1

Facultatea de„Inginerie Electrica” MARIN MIHAI-ALEXANDRU

Laborator de METODE SI Grupa:131 SE
PROCEDEE TEHNOLOGICE Data: 04.01.2011

Procedeu l de incalzire prin inductie

electromagnetica

I.NOTIUNI DE BAZA

Inductanţa este o mărime care caracterizează producerea fenomenului de inducţie

electromagnetică într-un circuit electric, egală cu raportul dintre fluxul magnetic Φ ce
străbate un circuit şi intensitatea curentului electric ce produce acest flux. Unitatea de
măsura în SI este henry(H). Dacă fluxul Φ este produs de curentul electric ce străbate
circuitul considerat, L se numeşte inductanţă proprie (sau coeficient de autoinducţie), iar
dacă fluxul este produs de un alt circuit, se numeşte inductanţă mutuală (sau coeficient de
inducţie mutuală).

INCALZIREA PRIN INDUCTIE

Incalzirea prin inductie electromagnetic are la baza efectul JOULE al curentilor

indusi, ca urmare a patrunderii campului electromagnetic intr-o piesa conductoare situate
intr-un camp magnetic variabil in timp.(cuptor cu rezistenta, inductor, generator560KW).
Incalzirea prin inductie este procesul de incalzire prin care in piesa de lucru caldura este
produsa prin curentii electrici ce apar in piesa datorita inductiei electromagnetice.
Acest proces de incalzire se poate aplica numai in cazul materialelor bune
conducatoare de electricitate.
Incalzirea prin inductie ofera posibilitatea incalzirii, in timp scurt, la temperaturi in
jurul punctului de topire, a suprafetei sau a intregii sectiuni transversale a pieselor definite ca

1
subtiri. Valoarea curentului Indus se reduce cu distanta de patrundere x in piesa de lucru
conform functiei:

(-x/∂)б
Ix = I0 ℮

unde: I0 este curentul la suprafata piesei , ∂ indica adincimea

specifica de patrundere, ]a care curentul scade la valoarea I0℮ exp(-
1). Adincimea de patrundere scade cu cresterea frecventei . In
functie de puterea Psi timpul de incalzire t, piesa de lucru poate
fi incalzita cu cresterea temperaturii ∆T dorita :
∆T = P•t /C•M
unde: C - este caldura specifica a materialului
M- masa materialuiui ce trebuie incalzit.
Domeniul de aplicare se extinde de la procese de usc are, lipire, calire
si formare la cald pina, la topire si sinterizare.
Intrucit reactanta inductive a inductorului, sub sarcina cu piesa de
incalzit, este foarte mare comparativ cu rezistenta lui efectiva, in
cazul instalatiilor de joasa si medie frecventa, bobinele de inductie
sint compensate pana la cos φ ≈ 1 prin condensatoare.
Deci transformatoarele,generatoarele de medie frecventa,
aparatajul de comutatie si cablurile de conexiune din circuitul de
alimentare se dimensioneaza numai pentru puterea de Iucru. In cazul
oscilatoarelor de mare frecventa, aceste condensatoare fac porte
componenta din circuitul oscilant si deci sint incluse in generatorul
de inalta frec venta.
Incalzirea electrica poate fi aplicata cu avantaje economice numai
acolo unde dia- metrul si lungimea piesei sint de 3,5 ori, respectiv
2,5 ori mai mari decit adincimea de patrundere specifica.
In procesele de incalzire prin inductie se utilizeaza surse de
frecventa variabila, in functie de dimensiunile materialului piesei si de
programul necesar de incalzire. .

Instalatii cu frecventa industriala

Inductorul este conectat fie direct, fie prin transformator la sursa de

putere printr-o conexiune mono sau trifazata. In multe cazuri, bobina
de inductie monofazata este com- pensate simetric cu bobine de
impedanta si condensatoare. In cazul unor puteri mici absorbite se
poate renunta la transformatoarele intermediare si la
condensatoarele de compensare.
Domenii de aplicare; incalzirea metalelor si pieselor marl de otel si
topire prin inductie.

2
 Instalatii de medie frecventa

Curentul de medie frecventa este obtinut dintr-un convertizor rotativ

sau un muta tor static de frecventa proiectat pentru o frecventa bine
determinata. Partea electrica a schemei include convertizorul
mecanic de curent (ce foloseste un motor asincron de actionare),
aparatajul electric si bateria de condensatoare. Numarul de poli ai
generatorului pentru o turatie dinainte stabilita determina frecventa
generatorului (converti zorului) care pentru frecventa peste 1 kHz
lucreaza pe principiul cimpului unidirectional variabil. In acest scop
se utilizeaza rotoare canelate, pentru a se modifica in timp prin
caneluri reluctanta magnetica a intrefierului cu frecventa dorita,
modulindu-se astfel fluxul magnetic stabilizat. Masinile care lucreaza
pe acest principiu Sint masinile homo polare cu bobinaj de excitatie
inelar, generatoarele Lorenz si GUY.

Condensatoarele su nt proiectate special pentru

tensiunea si frecventa impusa.

Puterea absorbita este aproximativ de 4...15 ori puterea debitata

de generatorul de medie frecventa. Densitatea puterii debitatefiind
ridicata, bateria de condensatoare poate fi mica.
Pierderile de caldura care rezulta sint preluate printr-o racire
suplimentara (prin introducerea de aer din afara sau de lichid de
racire) sau se reduc la minimumprin utili zarea unui material special
avind pierderi mici dielectrice (Styroflex).
Aparatajul electric include aparatele necesare pentru manevra
pentru comanda, supraveghere si dace este necesar, pentru
reglarea utilajului. La instalatii mici, toate elementele de manevra
si condensatoarele sint montate in celule.
Trebuie avut grija ca la reamplasarea cablurilor de for ta toate
legaturile si in special cele de la condensatoare, sa fie cat se poate de
bine ferite de cimpuri de inductie.
Dimensiunile timpurilor standardizate de convertizoare de
curent continuu sunt:

- convertizoare rotative

10 kHz, 15 - 200 kW;

4kHz, 25- 250kW;
1 kHz, 250 - 2 000 kW:
500 Hz, 400 - 3000 kW.

- mutatoarestaticedefrecventa:

3
 500 - 2 000 Hz ; 400 - 2 000 kW.

Domeniul de aplicare: incalzirea pentru forjare, presare, laminare,

normalizare,
sudare, calire si topirea prin inductie.

Instalatiile de inalta frecventa

Aceste instalatii produc inalta frecventa prin oscilatoare cu

tuburi autoexcitate, cu un singur etaj. Inductanta circuitului
oscilant de inalta, frecventa consta de regula din infasurarea
primara a transformatorului de iesire de inalta frecventa. Tensiunea
este data de redresorul de inaite tensiune, inglobat. Radiatia de
energie de inalta frecventa trebuie mentinuta la un nivel redus.
Caracteristicile tipurilor standardizate de astfel de generatoare Sint
urmatoarele:

Frecventa: 300 - 500 kHz. Putere : 30 - 150 kW(in cazuri speciale

pina la 700 kW) ;
Frecventa: 500 - 4 500 kHz. Putere : 1 - 30kW.

Variatia cu temperatura a caracteristicilor electrice ale piesei este

compensata
prin variatia frecventei atit in cazul convertizoarelor statice de medie
frecventa cit cazul generatoarelor de inalta frecventa.
Domenii de aplicare : incalzirea partiala, de exemplu pentru calire,
sudare, recoacere

Inductorul pentru incalzire

Acesta este in general adaptat formei suprafetei piesei (de

exemplu : inductor inelar, inductor de suprafata, sau inductor tip ac).
Conectarea la sursa de alimentare, in cazul calirii, in majoritatea
cazurilor se realizeaza printr-un transformator. Uneori inductorul este
echipat cu bobine de scurtcircuitare din fier (din tabla laminata, in
cazul frecventei industriale si medii sau din materiale din ferita, in
cazul frecventelor inalte). Inductoarele in forma de bara cu o singura
infasurare pot fi diferite in ceea ce priveste latimea neta , putindu-
se adapta la o gama larga de piese. Inductorul pentru incalzire este
realizat in cele mai multe cazuri din cupru, iar datorita densitatilor
mari de curent se prevede apa de racire suplimentara prin conducte
de apa.

4
 Dispozitive mecanice anexe

Se utilizeaza dispozitive speciale pentru transport ul pieselor de

incalzit (incluzind introducerea, extractia si racirea piesei). Acestea,
impreuna cu inductorul pentru incalzire, formeaza instalatia de
incalzire prin inductie (cunoscuta si sub numele de cuptor cu
inductie), masina de sudat automata sau de calire automata. Instalatia
poate fi incorporata intr-o linie de productie (automata sau
neautomata) cu ajutorul unor dispositive speciale.

Avantajele pro cesului de incalzire prin inductie

Incalzirea fara contact (fara aplicarea din exterior a unor electrozi),

incalzirea directa a pieselor (fara sursa exterioara de caldura), oxidare
minima, calitate uniforma a materialului prelucrat, timp minim
necesar pentru pregatirea instalatiei pentru, lucru, reglare rapida,
munca curata si neinsemnate deranjamente datorite radiatiei termice.
Incalzirea prin indu ctie folosita la deformarea la cald, recoacere,
topire si sinterizare.
Se folosesc in mod obisnuit instalatii de frecventa medie si
industriala; mai rar inalta frecventa. Piesa de prelucrat poate fi
mentinuta pe toata. durata tratamentului termic in dispozitivul de
incalzire (incalzire statica) sau poate fi deplasata de-a lungul
instalatiei de incalzit (incalzire cu piesa mobila), ca de exemplu in
cazul barelor, tevilor , sirmelor sau al taglelor sau blocurilor de otel
(incalzire pe portiuni).
Intrucit curentul indus incalzeste direct suprafata materialului
supus tratamentului timpul de incalzire al otelului este considerabil mai
scazut decit in cazul unei incalziri in directe. Printr-o proiectare
adecvata a dispozitiei bobinelor inductoare, in cea mai mare parte din
cazuri este posibil sa se obtina a o incalzire numai in anumite
portiuni (incalzire partiala).
Prin aceasta se obtine eficienta cit si timp de incalzire
convenabile . Pentru obtinerea unor bavuri minime si unor pierderi
prin radiatie termica scazute se utilizeaza instalatii de frcevente cit mai
joase . Timpul minim de incalzire este in functie de dimensiunile
piesei, conductibilitatea termica si raportul dintre adincimea de
patrundere si diametrul piesei de lucru.
Bobinele de inductie trebuie sa aiba o lungime suficienta
pentru a se asigara o incalzire adecvata si satisfacatoare in profunzime
(de la suprafata pina in miezul piesei ).
Viteza de transport sau ciclul de operatii se adapteaza la vitezele de
lucru ale benzii productie sau ale presei de forjare.

5
 Puterea absorbita

Puterea absorbita de la reteaua de alimentare este in functie de

temperatura de regim, de greutatea materialului_care strabate
instalatia si de proprietatile materialulul ce urmeaza a fi incalzit.
Randamentul inductorului variaza in acest caz intre 40 si 80%
depinzind de materialul respectiv. De regula este necesara o
putere de inductie de 300-400 kWpentru a incalzi o tona de otel.
Tinind seama de randamentul convertizo relor rotative este necesara in
aceste cazuri o putere de circa 400-500 kW.
Repartizarea puterii in instalatiile de incalzire cu inductie ( retele de
media frecventa )
Acolo und e exista multe puncte de incalzire cu operatii mai
mult sau mai putin simultane, care cer sa fie alimentate in frecventa
medie, iar puterea de medie frecventa absorbita variaza in limite
largi, este intotdeauna justificata realizarea unei instalatii de
frecventa medii cu mai multe convertizoare de frecventa rotative si citiva
consumatori.
In ace ste conditii generatoarele care debiteaza in paralel pe retea
trebuie sa poata fi conectate sau deconectate, pentru ca ele sa fie
intotdeauaa incarcate aproximativ la sarcina nominala, astfel ca in toate
conditiile de lucru sa se obtina un randament mai bun si un consumminim
de curent. Acest lucru se obtine cu atit mai usor cu cit se foloseste un
numar mai mare de convertizoare legate in paralel sau cu cit se
micsoreaza puterea nominala a fiecarui convertizor.
Pe de alta parte, este stiut ca randamentul convertizoarelor
mari este mai ridicat, iar costul acestora raportat la puterea debitata
este mai scazut. In final este necesar ca puterea aleasa a
convertizorului sa se afle intr-un raport rational cu valoarea medie
a puterii degajate la punctul de incalzire respectiv.
Pina in prezent s-au construit sisteme de bare avind o putere
de 5000 pina la 6000 kW. La puteri mari se utilizeaza sistemul
barelor multiple, care la nevoie pot fi grupate in citeva subgrupe.
Tensiunea barelor se regleaza la o valoare constanta.
Pentru anumite scopuri este necesara mentinerea constanta a
puterii debitate sau a curentului debitat si posibilitatea variatiei
continue a frecventei. In aceste cazuri este mai utila folosirea unui
sistemde bare sectionate, in care caz se utilizeaza in retea
schim batoare statice de frecventa.

6
 Ca lirea prin inductie

Aceasta operatie este executata, in general, cu instalatii de

frecvente medii sau inalte. In majoritatea cazurilor este incalzit
numai un strat subtire superficial pina la temperatura de calire
(calirea contra uzurii). Pentru axe cu solicitari mari si pentru piese cu
destinatii similare se poate realiza o calire adinca in vederea
cresterii rezistentei la oboseala. Punctul de plecare pentru evaluarea
capacitatii de calire prin inductie a unui material este continutul de
carbon de cel putin 0,3%. Temperaturile de calire in cazul incalzirii
prin inductie se situeaza intre 850 si 1150°C. Aceste temperaturi pot fi
atinse in fractiuni de secunda. Prin calirea imediat urmatoare,
disiparea de caldura catre inte riorul piesei de lucru este asa de mica,
incit se obtine o zona calita precis conturata .

Avantajele calirii pr in inductie

Piesa de lucru ramine rece in cea mai mare parte, astfel incit
solicitarile termice create sint neinsenmate. Piesele pot fi astfel in
mod frecvent prelucrate pina la forma lor finala in stare necalita, fiind
calite ulterior. Pot fi facute astfel economii in privita ope ratiilor de
finisare care sint costisitoare.Numeroase loturi de piese sunt supuse
unui tra tament de incalzire identic, astfel ca este garantata o calitate
uniforma. Este posibila automatizarea procesului de calire si
includerea masinilor de calire intr-un flux tehno logic. Este suficienta
supravegherea printr-un personal mediu calificat.

Utilizari

Calirea prin inductie este utilizata la calirea difer itelor repere

pentru autovehicule, masini agricole, echipament de constructie, masini-
unelte, ca si a axelor, bolturilor, niturilor elementelor de transmisie,
pinioanelor, cremalierelor etc.

Consumul de putere

In functie de frecventa se poate transmite suprafetei, in vederea

calirii, o putere intre 0,5 si 8 kW/cm2 Puterea necesara este o functie
de temperatura, de dimensiunile piesei de regimul de lucru si de
adincime a stratului calit. Sint necesare puteri ale generatoarelor de
calire de 2 pina la 500 kW.
Limite de frecventa:
- frecventa medie de 2 ping la 10 kHz ;
- frecvente inalte de 300 kHz ping la 1,5 MHz.

7
 Lipirea (sudarea) prin inductie

In acest scop este utilizat echipament de medie si inalte

frecventa. Utilizarea principala este in productia de masa pentru
sudarea metalelor, mai ales la incalzirea partiala a su prafetelor de
sudat. Pentru aceasta operatie se utilizeaza aliaje de lipit tari si moi din
comert si agenti de decapare sau gaz de protectie.
Temperaturi de lucru:
- pentru lipituri moi sub 450°C;
- pentru lipituri tari 450 pina la 1 100°C;
Sint necesari de asemenea agenti de topire si gaze de protectie, in
sc opul eliminarii straturilor de oxizi la locul de lipire.
Forma si dimensiunile marginilor de sudat sint facto ri importanti in
calitatea sudurii.
Puterea necesara este dictata de dimensiunile locului de imbinat , de
temp eratura de lucru si de golul dintre piesele de imbinat. Pentru piese cu
pereti mici si subtiri, (zona mica de inncalzire) gama de inalta frecventa
este cea mai favorabila, iar pentru piese avind pereti grosi si cu suprafete
mari (zona larga de incalzire) este indicata gama de frecvente ridicate si
medii. Puterea necesara este situate intre 0,1 si 2 kW/cm2.

Domenii speciale

Uscarea si topirea pentru metalizari pe metale, normalizarea,

recristalizarea, incal rea, normalizarea ( detensionarea ) cusaturilor de sudura,
formarea la cald. Pentru aceste scopuri este preferabil a se foloseasca
frecvente med ii si industriale.

II.INDUCTIA ELECTROMAGNETICA

1)TENSIUNEA ELECTROMOTOARE INDUSĂ ŞI LEGILE EI

INDUCŢIA ELECTROMAGNETICĂ

Michael Faraday a descoperit fenomenul de inducţie electromagnetică în

1831. El a constatat că prin variaţia unui câmp magnetic se poate produce curent
electric.
Circuitul unei bobine se închide printr-un galvanometru . Neexistând generator în
circuitul electric ,acul galvanometrului nu deviază .La introducerea unui magnet în
bobină se constată că acul galvanometrului deviază atâta timp cât magnetul intră în
bobină ,dar revine la zero când magnetul se opreşte .La scoaterea magnetului din

8
bobină acul galvanometrului deviază în sensul opus celui precedent .Prin urmare ,la
mişcarea magnetului în bobină ia naştere un curent electric . Un asmenea curent se
numeşte curent indus.
Se obţin aceleaşi rezultate dacă magnetul rămâne fix şi se mişcă bobina .

FENOMENUL DE PRODUCERE A UNEI TENSIUNI

ELECTROMOTOARE ÎNTR-UN CIRCUIT CARE
ÎNCONJOARĂ UN FLUX MAGNETIC VARIABIL SE
NUMEŞTE INDUCŢIE ELECTROMAGNETICĂ.

Variaţia fluxului magnetic inductor poate fi produsă prin diferite metode.

De exemplu, fluxul magnetic variază printr-un circuit care stă nemişcat într-un
câmp magnetic variabil .Fluxul magnetic poate varia prin mişcarea circuitului
constat .Din cele arătate până aici rezultă că t.e.m. indusă durează numai atât cât
durează cauza sa, variaţia fluxului inductor.
Cum am amintit mai înainte, sunt şi alte mijloace de variaţie a fluxului magnetic
inductor.

2) MĂRIMEA TENSIUNII ELECTROMOTOARE INDUSE

Se poate deduce expresia generală a legii inducţiei electromagnetice pe baza

conservării energiei
Conductorul mobil de lungime l=AC este acţionat de o forţă exterioară F, care-l
deplasează pe o lungime foarte mică dx=AA , într-un interval de timp dt, efectuând
lucrul mecanic dL=F dx.

Datorită deplasării in câmpul de inducţie B, asupra fiecărui electron liber

din conductor va acţiona o forţă lorentziană f, având ca urmare încărcarea negativă
a capătului A şi pozitivă a capătului C. Între capetele conductorului apare o
tensiune e. Dacă se închide circuitul ACDA, tensiunea indusă e devine t.e.m. pentru
circuit, producând curentul mediu I. Ca urmare conductorul mobil va fi supus unei
forţe electrice F =BI l. Conform legii acţiunilor reciproce F=-F. ÎN aceste condiţii
dL=-BI l dx .
Conform legii conservării energiei, ca urmare a efetuării lucrului mecanic
dL asupra sistemului material, el va trece într-o stare căruia îi va corespunde o
creştere a energiei electrice cu o valoare dW=dL. Deoarece dW=eIdt, dL=-
Bildx=eIdt.
Raportul dintre variaţia fluxului magnetic şi intervalul de timp în care se
produce această varaţie reprezintă cantitatea cu care variază fluxul inductor într-o

9
unitate de timp. Acest raport poartă numele de variaţie a fluxului magnetic
inductor. Aşadar, legea inducţiei electromagnetice se enunţă astfel:
Tensiunea electromotoare indusă este proporţională cu viteza de variaţie a
fluxului magnetic inductor. Ca t.e.m. indusă să fie exprimată în volţi, adică în
unităţi SI, va trebui ca fluxul de inducţie în relaţia 1 să fie exprimat în weberi,
adică, de asemenea, în unităţi SI.
În cazul când bobina indusă nu are circuitul închis, prin ea nu circulă
curent indus; în circuitul ei încă ia naştere o t.e.m. indusă, dacă ea intersectează un
flux variabil. O asemenea bobină se comportă ca un generator electric în circuit
deschis: între capetele bobinei există o diferenţă de potenţial egală cu t.e.m. indusă .

Curentul de inducţie este determinat de existenţa câmpului electric . Deci,

efectul direct al variaţieie fluxului este apariţia câmpului electric indus în regiunea
circuitului. Maxwell a demonstrat teoretic şi experienţele au confirmat că:
*Fenomenul de inducţie electromagnetică se produce datorită unui câmp
magnetic variabil , chiar în absenţa unui circuit . În absenţa circuitului , prin
variaţia fluxului magnetic ia naştere un câmp electric indus ,în general variabil ,
care are liniile de câmp închise . Deci ,în sens mai larg prin fenomenul de inducţie
electromagnetică se înţelege apariţia unui câmp electric variabil în regiunea în care
există un flux magnetic variabil .

Este evident că , dacă în regiunea fluxului magnetic variabil s-ar găsi un

conductor câmpul electric indus ar pune în mişcare electronii liberi din el .Dacă
acest conductor formează circuit închis, atunci ia naştere curentul indus , ca efect al
tensiunii electromotoare induse.

2) AUTOINDUCŢIA

PRODUCEREA FENOMENULUI DE AUTOINDUCŢIE

Într-o spiră ia naştere curent indus atunci cănd variază fluxul magnetic prin suprafaţa
delimitată de spiră. Fluxul varibil poate fi produs fie prin mişcare relativă a unui magnet faţă
de spiră, fie prin variaţia curentului dintr-un circuit vecin. El mai poate fi produs prin variaţia
curentului electric din însăşi spira indusă, care joacă astfel şi rolul de inductor.
Autoiducţia este inducţia electromagnetică produsă
într-un circuit datorită variaţiei curentului care circulă prin acel circuit.
Autoinducţia se produce nu numai la stabilirea sau întreruperea unui curent, ci ori de
câte ori variază intensitatea curentului electric din circuit.

10
 INDUCŢIA UNUI CIRCUIT
Curentul de intensitate I care circulă printr-un circuit generează în jurul său un câmp
magnetic de inducţie B, proporţională cu I.
Factorul de proporţionalitate L se numeşte coeficient de inducţie proprie sau
inductanţă a circuitului. Inducţia unui

Daca toate liniile campului unei bobine strabat prin spirele celeilalte, cuplajul este
maxim. In general cand majoritatea liniilor de camp sunt inlantuite de ambele bobine,
cuplajul se numeste strans; in caz contrar, cuplajul este slab. Variatia curentului dintr-o
bobina induce t.e.m. in a doua bobina: inductia mutuala.

3.CURENŢI TURBIONARI
PRODUCEREA CURENŢILOR TURBIONARI

Aceşti curenţi induşi iau naştere în mase metalice, care se află în câmpuri
magnetice variabile sau se mişcă în câmpuri magnetice consolate.
Între polii unui electromagnet puternic N S se lasă să penduleze o placă metalică A.
Oscilaţiile ei se amortizează imediat. Înlocuind placa A cu altă placă crestată A
oscilaţiile ei se amortizează lent. Oscilând, placa intersectează liniile câmpului
magnetic şi în ea se nasc curenţi induşi;aceştia se închid în cercuri, care înconjoară
liniile câmpului magnet

CURENŢII FOUCAULT ÎN TEHNICĂ

1.Curenţii turbionari sunt folosiţi pentru posibilitatea de frânare electromagnetică,

la amortizarea oscilaţilor acului indicator al instrumentelor de măsură, la reglarea
mersului uniform al discului contorului electric e
2.Formarea curenţilor Foucault în conductoare masive are ca urmare încălzirea
puternică a acestora. Fenomenul se poate ilustra lăsând să treacă un curent

11
alternativ timp de un minut printr-o bobină cu miez masiv de fier. Bara se
încălzeşte.
Acest fenomen se foloseşte la călirea pieselor, la topirea metalelor etc.
3.Procesul de încălzire a conductoarelor masive este însă dăunător în multe
cazuri. Astfel, nu este permisă încălzirea miezurilor transformatoarelor, al maşinilor
rotative, al bobuinelor. Pentru a se evita apariţia curenţilor turbionari de intensitate
mare, se construiesc miezuri din plăcisubţiriizolate între ele. Întrucât creştereara
rezistivităţi materialului este importantă pentru diminuarea intensităţii curenţilor
turburari, tolele se fabrică din fier cu siliciu.
Substanţele feromagnetice utilizate pentru miezurile bobinelor de înaltă frecvenţă
au rezistivitate mare.

Dezavantaje
-pretul echipamentelor aferente; generatorul electric -convertizor
static.(8000Hz).
-cu cat frecventa si puterea creste, costul este ridicat!
-prezenta instalatiilor de racire care implica structura echipamentului.

APLICARE......Utilizari ale incalzirii prin inductie

-in metalurgie pentru efectuarea unor tratamente termice:recoacere, revenire,
calire.(se folosesc pentru topirea metalelor, incalzirea inaintea forjarii 10500 C )
-industria constructoare de autoturisme
-medicina (cuptoare cu creuzet pentru topirea aparatelor dentare, frecventa foarte
ridicata)
-electronica
-industra alimentara (pentru plite e.t.c.)

III.TRANSPUNEREA IN TEORIE
B= γπ legea de
Rot H= j legea circuitului magnetic
in formare
rot E= -∂B/dt inductia circuitului in
B,H formare electrica;
Div B= 0 linile de camp electric sunt
ρ,μ(γ) inchise;
I= σE dependenta intre densitatea de
curent si camp electric;
U,f

Mp Ho*e-x/∆=H(x)

12
 X=∆=>H=H0*e-δ/δ=Hc/e

y 86,5%

I
I0 p δ0 δ= adancimea de patrundere
δ=V*2ρ/ωγ= 2 ρ / 2πγoγn ≈503V*ρ/γrf
ps=qs=ρH02/δ=1/503 ρ ∗ γ ∗ f ∗ H o2
f=∆
x ps=densitatea puterii pe suprafata
x= δ

Tratamente termice
Prin tratament termic se intelege succesiunea de operatii tehnologice ce constau prin
intretinerea, mentinerea, incalzirea unei piese cu anumite viteze de racire si incalzire.
Tratamentele se aplica pieselor metalice si nemetalice cu scopul de a obtine anumite
proprietati fizico-mecanice.
Baza teoretica a tratamentelor termice o constituie transformarea structurala in fuctie
de variatia temperaturii.
Parametrii unui tratament termic sunt: temperaturade incalzire, durata de mentinere la
temperatura de incalzire, viteza de incalzire si racire.

Tm

T
tI tR Ar

13
IV.EXEMPLE DE TRATAMENTE TERMICE SI CUPTOARE

Prelucrarea la cald a otelului

Cuptoare pentru recoacere, calire, maleabilizare, reincalzire, otelire

Otelul este un aliaj din fier si carbon, unde procentul de carbon se regaseste in
limitele normale de 0,02% si 6,5%. Carbonul, in functie de fazele prin care trece, se
regaseste in diferite interstitii sau modificari cristaline, care sunt diferit de mari si care
cauzeaza diferite distorsiuni ale retelei atomice. Deseori se aliaza si cu alte metale cum ar fi
cromul, cobaltul, manganul, etc. care modifica de asemenea structura otelului si a retelei
atomice.
Fierul pur se afla de la temperatura ambianta pana la temperatura de 911°C in
structura cristalina cubica cu volum centrat (faza α) si se mai numeste si ferita.La
temperaturi mai inalte, intre 911°C si 1392°C este in structura cristalina cubica cu fete
centrate (faza γ) care se numeste si austenita si care intr-un interval foarte mic formeaza o
retea cristalina cubica cu volum centrat numita si faza δ sau δFe. In functie de reteaua
cristalina, carbonul se regaseste fie in forma tetraedrica sau octaedrica a retelei cristaline a
fierului, care au marimi diferite si care la inmagazinarea atomilor de carbon duce la diferite
distorsiuni ale structurilor cristaline / atomice.
Cu cat distorsiunile sunt mai puternice, cu atat otelul este mai calit. La racirea lenta a
otelului dupa turnare, structura cristalina sufera transformari si trece in diferite faze cum ar fi
faza de formare a austenitului, a feritului si faze mixte. Carbonul migreaza in timpul
transformarii pe pozitia cea mai favorabila a structurii.
Capacitatea de absorbtie a structurii cristaline a fierului este limitata iar cand la racire
se atinge solubilitatea maxima de carbon in otel, se produc separari de cementita, Fe3C sau
separari de grafit. Un amestec de ferita cu cementita se numeste perlita. La un continut mai
ridicat de carbon in fier se formeaza ledeburita, o faza de amestec dintre austenita si
cementita. Aceste faze sunt descriese in "Diagrama de echilibru fier-carbon" aici o
prezentare mai simpla:

14
Tratamente termice de maleabilizare si recoacere a otelului in cuptoare

La recoacere, incalzire se are in vedere aducerea la o anumita temperatura a piesei de

prelucrat dupa care se urmareste o racire lina.
In acest fel se pot urmari mai multe obiective cum ar fi:
Maleabilizarea totalaunde se urmareste marirea cristalitelor care au ca efect
micsorarea rezistentei si a duritatii materialului, de dorit in anumite cazuri particulare.
Recoacerea de detensionare are loc la temperaturi mici cuprinse intre 480°C si
680°C si are ca scop inlaturarea tensiunilor din piesa prelucrata, tensiuni care se formeaza la
deformari mecanice sau la diverse prelucrari. De altfel nu are loc modificarea proprietatilor
otelului.
Recoacerea de omogenizare dureaza pana la 2 zile, are loc la temperaturi ridicate
intre 1050°C si 1300°C si are ca rol o impartire egala, in structura cristalina, a atomilor
straini. Viteza de racire stabileste formarea fazelor cat si a proprietatilor otelului.
Prin recoacerea de rectristalizare se intelege revenirea la formele cristaline initiale
unei deformari la rece. Prin acest procedeu se incalzeste piesa la temperaturi putin peste
temperatura de recristalizare de obicei la temperaturi intre 550° si 700°C. Temperatura de
recristalizare depinde de material si de gradul de deformare.
Recoacerea de normalizare a otelurilor este una din principalele procedee de
prelucrare la cald. Are ca obiectiv formarea unei structuri fine de cristalite, care sunt
impartite egal peste piesa. La oteluri cu continut mai ridicat de carbon, temperatura de
recoacere este putin sub 800°C; la oteluri cu continut mic de carbon, temperatura pentru
recoacerea de normalizare creste pana la 950°C.
La recoacerea de inmuiere (globulizare) se urmareste reducerea difuziunilor de
cementita si perlita, pentru a reduce rezistenta si duritatea otelului astfel incat sa se poata
efectua mai usor deformari plastice si mecanice. Temperaturile obisnuite sunt cuprinse intre
680°C-780°C.

15
 Cuptor pt recoacere in normalizare cuptor pentru maleabilizarea sarmelor de
otel

Calirea otelului
Calirea consta in incalzirea pieselor din otel la o temperatura determinata din
diagrama Fe, Cu, urmata de o racire rapida in apa, ulei, e.t.c., pt a obtine o zona la suprafata
piesei calite cu o duritate sprita.

Otelirea in cuptorul de calire

La operatiunea de calire a otelului nealiat se incalzeste in prima faza piesa ce

urmeaza a fi prelucrata, la o temperatura intre 800°C-900°C, daca e cazul unui otel cu
continut scazut de carbon, si cu continut mare de austenit. La otelurile aliate, temperaturile
pot avea variatii inseminate.
Pentru a impiedica coroziunea se insufla in cuptor gaz exoterm. Exotermele se pot
obtine cu un generator de gaze, care se genereaza din hidrocarburi si mai contine pe langa
CO si H2, N2, CO2 si H2O.

Generator pentru obtinerea de gaze exoterme

16
Spalarea pieselor

Dupa calirea in ulei sau emulsii este necesara o spalare a pieselor inainte de a intra in
cuptorul de maleabilizare. Firma Koyo va prezinta o gama intreaga de astfel de masini de
spalat totodata existand si posibilitatea integrarii masinilor de spalat in cuptoare de calire.
Astfel toti acesti pasi cum ar fi incalzirea, calirea, spalarea si revenirea se pot face cu o
singura instalatie.

Spalarea dupa calire

Maleabilizarea sau revenirea otelului in cuptoare de revenire

Dupa calirea otelului acesta devine foarte dur, dar si foarte casant. Acest efect se
poate contracara prin reincalzirea piesei.
La intervalul de temperatura de sub 100°C, rezulta o imbogatire cu atomi de carbon
in zona cu defecte ale structurii atomice a otelului martensitic. La temperaturi intre 100°C si
200°C atomi de carbon incep sa migreze din pozitiile nefavorabile ale structurii. Incepe
eliminarea de cementita. La continuarea cresteri temperaturii acest process se amplifica.
Peste temperatura de 320°C practic toti atomii de carbon parasesc pozitiile nefavorabile ale
structurii iar la temperatura de 400°C nu mai au loc schimbari la nivel structural iar otelul
devine moale. La otelurile aliate cu crom, vanadiu, molibden si wolfram, duritatea ia
amploare in acest interval de temperatura cand se fac cedari de carbizi.Calirea secundara este
importanta pentru prefabricate, deoarece trebuie sa isi pastreze duritatea si la temperaturi
inalte.
In general odata cu cresterea temperaturii de maleabilizare / revenire scade si
duritatea otelului. La contact cu aerul ia nastere o oxidare a suprafetei, care are ca efect
decolorarea piesei. Timpul necesar maleabilizarii/reveniri este in functie de volumul si masa
piesei.

17
 Calirea suprafetelor
Opusul durizarii prin calire si maleabilizare / revenire, la care se caleste intregul
material, este calirea la suprafata. Suprafata dura se poate combina cu miezul moale al
materialului. Pentru aceast proces exista mai multe procedee.

Cementarea sau carburarea

Procesul de cementare se utilizeaza la otelurile sarace in carbon. Piesa se caleste cu

ajutorul unui gaz endoterm bogat in carbon.
Gazul endoterm se obtine cu ajutorul unui reactor de gaze din metan, etan sau propan
si consta in mare masura din monoxid de carbon CO, hidrogen si azot.

Generator pentru obtinerea de gaze endoterme

Otelul incalzit la 900°C-1000°C in cuptoarele de cementare respectiv cuptoare de

maleabilizare / revenire, preia carbon din gazul endoterm. Concentratia de carbon se poate
creste pana la limita de solubilizare si transforma in austenita (adancimea de cca. 1 mm).
Aici firma Koyo va pune la dispozitie cuptoarele de tip KCF. Procesul de cementare se poate
efectua cu ajutorul cuptoarelor continue sau cu ajutorul unui dispozitiv discontinuu.
Sistemele de transport intr-un cuptor cu trecere continua pot fi sisteme cu role ceramice,
transport cu grilaje sau cu propulsie.

18
 Cuptor cu propulsie si role ceramic Cuptor continuu pentru cementarea
otelului actionat cu lant

Otelirea prin carbonitrare repectiv carbonitrizare

La carbonitrare, in timpul incalzirii se adauga in faza gazoasa langa carbon si azot,

ceea ce duce la formarea unor nitriti pe suprafata piesei de prelucrat. Azotul se introduce la
carbonitrarea cu gaz sub forma de amoniac NH3
Daca operatia de carbonitrare se face la temperaturi mici de 650°C-770°C, atunci
azotul poate difuza si se formeaza un strat de martensita cu continut de azot si cu un strat
subtire din nitrizi si carbizi. La carbonitrarea peste 770°C pana la 930°C acest strat nu se mai
formeaza, deoarece carbonul se poate difuza mai bine. Azotul stabilizeaza faza de austenita
si permite o calire mai blanda dar in acelasi timp cu o duritate ridicata. Stratul durizat calit
este totusi mai subtire decat la cementare, revenire iar transformarea spre interiorul
materialului este mai puternica.
Ca si la carburare in fazele gazoase urmeaza operatiile cum sunt calirea si
maleabilizarea / revenirea

Cuptor de carbonitrare, carbonitrizare versiune de cuptor pentru carbonitrare,

carbonitrizare fara cadru cu baie de
calire
prin vacuum

19
Otelirea prin nitrare, nitrizare si nitrocarburarea.

La nitrare respectiv nitrizare in cuptoare difuziunea de azot are loc la temperaturi

mici de 500°C-550°C. Sursa este amoniacul. In acest fel are loc difuziunea azotului in otel,
care se depoziteaza intre locurile din structura cristalina. Acest lucru duce la o tensionare a
structurii cristaline si automat la o durizare a materialului. Nu mai este necesara o calire
aceasta nemai avand la baza formarea unui strat de martensita. La racire se elimina partial
nitriti. La nitrocarburare se adauga pe langa azot si carbon obtinut din monoxid de carbon si
hidrocarburi in faza gazoasa. Carbonul se regaseste numai la marginea materialului,
deoarece solubilitatea sa in otel este mica acesta continand deja azot, in acest fel difuziunea
fiind destul de proasta. La racire se formeaza carbonitrati. Timpul necesar durizarii prin
nitrocarburare este mai mic decat la nitrare.

Otelurile nitrate si carbonitrate au o suprafata subtire foarte dura si foarte glisanta dar
care nu e foarte buna la uzura iar rezistenta la rupere este mica. Densitatea suprafetei are o
rezistenta mare la coroziune si poate fi mai usor polizata.

cuptor de nitrare cu hota cuptor de nitrare in doua trepte

V.ACTIVITATE DE LABORATOR

In cadrul laboratorului de Metode si Procedee Tehnologice s-a discutat tema Procesul

de Incalzire prin inductie electromagnetica.Am discutat despre avantajele si dezavantjele
acestui procedeu,la ce ne ajuta, unde il intalnim, unde se utilizeaza si la ce ne este de folos in
viata de zi cu zi.

De asemenea am studiat urmatoarea flansa :

-Elemente componente ale Creuzetului STAMPAT
Cuptor –pentru topirea otelului.
Ne-a fost prezentat un generator de inalta frecventa(G.I.F.) :

20
-un transformator(de adaptare 8000 Hz)
-bloc comanda.
-bloc electronic convertor de frecventa.(chopper electronic pe baza de tiristoare industriale)

VI.CONCLUZII

In concluzie:
- incalzirea prin inductie electromagnetica este o incalzire
rapida cu o inertie termica redusa;
- densitatea de putere injectata in piesa poate atinge valori de
2
peste 1000 KW/m ;
- puterea disipta se dezvolta direct in piesa de incalzit ;
- spatiu ocupat de instalatiile de incalzire prin inductie este redus ;
- impactul ecologic redus(minim) -acest procedeu nu presupune
degajarea unor gaze nocive;
- contact (fara aplicarea din exterior a unor electrozi) si incalzirea
directa a pieselor (fara sursa exterioara de caldura);
- oxidare minima, calitate uniforma a materialului prelucrat;
- timp minimnecesar pentru pregatirea instalatiei pentru,
lucru, reglare rapida, munca curata si neinsemnate
deranjamente datorite radiatiei termice.
Putemspune ca este cea mai sigura si cea mai utila
metoda in sec xx- lea.Este cea mai benefica, cand ne referimla
gradul de poluare si totodata la scutirea de energie electrica.
Acest procedeu permite automatizarea si robotizarea
preocedeelor tehnologice sau a linilor de fabricatie pentru ca
putemcontrola parametrii acestora.(temperatura)
Tensiune, frecventa=parametrii electrici
Randamentul ridicat al instalatiei!!!peste60%.......gaz 20-30%.
Incalzirea pin inductie este utilizata pentru topirea sau mentinerea in stare topita a
metalelor sau aliajelor, pentru incalzirea recipientilor, pentru incalzirea in profunzime a
semifabricatelor care uremeaza a fi prelucrate la cald, pentru tratamentul termic superficial,
pentru incalzirea recipientilor, pentru sudarea si lipirea metalelor, etc

VII. BIBLIOGRAFIE
1)carti din biblioteca personala,
2) SIEMENS
FORMEL- UND TABELLENBUCH FUER STARKSTROM-INGENIEURE,

21
 Memoratorul inginerului electrician,editura tehnica Bucuresti 1971,
(traducere din limba germana,cu adaptari la conditiile din Romania),
3)internet -www.wikipedia.com,
4)Activitatea din cadrul laboratorului de Metode si Procedee Tehnologice.

22