CÁLCULO PARA EVITAR LA CAVITACIÓN EN UN

SISTEMA DE BOMBEO EN PROCESO DE MOLIENDA Y

CONCENTRACION MEDIANTE EL USO DE NPSHA Y
NPSHR

RESUMEN

Al momento de diseñar un sistema que bombea un líquido con una bomba

centrífuga se hace necesario saber cómo evitar la presencia de cavitación en el proceso.

Para entender y evitar de una forma útil y eficaz la cavitación se definen en la

industria parámetros más concretos y simples con los siguientes acrónimos: NPSHA (Net
Positive Suction Head Available) que se relaciona con la energía disponible antes de la
bomba y NPSHR (Net Positive Suction Head Required) que tiene que ver con la energía que
requiere la bomba centrífuga para evitar la cavitación.
 El informe presenta el desarrollo y cálculo de un problema de diseño, donde se
trabajó con los parámetros de y, donde se desea evitar la cavitación. Se fija como condición
suficiente para evitar la cavitación que es igual a + 0.5, donde 0.5 m es un margen de
seguridad. A través de este informe se desarrolla el cálculo del parámetro para un sistema
de impulsión de agua a 70 °F desde un depósito abierto a la atmósfera a una velocidad de 2
m/s donde se desconoce la separación entre la bomba y el depósito. Bomba y depósito están
separados horizontalmente 5 m, ambos están unidos a través de cañerías de acero comercial
de diámetro 2’’ (norma 40S) y 1 codo de 90° de radio largo. Además, antes de la bomba se
incorpora una válvula de compuerta. Una vez encontrada la expresión del se confronta con
el para la velocidad de 2 m/s que entrega el fabricante Thomsen de una bomba centrífuga
(Modelo 6 a 1750 RPM). Con esto se logra hallar que la altura máxima a la que puede estar
la bomba del depósito sin que ocurra cavitación que fue de 7.682. Por lo tanto, si el
depósito se baja o la bomba se sube (agregando los metros de cañería necesarios), la
separación entre bomba y depósito será mayor a 7.682 m y ocurrirá una incipiente
cavitación en la bomba centrífuga con las consecuencias asociadas que producirán un mal
funcionamiento del sistema de bombeo.

Palabras claves: Cavitación, NPSHA, NPSHR

1.- INTRODUCCIÓN

En la etapa de molienda y concentración se cumplen dos objetivos fundamentales

para la obtención de la calidad del producto final, estas son:

 Reducción de tamaño hasta 80% bajo 325 mallas, con lo que se alcanza la
superficie especifica apta para su peletizacion, y
 Aumento de la ley de Fe por eliminación de impurezas, principalmente
fosforo y silicatos.

Cada silo alimenta por medio de correas transportadoras con velocidad variable, a
cada una de las tres líneas de proceso, donde el mineral es tratado vía molienda húmeda.
Los molinos de 15,5 pies de diámetro y 37,5 pies de largo, cuentan con motores eléctricos
de 6000 HP y son recargados con bolas de acero de 50, 40 y 30 mm de diámetro. La
adición de agua a los molinos es controlada automaticamente, para mantener una razón
constante de agua y solido en la alimentación de estos.

La concentración en cada linea se realiza en dos etapas sucesivas. Después de pasar

a través de una betria de ciclones y un floculador magnético, la pulpa es alimentada a un
hidroseparador de 10,7 m de diámetro. Basándose en la sedimentación diferencial, en el
hidroseparador las impurezas contenidas en los finos son eliminadas por el sobreflujo. El
bajo flujo que contiene un 30% de solido es bombeado a un estanque repartidor, el cual
distribuye la pulpa en 10 baterías magnéticas de un tambor cada una y 650 Gauss sobre la
superficie, en las líneas #1 y #3. Esta etapa se llama Concentración Rougher.

Posteriormente, el concentrado obtenido en esta etapa es bombeado a un estanque

repartidor el que distribuye a: 4 baterías magnéticas de 750 Gauss con 3 tambores cada una
y 1 bateria de 1000 Gauss y 2 tambores cada una en la línea #2, esta etapa es llamada
concentración primaria. La línea #2 no cuenta con una etapa de Concentración Rougher
pero tiene después de la concentración primaria, 6 harneros de alta frecuencia llamados
harneros Derrick donde la fracción gruesa del concentrado producido en la etapa primaria
(+200 #) es separada. Esta fracción contiene la mayoia de las impurezas y vuelve al molino
como carga circulante.

Los concentrados producidos en cada linea en la etapa primaria son vertidos a un

sumidero cuadruple, desde el que son enviados al proceso de espesamiento y filtrado.
El producto que no haya alcanzado la calidad requerida, puede ser reprocesado en
una etapa denominada concentración secundaria que consiste en 4 baterías de 1000 Gauss
de dos tambores cada una, mediante la cual se alcanza la calidad requerida en el
concentrado final.
 El concentrado como una pulpa diluida al 50% en peso Liquido-Solido, es enviado a
dos espesadores de concentrado de 21 m de diámetro y luego a dos estanques agitadores de
3300 T.M. cada uno, que le confieren a la pulpa características uniformes en calidad y
dilución. Desde los agitadores la pulpa es bombeada al proceso de filtración con una
dilución al 70% en peso de sólidos.

Las colas, formadas por el sobreflujo de los hidroseparadores y el material

rechazado de las baterías magnéticas, son conducidas a través de una canaleta de seccion
cuadrada a un espesador de colas de 61 m de diámetro, donde los sólidos sedimentan y el
agua es recuperada al proceso. El bajo flujo del espesador, conteniendo un 50% de los
sólidos es eliminado del procesp a través de un sistema de emisario submarino y depositado
a 26 m bajo la superficie del mar en la bahía de chapaco. El agua del sobreflujo rebasa a
una estanque regulador y retoma al proceso por ductos de 36 pulgadas de diámetro,
mediante ocho bombas verticales.

La mayoría de los procesos de CAP Minería Planta de Peletización incluyen el

transporte de fluidos a través de un sistema de cañerías. Para llevar a cabo esto se debe ir
aumentando la energía del líquido cada cierto tiempo. El equipo que cumple de mejor
forma esta tarea es la llamada bomba hidráulica. De esta forma, la elección de una bomba
está íntimamente ligada con el mejoramiento de los procesos.

Uno de los tipos de bombas más utilizadas en la industria minera es la bomba

centrífuga ya que trabaja con líquidos y constituyen gran parte de la producción mundial.
La función principal de ésta es generar la presión suficiente de descarga para luego poder
superar la resistencia hidráulica que presenta un sistema. Pero antes que todo, el líquido
debe ser capaz de llegar a la bomba con una cierta energía a la zona de succión. Si esta
energía es demasiado baja se produce un fenómeno común a las bombas centrífugas
denominado cavitación.

Este fenómeno suele ser el principal problema en el uso de bombas centrífugas y por
lo tanto, se hace útil aprender a cómo evitar su ocurrencia. Debido a lo anterior es que se
debe tener claro el análisis y el procedimiento que se realiza en un sistema bomba-depósito
para evitar la presencia de cavitación.

La disposición geométrica de un sistema y las condiciones de operación serán

factores importantes en el proceso de evitar la cavitación. Estas determinarán el valor
“NPSHa” (Net Positive Suction Head Available) que se define como un parámetro
vinculado a la energía disponible en la succión

También se hace necesario conocer los valores de NPSHr (Net Positive Suction
Head Required) de la bomba centrífuga que se relacionan con la energía requerida en la
succión para evitar la cavitación en la bomba centrífuga a utilizar.

A partir de lo anterior, en este trabajo se presenta el desarrollo y cálculo de un problema de

diseño donde se desea evitar la cavitación en donde se debe trabajar con los parámetros de
y.
2. METODOLOGÍA

2.1 Búsqueda en Google

Para la preparación de este informe se buscó material de apoyo y datos en libros y

revistas relacionados con mecánica de fluidos, cavitación en bombas centrífugas, y datos
experimentales de fluidos. Dentro de estos los más utilizados fueron: “Perry’s Chemical
Engineers’ Handbook”, “Fox and McDonald’s Introduction to Fluid Mechanics” y “Steam
Tables” de ASME.

2.3 Búsqueda en Science Direct

Para complementar y reforzar lo encontrado en Google se buscaron informes y

ensayos de revistas tecnológicas relacionados con la cavitación en la página web
Science Direct, de las cuales se utilizaron “Centrifugal pumps: avoiding cavitation”,
“NPSH and Pump Cavitation”, “Cavitation control in centrifugals” y “Centrifugal
Pump Handbook”.

3.- LEYES FISICAS

Para entender cómo evitar la cavitación en una bomba centrífuga la forma

hallada más adecuada es que dado un sistema estanque-bomba del cual tenemos
ciertos datos o informaciones. Entre las cuales se encuentran distribución espacial,
estructura del sistema, curva de NPSHR de la bomba, datos de la cañería, entre otros.
Y por lo tanto el objetivo es buscar la separación vertical máxima a la cual puede estar
la bomba centrífuga de un depósito sin que ocurra cavitación.

De esta manera desarrollaremos el cálculo necesario si se tiene un sistema

estanque-bomba (figura 1) que está formado por un depósito de agua expuesto a la
atmósfera a 70°F y un sistema de cañería de diámetro 2’’ de acero comercial (norma
40S) a través del cual se desea que circule agua. El sistema presenta los siguientes
componentes, (La bomba tiene una separación horizontal con el depósito de 5m)
  1 codo de 90° estándar de
radio largo.
 1 válvula de compuerta
abierta.
 1 bomba centrífuga de
marca Thomsen Modelo 6 a
1750 RPM.

Una condición suficiente para que no ocurra cavitación en este sistema es que:

Ya que un 𝑁𝑃𝑆𝐻𝐴 = 𝑁𝑃𝑆𝐻𝑅, presentará cavitación con una pérdida de cabeza de la bomba
[2]
de un 3% . De esta manera se le agrega 0.5𝑚 como un margen de seguridad para
asegurarnos de que no exista cavitación.

Por lo tanto, se hace necesario calcular el parámetro NPSHA (cabeza neta positiva
disponible en la aspiración de la bomba).

Este se define como:

Donde HD: es la cabeza asociada con la energía (cinética y de presión) disponible que posee
el fluido antes de entrar a la bomba, el término Pde vapor: es la presión de vapor cuyo valor
puede ser encontrada en tablas. Como nuestro líquido es agua a 70°F la presión de vapor es
0.36334 psi = 2505.141 Pa [4] y γ: es el peso específico del agua a 70°F. Como γ = ρg con
ρ: densidad del agua a 70°F= 997.971 kg/m3 [5] y g: aceleración de gravedad= 9.81 m/s2.
Así, γ ≈ 9790.1 kg . m3/m2×s2

[6]
Para obtener el valor de 𝐻𝐷 debemos aplicar la ecuación de Bernoulli entre el punto 0 y
A de la figura 1, generando:
Debido a que no hay bombas entre el nivel de succión “0” y la entrada a la bomba “A”
(figura 1), se tiene que 𝐻 = 0, de acuerdo al esquema 𝑧𝐴 − 𝑧0 = h𝑎. Además h𝑓 es el
término relacionado con las pérdidas por fricción en el trayecto entre “0” y “A”, este
término está asociado con las pérdidas que producen los “fittings” (válvulas, codos, etc.), la
cañería en sí mismo, respecto a su material, diámetro, rugosidad. Para calcular h𝑓
ocuparemos parámetros que se encuentran en literatura y que dan una constante
multiplicada por la carga cinética del fluido. Por último consideramos que el depósito de
donde se succiona es de un diámetro muchísimo mayor que el de la cañería, y por lo tanto
2
𝑣0 ≈ 0 (𝑚/𝑠 )2

De esta manera obtenemos:

Por lo tanto,

De esta manera, recordamos la fórmula del

,y obtenemos la siguiente expresión:

Considerando la presión atmosférica como la estándar, es decir, el término 𝑃𝑎𝑡𝑚
=1𝑎𝑡𝑚=101325𝑃𝑎.

Por último, nos falta calcular h , que es la pérdida de fricción provocada por la cañería y los
“fittings”. Este se define como,

donde f: es el factor de Fanning que se lee del gráfico de Moody de la figura 3. Además, el
diámetro nominal de la cañería es 2’’, por lo tanto si es de norma 40S 𝑑 = 2.067 in =
[8]
0.0525018 m.

Analizando cada fitting entre el nivel de succión “0” y la entrada a la bomba “A”, cada uno
produce una pérdida de carga asociada con un Ki:

 [9]
1 codo de 90° estándar de radio largo, K1=0.45

 [10]
1 contracción desde el depósito al entrar a la cañería K3=0.5

[9]
 1 válvula de compuerta abierta, K2=0.17 
Luego,

De esta manera nos queda:

Del gráfico de Moody de la figura 3, vemos que es necesario calcular el número de
Reynolds para leer el factor de fricción de Darcy f.

[7]
Por definición el número de Reynolds,

Donde 𝜌: densidad del agua a 70°F

𝑚
𝑣: es la velocidad del agua en la cañería= 2 𝑠

𝑑: es el diámetro de la cañería=2’’

𝜇: es la viscosidad del agua a 70°F= 1 × 10−3𝑁 𝑠/𝑚2

[11]

Por lo tanto el

En la figura 2, observamos un gráfico que nos permite estimar valores de rugosidad relativa
para tuberías de distintos materiales y diámetros nominales. Vemos que para una cañería de
2’’ de acero comercial la rugosidad relativa ε/D= 0.0009 (indicado por el punto rojo).

Como ya tenemos los valores de la rugosidad relativa y el número de Reynolds

recientemente calculado si observamos la figura 3, que es el llamado diagrama de Moody
que es una representación gráfica del factor de fricción en función del número de Reynolds
y la rugosidad relativa de una tubería, podemos leer el factor de fricción de la figura 3
f=0.022 (mostrado por el punto rojo marcado).

Figura 1: Esquema de una bomba que succiona agua de un estanque abierto a la atmósfera.
Figura 2: Diagrama de rugosidad relativa en función del
diámetro para tubos de diversos materiales [12]
Figura 3: Diagrama de Moody: Coeficiente de fricción en función del número
de Reynolds y de la rugosidad relativa de la superficie del tubo. [12]
4.- ANALISIS

Teníamos que:

Reemplazando los datos:

En la figura 4 observamos un diagrama entregado por el fabricante de bombas Thomsen,

que contiene curvas que reflejan el cambio de parámetros de la bomba con la variación del
caudal que circula (este diagrama es específico para la bomba que se utiliza en este
ejemplo), de las todas estas curvas centraremos nuestra atención en la curva del NPSHR (la
de parte inferior) ya que es el parámetro fundamental para evitar la cavitación, vemos que
necesitamos calcular el caudal que fluye por la bomba para obtener el NPSHR, este se
define como

𝜋 𝑚3
𝑄=𝑣𝐴=2× 𝑑2 =4.33×10−3𝑚3𝑠=0.2598 =68.6𝑔𝑝𝑚.

De esta manera leemos en la curva del NPSHR de la figura 6 y obtenemos que NPSHR= 2
ft=0.6096 m.
4.1.- Evaluación Software EES

En el software se busco el ha (altura máxima de no cavitación)

Figura 4: Curvas características de la bomba centrífuga
de marca Thomsen Modelo 6 a 1750 RPM. [13]
5. RESULTADOS Y DISCUSIÓN

Para evitar la cavitación se debe tener que 𝑁𝑃𝑆𝐻𝐴 = NPSHR + 0.5. De esta manera
reemplazando el NPSHR leído (0.6096 m). Se obtiene 𝑁𝑃𝑆𝐻𝐴 = 1.1 𝑚.

Reemplazando este último valor en la ecuación 1 y resolviendo para h𝑎

Se obtiene que la altura entre el punto 0 y A, es decir, lo más alto del depósito que
puede estar la bomba es h𝑎 = 7.682 𝑚. Una bomba situada a una altura mayor que 7.682 𝑚,
producirá una incipiente cavitación que causará daños en la bomba y disminución del
rendimiento de la bomba centrífuga.

6.- CONCLUSIONES

El cálculo de NPSHA de un sistema de depósito-bomba centrífuga y su

confrontación con el NPSHR de la bomba centrífuga determinado por el fabricante es un
proceso que se debe tener en mente al momento de diseñar un sistema de bombeo, ya que la
causa principal de la existencia de cavitación en una bomba (con sus respectivas
consecuencias) se debe a un mal diseño que produce un NPSHA más bajo que el NPSHR.

Luego de realizar este informe se logró el objetivo de mostrar y explicar cómo se

calcula el de un sistema y determinar un valor espacial de diseño con el cual se evita la
cavitación. Este valor espacial era la altura que separaba el depósito con la bomba como
vimos anteriormente. Lo que se calculó es la separación máxima vertical (7.682 m) a la que
podía estar la bomba del depósito, lo que implica que si el depósito se baja o la bomba se
sube (agregando los metros de cañería necesarios), ocurrirá una incipiente cavitación en la
bomba centrífuga con las consecuencias asociadas como reducción de la cabeza de la
bomba (rendimiento), fluctuaciones en la capacidad de esta, ruidos y vibraciones que
pueden producir fallas en los sellos o uniones, además de producir erosión sobre la voluta y
álabes de la bomba.
REFERENCIAS

[1]: Real Academia Española www.rae.es (consultado 01/08/2013)

[2]: KSB Aktiengesellschaft, “Selecting Centrifugal Pumps”, 4th edition, (2005),

Section 3.52 “The NPSH Value of the Pump: NPSHr”

[3]: American Society of Plumbing Engineers (ASPE), “Pumps and Pump

Systems”, (1983), Section 2.6 “Net Positive Suction Head”.

[4] ASME, “Steam Tables”, COMPACT EDITION, (2006), Three Park Avenue, New
York.

[5] D. Green, R. Perry (Editors), “Perry’s Chemical Engineers’ Handbook”, 7th

Edition, McGraw-Hill, 1997, Table 2-28 “(Density (kg/m3) of Water from 0 to
100°C”

[6] P. J. Pritchard, “Fox and McDonald’s Introduction to Fluid Mechanics”, 6th

Edition, Wiley, 2004, Section 6-4: “The Bernoulli equation interpreted as an energy
equation”, pp 264-266

[7] P. J. Pritchard, “Fox and McDonald’s Introduction to Fluid Mechanics”, 6th

Edition, Wiley, 2004, Section 8-7: “Calculation of Head Loss”, pp 337-347.

[8] D. Green, R. Perry (Editors), “Perry’s Chemical Engineers’ Handbook”, 7th

Edition, McGraw-Hill, 1997, Section 10-72: “Transport and storage of fluids”, Table 10-19
“Properties of Steel Pipe”.

[9] “Flow of Fluids through Valves, Fittings, and Pipe,” Tech. Pap. 410, Crane Co., 1969.

[10] “Flow of Fluids through Valves, Fittings, and Pipe”, New York: Crane
Company, Technical Paper No. 410, 1982

[11] P. J. Pritchard, “Fox and McDonald’s Introduction to Fluid Mechanics”, 6th

Edition, Wiley, 2004, Fig. A.2 “Dynamic (absolute) viscosity of common fluids as a
function of temperature” .

[12] Moody, L. F., “Friction Factors for Pipe Flow”, Transactions of the ASME, 66,
8, November 1944, pp. 671-684

[13] THOMSEN Pump Curves, ALARD Equipment Corporation.

http://www.alard-equipment.com/p-z/thomsen/pumpcurves.htm (Consultado
13/08/2013)