CAPITOLUL I

LAMINAREA TABLELOR GROASE

1.1. Clasificarea laminoarelor de tablă groasă

Pentru a se îmbunătăţi calitatea produselor finite, tablele nu se laminează direct din

lingouri, ci din sleburi cu masa de 1 – 40 t, obţinute la laminoare slebing sau bluminguri-
slebing. Tablele foarte groase, denumite plăci (100 – 400 mm) şi foarte late (3000 – 5000
mm) se laminează din lingouri mari cu masa de 50 – 100 t, la laminoare grele de tablă groasă
şi la laminoare de blindaje.
Clasificarea tablelor laminate la cald în table groase şi table subţiri este convenţională
şi, de multe ori, nu este determinată de tipul laminorului. De exemplu, laminorul continuu de
benzi late modern, care laminează atât table late subţiri cât şi table late groase nu se numeşte
nici laminor de tabla groasă, nici laminor de tablă subţire, ci laminor la cald de benzi late.
Pentru producerea tablei laminate la cald se folosesc următoarele tipuri de laminoare:
- laminoare de tablă groasă cu una sau două caje, cu lungimea tăbliei cilindrilor de
2800 – 5000 mm;
- laminoarele semicontinue de tablă, cu lungimea tăbliei cilindrilor de 1700 – 2800
mm;
- laminoare continue de tablă (benzi late), cu lungimea tăbliei cilindrilor de 1700 –
2500 mm;
- laminoare reversibile de tablă (benzi late), cu lungimea tăbliei cilindrilor de 1200 –
2000 mm.

1.2. Scheme de amplasare a laminoarelor de tablă groasă

În prezent, pentru laminarea tablei groase se folosesc mult laminoarele tablă de tip
liniar, cu o cajă sau cu două caje.
Unul dintre cele mai răspândite laminoare de tablă groasă cu o singură cajă este
laminorul trio Lauth. Acesta are cilindrul mijlociu neacţionat, de diametru mai mic.
Lungimea tăbliei este de 1800 – 4000 mm.
De obicei, la laminoarele trio Lauth se laminează table cu grosimea de
4–25 mm. În acest caz, dimensiunile cilindrilor sunt următoarele: lungimea tăbliei 1800 –
3000 mm; diametrul cilindrului superior şi inferior, 700 – 850 mm; diametrul cilindrului
mijlociu, 450 – 500 mm. Viteza de laminare este
2,5 – 3,5 m/s. În mod obişnuit, cilindrii sunt acţionaţi de un motor electric de curent
alternativ, prin intermediul unui reductor şi al unei caje de angrenaj. Pe axul roţii motoare a
reductorului se montează volanţi.
Laminoarele cvarto cu o singură cajă sunt folosite mult la laminarea tablelor groase cu
lăţimi mari şi la laminarea blindajelor. Cel mai mare laminor cvarto cu o singură cajă are
cilindrii cu lungimea tăbliei de 5 230 mm, diametrul cilindrilor de lucru fiind de 1 100 mm,
iar al celor de sprijin, de 1 650 mm.
Cele mai moderne laminoare de tablă groasă de tip liniar au două caje – degrosisoare
şi finisoare –, amplasate una după alta (în tandem). Aceste laminoare sunt utilizate pentru
laminarea tablei groase cu înălţimi cuprinse între 1 500 ş 3 000 mm.
În funcţie de construcţia cajelor de lucru se deosebesc următoarele tipuri de laminoare
de tablă groasă cu două caje dispuse în tandem:
 - laminor cu ambele caje trio Lauth;
- laminor cu caja degrosoare duo şi caja finisoare trio Lauth;
- laminor cu caja degrosoare duo şi caja finisoare cvarto;
- laminor cu ambele caje cvarto.
În comparaţie cu laminoarele de tablă groasă cu două caje amplasate într-o singură
linie, una lângă cealaltă, laminoarele cu cajele amplasate în tandem prezintă următoarele
avantaje; au o productivitate mult mai mare; nu necesită deplasarea transversală a tablei ce se
laminează; fiecare cajă este mult mai accesibilă pentru deservire; necesită hale cu lăţimi mai
mici.
Folosirea cajei degrosoare duo reversibile prezintă o serie de avantaje, în comparaţie
cu caja degrosoare trio, şi anume: lipsa meselor basculante; posibilitatea de a lucra cu
unghiuri de prindere mai mari, deci de a se aplica reduceri mai mari; micşorarea timpilor-
pauză; construcţia mai simplă a cajei duo decât a cajei trio.
Dezavantajul folosirii cajei degrosoare duo reversibile constă în costul ridicat al
acţionării electrice şi în complexitatea acestei acţionări.
În multe cazuri, la laminoarele de tablă groasă cu două caje în tandem, caja degrosoare
este de construcţie cvarto. Pentru asigurarea reducerilor mari la această cajă, cilindrii de lucru
trebuie să aibă diametrul mai mare decât cilindrii de lucru ai cajei finisoare.
În ultimul timp, drept cajă finisoare se utilizează din ce în ce mai mult caja cvarto, care
asigură laminarea tablei groase cu cea mai mică diferenţă de grosime pe lăţime.
În ţara noastră există două laminoare de tablă groasă: un laminor de 3000 mm, cu o
singură cajă duo reversibilă la Combinatul siderurgic Reşiţa, şi un laminor modern de 3 300
mm, la Combinatul siderurgic Liberty Galaţi.

1.3. Utilajele laminoarelor de tablă groasă

Linia de laminare propriu-zisă a laminorului de 3300 mm cuprinde o cajă degrosoare

cvarto reversibilă şi o cajă finisoare cvarto reversibilă 3.
.Cajele degrosoare şi finisoare sunt caje cvarto, prevăzute cu mecanisme hidraulice pentru
echilibrarea cilindrilor superiori. Cilindrii de lucru au lagăre cu rulmenţi, iar cilindrii de
sprijin, lagăre cu film de ulei (Morgoil). Mecanismul de reglare a poziţiei cilindrilor superiori
este prevăzut la ambele caje cu mecanism hidraulic de blocare a şuruburilor de presiune.
Ambele caje au cadre de tip închis, din oţel turnat, cu o secţiune de 8 000 cm2.
În faţa şi în spatele ambelor caje există ajutaje inferioare şi superioare pentru
îndepărtarea ţunderului secundar cu apă la presiune de 120 atm.

CAJA CUARTO DEGROSISOARE

Este de tipul cuarto , reversibilă , cu cadrul închis .

Caracteristici :
– forţa maximă de laminare : 7.417 tf.
– forţa manuală maximă de laminare : 5.500 tf.
– dimensiunile cilindrilor de lucru :
– diametrul maxim : 1.118 mm
– diametrul minim : 1.020 mm
– lungimea tăbliei : 4.826 mm
– lungimea totală : 8.210 mm
– greutatea : 44 t.
– dimensiunile cilindrilor de sprijin :
– diametrul maxim : 2.032 mm
 – diametrul minim : 1.905 mm
– lungimea tăbliei : 4.826 mm
– lungimea totală : 9.446 mm
– greutate : 161 t.
– motoarele principale :
– putere : 7.000 HP de c.c.
– turaţie : 0 – 40/100 rot./min.

CAJA CUARTO FINISOARE

Este de tipul cuarto reversibilă cu cadrul format din patru bucăţi asamblată.
Caracteristici :
– forţa maximă de laminare : 8.319 tf.
– greutatea cadrului (4 piese) : 420 t.
– greutatea unei coloane : 128 t.
– dimensiunile cilindrului de lucru :
– diametrul maxim : 1.118 mm
– diametrul minim : 1.020 mm
– lungimea tăbliei : 4.300 mm
– lungimea totală : 7.684 mm
– greutatea : 40.4 t.

– dimensiunile cilindrului de sprijin :

– diametrul maxim : 2.032 mm
– diametrul minim : 1.905 mm
– lungimea tăbliei : 4.300 mm
– lungimea totală : 8.920 mm
– greutatea : 146,7 t.
– motor :
– putere : 150 HP de c.c.
– turaţie : 0 – 500/1000/1250 rot./min.

Tabelul 1.1

Caracteristici de bază ale cajelor laminorului de tablă

groasă de 3300 mm de la C. S. Liberty Galaţi

Caja Degrosoare Finisoare

Cvarto
Tipul cajei Cvarto reversibilă
reversibilă

Diametrul cilindrilor de lucru, mm 1 050 920

Diametrul cilindrilor de sprijin, mm 1 700 1 700

Lungimea tăbliei, mm 3 300 3 300

 Viteza maximă de laminare, m/s 4,4 5,3

Puterea nominală a motoarelor, CP 2 x 6 500 2 x 6 500

Turaţia motoarelor, rot/min 0 – 40 – 60 0 – 55 – 110

Cursa cilindrilor, mm 0 – 900 0 - 300

Viteza de reglare a cilindrilor, mm/s 0 – 80 0 - 25

de sprijin oţel forjat oţel forjat

Materialul
cilindrilor de lucru oţel turnat sau forjat fontă

Forţa maximă de laminare, daN 3 500 x 103 2 500 x 103

1.4. Utilaje auxiliare

Role montate în cajă. Pentru introducerea sigură a semifabricatului între cilindri, caja
degrosisoare este prevăzută în faţă şi în spate cu câte trei role pline, din oţel forjat, montate în
cadru, acţionate individual şi având o viteză periferică maximă de 4,4 m/s, sincronizată cu
viteza periferică a cilindrilor de lucru. De asemenea, caja finisoare este prevăzută în faţă şi în
spate cu câte două role montate în cadru, acţionate individual şi având o viteză periferică
maximă de 5,3 m/s, sincronizată cu viteza periferică a cilindrilor de lucru.
Manipulatoare. Pentru ghidarea semifabricatului la intrarea între cilindri, laminorul
este prevăzut cu manipulatoare în faţa cajei verticale, precum şi în fată şi în spatele ambelor
caje cvarto. Manipulatoarele constau din câte două liniale acţionate electromecanic, având
deschiderea de 700 – 4600 mm la cajele verticale şi degrosoare şi 700 – 3 300 mm la caja
finisoare. Viteza de deplasare a manipulatoarelor este de maximum 425 mm/s la cajele
verticală şi degrosoare şi maximum de 250 mm/s la caja finisoare.
Căi cu role de rotire (conice). În faţa cajei verticale este prevăzută o cale cu role de
rotire, pentru rotirea sleburilor în plan orizontal, în vederea refulării lor pe lungime. Aceasta
constă din role conice pline, din oţel forjat, acţionate individual. Între caja verticală şi caja
degrosoare există, de asemenea o cale cu role de rotire pentru rotirea sleburilor în plan
orizontal, în vederea executării trecerilor de lăţire. Această cale cu role de rotire constă tot din
role conice pline din oţel forjat, acţionate individual. Mai există o cale cu role de rotire şi în
spatele cajei degrosoare, cu role conice pline, din oţel forjat şi acţionate individual.
Căii cu role de lucru sunt prevăzute, între cajele degrosoare şi finisoare şi în faţa şi în
spatele cajei finisoare. Calea cu role de lucru din faţa şi din spatele cajei finisoare constă din
role pline, din oţel forjat, acţionate individual iar calea cu role de prelungire din spatele cajei
finisoare constă din role canelate din oţel forjat şi role tubulare canelate din fontă acţionate
individual.
Ajustajul de sleburi şi table cu grosimea de peste 40 mm al laminorului cuprinde: un
foarfece hidraulic de 2 900 x 10 daN, un transportor şi o cale cu role.
Ajustajul la cald cuprinde foarfecele de şutare şi divizare la cald, care poate tăia table
cu grosimi de maximum 40 mm şi lăţimi de maximum 3 200 mm, la o temperatură de tăiere
de 750ºC, două cuptoare de normalizare şi o presă de călire, un cuptor de normalizare pentru
table cu grosimi până la 100 mm, trei maşini de îndreptat la cald şi trei paturi de răcire.
Ajustajul la rece cuprinde paturile de curăţire, instalaţia de control cu ultrasunete,
maşina de trasat, foarfecele de probe şi şutare la rece, linia uşoară de tăiere şi linia grea de
tăiere.
Linia uşoară de tăiere cuprinde un foarfece cu discuri pentru tăierea şutajelor
longitudinale, un foarfece de debitare cu opritor mobil, un cântar şi un stivuitor de table
scurte.
Linia grea de tăiere cuprinde două foarfece-ghilotină pentru tăierea şutajelor
longitudinale, un foarfece cu opritor mobil, un cântar şi un stivuitor de table scurte.
Pentru trasare şi tăiere, tablele sunt potrivite la diverse foarfece cu ajutorul
manipulatoarelor magnetice, iar în timpul tăierii marginilor sunt conduse cu cărucioare
magnetice.
Deplasarea longitudinală a tablelor se face cu căi cu role, iar cea transversală, cu
transportoare.

1.5. Materialul iniţial pentru laminarea tablelor groase şi încălzirea în vederea

laminării

Dimensiunile şi masa sleburilor se aleg în funcţie de dimensiunile tablelor cerute. Se

vor prefera sleburi cu grosimea cea mai mică şi lăţimea mai mare, deoarece, în felul acesta, se
micşorează numărul de treceri la laminoarele de tip liniar, ceea ce favorizează sporirea
productivităţii lor. Cu cât lăţimea slebului este mai mare, cu atât este mai simplu procesul de
laminare la laminoarele de tip liniar, atunci când trebuie să se obţină lăţimea tablei prin
laminarea transversală a slebului.
Lungimea sleburilor pentru laminarea tablelor la laminoarele de tip liniar este limitată
de lungimea tăbliei cilindrilor; sleburile cu lungimea mai mare decât lungimea tăbliei
cilindrilor nu pot fi laminate transversal pentru a obţine lăţimea necesară a tablei.
La alegerea dimensiunilor sleburilor este necesar să se mai ţină seama şi de condiţiile
de lucru ale blumingurilor sau ale slebingurilor care produc sleburile; cu cât este mai mică
grosimea sleburilor, cu atât va fi mai mică productivitatea acestor laminoare.
Lingourile mari, destinate laminării tablelor, se încălzesc în cuptoare-cameră cu vatră
mobilă sau în cuptoare adânci.
Sleburile şi lingourile mici se încălzesc în cuptoare cu propulsie cu trei până la cinci
zone, cu încărcare şi descărcare frontală.
Întrucât la laminarea la cald a tablelor se produce o cădere mare de temperatură,
pentru ca laminarea să se termine la temperatura necesară, sleburile trebuie să se încălzească
până la temperatura maximă admisibilă.
Încălzirea sleburilor până la temperatura maximă admisibilă prezintă avantajul
micşorării rezistenţei la deformare a materialului, lucru foarte important mai ales în cazul
laminării oţelurilor dure şi al oţelurilor aliate.
Temperatura de încălzire a sleburilor depinde în primul rând de compoziţia chimică a
oţelului şi este cuprinsă între 1150 şi 1280ºC.
Durata de încălzire depinde de grosimea sleburilor, de compoziţia chimică a oţelului şi
de temperatura sleburilor la încărcare.
Viteza de încălzire realizabilă practic în prezent la cuptoarele cu propulsie care au şi
încălzire inferioară este de 6 – 7 min/cm. Sleburile din oţel cu conţinut mare de carbon,
precum şi cele din oţel aliat se încălzesc cu o viteză de 8 – 10 min/cm, iar cele din oţel înalt
aliat, cu 12 – 15 min/cm.
 1.6 Desţunderizarea

La laminarea la cald a tablelor, ţunderul se poate imprima în straturile superficiale ale

acestora. De aceea, este necesar să se îndepărteze ţunderul atât de pe suprafaţa slebului, cât şi
de pe suprafaţa laminatului în timpul laminării. În practică se cunosc mai multe metode de
îndepărtare a ţunderului de pe suprafaţa tablei şi anume:
- mecanică, cu ajutorul desţunderizatoarelor şi al fărâmătoarelor de ţunder, în special
de pe partea inferioară a sleburilor;
- suflarea cu abur sau cu aer comprimat după sfărâmarea între cilindri de lucru;
- îndepărtarea prin jet de apă la presiune înaltă de obicei după sfărâmarea sau
dislocarea iniţială în cajele de lucru, sau în caje speciale (desţunderizatoare cu cilindri
orizontali sau verticali).
Pentru îndepărtarea ţunderului format în cuptor pe partea superioară a slebului, la
unele laminoare se răstoarnă slebul cu 180º, cu ajutorul unui răsturnător montat în calea cu
role de alimentare a laminorului.
La laminoarele continue, înaintea fiecărui grup de role se montează o cajă specială
pentru desţunderizare, în care laminatul capătă o reducere mică, suficientă pentru sfărâmarea
ţunderului fără să-l imprime în material; ţunderul sfărâmat este îndepărtat apoi prin
împroşcare cu apă la presiunea de 100 – 120 at.
În prezent desţunderizarea cu jet de apă la presiune înaltă se utilizează pe scară largă la
laminoarele de tip liniar pentru laminarea tablei groase.

1.7. Procesul tehnologic la laminorul de 3300 mm de la C.S. LIBERTY GALAŢI

Laminorul de tablă groasă nr.2 este alimentat cu sleburi provenite de la “Turnătoria

Continuă” şi de la instalaţiile de turnare continuă .
Sleburile sunt descărcate cu ajutorul podurilor rulante cu cleşti ce au o capacitate de 40
tone, apoi ele sunt sortate conform fişei tehnologice de laminare sau a comenzilor .
Stivele de sleburi pregătite pentru laminare , sunt depuse cu podurile rulante pe
destivuitoare după care sleburile sunt respinse succesiv pe calea cu role de alimentare a
cuptoarelor de încălzire şi transportate până în faţa acestora.
Încărcarea în cuptoarele de încălzire se face cu ajutorul maşinilor de împins. Sleburile
sunt încălzite în cuptoare până la temperatura de început de laminare 1190 ÷ 1230°C după
care sunt scoase din cuptoare cu ajutorul maşinilor de descărcat. Productivitatea nominală a
cuptoarelor cu propulsie este de 150 t/h, iar a cuptorului cu vatră păşitoare de 80t/h .
Sleburile evacuate din cuptoare cu maşinile de extras sunt transportaţi cu ajutorul
cailor cu role de evacuare spre caja degrosisoare . În faţa cajei degrosisoare se face
îndepărtarea ţunderului (strat de metal ars) de pe suprafaţa slebului trecându-l prin cutia de
desţunderizare , unde este stropit cu apa sub presiunea de 150 ÷ 180 kgf/cm2 .
Deformarea plastică (laminarea) se realizează cu cele doua caje cvarto reversibile a
căror cilindri au dimensiuni diferite .
Produsele plate (tablele) care se laminează trebuie să aibă lăţimi de 4100 mm. Tablele
cu lăţimi mai mari de 4100 mm se realizează pe caja degrosisoare, iar tablele cu lăţimea mai
mică de 4100 mm se realizează la caja finisoare .
După laminare aceste table sunt preluate de pe calea cu role cu ajutorul unui dispozitiv
tip “C” depuse pe patul de răcire special construit sau direct pe transbordor şi trecute în
sectorul de ajustare la rece (hala DE) .
Ajustarea tablelor cu grosimea mai mare de 40 mm se face la cele două instalaţii cu
tăiere cu flacăra .
 După terminarea laminării tablelor cu grosimea mai mică de 40 mm, acestea se şutează
la cald ; cele care sunt supuse procesului de tratament termic (normalizare) parcurg un flux
diferit .
Tablele care nu sunt pentru normalizare sunt trecute în flux , planate la cald la maşina
de planat nr.1. În timpul procesului de planare , tablele vor avea o temperatura de 600 ÷ 700°
C . Dacă au o temperatură mai mare , se stropesc cu ajutorul celor două rampe de stropire
aflate în faţa maşinii de îndreptat .
După îndreptarea la cald tablele sunt trecute pe patul de răcire nr.1.
La ieşire de pe acest pat de răcire , tablele au lungimea mai mare de 30 m, sunt
divizate la foarfeca de predivizare la rece după care sunt introduse pe patul nr.2 sau nr.3. Pe
aceste paturi se realizează trasarea şi marcarea tablelor conform fişelor tehnologice .
Tablele de pe patul nr.2 sunt transportate pentru ajustare spre linia de tăiere nr.1 , iar
cele de pe patul nr.3 sunt transportate şi dirijate pentru ajustare la linia de taiere nr.2 .
Tablele evacuate de pe patul nr.2 de răcire sunt aduse cu ajutorul căilor cu role în faţa
foarfecului dublu de margini . Apoi sunt aliniate cu ajutorul unor dispozitive magnetice şi
optice după care procesul de tăiere marginală se realizează automat conform programului
stabilit .
După tăierea marginilor, tablele sunt transportate la foarfeca ghilotină de divizare .
Tablele ajustate sunt transportate în continuare pe calea cu role până în zona liniei de
control unde se face aspectul pe ambele feţe .
Modul cum se efectuează controlul privind calitatea suprafeţelor tablelor este complet
deosebit .
Sistemul de control a calităţii suprafeţelor tablei aplicat la L.T.G. 2 constă în faptul că
tablele finite sunt controlate concomitent pe ambele suprafeţe , fără a mai fi necesară o
răsturnare a acestora .
În dreptul instalaţiei de control calea cu role are o construcţie specială, rolele fiind cu
discuri, cu distanţa între ele reglabilă, pentru a se asigura o vizibilitate cât mai bună .
După efectuarea controlului, tablele sunt transportate mai departe de căile cu role .
Tablele care nu prezintă defecte , sunt stivuite cu ajutorul unor dispozitive după care
pachetele de tablă sunt transportate pe calea de role în dispozitivul de expediţie ; de aici sunt
prelucrate de transportoarele de stive , iar de pe acestea tabla este evacuată cu ajutorul
podurilor rulante şi dirijată în depozit sau direct la vagoane pentru expediere .
Tablele pe suprafaţa cărora au fost marcate defecte sunt transportate cu ajutorul căilor
cu role în faţa paturilor de recondiţionare .
Tablele sunt trecute pe paturile de recondiţionare unde se execută îndepărtarea
defectelor. După ce au fost recondiţionate tablele urmează acelaşi flux ca şi tablele care au
necesitat recondiţionări .

1.8. Finisarea (ajustarea) tablelor groase

Operaţiile la care sunt supuse tablele după laminare pentru a căpăta aspectul comercial
se numesc operaţii de finisare. Acestea sunt: îndreptarea, răcirea, tratamentele termice,
controlul şi curăţirea suprafeţelor, trasarea şi tăierea, marcarea, controlul şi recepţia,
cântărirea, gruparea pe comenzi şi depozitarea.
La laminoarele moderne de tablă majoritatea operaţiunilor de finisare se execută în
flux, mecanismele şi agregatele de finisare fiind legate între ele prin căi cu role şi
transportoare transversale sau longitudinale. Aşa este şi cazul laminorului de 3300 mm de la
C.S. LIBERTY GALAŢI, pentru care se descriu în continuare operaţiile de finisare.
După laminare, tablele sunt şutate la cald la foarfece şi pot urma două fluxuri, după
cum se tratează sau nu se tratează termic.
 Tablele care nu se tratează termic se răcesc prin stropire cu apă până la temperatura
optimă de îndreptare, 600 – 650ºC, după care se îndreaptă la una din cele două maşini din
fluxul principal. După îndreptare, tablele sunt trecute pe paturile de răcire care au fluxul
paralel. După răcire parţială tablele de pe un pat trec pe celălalt pat unde se răcesc până la 50 -
100ºC şi unde se controlează faţa superioară. Dacă nu prezintă defecte, tablele sunt răsturnate
la capătul patului cu răsturnătorul de table pe calea cu role, unde este controlată şi faţa
inferioară (devenită, după răsturnare superioară). Dacă nici această faţă nu prezintă defecte,
tablele trec în continuare pe calea cu role. Dacă una dintre feţe prezintă defecte, tabla este
trecută pe patul de curăţire; defectele de suprafaţă sunt eliminate cu ajutorul polizoarelor. La
capătul patului de curăţire, tablele curăţite pe o faţă sunt răsturnate şi trecute pe alt pat de
curăţire unde – dacă este necesar – se curăţă faţa cealaltă; apoi, tablele sunt trecute din nou pe
calea cu role din fluxul principal.
După paturile de curăţire, tablele sunt controlate cu instalaţia de control cu ultrasunete,
pentru depistarea eventualelor defecte interne şi sunt dirijate apoi la maşina de trasat, unde se
trasează liniile pentru tăierea şutajelor longitudinale şi a şutajelor transversale, precum şi a
fâşiilor de probe. Tablele trasate trec la foarfecele de probe şi şutare la rece, unde se taie
fâşiile de probe şi şutajele transversale finale, apoi cu ajutorul a două transportoare de
alimentare, tablele sunt dirijate la liniile de tăiere longitudinală. Tablele cu grosimea între 4 şi
20 mm sunt tăiate pe linia uşoară de tăiere, iar cele cu grosimea între 21 şi 40 mm, pe linia
grea de tăiere.
La linia uşoară, marginile se taie cu foarfecele cu discuri, iar la linia grea, cu două
foarfece – ghilotină, aşezate deplasat unul faţă de celălalt. Atât foarfecele cu discuri cât şi cele
două foarfece – ghilotină lucrează automat după potrivirea şi fixarea tablei cu ajutorul
căruciorului magnetic. Tablele sunt debitate apoi la lungimile finale, la cele două foarfece de
debitare ale liniilor de tăiere. Urmează cântărirea, stivuirea şi evacuarea stivelor de table
scurte în depozit. Tablele lungi sunt trecute cu un transportor de evacuare pe calea cu role de
distribuire şi apoi sunt stivuite şi depozitate.
Tablele care au nevoie de o îndreptare suplimentară la rece sunt dirijate pe calea cu
role de distribuire la maşina de îndreptat la rece şi apoi sunt stivuite.
Tablele care urmează să fie tratate termic pot urma unul din următoarele fluxuri:
- Normalizarea imediat după laminare, în două cuptoare. După şutaj la cald şi răcire
până la temperatura de 500 – 600ºC, tablele sunt încălzite în cuptoarele de normalizare până la
830 – 920ºC şi răcire în aer până la circa 700ºC. Tablele sunt apoi răcite cu apă până la circa
650ºC, îndreptate şi dirijate pe patul de răcire, după care urmează fluxul tablelor netratate
termic.
- Călire imediat după laminare. Tablele laminate sunt şutate la cald, tăiate în două
(lungimea maximă 15 m), răcite până la 500 – 600 ºC prin stropire cu apă, introduse în
cuptorul de normalizare, încălzite la temperatura de călire (850 – 930 ºC) şi apoi călite la presa
de călire. Tablele călite trec pe patul de răcire, urmând apoi fluxul tablelor netratate termic.
Călirea imediat după laminare se aplică tablelor din oţeluri obişnuite cu conţinut mic de
carbon, a căror rezistenţă la rupere se măreşte prin călire cu 20 – 30%.
- Normalizare după tăiere. Tablele tăiate la dimensiuni finale sunt încărcate reci în
unul dintre cele două cuptoare de normalizare, încălzite până la 820 – 920 ºC şi răcite în aer
până la circa 700ºC. Apoi, tablele sunt răcite până la circa 650ºC prin stropire cu apă,
îndreptate şi dirijate pe patul de răcire de unde ajung pe calea cu role de distribuţie a
stivuitoarelor din depozit.
- Călire după tăiere. Tablele tăiate la dimensiuni finale sunt încărcate reci în cuptorul
de normalizare, încălzite la temperatura de călire (850 – 930ºC) şi călite la presa de călire. Prin
intermediul patului de răcire, tablele călite sunt dirijate la calea cu role de distribuire a
stivuitoarelor din depozit.
 După construirea şi darea în funcţiune a cuptoarelor de călire şi de revenire, tablele vor
putea fi supuse şi tratamentului de îmbunătăţire

1.9. Defecte ce se pot produce la laminarea tablelor groase

Defectele ce se pot produce la laminarea tablelor groase sunt în general următoarele:

dimensiuni necorespunzătoare, formă necorespunzătoare şi defecte superficiale. Aceste
defecte se pot produce atât la cajele degrosoare în care caz se menţin şi după laminarea în
cajele finisoare, cât şi la cajele finisoare.

Tabelul 1.2.
Defecte ce se pot produce la laminarea tablelor groase în cajele degrosoare.

Felul defectului Cauzele producerii defectului Măsuri de înlăturare a

defectului
Preliminate prea 1. Măsurarea greşită a mărimii 1. Măsurarea corectă a lăţi-
late sau prea iniţiale mii iniţiale
înguste 2. Variaţia dimensiunilor slebu- 2. Folosirea sleburilor fără
rilor variaţii mari ale dimen-
I siunilor
3. Stabilirea inexactă a unghiului 3. Stabilirea corectă a
de introducere între cilindri la unghi-ului de introducere
laminarea pe diagonală şi şi măsurarea din timp a
măsurarea tardivă a lăţimii lăţimii
Preliminate 1. Laminarea după lăţirea tablei 1. Schimbarea cilindrilor
curbate în plan pe cilindri uzaţi neuniform
orizontal 2. Laminarea excentrică faţă de
mijlocul tăblie în cazul uzurii 2. Laminarea centrală faţă
simetrice de mijlocul tăbliei
3. Laminarea cu cilindri
II dezaxaţi în plan vertical 3. Corectarea poziţiei cilin-
4. Laminarea pe cilindri uzaţi, drilor
dezaxaţi în plan orizontal 4. Corectarea poziţiei cilin-
5. Laminarea sleburilor care au drilor
diferenţe mari de grosime pe 5. Utilizarea de sleburi fără
margini la primele treceri diferenţe de grosime pe
longitudinale margini
Preliminate 1. Nerespectarea condiţiei de 1. Alternarea diagonalelor
rombice obţinere a prelaminatului la laminarea transversală
dreptunghiular, în cazul
laminării pe diagonală
2. Introducerea pe diagonală la 2. Introducerea corectă a
laminarea transversală slebului între cilindri la
III
laminarea transversală
(paralel cu axa
cilindrilor)
3. Laminarea sleburilor tăiate oblic 3. Tăierea corectă a slebu-
rilor la bluming sau
slebing
 Felul defectului Cauzele producerii defectului Măsuri de înlăturare a
defectului
Preliminate 1. Laminarea spre extremităţile 1. Laminarea pe mijlocul
trapezoidale tăbliei când cilindri sunt uzaţi tăbliei
2. Laminarea pe cilindri dezaxaţi 2. Reglarea corectă a cilin-
IV în plan vertical în cursul drilor
operaţiei de lăţire a tablei

Felul defectului Cauzele producerii defectului Măsuri de înlăturare a

Îngustarea defectului
capetelor:
1. La 1. Laminarea tablelor late din 1. Alegerea sleburilor
laminarea sleburi groase, înguste şi lungi corespunzătoare tablelor
longitudinală ce se laminează
2. La 2. Lungire insuficientă la primele 2. Mărirea lungirii la
laminarea treceri primele treceri
transversală
V

Preliminate cu
lăţimea mai 1. Lungire mare în părţile 1. Calibrarea în mod cores-
mare la mijloc centrale, în cazul laminării cu punzător a cilindrilor
de-cât la capete cilindri convecşi (calibraţi 2. Răcirea corectă a cilin-
VI covex) sau cilindri drepţi drilor
supraîncălziţi

Preliminate cu
lăţimea mai mi- 1. Lungire mai mică a 1. Schimbarea cilindrilor
că la mijloc mijlocului, la lăţirea tablei în uzaţi sau profilarea în
cazul laminării cu cilindri mod corespunzător a
VII
puternic uzaţi sau profilaţi cu acestora
concavitate
 Felul defectului Cauzele producerii defectului Măsuri de înlăturare a
defectului
Suprapunere pe 1. Lungire neuniformă a
muchiile prela- straturilor de material pe
minatului sau înălţime, din cauza:
pe părţile Laminării sleburilor groase cu Laminarea cu reduceri mari la
VIII frontale reduceri mici (în special la lăţirea lăţirea tablelor
tablelor)
Laminării sleburilor insuficient Încălzirea uniformă a
încălzite la mijloc şi la partea sleburilor
inferioară
Ţunder impri- 1. Îndepărtarea insuficientă a 1. Punerea la punct a
mat pe supra- ţundrului la laminare, din desţunderizatoarelor
IX faţa laminatelor cauza presiunii mici a apei
2. Presarea ţunderului în golurile 2. Schimbarea cilindrilor
formate prin uzura cilindrilor uzaţi

Tabelul 1.3.

Defecte ce se pot produce la laminarea tablelor groase în cajele finisoare

Felul defectului Cauzele producerii defectului Măsuri de înlăturare a

defectului
1. Măsurarea incorectă şi nesis- 1. Măsurarea corectă şi
tematică a grosimii, în special sistematică a grosimii
în cazul variaţiei temperaturii tablelor
Table groase şi
I finale de laminare
cu masă mare
2. Diferenţa mare de grosime pe 2. Schimbarea
lăţimea tablei (uzarea accen- cilindrilor uzaţi
tuată a cilindrilor)
1. Măsurarea incorectă a grosi- 1. Măsurarea corectă a
Table subţiri şi mii, în special în cazul varia- grosimii tablelor
II
cu masă mică ţiei temperaturii finale de la la-
minare
1. Laminarea tablelor cu abateri 1. Obţinerea grosimii
pozitive mari la grosime mai apropiate de cea
nominală
2. Diferenţa mare de grosime 2. Schimbarea
pe lăţimea tablei cilindrilor
III Table scurte 3. Masă insuficientă a slebului,
preliminat rombic, şutaj mare 3. Folosirea sleburilor
la capete co-respunzătoare şi
elimi-narea defectului
de rom-bicitate la
cajele degre-soare

Felul defectului Cauzele producerii defectului Măsuri de înlăturare a

defectului
 Diferenţă mare 1. Laminarea cu cilindri uzaţi 1. Schimbarea cilindrilor
de grosime pe uzaţi
lăţimea tablei 2. Laminarea tablelor mai subţiri 2. Repartizarea raţională
cu reduceri mari la ultimele a reducerilor
IV
treceri
3. Temperatura finală joasă de 3. Respectarea
laminare temperaturii finale de
laminare
1. Lipsa paralelismului între 1. Reglarea corectă a ci-
cilindri (în plan vertical şi lindrilor
orizontal)
2. Laminarea spre capetele tă- 2. Laminarea pe
bliei, în cazul cilindrilor uzaţi mijlocul cilindrilor
Felul defectului.
sau schimba-rea
Diferenţă de
V 3. Temperatura neuniformă a la- cilindrilor
grosime între
minatului pe lăţime 3. Încălzirea uniformă a
marginile tablei
4. Laminarea cu cilindri uzaţi sleburilor
neuniform sau încălziţi neuni- 4. Schimbarea cilindrilor
form şi răcirea separată a
diferi-telor porţiuni de
tăblie
1. Temperatura neuniformă a 1. Încălzirea neuniformă
laminatului pe lungime şi evitarea răcirilor
2. Ovalitatea fusurilor şi a tăbli- locale
ilor cilindrilor de lucru şi de 2. Înlocuirea cilindrilor
Diferenţă de sprijin sau uzura neuniformă şi a lagărelor ovalizate
VI grosime pe lun- a lagărelor
gimea tablei 3. Apariţia golurilor pe supra-
faţa cilindrilor de sprijin, mai 3. Schimbarea cilindrilor
ales pe margini, când cilin-
drii de lucru sunt profilaţi cu
concavitate
1. Aceleaşi cauze ca şi la defectul 1. Măsurile de la
“diferenţă de grosime între defectul respectiv
marginile tablei”
Table curbate în 2. Laminarea tablelor cu diferenţă 2. Înlăturarea defectelor
VII
plan orizontal de grosime şi curbate în plan pe laminat la cajele
orizontal, obţinute de la cajele degro-soare
degrosoare

Felul defectului Cauzele producerii defectului Măsuri de înlăturare a

defectului
VIII 1. Table 1. La ondularea într-o parte sunt 1. Vezi măsurile de la
ondulate într- aceleaşi cauze ca şi la “curba- de-fectul respectiv
o singură rea în plan orinzotal”
parte 2. La ondularea în ambele părţi 2. Vezi măsurile de la
2. În ambele sunt aceleaşi cauze ca şi la de-fectul respectiv
părţi defectul “diferenţă mare de
 3. În mijlocul grosime”
tablei Laminarea pe cilindri convecşi Mărirea reducerilor
cu reduceri mici la ultimele de la ultimele treceri
treceri
Numărul prea mare de treceri Micşorarea numărului
de finisare de treceri de finisare
Ridicarea exagerată a cilin- Stabilirea corectă a
drului superior la trecerea de dis-tanţei dintre
netezire cilindri la treceri

Rupturi de ta- 1. Îngroşarea mijlocului tablei din 1. Laminarea la

blă (în special cauza uzurii cilindrilor şi a în- temperatura cerută de
la capetele ta- covoierii lor puternice, în cazul procesul tehno-logic
blei cu grosi- când se laminează la tempe- şi schimbarea
IX mea de 4-5 raturi joase, şi a reducerii neu- cilindrilor
mm, din oţel niforme la laminarea mai
dur, laminată departe
la temperatură
joasă)
Imprimări pe 1. Exfolieri, umflături, zgârieturi 1. Schimbarea cilindrilor
tablă cauzate de pe cilindri
X cilindri 2. Lipirea pe cilindri a unor bu- 2. Schimbarea cilindrilor
căţi de materiale metalice