gabarit piesă: Φ 230 ×100,5 mm; se alege un semifabricat de oţel laminat la cald 235 × 105 mm
STAS 333-88, clasa IV de precizie, cu rugozitatea generală, Ra = 12,5 [ m] .

3. Stabilirea succesiuni operaţiilor de prelucrare

Alegerea operaţiilor de prelucrare s-a făcut ţinând cont de condiţiile tehnice specificate în desenul de execuţie al
piesei şi semifabricatul adoptat. S-a avut în vedere prelucrarea simultană a mai multor suprafeţe cu un grup de
scule. Traseul tehnologic de prelucrare s-a împărţit astfel încât s-a obţinut timpi de prelucrare cât mai apropiaţi
pentru fiecare post de lucru. S-a avut în vedere prelucrarea simultană a mai multor suprafeţe cu un grup de
scule. Traseul tehnologic de prelucrare s-a împărţit astfel încât s-a obţinut timpi de prelucrare cât mai apropiaţi
pentru fiecare post de lucru.
 Operaţii de prelucrare:

- găurire Ø13×25,5mm, 6 găuri echidistante dispuse pe diametrul Ø186 mm , conform desenului;

 
- alezare cu cuţitul Ø89,7 00, 035 x 79,5,5 mm;

Fig. 2.2

Tabelul 2.1
Nr. Tip Dimensiuni Toleranţe Rugozitate, Clasa de precizie Obs.
crt. suprafaţă [mm] Ra [ m] (ISO)
10,execuţie mijlocie
S1 plană 230/ 115 /±0,270 6,3 STAS 2300-75
conform 12,execuţie mijlocie
S2 profilată R10 STAS 6,3 STAS 2300-75
10,execuţie mijlocie
S3 plană 115/ 89 ±0,270/  0,035
0  6,3 STAS 2300-75

plană 23,5x22 conform 10,execuţie mijlocie

S4 STAS 6,3 STAS 2300-75

S5
cilindrică
interioară
Ø89,7  0,035
0  x57  0,035
0 / 1,6 8,execuţie mijlocie
STAS 2300-75
conică conform 6,3 12,execuţie mijlocie
S6 1,5x45 STAS STAS 2300-75

S7
plană Ø 115/ Ø89 ±0,270/  0,035
0  6,3
10,execuţie mijlocie
STAS 2300-75
conică conform 12,execuţie mijlocie
S8 1,5x45 STAS 6,3 STAS 2300-75
S9 cilindrică Ø115/33 ±0,270 6,3 9,execuţie mijlocie
exterioară STAS 2300-75
S10 cilindrică Ø20x13 conform 11,execuţie mijlocie
interioară STAS 6,3 STAS 2300-75
conform 12,execuţie mijlocie
S11 conică 1,5x45 STAS 6,3 STAS 2300-75
cilindrică Ø230 x 25 conform 6,3 9,execuţie mijlocie
S12 exterioară STAS STAS 2300-75

conform 10,execuţie mijlocie

S13 plană Ø 230/ Ø150,5 STAS 6,3 STAS 2300-75
S14 plană conform 10,execuţie mijlocie
Ø 150,5/ □ 90 STAS 6,3 STAS 2300-75
conform 12,execuţie mijlocie
S15 profilată □ 90 x 21 STAS 6,3 STAS 2300-75

S16 conică 1,5x45 conform 6,3 12,execuţie mijlocie

STAS STAS 2300-75
cilindrică conform 9,execuţie mijlocie
S17 exterioară Ø150,5 x 20 STAS 6,3 STAS 2300-75
S18 profilată R2 conform 6,3 12,execuţie mijlocie
STAS STAS 2300-75
S19 cilindrică Ø13 x 12 conform 11,execuţie mijlocie
interioară STAS 6,3 STAS 2300-75
S20 plană 200 x 25 conform 6,3 10,execuţie mijlocie
STAS STAS 2300-75

Alte condiţii tehnice : clasa mijlocie STAS 2300/75; călit revenit HRC 50…52; se va debavura;

4. Determinarea regimurilor de aşchiere optime, a forţelor , momentelor şi puterii de aşchiere

Găurire Ø13×25,5mm, 6 găuri echidistante dispuse pe diametrul Ø186 mm, conform desenului;

La determinarea regimului de aşchiere am luat in calcul faptul că prelucrarea are loc cu mai multe scule
simultane, de aceea durabilitatea sculelor trebuie să fie aceeaşi. Iniţial regimul de aşchiere se poate lua din
normativele de regimuri de aşchiere în vigoare. Valorile recomandate pentru prelucrările obişnuite , micşorate ci
10-30 % pot constitui regimuri de aşchiere la prelucrarea pe maşini agregat.

a. Stabilirea sculei aşchietoare; Prelucrarea celor şase găuri se face prin burghiere, folosind patru burghie
elicoidale STAS 870-87 din oţel rapid Rp3 cu următoarele caracteristici: diametrul burghiului D  13mm ;
unghiul de înclinare a canalului de evacuare a aşchiilor (unghiul de degajare)     150 ; unghiul de atac
principal 2 r  120 0 ; unghiul de atac secundar (tăiş secundar) 2  r'  90 0 ; unghiul de aşezare   12 0 .
Materialul din care este confecţionat semifabricatul este OLC45 – STAS 880-88; Dimensiunile găurii ce
urmează a fi prelucrată Ø13×25,5 mm; Fluidul de răcire utilizat: emulsie 20%;

Durabilitatea economică sculei aşchietoare pentru burghiul elicoidal cu D= 13 mm se recomandă: Tec=18 [min],
conform tabelului 2.2.

Tabel 2.2
Diametrul Materialul burghiului
burghiului, D, Oţel rapid Plăcuţe din carburi meralice
mm Materialul de prelucrat
Oţel Fontă Metale şi aliaje neferoase
5 7 12 -
11…15 14-20 25-30 7
16…20 18-22 23-40 7-8

b) Stabilirea adâncimii de aşchiere

Adâncimea de aşchiere o aleg în funcţie de rezistenţa sculei cu dimensiunile cele mai mici, numărul de treceri şi
de rigiditatea sistemului tehnologic. Se recomandă ca adaosul de prelucrare să se ia la o valoare maximă admisă
de rezistenţa sculei pentru a micşora numărul de treceri.
D 13
t  [mm] t   6,5 [mm]
2 2
 c) Stabilirea avansul de lucru

Se alege la valoare maximă admisă în funcţie de rigiditatea sistemului tehnologic. Pentru alegerea avansului
trebuie respectate următoarele cundiţii:
Smin<(Stmin… Stmax)<Sf <Smax

Pentru găurirea simultană cu un număr relativ mic de burghie (6), pentru piese rigide cu adîncimi de găurire
normale şi cu maximum clasa a V-a de precizie se alege grupa II-a de avansuri, tabelul 7.18a [ ].

Tabelul 7.18a [ ]
Diametrul de prelucrare Avansul,
Grupa de avans Durabilitatea Dp s
[HB] [mm] [mm/rot]
II 207 13 0,19

d) Stabilirea vitezei de aşchiere, v[m/min]

Viteza de aşchiere aleasă din normative se corectează cu o serie de coeficienţi care ţine seama de materialul de
prelucrat, materialul sculei, avansul, adncimea de aşchiere, etc.

v = va × k1 × k2 × … × kn

în care: v- viteza de aşchiere corectă, va- viteza indicată în tabel; k1, k2, … kn - coeficienţi de corecţie.

Valorile recomandate pentru viteza de prelucrare a oţelului şi coeficienţii de corecţie sunt date în
tabelele 7.19a, 7.19b,c,d [Anexa 1]

Tabelul 7.19a [ ]
Avansul, Diametrul de prelucrare, Viteza de aşchiere,
s Dp va
[mm/rot] [mm] [m/min]
0,19 13 18

Pentru, materialul de prelucrat OLC 45, avansul s= 0,19 [mm/rot], diametrul de prelucrat Dp= 13 [mm], se alege
din tabelul 4, viteza de aşchiere va=18 [m/min].

Pentru, materialul de prelucrat OLC 45, calitatea oţelului, duritatea marerialului HB= 207, materialul tăişului:
Rp3 rezultă coeficientul k1 de corecţie a vitezei de aşchiere la găurire, adâncire şi teşire în funcţie de adâncimea
de prelucrare a oţelului din tabelul 5; k1=1;

Tabelul 7.19b [ ]
Scula Raportul între lungimea de prelucrare şi diametru
Coeficientul k1
Burghiu 1

Pentru, materialul de prelucrat OLC 45, calitatea oţelului, duritatea marerialului HB= 207, materialul tăişului:
Rp3 rezultă coeficientul k2 de corecţie a vitezei de aşchiere la găurire, adâncire şi teşire în funcţie de adâncimea
de prelucrare a oţelului din tabelul 6; K2=1,3;

Tabelul 7.19c [ ]
Scula Oţel carbon de calitate cu max. 0,25-0,40%C
Coeficientul k1
Burghiu 1,3
Viteză de aşchiere corectată:
V = 18·1·1,3 = 23,4 [m/min]

În continuare se calculează turaţia sculei ns [rot/min] cu relaţia :

1000  v [rot/min] 1000  23,4 [rot/min]

n n  572,96
 D 3,14 13

în care: v- viteza de aşchiere în [m/min]; D- diametrul sculei în [mm];

Pentru alegerea turaţiei arborelui principal trebuie respectate următoarele condiţii:

nmin<nvmin< nvmax< nmax

Conform tabel C.F.G. 2 [ ] , se alege turaţia nSC = 560 [rot/min]; nmin = 180 [rot/min]; nmax = 710 [rot/min];
Deci inegalitatea de mai sus se verifică .

Pentru, - diametrul de prelucrare, Dp = 13 mm;

- materialul de prelucrat: OLC 45;
- materialul sculei: otel rapid (Rp3);
- regimul de lucru: cu racire,
din tabelul 7.22a [ ], se determina:

e) Forţa principală de aşchiere, Fz = 296,32 [daN]

f) Momentul de aşchiere, Mai = 25,33 [daN]

g) Puterea de aşchiere, Pai = 0,15 [kw]

5. Stabilirea structurii unităţii

5.1 Generarea conceptelor

Compunerea, cinematica şi construcţia maşinilor-unelte agregat sunt determinate de trei criterii: constructiv,
tehnologic şi cinematic.
Criteriul constructiv. Are ca obiect de analiză piesa. Se stabilesc suprafeţele ce urmează a fi prelucrate,
poziţia reciprocă a acestor suprafeţe, precum şi suprafeţele de bazare şi direcţiile din care să se poată realiza
operaţiile de prelucrare. Componenţa şi construcţia maşinilor-unelte agregat depind de construcţia piesei şi
anume: de forma semifabricatului;forma, numărul şi poziţia reciprocă a suprafeţelor care urmează a fi
prelucrate; precizia dimensională, de formă şi de poziţie; caliatea suprafeţelor de prelucrat. Aceşti factori
determină direcţiile de prelucrare, aferente atât piesei cât şi maşinii.
Direcţia de prelucrare a piesei, este axa tehnică definită în sens geometric şi legată de suprafaţa de
prelucrat, fiind identică cu axa geometrică a fiecărei suprafeţe de revoluţie sau cu normala pe suprafaţa plană, ce
urmează a se prelucra.
Direcţia de prelucrare a maşinii, este definită similar cu a piesei, dar este legată de postul de lucru. Se
aleg de către constructor în funcţie de construcţia şi dimensiunile de gabarit ale unităţilor de lucru. În general
direcţia şi numărul direcţiilor de prelucrare ale maşinii diferă de cele ale piesei. Principiul fundamental în
construcţia agregatelor constă în aducerea direcţiilor de prelucrare ale piesei, peste direcţiile de prelucrare ale
maşinii după care sunt plasate unităţile de lucru şi sculele. Numărul şi sensul direcţiilor de prelucrare sunt
impuse de configuraţia constructivă a piesei şi de tipul sistemului de transfer adoptat. Planele de aşezare, fixare,
alimentare şi transport anulează direcţiile de prelucrare ale maşinii.
Criteriul tehnologic, ia în considerare procesul tehnologic pentru prelucrarea piesei şi modul în care
fazele procesului tehnologic pot fi realizate pe maşini-unelte agregat.
Gradul de divizare sau de concentrare a procesului tehnologic determină numărul posturilor de lucru, iar
modul de prelucrare al pieselor determină felul agregării. Grad maxim de concentrare a procesului tehnologic se
realizează prin prelucrarea simultană a piesei pe un post de lucru fix, rezultând un agregat monopost fix. Gradul
optim de concentrare a procesului tehnologic se realizează prin prelucrarea succesivă a piesei la mai multe
posturi de lucru, rezultând un agregat serie care poate fi, după forma traiectoriei, de transport cu: masă liniară;
masă circulară; cu tambur indexabil. În scopul măririi productivităţii, a eliminării ştrangulărilor în fluxul
tehnologic maşinile se construiesc cu două sau mai multe posturi agregate în paralel, rezultând un agregat
parallel.
Agregarea constă în compunerea maşinii-unelte agregat din subansamble tipizate în construcţie modulară şi
dispunerea lor într-o anumită ordine. După modul de organizare a posturilor de lucru există trei metode de
agregare: serie; paralel; mixtă.
Criteriul cinematic. La compunerea şi construcţia maşinilor-unelte agregat se ţine seama de felul şi
numărul mişcărilor de generare şi auxiliare. Aceste mişcări determină construcţia unităţilor de lucru, de
transport şi a unor unităţi speciale.

5.2 Selectarea conceptului

În figura 2.3 se prezintă structura unei unităţii de lucru cu următoarea specificaţie a elementelor componente:
UL - unitatea de lucru; CF - unitatea cap de forţă; UAP - unitatea arbore principal; Uap - unitatea acţionare
principală; CM - cap multiax; SCM - suport cap multiax; S - sanie; Uaw - unitate de avans.
Capul de forţă poartă şi asigură mişcarea principală a sculelor. Se compune din unitatea acţionare principală
Uap şi unitatea arbore principală UAP. Construcţia arborelui principal depinde de procesul de prelucrare.
Arborii principali fixaţi în pinole deplasabile trebuie descărcaţi de solicitările la încovoiere şi axiale.
Acţionarea principală este de obicei electromecanică. Mecanismul de reglare al turaţiilor poate fi cu roţi de
schimb sau cu cutie de viteze.Unitatea de sanie susţine capul de forţă şi realizează mişcarea de avans, asigurând
ciclul de lucru. Se compune din sania propriu-zisă S şi acţionarea de avans Uaw. Acţionarea de avans poate fi
electromecanică cu mecanism de reglare a vitezelor de avans cu roţi de schimb sau cu motor de curent continuu,
hidromecanică şi pneumohidraulică. De obicei sunt tipizate. Observaţie: Capetele multiax se montează pentru
prelucrarea simultană a mai multor găuri.

Fig. 2.3

6. Stabilirea caracteristicilor tehnice

6.1 Forţa maximă

Forta axială la găurire pentru toate sculele ce lucrează simultan :

Ftot = n · Fai [daN]; Ftot = 6 × 296,32= 1777,92 [daN];

unde: n – nr de scule; Fai – forţa axială de avans pentru o sculă.

6.2 Puterea totală de aşchiere

Puterea totală Patot necesară prelucrării cu nSF scule pentru diametre identice, scule aşchietoare identice, se
calculează cu relaţia:
Patot  nSF  Pai [kW ] ; Pai  0,151[kW ] ;
P atot = 6 × 0,151=0,906 [KW];
6.3 Viteza de avans tehnologic, se calculează cu relaţia:

v AT  ns  s[mm / min] ;

în care: n s - turaţia sculei aşchietoare, în [ rot / min ]; s - avansul de aşchiere, în [ rot / min ];
v at =296,32 × 0,19 = 56,3  D vUL =30-500[mm/min]
Viteza de avans tehnologic trebuie să aparţină domeniului de viteze al unităţii de lucru DvUL :
v AT  DvUL ;

6.4 Viteza de apropriere rapidă

Se adoptă v AR  5 [m/min] conform tabelului 2, caracteristici funcţionale

v AR  v AT
v AR  DvUL

6.5 Viteza de retragere rapidă

Se adoptă vRR  v AR  v AT
vRR  DvUL ; vRR  8 [m/min]

7. Analiza /optimizarea valorilor

7.1 Calculul puterii motorului electric de acţionare a lanţului cinematic principal

Puterea motorului electric de acţionare a lanţului cinematic principal se calculează cu relaţia:

Patot
PCme  [kW ] ; P Cme = 0,906 =1,006 [KW];
UL 0.9

în care: Patot - puterea totala de aşchiere, în [kW ] ; UL - randamentul unităţii de lucru (UL  0,8...0,9 );

Cunoscând puterea de calcul a motorului electric P Cme = 1 [KW],turaţia de sincronism no  750[rot / min] şi
respectând condiţia PME  PCme , se alege din cataloag (tabelul ME/CFG , pag, 10,[]) un motor electric cu
caracteristicile: PME  1,1[kW ] , no  750[rot / min] .

7.2 Calculul puterii minime necesare acţionării lanţului cinematic de avans

Iniţial se ţine seama de sarcina exterioară maximă pe direcţia avansului Fatot şi de viteza de avans tehnologic
v AT . Puterea minimă necesară acţionării lanţului cinematic de avans se calculează cu relaţia:

Fatot  v AT
Pmin  [kW ] ; P min = 1777,92  0,05
 0,01
[KW];
6120 6120

Se alege acţionare hidraulică deoarece P min < 1 KW

7.3 Calculul cursei de lucru

Lungimea cursei se calculează cu relaţia:

 C  a1  a2  L  a3 [mm]
în care: a1 - cursa necesară pentru poziţionarea iniţială a unitatii de lucru, în mm (a1 = 150 ... 250 mm), a 2 -
cursa de siguranţă, în mm (a1 = 1 ... 5 mm), L - lungimea de prelucrare, în mm, a3 - cursa necesară de ieşire
a sculei aşchietoare din material pentru gauri strapune (a3 = 10 ... 15 mm). Ae adopta, a1 = 190 mm, a2 = 2 mm,
a3 = 13 mm, iar L = 22,5 mm.

Astfel, cursa de lucru va fi :

C=190 + 2 + 25,5 + 13 = 230,5 < XUL [mm]=250 mm

unde XUL - este cursa unitatii de lucru.

8. Alegerea componentelor tipizate

8.1 Cap de forţă

Cunoscînd, turaţia sculei ns = 572,9 [ rot / min ], din CFG 2 [Anexa 2], caracteristici dimensionale si
functionale ale, se alege din gama de turaţii de ieşire, nCF = 560 [ rot / min ]. Rezultă următoarele:
- simbol grupa de turaţii: 2.03;
- turaţia de sincronism a motorului electric: n0 =750[ rot / min ];
Cunoscând turaţia arborelui de ieşire a capului de forţă nCF  560[rot / min], turaţia de sincronism a
motorului electric no  750[rot / min], puterea calculată a motorului electric de acţionare a lanţului cinematic
principal PcME  1.006[kw] şi respectând condiţia PCme  PME , rezultă puterea motorului
electric: PME  1,1[kw],
Pentru PME  1,1[kw], turaţia de sincronism a motorului electric no  750[rot / min], rezultă mărimea
capului de forţă este: CFG 320.

SIMBOLIZARE:

8.2 Unitate de sanie

Cunoscând forţa axială maximă de avans F atot =1777,9 daN, viteza de avans tehnologic V at = 56,3 [mm/min], şi
respectând condiţiile: Fatot  FaUL cu v AT  DvUL , rezultă din tabelul SAH [Anexa 2] , caracteristici functionale:
FaUL  1250[ N ],
v AT  DvUL  30...500[m / min]
v AR  5[m / min]
vRR  8[m / min]
Având lungimea cursei C=230,5 mm şi respectând condiţia C  X UL , se alege sania cu avans hidraulic de
mărimea SAH 320 × 250.
8.3 Batiu

Cunoscând sania cu avans hidraulic SAH 320 × 250 şi cursa acesteia X UL  250[mm] , din tabelul 3, Batiuri
laterale orizontale, caracteristici dimensionale BLO [Anexa 2], se alege batiul lateral orizontal: BLO-320 × 250

SIMBOLIZARE :
APLICATIA 4. Programarea si controlul executiei lucrarilor pentru proiectarea si realizarea unui
produs utilizand metoda PERT

1. Generalitati

In acest capitol este ilustrata aplicarea metodei PERT cu specificatia celor trei durate (a, m, b).
Graful lucrarii elaborate pe baza informatiilor privind interdependenta activitatilor din coloana “Activitati
precedente” din tabelul 1 si prezentat in figura 1, arata necesitatea introducerii unei activitati fictive de natura
unei conditii care sa reflecte faptul ca activitatea G depinde de activitatile E si F, pe cand activitatea H depinde
numai de E. In consecinta, s-a completat tabelul 3.1.

Tabel 3.1
Nr. Denumirea Simbol Activitati Durata (zile)
Crt. activitatii precedente a m b
1 Stabilirea A ---- 6 8 12
parametrilor
tehnologici
2 Stabilirea B ---- 7 10 14
parametrilor
mecanici
3 Dimensionarea C A 8 10 14
tehnologica
4 Dimensionarea D B,C 6 8 12
mecanica
5 Avizarea si E D 1 2 3
aprobarea
proiectului
6 Elaborarea F D 12 16 20
desenelor de
executie
7 Executarea G (E), F, (J) 22 30 38
subansamblelor
8 Achizitionarea H E 14 20 28
motorului si
reductorului
9 Asamblarea I G, H 4 5 6
utilajului
10 Activitatea fictive J E 0 0 0

Duratele medii ale activitatilor se calculeaza cu relatia de mai jos, relatia (3.1), rotunjindu-se valorile
obtinute la numere intregi de zile:

a  4 m  b
d ij  (3.1)
6
Pentru activitatea A, stabilirea parametrilor tehnologici, inlocuind numeric in relatia (3.1) si folosind
valorile a, b, m din tabelul 3.1, avem:

6  4  8  12
d A  d 01   8,333  9 [zile]
6

Pentru activitatea B, stabilirea parametrilor mecanici, inlocuind numeric in relatia (3.1) si folosind valorile
a, b, m din tabelul 3.1, avem:

7  4  10  14
d B  d 02   10,167  11 [zile]
6
 Pentru activitatea C, dimensionarea tehnologica, inlocuind numeric in relatia (3.1) si folosind valorile a, b,
m din tabelul 3.1, avem:

8  4  10  14
d C  d12   10,333  11 [zile]
6

Pentru activitatea D, dimensionarea mecanica, inlocuind numeric in relatia (3.1) si folosind valorile a, b,
m din tabelul 3.1, avem:

6  4  8  12
d D  d 23   8,333  9 [zile]
6

Pentru activitatea E, avizarea si aprobarea proiectului, inlocuind numeric in relatia (3.1) si folosind
valorile a, b, m din tabelul 3.1, avem:

1 4 2  3
d E  d 34   2 [zile]
6

Pentru activitatea F, elaborarea desenelor de executie, inlocuind numeric in relatia (3.1) si folosind
valorile a, b, m din tabelul 3.1, avem:

12  4  16  20
d F  d 35   16 [zile]
6

Pentru activitatea G, executarea subansamblelor, inlocuind numeric in relatia (3.1) si folosind valorile a,
b, m din tabelul 3.1, avem:

22  4  30  38
d G  d 56   30 [zile]
6

Pentru activitatea H, achizitionarea motorului si reductorului, inlocuind numeric in relatia (3.1) si folosind
valorile a, b, m din tabelul 3.1, avem:

14  4  20  28
d H  d 46   20,333  21 [zile]
6

Pentru activitatea I, asamblarea utilajului, inlocuind numeric in relatia (3.1) si folosind valorile a, b, m din
tabelul 3.1, avem:

4  45  6
d I  d 67   5 [zile]
6

Fig. 3.1 Graficul retea pentru executarea unei unitati de lucru

(in paranteza sunt trecute duratele medii ale activitatilor)
 2 Calculul termenelor evenimentelor

Termenele minime se calculeaza cu relatia (3.2), incepand cu nodul initial al graficului (figura 3.1),
urmarind in permanenta graful:

t j  max( t i  d ij ) (3.2)

t0  0
t1  t 0  d 01  0  9  9
t 2  max[( t 0  d 02 ); (t1  d12 )]  max[( 0  11); (9  11)]  max(11;20)  20
t 3  t 2  d 23  20  9  29
t 4  t 3  d 34  29  2  31
t 5  max[( t 3  d 35 ); (t 4  d 45 )]  max[( 29  16); (31  0)]  max( 45;31)  45
t 6  max[( t 4  d 46 ); (t 5  d 56 )]  max[( 31  21); (45  30)]  max( 52;75)  75

Termenele maxime ale evenimentelor se obtin cu relatia (3.3), calculul incepand cu nodul final al grafului
(figura 3.1), urmarind in permanenta graful:

t i*  min(t *j  d ij ) (3.3)

t 7*  t 7  80
t 6*  t 7*  d 67  80  5  75
t 5*  t 6*  d 56  75  30  45
t 4*  min[(t 6*  d 46 ); (t 5*  d 45 )]  min[( 75  21); (45  0)]  min[(54;45)]  45
t 3*  min[(t 5*  d 35 ); (t 4*  d 34 )]  min[( 45  16); (45  2)]  min[( 29;43)]  29
t 2*  t 3*  d 23  29  9  20
t1*  t 2*  d12  20  11  9
t 0*  min[(t 2*  d 02 ); (t1*  d 01 )]  min[( 20  11); (9  9)]  min[(9;0)]  0

Deoarece t 0*  t 0  0 , calculul termenelor evenimentelor este correct si se poate trece la stabilirea

termenelor activitatilor si calculul rezervelor de timp ale activitatilor.

3. Stabilirea termenelor activitatilor.Calculul rezervelor de timp ale activitatilor.

Determinarea rezervelor libere se face luand in considerare termenele minime de sfarsit ale activitatilor
(t i  d ij ) si nodurile j de sfarsit. Astfel:
- activitatile critice, avand rezerva totala nula (A,C,D,F,G si I), au si rezerva libera nula
- pentru nodurile in care se termina cate o singura acrivitate (1,3,4 si 7), rezervele libere ale acestor
activitati (A,D,E si I) sunt nule
- in nodurile 2,5 si 6 se termina mai multe activitati, si se aplica relatia (10.4), ceea ce impune stabilirea
pentru fiecare dintre aceste noduri a marimii (t i  d ij ) max ; de exemplu in nodul 2 se termina
activitatile B si C, avand termenele minime de sfarsit 11, respectiv 20; evident (t i  d ij ) max =20 si:
Ri (1, 2)  RiC  20  20  0 si R j (0, 2)  R jB  20  11  9

f e (i, j )  (t i  d ij ) max  (t i  d ij ) (3.4)

Pentru nodul 2 se fac urmatoarele calcule :

(t i  d ij ) max =20 ;

- se aplica relatia (10.4) obtinandu-se:

R j (0, 2)  R jB  20  11  9
Ri (1, 2)  RiC  20  20  0

Pentru nodul 5 se fac urmatoarele calcule :

(t i  d ij ) max =45 ;

- se aplica relatia (10.4) obtinandu-se:

R j (3,5)  R jF  45  45  0
Ri ( 4,5)  RiJ  45  31  14

Pentru nodul 6 se fac urmatoarele calcule :

(t i  d ij ) max =75 ;

- se aplica relatia (10.4) obtinandu-se:

R j ( 4,6)  R jH  75  52  23
Ri (5,6)  RiG  75  75  0

In tabelul 3.2 se prezinta toate etapele de aplicare a metodei PERT:

Tabel 3.2
Simbol Noduri activitati Durata Termene activitati Rezerve Dispersia
De inceput De sfarsit
Inceput Sfarsit Min Max Min Max Totala Libera
i j d ij ti t j d ij t i  d ij t j Rt Ri  ij2
(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) (9) (10) (11)
A 0 1 9 0 0 9 9 0 0 36/36
B 0 2 11 0 9 11 20 9 9 …
C 1 2 11 9 9 20 20 0 0 36/36
D 2 3 9 20 20 29 29 0 0 36/36
E 3 4 2 29 43 31 45 14 0 …
F 3 5 16 29 29 45 45 0 0 64/36
G 5 6 30 45 45 75 75 0 0 256/36
H 4 6 21 31 54 52 75 23 23 …
I 6 7 5 75 75 80 80 0 0 4/36
J 4 5 0 31 45 31 45 14 14 …

Dispersia se calculeaza cu relatia (3.5):

2
ba
 
2
ij  (3.5)
 6 
 Pentru fiecare activitate se calculeaza dispersia, rezultatele se trec in tabelul 3.2.

Pentru activitatea A, stabilirea parametrilor tehnologici, inlocuind numeric in relatia (3.5) si folosind
valorile a, b din tabelul 3.1, avem:

2
 12  6  36
 2
01   
 6  36

Pentru activitatea C, dimensionarea tehnologica, inlocuind numeric in relatia (3.5) si folosind valorile a, b
din tabelul 3..1, avem:

2
 14  8  36
 2
12   
 6  36

Pentru activitatea D, dimensionarea mecanica, inlocuind numeric in relatia (3.5) si folosind valorile a, b
din tabelul 3.1, avem:

2
 12  6  36
 2
12   
 6  36

Pentru activitatea F, elaborarea desenelor de executie, inlocuind numeric in relatia (3.5) si folosind
valorile a, b din tabelul 3.1, avem:

2
 20  12  64
 2
35   
 6  36

Pentru activitatea G, executarea subansamblelor, inlocuind numeric in relatia (3.5) si folosind valorile a, b
din tabelul 3.1, avem:

2
 38  22  256
 56
2
  
 6  36

Pentru activitatea I, asamblarea utilajului, inlocuind numeric in relatia (3.5) si folosind valorile a, b din
tabelul 3.1, avem:

2
64 4
 67
2
  
 6  36

2. Determinarea drumului critic

Drumul critic este drumul complet cu rezervele totale nule pe toate arcele componente. Asa cum se
observa in figura 3.2, drumul critic este alcatuit din activitatile A,C,D,F,G si I, si trece prin nodurile 0,1,2,3,5,6
si 7, avand durata totala, exprimata in timp relative egala cu termenul maxim al evenimentului final, de 80 de
zile.
 Fig. 2. Evidentierea drumului critic pe graf; activitatile critice sunt marcate cu sageata dubla

Durata totala medie este:

T  t 7*  t 7  80

Dispersia totala se calculeaza cu valorile inscrise in utlima coloana a tabelului 3.2:

36  36  36  64  256  4 432
 t2   01
2
  122   23
2
  35
2
  56
2
  67
2
   12
36 36

Pentru o durata planificata de 88 zile (corespunzand inceperii lucrarii de 01.10.2016 si unui termen de
predare a lucrarii de 16.01.2016), factorul de probabilitate calculat cu relatia (3.6) este:

TP  T
Z (3.6)
 t2

88  80 8
Z   2,309
12 3,464

Cu aceasta valoarea se obtine probabilitatea de incadrare a lucrarii in termenul planificat:

P(T  88)  P(2,309)