OŢELURI INOXIDABILE

OŢEL INOXIDABIL:
 rezistent la coroziune şi la temperaturi ridicate;
 aliaj al fierului cu cromul şi alte elemente, aliaj ce prezintă o rezistenţă relativ ridicată la
coroziune şi/sau la oxidare;

SR EN 10020 – Definirea şi clasificarea mărcilor de oţel

 oţel inoxidabil – oţel care conţine, în procente de masă, maxim 1,2%C şi minim
10,5%Cr, cu sau fără alte elemente;
 oţelurile inoxidabile se împart în două categorii, în funcţie de conţinutul de nichel, cu Ni
până la 2,5% şi cu Ni peste 2,5%.

SR EN 10027 -1. Sistem de simbolizarea pentru oţeluri. Partea 1: Simbolizarea

alfanumerică, simboluri principale.
 reguli de simbolizare a oţelurilor bazate pe simboluri literale şi numerice ( simboluri
alfanumerice). Prin aceste simboluri se exprimă anumite caracteristici de bază ale
oţelurilor.
 structura simbolizărilor alfanumerice pentru oţeluri aliate la care conţinutul unui element
este mai mare de 5% :
1. litera X;
2. un număr care reprezintă de 100 de ori conţinutul mediu specificat de carbon;
3. simbolurile chimice pentru elementele de aliere care caracterizează oţelul.
Succesiunea simbolurilor trebuie să fie în ordine descrescătoare a conţinuturilor
elementelor de aliere pe care le reprezintă;
4. numere care indică valorile conţinuturilor de elemente de aliere. Fiecare număr
reprezintă conţinutul mediu al fiecărui element indicat exprimat în procente. Numerele
pentru diferite elemente de aliere se separă prin liniuţe de despărţire.

Exemplu de simbolizare:

X2CrNiMo 18-12-3
unde:
X – oţel aliat ( are cel puţin un element al compoziţiei chimice peste 5%)
2 – conţinutul mediu de carbon multiplicat de 100 ori
CrNiMo – simbolurile chimice pentru elementele de aliere care caracterizează
oţelul
18 – conţinutul mediu de Cr
12 – conţinutul mediu de Ni
3 – conţinutul mediu de Mo
1
 Standarde:

SR EN 10088 – 1. Oţeluri inoxidabile. Lista oţelurilor inoxidabile.

SR EN 10088 – 2. Oţeluri inoxidabile. Condiţii tehnice de livrare a tablelor şi benzilor

din oţel rezistent la coroziune pentru uz general.

SR EN 10088 – 3. Oţeluri inoxidabile. Condiţii tehnice de livrare petru semifabricate,

bare, sârme trase, profile şi produse prelucrate la rece din oţel rezistent la
coroziune pentru uz general.

SR EN 10028 – 7. Produse din oţel pentru recipiente sub presiune. Partea 7: Oţeluri
inoxidabile.

Standardul ISO/TR 15608 care grupează materialele de bază în funcţie de

comportarea lor la sudare, le plasează în grupele 7 (oţelurile inoxidabile feritice şi
martensitice), 8 (oţelurile inoxidabile austenitice) şi 10 (oţelurile inoxidabile duplex). În tabelul
1 se prezintă această clasificare.

Tabelul 1
Grupa Subgrupa Tipul oţelului
Oţeluri inoxidabile feritice, martensitice şi durificate prin precipitare
cu C≤3,5% şi 10,5%≤ Cr≤30%

7 7.1 Oţeluri inoxidabile feritice

7.2 Oţeluri inoxidabile martensitice
7.3 Oţeluri inoxidabile durificate prin precipitare
Oţeluri inoxidabile austenitice
8.1 Oţeluri inoxidabile austenitice cu Cr≤19%
8.2 Oţeluri inoxidabile austenitice cu Cr>19%
8 8.3 Oţeluri inoxidabile austenitice cu Mn, 4,0%< Mn≤12,0 %
Oţeluri inoxidabile austenito-feritice (duplex)
10 10.1 Oţeluri inoxidabile austenito-feritice cu Cr≤24%
10.2 Oţeluri inoxidabile austenito-feritice cu Cr>24%

Oţelurile inoxidabile diferă între ele în funcţie de compoziţia chimică şi de structura

metalografică.

Elementele chimice principale din oţelurile inoxidabile sunt fierul şi cromul. Ele mai
conţin şi C, Mn, Si, iar unele conţin şi Ni. În funcţie de dimensiunile lor, atomii din soluţiile
solide ale fierului sunt dispuşi:
- prin inserţie: C, N...;
- prin substituţie: Cr, Ni, Mo... .

2
 Fierul, cromul şi nichelul sunt elementele fundamentale din compoziţia oţelurilor
inoxidabile. Ele sunt echilibrate în funcţie de condiţiile particulare de coroziune sau de
comportarea la temperaturi ridicate. De asemenea, atunci când în compoziţia acestor oţeluri
apare molibdenul, acesta îmbunătăţeşte comportarea la coroziune în medii ce conţin sulf,
respectiv în medii ce au în componenţă cloruri.

În figura 1 se prezintă diagrama Fe – Cr.

Figura 1

Examinând această diagramă rezultă:

1. În partea stângă există o buclă γ(12%Cr), caracteristică pentru aliajele Fe – Cr
cu un conţinut în Cr sub 12%. Aceste aliaje prezintă un punct de transformare
α→γ la încălzire şi γ→α sau α + k la răcire. Din această cauză aceste aliaje se
pot recristaliza ( la fel ca oţelurile nealiate sau slab aliate) prin încălzire la
temperaturi care variază în funcţie de conţinutul Cr (spre exemplu pentru un
aliaj cu 8%Cr temperatura de recristalizare va fi în jur de 850ºC).
3
 2. Deplasându-ne spre dreapta remarcăm, dincolo de bucla γ, o zonă redusă ca
întindere corespunzând proporţiei de 12 – 13 %Cr. În această zonă structura va
fi mixtă α+γ, iar la răcire apar transformări de tip α+γ→α+αl+k. Aceste oţeluri
vor avea un punct de transformare şi se vor comporta la fel ca cele de la puctul
anterior.
3. De la 13%Cr dispare faza γ, fiind prezentă numai faza α. Nu mai există mai
multe puncte de transformare, deci recristalizarea va fi imposibilă iar granulaţia
oţelului nu mai poate fi finisată, ea devenind mare ca urmare a efectelor termice
ale formării la cald sau sudării.
4. Prezenţa unei zone cu fază fragilă σ susceptibilă a se forma începând de la
conţinuturi în Cr de ordinul a 20 – 25%. Această fază apare ca urmare a
menţinerii îndelungate (mai multe sute de ore) la temperaturi cuprinse între 550
şi 850ºC. Prezenţa fazei σ conduce la o fragilitate importantă a oţelului care
poate fi regenerată prin încălzire peste 850 - 900ºC, această încalzire având
efectul de repunere în soluţie a fazei σ.

Se poate spune că cromul este un element α-gen, el crstalizând în sistem cubic cu

volum centrat CVC. Cu cât avem mai mult Cr, cu atât sistemul de cristalizare CVC este mai
pregnant.
Cromul şi carbonul au o mare afinitate unul faţă de celălalt, ele formând carburi. De
asemenea, cromul măreşte călibilitatea.
Cu cât avem mai mult carbon, cu atât bucla γ se măreşte, carbonul fiind element
γ-gen.

Diagrama de echilibru Fe – Cr arată că doar conţinutul în crom poate produce

transformarea α→ γ în funcţie de temperatură. De asemenea, conţinutul minim de crom, care
produce dispariţia domeniului de existenţă al fazei γ, depinde de caracterul mai pronunţat sau
mai slab gamagen sau alfagen al celorlalte elemente de aliere prezente.

Funcţie de diversele evoluţii structurale posibile cu temperatura, se disting trei tipuri

de oţeluri inoxidabile:
- oţeluri inoxidabile martensitice ( ele se transformă în austenită la încălzire şi în
martensită la răcire, datorită călibilităţii ridicate);
- oţeluri inoxidabile feritice ( ele prezintă o structură feritică la orice temperatură);
- oţeluri inoxidabile semiferitice ( există o transformare parţială în austenită la încălzire).

În figura 2 este redată diagrama binară Fe-Ni (fără C).

4
 Figura 2

Examinând această diagramă rezultă:

1. În partea stângă: Fe pur cu transformările lui alotropice.
2. În partea dreaptă: Ni pur, structură γ la toate temperaturile.
3. Intermediar: dispare progresiv domeniul α pe măsură ce procentul de Ni creşte,
nichelul fiind element γ-gen ( ca şi carbonul).
Observaţie: nu există afinitate a nichelului faţă de carbon, deci nu apar carburi de Ni.
De asemenea, Ni extinde domeniul γ din diagrama Fe-Cr ( la fel ca C).

Adăugarea de nichel în anumite cantităţi permite conservarea structurii austenitice

stabile la temperatura ambiantă şi permite distingerea a încă două clase de oţeluri
inoxidabile:
- oţeluri inoxidabile austenitice;
- oţeluri inoxidabile austenito-feritice ( duplex).

5
 EFECTELE ELEMENTELOR DE ALIERE

Cromul – este principalul element de aliere. Un conţinut minim de 10,5% conduce la

formarea unui strat protector de oxid, ceea ce îi conferă proprietatea de inoxidabil. De obicei,
oţelurile inoxidabile au un conţinut minim de crom de 13%. Măreşte rezistenţa la coroziune şi
la oxidare.
Nichelul – Oţelurile inoxidabile care conţin acest element au o tenacitate mai bună. Nichelul
este un element care stabilizează austenita atât la temperatura ambiantă, cât şi la temperaturi
scăzute, respectiv după deformare plastică.
Carbonul – are efecte pozitive, dar şi negative. Între cele pozitive sunt: efectul austenitizant
şi creşterea rezistenţei. Ca efect negativ se menţionează producerea coroziunii. Stabilizează
austenita după procesele de deformare la rece.
Siliciul – element ce îmbunătăţeşte proprietăţile la temperaturi ridicate.
Molibdenul – îmbunătăţeşte atât rezistenţa la coroziune cât şi cea la fluaj. Favorizează
formarea de faze intermetalice.
Titan şi niobiu – sunt elemente stabilizatoare. Prezenţa lor în compoziţia oţelurilor
inoxidabile are ca efect evitarea formării de carburi de crom la limita grăunţilor, respectiv
favorizează apariţia unei granulaţii mai fine şi creşterea rezistenţei. De obicei conţinutul în
aceste elemente este de minim 4xconţinutul în carbon pentu Ti şi de minim 8xconţinutul în
carbon pentru Nb. Măresc rezistenţa mecanică la cald.
Aluminiu – conferă oţelului inoxidabil o rezistenţă mai bună la oxidare. Element puternic
dezoxidant.
Cupru – îmbunătăţeşte rezistenţa la coroziune în diverse medii. În proporţie de 3-4 %
îmbunătăţeşte prelucrabilitatea.
Mangan – îmbunătăţeşte caracteristicele mecanice şi diminuează riscul de fisurare la cald.
Contribuie la conservarea, la temperatura ambiantă, austenitei prezente la temperaturi
ridicate. Favorizează procesele de prelucrare la cald ( forjare, laminare). Măreşte solubilitatea
azotului.
Azotul – are influenţe pozitive asupra austenitizarii, a limitei de curgere şi a rezistenţei la
rupere fără să provoace coroziune intercristalină, dacă nu depăşeşete 0,2%. Stabilizează
austenita după procesele de deformare la rece.
Cobalt – conferă rezistenţă la temperaturi foarte mari şi la fluaj.
Ceriu – finisează granulaţia şi măreşte aderenţa stratului de oxid la temperaturi ridicate.
Sulful şi seleniul – ameliorează prelucrabilitatea.
Fosforul – diminuează rezistenţa la coroziune.
Borul – prezent în concentraţii foarte mici ( 20-50 ppm) facilitează forjabilitatea şi
îmbunătăţeşte rezistenţa mecanică la cald.

În funcţie de efectul asupra domeniului austenitic, avem :

- elemente austenitizante (gamagene) care promovează domeniul austenitic: Ni, C,
Cu, Mn, N.
- elemente feritizante (alfagene) care îngustează domeniul austenitic promovând
domeniul feritic: Cr, Mo, Si, Al, W, Ti, Nb, V.

6
 CLASIFICAREA OŢELURILOR INOXIDABILE

Oţeluri inoxidabile feritice şi semiferitice Fe – Cr – (Mo)

Oţelurile inoxidabile feritice au un conţinut în carbon de maxim 0,08 (uneori chiar

0,12) %. Pot conţine sau nu Ni şi Mo (sub 4,5%). Structura lor este feritică (figura 3) la orice
temperatură. La aceste oţeluri nu întâlnim trasformări de fază cu creşterea temperaturii, deci
fără călire. Sunt magnetice. Au rezistenţă ridicată la oxidare şi coroziune (inclusiv în mediile
cu sulf dacă nu conţin Ni). Conţinutul în crom poate fi cuprins între 10,5 şi 30%. Oţelurile
feritice ce au conţinutul în Cr cuprins între 13 şi 17% sunt inoxidabile, iar cele Cr până la 24%
sunt refractare.

Figura 3

Exemple de oţeluri inoxidabile feritice ( a se vedea şi tabelele 2 şi 3 ):

1.4016 – X6Cr17( AISI 430)

1.4113 – X6CrMo17-1( AISI 434)
1.4510 – X3CrTi17 ( AISI 439)

7
 Tabelul 2
Nr. Conţinut %
Simbolizare
mat.
Cmax. Cr Mo Nb Ni Ti Alte elem.
X2CrNi12 1.4003 0,030 10,5...12,5 0,30-4,00 Nmax 0,030
X2CrTi12 1.4512 0,030 10,5...12,5 6X(C+N)...0,65
X6CrNiTi12 1.4516 0,08 10,5...12,5 0,50...1,50 0,05...0,35
X6Cr13 1.4000 0,08 12,00...14,0
X6CrAl13 1.4002 0,08 12,00...14,0 Al 0,10÷0,30
X6Cr17 1.4016 0,08 16,00...18,0
2)
X3CrTi17 1.4510 0,05 16,00...18,0 4×(C+N)+0,15
1)
X3CrNb17 1.4511 0,05 16,00...18,0 12×C
X6CrMo17-1 1.4113 0,08 16,00...1,40 0,90...1,40
X2CrMoTi18-2 1.4521 0,025 17,00...20,0 1,80...2,50 Nmax 0,030

*)
Oţeluri patentate
1)
până la max. 1,00
2)
până la max. 0,80. Stabilizarea poate fi efectuată cu Ti, Nb sau Zr
Pentru aceasta echivalentul este: Ti = 7/4 Nb = 7/4 Zr

Tabelul 3
Simbolizare Nr. mat. Rp0,2 Rezistenţa Alungirea Structura
oţel la
tracţiune
2
N/mm N/mm %
2

X2CrNi12 1.4003 250 450...650 18 structură de transformare

1) 1) 1)
X2CrTi12 1.4512 210 380...560 25 structură de transformare
X6CrNiTi12 1.4516 250 450...650 20 structură de transformare
X6Cr13 1.4000 220 400...600 19 ferită delta + structură de transformare
X6CrAl13 1.4002 210 400...600 17 ferită delta + structură de transformare
X6Cr17 1.4016 240 430...630 20 ferită delta + structură de transformare
1) 1) 1)
X3CrTi17 1.4510 230 420...600 23 ferită delta
2) 2) 2)
X3CrNb17 1.4511 230 420...600 23 ferită delta
1) 1) 1)
X6CrMo17-1 1.4113 260 450...630 18 ferită delta + structură de transformare
X2CrMoTi18-2 1.4521 280 420...620 20 ferită delta
2) 2) 2)
X2CrTi17 1.4520 180 380...530 24 ferită delta
2) 2) 2)
X2CrMoTi17-1 1.4513 200 400...550 23 ferită delta
2) 2) 2)
X6CrNi17-1 1.4017 480 650...750 12 ferită delta + structură de transformare
2) 2) 2)
X6CrMoNb17- 1.4526 280 480...560 25 ferită delta + structură de transformare
1
2) 2) 2)
X2CrNbZr17 1.4590 230 400...550 23 ferită delta
2) 2) 2)
X2CrAlTi18-2 1.4605 280 500...650 25 ferită delta
2) 2) 2)
X2CrTiNb18 1.4509 230 430...630 18 ferită delta
2) 2) 2)
X2CrMoTi29-4 1.4592 430 550...700 20 ferită delta
Valorile individuale sunt valori minime
1)
bandă laminată la cald
2)
bandă laminată la rece

8
Domenii de utilizare: medii de lucru ce conţin acid azotic din industria chimică, petrochimică,
industria auto (eşapamente) etc.

Două caracteristici defavorabile limitează utilizarea oţelurilor feritice în construcţia de

recipiente:
- aceste oţeluri sunt sensibile la efectul de crestătură: la temperatura ambiantă
tenacitatea lor este foarte scăzută, temperatura de tranziţie de la rupere ductilă la cea
fragilă fiind de ordinul a 100ºC. Această sensibilitate la încrestare este legată de
prezenţa elementelor interstiţiale ( C, O2, N2 ), ele nu se pot elimina decât prin retopire
în vid. Datorită costurilor operaţiilor de retopire în vid, aceste oţeluri au limitări în
utilizare la aplicaţii speciale.
- Datorită caracterului lor feritic, aceste oţeluri nu pot fi supuse la regenerarea grăunţilor
prin tratamente termice simple. O încălzire la temperaturi ridicate produce o creştere
însemnată a granulaţiei, fenomen ce favorizează o fragilizare suplimentară. Din acest
motiv, aceste oţeluri sunt greu sudabile.

Oţelurile inoxidabile semiferitice în timpul încălzirii lor la temperaturi ridicate

traversează zona bifazică α+γ din diagrama Fe-Cr ( figura 1). După răcire de la temperaturile
ridicate, aceste oţeluri au structură mixtă formată din martensită şi ferită ( zonele transformate
în austenită, la trecerea lor prin prin domeniul α+γ, se transformă în martensită în timpul răcirii
datorită călibilităţii mari dată de conţinutul ridicat de crom).
În general, aceste oţeluri conţin între 15 şi 18 %Cr şi sub 0,12%C. Unele dintre aceste
oţeluri conţin circa 1%Mo, element ce le îmbunătăţeşte rezistenţa la coroziune în puncte.
Unele dintre oţelurile semiferitice au fost dezvoltate pentru a rezista la coroziune
atmosferică, respectiv pentru medii de lucru ce conţin acid azotic şi diverşi reactivi organici.
Deasemenea, rezistenţa la coroziune în apă de mare a acestor oţeluri este mai bună decât a
oţelurilor inoxidabile martensitice, respectiv ele sunt insensibile la coroziune sub tensiune.

Oţeluri inoxidabile martensitice Fe – Cr – (Mo – Ni – V )

Sunt oţeluri cu un conţinut maxim de carbon de 1,2% şi de crom cuprins între 11,5 şi
19%. Mai pot conţine Mo (max. 1.8%), Ni (max. 6,0%) şi V (max. 0,2%). Structura lor este
austenitică la temperaturi ridicate, iar în urma răcirii se formează martensită ( figura 4). Sunt
durificabile şi magnetice. Sunt livrate în stare călită-revenită. Rezistenţa la coroziune creşte
cu creşterea conţinutului de Cr.
Exemple de oţeluri inoxidabile martensitice ( tabelele 4 şi 5):

1.4021 – X20Cr13( AISI 420)

1.4034 – X46Cr13( AISI 420)
1.4029 – X29CrS13

9
 Figura 4

Tabelul 4
Simbolizare Nr. Compoziţie chimică în % greutate
oţel mat. C Cr Mo Ni Altele
Calităţi standard conform SR EN 10088-2
1)
X2CrNi12 1.4003 max. 0,03 10,5...12,5 0,30...1,00 Nmax 0,030
0
X12 Cr 13 1.4006 0,08...0,15 11,0...13,5 max 0,75
0
X20 Cr13 1.4021 0,16...0,25 12,0...14,0
X30Cr13 1.4028 0,26...0,35 12,0...14,0
X39Cr13 1.4031 0,36...0,42 12,5...14,5
X46Cr13 1.4034 0,43...0,50 12,5...14,5
X50CrMo V15 1.4116 0,45...0,55 14,0...15,0 0,50...0,80 V0,10...0,20
0
X39CrMo 17-1 1.4122 0,33...0,45 15,5...17,5 0,80...1,30 max 1,00
0
X3CrNiMo 13-4 1.4313 max 0,05 12,0...14,0 0,30...0,70 3,50...4,50 Nmin 0,020
X4CrNiMo 16-5-1 1.4418 max 0,06 15,0...17,0 0,80...1,50 4,00...6,00 Nmin 0,020
1)
În SR EN 10088-2 este considerat un oţel feritic

10
 Tabelul 5
*) Alungirea A5
Simbolizare Nr. mat. Stare de TT Rp0,2 Rm
longitudinală şi
oţel
transversală
2 2
N/mm N/mm % min
Calităţi conform SR EN 10088-2
X2CrNi12 1.4003 C 280 450...650 20
X12Cr13 1.4006 QT550 400 550...750 15
QT650 450 650...850 12
X20Cr13 1.4021 QT650 450 650...850 12
QT750 550 750...950 10
X30Cr13 1.4028 QT800 600 800...1000 10
X39Cr13 1.4031 A – max 760 12
X46Cr13 1.4034 A – max 780 12
X50CrMoV15 1.4116 A – max 850 12
X39CrMo17-1 1.4122 A – max 900 12
X3CrNiMo13-4 1.4313 QT780 650 780...980 14
QT900 800 900...1100 11
X4CrNiMo16-5-1 1.4418 QT840 680 840...980 14
*)
A= recopt, bandă laminată la cald, grosime max 12mm
QT = îmbunătăţit, tablă laminată la cald, grosime max. 75mm
C = bandă laminată la rece

Domenii de utilizare: piese ale construcţiilor supuse solicitărilor mecanice ridicate,

respectiv la elemente care trebuie să reziste la diverşi agenţi oxidanţi.

Oţeluri inoxidabile austenitice Fe – Cr Ni – (Mo)

Oţeluri inoxidabile austenitice sunt cele mai răspândite oţeluri inoxidabile, dar şi cele
mai scumpe. Ele sunt aliaje Fe-Cr-Ni ce mai conţin, pe lângă carbon, diverse elemente
chimice care permit obţinerea de proprietăţi particulare referitoare la coroziune, oxidare sau
rezistenţă mecanică la temperaturi ridicate ( fluaj).
Aceste oţeluri au o structură austenitică ( CFC) la toate temperaturile şi nu pot fi
durificate prin călire ( figura 5). Ele sunt mult mai puţin sensibile la fenomenul de creştere a
granulaţiei la temperaturi înalte decât oţelurile inoxidabile feritice şi datorită structurii lor (CFC)
nu prezintă riscul de rupere fragilă.
Sunt oţeluri ce conţin carbon (max. 0,10%), crom (între 16 şi 28%), nichel (între 3,5 şi
32%). Pot conţine şi molibden (max. 7,0%). În funcţie de compoziţia chimică, pot fi pur
austenitice şi austenitice cu câteva procente de ferită. Nu sunt durificabile prin formare de
martensită, dar sunt durificabile prin deformare plastică. Au tenacitate bună la temperaturi
scăzute fiind recomandate şi la aplicaţii în criogenie. Prezintă o rezistenţă ridicată la
coroziune. Au rezistenţă bună la oxidare la temperaturi ridicate. Prezintă o plasticitate ridicată
(alungire la rupere cuprinsă între 30 şi 50%). Au capacitate ridicată la ecruisare. Rezistenţa la
coroziune în medii ce conţin sulf este redusă datorită formării sulfurilor de nichel. Nu sunt
magnetice. Coeficientul de dilatare termică şi conductivitatea termică sunt mai mari cu circa
50%, respectiv de circa 2,5 ori faţă de oţelurile carbon.
Exemple de oţeluri inoxidabile austenitice ( tabelul 6 ):

1.4307 –X2CrNi19-9( AISI 304L)

1.4404 – X2CrNiMo17-12-2( AISI 316L)
11
 Figura 5

Tabelul 6
Tipuri Cr – Ni
Nr. Mat. Simbolizare C Cr Ni Mo Altele
1.4301 X5CrNi18-10 ≤ 0,07 17,00...19,50 8,00...10,50 – N ≤ 0,11
1.4306 X2CrNi19-11 ≤ 0,03 18,00...20,00 10,00...12,00 – N ≤ 0,11
1.4311 X2CrNiN18-10 ≤ 0,03 17,00...19,50 8,50...11,50 – N 0,12...0,22
1.4541 X6CrNiTi18-10 ≤ 0,08 17,00...19,00 9,00...12,00 – Ti 5×%C...0,70
1.4550 X6CrNiNb18-10 ≤ 0,08 17,00...19,00 9,00...12,00 – Nb 10×%C...1,00
Tipuri Cr – Ni – Mo
Nr. Simbolizare C Cr Ni Mo Altele
Mat.
1.4401 X5CrNiMo17-12-2 ≤ 0,07 16,50...18,50 10,00...13,00 2,00...2,50 N ≤ 0,11
1.4404 X2CrNiMo 17-12-2 ≤ 0,03 16,50...18,50 10,00...13,00 2,00...2,50 N ≤ 0,11
1.4429 X2CrNiMoN17-13-3 ≤ 0,03 16,50...18,50 11,00...14,00 2,50...3,00 N 0,12...0,22
1.4571 X6CrNiMoTi17-12-2 ≤ 0,08 16,50...18,50 10,50...13,50 2,00...2,50 Ti 5×%C...0,70
1.4580 X6CrNiMoNb17-12-2 ≤ 0,08 16,50...18,50 10,50...13,50 2,00...2,50 Nb 10×%C...1,00

În tabelul 7 se prezintă exemple de oţeluri complet austenitice.

12
 Tabelul 7
Nr. mat. şi C Cr Ni Mo Altele
simbolizare
1.4439
X2CrNiMoN17-13-5 0,030 16,50...18,50 12,50...14,50 4,00...5,00 N 0,12...0,22
1.4539
X1NiCrMoCu25-20-5 0,020 19,00...21,00 24,00...26,00 4,00...5,00 Cu 1,20...2,00
Nmax. 0,15
1.4529
X1NiCrMoCuN25-20- 0,020 19,00...21,00 24,00...26,00 6,00...7,00 Cu 0,50...1,50
7 N 0,10...0,25
1.4547
X1CrNiMoCuN20-18- 0,020 19,50...20,50 17,50...18,50 6,00...7,00 Cu 0,50...1,00
7 N 0,18...0,25
1.4466
X1CrNiMoN25-22-2 0,020 24,00...26,00 21,00...23,00 2,00...2,50 N 0,10...0,16
1.4563
X1NiCrMoCu31-27-4 0,020 26,00...28,00 30,00...32,00 3,00...4,00 Cu 0,70...1,50
N ≤ 0,11
Valorile individuale sunt valori maxime

Absenţa transformărilor structurale în funcţie de temperatură face ca proprietăţile

mecanice ale oţelurilor inoxidabile austenitice să depindă doar de compoziţia lor chimică
( efect de soluţie solidă) şi, eventual, de gradul de ecruisare.
Domenii de utilizare: ustensile de uz casnic, în industria alimentară, tacâmuri, instalaţii
de încălzire şi de climatizare, ceasornicărie etc.

Oţeluri inoxidabile austenito – feritice (duplex) Fe – Cr – Ni – (Mo) – N

Conţinând mai puţin nichel ( între 4 şi 7%) decât oţelurile inoxidabile austenitice
clasice, oţelurile austenito-feritice (duplex) sunt echilibrate chimic pentru a prezenta,
la temperatura ambiantă, o structură mixtă compusă din 50% austenită şi 50% ferită ( figurile
6 şi 7).
Aceste oţeluri prezintă interes pentru că ele prezintă:
- un conţinut însemnat de crom, molibden şi azot. Aceste elemente conferă oţelurilor
duplex o rezistenţă la coroziune excelentă în diverse medii;
- o duritate ridicată care le asigură o rezistenţă ridicată la fenomene de abraziune-
coroziune;
- o rezistenţă la rupere şi o limită de curgere mult mai mari decât oţelurile inoxidabile
austenitice ( cu 35-40%), ceea ce permite reducerea grosimilor şi, deci, a costurilor
produselor.
De asemenea, domeniul de utilizare a oţelurilor duplex este limitat în intervalul -50
ºC/+280 ºC:
- la temperaturi sub -50 ºC oţelurile duplex prezintă fragilitate excesivă legată de
conţinutul ridicat de ferită;
- la temperaturi peste 280 ºC se formează precipitări ( faze α,, Χ, σ),c- care produc
13
 fragilizare şi reduc rezistenţa la coroziune.
Compoziţia chimică tip: C=max. 0,03%, Cr=21-28%, Ni=3-7%, N=max. 0,35%,
(Mo=max. 4,5%). În comparaţie cu oţelurile inoxidabile austenitice şi feritice, oţelurile
inoxidabile duplex au limita de curgere şi rezistenţa la coroziune fisurantă sub tensiune mai
bune.
Oţelurile inoxidabile austenito-feritice ( duplex) nu formează un grup omogen, ci o
familie de mărci individuale cu proprietăţi diferite. De aceea este avantajos să se clasifice
aceste oţeluri în grupe diferite, cu compoziţii şi proprietăţi similare. De obicei gruparea se
face în funcţie rezistenţa la echivalentă la coroziune în puncte PRE. Această rezistenţă
echivalentă se calculează cu relaţia:

PRE = %Cr+ 3,3%Mo +16%N

O valoare a PRE mai mare de 40% defineşte un oţel inoxidabil superduplex. În funcţie
de PRE rezultă patru grupe de oţeluri duplex:
- oţeluri duplex cu PRE =~ 25% ( cu 23%Cr, fără Mo);
- oţeluri duplex cu PRE = 30-35 % ( cu 22%Cr şi 3% Mo);
- oţeluri duplex cu PRE = 35-40 % ( cu 25%Cr, 1,5-3%Mo, 0,25Cu);
- oţeluri superduplex cu PRE => 40% ( cu 25%Cr, 3,5-4%Mo, 0,2%Cu).

Exemple de oţeluri inoxidabile duplex ( tabelul 8 ):

1.4362 – X2CrNiN23-2( UNS 32304)

1.4462 – X2CrNiMoN22-5-3( UNS 31803)

Domenii de utilizare: componente din industria chimică, petrochimică, etc.

14
 Figura 6

Figura 7

Tabelul 8
Simbolizare Nr. Compoziţie chimică în % greutate PRE
mat.
Cmax Cr Mo Ni N Altele
Calităţi standard
)
X2CrNiN23-4* 1.4362 0,03 22,0...24,00 0,10...0,6 3,50...5,50 0,05...0,20 Cu 0,10...0,60 26
X2CrNiMoN22- 1.4462 0,03 21,00...23,00 2,50...3,5 4,50...6,50 0,10...0,22 34
5-3
Calităţi speciale
X2CrNiMoCuN 1.4507 0,03 24,00...26,00 2,70...4,0 5,50...7,50 0,15...0,30 Cu 1,00...2,50 38
25-6-3
X2CrNiMoN25- 1.4410 0,03 24,00...26,00 3,00...4,5 6,00...8,00 0,20...0,35 41
)
7-4*
X2CrNiMoCuW 1.4501 0,03 24,00...26,00 3,00...4,0 6,00...8,00 0,20...0,30 Cu 0,50...1,00 42
N25-7-4 W 0,50...1,00
)
* Sorturi de oţel patentate; la toate sorturile Pmax 0,035 şi Smax 0,015

În tabelul 9 se prezintă caracteristicile mecanice pentru oţelurile duplex.

15
 Tabelul 9
Alungirea A5 KV
Simbolizare Nr. Rp0,2 Rm (transversal şi (transversal)
mat. (transversal) longitudinal)
2 2
N/mm N/mm % J
X2CrNiN23-4 1.4362 400 630...800 25 60
X2CrNiMoN22-5-3 1.4462 460 640...840 25 60
X2CrNiMoCu25-6-3 1.4507 490 690...890 25 60
X2CrNiMoN25-7-4 1.4410 530 750.1000 20 60
X2CrNiMoCuWN25- 1.4501 530 730...930 25 60
7-4
X2CrNiMo17-12-2 1.4404 220 520...670 45 60
Valorile individuale sunt valori minime

Alte tipuri de oţeluri inoxidabile

Oţeluri inoxidabile durificate prin precipitare

Acest tip de aliaj răspund unor necesităţi particulare ( spre exemplu pentru
aeronautică) şi anume să asigure rezistenţă la coroziune şi caracteristici mecanice optime.
Oţeluri inoxidabile durificate prin precipitare reprezintă un compromis între rezistenţa
mecanică şi duritatea oţelurilor inoxidabile martensitice şi rezistenţa la coroziune a oţelurilor
inoxidabile austenitice. Pentru a obţine o durificare prin precipitare în matricea martensitică
sau austenitică a oţelului, în compoziţia acestuia în afară de crom ( în jur 17%) şi de nichel se
întroduc şi alte elemente cum ar fi: cupru, aluminiu, titan, niobiu şi molibden. Un tratament
termic la temperaturi relativ ridicate, aplicat după deformare la rece, conduce la obţinerea
unor rezistenţe mecanice şi durităţi ridicate, respectiv la o creştere semnificativă a rezistenţei
la coroziune. Aceste oţeluri pot fi sau nu magnetizabile în funcţie de compoziţia lor.
Există trei clase de oţeluri inoxidabile durificate prin precipitare:
- oţeluri inoxidabile martensitice durificate structural, durificarea obţinându-se.
 formare de martensită de duritate moderată;
 prin precipitare în martensită.
În funcţie de poziţia punctului Ms în raport cu temperatura ambiantă se disting:
 oţeluri cu transformare martensitică directă (Ms> 20ºC), durificarea se
obţine prin precipitarea de nitruri ( Ni3Ti, Ni3Cu) în martensită;
 oţeluri cu transformare martensitică directă (Ms< 20ºC); martensita se
obţine prin tratament la temperatură scăzută ( - 80 ºC), sau prin tratament
de revenire la temperaturi între 700 ºC şi 800 ºC. Durificarea se obţine
prin precipitarea de nitruri ( Ni3Al) în martensită.
- oţeluri inoxidabile austenitice durificate structural – după călirea de punere în soluţie,
durificarea se obţine pri precipitarea de carburi, nitruri sau faze intermetalice ( Ni3Ti,
Ni3Al).
- oţeluri austenito-feritice cu cupru, durificarea obţinându-se prin precipitarea în ferită a
unei faze bogate în cupru.

Exemple ( tabelul 10):

X5CrNiCuNb 16-4 – 1.4542
X7CrNiAl !7-7 – 1.4568

16
 Tabelul 10
Simbolizare X5CrNiCuNb16-4 X7CrNiAl17-7 X8CrNiMoAl15-7-2
Nr. material 1.4542 1.4568 1.4532
Tip oţel martensitic austenito – martensitic
Compoziţie
chimică
C ≤ 0,07 ≤ 0,09 ≤ 0,10
Cr 15,00...17,00 16,00...18,00 14,00...16,00
Cu 3,00...5,00 – –
Mo ≤ 0,60 – 2,00...3,00
Nb 5×C...0,45 – –
Ni 3,00...5,00 6,50...7,80 6,50...7,80
Al – 0,70...1,50 0,70...1,50
Tratament
termic
o
Recoacere 1025...1055 C 1030...1050 1025...1055
de
solubilizare/
Răcire aer aer aer
o o
Recoacere – 10 min la 945 – 965 C, răcire rapidă la ≤ 20 C, în
o
intermediară timp de 1 oră răcire la –70 C şi menţinere 8 ore;
o
reîncălzire în aer la +20 C
o
Durificare 1 oră 1 oră 1 oră 1 oră 500...520 C
o o o
prin 540...560 C 580...600 C 610...630 C
precipitare
Caracteristici mecanice
Stare de P1070 P950 P850 P1450 P1550
tratament
termic
2
Rp0,2 N/mm ≥ 1000 ≥ 800 ≥ 600 ≥ 1310 ≥ 1380
2
Rm N/mm 1070...1270 950...1150 850...1050 ≥ 1450 ≥ 1550
A5 % ≥ 10 ≥ 12 ≥ 14 ≥2 ≥2

Oţeluri inoxidabile refractare

Aceste oţeluri sunt destinate să asigure comportare bună la temperaturi ridicate.

Pentru a asigura rezistenţă la oxidare, aceste oţeluri au conţinuturi mai ridicate de carbon,
respectiv siliciu.

Exemplu ( tabelele 11 şi 12):

X15CrNiSi25-21 – 1.4841

17
 Tabelul 11
Simbolizare Nr. Compoziţie chimică în % greutate
mat. C Cr Ni Si N Altele
Oţeluri austenitice
X8CrNiTi18-10 1.4878 max. 0,10 17,00...19,0 9,00...12,00 max. 1,00 Ti:
0 5×%C<0,80
X18CrNiSi20- 1.4828 max. 0,20 19,00...21,0 11,00...13,00 1,5...2,5 max. 0,11
12 0
X10CrNiSiNCe- 1.4835 max. 0,12 20,00...22,0 10,00...12,00 1,4...2,5 0,12...0,20 Ce: 0,03...0,08
0
X8CrNi23-14 1.4833 max. 0,10 22,00...24,0 12,00...15,00 max. 1,00 max. 0,11
0
X8CrNi25-21 1.4845 max. 0,10 24,00...26,0 19,00...22,00 max 1,5 max. 0,11
0
X18CrNiSi25- 1.4841 max. 0,20 24,00...26,0 19,00...22,00 1,5...2,5 max. 0,11
21 0
X13NiCrSi35- 1.4864 max. 0,15 15,00...17,0 33,00...37,00 1,0...2,0 max. 0,11
16 0
X10NiCrAlTi32- 1.4876 max. 0,12 19,00...23,0 30,00...34,00 max. 1,00 Al:0,15...0,60
21 0 Ti:0,15...0,60
X6NiCrNbCe32 1.4877 0,04...0,0 26,00...28,0 31,00...33,00 max. 0,30 Al:max.0,025
-27 8 0 Ce:0,05...0,10
Nb:0,60...1,00
X25CrMnNiN25 1.4872 0,20...0,3 24,00...26,0 6,00...8,00 max. 1,00 0,20...0,40 Mn:8,0...10,0
-9-7 0 0
X6CrNiSiNCe19 1.4818 0,04...0,018,00...20,0 8,00...11,00 1,00...2,00 0,12...0,20 Ce:0,03...0,08
-10* 8 0
X6CrNiSiNCe35 1.4854 0,04...0,024,00...26,0 34,00...36,00 1,20...2,00 0,12...0,20 Ce:0,03...0,08
-25* 8 0
Oţeluri ferito austenitice
X15CrNiSi26- 1.481 0,10...0,2 24,50...26, 3,50...5,50 0,8...1,5 max.
5 0 50 0,11
)
* Sorturi de oţel patentate

Tabelul 12
Simbolizare Nr. Compoziţie chimică în % greutate
mat. Cmax Cr Al Si Altele
Oţeluri feritice
X10CrAlSi7 1.4713 0,12 6,00...8,00 0,50...1,00 0,50...1,00 0,30...1,00
X10CrAlSi13 1.4724 0,12 12,00...14,00 0,70...1,20 0,70...1,40
X10CrAlSi18 1.4742 0,12 17,00...19,00 0,70...1,20 0,70...1,40 0,50...1,50
X10CrAlSi25 1.4000 0,12 23,00...26,00 1,20...1,70 0,70...1,40
X18CrN28 1.4749 0,15...0,20 26,00...29,00 max. 1,00
X3CrAlTi18-2 1.4741 0,04 17,00...18,00 1,70...2,10 max. 0,75 0,2+4(C+N)<Ti>0.75

Oţeluri austenitice manganoase

Sunt cunoscute sub denumirea de oţeluri Hadfield. Ele conţin 10-15%Mn şi 0,9-
1,45%C, raportul Mn/C fiind aproximativ 10. Datorită faptului că prezintă o rezistenţă ridicată
la uzură, este utilizat la fabricarea componentelor greu solicitate cum ar fi: lame de buldozer,
fălci de excavator, şenile etc..
18
 Manganul este un element austenitizant, influiemţa lui fiind mai puternică decât cea a
nichelului. El prezintă transformări alotropice, formând fazele α, β, γ, δ cu solubilităţi diferite în
fazele oţelului şi formează carburi de tip Mn3C, Mn23C6 solubile în cementită şi instabile.
Oţelurile austenitice manganoase sunt utilizate mai ales sub formă de piese turnate. Structura
rezultată în urma turnării este austenitică cu separări de carburi şi este caracterizată prin
neuniformitate şi fragilitate pronunţată.
Caracteristicile mecanice depind de forma, cantitatea şi modul de repartizare a
carburilor. Prin aplicarea tratamentului termic de călire, carburile se dizolvă şi se obţine
structura austenitică.
Oţelurile austenitice manganoase călite, prezintă proprietăţi fizice şi mecanice
deosebite: conductibilitate termică de 3,5 ori mai mică decât oţelurile carbon, coeficient de
dilatare de două ori mai mare, rezistenţă la rupere ridicată (între 800 şi 1000 MPa), limită de
curgere scăzută ( 250 – 400 MPa), alungire şi rezilienţă foarte ridicate ( A=40-45%,
KCU=200-300 J/cm2). Alungirea şi rezilienţa au cele mai mari valori dintre toate oţelurile
turnate, nealiate sau aliate.
Caracteristica principală a oţelurile austenitice manganoase o constituie rezistenţa la
uzură în condiţii de solicitare prin şoc a pieselor. Datorită acestor solicitări,duritatea creşte de
la 180-220 HB la 450-550 HB, oţelul fiind în acelaşi timp plastic şi tenace. Apariţia
fenomenului de ecruisare se datorează:
- schimbării proprietăţilor grăunţilor de austenită;
- separării de carburi datorită micşorării parametrilor reţelei cristaline;
- formării martensitei de deformaţie pe suprafeţele solicitate.

Exemplu:
X120Mn12

Oţeluri inoxidabile cu azot

Sunt oţeluri inoxidabile austenitice cu conţinut rrdicat de Mo (4-6%), 20-25% Cr, 18-
25% Ni având adausuri de Cu şi N.
Influienţele azotului în aceste oţeluri sunt:
- stabilizarea austenitei;
- întârzierea precipitării carburilor M23C6 prin limitarea difuziei carbonului şi a cromului;
- substituţia carbonului pentru formarea precipitatelor M23 (CN6 );
- durificare foarte importantă prin soluţia solidă a azotului în austenită;
- creşterea durificării prin ecruisare;
- mărirea capacităţii de formare la cald.

În tabelul 13 se prezintă, în funcţie de tipurile de oţeluri inoxidabile, domeniile de

utilizare ale acestora.

19
 Tabelul 13
Tip oţel Simbol Caracteristici Observaţii Aplicaţii
inoxidabil
Feritic X8Cr17 Stare recoaptă -creşterea -industria auto
Rm =430-600 MPa granulaţiei la (eşapamente,
RP0,2 = min. 250 MPa cald; decoraţiuni)
A5 = min. 21% -arhitectură
-uz casnic (maşini
de spălat)
-industria chimică
(medii cu clor,
temperaturi
ridicate)
Martensitic X20Cr13 Stare recoaptă -rezistenţă -nuanţe de la cele
Rm =450-600 MPa bună la mai moi până la
RP0,2 = min. 300 MPa atacuri cele mai dure
A5 = min. 15% chimice (HRC>54)
-rezitenţă -piese pentru
Stare călită-revenită mecanică la construcţii
Rm =1250-1550 MPa nivelul mecanice
RP0,2 = min. 1060 MPa oţelurilor de -cuţite
A5 = min. 5% construcţii -instrumente
metalice chirurgicale
-arcuri
Durificat X7CrNiCu 17-04 Stare tratată Funcţie de -piese turnate şi
prin Rm =1300-1550 MPa structură: forjate pentru
prcipitare RP0,2 = min. 1165 MPa -martensitice aplicaţii în
A5 = min. 9% -austenitice domeniul marin
-piese pentru
-caracteristici aeronautică
mecanice
ridicate
-ductilitate
bună
-rezistenţă la
coroziune
Austenitic X6CrNiMoTi 17-12 Stare: călire de -cele mai -construcţii
punere în soluţie răspândite -uz casnic
Rm =550-700 MPa -uşor de -industria chimică
RP0,2 = min. 220 MPa prelucrat -industria
A5 = min. 40% -ductilitate alimentară
bună la
temperaturi
scăzute
-rezistenţă
bună la
coroziune
generalizată
20
Duplex X2CrNiMoN22-5-3 Stare : călire de -rezistent la -utilizare la
punere în soluţie coroziune temperaturi între
Rm =650-800 MPa intercristalină -50 ºC şi 275 ºC
RP0,2 = min. 470 MPa -rezistent la -industria chimică
A5 = min. 25% fisurare la şi petrochimică
cald -mediu marin
Refractar Austenitic Stare : călire de -rezistenţă la -temperaturi
X15CrNiSi25-20 punere în soluţie oxidare la ridicate din
Rm = min. 360 MPa la cald industria
+600 ºC petrochimică
RP0,2 = min. 120 MPa
la +600 ºC

Feritic Rm = min. 200 MPa la -risc de

X12CrAlSi25 +600 ºC fragilizare
RP0,2 = min. 110 MPa prin formare
la +600 ºC de fază σ

DIAGRAMA SCHAEFFLER

Caracteristicile fizice şi mecanice ale oţelurilor inoxidabile variază esenţial în raport cu

structura lor, iar structura şi rezistenţa la coroziune depind, în general, de compziţia chimică.
În 1949, SCHAEFFLER, a stabilit, pentru condiţii de răcire, respectiv, de cristalizare
întâlnite la sudare manuală cu electrod învelit, corelaţia între compoziţia chimică şi structura
oţelurilor înalt aliate, luând în considerare acţiunea combinată a elementelor feritizante (Cr,
Mo, V, Ti, Si, Nb) sub forma unui Crech şi acţiunea combinată a elementelor austenitizante ( C,
Mn, Cu, N) sub forma unui Niech ( figura 8 şi 9).

21
 Figura 8

Cromul echivalent se calculează cu relaţia:

Crec = %Cr + 1,5%Si + %Mo + 0,5%(Ta+Nb) + 2%Ti + (W+V+Al)

Nichelul echivalent se calculează cu relaţia:

Niec = %Ni + 30%C + 0,5%Mn + 0,5%Co

Figura 9

În diagrama SCHAEFFLER se evidenţiază următoarele zone:

22
 a) zona cu risc mare de fisurare la rece (figura 10 )

Figura 10

În general, fisurarea la rece ( figura 11 )se produce în zonele bogate în martensită

dacă există un nivel ridicat de hidrogen şi tensiuni mecanice importante. Fisurile se formează
în timpul răcirii, la temperaturi sub 200ºC.

Figura 11

b) zona cu risc mare de fisurare la cald (figura 12 )

23
 Figura 12

Fisurile la cald apar dtorită aglomerării la limita grăunţilor de austenită a impurităţilor de

S, P, Si,Nb ( figura 13 )

Figura 13

c) zona cu risc de formare de fază sigma σ (figura 14 )

Figura 14

24
 Faza σ apare la oţelurile cu Cr > 20%, la o încălzire de durată în domeniul 650-850ºC.
Formarea acestei faze este favorizată de prezenţa în oţeluri a elementelor alfagene în
proporţii ridicate (figura 15 ).

Figura 15

DIAGRAMA DE LONG

Această diagramă ( din 1956, modificată în 1973) completează diagrama

SCHAEFFLER, ţinând cont şi de influienţa azotului, acest element favorizând formarea
austenitei . Diagrama ( figura 16 ) permite determinarea structurii, în special în zona formată
din austenită şi ferită între 0 şi 15%.

Figura 16

25
 DIAGRAMA WRC 1992

Este o combinaţie între cele două diagrame amintite mai sus ( figura 17 ).

Figura 17

Determinarea conţinutului de ferită din metalul depus prin sudare se poate realiza în mai
multe moduri:
- utilizând diagrama SCHAEFFLER;
- determinare prin examinare metalografică ( figura 18) – conţinutul de ferită se exprimă
în procente, metoda având caracter subiectiv;
- cu ajutorul numărului feritic FN.

Unei anumite compoziţii chimice a cusăturii îi corespunde un punct pe diagrama

SCHAEFFLER, care prin compoziţia lui indică calitativ structura cusăturii; în cazul
structurilor austenito-feritice (A + F) diagrama dă indicaţii şi asupra conţinutului procentual
de ferită.
Datorită toleranţelor care există la realizarea compoziţiei chimice a metalului de bază şi
a metalului de adaos, precum şi datorită variaţiei coeficientului de participare la sudură a
metalului de bază ( diluţie), compoziţia chimică a cusăturii variază şi ea între aceste limite.
Din această cauză, pentru cazuri concrete se obişnuieşte ca, ţinând seama de factorii
enumeraţi mai înainte, să se determine valorile maxime şi minime pentru cromul şi nichelul
echivalent. În acest fel, cu valorile perechi, minimă şi maximă, se determină în diagramă un
dreptunghi caracteristic pentru cazul dat. Prin poziţia şi mărimea sa acesta furnizează date
26
nu numai asupra structurii probabile ci şi asupra eventualelor modificări ale structurii,
datorită factorilor enumeraţi, care pot interveni dacă dreptunghiul se suprapune cu mai
multe domenii.
În multe cazuri asemenea situaţii nu sunt dorite, ca de pildă atunci când considerentele
practice, de exploatare, impun o structură austenitică cu un anumit conţinut minim de ferită
iar dreptunghiul caracteristic se găseşte parţial şi în domeniul austenitic. Diagrama
SCHAEFFLER indică în acest caz necesitatea de a schimba procesul tehnologic, ca de
pildă prin adaptarea unui materia pentru sudare cu un conţinut mai mare de elemente
feritizante.
Alte exemple în acelaşi sens pot fi la intrarea în domeniul austenită-martensită (A + M)
la sudarea unui oţel austenitic cu un oţel perlitic sau la intrarea în domeniul austenită-
martensită şi ferită (A + M + F) la sudarea unui oţel feritic cu electrozi austenitici.
Cu ajutorul acestei diagrame se poate determina structura, la temperatura ambiantă,a
unei depuneri prin sudare cu electrod aliat diluată sau nu cu metalul de bază. Ea permite,
de asemenea, alegerea compoziţiei materialului de adaos în vederea obţinerii unei
depuneri prin sudare, cu structură determinată.
Determinarea foarte exactă a conţinutului de ferită din metalul depus se realizează de
obicei utilizând diagrama SCHAEFFLER corectată de către De Long ( figura 16) care în
locul conţinutului de ferită a introdus un aşa-numit număr feritic (FN), care corespunde
până la un procent de 8% de ferită cu conţinutul de ferită, apoi valorile sale diferă ( tabelul
14).

Tabelul 14
Conţinut de ferită,
2 5 7,6 10,7 13,8
%
Număr feritic FN 2 5 8 12 16

Numărul feritic permite un control nedistructiv al structurilor sudate şi o previziune asupra

modului de comportare al acestora ( tabelul 15)

27
 Tabelul 15
CLASIFICARE Număr feritic Fenomene pentru
Exemple de utilizare FN
min. max. FNmin FNmax
FĂRĂ FERITĂ 0 0,1
-oţel amagnetic -sensibilitate la -posibilitate redusă
-permeabilitate magnetică fisurare la cald de magnetizare
max. 1,01
CONŢINUT FOARTE
SCĂZUT DE FERITĂ
-coroziune severă - 0,5 -sensibilitate la -coroziune locală
fisurare la cald
-metal depus rezistent la - 0,5 -sensibilitate la -precipitări
temperaturi ridicate fisurare la cald intermetalice
-aplicaţii în industria - 0,5 -sensibilitate la
criogenică ( temperaturi fisurare la cald -reducerea tenacităţii
sub - 105ºC) şi a ductilităţii
CONŢINUT MEDIU DE
FERITĂ
-metal topit nestabilizat 4 12 -sensibilitate ridicată -reducerea tenacităţii
până la 350 ºC la fisurare la cald şi a ductilităţii
-sensibilitate ridicată
-metal topit stabilizat până 6 15 la fisurare la cald -reducerea tenacităţii
la 400 ºC -sensibilitate ridicată şi a ductilităţii
la fisurare la cald
-aplicaţii la temperaturi 3 8 -risc ridicat de
ridicate fragilizare prin fază σ
CONŢINUT RIDICAT DE
FERITĂ
-oţeluri duplex 30 70 -diminuarea --reducerea
rezistenţei la tenacităţii şi a
coroziune sub ductilităţii
tensiune şi a -risc de coroziune
caracteristicilor de
rezistenţă

28
 Pentru determinarea exactă a conţinutului de ferită se mai pot utiliza examinările
metalografice în care se face o restabilire optică a conţinutului de austenită şi ferită (figura
18).

Figura 18

Cusătura sudată este rezultatul amestecării în stare topită a metalului de bază cu

metalul de adaos, în timpul sudării şi al solidificării băii metalice. Aceasta face ca în cazul
îmbinărilor din materiale diferite compoziţia metalului cusăturii sa fie diferita de compoziţia
chimica a metalelor de bază ce participa la formarea cusăturii si să poată fi definită prin
gradul de participare P (raportul dintre volumul metalului de bază topit şi volumul total al
cusăturii), care diferă valoric între prima trecere şi următoarele.
După forma structurii lor oţelurile inoxidabile pot fi clasificate conform datelor din tabelul 16.

29
 Tabelul 16
Nr. Denumire Structură Exemple de oţeluri
crt.
1 Oţeluri feritice F X10CrAl 24
2 Oţeluri semi-feritice F+M X10Cr17; X6Cr 17
3 Oţeluri martensitice M + F; M + A + F X10Cr13; X6Cr 13; X5CrNi 13-
4
4 Oţeluri duplex (ferito- A + F; F + A C0,1%; Cr=20 30%; Ni=4
austenitice) 40%
X2CrNiMoN22-5-3
5 Oţeluri austenito-feritice A+F X2CrNiMo17-13-2; X5CrNi18-
10
6 Oţeluri pur austenitice A X5CrNi 18-10; X2CrNi 24-20
Semnificaţia simbolurilor:
- F - ferită
- M - martensită
- A - austenită

SUDABILITATEA OŢELURILOR INOXIDABILE

1. OTELURI INOXIDABILE FERITICE

La sudarea acestor oţeluri apar probleme legate de creşterea granulaţiei, fragilizării la

475ºC, a coroziunii intercristaline şi de producere a fazei σ.
 Creşterea granulaţiei - apare datorită menţinerii la temperaturi peste 900ºC. Pentru
prevenirea acestui fenomen se vor utiliza oţeluri care conţin şi Ti, N, Al, respectiv se va
suda cu regimuri care asigură energii liniare reduse.
 Fragilizarea la 475ºC - fenomen caracteristic pentu oţelurile feritice ce conţin crom
peste 17%. Apare ca urmare încălzirii şi menţinerii îndelungate la temperaturi cuprinse
între 450 şi 500ºC, datorită precipitării de carburi de crom la limita grăunţilor ( figurile
19 şi 20 ). În cazul apariţiei acestui fenomen, se va efectua o încălzire la 700 - 800ºC
urmată de o răcire rapidă.
 Coroziune intercristalină – poate apare la răcire de la temperaturi peste 900ºC. Pentru
a preveni acest fenomen se recomandă efectuarea unui tratament termic la
temperaturi cuprinse între 600 şi 800ºC, sau utilizarea de oţeluri stabilizate cu Ti (mai
ales la cele care au un conţinut de Cr peste 18%).

30
 Figura 19

Figura 20

 Producerea fazei σ - faza σ este o fază intermetalică fragilă (figura 21 ), formată din
circa 50%Fe şi 50%Cr şi apare la oţeluri cu conţinut de Cr peste 23% ca urmare a unei
încălziri de durată în intervalul de temperaturi 650 - 850ºC. Pentru a contracara
producerea acestei faze se va evita menţinerea îndelungată în intervalul periculos.
Dacă fenomenul a apărut, se recomandă un tratament termic la 900ºC.

31
 Figura 21

Condiţii pentru sudare:

- preîncălzire la 150-250ºC;
- sudare cu energie liniară cât mai redusă;
- tratament termic postsudare la 700-800 ºC.
Procedee de sudare: 111,141,131.
Materiale pentru sudare:
- de acelaşi tip cu MB;
- austenitice (dacă produsul nu lucrează în mediu cu sulf);
- la structuri solicitate dinamic – materiale de adaos înalt aliate cu Ni.
Se menţionează faptul că la oţelurile semiferitice apare, la temperaturi ridicate, o
transformare parţială în austenită. După sudare, datorită acestei transformări, în zona
inflluenţată termic apare o reţea cu martensită intergranulară fragilă. Pentru îmbunătăţirea
ductilităţii, se aplică un tratament de revenire între 750 şi 800 ºC. De asemenea, se poate
utiliza material de adaos austenitic, dar în această variantă poate apărea, în metalul topit,
fază sigma σ.

2. OŢELURI INOXIDABILE MARTENSITICE

La sudarea acestor oţeluri apare pericolul de fragilizare la rece în funcţie de conţinutul

în carbon, de nivelul de hidrogen şi de mărimea tensiunilor interne. Există şi pericolul
formării de carburi de crom. Din aceste considerente aceste oţeluri se vor evita a fi
sudate. În cazul în care se impune sudarea lor, atunci aceasta se va face cu
preîncălzire, iar după sudare se va executa un tratament termic la 650-750ºC direct din
temperatura de sudare.
Datorită faptului că aceste oţeluri au un conţinut ridicat de Cr (>13%), ele
32
 prezintă un grad ridicat de călibilitate şi necesită, din punct de vedere al sudării, măsuri
adecvate pentru prevenirea pericolului de fragilizare.
Fenomenul de fisurare la rece, care apare la temperaturi sub 200 ºC, este
rezultanta acţiunii simultane a următorilor trei factori:
- apriţia unei microstructuri mai puţin ductile ( martensită) care depinde atât de gradul de
călibilitate al al oţelului, cât şi de ciclurile termice de la sudare;
- prezenţa hidrogenului în metalul topit, o parte difuzând în zona influenţată termic
( surse de hidrogen fiind materialele pentru sudare, respectiv umiditatea din atmosferă
şi starea de curăţenie a rosturilor);
- existenţa unor tensiuni la nivelul îmbinărilor ( tensiuni de origine internă – gradientul
termic, transformările la răcire, sau externă – bridarea îmbinării).
Evitarea fisurării la rece se face prin:
- limitarea hidrogenului în zona îmbinării-alegerea materialelor pentru sudare cu conţinut
scăzut de hidrogen, respectiv a gazelor de protecţie cu umiditate foarte scăzută;
- selectarea condiţiilor de sudare care să conducă la cicluri termice lente ( sudare cu
preîncălzire) pentru a preveni durificarea importantă a zonei influenţate termic;
- efectuare unei postîncălziri pentru eliminarea hidrogenului, postîncălzire care se face
fără ca piesele sfie răcite înainte de efectuarea ei ( dacă piesele se răcesc înainte de
eliminarea hidrogenului pot apărea fisuri).
Procedee de sudare: 111,141,131.
Materiale pentru sudare:
- cu compoziţia chimică apropiată MB, dar cu carbonul mai scăzut;
- austenitice, dacă nu se face tratament termic.

3. OŢELURI INOXIDABILE AUSTENITICE

La sudarea acestor oţeluri apar probleme legate de apariţie a coroziunii intercristaline,

de producere a fazei σ şi de fisurare la cald.

 Coroziune intercristalină – apare ca urmare aprecipitării carburilor de crom la

limita grăunţilor de austenită în cazul încălzirii şi menţinerii în intervalul de
temperatură 600-800ºC. Ca urmare, se produce micşorarea rezistenţei la
coroziune datorită sărăcirii în crom a zonelor limitrofe grăunţilor şi fragilizare,
carburile de crom fiind dure şi casante. Pentru evitarea fenomenului precipitării
carburilor de crom se procedează astfel:
- se aleg regimuri de sudare astfel încât încălzirea şi răcirea în domeniul
600 - 800ºC să se facă rapid, adică sudare cu curent mic, viteză mare şi
rânduri filiforme;
- stabilizarea oţelului şi a materialului de adaos cu titan, niobiu sau tantal.
Aceste elemente au o afinitate faţă de carbon mai mare decât cromul,
evitându-se formarea carburilor de crom:
Ti > 4%C; Nb > 8%C; Ta > 16%C;
- reducerea conţinutului de carbon din oţel şi din materialele de adaos
(C≤0,03%);
- efectuarea unui tratament termic la o temperatură de 1100ºC, cu răcire
rapidă. Carburile de crom se dizolvă la temperatura de tratament şi,
datorită răcirii rapide, nu mai precipită.
33
  Producerea fazei σ – apare la oţelurile cu Cr > 20%, la o încălzire de durată în
domeniul 650-850ºC. Se poate evita prin trecerea rapidă prin intervalul critic sau
prin introducerea în oţel şi în materialul de adaos a unei cantităţi mai mari de
elemente austenitizante, în special mangan. Se elimină prin tratament la
1000ºC şi răcire rapidă.
 Fisurarea la cald – apare la oţeluri austenitice stabile (28%Cr – 20%Ni; 18%Cr –
13%Ni) în cazul menţinerii la temperaturi peste 1250ºC ( figura 22). Fisurile la
cald apar dtorită aglomerării la limita grăunţilor a impurităţilor de S, P, Si,Nb.
Pentru evitarea fenomenului de fisurare la cald se recomandă:
- utilizarea de materiale de sudare care să asigure în metalul depus un
conţinut de ferită de 3-7% (peste 10% ferită apare pericolul formării fazeiσ);
- sudarea cu energii liniare mici (curenţi scăzuţi, viteze mari, rânduri filiforme);
- materiale de sudare cu diametre mici;
- adăugarea în materiale de adaos de elemente dezoxidante care finisează
structura (Mn, Mo,N);
- mărirea coeficientului de formă al sudurii (rosturi cu unghiuri de deschidere
mai mari decât la oţelurile carbon şi slab aliate);
- conţinutul de ferită din metalul depus prin sudare se determină cu ajutorul
diagramelor Schaeffler şi De Long.

Figura 22

Procedee de sudare: 111,141,131,121.

Materiale pentru sudare-austenitice, de acelaşi tip cu MB.
Tatamente termice postsudare (după caz):
- austenitizare la 1050-1150 ºC, cu răcire rapidă;
- detensionare la 420 ºC.

34
 4. OŢELURI AUSTENITO – FERITICE (DUPLEX)

La sudarea acestor oţeluri prin alegerea neadecvată a parametrilor de sudare

este posibilă deteriorarea rezistenţei la coroziune. În funcţie de condiţiile de sudare şi
de compoziţia chimică a oţelului rezistenţa la coroziune a îmbinării sudate poate fi mult
mai scăzută decât cea a oţelului. La încălzirea oţelurilor duplex la temperaturi peste
1000ºC are loc formarea feritei. Măsura în care se produce transformarea inversă în
austenită depinde de condiţiile de răcire. Astfel, dacă răcirea se face lent, are loc
transformarea completă în austenită, iar dacă răcirea se face rapid se produce
„îngheţarea” feritei. La piese masive sau în cazul sudării cu energii liniare mici se
impune o preîncălzire prealabilă. La sudarea acestor oţeluri apar probleme legate de
fisurarea la cald şi la rece, de fragilizare la 475ºC şi de formare a fazei σ.

 Fisurarea la cald – Parametrii de sudare influenţează comportarea oţelurilor

faţă de fisurarea la cald:
- prin mărirea energiei liniare (crescând intensitatea curentului de sudare)
se modifică forma sudurii, creşte pătrunderea, îmbinarea devenind mai
sensibilă la fisurare la cald;
- în condiţiile menţionate mai sus, dacă se reduc vitezele de răcire în
intervalul 1200-800ºC (t12/8) va rezulta mai multă austenită, deci pericolul
de fisurare la cald se va diminua;
- la reducerea semnificativă a tendinţei de fisurare la cald contribuie o
concentraţie mai mare de Ni şi N.

 Fisurarea la rece – mod de evitare:

- utilizarea de materiale pentru sudare cu conţinut redus de hidrogen;
- sudare cu preîncălzire;
- ordine de sudare care să reducă starea de tensiune din zona îmbinării.
 Pericol de fragilizare:
- între 350 şi 500ºC – fragilizare la 475 ºC;
- între 600 şi 950ºC – prcipitare faza σ.
Materialele pentru sudare cu compoziţia similară metalului de bazăvor da îmbinări
sudate cu o structură preponderent feritică. Pentru a păstra raportul austenită-ferită la nivelul
metalului de bază, materialele pentru sudare vor avea un conţinut de Ni de 8-10%.

Reguli generale valabile la structuri sudate din oţeluri inoxidabile:

- sudarea se efectuează în spaţii în care nu se procesează alte materiale
de bază;
- se utilizează doar scule şi dispozitive realizate din oţel inoxidabil sau din
materiale plastice;
- se va evita lovirea sau zgârierea materialelor (amorse de coroziune);
- reperele se aşează pe suporţi din lemn;
- curăţenie deosebită la locul de muncă.
În tabelul 17se prezintă procedeele de sudare şi de debitare posibile de a fi utilizate la
oţeluri inoxidabile.

35
 Tabelul 17
Procedee de sudare şi de Grosimi Poziţia de
debitare <3 mm 3-8 mm >8 mm sudare
Sudare manuală cu electrozi o x x Toate
înveliţi
shortarc x x x1) toate
Sudare sprayarc - x x PA, PB
MIG/MAG arc pulsat x x x toate
sârmă tubulară - x x toate
Sudare WIG (inclusiv în x x1) x1) toate
curent pulsat)
Sudare sub strat de flux - x x PA, PB
Sudare cu plasmă x x x toate
Sudare prin presiune ( în x x - toate
puncte)
Sudare prin frecare - x - -
Sudare cu fascicul de x x x -
electroni
Sudare laser x x x -
Sudare prin difuzie x x x -
Sudare prin explozie x x -
în cuptor x x x -
Lipire tare prin inducţie x x x -
prin difuzie x x x -
Debitare cu plasmă x x x -
cu laser x x o -

Legendă:
x- posibil
o- posibil dar utilizat mai rar
-neaplicabil
x1)-pentru stratul de rădăcină

În figura 23 se indică modul în care se realizează asamblarea prin pucte de provizorii

de sudură, iar în tabelul 18 se indică dimensiunile acestor puncte.

Tabelul 18
Grosime piese Distanţa între două puncte Lungimea unui punct provizoriu de
[mm] provizorii de sudură sudură
[mm] [mm]
1,0-1,5 30-60 5-7
2,0-3,0 70-120 5-10
4,0-6,0 120-160 10-15
>6,0 150-200 20-30

36
 Figura 23

COROZIUNEA OŢELURILOR INOXIDABILE

La sudarea oţelurilor inoxidabile, una dintre problemele care pot apare este fenomenul
de coroziune. Coroziunea este legată de alterarea suprafeţelor în zona de îmbinare:
- fie la nivelul structurii ( precipitări de carburi, microdeformaţii);
- fie la nivelul geometriei îmbinării (striaţii, incluziuni).
Coroziunea poate fi provocată de:
- proiectarea greşită a îmbinării;
- modul de pregătire pentru sudare;
- operaţia de sudare;
- tratamente termice.

Coroziunea este un fenomen care se prezintă sub diferite forme. Astfel se disting:
- coroziune chimică;
- coroziune electrochimică (apariţia de pile electrice la asamblări
eterogene);
- coroziune fizică ( degradare termică);
- corozine mecanică ( coroziune sub tensiune);
- coroziune biologică:
37
Coroziunea depinde de o multitudine de factori, iar în tabelul 19 sunt prezentaţi aceşti factori.

Tabelul 19
Mediul de lucru Natura materialului Condiţii de utilizare Influienţa timpului
-concentraţia -compoziţia chimică -starea suprafeţei -îmbătrânirea
-impurităţile -procedeul de -modul de protecţie -condiţiile de
-concetraţia în O2 elaborare -solicitările mecanice mentenanţă
-PH-ul -impurităţile -forma pieselor -tensiunile mecanice
-temperatura -tratamentele termice -condiţiile de - utilizarea de
-presiunea -elementele de aliere mentenanţă inhibatori
-particulele solide -protecţia -utilizarea de - temperatura
inhibatori
-sudarea
-nituirea

Fenomenele de coroziune apar ca urmare a sarcinilor electrochimice ce se formează

între mediul de lucru şi suprafaţa metalului, ştiind că modificările produse de aceste sarcini pe
suprafaţa metalului pot avea un rol important.
În condiţii bine definite, pe suprafaţa metalului se formează straturi de protecţie care
suprimă acţiunea corozivă a sarcinilor electrochimice.
În cazul oţelurilor inoxidabile, cromul este elementul care contribuie la pasivitatea
fierului. Acest fenomen se explică prin faptul că pe suprafaţa metalului apare un strat subţire,
impermeabil şi insolubil, de oxid de crom Cr2O3. Mecanismul de autoprotecţie se poate
realiza:
- la un conţinut de crom suficient ( în general, 13%Cr pentru temperaturi
până la 800ºC şi 25%Cr pentru temperaturi până la 1000 ºC);
- doar în prezenţa oxigenului; în medii de lucru reducătoare, proprietatea
dispare.
Stratul pasivant se poate dezvolta pe întreaga suprafaţă, dar în majoritatea cazurilor el
prezintă imperfecţiuni:
- la limita grăunţilor → corozine intergranulară;
- la unele microzone din vecinătatea unor defecte sau incluziuni →
coroziune locală în puncte;
- sub acţiunea solicitărilor la tracţiune şi a soluţiilor apoase → coroziune
sub tensiune.

Coroziunea intergranulară – cea mai cunoscută şi cea mai brutală formă de

coroziune ce apare la îmbinări sudate.

Acest tip de coroziune apare la limita grăunţilor din zonele limitrofe îmbinărilor. Ea
aparedatorită precipitării de carburi de crom la limita grăunţilor ( figura 24 ), când zona topită
este menţinută, timp îndelungat, la temperaturi cuprinse între 400 şi 800ºC. Formarea de
carburi este asociată unei diminuări locale a conţinutului de crom.

38
 Figura 24

Dacă oţelul este supus atacurilor cimice ale diverselor medii de lucru, apare un
fenomen de coroziune care se propagă în profunzime, producând, în final, o dezintegrare a
materialului (figura 25).

39
 Figura 25

Coroziunea intergranulară apare când sunt reunite următoarele condiţii:

- conţinutul în carbon este superior valorilor admise ( 0,02-0,03%);
- oţelul este menţinut un timp îndelungat la temperaturi cuprinse între 400
şi 800ºC;
- oţelul nu conţine elemente stabilizatoare ( Ti, Nb sau Ta).
În cazul îmbinărilor sudate există, întotdeauna, zone care au fost menţinute în
intervalul 400 - 800ºC şi, dacă, şi celelalte condiţii sunt reunite, apare coroziune
intergranulară (figura 26).

Figura 26

40
 Modalităţi de prevenire a acestui tip de coroziune:
- utilizarea de oţeluri cu conţinut scăzut de carbon;
- utilizarea de oţeluri stabilizate. Se utilizează elemente de aliere – Ti, Nb
sau Ta – care au o mai mare afinitate faţă de carbon decât cromul. La
menţinerea la temperaturi din intervalul critic ( 400-800 ºC), formarea de
carburi de crom este înlocuită de cele de titan, niobiu sau tantal;
- repunerea în soluţie a carburilor de crom printr-un tratament de
austenitizare. Tratamentul constă într-o călire la 1000-1200 ºC, urmată
de o răcire rapidă în aer sau în apă, în funcţie de grosime. Acest tip de
tratament nu este posibil întotdeauna datorită probabilităţii ridicate de
deformare a pieselor.

Coroziunea în puncte – coroziune de natură electrochimică ce apare în prezenţa unor medii

de lucru ce conţin cloruri, datorită existenţei unei diferenţe de potenţial dintre două zone ale
materialului (figura 27 a, b).

Figura 27a

41
 Figura 27 b

Iniţierea fenomenului este legată de o degradare fizică locală a materialului. În cazul

îmbinărilor sudate, această degradare poate fi provocată de:
- o solicitare mecanică în timpul pregătirii reperelor pentru sudare,
respectiv la finisarea sudurilor (zgârieri, şocuri...);
- depunerea de calamină pe suprafaţa pieselor;
- prezenţa unor incluziuni solide, de tip zgură.

Modalităţi de prevenire a fenomenului de coroziune în puncte:

- alegerea materialelor. Rezistenţa la acest tip de coroziune creşte cu
creşterea conţinutului de crom din material, respectiv prin adăugarea de
molbden (peste 2%);
- proiectarea structurilor sudate. Se va evita apariţia de zone cu asperităţi;
- evitarea riscurilor de contaminare superficială;
- curăţirea îmbinărilor sudate prin decapare şi polizare.

Coroziunea sub tensiune

Acţiunea combinată dintre tensiunile reziduale şi mediul de lucru coroziv conduce la

apariţia de fisuri.
Acest tip de fisuri este de tip transcristalin ( coroziune datorată halogenurilor) şi ,
câteodată, de tip intracristalin ( atac datorat sodei, a apei poluate de la centrale nucleare).
Sunt două teorii care explică mecanismul acestui tip de coroziune:
- teoria electrochimică;
- teoria electrochimică şi mecanică.

42
 Teoria electrochimică – prin microglisarea stratului pasivat de pe suprafaţă apar
deformaţii mici ( figura 28). Zona depasivată devine anod faţă de restul suprafeţei şi dacă
zona respectivă nu este repasivată, apare coroziune.

Figura 28

Teoria electrochimică şi mecanică – propagarea fisurilor are loc în două etape:

- o perioadă de coroziune electrochimică localizată care produce fisuri fine
la nivelul grăunţilor;
- o perioadă de propagare mecanică a fisurii.
Coroziunea sub tensiune este produsă de :
- natura aliajului ( oţel inoxidabil austenitic sau martensitic);
- natura specifică a mediului de lucru ( mediu cu cloruri şi mediu alcalin);
- prezenţa solicitărilor la tracţiune de origine externă (solicitări în
funcţionare), sau internă ( tensiuni reziduale de la sudare).

Metode de prevenire a coroziunii sub tensiune:

- limitarea solicitărilor la tracţiune:
 alegerea ordinei de sudare optime;
 utilizarea de materiale pentru sudare cu coeficient de dilatare
termică apropiat de cel al materialului de bază;
 evitarea răcirilor bruşte;
 prevederea de tratamente de detensionare lente;
 pregătirea corespunzătoare a suprafeţelor:
- evitarea operaţiilor care pot introduce solicitări la tracţiune ( de exemplu
polizare), respectiv introducerea de solicitări la compresiune ( sablare,
curăţire cu alice);
- modificarea compoziţiei chimice. Nichelul, molibdenul şi siliciul
favorizează rezistenţa la acest tip de coroziune. Przenţa feritei în
structura oţelului pare a îmbunătăţi rezistenţa la coroziune sub tensiune.

43
 Starea suprafeţelor

Starea suprafeţelor înainte de sudare

Înainte de sudare suprafeşele produselor din oţel pot fi degradate de :

- procesul de laminare sau de tratamente termice;
- operaţiile de formare ( roluire, ambutisare) produc frecări, contaminări şi
oxidări.
Înainte de sudare, reperele trebuie supuse unor operaţii de decontaminare.

Alterarea suprafeţelor prin sudare

Operaţia de sudare conduce la:

- formarea de oxizi de crom;
- precipitări de carburi;
- colorare;
- stropi;
- rizuri.
Suprafeţele îmbinărilor sudate şi a zonelor adiacente lor trebuie refăcute prin:
- decapare;
- decontaminare;
- pasivare.
Operaţii de refacere a suprafeţelor:
- polizare:
 mecanică sau sablare;
 chimică ( decapare) în băi nitroclorhidrice;
 electrolitică.
- pasivare – crearea stării chimice inerte şi care se face în medii oxidante,
cum ar fi:
 aer, dacă suprafaţa este curată;
 acd azotic diluat ( 10-20%);
 alte produse ( apă oxigenată, bicarbonat de sodiu).
- decontaminare prin care se elimină particulele de fier sau de rugină şi
care se face chimic utilizând:
 băi sulfuroase pentru calamină;
 băi sodice pentru oxizi.

44