U. D. 3. MATERIALES METÁLICOS FÉRRICOS.

I. 1. MATERIALES METÁLICOS. CARACTERÍSTICAS GENERALES.

Los metales son elementos químicos esencialmente electropositivos (menos de cuatro
electrones en la última capa), de tal forma que cuando se unen los átomos estos ceden
sus electrones de valencia al conjunto del sólido, formando el enlace metálico típico de los
metales. La facilidad de movimiento de estos electrones es responsable de la buena
conductividad eléctrica y de la facilidad con que se deforman sin romperse.
Los metales normalmente son sólidos, a excepción del mercurio. Son buenos conductores
del calor y la electricidad; su color es generalmente blanco o gris argentino, con brillo
metálico.
La densidad de los metales es muy variable, oscilando desde 0.534 gr/cc en el litio hasta
22.57 g/cc en el osmio.
Hay metales blandos, que pueden rayarse con la uña, como el sodio y otros cuya dureza
se aproxima a la del diamante, como el cromo.
Funden a temperaturas muy diferentes, oscilando desde –38.9 ºC en el mercurio, hasta
3410 ºC en el Wolframio.
El oxígeno ataca a todos los metales, normalmente en presencia del aire húmedo; los que
no se oxidan a temperatura ordinaria se llaman nobles (mercurio, oro, plata, platino).
El ácido sulfúrico no suele atacarlos en frío, pero si en caliente. Los ácidos clorhídrico y
nítrico reaccionan por separado con todos los metales, excepto con el oro y el platino; si
se mezclan formando el agua regia, pueden atacar a estos últimos.
El número de elementos metálicos conocidos es de 88, de los cuales solo 20 se utilizan
industrialmente y, por tanto, en la construcción y la decoración. Los metales más usados
en la construcción son el hierro, plomo, cinc, cobre, estaño y aluminio.

I. 2. PROPIEDADES MECÁNICAS DE LOS METALES

Para poder ser empleados industrialmente, además de su fácil obtención, debe de poder
darse la forma apropiada, según su empleo, y, además, tiene que alcanzar determinadas
resistencias.
La forma se les comunica mediante fusión, colando en moldes, donde solidifica y enfría
según su mayor o menor fusibilidad; por medios mecánicos a elevada temperatura, según
su forjabilidad, y, por separación y acoplamiento, según las propiedades de facilidad de
corte y soldabilidad.
Las tres propiedades mecánicas fundamentales de los metales son: la cohesión,
resistencia que oponen los átomos a separarse unos de otros (se valora por los ensayos
de dureza); la elasticidad es la capacidad que tienen los cuerpos de recobrar su forma
original cuando cesa la fuerza que los deforma; y la plasticidad, capacidad de adquirir
deformaciones permanentes, si dicha capacidad lo es especialmente para el
adelgazamiento en forma de láminas, se llama maleabilidad, y si es en forma de hilos, la
plasticidad se llama ductilidad. (La elasticidad y la plasticidad se valoran por ensayos de
tracción).

Fusibilidad.
Es la facilidad de licuación de un metal. El metal en estado líquido debe tener cierta
fluidez, para que penetre en los huecos más pequeños de los moldes.
La fusibilidad es tanto mayor cuanto más bajo sea el punto de fusión y cuanto más
pequeños sean el calor específico y el calor de fusión.
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Forjabilidad.
Es la capacidad que tiene un metal de soportar, en estado sólido y en caliente, una
variación de la forma por acciones mecánicas (de martillos, laminadores y prensas) sin
pérdida de la cohesión. Depende de la dureza, límite elástico, conductividad calorífica, etc.
No se conoce medida para apreciarla, se hacen pruebas de forja empírica. Cuando una
pieza no se puede forjar en caliente o en frío, se dice que es frágil o quebradiza en
caliente o en frío, lo que se debe a la presencia de impurezas, o a la propia constitución
del metal.
Elasticidad.
Es la capacidad de los metales para poder recuperar su forma original cuando deja de
actuar sobre ellos la fuerza que previamente los había deformado. Pasado cierto límite, los
metales ya no recuperan totalmente su forma; este límite se conoce con el nombre de
módulo de elasticidad.
Plasticidad
Es la capacidad o aptitud de los metales para sufrir deformaciones permanentes, a
temperatura ordinaria, por acciones mecánicas de martilleado, estirado, laminado, etc.
Queda limitada en el momento en que el metal se vuelve duro y quebradizo; decimos,
entonces, que se ha vuelto agrio, pudiéndose hacerse plástico nuevamente mediante un
recocido.
Maleabilidad.
Es una variedad de la plasticidad por la cual el metal puede reducirse a láminas. El metal
más maleable es el oro que puede reducirse a un espesor de 0.0001 mm. (panes de oro).
Le siguen plata, aluminio, cobre, estaño, platino, plomo, cinc e hierro.
Es la propiedad de los metales de poder modificar su forma a la temperatura ordinaria por
acciones mecánicas de martillado, estirado y laminado.
La diferencia entre forjabilidad y maleabilidad es que en la primera se puede modificar la
forma hasta donde se quiera, mientras la temperatura de la pieza no descienda más de lo
necesario para ello, y en la segunda queda limitado a una fase determinada, volviéndose
duro y quebradizo (agrio), siendo necesario devolverle la maleabilidad primitiva mediante
recocido.
Ductilidad.
Es otra variedad de la plasticidad por la cual un metal puede alargarse en la dirección de
su longitud, convirtiéndose en alambre o hilo; depende de la tenacidad, siendo necesario
que el metal tenga un límite de elasticidad bajo, que sea resistente y medianamente
blando. Los metales más dúctiles son los preciosos: oro, plata y platino; siguiéndoles el
aluminio, hierro, cobre, cinc, estaño y plomo.
El estirado del metal se hace en frío (ya que la resistencia disminuye con la temperatura),
pasándolo por los orificios de una hilera. El metal estirado se endurece y vuelve frágil
(agrio), debiendo ser recocido y desoxidado por decapado o inmersión en un ácido.
Los metales más dúctiles son los preciosos: oro, plata, platino, siguiendo en orden de
ductilidad el aluminio, hierro, cobre, cinc, estaño y plomo.
Tenacidad.
Es la resistencia que ofrecen los metales a la rotura por tracción, debido a la cohesión de
las moléculas que lo integran, cuando son a la vez elásticos y plásticos, expresándose en
Kg/mm2. La tenacidad aumenta con tratamientos mecánicos de laminado, martillado y
trefilado; o añadiendo pequeñas cantidades de otros cuerpos o impurezas. Por ejemplo,
una determinada proporción de carbono, transforma el hierro en acero; por el contrario, el
azufre disminuye la tenacidad, produciendo efectos análogos a la temperatura.
La elevación de temperatura disminuye la tenacidad.
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Facilidad de corte
Es la propiedad que tiene los cuerpos de separase en pedazos con herramientas
cortantes. Los metales muy duros, en general no tienen esta propiedad, al cortarlos se
desprenden trozos irregulares, y los muy blandos, como el plomo, se adhieren al filo de la
herramienta(empastan) impidiendo la formación de un corte liso.
Soldabilidad
Propiedad de poderse unir por presión dos metales hasta formar un trozo único. Dicha
unión sólo puede hacerse a elevada temperatura. Al calentar los trozos se puede
presentar el inconveniente de formarse una capa de óxido que impida el contacto. Se evita
empleando sustancias como el bórax (polvos de soldar), que esparcidos por la pieza antes
de la soldadura, forman una escoria muy líquida que disuelve los óxidos y escapa al
aproximar los trozos.
La soldadura se puede hacer al rojo mediante el martillo o forja, y por fusión,

Oxidabilidad
Debido a la acción del oxígeno del aire se oxidan todos los metales, menos los nobles
(oro, plata, platino), recubriéndose de una capa de óxido o de carbonato, que si es
impermeable le protege al resto del metal (caso del cinc, aluminio, plomo, cobre, etc.),
pero si la capa de óxido es permeable se forma la herrumbre u orín, penetrando hasta el
interior, destruyendo con el tiempo todo el metal (caso del hierro). Esto se evita aleándolos
con otro metal o recubriendo con pintura u otros metales.

Dureza.
Es la resistencia que ofrecen los metales al ser penetrados por otro cuerpo; se mide por la
huella que deja una bola o punta piramidal al ser aplicado con fuerza sobre la superficie
del metal. Entre los metales de uso corriente los de mayor dureza son los aceros con
elevado porcentaje de carbono; a continuación figuran los aceros normales, el níquel, el
cobre recocido, la plata y el aluminio recocido.

Fatiga de los metales.

Se define como el esfuerzo que pueden soportar a tracción, compresión, flexión o torsión.
La fatiga puede ser: de trabajo, variable según la fuerza aplicada; máxima hasta alcanzar
el límite de elasticidad, máxima hasta el límite de rotura, etc.
Límite elástico (carga de seguridad) Límite de rotura
 Kg   Kg 
 2  2
 cm   cm 
Metales A tracción A compresión A tracción A compresión
Acero 1200 a 1400 3800 a 500
Fundición 200 – 300 1000 1500 – 2500 7000 – 8000
Cobre 800 a 1000 2000 a 2800
Duraluminio 500 a 600 3800 a 4500

I. 3. ESTRUCTURA DE LOS METALES.

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Los metales poseen una distribución altamente organizada de sus átomos, a la que deben
en gran parte sus características.
Se pueden distinguir tres niveles de ordenación:
• La estructura cristalina que hace referencia a la disposición de los átomos en el
cristal.
• La estructura granular o micrográfica tiene como elemento fundamental el grano,
cuyas dimensiones son del orden de 0´2 a 0´02 mm de diámetro
• La estructura macrográfica, observable a simple vista o con lupa, tiene como
elemento constitutivo la fibra, cuyo origen es la agrupación de impurezas por trabajo
en caliente.
Los metales de uso industrial más frecuente cristalizan en tres redes: la red cúbica
centrada (C.C.), la red cúbica centrada en las caras (C.C.C.) y la red hexagonal compacta
(hex.C.)

En la red C.C. los átomos se hallan dispuestos en los vértices y en el centro del cubo.

En la red C.C.C. los átomos están distribuidos en los vértices y en los centros de las caras
del cubo.
En la red Ex. C. los átomos se hayan situados en los vértices de los hexágonos básicos y
en los centros de ambas bases, así como en los tres triángulos no adyacentes de la base
media.

Las distancias interatómicas están relacionadas en todos los casos con el parámetro
fundamental a (arista del cubo en la red cúbica y el lado del hexágono en la hexagonal);
cuyas dimensiones reales son del orden de 10 −8 cm.
El fenómeno de polimorfismo de las sustancias, en los elementos químicos se llama
alotropía, consiste en la existencia de más una forma cristalina estable
termodinámicamente en ciertos intervalos de presión y temperatura.
Las formas alotrópicas pueden tener propiedades físicas muy distintas.
En el caso del azufre, a presión atmosférica, su calentamiento lento hace que de azufre
rómbico pase a monoclínico a 95 ºC.
En el estaño existen tres formas alotrópicas: cúbica, tetragonal y rómbica.
El hierro hasta los 910 ºC cristaliza en la red C.C. a esa temperatura se transforma en
hierro C.C.C. y se mantiene con esa estructura hasta los 1410 ºC en que se transforma de
nuevo en C.C. pero no magnético.
Por convenio se designa por α , βy γ a las diferentes formas alotrópicas de los
elementos en el orden creciente de temperaturas.

I. 4. EXTRACCIÓN Y OBTENCIÓN DE METALES.

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Extracción.
Los metales raramente se encuentran nativos en la naturaleza en cantidad suficiente para poder
ser empleados industrialmente, hallándose combinados químicamente con otros cuerpos de
composición muy variada (óxidos, carbonatos, sulfuros, etc.), formando la mena, a la que
acompañan otras sustancias de naturaleza térrea, llamada ganga, y el conjunto de ambas es lo
que constituye el mineral.
Para obtener el metal hay que realizar una serie de operaciones cuyo conjunto se llama
metalurgia, si se trata de cualquier metal; o siderurgia si se trata del hierro.
El arranque se efectúa mediante minas o canteras subterráneas o a cielo abierto, bien sea por
procedimientos mecánicos o a mano.
Hay que someter a los minerales a una serie de operaciones con la finalidad de separar la mena
de la ganga, lo que se consigue por diferentes procesos, entre los que figuran:
• La trituración. Extraído el mineral, se fragmenta en diversos tamaños mediante
machacadoras de mandíbulas, quebrantadoras,etc.
• Lavado. Consiste en poner el mineral en suspensión en agua en movimiento, que arrastra
o deposita, según sus densidades, parte de los componentes de la ganga, empleándose
cajas, mesas y cribas de sacudidas.
• Separación o Segregación. Se consigue separar totalmente la mena de la ganga. Se
realiza por magnetismo, atracciones electrostáticas, etc.
• Determinados minerales deben ser convertidos previamente en óxidos, para poder separar
después el metal del oxígeno. Por tostación se combina el mineral con oxígeno en exceso.
• En la calcinación, se somete el mineral a una temperatura suficiente para que se
desprendan los productos volátiles y quede el óxido como residuo

Los fundentes son cuerpos que se añaden a los minerales para que se combinen con las gangas
y cenizas de los combustibles, dando compuestos fácilmente fusibles llamados escorias. De no
añadirse, se combinarían con las gangas, perdiéndose gran parte del metal.
La naturaleza del fundente depende de la ganga del mineral y de la temperatura a la que se
desee que se produzca la fusión.
La mezcla de mineral y fundente se hace antes de cargar los hornos.

Obtención.
Una vez separada la mena, se procede a la obtención del metal, lo que se consigue por distintos
sistemas:
• Reducción: Se lleva a cabo por medio del carbón. El carbono se combina con el oxígeno
de los óxidos naturales o de los que resultan de la tostación o calcinación, dejando libre el
metal; así se obtiene, por ejemplo, cinc, cobre, estaño, hierro, etc.
Algunas veces la reducción se hace utilizando otros metales, como el mercurio para
reducir el cloruro de plata; el hierro, para obtener el antimonio, etc.
• Procedimientos electrolíticos: Si se disuelve en agua las sales de los metales y se hace
pasar una corriente eléctrica a través de la disolución. El metal puro se fija en el cátodo y
quedan las impurezas en la disolución.
• Procedimiento termoelectrolítico: Se hace pasar una corriente eléctrica de alta tensión a
través del mineral, para que lo funda y disocie.
• Aluminotermia: Es también una reducción, consistente en mezclar íntimamente el óxido del
metal con aluminio en polvo; la mezcla se introduce en un crisol y se prende fuego a la
mecha, fundiéndose la masa; una vez enfriada, se obtiene una escoria de óxido de
aluminio que sobrenada, dejando libre el metal. Se obtiene así cromo, Ni, etc.
La purificación total de los metales se completa con un afinado, conseguido por destilación,
fusión, electrolisis, etc.

II. METALES FÉRRICOS

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II. 1. HIERROS Y ACEROS. CLASIFICACIÓN.

El hierro puro apenas tiene aplicaciones industriales, pero formando aleaciones con el carbono y
otros elementos es el metal más utilizado
Industrialmente se conoce como hierro a las aleaciones de este metal con otros elementos que le
acompañan en forma de impurezas. Dichas impurezas son debidas al método de obtención o bien
que se han introducido intencionadamente para modificar sus propiedades, caso del carbono,
silicio, manganeso, fósforo, azufre, etc.
Se llama acero a toda aleación hierro – carbono (Fe-C) forjable cuyo contenido de carbono está
generalmente comprendido entre 0.1 y 2.25%
Se denomina fundición a toda aleación Fe-C no forjable y cuyo contenido de C es generalmente
de 2.25 a 4%.
Hay casos especiales, como los aceros aleados que contienen hasta un 2.5% de C y también hay
fundiciones que son forjables.
Se denomina hierro al metal técnicamente puro, o con un contenido de carbono inferior a 0.03%.
El hierro se puede obtener casi puro por un procedimiento electrolítico; pero tiene pocas
aplicaciones.

II. 2. PROPIEDADES Y ESTRUCTURA CRISTALINA DEL HIERRO PURO.

El hierro puro (con menos del 0´008% de carbono) es un metal blanco azulado, dúctil y maleable,
peso específico de 7´87. Funde de 1536º a 1539º, reblandeciéndose antes de llegar a esta
temperatura, lo que permite forjarlo y modelarlo con facilidad. La temperatura de fusión baja
cuando está aleado con carbono. Es un buen conductor de la electricidad y se imanta fácilmente.
Las temperaturas o puntos críticos donde se produce la
transformación de los cristales de hierro en otras variedades
alotrópicas son ligeramente diferentes según sean los
procesos de enfriamiento o calentamiento. Dichas diferencias
son tanto mayores cuanto mayor es la velocidad en que se
desarrollan los procesos de calentamiento o enfriamiento, y se
explica como la resistencia que oponen los sistemas
cristalinos a transformarse. Si el calentamiento o el
enfriamiento se hiciese a velocidad infinitamente lenta serían
las mismas para el calentamiento y el enfriamiento.
• Así hasta 768º, el hierro cristaliza en la variedad α , cuya
red espacial es la C.C.; no disuelve prácticamente al C (por
debajo del 0´008% a temperatura ambiente), siendo la máxima solubilidad de 0´02% a 723º. Es
magnético.
• De 768º a 910º, cristaliza en la variedad β . Cristalográficamente es igual a la α , únicamente
el parámetro de la red es algo mayor, atribuible a la dilatación normal por el aumento de la
temperatura.
• De 910º a 1400º, variedad γ . Cristaliza en el sistema C.C.C. El Fe γ disuelve fácilmente al C,
creciendo la solubilidad desde 0´85% a 723º hasta 1´76% a 1130º, para decrecer hasta 0´12%
a 1487º. El Fe γ es magnético.
• De 1400º hasta la fusión (1539º), variedad δ . La red es C.C. Su máxima solubilidad de C es 0
´07% a 1487º. También es magnético. Industrialmente es menos interesante.
A partir de 1539º, se inicia la fusión del Fe puro.

II. 3. ALEACIONES HIERRO – CARBONO.

Las aleaciones Fe-C como todas las aleaciones están caracterizadas por tres factores:
composición química, constitución y estructura.
Composición.
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A temperatura ambiente, salvo una pequeña parte disuelto en la ferrita, todo el carbono que
contienen las aleaciones Fe-C está en forma de carburo de hierro ( CFe 3 ), por lo que se llaman
también aleaciones hierro - carburo de hierro. A temperaturas más elevadas se disocia el CFe 3 y
queda el carbono en su totalidad formando solución sólida en el Fe γ (austenita)
Las aleaciones con contenido de carbono comprendido entre 0.10 y 1.76% tienen características
muy bien definidas y se denominan aceros. Los aceros de cualquier proporción de C dentro de los
límites fijados pueden alearse con otros elementos, formando los aceros aleados o aceros
especiales. Algunos aceros aleados pueden contener excepcionalmente hasta el 2.5% de C. Los
aceros, generalmente, son forjables, cualidad, entre otras que los distingue.
Si la proporción de C está comprendida entre 1.76 y 6.67%, las aleaciones se llaman fundiciones.
En general no son forjables.
Tanto los aceros como las fundiciones obtenidas industrialmente están impurificados por otros
elementos como azufre, fósforo, etc.
Constitución.
Las aleaciones están formadas por constituyentes cuya naturaleza varía según las proporciones
de los componentes de la aleación y la temperatura. En las Aleaciones Fe-C pueden encontrarse
hasta 11 constituyentes:
Ferrita. En realidad es una solución sólida de carbono en Fe α , su solubilidad a temperatura
ambiente es tan pequeña que no llega a disolver a 0.008% de C. Por ello, prácticamente, se
considera la ferrita como Fe α puro. Cristaliza en sistema C.C., es el más blando y dúctil de los
constituyentes del acero. Es magnética.

Cementita. Es carburo de hierro ( CFe 3 ), contiene 6.67% de C y 93.33% de Fe. Es el

constituyente más duro y frágil de los aceros. Cristaliza en la red ortorrómbica. Es magnética
hasta los 210º, temperatura a partir de la cual pierde el magnetismo.
Perlita. Compuesto por el 86.5% de ferrita y el 13.5% de cementita (6.4 partes de ferrita por 1 de
CFe 3 ). El nombre es debido a las irisaciones que adquiere al iluminarla, parecidas a las de las
perlas. Tiene una estructura laminar observable cuando el enfriamiento es muy lento. Cada grano
está formado por láminas alternadas de cementita y ferrita. Si el enfriamiento es brusco, la
estructura es más borrosa y se denomina perlita sorbítica
Se denomina perlita globular cuando adopta la forma de glóbulos incrustados en la masa de
ferrita, lo cual ocurre cuando se calienta durante algún tiempo a una temperatura ligeramente
inferior a la crítica de 723º.
Austenita. Es el constituyente más denso de los aceros, y está formado por la solución sólida, por
inserción, de C en Fe γ .
La proporción de C varía desde 0 hasta el valor de máxima solubilidad, 1.76% a la temperatura de
1130º. Está formada por cristales cúbicos de Fe γ con los átomos de C intercalados en las
aristas. No es magnética.
Martensita. Es una solución sólida sobresaturada de C en Fe α . Se obtiene por enfriamiento muy
rápido de los aceros, una vez elevada la temperatura lo suficiente para conseguir su constitución
austenítica. Se presenta en forma de agujas y cristaliza en la red tetragonal en lugar de la C.C.
debido a la deformación que produce la inserción de los átomos de C. Puede atribuirse su dureza
(después de la cementita es el constituyente más duro de los aceros) precisamente a la tensión
que produce en sus cristales esta deformación.
La proporción de C en la martensita no es constante sino que
varía hasta un máximo de 0.89%, aumentando su dureza,
resistencia mecánica y fragilidad
con el contenido de C. Es
magnética.

Troostita. Se produce por la

transformación isotérmica de la
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austenita entre 500º y 600º. También se produce cuando se enfría la austenita a una velocidad
algo inferior a la crítica. Se presenta en forma de nódulos compuestos de laminillas radiales de
cementita sobre ferrita, parecidas a las de la perlita, pero más finas.

Sorbita. Se produce también por transformación isotérmica de la austenita; enfriándola

rápidamente hasta una temperatura comprendida entre 600º y 650º. También se produce cuando
se enfría la austenita a velocidad bastante inferior a la crítica. Se presenta formando laminillas aún
más finas que las de la troostita y también similares a las de la perlita.
Bainita. Se forma en la transformación isotérmica de la austenita, entre temperaturas de 250º y
550º. En realidad, se admiten dos bainitas: la superior, de aspecto arborescente, que se forma
entre 500 y 550º, y la inferior, de aspecto acicular, similar a la martensita, que se forma entre 250
y 400º. Las dos están constituidas por placas de carburo sobre una matriz ferrítica.
Ledeburita. Es un constituyente de las fundiciones, contenido de C superior a 1.76%. Se forma al
enfriar la fundición líquida de 4.3% de carbono desde 1130º, siendo estable hasta 723º,
descomponiéndose a partir de esta temperatura en ferrita y cementita.
La ledeburita contiene el 52% de cementita y el 48% de austenita de 1.76% de C. El contenido
total de C es el 4.3%.
Steadita. Aparece en las fundiciones de más de 0.15% de P. La steadita se compone de un 10%
de P aproximadamente. Es muy dura y frágil.
Grafito. Es una de las variedades alotrópicas en que se encuentra el carbono libre en la
Naturaleza (la otra es el diamante). Es blando, untuoso, de color gris oscuro y peso específico
2.25. Se encuentra en forma de láminas en las fundiciones grises; en forma de nódulos, en las
fundiciones maleables, y en forma esferoidal, en algunas fundiciones especiales.
El grafito baja la dureza, la resistencia mecánica, elasticidad y plasticidad de las fundiciones que
lo contienen. En cambio, mejora la resistencia al desgaste y a la corrosión.

Estructura.
Como en todos los metales y aleaciones se pueden distinguir tres clases de estructuras:
La estructura cristalina no es uniforme, sino que varía según los constituyentes, y estos varía con
la composición y la temperatura. Al estudiar los constituyentes hemos señalado su estructura
cristalina, que depende en gran parte del estado alotrópico en que se encuentra el Fe que forma
parte de los mismos.
El elemento de la estructura micrográfica es el grano, que en los aceros tiene una gran
importancia, por lo que debe cuidarse su formación y evolución de su tamaño en los tratamientos
térmicos.
En los aceros, el grano crece a partir de temperaturas comprendidas entre 850º y 1000º; y
además, el grano crece, no solo con el aumento de temperatura, sino con el tiempo de
permanencia a estas temperaturas. Cuando el grano crece demasiado hay que someter al acero a
un recocido de regeneración. En general, las propiedades del acero son peores cuanto mayor es
el grano (excepto la maquinabilidad que se mejora).
La estructura macrográfica formada por la fibra depende de las impurezas que contenga el acero
y de la forja a que se ha sometido.

Inclusiones metálicas.
En los aceros aleados, además de los constituyentes citados, hay otros elementos que pueden
encontrarse en diferentes formas:
• En forma de carburos. El Cr, Mo, W, Mn y V se combinan con el C formando carburos
metálicos muy duros, aún más que la martensita. Estos carburos forman parte de los
aceros denominados rápidos, y conservan su dureza y resistencia al desgaste a
temperaturas superiores a 500º. En el microscopio se observan en forman de granos
brillantes.
• Disueltos en la ferrita. El Ni, Cr, Si, Mn, Cu y P pueden encontrarse en los aceros disueltos
en la ferrita formando soluciones sólidas.
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• Emulsionados. El Cu, porcentajes superiores a 0.6%, y el Pb pueden encontrarse

formando bolsas muy pequeñas en la masa del acero.

Impurezas.
Pueden encontrarse también en la masa de los aceros inclusiones formadas por sulfuros de Mn,
óxido de Al, silicatos, etc., que proceden de los refractarios de los hornos, de las escorias o de los
procesos de oxidación o desoxidación. En general, las inclusiones no metálicas perjudican las
propiedades del acero.

II. 4. MÉTODOS DE OBTENCIÓN

Los primeros hornos para la extracción directa del hierro fueron inventados en Cataluña en el siglo
X, llamados forjas catalanas, se extendieron por toda Europa.
Durante la antigüedad y la Edad Media sólo se conocían el hierro y el acero, la fundición se
obtuvo en el siglo XV, con la invención del alto horno, al pretender forzar la producción de Fe
dando a los hornos mayor capacidad y altura.
Para la obtención del hierro se necesitan como materias primas, además de los minerales
ferrosos, otras sustancias, como los fundentes y el carbón.
Los minerales de Fe más importantes son:
• Fe 3 O 4 Óxido ferroso férrico, magnetita o piedra imán, de color negro más o menos
brillante.
• Fe 2 O3 Óxido férrico anhidro, hematites roja o hierro oligisto, es de color rojizo.
• Fe 2 O3 ⋅ H 2 O Óxido férrico hidratado o hematites parda y limonita, en forma terrosa y en
forma de esferitas u oolicita (limonita)
• CO 3 Fe Carbonato ferroso, siderosa o hierro espático, de color pardo amarillento, le
acompañan el Mn, Cr y arcilla, formando la esferosiderita que es terrosa de color pardo; o
también le puede acompañar el carbón formando el llamado hierro de las hulleras o hierro
carbonoso litoideo.
• S 2 Fe Pirita de Fe o marcasita

El efecto de los fundentes es la formación de silicatos alumínico-cálcicos en lugar de los silicatos

alumínicos-férricos que se formarían sino se añadieran los fundentes. A veces se añade Mn para
rebajar el punto de fusión y proporcionarle mayor dureza.
Como combustible se suele utilizar coque metalúrgico, carbón de madera o la electricidad en los
altos hornos eléctricos.
El hierro se puede obtener en estado sólido por el procedimiento de las forjas catalanas o en
estado líquido en altos hornos.
En las forjas catalanas se obtiene Fe dulce o forjable y también acero, pero sólo es aplicable a
minerales muy ricos, por ser de escaso rendimiento; ya sólo tiene valor histórico.
El alto horno tiene un perfil de dos trocos de cono unidos por sus bases mayores, llamándose
cuba a la parte superior, y atalaje a la parte inferior.
U. D. 3. MATERIALES METÁLICOS FÉRRICOS. 10

El atalaje se prolonga en forma de cilindro, que se llama crisol, y en cuya unión están las toberas.
Debajo de las toberas hay un orificio
llamado bigotera, para sangrar las
escorias, y en el fondo del crisol hay
un orificio llamado piquera para dar
salida al hierro líquido.
La parte superior por donde se carga
el horno se llama tragante, y está
provisto de un cierre especial de
campana para que no se escapen
los gases.
En un alto horno se aprecian las
siguientes partes:
Zona de deshidratación.
Temperatura de 200 a 400 ºC, se
desecan las cargas del horno.
Zona de reducción. Temperatura de
600 a 800 ºC, se produce la
reducción del mineral por el óxido de
carbono y queda libre el Fe.
Zona de carburación. Es donde se
produce la absorción del C por parte
del Fe. Ocurre a una temperatura de
1000 ºC
Zona de fusión. En esta zona se
acumulan el Fe y las escorias
fundidas en el crisol, colocándose
por orden de densidades, las escoria
flotan y protegen al Fe fundido de la
oxidación. T = 1400 ºC

Altos hornos eléctricos. En ellos el Fe se obtiene directamente por fusión mediante el calor
suministrado por el arco eléctrico, se agrega también carbón vegetal y, si es necesario fundentes.
El carbón arde formándose óxido de carbono que asciende por la cuba reduciéndose en parte el
mineral. Como no se emplea el carbón para fundir el Fe no es necesaria la forma troncocónica de
los atalajes, estando formado el horno por la cuba, el crisol y los electrodos.

FUNDICIÓN
El arrabio o fundición de 1ª fusión tal como se obtiene de los altos hornos contiene del orden
del 10% de impurezas que le comunican malas propiedades para ser usado en construcción y, por
tanto no puede utilizarse para el moldeo de piezas.
Por ello se verifica una segunda fusión en los cubilotes, que son hornos de cuba similares a los
altos hornos, pero más pequeños.
El producto que se obtiene se denomina hierro colado o fundición. Se caracteriza por su gran
fluidez y pureza. Sirve para moldeo, llenando perfectamente los moldes, dilatándose ligeramente
al solidificarse.
El moldeo de la fundición es un procedimiento general de elaboración de los metales en estado
líquido, vertiendo o colando moldes, donde se solidifican y enfrían.

HIERRO DULCE.
Son aquellos productos ferrosos que tiene la propiedad de poder ser martillados y forjados al rojo,
soldándose por forja, y no se templan o endurecen al enfriarlos bruscamente. El contenido de
carbono oscila entre el 0.05 y 0.1 %. Son poco tenaces y funden por encima de los 1500 ºC.
U. D. 3. MATERIALES METÁLICOS FÉRRICOS. 11

Los procedimientos de obtención directos se hicieron antiguamente en las forjas catalanas.

Para el afino o procedimiento de obtención indirecto se parte de lingotes de fundición blanca.
El afino consiste en eliminar el C, Mn, Si, P y S.
El pudelado se lleva acabo en un horno de reverbero en el que el hierro introducido se funde,
oxidándose primero el Si, después el Mn y finalmente el C. A medida que el hierro se descarbura
pierde fluidez, se remueve y aglomera formando bolas o lobos. Las bolas se agitan para que se
homogenicen y aglomeren formando las zamarras de hierro esponjoso. A continuación las
zamarras son sometidas a cingladura en martinetes para expulsar las escorias ocluidas.
Finalmente se lamina formando barras o tochos, que por contener aún escorias se cortan y
reúnen formando paquetes, que calentados en hornos dan lugar a un hierro o acero, según se
descarbure más o menos, dulce y fibroso.

ACERO

Los hierros y aceros de fusión se obtienen en estado líquido por afino de la fundición mediante los
procedimientos Bessemer, Thomas, Martín-Siemens, crisoles y horno eléctrico.
Afino en convertidores Bessemer o Thomas.
El arrabio tal y como sale de los altos hornos conviene homogeneizarlo en mezcladores.
La fundición procedente de los mezcladores se introduce en el convertidor donde se oxida el C,
Si, Mn y parte del Fe.
Posteriormente se procede a introducirlos en los calderos de colada, los cuales a su vez llenan las
lingoteras (moldes prismáticos de acero), después los lingotes aun calientes pasan por los
laminadores.
En el afino en convertidores se practica una descarburación total, después se procede a la
recarburación, añadiendo el C necesario para obtener un determinado tipo de acero.
Procedimiento Martín – Siemens.
El acero se obtiene en hornos por fusión del arrabio con chatarra o desperdicios de hierro dulce.
La descarburación se hace mediante el óxido de hierro formado por oxidación de la chatarra y
atmósfera oxidante del horno durante la fusión.
Aceros al horno eléctrico.
Son muy puros. El revestimiento de estos hornos es básico y se cargan con chatarra, cal viva y
óxidos que favorecen el afino. Después se hace pasar la corriente eléctrica hasta la fusión,
eliminándose el Si, Mn y P en forma de escoria calcárea, el S se elimina recubriendo el baño con
cal viva y carbón en polvo, formándose escoria.
Generalmente estos hornos no se cargan con arrabio, sino con chatarra y otras clases de acero,
obteniéndose aceros de excelente calidad, muy tenaces, resistentes, forjables, fáciles de soldar e
inoxidables.

II. 5. TRATAMIENTOS MECÁNICOS

Metales colados.
El acero fundido cualquiera que haya sido su procedimiento de obtención, se vierte en unos
moldes llamados lingoteras, para que se solidifiquen.
U. D. 3. MATERIALES METÁLICOS FÉRRICOS. 12

La operación se hace mediante los calderos de colada, formados de palastro (hierro o acero
laminado) forrado de refractarios y provistos de un orificio en el fondo que se obtura con un
vástago, permitiendo llenar las lingoteras por arriba directamente o por debajo en colada por
surtidor.
Las lingoteras son moldes de fundición gris de gruesas paredes, de una sola pieza de forma
tronco piramidal con las aristas redondeadas para facilitar el desmolde.

Forja.
La forja es una manera de dar forma a los metales cuando son dúctiles o maleables, en general
se hace por medio de esfuerzos de compresión y tracción, en frío o en caliente, mediante
martillado, prensas, martinetes, etc.
Los lingotes calentados son sometidos a la acción de prensas de cientos o miles de toneladas.
El forjado comunica al material estructura compacta y fibrosa.
Cuando se hace en frío se obtienen superficies más limpias, aumentando la dureza, por lo que
hay que dar un recocido a las piezas para que no se rompan al trabajar en frío después.

Laminado.
Consiste en darle la forma a las piezas por estirado y compresión con dos cilindros que giran a
igual velocidad y en sentido contrario.
Los laminadores que tienen la superficie rugosa y comprimen fuertemente los lingotes se llaman
desbastadores. Los laminadores de acabado son los que tienen la superficie lisa y dura,
comunican la forma definitiva.
El laminado de los perfiles de uso más corriente en construcción requieren el empleo de un tren
de laminación formado por varios laminadores con diferentes calibres, haciéndose pasar las
barras varias veces, hasta que adquieren las dimensiones requeridas.
Los laminadores de chapa lisa tienen los cilindros lisos y se pueden juntar a medida que
disminuye el espesor. Se obtienen los palastros de más de 5 mm y las chapas delgadas de menos
de 5 mm. Las chapas muy finas, de décimas o centésimas de mm, se laminan superponiendo o
doblando cierto número de ellas, y para que no se adhieran o suelden se interpone, arcilla, creta o
carbón en polvo.
En los laminadores de chapa ondulada, los cilindros laminadores tienen el perfil de la onda a
fabricar, obteniéndose de una sola pasada las delgadas, pues las gruesas y anchas se obtienen
con prensas.
Los laminadores de alambre constan de cilindros que giran en contacto y provistos de canales y
ranuras cada vez de sección más reducida. Se hacen pasar las barras cuadradas o varillas
calentadas, de una sola vez. Se obtienen así los alambres de 5 mm. de diámetro. Los alambres
de menor diámetro se obtienen partiendo de los anteriores, por medio de hileras.
Como el alambre se estira en frío, se endurece, por lo que hay que calentarlo cada 4 o 5 pasadas
en hornos (recocido) para que sea dulce y flexible y permita ser doblado y torcido sin romperse.
El laminado de tubos se hace por estirado periférico de un bloque incandescente, mediante
émbolos compresores.
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II. 6. ACEROS. CLASES.

Se pueden clasificar siguiendo diversos criterios: por el procedimiento de fabricación,
según su constitución, grado de desoxidación, etc.
Según sea su composición, se pueden dividir los aceros en dos clases fundamentales: al
carbono y aceros aleados.
Se ha convenido en designar como aceros al carbono aquellos que están formados
fundamentalmente por hierro y carbono, no siendo los porcentajes de otros elementos
importantes.
A mayor proporción de carbono, mayor resistencia y dureza, pero también mayor fragilidad
y menor plasticidad y tenacidad.
Los aceros al carbono se clasifican a su vez por el contenido en carbono en aceros extra suaves (0.1 – 0.2
%C, R = 38 – 48 Kg/mm2), suaves (48 – 55), semisuaves (55 – 62), semiduros (62 – 70), duros (70 – 75) y
extraduros (0.6 – 0.7; 75 - 80)

Son fáciles de soldar y poco resistentes a la corrosión y oxidación, así como al impacto a
bajas temperaturas.
Se emplean en la construcción de estructuras, clavos, tornillos, herramientas corrientes y
herrajes (conjunto de piezas con que se guarnece -complementa, adorna- un artefacto, como una puerta,
ventana, cofre, etc.).
Máquinas, carrocerías de automóvil, la mayor parte de las estructuras de construcción de acero, cascos de
buques, somieres, horquillas o pasadores para el pelo.
Los aceros aleados son los que contienen, además del carbono e impurezas, elementos
de aleación voluntaria, como cromo, níquel, molibdeno, vanadio, volframio, etc. Estos
elementos influyen de muy diversas maneras en las propiedades de los aceros,
aumentando o disminuyendo la dureza, resistencias mecánicas, a la oxidación,
templabilidad, la maquinabilidad, etc. Se pueden dividir en dos grandes grupos: de baja y
alta aleación.
Los aceros de baja aleación están formados por los aceros de construcción (utilizados
para hacer piezas de máquinas, aceros para estructuras) y los aceros microaleados.
Los aceros de construcción se designan por el elemento de aleación.
Aceros al Mn, al Ni, al níquel – cromo, al molibdeno, al cromo-molibdeno, al níquel-
molibdeno, níquel-cromo-molibdeno, al cromo, al vanadio, al volframio, al silicio.
Las aplicaciones son muy diversas: maquinaria, raíles, engranajes, tornillos, pernos, cigüeñales, ejes y
resortes, cojinetes y herramientas. Recipientes sometidos a presión. Industria aeronáutica. Se utilizan para
grandes forjas de locomotoras y maquinaria en general.

En la actualidad se construyen muchos edificios con estructuras de baja aleación ultra

resistentes. Las vigas pueden ser más delgadas, sin disminuir su resistencia, logrando un
mayor espacio interior en los edificios. Este tipo de aceros son más resistentes y baratos
que los aceros aleados convencionales. Además reciben un tratamiento especial que les
da una mayor resistencia que los aceros al carbono.
Aceros microaleados. Se utilizan en tuberías, chapas para barcos, automóviles y en
construcciones en las que se requiere aceros de precio competitivo con elevados valores
de resistencia mecánica y límite elástico, gran tenacidad y buena soldabilidad y
conformabilidad.
Aceros de alta aleación.
En general, suelen tener más de un 10% en elementos de aleación. Al ser más caros, se
reservan para aquellas aplicaciones en las que se necesitan altas resistencias al desgaste
o a la corrosión, o deban soportar sin deformarse trabajos en frío o en caliente, etc.
Pueden clasificarse en dos grandes grupos: aceros resistentes a la corrosión o inoxidables
(mantienen altas prestaciones mecánicas y de resistencia a la oxidación a altas
temperaturas) y aceros para herramientas (alta dureza y resistencia al desgaste, incluso a
las elevadas temperaturas que se alcanzan en el conformado)
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II. 7. TRATAMIENTOS ESPECIALES DE LOS ACEROS.

Los tratamientos térmicos aplicados a los aceros y sus aleaciones son los siguientes:
Normalizado, Recocidos, temples y revenido.
Normalizado.
Consiste en calentar el acero a una temperatura de 40º a 50º superior a la crítica, y una
vez que haya pasado todo el metal al estado austenítico, se deja enfriar al aire tranquilo
(estático).
Se diferencia del recocido de regeneración y del temple, en que el enfriamiento es mucho
más lento en el recocido (dentro del horno) y mucho más rápido en el temple (en agua,
etc.).
El normalizado tiene por objeto volver al acero a su estado que se supone normal,
después de haber sufrido tratamientos defectuosos, o después de haber sido trabajado en
caliente o en frío por forja, laminación, etc. Se consigue así afinar su estructura y eliminar
tensiones internas. Se emplea, sobre todo, a los aceros al C de baja aleación: 0.15 a 0.5%
de C.
El propósito del normalizado es producir un acero más duro y resistente que el obtenido en
el recocido. También se utiliza para mejorar la maquinabilidad y mejorar su respuesta a las
operaciones de endurecimiento.
Temperaturas de normalizado y características obtenidas en aceros al carbono de 25 mm de diámetro:
T R E A ρ
%C ºC Kg/mm2 Kg/mm2 % Kg/mm2
0.15 925 45 27 27 23
0.30 880 58 35 20 16
0.50 840 70 42 16 7

Recocido.
El fin principal de los recocidos del acero es ablandar el material para poder trabajarlo
mejor, además de regenerar su estructura y eliminar tensiones internas. Hay diversas
clases de recocidos, que se diferencian en la temperatura máxima a que debe calentarse
el acero y en las condiciones y velocidades de enfriamiento.
Recocidos supercríticos o de segundo género. En este caso, el calentamiento se realiza
por encima de la temperatura crítica provocando un cambio de fase en la aleación,
después se efectúa el enfriamiento a velocidad lenta, con lo que la aleación entra en
equilibrio estructural. Mediante este tratamiento se produce la recristalización.
Recocido de primer género o subcrítico. Consiste en calentar el metal sin que exista
transformación de fase, con enfriamiento posterior lento. La función de este tratamiento es
conducir al metal al estado estable, eliminando las tensiones residuales, disminuyendo las
deformaciones de la red cristalina, recristalizando, etc.

Temple.
El temple consiste en el calentamiento por encima de la temperatura de transformación,
seguido de un enfriamiento muy rápido que tiende a fijar la estructura que alcanza la
aleación a altas temperaturas y así impedir la transformación normal del constituyente
obtenido en el calentamiento. Por tanto, y a diferencia del recocido supercrítico, después
del temple la aleación se encuentra en un estado inestable fuera del equilibrio.
Se hace con el fin de que se produzca un importante aumento de la dureza y resistencia
mecánica. Por tanto, produce efectos contrarios al recocido.
Para obtener una gran dureza de la capa superficial de las piezas, conservando la
tenacidad de su núcleo, asegurando la resistencia al desgaste, se utiliza el temple
superficial (o flameado).
Revenido.
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Se realiza siempre después del temple. Se calienta la aleación templada hasta una
temperatura inferior a la de transformación de fase en equilibrio. El enfriamiento se hace
generalmente al aire, otras veces en aceite o agua, según la composición del acero.
Disminuye la dureza y elimina las tensiones producidas en el temple, ya que después del
temple, los aceros suelen quedar demasiado duros y frágiles para los usos a que van a ser
destinados.
Cuando se hace a temperatura ambiente (el tratamiento térmico se sustituye por un
mantenimiento a la temperatura ambiente) o con un calentamiento poco elevado, se llama
envejecimiento (en el caso del aluminio recibe el nombre de maduración).

Cementación.
Consiste en aumentar el contenido de carbono por procedimientos externos, con objeto de
enriquecer en carbono la superficie del metal haciéndola más dura. Para ello se calienta
acero y carbón de madera por encima de la temperatura crítica, con lo que el metal
absorbe el grafito producido por el carbón, creando una capa externa de hasta 1 mm de
espesor.

Nitruración.
La nitruración sustituye el carbono por nitrógeno, que además de producir mayor dureza,
es más fácil de introducir en el metal.

Cianuración o carbonitruración.
Es análogo a la nitruración pero usando cianuros en lugar de amoniaco.

II. 8. TIPOS DE ACABADOS.

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Los materiales metálicos pueden acabarse mediante diferentes tratamientos superficiales.

Con dichos tratamientos se persigue un fin exclusivamente estético, aunque generalmente
se hace para protegerlos contra la corrosión. Los tratamientos más usuales son los
siguientes:
a) Pinturas.
b) Revestimientos cerámicos. Capa superficial de porcelana cerámica (bañeras de fundición).
Capas vítreas, coloreadas.
c) Revestimientos plásticos.
d) Protección por metalización.
Una superficie metálica puede protegerse adhiriéndole otra capa de metal que evita
la corrosión o por lo menos la retrasa, además puede mejorar la propia apariencia
del metal que se protege.
Sobre los hierros y aceros dichas protecciones suelen ser a base de Zn, Al, Cd y Sn principalmente.
Los procedimientos más usuales son los siguientes:
• Recubrimientos electrolíticos. Se convierte en cátodo a la pieza que se quiere revestir.
• Enchapado metálico. Se emplea para revestir con un metal más blando a otro más duro,
lo que se consigue laminando en caliente. El acero se puede enchapar con latón, plomo,
níquel y aluminio.
• Galvanizado. Es la protección del hierro y del acero con una capa de cinc.
El galvanizado se puede hacer por electrólisis (no es económico), por inmersión en
baños de cinc fundido (galvanizado en caliente) (algunas veces los productos
galvanizados en caliente adquieren un aspecto deslustrado).
Para piezas y objetos pequeños de acero (como tuercas, tornillos y
pequeñas piezas de cerrajería) se puede utilizar la técnica denominada
sherardización, que consiste en poner en contacto las piezas con polvo de
cinc (o de aluminio) en un bombo que gira, se calientan hasta conseguir la aleación
superficial. La capa gris mate superficial que se forma es una buena base para pintura.
También pueden pulimentarse e incluso lacarse.
• Pulverización metálica. Se proyecta sobre la superficie del acero metal en
polvo, generalmente Zn y Al, que se calienta con soplete o arco eléctrico y se proyecta
con ayuda de una pistola o compresor de aire. Este acabado es mate y posteriormente
puede ser pintado o pulido (puentes metálicos).
e) Protección contra el fuego.
Tanto el acero como la fundición, a partir de los 600 ºC aunque no se funden se
vuelven blandos y moldeables (lo que permite por ejemplo la soldadura por forja),
produciéndose el pandeo, se sobrepasa rápidamente el período elástico y pueden
romper súbitamente.
Solo los aceros refractarios y los de altas resistencias son capaces de mantener
sus resistencias, pero su elevado precio impide emplearlos en estructuras masivas.
Además en una gran estructura con grandes pórticos (estructura o parte de ella
formada por un dintel que se apoya en sus extremos sobre las cabezas de dos o
más soportes), jácenas (también llamada viga principal, sobre las que se apoyan
las otras y soportan el conjunto) y vigas de grandes luces, los efectos de las
elevadas temperaturas producen dilataciones importantes y originan grandes
tensiones y deformaciones.
Para proteger las estructuras contra los efectos del fuego se pueden emplear los
siguientes sistemas:
• Enlucido (trabajo realizado con o en el yeso, que consiste en obtener una superficie de
acabado lisa y suave) y aplacado con pastas de yeso.
• Revestimientos de hormigón o mortero de cemento portland.
• Mediante láminas de fibrocemento.
• Revestimientos de ladrillos refractarios.

II. 9. ACEROS INOXIDABLES.

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Es un acero de alta aleación que contienen del 0.08 al 0.5% de C, contienen Cr, Ni y otros
elementos de aleación (molibdeno, tungsteno o volframio) que los mantiene brillantes y
resistentes a la herrumbre y oxidación a pesar de la acción de la humedad o de ácidos y
gases corrosivos.
Los aceros inoxidables son muy resistentes a la corrosión atmosférica, a la oxidación a
temperaturas no muy altas y al ataque de ácidos y bases.
El hierro puro o poco aleado sufre corrosión en numerosos medios, incluido el atmosférico,
debido a que la capa de óxido superficial que se genera no es lo suficientemente densa y
adherente como para proteger el interior del metal. Algunos metales, como el Cr y el Al,
crean una capa de óxido protectora frente a numerosos ambientes corrosivos. Cuando
estos metales se encuentran en la proporción adecuada pueden comunicar esa propiedad
protectora al hierro. , como sucede con el Cr en cantidades superiores al 12%. A partir de
esa concentración de Cr se forma, por reacción con el O del aire, una película de Cr2O3,
muy estable sobre la superficie del acero.
La denominación de estos materiales como inoxidables, no puede considerarse totalmente
rigurosa, ya que en ciertos medios pueden verse sometidos a procesos de degradación
intensos. Un factor que, normalmente, contribuye a aumentar la corrosión es la alta
temperatura de trabajo.
Los porcentajes de sus aleaciones son muy variables, dependiendo de la clase de
corrosión que deben sufrir, no existiendo una composición capaz de resistirlas todas a la
vez.
Algunos aceros inoxidables son muy duros; otros son muy resistentes y mantienen dicha
resistencia durante largos períodos a temperaturas extremas. Aceros con un 27% de Cr
(son especialmente resistentes a la oxidación a elevadas temperaturas) es capaces de
aguantar los ataques de elementos oxidantes hasta los 1150 ºC.
Aceros con el 16% de Cr y el 0.1% de C son altamente resistentes a la corrosión
atmosférica, utilizándose en las fachadas, molduras y perfiles para ventanas, etc.
El Ni incrementa el poder anticorrosivo del Cr y aumenta la ductilidad del acero. Por
ejemplo el acero 18 – 8 se emplea en la fabricación de elementos decorativos, fregaderos,
menaje de cocina y servicio de mesa, herramienta para industria química y textil.
El acero 25 – 20 es el que resiste temperaturas más altas.
Debido a sus superficies brillantes, en arquitectura se emplea muchas veces con fines
decorativos.
Fabricación de moldes para vidrio y resinas sintéticas. Parrillas y hogares. También se utiliza para fabricar
instrumentos y equipos quirúrgicos, para fijar o sustituir huesos rotos (resiste la acción de los fluidos
corporales). Tuberías y tanques de refinerías de petróleo o plantas químicas. Fuselajes de aviones o
cápsulas espaciales.
En cocinas y zonas de preparación de alimentos los utensilios son a menudo de acero inoxidable, ya que no
oscurecen los alimentos y pueden limpiarse con facilidad.

II. 10. FUNDICIONES. CLASES.

• Fundiciones ordinarias
• Blancas
• Grises
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• Atruchadas
• Fundiciones aleadas
• De baja aleación
• Resistentes a la rotura
• Resistentes al desgaste
• Resistentes al calor
• De alta dureza
• De alta aleación
• Al níquel
• Al cromo
• Al silicio
• Al aluminio
• Fundiciones especiales
• Maleables
• De grafito esferoidal
• De grafito difuso
• Templables

Teóricamente una fundición es toda aleación Fe-C que contiene más del 2.1% de C. En la
práctica, el contenido de C de las fundiciones varía entre 2.5 y 4.5%. Además suelen
contener Si, 0.5 a 4%; Mn, 0.3 a 2%; S, 0 a 0.2%; P, 0 a 1.5%. Hay fundiciones especiales
que tienen hasta un 15% de Si y elementos de aleación como el Ni, Cr, Mo, Cu, etc.
En general no permiten la forja, son más resistentes a la corrosión y a los cambios bruscos
de temperatura que los aceros comunes. Son fáciles de mecanizar y moldear.
La fundición se emplea en la fabricación de un número de piezas cada día mayor,
desplazando incluso al acero en algunos casos (por ejemplo los cigüeñales de motor que
se hacían en acero).
Tienen las siguientes ventajas:
• La fabricación de piezas es más sencilla y, por tanto, más baratas que con acero:
• Porque la temperatura de fusión es más baja y no necesita regulación especial
• Se funden muy fácilmente piezas muy grandes y muy pequeñas
• La mecanización es más fácil que en el acero.
• Tienen características muy aceptables para muchas aplicaciones:
• Resistencia a la compresión de hasta 100 Kg./mm2.
• Resistencia a la tracción hasta de 90 Kg./mm2.
• Muy buena resistencia al desgaste.
• Capacidad superior al acero para absorber vibraciones.
• Cualidades autolubricantes.
• Más resistencia a la oxidación que el acero al C.
Fundiciones Ordinarias.
Son las que únicamente contienen Fe, C, y pequeñas cantidades de Si, Mn, S y P, sin que
en su elaboración intervenga ninguna técnica especial. Por el aspecto que presentan sus
superficies de fractura, se clasifican en blancas, grises y atruchadas.
Las fundiciones atruchadas son intermedias entre las dos primeras y sus superficies de
fractura presentan los dos colores son también blancas y grises.
Fundiciones blancas.
Se denominan así porque la superficie de fractura es predominantemente de color blanco.
Están constituidas principalmente por perlita y cementita. Su porcentaje de C puede variar de 2.1 a 6.67%.
En estas fundiciones todo el C que contienen está en forma de CFe3
Las fundiciones blancas, en general, son muy duras (300 a 350 Brinell), pero frágiles y de
poca tenacidad. Es menos fluida que la fundición gris, se contrae ligeramente al
solidificarse, por lo que no se emplea para moldeo. No tienen mucho interés industrial,
empleándose en su mayor parte para la obtención de fundiciones maleables. Se destina al
afino por pudelado, bassemer, etc.

Fundiciones grises.
Deben su nombre al color gris de su superficie de fractura, debido a que la mayor parte del C
está en forma de grafito, y por tanto el Fe estará en forma de ferrita. En la práctica en las fundiciones grises
no todo el C está en forma de grafito, sino solo una parte, y otra parte está en forma de cementita.

La dureza oscila entre 180 a 250 Brinell.

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Tienen el inconveniente de su difícil elaboración, por las temperaturas tan elevadas que
hay que alcanzar en el cubilote.
Las fundiciones grises más empleadas tiene 3.25% de C y 1.75% de Si, siendo su resistencia a la tracción de
unos 15 Kg./mm2, y dureza de unos 150 Brinell.
El peso específico de las fundiciones grises es 7.25, inferior al de las blancas, 7.7

La formación de grafito, es decir, la formación de fundición gris o blanca viene determinado por el contenido
de Si. Así, entre 0.1 y 0.6 % de Si, no influyen apreciablemente (fundición blanca); pero entre 0.6 y 3.5%
favorece la formación de grafito, y, por tanto, se trata de una fundición gris.
Otro factor que tiene una gran influencia en la formación de fundiciones blancas o grises es la velocidad de
enfriamiento. Los enfriamientos lentos favorecen la formación de grafito y, por tanto, la formación de
fundiciones grises; por el contrario, los enfriamientos rápidos favorecen la formación de fundiciones blancas.
Así, se da el caso que en piezas que tienen secciones de diferente espesor se forman fundiciones blancas en
la secciones delgadas, y grises en las gruesas, a pesar de que inicialmente toda la pieza tenía la misma
composición.

Las fundiciones grises se mecanizan fácilmente. Tienen una gran resistencia a la

corrosión, por lo que son muy empleadas en la fabricación de piezas que han de estar a la
intemperie. Tienen también gran resistencia al desgaste, buenas cualidades
autolubricantes y una gran capacidad de amortiguación de las vibraciones. Todas estas
cualidades son debidas principalmente al grafito.

En general, las fundiciones grises son menos duras que las blancas, pero más tenaces.
Las fundiciones grises se aplican para la obtención de piezas de maquinaria, piezas de ornamentación,
tubos, segmentos, camisas de cilindros, pistones de motores de explosión, zapatas de freno, piezas
delgadas de alta resistencia, lingoteras, piezas blandas de máquinas, ruedas, etc.

Fundiciones aleadas.
Contienen, además de Fe y C y los elementos que impurifican las fundiciones ordinarias,
otros elementos de aleación en cantidades suficientes para mejorar las propiedades
mecánicas o químicas de las fundiciones ordinarias.
Las fundiciones aleadas con menos del 5% de elementos de aleación, se denominan de
baja aleación, y las que contienen proporciones superiores, de alta aleación.
Las fundiciones de baja aleación se agrupan por la característica o propiedad que
resulta más favorecida con la aleación:
Fundiciones de alta resistencia a la tracción.
Fundiciones resistentes al calor.
Fundiciones de gran dureza.
Entre las fundiciones de alta aleación se encuentran las siguientes:
Fundiciones con aleación del 15 al 35% de Ni y porcentajes menores de Cu y Cr. Además
de ser muy resistentes al calor sin sufrir hinchazón, tiene como principal característica su
alta resistencia a la corrosión por ácidos y álcalis, por lo que se emplean mucho para
recipientes de la industria química. Tienen el inconveniente de que su coeficiente de
dilatación es muy alto, por lo que resisten mal los calentamientos y enfriamientos bruscos.
Fundiciones con contenido de 6. a 33% de Cr. Resisten bien el calor hasta los 1000º y las
variaciones bruscas de temperatura. Muy resistentes a la corrosión de los ácidos y álcalis.
Fundiciones con contenido de 6.5 a 15% de Si. También resisten temperaturas muy
elevadas, hasta 750º. Muy resistentes a la oxidación y corrosión de los ácidos.
Fundiciones con contenido del 7 al 8% de Al. Resisten temperaturas hasta de 2000º, pero
son difíciles de mecanizar. Su resistencia a la tracción es de unos 14 kg./mm2 y dureza de
400 Brinell.
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Fundiciones maleables. Las fundiciones ordinarias son poco tenaces, por lo que no son
recomendables cuando han de resistir golpes o tracciones bruscas.
Las fundiciones maleables conservan las buenas cualidades típicas de las fundiciones,
como son la facilidad de moldeo, resistencia a la oxidación, autolubricación, etc, y además,
tienen alargamientos hasta de un 20% que resultan aceptables para muchas aplicaciones.
El proceso de fabricación se realiza en dos fases principales: fabricación de las piezas en
fundición blanca y recocido de maleabilización de las piezas fabricadas.
Fundición de grafito esferoidal. Las fundiciones de este tipo tiene el grafito en forma de nódulos,
sensiblemente esféricos, de un diámetro aproximado de 0.05 mm.

Fundición de grafito difuso. Tienen el grafito en forma de diminutos nódulos repartidos por toda la masa,
en nº aproximado de 10000 a 12000 por mm2 de superficie, mientras que en las anteriores era de 50 a 60
nódulos por mm2.

Fundiciones templadas. Cuando algunas fundiciones grises, 2.5-4% C y 0.5-1% Si, se moldean en
coquillas (moldes metálicos), resultan piezas con una zona superficial de espesor variable entre 5 y 50 mm
de fundición blanca, muy dura (400-500 Brinell), producida por su rápido enfriamiento al contacto con el
molde, mientras que el núcleo conserva las características de la fundición gris enfriada normalmente.
Las piezas obtenidas por este procedimiento se dice que son de fundición templada, pero no ha habido
ningún temple, sino solamente transformación de la zona superficial, de la fundición gris en fundición blanca.
Se fabrican también piezas endurecidas superficialmente por este procedimiento, insertando en las zonas
que interese de los moldes de arena, placas de fundición que aceleren el enfriamiento superficial de la pieza
Se aplica mucho para la fabricación de cilindros de laminación y ruedas de ferrocarril, cuya banda de
rodadura queda así muy dura y el resto de la rueda con mejor tenacidad.
U. D. 3. MATERIALES METÁLICOS FÉRRICOS. 21

II. 11. FORMAS COMERCIALES.

Los aceros comunes se suministran normalmente en bruto de forja o laminación o en estado de recocido. Y
en casos especiales se pueden suministrar los aceros normalizados o con temple y revenido.
El material se suministra generalmente en forma de semielaborados o semiproductos y
en forma de acabados.
Los productos de cada tipo normalizados en España son los siguientes:

A) SEMIELABORADOS

Los hierros y aceros se denominan semiproductos, cuando no han sido apenas

trabajados. Se clasifican en:
• Lingote.- Se obtienen de producto bruto de la colada, sin sufrir ninguna elaboración,
destinado a ser transformado por forja o laminación. Son bloques de forma piramidal tal
y como se obtienen en las lingoteras, no habiendo sufrido ninguna elaboración. Se
hacen de 2 a 40 toneladas. Pueden ser de fundición o de acero.
• Desbaste o tocho.- Producto obtenido por una primera laminación o forja del lingote.
Puede ser de sección cuadrada (tocho o bloom) o rectangular (desbaste plano, petaca o
slab). Su espesor está comprendido entre 130 y 350 mm., y anchura entre 130 y 550 mm. (inclusive).
• Palanquilla.- Barra de sección aproximadamente cuadrada y aristas redondeadas
(romas), cuyo lado está comprendido entre 40 y 125 mm.
• Llantón.- Producto de sección rectangular destinado a la fabricación de hojalata y chapa
fina. Espesor comprendido entre (5 y 50) 10 y 125 mm., y la anchura, entre (150 y 350) 200 y 600 mm.
(inclusive).

B) ACABADOS O ELABORADOS
Las formas comerciales del hierro y del acero son muy diversas. Las principales formas son barras e hierros
perfilados (perfil. Barra metálica obtenida por laminación, forja, estampación o estirado cuya sección
transversal tiene diversas formas, tales como simples tes, dobles tes, cuadradas, redondas, triangulares,
rectangulares, etc.), los cuales se consideran como productos elaborados.
Las barras pueden ser planas, cuadradas, hexagonales y redondas. Se laminan a partir de acero y hierro
dulce. Cuando está estirado en grandes longitudes constituye el alambre con diámetro que varia de 0.2 mm a
5 mm.

B.1. Productos elaborados de sección rectangular.

• Fleje.- Producto laminado (perfil plano) de sección rectangular, espesor < 4 mm. y
anchura < 200 mm.
• Pletina.- Sección rectangular, espesor entre 4 y 10 mm., y anchura entre 100 y 200 mm.
• Llanta.- Sección rectangular, espesor > 10 mm., sin llegar a 130 mm., y anchura entre
100 y 200 mm.
• Plano ancho.- Espesor está comprendido entre 4 y 10 mm. (6 y 20 mm.), la anchura
entre 200 y 600 (700) mm. y un largo máximo de 12 m.

B.2. Productos elaborados de sección cuadrada.

Producto de sección cuadrada, de lado entre 5 (7) y 150 mm.
• Cuadradillo.- l < 20 mm
• Palanquilla.- l de 20 a 40 mm.
• Torchuelos.- l de 40 a 70 mm.
• Torchos.- l > 70 mm.
B.3. Productos elaborados de sección circular. Reciben el nombre genérico de redondos.
(Desde a 5 a 200 mm. de diámetro). Pueden dividirse en:
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• Redondos, propiamente dichos, de diámetro > 20 mm. (hasta 35 mm.)

• Varillas. “ 5 – 20 mm.
• Fermachine. “ = 5 mm.
• Alambres. “ < 5 mm.
Los redondos empleados para el hormigón armado deben tener un diámetro mínimo de
5mm. Se fabrican también redondos de gran resistencia, corrugados, pretensados y
postensados , con diámetros de 6 a 40 mm. Mediante el trenzado se obtienen alambres y
cables de acero para hormigones pretensados.
Entre las formas derivadas de los redondos figuran:
• Pasamanos.- Producto cuya sección es un segmento circular con (ángulos) los cantos
redondeados. Además de los pasamanos corrientes, existen otros de formas complejas.
• Medio – redondo (semiredondo).- Producto cuya sección es un semicírculo de ángulos
vivos y cuyo radio está comprendido entre 10 y 25 mm.
También se fabrican secciones hexagonales, La sección es un hexágono regular definido por su
doble apotema, que está comprendido entre 5 y 70 mm. (con una distancia entre lados opuestos de 5 a 70
mm.)

Mediante tratamientos adecuados, se obtienen tornillos, de presión, capuchinos, tirafondos

(tornillos para asegurar, especialmente en la madera, algunas piezas de hierro), pasadores (varillas en las
bisagras, charnelas – gozne, bisagra, herraje de una puerta o tapa - y piezas semejantes que une las palas
pasando por los anillos y sirve de eje para el movimiento) y remaches (roblón, clavo remachado, remachar
– machacar la punta o la cabeza del clavo, para mayor firmeza -) de todo tipo, clavos, puntas y
cadenas.
Los clavos de cabeza ancha y que llevan relieve se llaman tachuelas.
Escarpias. Son clavos hechos por corte de palastro, son de forma cuadrada.
Puntas. El vástago es cilíndrico, la cabeza puede ser plana, cuadriculada, cónica o semiesférica. Se fabrican
con alambre de acero Thomas, obtenido por estirado en hilera y empleando máquinas automáticas que le
dan la forma definitiva.

B.4. Chapas.
Son perfiles planos laminados cuya anchura es > 600 mm. Pueden ser:
• Chapa fina.- La de espesor inferior a 3 mm. (0.4 – 2.7 mm.), ancho 1.25 m y largo de 2.5 a 5 m
• Chapa media.- espesor superior (>=) a 3 mm. e inferior a 6 mm.
• Chapa gruesa.- Espesor superior (>=) a 6 mm. y < 35 mm. ancho de 1 m a 2.6 m, largo 5 – 16 m
Según la forma, pueden ser:
• Chapa negra. e: 0.4 – 35 mm. a: 1 – 2.6 m l: 2.5 – 16 m
• Hojalata (hoja de lata). Chapa recubierta de una película de Sn. e 0.2 – 0.8 mm.
• Chapa galvanizada lisa. Chapa recubierta con Zn. e 0.4 – 2.7 mm. en planchas de 1 x 2 m
• Chapa galvanizada ondulada. e: 0.3 – 3 mm. en tiras de 2 m de largo y con a: 760, 780 y 840
mm.
• Chapa estriada. Son chapas de acero con una de las caras estriada (dibujos en relieve
formando rombos). e 5 – 10 mm. longitud de 3 a 6 m y a: 750 – 1850 mm.
• Chapa lagrimada. E: 3 – 8 mm. a: 1 – 1.4 m y hasta 12.5 m de l.
• Chapa desplegada. Se fabrican con chapas lisas recocidas, en las que se dan una serie
de cortes al tresbolillo (colocar plantas: en filas paralelas, de modo que las de cada fila corresponden
al medio de los huecos de la fila inmediata, de suerte que formen triángulos equiláteros) y, estirando,
se forman mayas romboidales.
Se fabrican también chapas con doblados especiales para construcción y revestimientos
decorativos. También para cubiertas, cerramientos verticales, forjados de pisos, etc.
B. 5. Perfiles laminados. Se obtienen por laminación de aceros suaves
soldables. Se designan, además de por la forma de la sección, por números que
indican su altura o ancho en cm. Los principales son:
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• En ángulo L. angulares o cantoneras. Pueden ser de lados iguales o desiguales en la

relación 1:1.5 ó 1:2. También pueden ser ranurados.
• Angular de lados iguales.- Se caracterizan por dos alas de igual anchura que forman
un ángulo de 90º. Sus dos caras exteriores se unen en ángulo vivo y la arista interior
es redonda. Los bordes de las alas terminan en aristas vivas por el exterior y
generalmente redondeadas por el interior.
• Angular de lados desiguales.- Es un perfil análogo al anterior, pero con alas de
anchura diferente.
• Perfil en U.- Perfil cuya sección tiene forma de U. La unión del alma con las caras
interiores de las alas es redondeada, así como el borde interior de éstas.
• Perfil en T sencilla.- Las dos caras del ala tienen una ligera inclinación. El extremo de la
misma es redondeado, así como las uniones con las alas y las aristas interiores de
éstas.
• Perfil en doble T. Pueden ser de ala estrecha (especificados en la forma I)
(vigueta. Cada una de las vigas que soportan el forjado o el entarimado de un suelo)
o de ala ancha (perfil IB) (h = b).
Los perfiles IPE y HE son de alas paralelas; el primero, de ala estrecha
• Vigas (Piezas para soportar una carga sobre un vano o de un pilar a otro. Jácena o viga principal es sobre
la que se apoyan las otras y soporta al conjunto).- Producto de sección en forma de I. La unión
de las dos caras del alma a las caras interiores de las alas es redondeada. Los bordes
de las alas terminan en arista viva por su exterior, y generalmente redondeadas por su
interior.
• Carriles.- Sección especial que presenta, en general, una superficie de apoyo (patín) y otra de rodamiento
(cabeza).
• Perfiles varios. Además se fabrican perfiles especiales para carriles, hierros Z, hierros
zorés, perfiles para puertas y ventanas, pasamanos, etc.