EN13445-4 F Up To Issue 16 5684

NORME EUROPÉENNE EN 13445-4
EUROPÄISCHE NORM
EUROPEAN STANDARD Mai 2002
ICS 23.020.30
October 2005 - Up to Issue 16

Version Française
Récipients sous pression non soumis à la flamme - Partie 4:

Fabrication
Unbefeuerte Druckbehälter - Teil 4: Herstellung Unfired pressure vessels - Part 4: Fabrication
La présente Norme européenne a été adoptée par le CEN le 23 mai 2002.
Les membres du CEN sont tenus de se soumettre au Règlement Intérieur du CEN/CENELEC, qui définit les conditions dans lesquelles
doit être attribué, sans modification, le statut de norme nationale à la Norme européenne. Les listes mises à jour et les références
bibliographiques relatives à ces normes nationales peuvent être obtenues auprès du Centre de Gestion ou auprès des membres du CEN.
La présente Norme européenne existe en trois versions officielles (allemand, anglais, français). Une version dans une autre langue faite
par traduction sous la responsabilité d'un membre du CEN dans sa langue nationale et notifiée au Centre de Gestion, a le même statut que
les versions officielles.
Les membres du CEN sont les organismes nationaux de normalisation des pays suivants: Allemagne, Autriche, Belgique, Danemark,
Espagne, Finlande, France, Grèce, Irlande, Islande, Italie, Luxembourg, Malte, Norvège, Pays-Bas, Portugal, République Tchèque,
Royaume-Uni, Suède et Suisse.
COMITÉ EUROPÉEN DE NORMALISATION

EUROPÄISCHES KOMITEE FÜR NORMUNG
EUROPEAN COMMITTEE FOR STANDARDIZATION
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© 2002 CEN Tous droits d'exploitation sous quelque forme et de quelque manière que Réf. n° EN 13445-4:2002 F
ce soit réservés dans le monde entier aux membres nationaux du CEN.
EN 13445-4:2002 (F)
Version 1 (2002-05)
Sommaire
Avant-propos...............................................................................................................................................................4
1 Domaine d’application...................................................................................................................................5
2 Références normatives .................................................................................................................................5
3 Prescriptions pour la fabrication et la sous-traitance................................................................................7
3.1 Fabrication......................................................................................................................................................7
3.2 Sous-traitance ................................................................................................................................................7
4 Matériaux ........................................................................................................................................................8
4.1 Généralités......................................................................................................................................................8
4.2 Traçabilité des matériaux..............................................................................................................................8
5 Tolérances de fabrication ...........................................................................................................................10
5.1 Généralités de surface des soudures........................................................................................................10
5.2 Alignement des fibres neutres ...................................................................................................................10
5.3 Alignement des surfaces ............................................................................................................................11
5.4 Tolérances pour les récipients soumis à une pression interne..............................................................12
5.5 Tolérances pour les récipients soumis à une pression externe.............................................................18
5.6 Tolérances pour la structure ......................................................................................................................18
6 Types de joints soudés ...............................................................................................................................18
6.1 Généralités....................................................................................................................................................18
6.2 Récipients comprenant plus d’une virole .................................................................................................18
6.3 Joints à recouvrement, joints sur bords soyés, supports envers permanents ....................................18
7 Soudage ........................................................................................................................................................18
7.1 Généralités....................................................................................................................................................18
7.2 Descriptif des modes opératoires de soudage (DMOS) ..........................................................................19
7.3 Qualification des modes opératoires de soudage (QMOS) .....................................................................19
7.4 Qualification des soudeurs et des opérateurs soudeurs ........................................................................20
7.5 Métaux d’apport et matériaux auxiliaires ..................................................................................................20
7.6 Préparation des joints .................................................................................................................................20
7.7 Exécution du joint soudé ............................................................................................................................21
7.8 Fixations, supports et raidisseurs .............................................................................................................21
7.9 Préchauffage ................................................................................................................................................22
8 Fabrication et essais des joints soudés – Coupons témoins .................................................................22
8.1 Généralités....................................................................................................................................................22
8.2 Critères de référence ...................................................................................................................................22
8.3 Etendue des essais......................................................................................................................................24
8.4 Exécution des essais et critères d’acceptation ........................................................................................26
9 Formage des parties sous pression ..........................................................................................................28
9.1 Généralités....................................................................................................................................................28
9.2 Taux de déformation....................................................................................................................................28
9.3 Procédures de formage...............................................................................................................................32
9.4 Traitement thermique après formage ........................................................................................................35
9.5 Prélèvement des coupons témoins formés ..............................................................................................38
9.6 Essais............................................................................................................................................................39
9.7 Examen visuel et contrôle dimensionnel ..................................................................................................40
9.8 Marquage ......................................................................................................................................................40
9.9 Documentation .............................................................................................................................................40
10 Traitement thermique après soudage (TTAS)...........................................................................................41
10.1 Généralités....................................................................................................................................................41
10.2 Conditions de traitement thermique ..........................................................................................................41
10.3 Méthode de TTAS.........................................................................................................................................44
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EN 13445-4:2002 (F)
Version 1 (2002-05)
10.4 Mode opératoire de traitement thermique après soudage ......................................................................45

10.5 Caractéristiques mécaniques après traitement thermique .....................................................................46
10.6 Joints ferritiques hétérogènes ...................................................................................................................47
10.7 Matériaux spéciaux......................................................................................................................................47
11 Réparations ..................................................................................................................................................48
11.1 Réparations des défauts de surface dans le matériau de base..............................................................48
11.2 Réparation des défauts de soudure...........................................................................................................48
12 Opérations de finition..................................................................................................................................49
Annexe A (informative) Tolérance de structure .....................................................................................................50
Annexe B (informative) Exemple de formulaire de sous-traitants .......................................................................54
Annexe ZA (informative) Articles de la présente norme européenne concernant les exigences
essentielles ou d'autres dispositions des Directives UE. .......................................................................55
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EN 13445-4:2002 (F)
Version 1 (2002-05)
Avant-propos
Le présent document (EN 13445-4:2002) a été élaboré par le Comité Technique CEN/TC 54 "Récipients sous
pression non soumis à la flamme", dont le secrétariat est tenu par le BSI.
Cette Norme européenne devra recevoir le statut de norme nationale, soit par publication d'un texte identique, soit
par entérinement, au plus tard en novembre 2002, et toutes les normes nationales en contradiction devront être
retirées au plus tard en novembre 2002.
Le présent document a été élaboré dans le cadre d'un mandat donné au CEN par la Commission Européenne et
l'Association Européenne de Libre Échange et vient à l'appui des exigences essentielles de la (de) Directives(s)
UE.
Pour la relation avec la (les) Directive(s) UE, voir l'annexe ZA, informative, qui fait partie intégrante du présent
document.
Dans la présente norme, les annexes A et B sont informatives.
Cette Norme européenne comporte les parties suivantes :
 Partie 1 : Généralités ;
 Partie 2 : Matériaux ;
 Partie 3 : Conception ;
 Partie 4 : Fabrication ;
 Partie 5 : Inspection et contrôle ;
 Partie 6 : Exigences pour la conception et la fabrication des récipients sous pression et des parties sous
pression moulés en fonte à graphite sphéroïdal ;
 CR 13445-7, Récipients sous pression non soumis à la flamme – Partie 7 : Guide sur l’utilisation des
procédures d’évaluation de conformité.
Selon le Règlement Intérieur du CEN/CENELEC, les instituts de normalisation nationaux des pays suivants sont
tenus de mettre cette Norme européenne en application: Allemagne, Autriche, Belgique, Danemark, Espagne,
Finlande, France, Grèce, Irlande, Islande, Italie, Luxembourg, Malte, Norvège, Pays-Bas, Portugal, République
Tchèque, Royaume-Uni, Suède et Suisse.
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EN 13445-4:2002 (F)
Version 1 (2002-05)
1 Domaine d’application
Cette partie de la Norme européenne fixe les spécifications relatives à la fabrication des récipients sous pression
non soumis à la flamme et de leurs parties sous pression, réalisés en acier, y compris de leur raccordement avec
des parties non soumises à la pression. Elle prescrit des exigences concernant la traçabilité des matériaux, les
tolérances de fabrication, les exigences de soudage, les coupons-témoins, les exigences de formage, les
traitements thermiques, les réparations, et la finition.
La présente partie ne donne pas de dispositions relatives aux prescriptions de fabrication des récipients conçus en
utilisant la conception par l’analyse – Route directe de l’annexe B de l’EN 13445-3:2002.
2 Références normatives
Cette Norme européenne comporte par référence datée ou non datée des dispositions d'autres publications. Ces
références normatives sont citées aux endroits appropriés dans le texte et les publications sont énumérées
ci-après. Pour les références datées, les amendements ou révisions ultérieurs de l'une quelconque de ces
publications ne s'appliquent à cette norme que s'ils y ont été incorporés par amendement ou révision. Pour les
références non datées, la dernière édition de la publication à laquelle il est fait référence s'applique (y compris les
amendements).
EN 287-1:1992, Qualification des soudeurs - Soudage par fusion - Partie 1 : Aciers.
EN 288-2:1992, Descriptif et qualification d'un mode opératoire de soudage pour les matériaux métalliques –
Partie 1 : Descriptif d'un mode opératoire de soudage pour le soudage à l'arc.
Partie 3 : Epreuves de qualification d'un mode opératoire de soudage à l'arc sur acier.
Partie 6 : Qualification par référence à l'expérience acquise.
Partie 7 : Qualification par référence à un mode opératoire de soudage standard pour le soudage à l'arc.
Partie 8 : Epreuve de qualification par exécution d’un assemblage soudé particulier préalable à la production.
EN 729-2:1994, Exigences de qualité en soudage - Soudage par fusion des matériaux métalliques –
Partie 2 : Exigences de qualité complètes.
EN 729-3:1994, Exigences de qualité en soudage - Soudage par fusion des matériaux métalliques –
Partie 3 : Exigences de qualité normale.
EN 875:1995, Essais destructifs des soudures sur matériaux métalliques – Essai de flexion par choc – Position de
l’éprouvette, orientation de l'entaille et examen.
EN 876:1995, Essais destructifs des soudures sur matériaux métalliques - Essai de traction longitudinale du métal
fondu des assemblages soudés par fusion.
EN 895:1995, Essais destructifs sur des soudures de matériaux métalliques - Essai de traction travers.
EN 910:1996, Essais destructifs des soudures sur matériaux métalliques - Essai de pliage.
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EN 13445-4:2002 (F)
Version 1 (2002-05)
EN 1043-1:1995, Essais destructifs des soudures sur matériaux métalliques - Essai de dureté - Partie 1 : Essai de
dureté des assemblages soudés à l'arc.
EN 1321:1996, Essai destructifs sur des soudures de matériaux métalliques – Essai macroscopique et
microscopique des assemblages soudés.
EN 1418:1997, Personnel en soudage - Epreuve de qualification des opérateurs soudeurs pour le soudage par
fusion et des régleurs en soudage par résistance pour le soudage totalement mécanisé et automatique des
matériaux métalliques.
EN 10028-2:1992, Produits plats en aciers pour appareils à pression - Partie 2 : Aciers non alliés et alliés avec
caractéristiques spécifiées à températures élevées.
EN 10028-3:1992, Produits plats en aciers pour appareils à pression - Partie 3 : Aciers soudables à grains
fins,normalisés.
EN 10028-4:1994, Produits plats en aciers pour appareils à pression - Partie 4 : Aciers alliés au nickel avec
propriétés spécifiées à basse température.
EN 10216-1:2002, Tubes sans soudure en acier pour service sous pression - Conditions techniques de livraison -
Partie 1 : Tubes en acier non allié avec caractéristiques spécifiées à température ambiante.
Partie 2 : Tubes en acier non allié et allié avec caractéristiques spécifiées à température élevée.
Partie 3 : Tubes en aciers non allié et allié à grains fins.
Partie 4 : Tubes en aciers non allié et allié avec caractéristiques spécifiées à basse température.
EN 10217-1:2002, Tubes soudés en acier pour service sous pression - Conditions techniques de livraison -
Partie 1 : Tubes en acier non allié avec caractéristiques spécifiées à température ambiante.
Partie 2 : Tubes soudés électriquement en acier non allié et allié avec caractéristiques spécifiées à température
élevée.
Partie 3 : Tubes en acier allié à grains fins.
EN 10217-4:2002, Tubes soudés en acier pour applications sous pression - Conditions techniques de livraison -
Partie 4 : Tubes en aciers non alliés et alliés soudés par résistance électrique et par induction avec
caractéristiques spécifiées à basse température.
Partie 5 : Tubes en aciers alliés et non alliés soudés à l'arc sous flux avec caractéristiques spécifiées à
température élevée.
Partie 6 : Tubes en aciers non alliés soudés à l'arc immergé avec caractéristiques spécifiées à basse température.
EN 10222-2:1999, Pièces forgées en acier pour appareils à pression - Partie 2 : Aciers ferritiques et martensitiques
avec caractéristiques spécifiées à température élevée.
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EN 13445-4:2002 (F)
Version 1 (2002-05)
EN 10222-3:1998, Pièces forgées en acier pour appareils à pression - Partie 3 : Aciers au nickel avec
caractéristiques spécifiées à basse température.
EN 10222-4:1998, Pièces forgées en acier pour appareils à pression - Partie 4 : Aciers soudables à grains fins
avec limite d'élasticité élevée.
EN 13445-1:2002, Récipients sous pression non soumis à la flamme – Partie 1 : Généralités.
EN 13445-2:2002, Récipients sous pression non soumis à la flamme - Partie 2 : Matériaux.
EN 13445-3:2002, Récipients sous pression non soumis à la flamme - Partie 3 : Conception.
EN 13445-5:2002, Récipients sous pression non soumis à la flamme - Partie 5 : Inspection et contrôle.
3 Prescriptions pour la fabrication et la sous-traitance
3.1 Fabrication
Les missions générales du fabricant de récipients sous pression sont établies dans l’EN 13445-1 :2002. En plus de
ces prescriptions, le fabricant doit assurer que :
a) l’organisation relative au contrôle des opérations de fabrication qui comprend des processus spéciaux tels que
le soudage, le formage et le traitement thermique doit être clairement définie par le fabricant ;
b) les procédures de fabrication telles que le soudage, le formage et le traitement thermique sont appropriées
pour l’emploi et que le récipient sous pression répond aux prescription de la présente norme. Lorsque des
prescriptions particulières sont associées aux matériaux, celles-ci doivent être prises en considération, par
exemple pour les EAM ;
c) L’équipement de production est approprié pour la fabrication ;
d) Le personnel est adapté aux missions fixées ;
NOTE Dans la mesure où une coordination en soudage est concernée, les qualifications, missions et responsabilités
peuvent être définies par le fabricant conformément à l’EN 719 [1] en matière d’attribution de travail.
e) pour le moins, les prescriptions de qualité du soudage définie dans l’EN 729-3 :1994 sont respectées.
3.2 Sous-traitance
Le fabricant peut sous traiter un travail, mais doit s'assurer que le sous traitant effectue le travail conformément aux
prescriptions de la présente norme européenne. Le fabricant est responsable de la définition convenable de la
mission de sous-traitance et du besoin en matière de documents associés.
En toutes circonstances, le travail du sous traitant comprend :
a) du soudage ;
b) du formage, y compris le traitement thermique ;
c) du traitement thermique après soudage ;
d) des essais non destructifs des soudures (voir EN 13445-5:2002).
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EN 13445-4:2002 (F)
Version 1 (2002-05)
Le fabricant doit obtenir un formulaire de sous-traitant (voir annexe B)
Lorsque des opérations de soudage sont sous-traitées, le fabricant doit aussi, soit obtenir des copies des
qualifications des modes opératoires de soudage et des opérateurs soudeurs, ou prendre d’autres mesures pour
s’assurer qu’elles sont conformes à la présente norme.
En remplissant sa mission pour s’assurer que la sous-traitant effectue le travail conformément à la présente norme,
le fabricant doit s’assurer qu’une surveillance du travail sous-traité est effectuée.
Lorsqu’un fabricant produit un équipement qui requiert l’intervention d’une autorité responsable, il convient que le
fabricant informe l’autorité responsable de son intention de sous-traiter de façon que l’autorité responsable ait
l’opportunité de prendre part à la surveillance du sous-traitant.
NOTE 1 Voir aussi 2.11 du prEN 764-3:1998 [2], et le CR 13445-7 :2002 [7].
NOTE 2 Lorsque le fabricant produit un équipement sous assurance qualité, il convient que les contrôles du fabricant
transférés aux sous-traitants soient décrits dans son système d’assurance de la qualité.
4 Matériaux
4.1 Généralités
Les matériaux pour récipients sous pression et le groupement des matériaux pour récipients sous pression doivent
être conformes à l’EN 13445-2:2002.
Le groupement s'applique indépendamment de la forme du produit, par exemple : tôle, pièce forgée, tube.
4.2 Traçabilité des matériaux
4.2.1 Généralités
Le fabricant du récipient doit posséder et maintenir un système d'identification des matériaux utilisés pour la
fabrication tel qu'on puisse remonter à l'origine de tous les matériaux soumis à des contraintes dues à la pression
et de ceux qui y sont soudés durant l'ensemble des travaux. Cela comprend l'utilisation des matériaux de soudage.
4.2.2 Système d'identification
4.2.2.1 Le système d'identification du fabricant de récipient doit assurer que tous les matériaux devant être
utilisés pour le récipient ont été soumis de manière satisfaisante à ce qui suit :
a) examen du matériau avant fabrication afin de détecter, dans la mesure du possible, des imperfections qui
pourraient affecter la sécurité du travail ;
b) vérification du matériau pour déterminer qu’il a l’épaisseur spécifiée ;
c) vérification du matériau pour s'assurer que les matériaux sont permis par la présente Norme européenne,
totalement traçables vis-à-vis de la certification appropriée de matériau et conformes à la spécification de la
documentation de conception ;
d) vérification des matériaux de soudage pour assurer que les marquages sont corrects et que des conditions
convenables sont maintenues pour éviter une détérioration.
8
EN 13445-4:2002 (F)
Version 1 (2002-05)
4.2.2.2 La traçabilité du matériau vis-à-vis des marquages d'identification d'origine doit être assurée par une
ou plusieurs des méthodes suivantes :
a) transfert précis des marquages d'identification d'origine en un endroit où les marquages seront visibles sur le
récipient achevé ;
b) identification par un marquage codé relié au marquage d'origine spécifié ;enregistrement du marquage requis
c) sous la forme de tableaux de matériaux ou de plans de montage qui assurent l'identification de chaque produit
pendant la fabrication puis son identification sur le récipient fini ;
d) Le numéro de lot de produits de soudage doit être enregistré.
4.2.3 Visibilité
Les matériaux qui ne peuvent pas être marqués, ou qui ne seront pas visibles sur le récipient fini, ou pour des
petites pièces répétitives, ou des parties non soumises à la pression, le fabricant peut mettre en oeuvre un
système documenté qui assure la traçabilité du matériau, pour tous les matériaux du récipient fini.
4.2.4 Examen des certificats matière et identification des matériaux
Toutes les certifications de matériaux doivent être examinés lors de la réception. L'examen doit vérifier si les
rapports sont complets et corrects vis-à-vis de ce qui suit :
a) propriétés mécaniques et chimiques dont l'attestation est requise par la spécification du matériau ;
b) assurance que les résultats enregistrés répondent aux exigences de la spécification ;
c) tous les marquages requis par la spécification du matériau sont satisfaisants et il y a traçabilité entre les
marquages réels et ceux enregistrés sur le certificat matière.
Toutes les certifications de matériau doivent être facilement disponibles en cours de fabrication.
4.2.5 Transferts de marquages
Dans le cas où il est inévitable que les marquages d'identification d'origine soient coupés ou lorsque le matériau
est divisé en deux parties ou plus, les marquages doivent être transférés avec précision par le personnel désigné
du fabricant du récipient avant la découpe.
Le marquage réel du matériau peut être transféré par toute méthode non nuisible au matériau durant
l'utilisation/exploitation ultérieure.
Les transferts de marquages doivent être effectués avant le partage du produit et après vérification des marques
par rapport à la certification correspondante.
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EN 13445-4:2002 (F)
Version 11 (2004-06)
5 Tolérances de fabrication
5.1 Généralités de surface des soudures
La géométrie de surface des joints soudés bout à bout et d'angle doit être conforme aux prescriptions de
l’EN 13445-5:2002, sauf quand le plan impose des exigences plus sévères.
5.2 Alignement des fibres neutres
Les tolérances pour le défaut d'alignement des fibres neutres doivent être telles que spécifié aux Tableaux 5.2-1,
5.2-2, 5.2-3 et à la Figure 5.2-1.
a) Défaut d’alignement de la fibre neutre d1 pour des b) Défaut d’alignement de la fibre neutre d1 pour
épaisseurs égales e1 = e2 différentes épaisseurs e1 ≤ e2
Figure 5.2-1 — Alignement des fibres neutres
Pour les joints longitudinaux des cylindres, des cônes et des structures rectangulaires, les fibres neutres des
pièces voisines (d'épaisseur égale ou différente) doivent être alignées dans les tolérances du Tableau 5.2-1.
Tableau 5.2-1 — Décalage des fibres neutres pour les soudures longitudinales des cylindres, des cônes et
des structures rectangulaires/prismatiques
Dimensions en millimètres
Epaisseur de la tôle la plus mince e1 Défaut d'alignement maximal d1

e1 ≤ 2 0,5
2 < e1 ≤ 4 e1 /4
4 < e1 ≤ 10 1
10 < e1 ≤ 30 e1 /10
30 < e1 ≤ 60 e1 / 30 + 2
60 < e1 4
10
EN 13445-4:2002 (F)
Version 1 (2002-05)
Pour les joints longitudinaux des fonds bombés et les joints des parties sphériques, les fibres neutres des pièces
voisines (d'épaisseur égale ou différente) doivent être alignées dans les tolérances du Tableau 5.2-2.
Tableau 5.2-2 — Décalage des fibres neutres pour les soudures longitudinales de fonds bombés et de
parties sphériques de pièces voisines
Epaisseur de la tôle la plus mince e1 Défaut d’alignement maximal d1

e1 ≤ 2 0,5
2 < e1 ≤ 4 e1 /4
e1 ≤ 10 1
10 < e1 ≤ 30 e1 /10
30 < e1 ≤ 120 e1 / 30 + 2
120 < e1 6
Pour les joints circulaires, les fibres neutres des pièces voisines (d'épaisseur égale ou différente) doivent être
alignées dans les tolérances du Tableau 5.2-3.
Tableau 5.2-3 — Décalage des fibres neutres dans les soudures circulaires de pièces voisines
Epaisseur de la tôle la plus mince e1 Défaut d'alignement maximal d1
e1 ≤ 30 e1 /10 + 1
30 < e1 ≤ 150 e1 /30 + 3
150 < e1 8
5.3 Alignement des surfaces
5.3.1 Défaut d’alignement de surface entre des parties
Lorsqu’il y a un défaut d’alignement de surface entre des parties ayant une même épaisseur nominale, la transition
dans la soudure doit être lente et progressive, avec une pente de 1 à 4 dans la largeur de la soudure. Si ce
délardage ne peut être aménagé dans la largeur de la soudure, il est autorisé soit :
a) de meuler la surface de la tôle supérieure, lorsque cela ne réduit pas l’épaisseur du joint en aucun point en
dessous de l’épaisseur nominale spécifiée de la tôle, diminuée de la tolérance d’épaisseur ;
b) de recharger la surface de la tôle inférieure par apport de métal déposé par soudage.
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EN 13445-4:2002 (F)
Version 1 (2002-05)
5.3.2 Raccordement de parties de différentes épaisseurs
Lorsque des épaisseurs différentes doivent être raccordées, un délardage doit être exécuté conformément à
l’EN 13445-3:2002 soit par :
c) délardage de la tôle la plus épaisse, conformément au plan de conception, et en appliquant dans ce cas les
prescriptions ci-dessus pour les parties de même épaisseur nominale ; ou
d) obtention de la pente requise sur la largeur des soudures, ou combinaison d’un rechargement par soudure sur
la surface inférieure par dépôt de métal par soudage et ensuite obtention de la pente requise sur la largeur de
la soudure.
5.4 Tolérances pour les récipients soumis à une pression interne
5.4.1 Diamètre extérieur
Pour les récipients sous pression cylindriques, le diamètre extérieur moyen calculé à partir de la circonférence ne
doit pas différer de plus de 1,5 % du diamètre extérieur spécifié.
Pour les récipients rectangulaires et/ou des structures prismatiques, chaque dimension extérieure ne doit pas
différer de plus de 1,5 % de la dimension extérieure spécifiée.
5.4.2 Ecart de circularité
L'écart de circularité (O) doit être calculé conformément à l’équation (5.4-2) :
2 (D max− D min)
O [%] = .100 (5.4-2)
D max+ D min
Il ne doit pas excéder les valeurs ci-après :
a) 1,5 % si le rapport e/D < 0,01 ;
b) 1 % si le rapport e/D ≥· 0,01.
NOTE En déterminant l'écart de circularité, on n'a pas besoin de tenir compte de la déformation élastique résultant du
poids du récipient sous pression.
Les irrégularités de profil du récipient (par exemple : creux, enfoncements, plats au droit des tubulures) doivent
être également dans les tolérances en a) et b). Un écart de circularité plus grand peut être acceptable pourvu que
le calcul ou des mesures par jauges de contraintes aient démontré qu’il est admissible.
5.4.3 Ecart de rectitude
L'écart de rectitude par rapport à l’axe longitudinal le long de la partie cylindrique d’un récipient sous pression ne
doit pas être supérieur à 0,5 % de la largeur de la virole.
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EN 13445-4:2002 (F)
Version 1 (2002-05)
5.4.4 Irrégularités du profil
a) Irrégularités locale au profil du récipient.
Les irrégularités de profil (par exemple : creux, enfoncement, aplatissement au droit des tubulures) doivent être
lissées et leur profondeur doit être vérifiée par un calibre à 20°C, et ne pas dépasser les valeurs suivantes :
1) 2% de la longueur du calibre ; ou
2) 2,5% de la longueur du calibre, pourvu que la longueur des irrégularités ne dépasse pas un quart de la
longueur (avec un maximum de 1 m ) de la partie de virole comprise entre deux soudures circulaires.
Pour des irrégularités plus grandes, il faut prouver, par le calcul ou par des mesures par jauges de contraintes, que
les contraintes sont admissibles.
b) Effet de pointes sur les soudures en bout longitudinales ;
Lorsqu’une irrégularité de profil apparaît au droit d’un joint soudé et est associée à des « plats » voisins de la
soudure, l’irrégularité de profil ou (effet de pointe) ne doit pas dépasser la valeur donnée aux Tableaux 5.4-1 et
5.4-2.
Le mesurage de pointe doit être effectué au moyen d’un calibre à 20 °C (ou un gabarit), voir Figure 5.4-1, ou
d’autres types de calibres tels que, calibres à pont, calibre à aiguille.
Pour des pointes extérieures, deux lectures doivent être effectuées, P1 et P2 , de chaque côté du joint soudé, en un
point quelconque, l’effet de pointe maximal est déterminé en utilisant l’équation (5.4-2).
p = 0,25.( P1 + P2 ) (5.4-2)
Les pointes internes P doivent être mesurées.
Le rayon intérieur du calibre doit être égal au rayon extérieur nominal du récipient.
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a) évidement suffisant pour bien éviter le renforcement de la soudure
b) Pour des pointes extérieures, deux lectures P1 et P2 doivent être faites.
c) Pour des pointes intérieures, P doit être mesuré
Figure 5.4-1 — Détails du calibre, mesurage de l’effet de pointe
Il convient de faire des mesures à des intervalles d'environ 250 mm sur les soudures longitudinales pour
déterminer l'endroit où l'effet de pointe est maximal. La valeur maximale de la pointe admise pour des charges
dynamiques et cycliques est donnée dans le Tableau 5.4-1 et pour des charges statiques dans le Tableau 5.
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Version 7 (2003-07)
Tableau 5.4-1 — Pointe maximale admise P dans les soudures longitudinales pour des charges
dynamiques et cycliques
Epaisseur de paroi de l’appareil e Pointe maximale admise P

e<3 1,5
3≤e<6 2,5
6≤e<9 3,0
9≤e Le plus petit de e/3, ou 10 mm
Pour des récipients sous pression soumis à des charges cycliques, voir aussi EN 13445-3:2002 et EN 13445-
5:2002, annexe G pour ce qui concerne les prescriptions relatives aux pointes. Des valeurs de pointe supérieures
à celles indiquées ci-dessus ne sont autorisées que si une analyse spéciale les justifie, mais dans tous les cas,
elles ne doivent pas dépasser les valeurs du Tableau 5.4-2.
Tableau 5.4-2 — Pointe maximale admise P dans les soudures longitudinales pour des charges statiques
Rapport de l’épaisseur au diamètre D du Pointe maximale admise P

récipient
e/D ≤ 0,025 5
e/D > 0,025 10
Voir aussi EN 13445-5:2002 pour les récipients du groupe de contrôle 4 et pour les limites supplémentaires
relatives aux pointes.
5.4.5 Amincissements locaux
5.4.5.1 Localement, des épaisseurs inférieures aux valeurs (e+c), où e est l'épaisseur requise et c est la
surépaisseur de corrosion, doivent être admises sans autre calcul, à condition que les conditions suivantes soient
toutes satisfaites :
a) la différence entre les épaisseurs de paroi ne dépasse pas la plus petite des 2 valeurs 0,05.e ou 5 mm ;
b) la zone où l'épaisseur est inférieure à l'épaisseur minimale de calcul doit s'inscrire dans un cercle dont le
diamètre ne doit pas dépasser la plus petite des 2 valeurs e ou 60 mm ;
c) la distance entre 2 zones d'épaisseur inférieure à l'épaisseur minimale doit avoir une largeur au moins égale
à:
D. e
où
D est égal au diamètre extérieur de la partie sous pression ;
e est l’épaisseur requise de la tôle.
d) la surface totale des zones d'épaisseur inférieure à l'épaisseur minimale de calcul ne doit pas dépasser 2 % de
la surface totale ;
e) cette zone ne doit pas se trouver dans la carre d'un fond bombé.
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5.4.5.2 En outre, des épaisseurs locales inférieures à l'épaisseur minimale de calcul sont admises à condition
que :
a) le diamètre du cercle circonscrit à la zone où l'épaisseur est inférieure à l'épaisseur minimale de calcul ne soit
pas supérieur au diamètre calculé d'ouverture non renforcée autorisée, selon l'EN 13445-3:2002, avec un
maximum de 200 mm ;
b) l'épaisseur de paroi résiduelle soit supérieure à l'épaisseur d'un fond plat de même diamètre, calculé avec un
facteur C égal à 0,35 ;
c) les zones d'épaisseur réduite sont enregistrées.
5.4.6 Fonds bombés

Les fonds bombés (voir Figure 5.4-2) doivent respecter les tolérances du Tableau 5.4-3, en outre, il convient que le
rayon de la calotte ne soit pas supérieur à la valeur spécifiée dans le calcul et le rayon de carre ne soit pas
inférieur aux valeurs spécifiées dans le calcul.
Symbole Grandeur Unité

De Diamètre extérieur mm
H Hauteur interne mm
h1 Partie droite mm
en a Epaisseur nominale de paroi mm
αi Ecart d’alésage par rapport à la degré

forme cylindrique, côté intérieur
αo Ecart d’alésage par rapport à la degré
forme cylindrique, côté extérieur
C Circonférence mm
O Ecart de circularité %
2⋅(Dmax − Dmin )
O= ⋅100
Dmin + Dmax
a au lieu de l’épaisseur nominale de paroi en, les fonds bombés peuvent être commandés avec une épaisseur minimale de paroi : e min = e n - δ e
Pour en et δe se référer à 5.2.3 de l’EN 13445-3 :2002.
Figure 5.4-2 — Tolérances pour les fonds bombés
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Version 7 (2003-07)
Tableau 5.4-3 — Tolérances pour les fonds bombés
Symbole Plage d’application Tolérance de l’élément Notes

C De ≤ 300 mm ± 4 mm
Matériaux ferritiques
300 mm < D ≤ 1000 mm ± 0, 4 %
1000 mm < De ± 0, 3 %
Matériaux austénitiques
De > 300 mm + 0,5 % / -0,7 %
Matériaux plaqués
De > 300 mm ±1%
O Toute ≤1%
H Toute + max de [0,015.D e ; ou + 10 mm ]
en e n ≤ 10 mm -0,3 mm Si l’épaisseur de paroi minimale

10 mm < e n ≤ 30 mm -0,5 mm e min du fond bombé est spécifiée,
30 mm < e n ≤ 50 mm -0,8 mm aucune tolérance négative ( δ e )
d’épaisseur n’est permise.
e n > 50 mm -1,0 mm
αi Toute ≤2° En cas de fonds bombés pour
lesquels l’angles côté extérieur est
αo ≤5° influencé par un bourrelet dû au
procédé de formage, l’écart de la
partie droite par rapport à la forme
cylindrique doit être mesuré
uniquement à l’intérieur du fond
bombé.
Sauf autre spécification du plan, la longueur de la partie cylindrique h1 doit être comme suit :
La longueur de la partie cylindrique
ne nécessite pas d’être plus grande
que
h1 = 3 ⋅ e n Epaisseur de Longueur de la
paroi partie cylindrique
h1 Toute ou e n ou e min mm
mm
h1 = 3 ⋅ e min
50<e n ≤ 80 120
80<e n ≤ 100 100
100<e n ≤ 120 75
120<e n 50
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5.5 Tolérances pour les récipients soumis à une pression externe
Les tolérances doivent être conformes à l'EN 13445-3:2002, mais en aucun cas excéder les tolérances spécifiées
en 5.4.
5.6 Tolérances pour la structure

Il convient que les tolérances pour les structures autres que celles spécifiées en 5.4 et 5.5 ne dépassent pas les
valeurs recommandée en annexe A.
6 Types de joints soudés
6.1 Généralités
En choisissant un type de joint approprié, il convient que le fabricant prenne en compte :
a) la méthode de fabrication ;
b) les conditions de service (par exemple la corrosion) ;
c) la possibilité d'exécuter les contrôles non destructifs nécessaires demandés par l'EN 13445-5:2002.
D'autres types de joints soudés peuvent être choisis.
NOTE 1 Des lignes directrices relatives à la conception de quelques géométries de joints soudés sont données dans
l’EN 13445-3:2002.
NOTE 2 Des types de joints soudés sont donnés dans l’EN 1708-1 [5] . Ces types montrent une pratique saine et
communément admise. Il n’est pas prévu que ceux-ci soient considérés comme obligatoires ou qu’ils restreignent le
développement de la technologie en soudage, et en conséquence d’autres types de joints appropriés peuvent être utilisés.
6.2 Récipients comprenant plus d’une virole
Quand une partie du récipient sous pression est constituée de deux ou plusieurs éléments de virole, les soudures
longitudinales des éléments des viroles voisines doivent être décalées de 4e avec un minimum de 10 mm, la
distance étant mesurée entre les bords les plus proches des joints longitudinaux.
6.3 Joints à recouvrement, joints sur bords soyés, supports envers permanents
La conception et les types de joints soudés doivent être conformes à l’EN 13445-3:2002.
7 Soudage
7.1 Généralités
Le soudage des joints de parties de récipients sous pression ne doit être entrepris que si les conditions suivantes
sont remplies :
a) le fabricant dispose d'un descriptif du mode opératoire de soudage ;
b) les modes opératoires de soudage retenus par le fabricant sont qualifiés pour le domaine d'application
considéré ;
c) les soudeurs et opérateurs soudeurs sont qualifiés pour le travail qui leur est confié, et leur qualification est en
cours de validité.
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7.2 Descriptif des modes opératoires de soudage (DMOS)
Le fabricant doit rassembler les descriptifs des modes opératoires de soudage, pour tous les joints soudés, selon
l'EN 288-2:1992.
7.3 Qualification des modes opératoires de soudage (QMOS)
Les descriptifs des modes opératoires de soudage qui doivent être utilisés en fabrication doivent être qualifiés par
référence à une QMOS appropriée.
Pour les joints soumis à la pression d’un récipient sous pression, cela nécessite que le fabricant effectue des
épreuves de qualification des modes opératoires de soudage conformément aux spécifications de l’EN 288-3:1992,
ou par des essais de pré-production conformément à l’EN 288-8:1999.
En plus des prescriptions de l’EN 288-3:1992, les essais suivants doivent s’appliquer :
a) pour les coupons témoins dans des joints soudés en bout d’épaisseur supérieure ou égale à 20 mm, un essai
de résistance à la traction sur soudure longitudinale doit être effectué conformément à l’EN 876:1995 et
R et, R m et A5 doivent satisfaire les prescriptions du matériau de base ou les autres valeurs appropriées prises
spécifiquement en compte dans la conception (par exemple : métal d’apport austénitique en acier à 9 % de
Nickel).
Lorsque la température de conception est supérieure à 300°C, l’essai doit être effectué à la température de
conception.
NOTE 1 Il convient de porter une attention particulière lorsque les propriétés mécaniques de la soudure sont en dessous
de celles des matériaux de base du fait de la conception, par exemple : acier à 9% de Nickel soudé avec un produit de
soudage en acier austénitique.
b) un examen micrographique doit être effectué pour les matériaux des groupes 8.2 et 10 suivant l’EN 13445-
2:2002, tableau A.1-1.
 Prescriptions sur les soudures, matériaux du groupe 8.2: l’examen micrographique doit montrer une
microstructure appropriée.
NOTE 2 Des micro fissures isolées occasionnelles ayant une longueur ≤ 1,5 mm peuvent être acceptables, mais il
convient de les documenter.
 Prescriptions sur les soudures, matériaux du groupe 10 : L’examen micrographiques doit montrer une
 La teneur en ferrite dans la zone affectée thermiquement (ZAT) doit se situer entre un minimum de 30% et
un maximum de 70%. Dans la zone hautement affectée thermiquement, une distance d’environ 2 fois la
taille du grain depuis la ligne de fusion, la teneur en ferrite doit être inférieure ou égale à 85 %. Lorsque
les produits d’apport utilisés proviennent de baguettes austéno-ferritiques, la teneur en ferrite dans le
métal soudé doit également se situer entre 30 % et 70 %. La teneur en ferrite doit être mesurée par
procédé métallographique. Si les produits de soudage ne sont pas de type baguette (c’est à dire,
austénitiques), les prescriptions relative à la teneur en ferrite dans le métal soudé ne s’appliquent pas.
NOTE 3 Les écarts limites sur les mesurages métallographiques sont fréquemment de l’ordre de 5%.
c) Essai de résistance à la flexion par choc : L’essai et les critères d’acceptation doivent être conformes à
l’EN 288-3:1992 ; de plus, les prescriptions de l’annexe B de l’EN 13445-2:2002, relatives à l’essai de flexion
par choc doivent s’appliquer.
Pour d’autres joints que ceux soumis à la pression, directement attachés aux récipients sous pression, tels que
anneaux supports de plateau, pied support, etc., les descriptifs de modes opératoire de ces joints peuvent
également être qualifiés en tenant des enregistrements d’approbations de modes opératoires effectués
conformément aux spécifications des EN 288-6:1994 et EN 288-7:1995.
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Lorsque cela est requis, les procès-verbaux de qualification de mode opératoire de soudage doivent être
approuvés par une tierce partie compétente, qui doit effectuer des examens et des essais (ou les avoir effectués)
tel qu’indiqué dans l’EN 288-3:1992 et dans le présent article.
NOTE 4 Pour tous les coupons, il est permis pour un fabricant de sous-traiter la préparation des éprouvettes et leur
soumission à l’essai, mais pas le soudage des éprouvettes.
7.4 Qualification des soudeurs et des opérateurs soudeurs
Les soudeurs et les opérateurs soudeurs doivent être qualifiés suivant respectivement l’EN 287-1:1992 ou l’EN
1418:1997.
NOTE 1 Le fabricant est responsable de la formation, de la supervision et du contrôle des soudeurs et des opérateurs
soudeurs.
Le fabricant doit tenir à jour une liste des soudeurs et des opérateurs soudeurs avec leurs certificats de
qualification.
La prolongation (tous les six mois) et la reconduction (tous les deux ans) doivent être effectuées conformément à
l’EN 287-1:1992.
L'attestation de prolongation et de reconduction doivent être conservées pendant au moins deux ans.
NOTE 2 Le fabricant peut employer un soudeur qui ne fait pas partie de son personnel pourvu qu’il soit sous le contrôle
technique total du fabricant et travaille selon les spécifications du fabricant.
7.5 Métaux d’apport et matériaux auxiliaires
Les conditions techniques de livraison des produits d’apport de soudage doivent être conformes à l’EN 13445-
2:2002. Les métaux d’apport et les matériaux auxiliaires doivent être documentés, et doivent être adaptés pour
l’utilisation avec les métaux de base, les procédés de soudage et les conditions de fabrication.
Tous les matériaux d’apport doivent être stockés et manipulés avec soin et utilisés conformément aux conditions
spécifiées par le fabricant de produit de soudage.
NOTE Ceci est particulièrement important lorsqu’une cuisson et un séchage sont spécifiés :
Les électrodes, baguettes, fils et flux qui présentent des signes de dommages ou détérioration, tels que fissures ou
écailles de revêtement, rouille, ou les baguettes électrodes portant des salissures, ne doivent pas être utilisés.
7.6 Préparation des joints
Le matériau doit être coupé aux dimensions et formes voulues par un procédé de découpe mécanique ou
thermique ou par la combinaison des deux.
NOTE 1 Ceci peut être effectué avant ou après les opérations de formage.
Quand on emploie le coupage thermique, il faut prendre des précautions pour éviter le durcissement des bords.
NOTE 2 Pour certains matériaux, ceci implique un préchauffage avant découpe.
Les extrémités coupées d’aciers ferritiques qui sont coupées par un procédé thermique, doivent être dressées par
meulage ou usinage lorsque cela est requis par le descriptif de mode opératoire de soudage.
La surface à souder doit être soigneusement nettoyée pour éliminer les oxydes, la calamine, l'huile, la graisse ou
autre corps étranger et doit être exempte de défauts tels que inclusions de laitier, fissures et traces de laminage,
afin d’éviter tout effet préjudiciable à la qualité de la soudure.
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Les bords à souder doivent être maintenus en place, soit par des moyens mécaniques, soit pas des attaches
temporaires ou par la combinaison des deux, soit par des soudures de pointage ou par la combinaison des deux.
Les cordons des soudures de pointage doivent être éliminés par la suite ou refondus à nouveau dans la passe de
soudure. Dans les deux cas, le fabricant doit prendre toutes les précautions utiles pour éviter que le pointage ou
l'attache temporaire n'engendre des défauts métallurgiques ou des défauts d'homogénéité.
NOTE 3 Il est permis d’utiliser des soudures de pointage et de les incorporer dans la soudure finale pourvu qu’elles aient été
faites selon un mode opératoire de soudage approuvé par des soudeurs approuvés.
Quand des soudures d’un seul côté sont utilisées, le fabricant doit s'assurer que l'alignement et l'écartement des
bords à souder sont appropriés pour obtenir la pénétration demandée à la racine.
Pendant la totalité du soudage, les bords à souder doivent être maintenus de façon à respecter les tolérances
d'alignement définies en 5.2.
7.7 Exécution du joint soudé
Le soudeur doit tenir disponible le descriptif de mode opératoire applicable ou les instructions de travail détaillées
basées sur le descriptif de mode opératoire approuvé et définissant toutes les variables essentielles sous le
contrôle direct du soudeur.
En fonction du procédé de soudage, après chaque passe, le laitier doit être éliminé, la surface nettoyée, et les
défauts de surface enlevés pour obtenir la qualité souhaitée de la soudure.
Sauf si le procédé de soudage utilisé garantit une pénétration efficace et saine, il faut gouger la reprise envers du
joint soudé jusqu'à obtenir un métal sain, à l'aide d'un procédé mécanique, thermique ou par meulage.
Les coups d'arc sur les parties des récipients sous pression en dehors des bords à assembler doivent être évités.
Lorsque cela se produit accidentellement, la zone concernée (y compris la zone affectée thermiquement) doit être
réparée conformément au 11.1.
Un enregistrement doit être conservé concernant le soudeur ou l’opérateur soudeur qui a effectué chaque soudure.
NOTE Ceci peut être fait par marquage de chaque soudure avec une marque d’identification du soudeur ou au moyen
d’enregistrements qui assurent la traçabilité tout au long de la fabrication du récipient sous pression.
7.8 Fixations, supports et raidisseurs
Les fixations, provisoires ou non, les supports et les raidisseurs doivent être soudés sur les parties soumises à la
pression par des soudeurs qualifiés suivant des modes opératoires de soudage qualifiés.
Les fixations temporaires doivent être éliminées par une technique qui n'affecte pas les caractéristiques du métal
de la partie sous pression sur laquelle elles sont soudées. On doit veiller à ce que la zone où la fixation a été
enlevée soit exempte de fissures superficielles. La réparation doit s’effectuer selon 11.2.
Les fonds bombés formés à froid en acier ferritique, sans traitement thermique, ne doivent pas être soudés ou
chauffés localement à des températures comprises entre 550°C et 750°C dans la zone de carre.
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7.9 Préchauffage
Le fabricant doit indiquer la température de préchauffage dans le descriptif du mode opératoire de soudage, et le
cas échéant, les températures requises pour le soudage entre les passes. La température de préchauffage doit
être déterminée en tenant compte de la composition et de l'épaisseur du métal à souder, du procédé de soudage
et de l'énergie de soudage utilisés.
NOTE Des recommandations pour le préchauffage des aciers ferritiques figurent dans de l’EN 1011-2 [4] . Des
recommandations pour la vérification du préchauffage sont données dans l’EN ISO 13916 [6].
La température de préchauffage spécifiée dans le descriptif de mode opératoire de soudage doit être maintenue
lors de la soudure par points et pendant toute l’opération de soudage. Le maintien de la température de
préchauffage doit être continuellement maîtrisé à l’aide d’instruments de mesure appropriés ou de crayons
indicateurs de température.
On ne doit pas effectuer d'opération de soudage quand la température du métal de base au voisinage du joint est
inférieure à + 5 °C.
8 Fabrication et essais des joints soudés – Coupons témoins
8.1 Généralités
Pour contrôler la régularité de la qualité de la fabrication et la conformité des caractéristiques mécaniques des
joints soudés à la spécification, on doit souder un coupon témoin et le soumettre à des essais, conformément à 8.2
et 8.3.
Les coupons témoins s’appliquent uniquement aux soudures longitudinales et circulaires principales des viroles
(voir EN 13445-3:2002).
NOTE Lorsqu’un récipient comprend une ou plusieurs soudures longitudinales, il convient lorsque c’est possible, que les
coupons témoins soient liés à la virole en une extrémité de la soudure de telle façon que les extrémités à souder du coupon
témoin soient un prolongement et une réplique des extrémités correspondantes des soudures longitudinales. Il convient que le
métal de soudage soit déposé sur le coupon témoins en continuité du soudage de la soudure longitudinale correspondante, de
façon que le procédé de soudage, la procédure et la technique soient les mêmes. Lorsqu’il est nécessaire de souder les
coupons témoins séparément, il convient que la procédure utilisée soit une réplique de celle utilisée pour la construction du
récipient.
Lorsque des difficultés sont rencontrées avec les soudures verticales sous laitier dans le passage de soudures de différentes
courbures (par exemple : en passant d’un cylindre à un coupon témoin plat), le coupon témoin peut être soudé séparément, soit
juste avant ou juste après les soudures du récipient, en utilisant les mêmes paramètres de soudage.
Lorsque les coupons témoins sont requis pour des soudures circulaires, ils doivent être soudés séparément du
récipient, pourvu que la technique utilisée pour leur préparation duplique, autant que possible, la procédure utilisée
pour les soudures appropriées du récipients.
8.2 Critères de référence
Les critères pour déterminer le nombre de coupons témoins sont donnés ci-après. Ceci dépend du matériau, de la
longueur des joints soudés, de l’épaisseur, du traitement thermique après soudage (TTAS) et du coefficient de joint
pour chaque qualification de mode opératoire de soudage.
Des dispositions particulières sont données pour le groupe de contrôle 4.
La réalisation effective d’essais sur coupons témoins de production dépend du matériau et de l’épaisseur.
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Des essais complémentaires de résistances à la flexion par choc sont également donnés ci-dessous.
a) Les prescriptions pour éviter la rupture fragile de l’EN 13445-2:2002, annexe B doivent s’appliquer en plus des
prescriptions générales de b) à e). L’EN 13445-2:2002, Annexe B, spécifie les prescriptions de l’essai de
résistance à la flexion par choc appliqué à chaque récipient. Le coupon témoin a besoin uniquement d’être
suffisant pour mener ces essais de résistance à la flexion par choc, lorsqu’un aucun coupon témoin global de
production n’est pas requis.
b) Pour les soudures de récipients du groupe de contrôle 4 (voir l’EN 13445-5:2002) aucun coupon témoin de
production n’est requis.
c) Il y a une relation stricte entre le descriptif de mode opératoire de soudage et les propriétés mécaniques
obtenues lors des essais de qualification de mode opératoire pour les matériaux du groupe 1.1. Du fait des
tolérances des matériaux du groupe 1.1 sur les variables de mode opératoire de soudage, des coupons
témoins ne sont pas requis si toutes les conditions suivantes sont satisfaites :
1) les prescriptions de qualité relatives au soudage selon l’EN 729-2:1994 et l’EN 729-3:1994 sont
satisfaites ;
2) le procédé de soudage est entièrement mécanisé (voir ISO 857-1 [3] ), assurant ainsi que le mode
opératoire de soudage est répété de manière similaire ;
3) le préchauffage n'est pas prévu dans le descriptif de mode opératoire de soudage, ni pour le traitement
thermique après soudage (TTAS) ;
4) l'épaisseur de paroi e n est inférieure ou égale à 30 mm.
d) Pour les récipients sous pression construits avec des matériaux des groupes 1.1, 1.2, 8.1, ce qui suit doit
s’appliquer :
1) un coupon témoin par récipient pour un coefficient de soudure de 1,0 ;

2) un coupon témoin tous les 100 m de soudure longitudinale pour un coefficient de soudure de 0,85 ;
3) un coupon témoin par an, quand les joints circulaires sont soudés suivant un mode opératoire de soudage
impliquant des joints sur bords soyés avec lattes support permanentes (voir 6.3).
Quand 10 coupons témoins ont subi avec succès les essais prescrits, ceux-ci peuvent être réduits comme
suit :
6) un coupon témoin par an, quand les joints circulaires sont soudés suivant un mode opératoire de soudage
impliquant des joints sur bords soyés avec lattes support permanentes (voir EN 13445-3:2002).
e) Quand les récipients sous pression sont construits avec des matériaux classés dans d'autres groupes que
ceux spécifiés en d), on doit appliquer les règles suivantes indépendamment du coefficient de soudure :
1) un coupon témoin par récipient et par coulée pour les soudures longitudinales ;
2) quand les joints circulaires sont soudés suivant un mode opératoire de soudage différent de celui des
joints longitudinaux, 2 coupons témoins par an, ou 1 coupon témoin par récipient, en retenant le nombre
le plus faible.
Quand 50 coupons témoins ont subi avec succès les essais, ceux-ci peuvent être réduits comme suit :
3) un coupon témoin tous les 50 m de soudure longitudinale ;

4) quand les joints circulaires sont soudés suivant un mode opératoire de soudage différent de celui des
joints longitudinaux, 2 coupons témoins par an, ou 1 coupon témoin par récipient, en retenant le nombre
le plus faible.
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Version 1 (2002-05)
8.3 Etendue des essais
Le nombre et le type des éprouvettes à prélever dans le coupon témoin après traitement thermique final doivent
être conformes aux prescriptions du Tableau 8.3-1 pour le matériau particulier et l’épaisseur applicable.
NOTE Le type et le nombre d'éprouvettes à prélever dans le coupon témoin dépendent du groupe de matériau et de
l’épaisseur .
Les coupons témoins doivent avoir une dimension suffisante pour permettre le prélèvement de toutes les
éprouvettes demandées, y compris les contre-essais.
Avant la découpe des éprouvettes, des essais non destructifs doivent être exécutés sur le coupon témoin de façon
que les éprouvettes soient prélevées dans des zones saines.
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Version 1 (2002-05)
Tableau 8.3-1 — Essais sur coupons témoins de production
Groupe de Epaisseur des coupons Eprouvettes b,c,d

matériau témoins ea en mm
1.1 e ≤ 12 1 FB, 1 RB, 1 Ma
1.2 12 < e ≤ 35 3 IW, 1 Ma
35 < e 3 IW, 1 TT, 1 LT, 1 Ma

1.3 e ≤ 12 1 FB, 1 RB, 1 TT, 1 Ma, HT
2.1 12 < e 3 IW, 3 IH, 1 TT, 1 LT, 1 Ma ,HT

3.1 e ≤ 12 1 FB, 1 RB, 1 TT, 1 Ma, HT
12 < e 3 IW, 3 IH, 1 TT, 1 LT, 1 Ma, HT

4 e ≤ 12 1 FB, 1 RB, 1 TT, 1 Ma, HT
12 < e 3 IW, 3 IH, 1 TT, 1 LT, 1 Ma, HT

5 e ≤ 12 1 FB, 1 RB, 1 TT, 1 Ma, HT
12 < e ≤ 30 3 IW, 3 IH (> 3 % Cr), 1 TT, 1 LT, 1 Ma, HT
30 < e 3 IW, 3 IH, 1 TT, 1 LT, 1 Ma, HT

6 e ≤ 12 1 FB, 1 RB, 1 TT, 1 Ma, HT
12 < e 3 IW, 3 IH, 1 TT, 1 LT, 1 Ma, HT

7.1 e ≤ 12 1 FB, 1 RB, 1 TT, 1 Ma, HT
7.2 12 < e 3 IW, 3 IH, 1 TT, 1 Ma, HT

8.1 e ≤ 12 1 FB, 1 RB, 1 TT, 1 Ma
12 < e 3 IW, 1 TT, 1 Ma

8.2 e ≤ 12 1 FB, 1 RB, 1 TT, 1 Mi
12 < e 3 IW, 1 TT, 1 Mi

9 e ≤ 12 1 FB, 1 RB, 1 TT, 1 Ma, HT
12 < e 3 IW, 3 IH, 1 TT, 1 LT, 1 Ma, HT

10 e ≤ 12 1 FB, 1 RB, 1 TT, 1 Mi, HT
12 < e 3 IW, 3 IH, 1 TT, 1 LT, 1 Mi, HT

a Epaisseur de coupon plus fine.
b Lorsque les prescriptions d’essai de résistance à la flexion par choc selon l’EN 13445-2:2002, annexe B s’appliquent :
- pour une température d’essai de résistance à la flexion par choc tkv ≥ -30°C , les essais de résistance à la flexion par
choc IW et HI sont requis pour e > 12 mm ;
- pour une température d’essai de résistance à la flexion par choc tkv <-30°C , les essais de résistance à la flexion par choc IW
et HI sont requis pour e > 6mm ;
c Pour LT, voir 8.4.3 pour la limitation d’épaisseur.
d Les symboles du Tableau 8.3-1 sont donnés au Tableau 8.3-2.
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EN 13445-4:2002 (F)
Version 7 (2003-07)
Tableau 8.3-2 — Eprouvettes
Désignation Symbole
Essai de pliage endroit suivant EN 910:1996 FB

Essai de pliage envers suivant EN 910:1996 RB
Essai de résistance à la traction, sens travers suivant EN 895:1995 TT
Essai de résistance à la traction sur soudure longitudinale suivant EN 876:1995 LT
Essai de résistance à la flexion par choc ; métal déposé suivant EN 875:1995 IW
Essai de résistance à la flexion par choc ; ZAT suivant EN 875:1995 IH
Examen macrographique suivant EN 1321:1996 Ma
Examen micrographique suivant EN 1321:1996 Mi
Essai de dureté suivant EN 1043-1:1995 HT
8.4 Exécution des essais et critères d’acceptation
Les éprouvettes individuelles doivent être fabriquées, soumises aux essais et doivent satisfaire aux critères
d'acceptation définis.
8.4.2 Essai de résistance à la traction sens travers
L’essai et les critères d’acceptation doivent être conformes à l’EN 288-3:1992.
NOTE Il convient de porter une attention particulière lorsque les propriétés mécaniques de la soudure sont en dessous de
celles des matériaux de bases du fait de la conception, par exemple : Acier à 9% de nickel soudé avec un matériau de soudage
austénitique.
8.4.3 Essai de résistance à la traction sur soudure longitudinale
Pour des coupons témoins prélevés dans des soudures en bout d’épaisseur supérieure ou égale à 20 mm, un
essai de résistance à la traction sur soudure longitudinale doit être effectué conformément à l’EN 876:1995, et R,
R m et A5 doivent satisfaire les prescriptions spécifiées pour le matériau de base ou les valeurs appropriées prises
spécifiquement en compte pour la conception (par exemple : métal d’apport austénitique sur acier à 9 % de Ni).
Lorsque la température de conception est supérieure à 300 °C, l’essai doit être effectué à la température de
conception.
NOTE Il convient de porter une attention particulière lorsque les propriétés mécaniques de la soudure sont en dessous de
celles des matériau de base du fait de la conception, par exemple : Acier à 9% de nickel soudé avec un matériau de soudage
austénitique.
8.4.4 Essai de résistance à la flexion par choc
L’essai et les critères d’acceptation doivent être conformes à l’EN 288-3:1992 ; de plus, le cas échéant, les
prescriptions relatives à l’essai de résistance à la flexion par choc selon l’EN 13445-2:2002 annexe B, doivent
s’appliquer.
8.4.5 Essai de pliage
Les essais et les critères d’acceptation doivent être conformes à l'EN 288-3:1992.
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EN 13445-4:2002 (F)
Version 1 (2002-05)
8.4.6 Examen macrographique
L’examen macrographique doit montrer des passes saines et bien formées et une bonne pénétration.
8.4.7 Examen micrographique
 Prescription sur les soudures, matériaux du groupe 8.2 : l’examen micrographique doit montrer une
NOTE Des micro fissures isolées occasionnelles ayant une longueur ≤ 1,5 mm peuvent être acceptables, mais il convient
de les documenter.
 Prescriptions sur les soudures, matériaux du groupe 10 : L’examen micrographiques doit montrer une
La teneur en ferrite dans la zone affectée thermiquement (ZAT) doit se situer entre un minimum de 30 % et un
maximum de 70 %. Dans la zone hautement affectée thermiquement, une distance d’environ 2 fois la taille du grain
depuis la ligne de fusion, la teneur en ferrite doit être inférieure ou égale à 85 %. Lorsque les produits d’apport
utilisés proviennent de baguettes austéno-ferritiques, la teneur en ferrite dans le métal soudé doit également se
situer entre 30 % et 70 %. La teneur en ferrite doit être mesurée par procédé métallographique. Si les produits de
soudage ne sont pas de type baguette (c’est à dire, austénitiques), les prescriptions relatives à la teneur en ferrite
dans le métal soudé ne s’appliquent pas.
NOTE 3 Les écarts limites sur les mesurages métallographiques sont fréquemment de l’ordre de ± 5%.
8.4.8 Essai de dureté
8.4.9 Contre-essais
Lorsque les essais individuels ne sont pas conformes aux prescriptions de cette norme, on doit en rechercher les
raisons. Lorsqu’un résultat d’essai non satisfaisant est dû à une technique d’essai inappropriée ou à une
imperfection localement limitée, les contre-essais suivants doivent être effectués :
a) essai de résistance à la traction : l’essai doit être répété sur 2 éprouvettes prises dans le même coupon
témoin, les 2 résultats doivent respecter les prescriptions ;
b) essai de pliage : l’essai doit être répété sur 2 éprouvettes prises dans le même coupon témoin, les 2 résultats
doivent respecter les prescriptions ;
c) essai de résistance à la flexion par choc : l’essai doit être répété sur 3 éprouvettes Charpy entaillées en V
prises dans le même coupon témoin ;
1) la valeur moyenne obtenue à partir des 6 éprouvettes individuelles doit être supérieure ou égale à la
valeur minimale spécifiée ;
2) pas plus de 2 des 6 valeurs individuelles ne doivent être inférieures à la valeur minimale spécifiée ;
3) pas plus d’une des 6 valeurs individuelles ne doit être inférieure à 70 % de la valeur minimale spécifiée.
Si l'un des contre-essais n'est pas conforme aux spécifications applicables, il convient que les soudures/récipients
représentés par le coupon témoin soient jugés non conformes à la présente partie de cette Norme européenne.
NOTE Les facteurs de production peuvent résulter d’une dispersion des résultats d’essais mécaniques qui peuvent
occasionnellement tomber en dessous du niveau de spécification convenu.
27
EN 13445-4:2002 (F)
Version 1 (2002-05)
8.4.10 Rapport d’essai
On doit établir un rapport d’essais indiquant la conformité des résultats d’essais et des valeurs qui en résultent
respectent les prescriptions spécifiées.
9 Formage des parties sous pression
9.1 Généralités
Les fabricants des parties sous pression formées doivent maintenir des enregistrement des procédures de formage
et des traitements thermiques associés.
NOTE Le formage des parties sous pression peut être réalisé à chaud ou à froid. Les parties sous pression formées
peuvent comprendre des fonds bombés, des secteurs, des éléments de virole, et d'autres pièces mises en forme. Les parties
sous pression formées peuvent être composées de pièces individuelles qui sont mises en forme ultérieurement.
9.2 Taux de déformation
9.2.1 Produits bombés circulaires
La formule (9.2-1) ci-après doit être utilisée pour le calcul de la déformation (F) pour tous les produits dont la forme
finale est circulaire (par exemple : fonds bombés, calotte sphérique etc.) et elle doit être employée pour tous les
types de formage (voir aussi figure 9.2-1) :
Db (x )
F = 100 ln [%] (9.2-1)
De − 2e
où
e est l’épaisseur du produit initial ou intermédiaire
D b (x) est le diamètre de l'ébauche ou diamètre du produit intermédiaire
De est le diamètre extérieur du produit final
ln est le logarithme népérien
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EN 13445-4:2002 (F)
Version 1 (2002-05)
a
a) Produit initial
b) Produit intermédiairea c) Produit final
a Dans le cas de phases de formage successives sans traitement thermique intermédiaire de qualité (voir 9.4.2) la
déformation totale est la somme des déformations de chaque phase individuelle. En cas de traitement thermique
intermédiaire de qualité, la déformation à considérer est la déformation appliquée après le dernier traitement
thermique.
Figure 9.2-1 — Formage des produits circulaires
9.2.2 Cylindres et cônes obtenus par laminage
On doit utiliser la formule suivante (9.2-2) pour le calcul de la déformation (F) des viroles et des cônes (voir aussi
Figure 9.2-2).
50e  R 
F= .1 − m [%] (9.2-2)
Rm  Rmo 
où
e est l’épaisseur du produit initial ou intermédiaire ;
Rmo est le rayon moyen du produit intermédiaire (en cas de produit initial non formé ; R mo = ∞ ) ;
Rm est le rayon moyen du produit final (pour des cônes, le rayon moyen du plus petit diamètre doit être
utilisé).
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EN 13445-4:2002 (F)
Version 1 (2002-05)
a) Produit initial a
b) Produit intermédiairea c) Produit final
a Dans le cas de phases de formage successives sans traitement thermique intermédiaire de qualité (voir 9.4.2) la
déformation totale est la somme des déformations de chaque phase individuelle. En cas de traitement thermique
intermédiaire de qualité, la déformation à considérer est la déformation appliquée après le dernier traitement
thermique.
Figure 9.2-2 — Formage des cylindres et des cônes
9.2.3 Autres types de produits
On doit utiliser la formule suivante (9.2-3) pour le calcul de la déformation (F) pour tous les autres types de produits
(voir aussi Figure 9.2-3) :
200
F= F12 + F22 + F1 F2 % (9.2-3)
3
avec
1
F1 = 1n , F2 = 1n 2
0 0
où
ln est le logarithme népérien ;
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EN 13445-4:2002 (F)
Version 1 (2002-05)
o est le diamètre du cercle marqué sur la tôle avant formage dans la zone à déformer avec déformation
maximale. Après formage, un cercle de diamètre o est transformé en une ellipse avec un grand axe 1
et un petit axe 2 .
a) Cercle marqué o sur le produit initial b) Axes mesurés 1 et 2 sur le produit formé
Figure 9.2-3 — Formage des produits autres que les viroles, les cônes et les produits bombés circulaires
9.2.4 Cintrage de tubes
On doit utiliser la formule suivante (9.2-4) pour le calcul de la déformation (F) pendant le cintrage des tubes (voir
aussi Figure 9.2-4) :
De
F = 100 % (9.2-4)
2R
où
R est le rayon de courbure du tube ;
De est le diamètre extérieur du tube.
Figure 9-2.4 — Cintrage des tubes
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EN 13445-4:2002 (F)
Version 1 (2002-05)
9.2.5 Formage de secteurs
On doit utiliser la formule suivante (9.2-5) pour le calcul de la déformation (F) des secteurs, par exemple pour les
fonds torisphériques et les sphères en plusieurs sections (voir aussi Figure 9.2-5) :
100e
F= % (9.2-5)
R
où
e est l’épaisseur du produit initial ;
R est le plus petit rayon moyen du secteur (rayon du secteur spécifique, du rayon moyen de carre du
secteur de carre d’un fond torisphérique).
Figure 9.2-5 — Formage des secteurs
9.3 Procédures de formage
9.3.1 Formage à froid
Le formage à froid des aciers des groupes 1.1, 1.2, 1.3, 2.1, 3.1, 4, 5, 6 et 9 doit être effectué à des températures
inférieures d’au moins 30 °C à la température maximale admissible du traitement de relaxation des contraintes,
voir Tableau 9-3.1.
NOTE Des problèmes de ductilité peuvent cependant être rencontrés à des températures intermédiaires dans une plage
de 200 °C à 350 °C du fait de déformations dynamiques de vieillissement dans cette plage de températures.
Le formage à froid des aciers des groupes 8.1, 8.2, et 10 doit être effectué à une température inférieure à 300 °C.
Pour les autres types de matériaux, les températures du formage à froid doivent être prises dans les Normes
Européennes, les fiches techniques ou autres spécifications appropriées.
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Version 1 (2002-05)
9.3.2 Formage à chaud
9.3.2.1 Généralités
Le formage à chaud des aciers ferritiques 1.1, 1.2, 1.3, 3.1, 4, 5, 6 et 9 doit être effectué à des températures
supérieures à la température maximale admissible pour le traitement de relaxation des contraintes, en général
dans la plage de températures de normalisation en accord avec les spécifications des matériaux.
Le formage à chaud des nuances d’acier traités thermo-mécaniquement n’est pas autorisé.
Le formage à chaud des aciers des groupes 8.1, 8.2, et 10 doit être effectué à des températures de 300° C ou
plus, en général dans la plage de température selon le Tableau 9.3-1.
Pour les autres types de matériaux, les températures de formage à chaud doivent être conformes aux normes
Européennes appropriées, aux fiches techniques et autres spécifications.
La procédure de formage doit définir le taux de chauffage, la température de maintien et le temps de maintien
donnés pour la partie formée.
NOTE 1 Le formage à chaud est un procédé qui est effectué à des températures supérieures à la température de relaxation
est en général mené en dehors de la zone d’austénitisation.
Eu égard au risque d’accroissement excessif du grain, le produit doit être austénitisé au-dessus de Ac3 , mais pas
au dessus de 1050 °C.
NOTE 2 Après avoir atteint la température dans le produit, il convient qu’il ne soit pas maintenu en température de plus de
10 min. Par la même raison, il convient que le taux de chauffage soit défini.
Après le formage à chaud, le produit doit être refroidi à l’air, sauf autre spécification du Tableau 9.3-1.
Comme tout traitement thermique au dessus de la température de normalisation conduit à un grossissement du

grain qui affecte négativement les valeurs de résistance à la flexion par choc, le formage à chaud des aciers
normalisés doit être divisé en deux groupes comme indiqué en 9.3.2.2 et 9.3.2.3.
9.3.2.2 Acier normalisés avec résistance à la flexion par choc spécifiée à des températures supérieures
ou gales à – 20 °C
Pour les aciers normalisés qui sont formés à chaud en une seule opération, la température maximale de la pièce
ne doit pas être supérieure à 980 °C.
Pour les opérations de formage en plus d’une opération, la température maximale des produits ne doit pas être
supérieure à 1050 °C. Avant la dernière opération, le produit doit être refroidi en dessous de 500 °C. Pour la
dernière opération, la température maximale du produit doit être en dessus de 980 °C pour les aciers de limite
d’élasticité minimale ≤ 360 N/mm 2 , ou 940 °C pour les aciers de limite d’élasticité minimale > 360 N/mm 2 .
Un traitement thermique ultérieur peut être supprimé, si le processus de formage de la dernière opération a été
effectué à une température supérieure à 750 °C ou au dessus de 700 °C lorsque le taux de déformation ne
dépasse pas 5 %.
Si les conditions de 9.3.2.2, en particulier concernant les températures maximale et minimale de la dernière
opération, peuvent na pas être atteintes, une normalisation telle que spécifiée par le producteur d’acier doit être
effectuée après le processus de formage.
NOTE Pour des aciers qui doivent subir un revenu après normalisation, le traitement de revenu prescrit peut être effectué
une fois le formage à chaud terminé selon 9.3.2.2.
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EN 13445-4:2002 (F)
Version 7 (2003-07)
9.3.2.3 Acier normalisés avec résistance à la flexion par choc spécifiée à des températures inférieures à
– 20 °C
Pour les aciers normalisés qui sont formés à chaud en une seule opération, la température maximale de la pièce
ne doit pas être supérieure à 940 °C quand l’acier a une limite d’élasticité minimale ≤ 360 N/mm 2 , ou à 925 °C
pour les aciers de limite d’élasticité minimale > 360 N/mm 2 .
Quand le formage à chaud a lieu en plusieurs opérations, la température maximale de la pièce ne doit pas être
supérieure à 1050 °C. Entre les diverses opérations, la pièce doit être refroidie jusqu’à une température inférieure
à 500 °C. Lors de la dernière opération, la montée en température doit être inférieure à 940 °C pour les aciers dont
la limite d’élasticité minimale est de 360 N/mm 2 au plus , et à 925 °C pour les aciers de limite d’élasticité minimale
> 360 N/mm 2 .
Un traitement thermique ultérieur peut être supprimé, si le processus de formage de la dernière opération a été
effectuée à une température supérieure à 750 °C lorsque le taux de déformation ne dépasse pas 2 %.
Si les conditions de 9.3.2.3, particulièrement en ce qui concerne les températures maximale ou minimale de la
dernière opération, ne peuvent être respectées, une normalisation, telle qu’elle est spécifiée par le producteur
d’acier doit être effectuée après le formage à chaud.
NOTE Pour les aciers qui doivent subir un revenu après normalisation, le traitement de revenu prescrit peut être effectué
une fois le formage à chaud terminé selon 9.3.2.3.
9.3.2.4 Aciers trempés et revenus
Pour les aciers trempés revenus, il est absolument nécessaire d’effectuer un nouveau traitement complet de
trempe et revenu après formage à chaud. Pour le formage à chaud lui-même, les conditions spécifiées en 9.3.2.1
et 9.3.2.2 doivent s’appliquer.
9.3.2.5 Aciers austénitiques et austéno-ferritiques
Les aciers austénitiques et austéno-ferritiques des groupes 8.1, 8.2, et 10, doivent être formés à chaud
conformément au Tableau 9.3-1.
Tableau 9.3-1 — Conditions de formage pour les aciers des groupes 8.1, 8.2 et 10
Type de produit Température maximale Température minimale Conditions de

refroidissement b
Bas carbone a Air calmé pour e ≤ 25 mm

eau pour e > 25 mm
Stabilisé
1150 °C 850 °C
Non stabilisé Air calmé pour e ≤ 6 mm eau
pour e > 6 mm
a Teneur en C ≤ 0,03 %.
b Les conditions de refroidissement définies dans les spécifications du matériau doivent être déterminantes.
34
EN 13445-4:2002 (F)
Version 1 (2002-05)
9.3.2.6 Aciers plaqués
La température et le mode opératoire de formage à chaud des aciers plaqués doivent être fondés sur le matériau
du support. Cependant, on doit tenir compte des effets de ce traitement sur le placage, en particulier de sa
résistance à la corrosion. Quand ce traitement est préjudiciable aux caractéristiques du placage, on doit envisager
soit d’utiliser un matériau différent pour le placage, soit d’ajouter le placage après le formage et le traitement
thermique (par exemple : rechargement de soudure) ou l’adéquation d’un autre traitement thermique doit être
démontré par des essais pour se conformer aux prescriptions des spécifications du matériau ou de la conception.
9.4 Traitement thermique après formage
Les traitements thermiques après formage à, froid ou à chaud, doivent être effectués conformément au normes,
aux fiches techniques ou autres spécification appropriées et doivent comprendre une normalisation et un revenu,
une trempe et un revenu, un recuit, un recuit de mise en solution.
NOTE 1 Ces traitements sont reconnus comme supprimant les effets des procédés de formage.
NOTE 2 Il convient que les paramètres donnés par le producteur du matériau de base dans les documents de contrôle
soient pris comme indications ou recommandations pour les traitements thermiques. D’autres paramètres peuvent être appliqué
si le mode opératoire est défini et le produit ou une éprouvette formée représentative du produit est essayé aux fin de se
conformer aux prescriptions des spécifications du matériau ou de la conception.
9.4.2 Traitement thermique après formage à froid des produits plats
Les traitements thermiques après formage à froid des produits plats doivent être effectués conformément à 9.4.1 et
au Tableau 9.4-1.
Le Tableau 9.4-1 donne les règles relatives aux traitements thématiques en fonction de la déformation en
supposant que les tôles répondent aux prescriptions de l’EN 13445-2:2002, Annexe B.
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EN 13445-4:2002 (F)
Version 7 (2003-07)
Tableau 9.4-1 — Traitement thermique après formage à froid des produits plats
Groupes d’aciers Taux de déformation F Traitement thermique
1.1c , 1.2a , 1.3

2.1a ,b F≤5% non
3.1
4
5
6 F>5% oui
9
10
a a
8.1 , 8.2 d d
a Les aciers traités thermomécaniquement ne doivent pas être traités thermiquement après formage; en conséquence la
déformation (F) doit être limitée à ≤ 5 %.
b Pour le groupe de matériaux 2.1 des essais doivent être effectués lorsque la déformation est comprise entre 2 % et 5 %
afin de vérifier l’adéquation du matériau formé avec la conception.
c 1) Les fonds bombés torisphériques (rayon de bride ≥ 0,1 D et rayon de la calotte ≤ De ne nécessitent pas de
e
traitement thermique si les conditions suivantes sont respectées :
- le groupe de matériau est 1-1 ;
- la température de calcul est comprise entre - 10 °C et + 120 °C ;
- l’épaisseur e est ≤ 8 mm ;
- h1 ≤ 40 mm (voir Figure 9-2.2) ;
- la température de calcul est comprise entre – 10 °C et + 120 °C.
2) les doubles enveloppes de récipients utilisés uniquement pour chauffer ou refroidir le récipient sous pression (voir
EN 13445-3:2002), ne nécessitent pas de traitement thermique si toutes les conditions suivantes sont satisfaites :
- le groupe de matériaux est 1.1, et l’acier doit être totalement calmé ;
- le certificat d’essai du matériau montre un allongement à la rupture A5 ≥·31 % ;
- l’épaisseur e est ≤ 8 mm ;
- la température de calcul est comprise entre - 10° C et + 150° C ;
- l’utilisation se fait pour des cylindres et des cônes lorsque la déformation maximale F est telle que les rayons
moyens R m ≥ 3 fois l’épaisseur nominale ;
- le fluide utilisé doit être l'eau et/ou la vapeur d'eau.
d Un acier austénitique dans des conditions de recuit de mise en solution et trempé ou stabilisé ne nécessite pas de
traitement thermique après formage à froid dans des cas suivant : 1), 2), 3), et 4) pourvu que le risque de corrosion soit
négligeable.
1) pour les aciers austénitiques ayant des valeurs minimales spécifiées d'allongement à la rupture A5 ≥·30 % ou si le
certificat d’essai du matériau indique un allongement à la rupture A5 ≥·30 %, la déformation F doit être ≤ 15 %. Ou si on
a la preuve qu'il y a un allongement minimal à la rupture A5 ≥·de 15 % après formage à froid.
2) pour un formage à froid supérieur à 15 %, la preuve peut être fournie dans certains cas que l'allongement rémanent
après formage à froid reste au moins égal à 15 %.
3) pour les fonds bombés, le certificat d’essai du matériau de base indique les valeurs suivantes pour l'allongement à la
rupture A5 :
- A5 ≥ 40 % pour des épaisseurs de paroi e ≤ 15 mm, à des températures de conception jusqu’à - 196°C ;
- A5 ≥ 45 % pour des épaisseurs de paroi e >15 mm, à des températures de conception jusqu'à -196 °C ;
- A5 ≥ 50 % si la température de conception est inférieure à - 196 °C ;
4) la déformation ne dépasse pas 10 % pour des éléments de parties de récipients sous pression (sauf les fonds) si la
température de conception est inférieure à – 196 °C.
NOTE Pour les groupes de matériaux 1.3, 2 et 3 une baisse de ductilité ou un déplacement de la température de
transition de 5°C par % de déformation peut apparaître et il convient d’en tenir compte.
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EN 13445-4:2002 (F)
Version 11 (2004-06)
9.4.3 Traitement thermique après formage à froid pour les produits tubulaires
Les traitements thermiques après formage des produits tubulaires après formage à froid doivent être effectués
conformément à 9.4.1 et au Tableau 9.4-2.
Le Tableau 11 donne les règles quant à la nécessité des traitements thermiques en fonction de la déformation en
considérant que les tubes respectent les prescriptions de l’EN 13445-2:2002, Annexe B.
Tableau 9.4-2 — Traitement thermique après formage à froid des produits tubulaires
Groupes d’aciers Rayon de courbure du Diamètre extérieur du tube Traitement thermique

tube R De
1.1, 1.2, 1.3 ≤ 1,3 De Tous diamètres oui
3.1
4 ≤ 142 mm non
5 > 1,3 De
6 > 142 mm
ouia
8.1, 8.2
9 ≥ 2,5 De Tous diamètres non
10
a Pour les groupes de matériaux 8.1 et 8.2 et à des températures de calcul au dessus de – 196°C, un traitement thermique n’est pas requis.
9.4.4 Traitement thermique après formage à froid des aciers plaqués
Les traitements thermiques après formage à froid des aciers plaqués doivent être effectués conformément à 9.4.1
et au Tableau 9.4-1. Pour le calcul du taux de déformation, l’épaisseur totale du matériau plaqué doit être prise en
considération. L’influence de ce traitement thermique sur le plaquage doit être prise en considération, en particulier
pour ce qui concerne la résistance à la corrosion.
9.4.5 Traitement thermique après formage à chaud
Les traitements thermiques après formage à chaud doivent être effectués conformément à 9.4.1 et au Tableau 9.4-3.
Tableau 9.4-3 — Traitement thermique après formage à chaud
Groupes d’aciers Conditions de formage à chaud Traitement thermique

1.1, 1.2, 1.3, 9.1 Voir 9.3.2 Non
3.1, trempé et revenu
4 ou
5 Toutes normalisation et revenu
6 ou
7.1 double normalisation
9.2, 9.3 et revenua
8.1, 8.2 Selon tableau 9.3-1 non
Autres conditions que celles établies recuit de mise en solution et trempe
au Tableau 9.3-1
10 Toutes recuit de mise en solution et trempe
a D’autres traitements thermiques sont possibles si leur validité à été démontrée par des essais afin de se conformer aux
prescriptions des spécifications de matériaux ou à la conception.
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EN 13445-4:2002 (F)
Version 1 (2002-05)
9.4.6 Traitement thermique après formage à chaud des aciers plaqués
Les traitements thermiques après formage à chaud des aciers plaqués doivent être effectués conformément au
Tableau 9.4-3 en se fondant sur l’acier support. L’influence de ce traitement thermique sur le placage doit être pris
en considération en particulier pour ce qui concerne la résistance à la corrosion.
9.5 Prélèvement des coupons témoins formés
9.5.1 Produits formés à froid sans traitement thermique
Si les Tableaux 9.4-1 et 9.4-2 ne demandent pas de traitement thermiques après formage à froid de tôles ou de
tubes, aucun essai mécaniques n’est exigé en ce qui concerne le formage.
9.5.2 Produits formés à chaud ou à froid avec traitement thermique
9.5.2.1 Produits formés (cylindres, cônes, fonds, etc) de diamètre inférieur ou égal à 6 m
On doit vérifier la conformité aux spécifications matériaux à l’aide de coupons témoins pris dans le sur-longueur du
produits formé. Lorsque ceci n’est pas possible, on doit prendre des coupons témoins dans le matériau de départ,
formés et traités thermiquement le cas échéant, de la même façon que le produit formé, et soumis à l’essai.
Les essais des produits formés doivent être effectués individuellement jusqu’à ce que le fabricant obtienne 30
coupons témoins satisfaisants pour le groupe de matériaux considéré. Ensuite les essais sont effectués par lot. Un
lot est défini comme étant des produits provenant de la même coulée et du même traitement thermique final.
Les essais par lot doivent être effectués comme suit :
a) matériaux des groupes 1.1, 1.2, 8.1.
Quand les produits formés livrés sont dans les mêmes conditions de traitement thermique que le matériau
d’origine, la conformité à la spécification matériau doit être attestée par le certificat d’essai du matériau
d’origine. Quand cela n’est pas le cas un coupon témoin de chaque lot doit être prélevé soit dans le matériau à
mettre en forme ou sur le produit formé et traité thermiquement. Il doit être soumis à un traitement thermique
en même temps que les produits formés ou soumis à un traitement thermique simulé séparément.
Les matériaux des groupes 1.1 et 1.2 soumis à des valeurs de résistance à la flexion par choc en dessous de
– 20 °C doivent faire l’objet d’un échantillonnage selon b) ci-dessous uniquement par l’essai de résistance à la
flexion par choc.
b) Matériaux des groupes 1.3, 3.1, 4, 5, 6, 8.2, 9, et 10.
On doit vérifier la conformité aux spécifications matériaux par l’une des solutions qui suit :
 des coupons témoins prélevés dans la longueur de la pièce formée ;
 en variante, des coupons témoins formés séparément en même temps que les pièces formées ;
 si cela n’est pas possible, des coupons témoins formés séparément avec traitement thermique simulé.
Le nombre suivant de coupons témoins doit être prélevé :
 un coupon témoin par lot de 10 pièces au plus ;
 deux coupons témoins par lot de 25 pièces au plus ;
 trois coupons témoins par lot de 100 pièces au plus ;
 un coupon témoin par 100 pièces supplémentaires.
38
EN 13445-4:2002 (F)
Version 6 (2003-04)
9.5.2.2 Produits formés (cylindres, cônes, fonds, de diamètre, etc) de diamètre supérieur à 6 m
On doit vérifier la conformité à la spécification matériau en prélevant des coupons témoins dans la sur-longueur du
produit formé.
Deux coupons témoins doivent être prélevés aux extrémités opposées du produit formé. Si les pièces formés sont
constituées de pièces individuelles de coulées différentes, on doit prélever 1 coupon par coulée et par joint soudé
(trois coupons).
9.6 Essais
9.6.1 Matériau de base
On doit prélever une éprouvette de résistance à la traction et trois éprouvettes de résistance à la flexion par choc
dans chaque coupon témoin selon 9.5.2. Les éprouvettes doivent être prélevées dans le sens transversal du
laminage, avec un écart maximal de 20°.
NOTE En ce qui concerne lacier doux de construction des groupes 1.1 et 1.2, les éprouvettes de résistances à la flexion
par choc peuvent être prélevées dans le sens longitudinal du laminage.
De plus, pour les pièces soumises à la pression réalisées en acier trempé et revenu avec essais par lot, 10 % des
pièces formées mais pas moins de 3 pièces formées doivent être soumises à un essai de dureté par le fabricant.
9.6.2 Soudures bout à bout
Lorsque des produits formés provenant de plusieurs pièces individuelles avant formage sont soudées, une
éprouvette dessai de tenue à la traction dans le sens longitudinal et trois éprouvettes dessai de résistance à la
flexion par choc doivent être prélevées dans le métal soudé. Pour les matériaux des groupes 8.2 et 10, un examen
micrographique doit être effectué en plus.
9.6.3 Critères dacceptation des coupons témoins formés
Pour le matériau de base, les éprouvettes requises en 9.6.1 doivent répondre aux prescriptions du matériau de
base.
Pour les soudures bout à bout, les éprouvettes requises en 9.6.2 doivent répondre aux prescription de 8.4.
Les valeurs de dureté ne doivent pas varier de plus de 50 HV 10 sur une même pièce formée.
9.6.4 Contre-essai des coupons témoins formés
9.6.4.1 Si les résultats dessai ne respectent pas les prescriptions, ce qui suit doit sappliquer :
a) lorsque le résultat dessai non satisfaisant est dû à une technique dessai précaire ou à un défaut localement
limité dune éprouvette individuelle, le résultat dessai peut être négligé et lessai individuel peut être répété ;
b) lorsque le résultat dessai non satisfaisant est dû à un traitement thermique inapproprié, toutes les pièces du
lot et les coupons témoins correspondants doivent être à nouveau traités thermiquement, et les essais doivent
être répétés dans toute leur étendue.
39
EN 13445-4:2002 (F)
Version 1 (2002-05)
9.6.4.2 Lorsque les résultats obtenus à partir des éprouvettes qui, bien que correctement prélevées et
soumises à l’essai, ne respectent pas les prescriptions, les contre-essais suivants doivent être faits :
a) essai de résistance à la traction : 2 contre-essais ; l’essai doit être répété sur 2 éprouvettes prises dans le
même coupon témoin, les 2 résultats doivent respecter les prescriptions ;
b) essai de pliage : 2 contre-essais ; l’essai doit être répété sur 2 éprouvettes prises dans le même coupon
témoin, les 2 résultats doivent respecter les prescriptions ;
c) essai de résistance à la flexion par choc l’essai doit être répété sur 3 éprouvettes Charpy entaillées en V
prises dans le même coupon témoin ;
1) la valeur moyenne obtenue à partir des 6 éprouvettes individuelles doit être supérieure ou égale à la
valeur minimale spécifiée ;
2) pas plus de 2 des 6 valeurs individuelles ne doivent être inférieures à la valeur minimale spécifiée ;
3) pas plus d’une des 6 valeurs individuelles ne doit être inférieure à 70 % de la valeur minimale spécifiée.
En cas d’essai d’un lot pour lequel les résultats d’essais ne respectent pas les spécifications. L’essai doit être
répété sur deux autres pièces formées provenant du même lot, sur lesquelles les résultats doivent satisfaire les
spécifications.
Si l’ un des contre-essais n’est pas conforme aux spécifications applicables, il convient que les soudures/récipients
représentés par le coupon témoin soient jugés non conformes à la présente partie de cette norme européenne.
9.7 Examen visuel et contrôle dimensionnel
Le fabricant de produits formés doit procéder à un examen visuel et à un contrôle dimensionnel dans les conditions
de livraison des pièces formées soumises à la pression. Les résultats de l’examen visuel et du contrôle
dimensionnel doivent être documentés.
9.8 Marquage
Les produits formés qui font partie d’un récipient sous pression doivent être marqués conformément à la
spécification de matériau approprié. Dans ce cas, le marquage du producteur de matériau de base peut être retiré.
La traçabilité du matériau de base doit être assurée. De plus, le marquage du fabricant de produits formés doit être
ajouté. En cas d’essai par lot, la relation avec le lot doit être évidente. L’identification doit être maintenue entre les
coupons témoins et le produit formé duquel ils sont prélevés.
Pour les petits produits formés (de dimension nominale inférieure à 220 mm), un marquage selon 4.2.2.2. b) est
permis.
9.9 Documentation
Les produits formés qui font partie d’un récipient sous pression requièrent la documentation suivante :
a) un formulaire de sous-traitant (lorsque le formage n’est pas effectué par le fabricant de récipient sous
pression) ;
b) le certificat du matériau d’origine ;
c) le type et l’enregistrement du traitement thermique, le cas échéant ;
d) les résultats des éprouvettes sur produits formées, le cas échéant ;
e) la description des pièces formées avec les dimensions principales et le taux de déformation en cas de
formage à froid sans traitement thermique ;
f) les marquages.
40
EN 13445-4:2002 (F)
Version 1 (2002-05)
10 Traitement thermique après soudage (TTAS)
10.1 Généralités
Le traitement thermique après soudage doit être effectué conformément à des procédures écrites qui décrivent les
paramètres critiques du procédé de traitement thermique.
Le matériel de traitement thermique doit être adapté au traitement thermique à réaliser. Il doit permettre le contrôle
de la température dans la partie sous pression avec la précision et l’uniformité voulues, surtout pour les matériaux
qui ont une faible plage de températures admissibles pour le traitement thermique.
Le traitement thermique des récipients sous pression ou des parties sous pression doit être enregistré et certifié
par le fabricant avec la mention de la température de maintien, la vitesse de chauffage et de refroidissement et le
temps de maintien.
NOTE 1 Le CR ISO 17663 [8] donne des informations utiles concernant le contrôle de qualité des traitements thermiques
après soudage.
NOTE 2 Le traitement thermique selon les particularités du Tableau 10.1-1 dans la partie supérieure de la plage de
températures de maintien, peut altérer de manière inappropriée les propriétés physiques (par exemple, limite d’élasticité,
résistance à la traction et ténacité du matériau), il convient donc de tenir compte de l’effet complémentaire des cycles multiples
de chauffage. Cet effet est expliqué et publié sous l’appellation Paramètre « d’Hollomon-Jaffe P » donné par l’équation 8.
P = Ts (20 + lg t )10 -3
(8)
où
Ts est la température de maintien en Kelvin ;
t est le temps de maintien en heures.
A défaut d’accord préalable entre le fabricant de récipients sous pression/de pièces et le producteur de matériau, la
température réelle de revenu des matériaux NT ou QT ne doit pas être inférieure à la température admissible selon
le Tableau 10.1-1. Une température de TTAS plus haute que la température de revenu pourrait altérer les
propriétés mécaniques du matériau.
10.2 Conditions de traitement thermique
10.2.1 Un traitement thermique après soudage doit être effectué sur les aciers à la fin des opérations de soudage,
conformément au Tableau 10.1-1, sauf pour les matériaux couverts par 10.6 et 10.7.
NOTE On peut effectuer un traitement thermique après soudage sur des aciers d’épaisseur inférieure à celles du Tableau
10.1-1. De telles dispositions concernent les récipients destinés à des fluides susceptibles de provoquer une corrosion
fissurante sous contrainte, ou une rupture fragile conformément à l’EN 13445-2:2002, Annexe B.
Quand le revêtement des tôles plaquées est déterminant pour le type et le mode opératoire de traitement
thermique après soudage, ces autres données doivent être documentées et prises en considération quand on
évalue les caractéristiques du matériau de base.
41
EN 13445-4:2002 (F)
Version 1 (2002-05)
10.2.2 Quand le récipient sous pression comprend des joints soudés qui relient des parties d’épaisseurs
différentes, l’épaisseur à prendre en compte pour appliquer les exigences pour le traitement thermique après
soudage doit être :
a) la mince des deux parties soudées bout à bout ;
b) l’épaisseur de la virole en liaison avec les brides, les plaques tubulaires ou les raccordements similaires ;
c) l’épaisseur de la gorge de la soudure entre la virole ou le fond et la tubulure pour les soudures de tubulures ;
d) l’épaisseur du matériau de base lorsque les matériaux sont entièrement revêtus avec un matériau austénitique
ou une base nickel résistant à la corrosion (tôle plaquée) ;
e) l’épaisseur du matériau de base divisée par 4 pour les matériaux revêtus par soudage avec un matériau
austénitique ou une base nickel résistant à la corrosion.
10.2.3 Quand on a procédé à des réparations par soudage ou ajouté des soudures sur un récipient
postérieurement au traitement thermique après soudage, on doit effectuer un nouveau traitement thermique selon
10.3. L’épaisseur à prendre en compte pour définir le temps nécessaire de maintien à la température doit être
l’épaisseur de la soudure ajoutée après le traitement thermique après soudage.
42
EN 13445-4:2002 (F)
Version 1 (2002-05)
Tableau 10.1-1 — Traitement thermique après soudage

Acier Conditions de Traitement thermique après soudage
Traitement Epaisseur Maintien
Groupe thermique du
nuance ou type selon l’EN nominaleb temps température
de matériau de en
matériau
basea
mm min °C
1.1 Aciers non EN 10028-2:1992
1.2 alliés EN 10216-1:2002
EN 10216-2:2002 ≤ 35 c 30
1.3 EN 10216-4:2002
EN 10217-1:2002
EN 10217-2:2002
N
EN 10217-4:2002 à
ou 550 à 600
EN 10217-6:2002
NT > 35 ≤ 90 en – 5
EN 10222-2:1999
Aciers EN 10028-3:1992
normalisés EN 10216-3:2002
à grains fins EN 10217-3:2002 > 90 40 + 0,5 en
EN 10222-4:1998
1.2 16Mo3 EN 10028-2:1992 N ou ≤ 35 c 30

EN 10216-2:2002 NT ou
> 35 ≤ 90 en - 5
EN 10217-2:2002 QT 550 à 620
EN 10217-5:2002
> 90 40+0,5 en
EN 10222-2:1999
5.1 13CrMo4 - 5
d EN 10028-2:1992 N ≤ 15 30
EN 10216-2:2002 ou
EN 10222-2:1999 QT
630 à 680
> 15 ≤ 60 2en
> 60 60 + en
5.2 e EN 10028-2:1992 NT Tel que spécifié pour l’acier 670 à 720
10CrMo9 - 10
e EN 10216-2:2002 ou 13CrMo4 - 5
11CrMo9 - 10 EN 10222-2:1999 QT
5.3 X16CrMo5-1 EN 10222-2:1999 NT ou A 700 à 750

5.4 X11CrMo9 - 1 EN 10216-2:2002 NT ≤ 12 30 740 à 780
ou > 12 ≤ 60 2,5 en
A > 60 90 + en
6.4 X20CrMoNiV1-1- EN 10216-2:2002 NT ou Tel que spécifié pour l’acier 730 à 770
1 prEN 10222-2:1999 QT X11CrMo9 -1
9.1 Aciers au MnNi EN 10028-4:1994 N ou ≤ 35 30 530 à 580
9.2 et Ni sauf X8Ni9 EN 10216-4:2002 NT ou > 35 ≤ 90 en - 5
EN 10222-3:1998 QT > 90 40 + 0,5 en
9.3 X8Ni9 EN 10028-4:1994 Voir norme de Normalement soudé avec matériau d’apport
EN 10216-4:2002 matériau austénitique. Du fait d’une possible diffusion de
EN 10222-3:1998 carbone, il est recommandé d'éviter le traitement
thermique après soudage.
a Conditions de traitement thermique du matériau de base :
A = recuit ;N = normalisé ; NT = normalisé et revenu ; QT = trempé et revenu
b L’épaisseur nominale e n est celle qui est demandée en 10.2.2.
c Pour des épaisseurs < 35 mm le traitement thermique après soudage n’est nécessaire que dans certains cas (par exemple pour réduire
le risque de corrosion fissurante sous contrainte ou de fissuration par l’hydrogène (gaz acide).
d Aucun traitement thermique après soudage n’est requis si toutes les conditions suivantes sont satisfaites :
- tubes ayant un diamètre nominal < 120 mm et une épaisseur de paroi nominale < 13 mm.
e Aucun traitement thermique après soudage n’est requis si toutes les conditions suivantes sont satisfaites :
- tubes ayant un diamètre nominal < 120 mm et une épaisseur de paroi nominale < 13 mm et une température de calcul > 480°C.
NOTE Pour les propriétés mécaniques après traitement thermique, voir 10.5.
43
EN 13445-4:2002 (F)
Version 1 (2002-05)
10.3 Méthode de TTAS
10.3.1 Chaque fois que possible, le récipient doit être traité thermiquement en le chauffant en entier dans un four
fermé.
NOTE Quand on ne peut traiter le récipient en entier dans un four, il est permis d'adopter les méthodes des 10.3.2 à
10.3.6, mais il convient de noter que ces méthodes risquent de ne pas assurer le même degré d'immunité contre la corrosion
fissurante sous contrainte.
10.3.2 Il est permis de traiter thermiquement le récipient terminé par parties dans un four clos ; dans ce cas, le
recouvrement du récipient traité doit être au moins 1500 mm ou 5 Re n , en prenant la valeur la plus grande. Le
cycle additionnel de température dans la zone de recouvrement doit pour cela être pris en considération pour la
détermination des propriétés mécaniques.
NOTE R = rayon interne, en = épaisseur nominale requise par 10.2.2.
Quand on adopte cette méthode, la partie en dehors du four doit être protégée par isolation thermique pour que le
gradient de température longitudinal de la pièce à traiter soit tel qu’entre un point de mesurage « 0 » du composant
situé immédiatement en dehors du four ayant une température To et un point de mesurage situé à une distance de
2,5 Re n en dehors du four, il y ait une différence de température ∆T ≤ 0,5 To .
L’influence des attaches, par exemple : tubulures, parois de séparation, etc, sur le gradient de température et
l’équilibre de température doit être prise en considération.
10.3.3 Il est permis de traiter thermiquement des soudures circulaires de viroles localement, en chauffant une
bande protégée sur l'ensemble de la circonférence, dans ce cas la largeur de la bande chauffée ne doit pas être
inférieure à 5 Re n , la soudure étant au milieu.
Quand la soudure circulaire à soumettre au traitement thermique après soudage se trouve entre un élément de
virole et un fond bombé ou hémisphérique, la totalité du fond bombé doit faire partie de la bande chauffée. La
largueur de la bande chauffée côté élément de virole doit faire 2,5 Re n .
L'isolation doit être suffisante pour garantir que la température de la soudure et de sa zone affectée thermiquement
n'est pas inférieure à celle qui est spécifiée, et que la température au bord de la bande chauffée n'est pas
inférieure à la moitié de la température de crête. De plus, la partie voisine du récipient en dehors de la zone
chauffée doit avoir une isolation thermique pour que le gradient de température ne soit pas dangereux. L’influence
des attaches, par exemple : tubulures, parois de séparation, etc. sur le gradient de température et l’équilibre de
température doit être prise en considération.
NOTE Pour l’isolation thermique, une bande minimale isolée de largeur 10 Re n , la soudure étant au milieu, est
recommandée.
10.3.4 Il est permis de pratiquer des traitements thermiques locaux sur des piquages ou des attaches soudées ou
des réparations locales dans des viroles, en chauffant une bande circulaire conformément à 10.3.3. La largeur de
la bande chauffée doit couvrir une distance minimale de 2,5 Re n de part et d'autre du bord de la soudure à traiter
thermiquement.
10.3.5 Il est permis de soumettre l'intérieur du récipient à un traitement thermique et, à cet effet, celui-ci doit être
entièrement enveloppé dans un isolant thermique. Pendant le traitement thermique on doit prendre garde
qu’aucune pression interne pouvant altérer la relaxation ne s’accroisse.
44
EN 13445-4:2002 (F)
Version 1 (2002-05)
10.3.6 Les récipients de différentes épaisseurs, qui son soumis à un traitement thermique après soudage dans le
même four, doivent être traités conformément aux spécifications de traitement thermique correspondant à la plus
forte épaisseur des récipients enfournés.
Quand cela aboutit à un maintien en température de plus de 3 h, les spécifications de 10.5 doivent être satisfaites
pour tous les récipients mis dans le four.
10.4 Mode opératoire de traitement thermique après soudage
10.4.1 Les températures et durées du traitement thermique après soudage doivent être conformes au Tableau
10.1-1.
Les matériaux autres que ceux listés dans le Tableau 10.1-1 doivent être traités thermiquement selon la
spécification du producteur de matériau.
10.4.2 Pendant les périodes de montée en température et de refroidissement, pour des températures jusqu’à
500 °C, la variation de la température dans le récipient sous pression ou de l'élément traité ne doit pas dépasser
150 °C sur 4500 mm et le gradient de température doit être progressif. Au-dessus de 500 °C, cette variation ne
doit pas dépasser 100 °C.
Pendant les périodes de montée et de maintien en température, l'atmosphère du four doit être contrôlée pour éviter
l'oxydation excessive de la surface du récipient sous pression ou de l'élément. Il ne doit pas y avoir de contact
direct de la flamme avec le récipient ou l'élément traité.
Quand le récipient ou l'élément a atteint une température uniforme (voir Tableau 10.1-1), la température doit être
maintenue pendant le temps indiqué dans le même Tableau 10.1-1.
10.4.3 Quand on soumet des aciers non austénitiques à un traitement thermique après soudage dans un four, la
température du four au moment où on y met le récipient et celle où on le retire ne doit pas dépasser :
 400 °C pour les récipients ou les éléments de forme non compliquée ou d'épaisseur e n ≥ 60 mm ;
 300 °C pour les récipients ou les éléments de forme compliquée ou d’épaisseur e n ≥ 60 mm .
La vitesse de montée en température ou de refroidissement à partir de cette température dans le four ne doit pas
dépasser :
 pour les épaisseurs e n ≤ 25 mm : 220 °C/h ;
 pour les épaisseurs e n > 25 mm et ≤ 100 mm : ( 5 500/en ) °C/h ;
 pour les épaisseurs e n > 100 mm : 55 °C/h.
avec : e n qui est l’épaisseur nominale en mm, requise par 10.2.2.
10.4.4 La température spécifiée doit être la température réelle des parties ou zones du récipient sous pression
traitées thermiquement ; elle doit être déterminée par des thermocouples placés au contact du récipient sous
pression.
10.4.5 On doit enregistrer en continu et automatiquement la température d'un nombre suffisant de points. On doit
installer plusieurs thermocouples pour s'assurer que la totalité du récipient ou de la zone à traiter est bien comprise
dans la fourchette de températures spécifiées et qu'il n'y a pas de gradients thermiques indésirables.
Le nombre et les emplacements des thermocouples doivent être suffisants pour démontrer que la variation de
température selon 10.3 et 10.4. est respectée.
45
EN 13445-4:2002 (F)
Version 7 (2003-07)
10.5 Caractéristiques mécaniques après traitement thermique
10.5.1 La réalisation d'un traitement thermique après soudage doit prendre en compte ses conséquences sur les
caractéristiques mécaniques du matériau de base, des tôles, des pièces forgées, des tubes, etc., et sur les
soudures, y compris dans les zones affectées thermiquement.
NOTE Pour les matériaux des groupes 1.1 et 1.2 (sauf 16Mo3) on considère que les effets bénéfiques du traitement
thermique après soudage sont tels que l'on n'a pas besoin de tenir compte de ses effets sur la résistance du matériau de base
pour des durées de maintien en température inférieures à 3 h.
10.5.2 Quand le maintien en température dépasse 3 h, pour les matériaux des groupes 1.1 et 1.2 (sauf 16Mo3),
les effets de ce maintien à la température doivent être autorisés en démontrant, soit :
a) dans le cas où les valeurs réelles de limite d’élasticité et de résistance à la traction données dans le certificat
matières ont supérieures d’au moins 15 % aux valeurs minimales spécifiées avant traitement thermique après
soudage, et lorsqu’il est montré que la température de transition de la courbe Av-/t ou que la résistance
minimale à la flexion par choc sont atteintes à une température inférieure de 30 °C à la température d’essai
spécifiée, la vérification doit être considérée comme acceptable ;
b) ou que les propriétés du matériau après soudage et traitement thermique, vérifiées comme décrit ci-dessous
sont conformes aux exigences minimales de la spécification. Ceci peut être obtenu :
 soit sur des matériaux d'essai traités thermiquement avec les récipients ;
 soit sur des coupons témoins soumis à un traitement thermique après soudage simulé chez le fournisseur
du matériau ;
 soit sur des coupons témoins soumis à un traitement thermique après soudage simulé chez le fabricant
du récipient.
10.5.3 Pour tous les autres matériaux non couverts par 10.5.2, la température de traitement thermique après
soudage doit être d'au moins 30 °C inférieure à la température maximale de revenu et la durée de maintien à cette
température de traitement thermique après soudage ne doit pas dépasser 3 h.
Lorsque la température maximale de traitement thermique après soudage n'est pas d'au moins 30° C inférieure à
la température maximale de revenu, ou, lorsque le temps de maintien du traitement thermique après soudage
dépasse 3 (y compris quand le Tableau 10.1-1 demande un temps plus long), alors, les effets du traitement
thermique après soudage sur les propriétés d’un tel matériau doivent être démontrés comme suit :
 soit sur des matériaux d'essai traités thermiquement avec les récipients ;
 soit sur des coupons témoins soumis à un traitement thermique après soudage simulé chez le fournisseur du
matériau ;
 soit sur des coupons témoins soumis à un traitement thermique après soudage simulé chez le fabricant du
récipient.
NOTE Quand on simule des effets de temps de maintien en température plus longs, il est permis de couvrir des
traitements thermiques multiples de la durée en question. Au choix, on peut utiliser des temps de maintien et des températures
légèrement différents (± 40 °C) en faisant référence au paramètre temps/température de Hollman Jaffe.
46
EN 13445-4:2002 (F)
Version 1 (2002-05)
10.6 Joints ferritiques hétérogènes
10.6.1 Quand un récipient est fabriqué à partir d'aciers ferritiques différents, on doit faire particulièrement attention
à l’influence du traitement thermique après soudage sur les propriétés mécaniques.
10.6.2 Si la température maximale selon Tableau 10.1-1 spécifiée pour un matériau du joint hétérogène est
supérieure ou égale à la température minimale du second matériau, par exemple : 16 Mo3 à 13CrMo 4-5, on doit
effectuer le traitement thermique après soudage pour le matériau avec la température la plus élevée selon le
Tableau 10.1-1, mais à une température aussi voisine que possible de la température minimale. A cet effet, on doit
mesurer le temps auquel le thermocouple qui donne la valeur la plus basse atteint une température de 10 °C
inférieure à la température minimale spécifiée par le Tableau 10.1-1 (sans avoir besoin de re-qualifier le mode
opératoire de soudage). On doit prendre en compte les conséquences d'une température plus élevée et
éventuellement d'un temps de maintien plus long sur les caractéristiques mécaniques du second matériau en
respectant les exigences des 10.5.2 et 10.5.3.
10.6.3 Quand la température maximale admise selon le Tableau 10.1-1 pour un matériau du joint hétérogène est
inférieure à la température minimale admise pour le second matériau, par exemple : 13CrMo 4-5 à X11CrMo9-1,
on doit appliquer l'une des possibilités suivantes :
a) soumettre le joint à un traitement thermique après soudage en fonction des exigences pour le matériau qui
nécessite la température la plus élevée selon le Tableau 10.1-1 et effectuer sur l'autre matériau un traitement
simulé pour déterminer les caractéristiques mécaniques appropriées pour le calcul. Il faut tenir compte des
conséquences du traitement thermique après soudage sur le niveau de résistance à la flexion par choc et la
microstructure, en plus de la résistance ;
b) recalculer le joint hétérogène en incluant un matériau de transition qui recouvre la plage de températures.
EXEMPLE : souder d'abord X11CrMo9-1 à 10CrMo9-10 et soumettre à un traitement thermique après soudage (entre 730 °C et
750 °C), ensuite souder : 10CrMo9-10 à 13CrMo4-5 et soumettre à un traitement thermique après soudage (entre 670 °C et
690 °C).
c) Recharger par soudure les bords à souder avec un acier inoxydable ou à haute teneur en nickel.
Soumettre chaque élément séparé à un traitement thermique après soudage, pendant la durée et à la température
appropriées pour chaque matériau du joint.
Souder la combinaison d'éléments/de matériaux des joints rechargés par soudage, avec de l'acier inoxydable ou à
haute teneur en nickel et ne pas effectuer d'autre traitement thermique après soudage.
10.6.4 Quand une soudure assemble un élément de construction à une partie sous pression, il convient que le
traitement thermique après soudage soit celui nécessaire pour la partie sous pression.
10.7 Matériaux spéciaux
Pour le traitement thermique après soudage sur des récipients fabriqués à partir de métaux des groupes 5.1, 5.2,
5.3, 5.4, 6, et 9.3, et en utilisant des produits d’apport par fusion, mais quand la nuance n'est pas dans la liste du
Tableau 10.1-1, on peut choisir une température au-dessus de 600 °C à condition qu'elle soit documentée et que
les propriétés chimiques après traitement thermique soient démontrées par l'une des possibilités du 10.5-3.
Quand un matériau a des caractéristiques particulières qui ont été utilisées dans la conception du récipient et que
ces caractéristiques ne peuvent être atteintes que par un traitement thermique spécifique, ce traitement thermique
doit être documenté et il doit être appliqué au récipient. Les caractéristiques mécaniques après traitement
thermique doivent être démontrées par l'une des possibilités du 10.5-3.
47
EN 13445-4:2002 (F)
Version 1 (2002-05)
11 Réparations
Le présent article couvre les prescriptions concernant les réparations de surface et des soudures.
11.1 Réparations des défauts de surface dans le matériau de base.
Si on est en présence de défauts de surface peu profonds, comme des coups d'arc accidentels, des marques
d'outils, des marques de découpe d'oxycoupage à la flamme, on doit enlever les défauts par meulage, la zone
meulée faisant une pente avec les surfaces voisines. Le meulage est suivi d'une inspection pour rechercher des
défauts de surface (voir également l’EN 13445-5:2002 pour les prescriptions d’inspection).
La profondeur de la réparation doit être vérifiée afin de s’assurer que les limites de tolérance du matériau restant
sont respectées.
Si un meulage réduit l’épaisseur de paroi en dessous ce qui est permis, et si des réparations par soudage sont
nécessaires, le fabricant doit effectuer ces réparations selon un mode opératoire de soudage qualifié et employer
des soudeurs et opérateurs soudeurs qualifiés.
NOTE Des meulages ou un dressage de finition (c’est à dire des enlèvements d’excès de métal soudé) ne sont pas
considérés comme des réparations.
11.2 Réparation des défauts de soudure
Toutes les imperfections inacceptables doivent être éliminées, soit par des moyens mécaniques (meulage ou
usinage) ou thermiques (gougeage arc-air ou "re-soudage") soit par une combinaison de moyens thermiques et
mécaniques. C'est le fabricant qui doit décider comment éliminer les imperfections inacceptables. Ceci peut-être
fait localement ou en enlevant la soudure du joint puis en soudant à nouveau.
Quand on emploie le gougeage thermique arc-air sur des aciers austénitiques, on doit veiller à éliminer toute
contamination dans la soudure et le matériau de base. De la même manière, si on pratique le gougeage avec
électrode au carbone sur des aciers ferritiques, la surface affectée doit être éliminée de façon mécanique sur une
profondeur de 0,3 mm.
Quand on enlève des imperfections inacceptables sans effectuer de soudage ultérieur, toute l'épaisseur restante
doit être supérieure à l'épaisseur minimale nécessaire pour respecter la conception, à moins que la zone locale ne
satisfasse aux conditions du 5.4.5. Cette zone doit former une pente avec les surfaces voisines et la transition doit
être douce.
Les réparations par soudage doivent être effectuées d'après un mode opératoire de soudage qualifié,
conformément au 7.3.
NOTE Il peut s'agir du même mode opératoire de soudage que celui qui a servi pour le joint initial ou d'une procédure de
réparation spécifiquement qualifiée.
Les réparations doivent être exécutées par des soudeurs ou des opérateurs qualifiés conformément au 7.4. Les
zones réparées par soudage doivent être soumises à des contrôles non destructifs selon l’EN 13445-5:2002.
Quand la réparation par soudage a lieu après que le traitement thermique ou l'épreuve hydraulique du récipient ait
été effectuée, ces opérations doivent être à nouveau réalisées. On doit étudier les effets sur les caractéristiques du
matériau et de la soudure d'un nouveau traitement thermique après soudage effectué selon 10.2.2.
48
EN 13445-4:2002 (F)
Version 1 (2002-05)
12 Opérations de finition
Les opérations de finition sont l'ensemble des opérations effectuées après l'essai sous pression et avant
expédition/transport du récipient.
NOTE 1 Leur but est de protéger le récipient contre les chocs et la pollution pendant le transport, l'installation et le
raccordement des équipements.
Les opérations thermiques ou mécaniques ne sont pas admises après l'essai de résistance et l'essai d'étanchéité.
Si des opérations thermiques ou mécaniques s'avèrent être absolument nécessaires, à la suite de l'essai sous
pression et de l'essai d'étanchéité, alors les essais sous pression et d’étanchéité et le traitement de surface doivent
être effectués à nouveau.
NOTE 2 Cependant, cette disposition ne s'applique pas sur des éléments qui ne participent pas à la résistance mécanique
du récipient.
Les opérations de finition suivantes doivent être effectuées :
a) examen complet des surfaces internes et externes ;
b) nettoyage des surfaces internes et séchage complet du récipient ;
c) protection de toutes les brides et tubulures contre les chocs et l'oxydation ;
d) protection des surfaces internes contre la corrosion due à l’atmosphère et contre l'introduction de matières
étrangères.
NOTE 3 D’autres opérations de finition (par exemple : sablage, mise en peinture, décapage, passivation) sont généralement
acceptées par les parties contractantes.
49
EN 13445-4:2002 (F)
Version 1 (2002-05)
Annexe A
(informative)
Tolérance de structure
Il convient que les tolérances de structure, autres que celles spécifiées en 5.4 et 5.5 n’excédent pas, les valeurs
des Tableaux A.1 à A.4. On considère que ces valeurs sont raisonnables et que le fabricant peut les appliquer aux
produits qu'il construit.
Tableau A.1 - Tolérances sur les tubulures
Repère Type d’écart et élément considérés Ecarts maximaux

N°
1.1 Niveau de la portée de joint plane exprimé en fonction de l’épaisseur 0,2 e
de joint
1.2 Ecart entre la surface d’une bride, et la ligne tangentielle (LT) d’un ± 5 mm
fond ou la ligne de référence (LR)
Tubulure de ± 5 mm
raccordement
1.3 Ecart entre l’axe d’une tubulure et la ligne de ≤ 100 mm
référence (LR) Autres tubulures et ± 10 mm
trous d’homme
1.4 Ecart entre l’axe d’une tubulure et un axe parallèle à celui du récipient ± 5 mm
1.5 Ecart par rapport à l’orientation théorique Tubulure de ± 5 mm
exprimée par la distance circonférentielle entre raccordement
les génératrices de référence et la tubulure Trou d’homme ± 10 mm
Tubulure de ± 5 mm
1.6 Ecart entre faces de brides et paroi du raccordement
récipient Trou d’homme ± 10 mm
Tubulure de ± 0,5°
raccordement
1.7 Pente de la face de bride par rapport au plan Trou d’homme ± 1°
théorique pour appareil de ± 0,25°
mesure
1.8 Ecart entre les axes de tubulures pour appareils de mesure ± 1,5 mm
1.9 Différence de niveau entre les faces des deux brides pour dispositif de ± 1 mm
mesure
50
EN 13445-4:2002 (F)
Version 1 (2002-05)
Tableau A.2 - Tolérances après montage d’un récipient vertical

N°
2.1 Différence de longueur sur la distance L L ≤ 30 000 mm ± 15 mm
entre
lignes tangentielles extrêmes (LT) L > 30 000 mm ± 20 mm
2.2 Ecart de rectitude de la paroi défaut local mesuré
sur une génératrice ± 6 mm
2.3 Ecart entre l'axe principal du récipient et l’axe vertical L (2.1) du ± min (0,001L ; 30 mm)
récipient
2.4 Ecart de concentricité de 2 sections de diamètres différents exprimé ± min (0,003D ; 20 mm)
en fonction du plus grand diamètre D
2.5 Ecart sur la hauteur totale ou la longueur hors tout du récipient Tolérances cumulées
51
EN 13445-4:2002 (F)
Version 1 (2002-05)
Tableau A.3 - Tolérances sur selles et supports

N°
3.1 Ecart de planéité de la surface de portée d’un sens transversal ± 2 mm
support sens longitudinal ± 4 mm
3.2 Ecart entre les portées des semelles plates et la génératrice inférieure ± 3 mm
du récipient
3.3 Ecart entre les axes des supports d’extrémité ± 5 mm
3.4 Ecart entre les axes des trous de boulons ± 3 mm
3.5 Ecart entre les diagonales des selles de fond ± 6 mm
3.6 Ecart entre les niveaux des portées des semelles plates des fonds 0 / + 5 mm
3.7 Ecart entre l'axe de selle et la ligne tangentielle ou de référence (LR) ± 5 mm
du récipient
52
EN 13445-4:2002 (F)
Version 1 (2002-05)
Tableau A.4 - Tolérances sur selles et supports

N°
4.1 Différence sur la distance entre la surface la plus basse des ± 6 mm
supports ou le collier de supportage et la ligne de référence (LR)
4.2 Défaut de perpendicularité des supports ou colliers de supportage ± 6 mm
par rapport à l’axe du récipient ou à la jupe
4.3 Défaut de planéité ± 4 mm
4.4 Ecart d’orientation des axes de D ≤ 3 000 mm ± 4 mm
supports ou trous de référence 3 000 mm < D ≤ 6 000 mm ± 8 mm
D > 6 000 mm ± 12 mm
4.5 Ecart entre deux trous de boulons ± 3 mm
4.6 Ecart de diamètre d’ancrage, exprimé en fonction du diamètre ± min (0,002 D ; 10)
théorique D
53
EN 13445-4:2002 (F)
Version 1 (2002-05)
Annexe B
(informative)
Exemple de formulaire de sous-traitants

Déclaration relative aux travaux sous-traités des
parties ou composants de récipients sous pression

GENERALITES
Sous–traitant : ......................................................................................................................................................
Nom et adresse du sous-traitant
Fabriqué pour :.....................................................................................................................................................

Nom et adresse du fabricant
Plan détaillés :......................................................................................................................................................

Numéro du plan, données révisées
Conformément à l’EN 13445-... : .......

Partie N°, Edition,
CONCEPTION
Critères principaux de conception du récipient sous pression
Pression de Température Groupe de Catégorie de Surépaisseur Coefficient de Module

conception de conception contrôle risque de corrosion soudure d’évaluation
(bar) (°C) de la
conformité
TRAVAUX SOUS-TRAITES
Description des parties ou composants de récipients sous-traités :
.............................................................................................................................................................................
Dénomination générale du produit pour les parties ou composants et quantité
Travaux sous-traités : ........................................................................................................................................
Conception : ...................................................................................................................................................
Formage : ....................................................................................................................................................
Soudage : ....................................................................................................................................................
Traitement thermique : ..................................................................................................................................
CND : ....................................................................................................................................................
Epreuve : ....................................................................................................................................................
Nom de l’autorité responsable, le cas échéant : .................................................................................................
Le soussigné déclare que les travaux sous-traités ont été effectués conformément au contrat et au
prescriptions sus mentionnées.
Date, lieu : ................................ Sous-traitant
.................................
Position/Signature : .......................................................
54
EN 13445-4:2002 (F)
Version 1 (2002-05)
Annexe ZA
(informative)
Articles de la présente norme européenne concernant les exigences

essentielles ou d'autres dispositions des Directives UE.
La présente Norme européenne a été élaborée dans le cadre d'un Mandat donné au CEN par la Commission
Européenne et l'Association Européenne de Libre Echange et vient à l'appui des exigences essentielles de la
Directive Equipement sous pression 97/23/CE concernant les exigences générales des récipients sous pression
non soumis à la flamme.
AVERTISSEMENT D'autres exigences et d'autres Directives UE peuvent être applicables aux produits
relevant du domaine d'application de la présente norme.
La conformité avec les articles de la présente norme indiqués au tableau ZA.1 est un des moyens de satisfaire aux
exigences essentielles de sécurité spécifiques de la Directive concernée et des règlements correspondants de
l'AELE.
Tableau ZA.1 – Correspondance entre l’EN 13445-4 et la directive équipements sous pression 97/23/CE
Articles Contenu Exigences essentielles de la

de la présente norme directive 97/23/CE, Annexe I
européenne
3.5 Techniques et procédures appropriées 3.1
9.2, 9.3 Procédés de fabrication, formage 3.1.1
7.6 Préparation des parties de composants 3.1.1
7.3, 8 Propriétés des assemblages permanents 3.1.2, 7.2
7.4 Personnel qualifié pour effectuer les 3.1.2

assemblages permanents
7.3, 7.7, 7.8, 7.9, 11 Modes opératoires pour effectuer les 3.1.2
assemblages permanents
9.4, 10 Traitement thermique 3.1.4
4.2 Traçabilité 3.1.5
12 Inspection finale 3.2.1
55
EN 13445-4:2002 (F)
Version 1 (2002-05)
Bibliographie
[1] EN 719, Coordination en soudage – Tâches et responsabilités.
[2] prEN 764-3:1998, Equipement sous pression – Partie 3 : Définition des parties impliquées.
[3] ISO 857-1, Soudage et techniques connexes - Vocabulaire – Partie 1 : Soudage des matériaux.
[4] EN 1011-2, Soudage – Recommandations pour le soudage à l’arc – Partie 2 : Exigences spécifiques pour les
aciers ferritiques.
[5] EN 1708-1, Soudage – Détails de soudures dans l’acier – Partie 1 : Eléments soumis à pression.
[6] EN ISO 13916, Soudage – Lignes directives pour le mesurage de la température de préchauffage, de la
température entre passer et de la température du maintien du préchauffage (ISO 13916:1996).
[7] CR ISO 17663, Soudage – Lignes directrices pour les prescriptions de qualité des traitements thermiques en
relation avec le soudage et les techniques connexes (ISO/TR 17663:2001).
56

EN13445-4 F Up To Issue 16 5684

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NORME EUROPÉENNE EN 13445-4

October 2005 - Up to Issue 16

Récipients sous pression non soumis à la flamme - Partie 4:

Unbefeuerte Druckbehälter - Teil 4: Herstellung Unfired pressure vessels - Part 4: Fabrication

La présente Norme européenne a été adoptée par le CEN le 23 mai 2002.

COMITÉ EUROPÉEN DE NORMALISATION

Centre de Gestion: rue de Stassart, 36 B-1050 Bruxelles

10.4 Mode opératoire de traitement thermique après soudage ......................................................................45

Dans la présente norme, les annexes A et B sont informatives.

Cette Norme européenne comporte les parties suivantes :

 Partie 5 : Inspection et contrôle ;

EN 287-1:1992, Qualification des soudeurs - Soudage par fusion - Partie 1 : Aciers.

EN 13445-1:2002, Récipients sous pression non soumis à la flamme – Partie 1 : Généralités.

EN 13445-2:2002, Récipients sous pression non soumis à la flamme - Partie 2 : Matériaux.

EN 13445-3:2002, Récipients sous pression non soumis à la flamme - Partie 3 : Conception.

3 Prescriptions pour la fabrication et la sous-traitance

c) L’équipement de production est approprié pour la fabrication ;

d) Le personnel est adapté aux missions fixées ;

En toutes circonstances, le travail du sous traitant comprend :

b) du formage, y compris le traitement thermique ;

c) du traitement thermique après soudage ;

d) des essais non destructifs des soudures (voir EN 13445-5:2002).

Le fabricant doit obtenir un formulaire de sous-traitant (voir annexe B)

4.2 Traçabilité des matériaux

4.2.2 Système d'identification

b) vérification du matériau pour déterminer qu’il a l’épaisseur spécifiée ;

d) Le numéro de lot de produits de soudage doit être enregistré.

4.2.4 Examen des certificats matière et identification des matériaux

b) assurance que les résultats enregistrés répondent aux exigences de la spécification ;

4.2.5 Transferts de marquages

5.1 Généralités de surface des soudures

5.2 Alignement des fibres neutres

Figure 5.2-1 — Alignement des fibres neutres

Epaisseur de la tôle la plus mince e1 Défaut d'alignement maximal d1

Epaisseur de la tôle la plus mince e1 Défaut d’alignement maximal d1

Epaisseur de la tôle la plus mince e1 Défaut d'alignement maximal d1

30 < e1 ≤ 150 e1 /30 + 3

5.3 Alignement des surfaces

5.3.1 Défaut d’alignement de surface entre des parties

5.3.2 Raccordement de parties de différentes épaisseurs

5.4 Tolérances pour les récipients soumis à une pression interne

5.4.1 Diamètre extérieur

5.4.2 Ecart de circularité

L'écart de circularité (O) doit être calculé conformément à l’équation (5.4-2) :

Il ne doit pas excéder les valeurs ci-après :

a) 1,5 % si le rapport e/D < 0,01 ;

b) 1 % si le rapport e/D ≥· 0,01.

5.4.3 Ecart de rectitude

5.4.4 Irrégularités du profil

a) Irrégularités locale au profil du récipient.

b) Effet de pointes sur les soudures en bout longitudinales ;

Les pointes internes P doivent être mesurées.

a) évidement suffisant pour bien éviter le renforcement de la soudure

b) Pour des pointes extérieures, deux lectures P1 et P2 doivent être faites.

c) Pour des pointes intérieures, P doit être mesuré

Figure 5.4-1 — Détails du calibre, mesurage de l’effet de pointe

Epaisseur de paroi de l’appareil e Pointe maximale admise P

Rapport de l’épaisseur au diamètre D du Pointe maximale admise P

e/D > 0,025 10

5.4.5 Amincissements locaux

D est égal au diamètre extérieur de la partie sous pression ;

e est l’épaisseur requise de la tôle.

c) les zones d'épaisseur réduite sont enregistrées.