PROIECT

COMANDĂ NUMERICĂ A MAȘINILOR-UNELTE

Conf.univ.dr.ing Masterand

Dumitru Al. Dumitru Cordună Vasile

1
CUPRINS

Capitolul I
INTRODUCERE.....................................................................................................3

Capitolul II MAȘINI CU CONTROL NUMERIC

2.1 Scurt iatoric..........................................................................................................5

2.2 Caracteristici generale.........................................................................................7

2.3 Axele unei mașini unelte cu comandă numerică...............................................10

2.4 Principalele părți componente...........................................................................11

2.5 Tipuri de operații executate...............................................................................13

Capitolul III SOLUȚIA DEZVOLTATĂ

3.1 Mașina de decupare...........................................................................................15

3.2 Dispozitivul de control......................................................................................23

3.3 Algorimul de comandă......................................................................................29

Capitolul IV CONCLUZII....................................................................................31

2
 CAPITOLUL I
INTRODUCERE
Mașinile cu comandă numerică au apărut ca răspuns la necesitatea realizării de
profile complexe cu un grad mare de precizie și cu costuri de fabricație cât mai
scăzute. Acestea sunt întâlnite în mai multe ramuri ale industriei precum industria
constructoare de mașini, industria prelucrării materialelor metalice si nemetalice,
industria aerospațială.
Principala caracteristică prin care se diferențiază aceste mașini este rapiditatea
trecerii de la etapa de proiectare la realizarea piesei, aceasta fiind realizată precis și
în conformitate cu specificațiile de proiectare.
Această lucrare prezintă o modalitate de realizare unui sistem de decupare 2D, de
dimensiuni reduse. Prin intermediul acestuia va fi prezentat modul de funcționare
al unui astfel de dispozitiv cu comandă numerică. Sistemul propus este o mașina cu
2.5 axe, doar axele X și Y fiind folosite în prelucrarea piesei, axa Z fiind folosită
doar pentru ridicarea și coborârea capului de prelucrare.
Pentru a comanda dispozitivul am folosit un program bazat pe citirea modelului
stocat într-un fișier DXF și traducerea acestuia în comenzi Gcode care sa poată fi
apoi executate de către acesta.
Lucrarea este structurata în patru capitole astfel:
 Capitolul 2 prezintă noțiuni de bază despre mașinile cu control numeric
incluzând o prezentare generală a structurii unui astfel de dispozitiv,
principalele operații care se pretează la astfel de prelucrări precum și
definirea unei modalități de comandă a dispozitivului.

 Capitolul 3 prezintă modul de realizare al mașinii 2D din punct de vedere al

ansamblului mecanic, al circuitului electronic de comandă al motoarelor și al
programului software.

 Capitolul 4 prezintă rezultatele obținute în urma punerii în funcțiune a

dispozitivului precum și îmbunătățiri ulterioare care vor fi aduse
dispozitivului.

3
 CAPITOLUL II
MAȘINI CU CONTROL NUMERIC
2.1 Scurt istoric

Comanda numerică reprezintă executarea unui set de instrucțiuni stocate pe un

dispozitiv extern. Prin raportare la aceasta definiție prima mașina cu comandă
numerică este considerată a fi mașina de țesut inventată J.M. Jacquard la începutul
secolului XIX.
Sistemele cu control numeric au apărut la sfârșitul anilor ’40 și începutul anilor ’50
și erau bazate pe poziționarea capului de prelucrare în anumite puncte a căror
poziție era citită de pe cartele perforate.
Termenul de control numeric a luat naștere odată cu John T. Parsons. Compania
acestuia a construit o mașina automată de debitare în care liniile care trebuiau
realizate erau definite ca o succesiune de puncte, stocate pe cartele. Această
metodă nu a avut succes deoarece componentele mecanice nu răspundeau liniar la
comenzile date, liniile rezultate având neregularități indiferent de numărul
punctelor.
Soluția a venit în urma colaborării cu MIT (Massachusetts Institute of Technology)
prin introducerea unui sistem de control în bucla închisă. MIT a îmbunătățit
designul lui Parsons prin introducerea unui mecanism de interpolare; mașina nu
mai decupa numai în punctele A și B, ci se mișca printr-o tranziție lină între
acestea, realizând o linie fină iar numărul de puncte necesar realizării modelului a
scăzut foarte mult - mașina tăia linii netede în loc să simuleze o linie printr-o
mulțime de puncte.
De asemenea au fost dezvoltate programe de generare automată a cartelelor de
control prin intermediul unor programe rulate pe computer, reducându-se
substanțial timpul de realizare a acestora.
Comenzile pentru piesele prototip erau programate manual pe cartele perforate
acestea fiind folosite pentru comandarea mișcărilor mașinii. Odată cu dezvoltarea
computerului Whirlwind al MIT, au fost realizate programe pentru realizarea
cartelelor în mod automat. Utilizatorul introducea o listă de comenzi și viteze iar

4
programul calcula punctele necesare realizării profilului și genera automat cartela.
Acest program a mărit eficiența micșorând substanțial timpul de realizare al
decupării.
Odată cu apariția microprocesoarelor s-au redus costurile de implementare a
sistemelor și astăzi aproape toate mașinile cu comandă numerică sunt dotate cu un
astfel de dispozitiv.
Introducerea acestor mașini în procesele de producție pe scară largă a mărit
productivitatea și a redus costurile de fabricație. Creșterea gradului de automatizare
în procesul de fabricație a dus la creșterea calității și a preciziei fiind în
conformitate cu cerințele impuse prin proiectare. De asemenea procesele în care
este necesară intervenția operatorului uman au scăzut considerabil.
In momentul actual exista programe de comandă a acestor utilaje care sunt puse
gratuit la dispoziția utilizatorilor fapt ce a condus la răspândirea dispozitivelor de
acest fel, acestea putând fi construite și utilizate de persoane fără o pregătire strict
specializată în domeniu Metodele de transfer și stocare a programelor de comandă
sunt reprezentate de discurile floppy, memoriile de tip flash sau rețelele LAN.
Cel mai popular limbaj de programare al acestor dispozitive este reprezentat de
Gcode. Cu toate acestea nu există un limbaj standardizat de programare, fiecare
producător venind în ajutorul clienților cu propria soluție.
Mașinile CNC s-au impus în toate domeniile de activitate industrială, atât în cazul
producției de serie cât și în cazul prototipurilor reprezentând o modalitate eficientă
de realizare a unor produse de o calitate superioară și precizie ridicată cu costuri
reduse

2.2 Caracteristici generale

Mașinile cu comandă numerică sunt folosite pentru prelucrarea unor piese din
materiale solide: metal, lemn, plastic.
Echipamentele de tip CNC sunt întâlnite în general în cazul următoarelor tipuri de
mașini:
 Mașini de găurit
 Mașini de frezat
 Mașini de rectificat
 Strunguri

5
  Mașini de stanțat
 Mașini de prelucrat prin electroeroziune cu fir
 Mașini de prelucrat prin eroziune electrică și chimică
 Mașini de prelucrat cu plasmă

Echipamentele cu control numeric se clasifică în funcție de următoarele

caracteristici:
A. tipul dispozitivului de comandă
B. modul de deplasare al mașinii
C. existenta elementelor de măsură a poziției

A. În funcție de tipul dispozitivului de comandă, se clasifică în dispozitive cu

control numeric și dispozitive cu control numeric asistat de calculator.
B. În funcție de modul de deplasare al mașinii, se clasifică în sisteme punct-la-
punct și sisteme cu traiectorie continuă.
Sistemul de deplasare punct-la-punct este folosit pentru deplasarea uneltei de la un
punct la alt punct. Acest tip de deplasare este folosit în cazul operației de găurire.
Deplasarea se poate realiza în trei moduri:
 Deplasare de-a lungul axelor (Fig. 1): se comandă deplasarea pe axa X din
punctul inițial până se ajunge la coordonata dorită apoi se comandă deplasarea
pe axa Y până se ajunge la punctul final.
 Deplasare la un unghi de 45 de grade (Fig. 2): se comandă deplasarea atât pe
axa X cât și pe axa Y până la atingerea uneia dintre coordonatele punctului
final (mișcarea 1) și apoi se continuă deplasarea de-a lungul axei
corespunzătoare până la atingerea punctului final dorit (mișcarea 2).
 Deplasare în linie (Fig. 3): deplasarea se realizează astfel încât distanța între
cele două puncte să fie minimă - de-a lungul liniei descrise de cele două
puncte.

6
 Fig. 1 Fig. 2 Fig. 3

C. În funcție de existența elementelor de măsurare a poziției, se clasifică în

sisteme de control în buclă deschisă și sisteme de control în buclă închisă.
Sistemele de control în buclă deschisă (Fig. 4) au avantajul unui cost și a unei
complexități a controlerului mai reduse. Acestea sunt folosite în special în cazul
sistemelor de deplasare punct-la-punct deoarece în cazul acestui tip de sistem
precizia nu reprezintă un factor la fel de important. Principalul dezavantaj al
acestei configurații este reprezentat de faptul ca erorile de poziție nu pot fi
măsurate iar în cazul deplasării pe distante mari acestea pot fi însemnate. Tot acest
tip de control poate fi folosit și în cazul sistemelor cu deplasare continuă dar numai
în cazul în care viteza de deplasare este mică iar rezistența la înaintare și forțele de
frecare din sistem sunt mici.
Sistemele de control în buclă închisă (Fig.5) presupun existența unui traductor de
poziție aferent fiecărei axe în funcție de care se măsoară poziția capului de
prelucrare. Aceste sisteme au avantajul unei precizii ridicate dar crește
complexitatea controlerului și prețul aferent dispozitivului. Aceasta configurație
este folosită în cazul sistemelor cu traiectorie continuă pentru a se asigura gradul
de precizie indicat în condițiile unei rezistente mari a materialului și a unei viteze
de deplasare ridicate a uneltei.

7
 Fig. 4 Fig. 5

2.3Axele unei mașini unelte cu comandă numerică

Modelul teoretic pentru o mașină-unealtă cu comandă numerică are 6 axe: 3 axe

corespunzătoare mișcării de translație fiecare dintre acestea fiind perpendiculară pe
planul determinat de celelalte doua notate cu X, Y și Z și trei axe de rotație
suprapuse peste axele de rotație.

8
Fig. 6 Sistem de axe pentru mașină cu comandă numerică

Mașinile unelte întâlnite în general în industrie sunt mașini cu 3 axe

corespunzătoare mișcării de translație.
 Axa Z este orientată pe o direcție paralelă cu axa arborelui principal al
mașinii, aceasta diferind în funcție de tipul mașinii. În cazul în care mașina
nu are un arbore principal direcția axei Z va fi perpendiculară pe suprafața
determinată de axele X și Y. Sensul de deplasare pozitiv pentru această axă
este cel prin care se mărește distanța dintre capul ce prelucrare și piesa
prelucrată.
 Axa X este în general localizată în planul orizontal și este paralelă cu
suprafața de montare a piesei. Aceasta este axa principală în funcție de care
se face deplasarea piesei prelucrate.
 Axa Y are întotdeauna direcția perpendiculară pe celelalte 2 axe rezultând
astfel un sistem ortogonal de deplasare.
Obținerea formelor dorite se realizează prin combinația dintre mișcarea piesei
prelucrate și mișcarea sculei. Aceasta mișcare reprezintă atât mișcarea de translație
în cazul mașinilor unelte uzuale cât și cea de rotație în cazul în care aceasta
dispune de mai mult de 3 axe.
In cazul în care cele 3 axe (X ,Y, Z) sunt comandate simultan mașina este
considerata o mașină cu 3 axe. În cazul în care doar axele X și Y sunt folosite
pentru realizarea formelor, axa Z având doar rolul de a ridica sau coborî scula
mașina se numește mașină cu 2.5 axe (două axe și jumătate).

9
2.4 Principalele părți componente

Mașinile unelte cu comandă numerică sunt într-o mare varietate de forme și

variante constructive. Indiferent de tipul lor toate aceste mașini cuprind
următoarele componente:
 Mecanismul de ghidaj liniar reprezintă una din componentele principale
dintr-o mașină de prelucrare cu comanda numerică. Acesta are rolul de a
asigura o mișcare liniară precisă cu frecări foarte mici între părțile
componente și de a susține greutatea pieselor așezate pe acesta. Cele mai
întrebuințate categorii de astfel de sisteme sunt: a. cu bare metalice și
rulmenți liniari b. cu șine și patine.

 Axele de antrenare au rolul de a transforma mișcările de rotație preluate de

la motoare în mișcări de translație corespunzătoare fiecărei axe în parte.
Acest lucru se realizează prin intermediul unui mecanism de tip șurub-
piuliță. Pentru a se reduce jocul dintre șurub și piuliță se folosesc în general
piulițe cu profil trapezoidal. O altă soluție este reprezentată de mecanismul
ax cu bile-piuliță care oferă cele mai bune performante dar costurile unui
astfel de sistem sunt mai ridicate.

 Elementele de acționare pot fi electrice, hidraulice sau pneumatice dar cele

mai utilizate sunt cele de electrice. La rândul lor motoarele electrice folosite
în mașinile cu control numeric se împart în motoare pas-cu-pas și
servomotoare.

Motoarele pas-cu-pas convertesc intrările digitale primite în mișcări de rotație și

au avantajul faptului ca sunt ușor de controlat. Acest tip de motoare este folosit în
general în cazul controlului în buclă deschisă dar poate fi folosit și în cazul
controlului în bucla închisă. Există două tipuri de motoare pas-cu-pas în funcție de
modul de conectare al bobinelor acestora: unipolare și bipolare.
Avantajele acestui tip de motor le reprezintă:

10
  posibilitatea de a funcționa și în regim de frână eliminând în general
necesitatea unor dispozitive de blocare auxiliare
 atingerea cuplului maxim pentru frecvențe mici ale impulsurilor de comandă
 acuratețea crescută
 comanda este digitală și nu analogică eliminând astfel dotarea sistemului cu
regulatoare suplimentare
 gradul de uzură este scăzut.

Dezavantajele cuprind:
 scăderea cuplului odată cu creșterea vitezei
 posibilitatea ca motorul să se blocheze în cazul în care sarcina conectată la
axul motorului depășește cuplul maxim admisibil
 lipsa posibilității de detecție a erorilor în cazul controlului în buclă deschisă.

Fig. 7 Motor pas-cu-pas

Servomotoarele sunt folosite în special în sistemele de control în buclă închisă,

unde viteza de deplasare, puterea furnizată de motoare reprezintă factori
importanți. Pentru a se asigura precizia deplasării sunt necesare traductoare de
deplasare.
Cele mai utilizate tipuri de servomotoare sunt:

11
  servomotoare de curent continuu cu perii
 servomotoare de curent continuu fără perii
 servomotoare de curent alternativ.

2.5 Tipuri de operații executate

Principalele operații de prelucrare mecanică prin așchiere sunt:

 Strunjirea reprezintă prelucrarea piesei prin așchiere efectuată pe strung cu
ajutorul cuțitelor de strung. Mișcarea principală de rotație este executată de
piesa fixată în dispozitivele de prindere iar mișcarea secundară de avans
rectilinie sau curbilinie, este executată de cuțitele de strung. Mișcarea
rectilinie poate fi paralelă cu arborele principal al strungului (avans
longitudinal), perpendiculară pe arborele principal (avans transversal), sau
înclinată față de axa arborelui principal pentru obținerea suprafețelor conice.

 Găurirea reprezintă o altă operație de prelucrare prin așchiere având ca scop

obținerea de găuri străpunse sau înfundate în piesa prelucrată. Găurile se
obțin cu ajutorul burghielor în cazul prelucrării piesei pe mașini de găurit
sau strung sau cu ajutorul frezelor în găuririi cu ajutorul frezelor.

 Frezarea reprezintă procedeul de prelucrare prin așchiere a piesei în care

scula are o mișcare de rotație iar mișcarea de avans pe cele trei direcții
(longitudinală, transversală sau verticală) este executată fie de către piesa fie
de către sculă. Acest tip de procedeu este folosit în cazul prelucrării pieselor
tridimensionale cat și în cazul prelucrării în două dimensiuni. Freza execută
un număr mare de tăieturi în material la o singură trecere acest lucru
realizându-se prin folosirea unei freze cu un număr mare de dinți
 Alezarea este folosită în prelucrarea metalelor și unealta cu ajutorul cărora se
realizează se numește alezor. Alezoarele de precizie sunt folosite pentru
mărirea ușoară unei găuri cilindrice sau conice date în prealabil pentru
îmbunătățirea formei geometrice, a netezimii și a preciziei dimensionale.
Există și alezoare care nu sunt destinate netezirii, acestea fiind folosite
pentru lărgirea găurilor sau pentru îndepărtarea bavurilor.
Alte operații realizate de către mașinile cu control numeric includ tăierea cu arc
electric, tăierea cu plasmă și tăierea cu jet de apă.
12
 CAPITOLUL III
MAȘINI CU CONTROL NUMERIC
3.1 Mașina de decupare

Mașinile de decupat cu control numeric sunt disponibile într-o mare varietate de

modele constructive. Fiecare dintre modele are propriile avantaje și dezavantaje
legate de putere, precizie și preț.
Pentru a putea construi mașina a trebuit sa selectez un model care sa poată fi
implementat practic cu costuri rezonabile și cu ajutorul unor componente
disponibile în magazine specializate.
Modelul selectat este un model cu trei axe de translație în care masa de lucru se
afla pe axa X iar pe axa Z va fi montată o mașină de găurit care va avea rolul de
unealtă de prelucrare.
Pentru realizarea fizică a mașinii de decupare a fost necesară în prealabil o etapă
de proiectare a parții mecanice.
Prin realizarea unui model 3D, este posibilă ajustarea dimensiunilor modelului
astfel încât produsul final să îndeplinească cerințele impuse prin proiectare.
Modelul 3D a fost realizat în Autocad și poate fi observat în figura de mai jos:

Fig.8 Model CNC 3D

13
Componentele care formează ansamblul pot fi observate în figura de mai sus,
acestea fiind evidențiate prin culori diferite pentru a facilita distingerea lor.
Dimensiunile maxime ale pieselor care pot fi prelucrate cu ajutorul acestui sistem
sunt 120 mm lungime și 50 mm lățime.

Componentele mecanice ale dispozitivului

Componentele mecanice utilizate în construcția dispozitivului sunt reprezentate de
:
 Cadrul de susținere – a fost realizat din placi de PAL melaminat cu grosimea
de 15 mm. Dispozitivul are un cadru dreptunghiular cu dimensiunile
260x450 mm. Pe cele 2 laturi care reprezintă lățimile s-au montat suporturile
de capăt pentru fixarea axelor pentru ghidare longitudinală. Pe celelalte 2
laturi (lungimile cadrului) au fost fixate 2 plăci cu profil trapezoidal fixate
perpendicular pe suprafața de așezare.
Acestea au rolul de a susține sistemul de ghidare pentru axa Y aferentă mișcării
transversale, suporturile de capăt fiind montate pe acestea. Pentru ridicarea și
coborârea mașinii de găurit a fost realizat un cărucior care este montat pe axa Y. Pe
cărucior se află o palcă mobilă pe care practic se montează mașina de găurit.

 Sistemul de ghidare - a fost realizat cu ajutorul a câte 2 axe metalice (bare)

de ghidare pentru fiecare direcție de deplasare. Pe fiecare bară sunt montați
câte 2 rulmenți cu ajutorul cărora se realizează culisarea parților mobile.
Folosirea rulmenților are avantajul realizării unui ghidaj precis. Totodată
coeficientul de frecare dintre piesele aflate în mișcare este redus substanțial.
Pentru a reduce și mai mult frecarea am folosit ulei pentru mecanisme fine,
acesta fiind aplicat pe axele de ghidare.

14
Fig.9 Rulmenți în carcasă si axe de ghidare

 Suportul de capăt al ghidajelor liniare - asigură prinderea axelor de ghidare

de cadrul de susținere. Dimensiunea găurii pentru fixarea axului în suport a
fost astfel aleasă încât sa împiedice deplasarea sau rotirea axului.

Fig.10 Suporturi de capăt pentru ghidaje liniare

 Mecanismul de antrenare – realizează transformarea mișcării de rotație în

mișcare de translație. Transformarea se realizează prin intermediul unui
mecanism de tip șurub-piuliță. Șurubul și piulița au un profil trapezoidal,
conferind sistemului un raport preț-precizie foarte bun. Piulița este realizată
din poliamidă iar șurubul conducător este metalic, ajustajul astfel obținut
fiind unul cu joc mic. Pasul șurubului este de 3 mm. Rezultă că o rotație
completă a șurubului (360°) se traduce într-o mișcare de translație de 3 mm
a părții mobile atașate.

Fig.11 Mecanism șurub-piuliță și carcasă piuliță trapezoidală

 Cuplajele – au rolul de asamblare a capătului șurubului conducător cu axul
motorului, urmărindu-se ca axele geometrice ale acestora să formeze o linie
dreaptă. Cuplajele utilizate în cadrul proiectului sunt cuplaje liniare rigide
care leagă capetele arborilor fără joc. Acestea realizate din aluminiu iar piesa

15
 de cauciuc din mijlocul acestora are rolul de a absorbi șocurile și de a
elimina jocul dintre cele 2 capete

Fig.12 Cuplaj elastic


 Elemente de fixare
Șuruburile - pentru fixarea suporturilor de capăt și a motoarelor au fost folosite
șuruburi cu dimensiunea M5x30mm, pentru fixarea rulmenților și a carcasei
piuliței au fost folosite șuruburi autofiletante iar pentru îmbinarea componentelor
din PAL au fost folosite șuruburi cu cap înecat de 6x40mm. Plăcute metalice cu
profil L au fost folosite pentru fixarea limitatoarelor de cursă.

Sistemul realizat poate fi observat în figura de mai jos:

16
 Sistemul de decupare realizat

Componentele electrice

Componentele electrice utilizate

în construcția dispozitivului sunt:
 Elementele de acționare –
reprezentate de motoarele pas-cu-pas. Aceste motoare sunt ușor de controlat
în condițiile utilizării unui sistem de conducere în buclă deschisă, precizia
este foarte bună iar costurile au fost reduse prin eliminarea elementelor de
măsurare a poziției (traductoare de poziție).

 Limitatoarele de cursă - reprezentate de microîntreruptoare cu lamelă, având

un contact normal închis și un contact normal deschis. Microîntreruptoarele
sunt folosite pentru a indica atingerea limitei minime sau maxime, în cazul
fiecăreia dintre cele 3 axe evitând astfel distrugerea elementelor mecanice și
electrice.

Motoare pas-cu pas

17
Un motor pas-cu pas reprezintă un convertor electromecanic care realizează
transformarea unui tren de impulsuri într-o mișcare de rotație a axului său.
Această mișcare este direct proporțională cu lungimea trenului.
Unghiul de pas reprezintă unghiul cu care se deplasează rotorul la aplicarea unui
impuls de comandă și este dependent de modul de construcție al acestuia. În cazul
unui motor pascu-pas cu N faze și p dinți rotorici, unghiul de pas p 2 este dat de
formula:

Nu este recomandată folosirea acestui tip de motoare pentru deplasarea unor

sarcini mari cu viteze foarte ridicate deoarece cuplul care poate fi dezvoltat de
motor scade odată cu creșterea vitezei. În figura 2. Este prezentată caracteristica
cuplu-viteza a motorului pas cu pas

Fig13Caracteristica cuplu-viteză a motorului pas-cu-pas

În funcție de modul de construcție motoarele pas-cu-pas acestea se împart în:

 Motoare cu magnet permanent
 Motoare cu reluctanță (rezistență magnetică) variabilă
 Motoare hibride
Motoarele cu magnet permanent au rotorul realizat dintr-un magnet permanent.
Principalul avantaj al acestui tip de motor îl reprezintă costul redus de fabricație.
Un alt avantaj este reprezentat de faptul ca rotorul nu necesită dinți. Acest tip de
motor este întâlnit în cadrul sistemului de poziționare al capului de citire al CD-
ROM-ului sau al imprimantelor.
18
Motoarele cu reluctanța variabilă se caracterizează prin faptul ca rotorul cât și
statorul nu sunt confecționate din magneți permanenți. Rotorul este confecționat
din fier moale sub forma unei roti dințate. Statorul este realizat din același material
iar numărul de poli statorici este un multiplu par al numărului de faze al motorului.
Numărul minim de faze al motorului pentru a se permite un control bidirecțional
este de 3.

In figura 14 este prezenta un motor pas-cu-pas cu rezistenta variabila având 3 faze

cu 12 poli statorici și 8 poli rotorici.

Fig.14 Motor cu reluctanță variabilă

În momentul în care una dintre faze este alimentată cu curent electric rotorul se
mișca astfel încât dinții rotorului să se alinieze cu dinții statorului. Datorită faptului
ca numărul de dinți ai statorului este diferit de cel al rotorului, numai 4 dintre
dinții rotorului sunt aliniați cu cei ai statorului (corespunzători fazei alimentate),
ceilalți 4 fiind localizați între dinții corespunzători fazelor nealimentate.
Prin alimentarea în ordine a fazelor A,B,C rotorul se va învârti în sensul acelor de
ceasornic, iar prin alimentarea în ordinea A,C,B sensul de rotație se schimba.
Motoarele hibride (Fig.15) reprezintă o combinație între motoarele cu magneți
permanenți și motoarele cu reluctanță variabilă. Aceste motoare au poli statorici
dințați iar rotorul este reprezentat de 2 magneți permanenți cu dinți. Cei doi
magneți sunt poziționați astfel încât dinții primului magnet sa fie decalați cu un
dinte fața de dinții celui de-al doilea magnet.

19
Fig15.Structura unui motor hibrid
3.2 Dispozitivul de control

Controlul dispozitivului de prelucrat se realizează prin intermediul unor circuite

electronice controlate de către o placa Arduino. Prin intermediul controlerului
astfel realizat sunt este controlat modul de funcționare al motoarelor pas-cu pas
aferente celor 3 axe de deplasare

Driverul motoarelor pas-cu-pas

Acest circuit are rolul de a transforma semnalul de ceas provenit de la plăcuța
Arduino în semnale de comandă, energizând bobinele motoarelor pas cu pas.
Pentru alimentarea motoarelor semnalele primite trebuie amplificate pentru a
transmite motorului o putere adecvată pentru a deplasa sarcina. În cazul aplicațiilor
unde necesarul de putere este mic se folosesc tranzistoare bipolare.
În cazul în care sunt necesare puteri mari pentru acționarea motoarelor, datorita
faptului ca tranzistoarele bipolare au un factor de amplificare scăzut, se folosesc
tranzistoare Darlington.

20
Fig15Schema de comandă a unei înfășurări

Pentru comanda motoarelor am ales forțarea de tip „chopper” deoarece există

avantajul folosirii unei singure tensiuni de alimentare pentru motoare, iar pierderile
de putere sunt minime. Pentru realizarea acestui montaj am ales o schemă de
montaj bazată pe combinația de circuite L297+L298.
Circuitul L297
Circuitul L297 este un controler pentru motoare pas-cu-pas, prin intermediul căruia
se generează semnale de comandă pentru motoare bipolare bifazate sau motoare
unipolare cu patru faze. Acest circuit poate genera comenzi în secvență simplă,
secvență dublă sau secvență mixtă.
Numărul semnalelor de comandă de la microcontroler este limitat la două – un
semnal de ceas și un semnal stabilire a direcției de rotație al motorului(sens
trigonometric sau sens orar). Prin aceasta numărul de pini folosiți pentru comandă
scade la jumătate, pinii microcontrolerului putând fi folosiți pentru comanda sau
monitorizarea altor dispozitive. De asemenea procesorul va fi degrevat de calculul
comenzilor, acesta trebuind numai sa genereze un semnal de ceas în locul a patru
semnale de comandă.
Principalele caracteristici ale circuitului L297 sunt:
 Tensiunea de alimentare maximă: 7V
 Tensiunea de intrare maximă aferentă nivelului logic „0”: 0.6V
 Tensiunea de intrare minimă aferentă nivelului logic „1”: 1V 
 Tensiunea de intrare maximă aferentă nivelului logic „1”: Vs
21
  Tensiunea de ieșire maximă aferentă nivelului logic „0”: 0.6V
 Tensiunea de ieșire minimă aferentă nivelului logic „1”: 3.9V
 Frecvența maximă a ceasului: 20 MHz

Configurația pinilor este prezentată în figura de mai jos

Fig16Circuitul L297

Circuitul L297 are la baza un translator care generează semnale de comandă pentru
cele trei tipuri de secvențe de comandă. Translatorul este alcătuit dintr-un
numărător pe 3 biți combinat cu un circuit de logică combinațională prin

22
intermediul căruia se generează un cod Grey aferent semnalelor de ieșire. Aceste
semnale se generează pe baza semnalelor de intrare CW/CCW și HALF/FULL

Circuitul L298
Acest circuit este un circuit de tip „full H bridge”(punte H completă) folosit pentru
comanda unor sarcini de tip inductiv precum relee și motoare pas-cu-pas. Numele
de „punte H” vine de la modul de amplasare a al tranzistoarelor față de înfășurarea
motorului.
În figura este prezentat un exemplu de punte H completă:

Fig.17 Punte H
Atunci când tranzistoarele T1 și T4 sunt deschise curentul va circula de la sursa de
alimentare prin cele două tranzistoare și înfășurare. Prin închiderea tranzistoarelor
și deschiderea tranzistoarelor T2 și T3 se realizează schimbarea polarității
înfășurărilor statorice.

Principalele caracteristici ale circuitului integrat L298 sunt:

 Tensiunea maximă pentru alimentarea înfășurărilor motorului: 50V
 Tensiunea maximă alimentare circuit: 7V
 Tensiunea pe pinii de intrare: între -0.3 și 7 V 
 Căderea de tensiune pe rezistentele de măsurare a curentului: max. 2.3V
Într-o primă etapa am realizat schema programului în Egale. După ce am realizat
schema electronică și am amplasat componentele în pozițiile dorite, am printat
schema pe o folie transparentă cu ajutorul unei imprimante laser. Deoarece plăcuța
23
are trasee imprimate pe ambele parți am printat mai întâi partea superioară și apoi
partea inferioară.
Următoarea etapa constă în decuparea plăcii fotorezistive la dimensiunile
corespunzătoare, pentru aceasta fiind folosită o freză disc.
După îndepărtarea foliilor de protecție, a urmat etapa de expunere la ultraviolete.
Mai întâi a fost așezat pe geamul dispozitivului de expunere circuitul imprimat de
pe fața 1. Deasupra a fost așezată plăcuța fotorezistivă, iar peste aceasta a fost
așezat circuitul de pe fața 2. Pentru alinierea circuitelor de pe cele 2 parți la
marginile circuitelor imprimate a fost desenate niște cercuri de aliniere. La final
peste acestea a fost așezat un geam pentru a nu lăsa lumina sa pătrundă intre
traseele desenate și cablaj. Plăcuța a fost expusă luminii ultraviolete timp de 4
minute.
Placa este acoperită cu o substanță sensibilă la lumina ultravioletă. Prin
scufundarea plăcii în soluția de sodă caustică substanța din zonele expuse la
ultraviolete se va dizolva, rămânând doar traseele dorite. Timpul de menținere în
soluție depinde de concentrația acesteia dar menținerea un timp îndelungat va
dizolva toată substanța, inclusiv cea care nu a fost expusă. Pentru a îndepărta
resturile de soluție placa a fost spalată cu apă.
În a 5-a etapa plăcuța a fost introdusă în soluția de clorură ferică. În timpul
corodării cuprul se depune pe fundul băii de clorură ferică. Pentru a ajuta procesul
de corodare soluția este agitată cu ajutorul unei pompe. Procesul de corodare
durează aproximativ 15-20 de minute. Procesul de corodare se poate accelera prin
încălzirea soluției la aproximativ 70°C procesul durând în acest caz numai 3-5
minute. După corodare plăcuta se spală pentru a îndepărta urmele de clorură ferică.
Ultima etapă a constat în găurirea plăcuței în punctele unde urma să fie amplasate
componentele. Dimensiunea găurilor variază în funcție de grosimea pinilor
componentelor care urmează sa fie montate. Pentru realizarea acestei operații am
folosit burghie de 0.5mm și 1mm.
Ulterior pentru a proteja și garanta rezistența în timp a circuitului am aplicat peste
trasee un strat de fludor. În urma acestei operații am trecut la lipirea componentelor
.Pentru lipire am utilizat fludor cu diametrul de 0.75mm, decapant, ciocan de lipit,
pompă pentru îndepărtarea fludorului în cazul unor lipituri greșite și un multimetru
pentru verificarea continuității circuitelor.
Pentru evita încălzirea circuitului L298 datorita curenților mare care circulă prin
acesta a fost necesară montarea unui radiator pe spatele circuitului. Pentru

24
realizarea transferului termic între circuit și radiator a fost folosită pastă
termoconductoare iar pentru prinderea mecanică a celor două componente am
folosit un șurub cu diametrul de 3mm.
Driverul rezultat în urma realizării cablajului imprimat și a lipirii componentelor
poate fi observat în figura 18 de mai jos.

Fig.18 Driver motor pas-cu-pas

3.3Algoritmul de comandă

Pentru ca sistemul să poată funcționa pe baza principiilor descrise mai sus, a fost
necesară dezvoltarea unei aplicații software. Rolul acestei aplicații este de a
identifica formele conținute de către fișierul DXF și de a trimite comenzile
necesare decupării acestor forme. În același timp softul dezvoltat comunică cu
mașina de decupat semnalând utilizatorului apariția eventualelor probleme.
Dezvoltarea aplicației a fost făcută în Microsoft Visual Studio 2010, utilizând
limbajul de programare C# deoarece acesta oferă o mare flexibilitate în scrierea
codului, iar dezvoltarea de interfețe grafice este ușoară și intuitivă. Un alt avantaj
major al acestui mediu de dezvoltare este funcția de autocompletare oferită prin

25
intermediul căruia timpul de scriere al codului este redus foarte mult iar erorile de
scriere sunt evitate.
Tipul de proiect selectat a fost Windows Forms, acesta permițând realizarea rapidă
a unei interfețe prin utilizarea unor elemente grafice predefinite conținute în
framework-ul .NET de la Microsoft.

Principalele funcții ale programului

Pentru a simplifica procesul de decupare și a permite în același timp utilizatorului
să controleze procesul, programul de control îndeplinește următoarele funcții:
 Încărcarea fișierului DXF
 Identificarea figurilor geometrice conținute de model
 Definirea parametrilor legați de procesul de taiere
 Elaborarea comenzilor în format Gcode și transmiterea acestora
 Monitorizarea stării mașinii
În program nu pot fi încărcate decât fișiere de tip DXF deoarece modelele salvate
în acest format pot fi citite ușor de programe dezvoltate de terțe părți, salvarea
făcându-se sub forma de text cu codificare ASCII.

Pentru identificarea figurilor conținute în fișier, acesta se va citi linie cu linie,

elementele modelului fiind adăugate într-o lista la sfârșitul acesteia. Deoarece
figurile geometrice conținute în model sunt figuri bidimensionale cu forme
neregulate este necesară o rearanjare a elementelor listei astfel încât elementele
care au un punct de capăt comun să se afle în poziții consecutive în listă. Astfel
operația de taiere va fi continuă iar distanța parcursa de capul de prelucrare va fi
minimă.
Pentru a se asigura faptul ca mașina va funcționa în parametrii nominali este
necesară cunoașterea următorilor parametrii:
 Înălțimea burghiului
 Lungimea piesei
 Lățimea piesei
 Înălțimea piesei
 Adâncimea de prelucrare
 Rata de avans

26
Lungimea și lățimea piesei sunt folosite pentru a determina dacă este posibilă
prelucrarea piesei – dacă dimensiunile nu depășesc cursele maxime pentru axele X
și Y. În cazul în care modelul depășește dimensiunile maxime admisibile acest
lucru va fi semnalizat prin apariția unui mesaj în care se indică depășirea limitei
corespunzătoare.
Înălțimea piesei este utilizată pentru a determina la ce distanța fata de placa pe care
este fixată piesa trebuie ridicat capul de prelucrare în cazul în care se dorește
deplasarea între două puncte fără prelucrarea piesei.
Adâncimea de prelucrare va fi folosită pentru a determina cat de mult va fi coborât
capul de prelucrare în momentul în care se dorește deplasarea între două puncte cu
decuparea simultană a piesei. Aceasta va rămâne fixa pe toata perioada prelucrării.
Rata de avans va specifica viteza de deplasare a capului de prelucrare. În cazul în
care aceasta nu este specificată operația de taiere va fi efectuată cu viteza
prestabilită.

Interfața grafică a programului

Interfața are rolul de a facilita interacțiunea utilizatorului cu aplicația software.
Pentru a ușura aceasta interacțiune, interfața trebuie să fie intuitivă, cu un design
simplu și funcțional, cu un aspect plăcut.
În realizarea designului interfeței au fost luate în considerare următoarele:
 Gruparea elementelor în funcție de scopul acestora
 Denumirea clară a elementelor interfeței vizuale
 Atractivitatea aspectului interfeței
Limba folosită în denumirea diferitelor elemente ale interfeței este limba engleză
datorită faptului ca aceasta este limba cea mai răspândită la nivel mondial.

Deoarece majoritatea interfețelor mașinilor cu control numeric folosesc această

limba utilizatorii sunt deja familiarizați cu denumirile în engleză.
Elementele utilizate pentru realizarea interfeței sunt reprezentate de:
 Butoane

27
  Casete text
 Etichete
 Câmpuri numerice
 Caseta imagine
 Caseta de grupare
Parametrii care pot fi modificați au fost grupați pentru a putea fi identificați mai
ușor de utilizator în cadrul etapei de configurare a dispozitivului de prelucrare.

Fig19Parametrii sistemului configurabili prin interfață

După cum se poate vedea în imaginea de mai sus parametrii referitori la lungimea
burghiului, adâncimea de prelucrare, înălțimea piesei și rata de avans pot fi setați
prin înscrierea valorilor corespunzătoare în casetele aferente. Valorile pentru aceste
mărimi sunt exprimate în mm, sub forma de numere întregi cu excepția ratei de
avans care se măsoară în mm/min.

Algoritmul de interpretare Gcode

În momentul alimentarii plăcii Arduino cu energie se execută o etapa de
inițializare în care se setează pinii de comanda ca intrări sau ieșiri digitale si
inițiază comunicația serială. Pentru comunicație am ales o rata de 9600 de baud,
cadru de date de 8 biți, fără bit de paritate și un bit de stop.
Programul așteaptă apoi primirea unei comenzi de la calculator pe linia de
comunicație seriala. Sfârșitul unei comenzi este marcat prin intermediul
caracterului „\n”.
La primirea unei comenzi complete se trece la execuția comenzii. Pentru aceasta
comanda va trebui mai întâi identificată prin intermediul codului Gcode asociat.
Soft-ul creat acceptă următoarele comenzi:

28
  G01 - interpolare liniară.
 G02 - interpolare circulară în sensul acelor de ceasornic
 G03 - interpolare circulară în sens trigonometric
 G04 – temporizare
 G28 – reîntoarcere la origine
In cazul în care codul are valoarea 01 după setarea punctului țintă se trece la
funcția de interpolare liniară.
Daca codul este 02 sau 03 se calculează unghiurile formate de punctul curent și
punctul ținta prin intermediul funcției atan2. Apoi arcul de cerc este împărțit în
segmente, numărul acestora fiind calculat prin intermediul formulei:

unde „[]” denota operatorul parte întreagă iar:

L-lungimea arcului
A3-lungimea segmentului de arc predefinit în program
Pentru fiecare segment în parte se va apela funcția de interpolare liniară.
În cazul în care codul este 04 mașina va aștepta o perioadă de timp egală cu durata
de timp conținută în comandă. Perioada trebuie specificată în ms pentru ca
programul să funcționeze corect.
Comanda cu codul 28 va genera deplasarea capului de prelucrare în punctul de
origine. Aceasta este folosită în general la începutul unui program pentru a se
asigura ca prelucrarea va începe de la poziția (0Procedura de interpolare liniară se
bazează pe algoritmul lui Bresenham. Aceasta conține următorii pași:
 Stabilirea direcției de deplasare
 Calcularea numărului de pași
 Calcularea întârzierii între pași
 Analiza posibilității efectuării unui pas
 Efectuarea pașilor
Stabilirea direcției de deplasare se face pe baza coordonatelor punctului curent și a
punctului țintă pentru fiecare axă în parte. În cazul în care valoarea coordonatei
punctului curent este mai mică decât coordonata punctului țintă axul motorului se

29
va roti în sensul acelor de ceasornic iar în caz contrar rotația va fi în sens
trigonometric.
Numărul de pași se calculează prin împărțirea distanței care trebuie parcursă pe
fiecare axa la numărul de pași care se efectuează pentru deplasarea cu 1mm pe
fiecare axă. În cazul proiectului realizat numărul de pași este de 133.32 pași/mm.
Întârzierea între doi pași consecutivi se calculează cu ajutorul formulei:

D este distanța între punctul curent și punctul țintă

 Ra este rata de avans specificata de aplicația de control
 pX, pY reprezintă numărul de pași pe axele X și Y
Pentru a se stabili dacă un pas se poate efectua se verifică daca unul dintre capetele
de cursa a fost atins. Pentru ca citirea stării logice a microîntreruptorului să nu fie
eronata, evaluarea stării logice se va face prin doua citiri consecutive cu o perioada
de întârziere între acestea și efectuarea operației de „ȘI” logic între acestea .
Efectuarea sau nu a unui pas se face pe baza algoritmului Bresenham astfel încât
distanța de la centrul pătratului în care se face prelucrarea până la linia care ar
trebui să rezulte sa nu fie mai mare de 0.5·lungimea pasului.
La terminarea prelucrării programul care rulează pe calculator va trimite către
interpretorul Gcode o comanda cu codul 101 prin intermediul căreia se comandă
oprirea driverelor.

30
 CAPITOLUL IV
CONCLUZII

În cadrul acestei lucrări am prezentat o modalitate de realizare a unei sistem de

decupare 2D cu comandă numerică, bazat pe citirea unui model generat de
Autocad și salvat sub forma de fișier DXF, transmiterea comenzilor către mașina
de decupat făcându-se în formatul Gcode.
Acest sistem reprezintă o variantă ieftină si ușor de construit de către o persoană
fără cunoștințe de specialitate avansate, fiind utilă în realizarea pieselor 2D
destinate în special producției de serie mică, cu cheltuieli de fabricație reduse.
Sistemul a fost realizat prin construirea unui dispozitiv mecanic de tăiere și
realizarea mai multor circuite electronice de comandă a motoarelor, acestea fiind
comandate prin intermediul aplicației software dezvoltată. Pentru a micșora
costurile de realizare a sistemului, mașina de găurit a fost înlocuită în această fază
cu un creion care doar trasează forma geometrică dorită. Mașina adăugată ulterior
pentru realizarea decupării.
Precizia va fi îmbunătățită prin adăugarea unor traductoare de poziție, astfel încât
poziția reală a capului de prelucrare să poată fi măsurată precis. De asemenea
actuala sursă de alimentare va fi înlocuită cu o sursă care poate furniză tensiuni de
ieșire mai mari pentru a se putea creste viteza de prelucrare.

31
 Bibliografie

 V.V.Athani, Stepper Motors: Fundamentals, Applications and Design, New

Age International, 1997
 G.S.Georgescu, Îndrumător pentru ateliere mecanice, Editura Tehnică, 1978
 Alexandru Morar, Comanda inteligentă a motoarelor pas cu pas, Mediamira,
2009
 Paul Acarnley, Stepping Motors a guide to theory and practice, The
Institution of Engineering and technology, 2002

32