SUDAREA METALELOR

Metodă de îmbinare nedemontabilă a două corpuri

metalice, prin stabilirea unor legături între atomii
marginali ai celor două corpuri, în anumite condiţii de
temperatură şi presiune.

Procedeu de sudare = modul practic de execuţie a unei

suduri ţinând seama de grosimea piesei, de poziţia ei şi
de natura metalului de sudat

Procedeele de sudare folosite în tehnica modernă permit

obţinerea produselor de diferite gabarite - de la cele
gigantice - la cele miniaturale
Avantaje

- economie de material (faţă de nituire - nu se suprapun

tablele);
- se realizează etanşeitatea îmbinării;
- în absenţa găurilor pentru nituri creşte rezistenţa asamblării;
- se obţin construcţii mai suple (faţă de piesele turnate);
- consum de manoperă mai mic;
- rezistenţa la rupere a materialelor laminate şi sudate, este
mai mare decât a celor turnate;
- se pot obţine construcţii mixte formate din mai multe părţi
fiecare din alt material, obţinută prin alt procedeu
tehnologic;
- utilaje accesibile şi simple (pentru a suda materiale uzuale).
Dezavantaje:
- nu se pot executa serii de fabricaţie mari;
- de multe ori după sudură este necesar tratament termic;
- procedeele tehnologice de sudare de mare productivitate
necesită utilaje scumpe.
Principiul fizic al sudării

Pentru crearea unor forţe de legătură între corpuri este necesar

ca atomii dispuşi pe suprafaţa unuia dintre corpuri să reacţioneze
cu atomii celuilalt corp.

Această condiţie se poate realiza prin două soluţii de bază:

1. încălzirea părţilor de îmbinat în poziţie alăturată - prin

încălzire creşte plasticitatea metalului şi amplitudinea
oscilaţiilor termice ale atomilor, creşte numărul de
vacanţe;

2. exercitarea unei presiuni între ele.

Prin încălzire - se măreşte energia liberă a atomilor;
- se slăbesc legăturile interatomice.
- se realizează o baie de metal topit prin solidificarea căreia se
obţine sudura.
Prin presiune - între părţile de îmbinat - dă naştere la deformaţii
plastice care determină curgerea materialului de-a lungul
suprafeţelor în contact - se obţine apropierea straturilor
interioare de metal. Dacă presiunea este destul de mare, ea
singură poate realiza sudarea la rece.

Mecanismul apariţiei forţelor de legătură între părţile de sudat

depinde de starea de agregare în care se găsesc acestea:
- ambele lichide: stabilirea legăturii începe în baia comună
odată cu interacţiunea materialelor topite şi se continuă cu
procesul de cristalizare;
- ambele solide - forţele de prindere a unei piese de alta se
obţin prin apropierea mecanică a atomilor de pe suprafeţele în
contact (distanţa dintre atomii celor două corpuri trebuie să fie
de ordinul parametrilor reţelei cristaline) - straturile de oxizi
împiedică coeziunea moleculară.
Structura îmbinărilor sudate
Sudură = rezultatul operaţiei de sudare;
elementul de asamblare = cusătură = cordon de sudură =
zona îmbinării în care au acţionat efectiv forţele de
coeziune interatomică - este diferită de zona materialului
de bază.
Cordoanele de sudură obţinute prin topire au o structură şi
o compoziţie chimică proprie = structură dendritică tipică
metalelor turnate.
Material de adaos = metal sau aliaj sub formă de sârme,
vergele sau granule, care participă la formarea cusăturii,
de compoziţie chimică apropiată cu a materialului de bază
În cazul sudării cu material de adaos, cusătura înglobează şi
material de bază. Baia de sudură astfel rezultată intră în reacţii
chimice cu elemente din mediul înconjurător:
- O2 - dă naştere la oxizi;
- H2 – favorizează apariţia fisurilor;
- N2 - formează nitruri dure - reduc plasticitatea sudurii);
- cu diferite elemente de aliere (Si, Mn, C, Cr).
 Structura unei îmbinări sudate
MB1,2 - material de bază 1, 2 = metalul sau aliajul elementelor
constructive care se asamblează;
CS - cusătura sudată;
ZIT1,2 - zonă influenţată termic – zonă îngustă de trecere între
cusătură şi metalul de bază = amestec de metal topit şi
metal de bază supraîncălzit.
Adâncimea ei depinde de regimul termic folosit. În funcţie de
viteza de răcire se pot obţine structuri de călire.
Cu cât deosebirea dintre compoziţia chimică a metalului de
adaos şi cea de bază este mai mare, cu atât această zonă
este mai vizibilă.
Clasificarea procedeelor de sudare

1. În funcţie de starea de agregare a materialului în zona cordonului de

sudură în timpul sudării:
- materialele de sudat - ambele lichide sau ambele solide.

– sudarea în fază lichidă - stabilirea legăturii începe în baia comună

odată cu interacţiunea materialelor topite şi se continuă în timpul
procesului de cristalizare. Intensitatea interacţiunii depinde de:
- solubilitatea reciprocă:
- cu solubilitate nelimitată: Fe-Ni, Fe-Cr, Ni-Mn, Ag-Au etc;
- cu solubilitate limitată: Fe-Cu, Cu-Zn etc.;
- cu insolubilitate totală: Fe-Mg, Fe-Pb.

- mărimea tensiunii superficiale;

- diferenţa între proprietăţile lor fizice.

 - sudarea în stare solidă - forţele de prindere a unei piese de alta se
obţin prin apropierea mecanică a atomilor de pe suprafeţele în
contact, sub acţiunea unei forţe exterioare (distanţa dintre atomii celor
două corpuri să fie de ordinul parametrilor reţelei cristaline).
- acest lucru nu se produce datorită existenţei unor straturi de
oxizi pe suprafaţa materialelor - împiedică coeziunea moleculară.
- microneregularităţile suprafeţelor de separaţie determină o
suprafaţă de contact reală mai mică decât cea aparentă.

→ în cazul sudării prin presiune - materialele sunt în stare solidă

- este necesară încălzirea lor (creşte plasticitatea metalului,
amplitudinea oscilaţiilor termice ale atomilor, numărul vacanţelor).
2. După natura metalelor în zona sudată

Sudarea poate fi:

- omogenă - se realizează între două materiale cu aceeaşi

compoziţie chimică, sau foarte apropiată. Metalul de adaos va avea
şi el aceeaşi compoziţie chimică.

- eterogenă - se realizează între două materiale de natură chimică

diferită, sau cu aceeaşi compoziţie chimică, dar materialul de adaos
are natură chimică diferită. Pentru obţinerea prin sudare prin topire a
unei îmbinării eterogene de calitate se impun anumite condiţii
caracteristicilor materialelor de sudat:
- să prezinte compatibilitate metalurgică;
- să aibă:
- temperatura de topire,
- conductibilitatea termică şi
- coeficientul de dilatare termică
de valori apropiate;
3. După felul energiei utilizate pentru încălzirea locului de îmbinare

Sudarea cu sursă termică de natură chimică - se realizează când

energia calorică este furnizată de reacţii chimice (sudarea cu gaze).

Sudarea electrică – când energia calorică se obţine prin transformarea

energiei electrice prin rezistenţă, arc electric, inducţie etc.

PROCEDEE DE SUDARE

Sudarea prin topire cu flacără de gaz

Sudarea electrică prin rezistenţă
Sudarea cu arc electric
Sudarea prin topire cu plasmă termică
Sudarea prin topire cu flacără de gaz

- se foloseşte la:
- sudarea pieselor subţiri din oţel carbon cu grosimea sub 4mm;
- sudarea aliajelor neferoase - bronz, alamă;
- repararea pieselor din fontă.

- sursa termică = reacţia chimică controlată între un gaz combustibil

(de obicei acetilena) în amestec cu oxigenul (1).

- ca material de adaos - sârme (2) cu compoziţie chimică apropiată de

a materialului de bază (3).
Sudarea electrică prin rezistenţă
Sudarea în puncte - se utilizează pentru table subţiri - până la 10mm -se
folosesc electrozi metalici fixaţi în cleştii maşinii de sudat.
Productivitate bună – se realizează în jur de 2000 de puncte/minut.
• se foloseşte la sudarea platbandelor sau a profilelor matriţate şi a
casetelor de protecţie a mecanismelor.

- se execută - cu maşini sau cu

dispozitive de sudat - cleşti, pistolete
- portative - permit sudarea în poziţii
dificile: direct pe piesele asamblate:
şasiuri autovehicule.

Prin alegerea corespunzătoare a

formei electrozilor şi a braţelor care îi
susţin, se pot realiza cele mai variate
lucrări de asamblare.
1,2 – circuit electric de alimentare a
electrozilor;
3 – piese de sudat;
4 – electrozi metalici
Sudarea în linie
- asemănător sudării prin puncte cu deosebirea ca în locul electrozilor
se folosesc role apăsate pe piesele care se sudează.
- are un domeniu de răspândire mai restrâns decât sudarea prin
puncte - dificultăţi legate de aplicarea rolelor pe piesă, din cauza
uzării lor accentuate şi datorită costului mai mare al utilajului.

- se aplică la asamblarea rezervoarelor de combustibil, tobelor de

eşapament şi caroseriilor autovehiculelor, a radiatoarelor din
tablă, a cuvelor maşinilor de spălat, a carcaselor de diferite
tipuri.

Avantaje ale sudării in linie:

• rezistenţa mecanică a îmbinării mai mare;
• sudura în linie asigură etanşeitatea.
• Circuitul de sudare - piese sudate (4) şi role (3, 5) - alimentat cu
curent electric de mare intensitate (1, 2), la fel ca în cazul sudării prin
puncte. Prin deplasarea relativă a rolelor faţă de piese se obţine o
linie de sudură, alcătuită de fapt, din puncte de sudură parţial
suprapuse.
• Ca şi electrozii folosiţi la sudarea prin puncte, rolele sunt
confecţionate din materiale pe bază de cupru, bune conducătoare de
electricitate şi căldură, răcite forţat cu apă.
• Maşinile de sudat în linie sunt acţionate mecanic, forţa de apăsare
obţinându-se cu dispozitive pneumatice sau hidraulice.
 Sudarea cu arc electric

Arcul electric este o descarcare electrica stabila între doi electrozi la

densitati mari de curent în mediu gazos.

Punctele de contact între electrod si piesa = locurile care se vor încalzi

pâna la temperatura de topire, datorita curentului de scurtcircuit mare. Sub
influenta unei fortei de apasare, numarul punctelor de contact va creste
continuu si zona de trecere electrod si piesa va fi formata dintr-o punte de
metal lichid.
La atingerea temperaturii de fierbere a metalului are loc ruperea puntii
metalice si formarea vaporilor metalici care fiind usor ionizabili asigura
trecerea curentului în continuare sub forma unei descarcari în arc

Sudarea cu arc electric, la care arcul se mentine între electrod si piesa,

electrodul constituie metalul de adaos.
Electrozii folositi la sudarea manuala cu arc electric pot fi:

- nefuzibili - carbune;
- wolfram;

- fuzibili - neînveliti;
- înveliti.

Învelisul trebuie sa asigure:

• topirea uniforma a sârmei electrod;
• amorsarea usoara si mentinerea stabila a arcului;
• protectia arcului de atmosfera înconjuratoare;
• alierea metalului depus;
• zgura usor de îndepartat.
Sudarea prin topire cu arc electric cu electrod învelit

- se aplică pentru toate tipurile de cusături, indiferent de poziţia

acestora - calitatea sudurii este influenţată de pregătirea
sudorului.

- sursa termică – arcul

electric - temperatura este
mai mare de 4000 0C
Sudarea automată sub strat de flux

- calitatea sudării este mult

superioară sudării manuale;
- consumul de energie electrică
este mult redus;
- productivitate superioară.

Se realizează cusături
drepte, de lungime relativ
mare, sau cusături circulare,
orizontale, puţin înclinate.
Sudarea în mediu de gaz protector

- arcul electric poate fi

supravegheat;
- productivitatea este mai
mare şi
- costul mai redus.

La sudarea tablelor subţiri.

Gaz protector:
- CO2 la sudarea oţelurilor;
- Ar sau N pentru sudarea
cuprului.
 Sudarea MIG/MAG este un procedeu de sudare prin topire cu arc
electric cu electrod fuzibil. Pentru protecţia arcului şi a băii de metal se
foloseşte un gaz de protecţie. În funcţie de caracterul gazului de protecţie
folosit se disting două variante ale procedeului:
• sudarea MAG (metal-activ-gaz) în cazul unui gaz activ;
• sudarea MIG (metal-inert-gaz) în cazul unui gaz inert.

Procedeul este întâlnit cel mai frecvent în varianta semimecanizată:

- viteza de sudare manuală;
- viteza de avans a sârmei electrod întotdeauna mecanizată.

Procedeul se pretează cu uşurinţă la mecanizare, automatizare şi

chiar robotizare.
 Sudarea MIG-MAG are un grad mare de universalitate, putându-se
suda în funcţie de varianta de sudare (gazul de protecţie) o gamă foarte
largă de materiale:
- oţeluri nealiate cu puţin carbon;
- oţeluri slab aliate sau înalt aliate;
- metale şi aliaje neferoase (cupru, aluminiu, nichel, titan etc.).

Utilizarea procedeului se face cu prudenţă în cazul îmbinărilor sudate cu

pretentii mari de calitate (imbinari din clasele superioare de calitate), la
care se impune controlul nedistructiv - cu radiatii penetrante sau cu
ultrasunete, datorita incidentei relative mari de aparitie a defectelor, de
tipul porilor, microporilor si lipsei de topire .
Avantaje ale sudării în mediu de gaze protectoare:

 Productivitate ridicată a procedeului determinată de:

 rata mare a depunerii = 2-4 g/s;
 pătrunderea ridicată;
 posibilitatea sudării cu viteze de sudare mari = 30-100 cm/min;
 posibilitatea mecanizării, automatizării şi robotizării procedeului -
implicaţii economice şi de calitate privind îmbinarea sudată.

Dezavantajele procedeului:

• echipamente de sudare scumpe şi complicate;

• pistoletul de sudare mai greu şi cu manevrabilitate mai scăzută, cu
rază de acţiune limitată în cazul echipamentelor clasice, la 3...5 m
faţă de sursa de sudare;
• sensibil la curenti de aer - evitarea sudarii in locuri deschise;
• limitat la grosimi mai mari de 1mm;
• riscul unei protectii necorespunzatoare a arcului electric si a baii de
metal.
Sudarea prin topire cu plasmă termică
- plasma = amestec de electroni, ioni şi particule neutre aflate in
permanentă miscare – stare de agregare asemănatoare celei
gazoase

- temperatura arcului electric deschis poate atinge 6000 - 8000 0 C

Două tipuri de
sudare cu plasmă
(electrod de W):
(a) Cu transfer,
(b) Fără transfer.

Se pot executa
suduri adânci
cu viteze mari
de sudare.
Lipirea materialelor metalice

• Se realizează prin difuzia reciprocă dintre metalul de bază şi aliajul

pentru lipit.
• Piesele metalice – în stare solidă;
• Materialul de adaos – în stare lichidă (metal sau material nemetalic -
compoziţia lui diferă de materialul care se lipeşte).
• Incălzirea pieselor se face la temperatura de topire a aliajului de
lipit, deci mai mică decât temperatura lor de topire;
• Nu apar tensiuni termice în piese;
• Nu apar deformaţii datorate încălzirii şi răcirii pieselor.
Avantaje:
Nu apar fisuri datorate concentratorilor de tensiune;
Datorită temperaturilor joase, nu apar tensiuni termice sau remanente la asamblare.
Se pot asambla table şi sârme subţiri fără a exista pericolul arderii acestora.
Toate materialele se pot lipi, cu exceptia Mg, care nu se lipeşte cu Al.
Prin această metodă de asamblare se obţin piese curate, cu aspect frumos, care îşi
menţin forma şi dimensiunile, precum şi precizia dimensională.
Nu necesită personal cu înaltă calificare.

Dezavantaje:
Rezistenţa asamblării este mică - sarcinile sunt preluate de straturile de aliaj de
lipire.
Culoarea aliajului de lipit diferă de cea a pieselor de bază.
Are rezistenţă la coroziune slabă.
La operaţia de lipire se află în stare lichidă doar aliajul de lipit → cele două materiale
folosite (material de bază şi aliajul de lipit) trebuie să aibă temperaturi de topire
diferite.
In funcţie de temperatura de topire a aliajului, asamblările prin lipire se împart în:
─ lipire moale - temperatura de topire a materialului de adaos < 450 ºC;
─ lipire tare - temperatura de topire a aliajului de adaos > 450 ºC.
Lipirea moale se aplica acelor piese care nu sunt solicitate in mod deosebit
in timpul functionarii, intrucat, in mod obisnuit, rezistenta de rupere la
tracţiune a aliajelor pentru lipire moale nu depaseste 7 daN/mm2.
Piesele lipite pot fi confectionate din aproape toate metalele si aliajele
industriale, pentru fiecare tip de material existand retete de aliaje de lipit.

Materialele utilizate la lipirea moale:

- Pentru lipirea pieselor din otel, Cu si aliaje de Cu se intrebuinteaza pe scara
larga aliajele Sn-Pb si Sn-Pb-Sb.

- Pentru lipirea pieselor din Al sau din aliaje pe baza de Al se folosesc aliaje de
lipit Sn-Zn sau Pb-Ag.

Aliajele de lipit se livreaza sub forma de vergele, benzi, granule, blocuri sau
tevi umplute cu flux.

Lipirea moale se utilizeaza pe scara larga la realizarea conexiunilor

electrice in electronica si electrotehnica, in mecanica fina, la constructia
radiatoarelor, a aparaturii de laborator, a instrumentelor sanitare si a
articolelor casnice etc.
Lipirea tare = Brazarea = operația tehnologica de lipire a unor piese
folosind un material de adaos metalic, fuzibil la temperaturi peste 400 0C
(pana la 1000-1200 °C). Spre deosebire de sudare, suprafețele joncțiunii
nu sunt aduse la plasticizare sau topire, doar aliajul de lipit fiind adus la
starea fluidă.

Ca materiale de adaos la brazare:

- aliaje Al-Zn - pentru lipirea Al si a aliajelor sale;
- aliaje Cu-Zn, Ag-Cu-Zn pentru alame si aliaje feroase.

Lipiturile tari se folosesc la îmbinarea țevilor de apă, combustibil, aer

comprimat sau în diverse alte locuri care necesită o rezistență mecanică
ridicată.

Se foloseste acolo unde intervin eforturi mari si permit obtinerea unei imbinari
rezistente la piesele pe care, din diferite motive nu le putem suda.

Rezistenta la rupere a aliajului de lipit: 50 daN/mm²

Se utilizeaza lipirea tare pentru: Cu si aliajele sale, Zn si toate calitatile de

oteluri carbon si aliate.
 TRATAMENTUL TERMIC AL ȊMBINĂRILOR SUDATE

La sudare tensiunile interne şi deformaţiile care apar sunt cauzate de:

- repartizarea neuniformă a căldurii în câmpul termic;
- dilatările inegale;
- rigiditatea piesei sudate;
- transformările de ordin structural din material etc.

Mărimea lor poate varia în funcţie de:

- caracteristicile constructive ale piesei;
- tehnologia sudării;
- compoziţia oţelului etc.
La încălzire, în piesă apar tensiuni de compresiune şi deformaţii
elastico-plastice.
La răcirea sub punctul de transformare se creează tensiuni de
întindere care se măresc cu scăderea temperaturii pereţilor piesei.
Rigiditatea mărită a piesei faţă de dilatări duce la deformari plastice,
în urma scăderii limitei de curgere a materialului încălzit la sudură. Ȋn
anumite condiţii de rigiditate a construcţiei, tensiunile interne pot
provoca fisuri şi crăpături în material. Contracţiile tipice care apar la
sudare sunt reprezentate în figura de mai jos.

Contractie Contractie
transversala unghiulara

Tensiunile interne şi deformaţiile sunt diminuate prin tratamente termice.

Principalele tratamente termice aplicate îmbinarilor sudate sunt:
a. Recoacerea = tratamentul termic de încălzire a pieselor la
temperaturi peste 850-900 0C şi menţinerea la această temperatură
un timp determinat în funcţie de grosimea tablelor; piesa se lasă apoi
sa se răcească în cuptor pană la 350 0C.

Durata de menţinere la temperatura de recoacere = 1-2 min

pentru fiecare milimetru grosime a metalului piesei supus sudării.
La menţinerea în cuptor, răcirea nu trebuie să depăşească viteza de
100 0C/h. Menţinerea mai îndelungată a piesei la temperatura prescrisă
este dăunatoare deoarece granulaţia care rezultă după răcire este prea
mare.

Prin recoacere se obţine o structură cu grăunţi mai fini,

îmbunătăţindu-se plasticitatea materialului şi micsorându-se
duritatea.
 b. Normalizarea = tratamentul termic asemănător recoacerii, cu
deosebirea că viteza de răcire este mult mai mare şi răcirea se face
în aer liber - pentru piesele din oţeluri cu conţinut mic de carbon.

Apreciind tensiunile care pot apărea, se recomandă o încălzire

lentă pană sub linia PSK (linia perlitică din diagrama Fe-C) urmată
de o încălzire mai rapidă pană la temperatura necesară, menţinerea
la această temperatură un timp determinat în funcţie de grosimea
peretelui de sudat, răcirea rapidă pană la PSK, iar apoi o răcire
lentă.

Pentru eliminarea tensiunilor interne se recurge la recoacerea

de detensionare, a cărei temperatură nu influenţează structura
obţinută la normalizare.
 c. Recoacerea pentru detensionare - Ȋn cazul în care piesele
nu sunt supuse recoacerii sau normalizării, pentru înlăturarea
tensiunilor interne este absolut necesară aplicarea unei recoaceri de
detensionare prin încălzirea piesei la o temperatură de 600-650 0C
cu o durată de aproximativ 2 min pentru fiecare milimetru grosime.

Acest tratament termic nu modifică structura metalului şi se

aplică, în general, la oţelurile cu conţinut mare de carbon sau la
oţelurile aliate.
 CONTROLUL ŞI RECEPŢIA ASAMBLĂRILOR SUDATE

La construcţiile metalice sudate se fac următoarele operaţii de verificare şi de

control:
- verificarea dimensiunilor fiecărei piese sudate şi a poziţiei ei relative în
ansamblul îmbinării;
- examinarea şi verificarea cordoanelor de sudură;
- verificarea calităţii sudurii.

Dimensiunile şi poziţia relativă se verifică prin măsurări, verificări cu şabloane

şi examinare exterioară.

Cordoanele de sudură se verifică cu şabloane de control şi se examinează la

exterior cu ochiul liber şi cu lupa.

Calitatea sudurii se verifică prin încercarea epruvetelor prin găuri de control şi

prin examinarea cu raze Roentgen, raze gama sau cu unde ultrasonice.
 Tipurile de defecte ale sudurilor ce pot fi puse în evidență prin control vizual

a) Suprafață neregulată c) Defect de sinuozitate ,grosime variată

b) Defecte de poziție, sinuozitate, grosime d) Defecte de găuriri, cavități

variată;
Discontinuități de suprafață ce pot fi detectate prin controlul cu lichide penetrante
 Incercari nedistructive (electrice si electromagnetice)

Incercarile pe epruvete conduc la distrugerea acestora. In constructiile metalice

insa intereseaza sa se constate calitatea sudurii executate, fara sa se distruga
imbinarile respective.
Calitatea unei suduri este influentata insa, in afara de defectele ei exterioare si
de defecte interioare care nu se repeta cu exactitate in epruvetele de sudura.

Datorita acestor considerente se fac verificari electrice si magnetice care se

bazeaza pe rezistenta mai mare ce o opun defectele interioare ale sudurilor la
trecerea unui curent electric sau a unui flux magnetic. Pe acest principiu se bazeaza
defectoscopul electric, ale carei linii de forta, orientate perpendicular pe cordonul de
sudura au directii paralele daca sudura este fara defecte. Daca insa in interiorul
cordonului exista defecte curentul electric intampina in regiunea fiecarui defect o
rezistenta marita, care disperseaza liniile de forta ale curentului.
Acelasi fenomen apare daca tabla este strabatuta de fluxul magnetic al unui
defectoscop magnetic, in locul unui curent electric. In acest caz, liniile de forta
magnetice inlocuiesc liniile de curent si daca deasupra cordonului de sudura se
aseaza o hartie pe care se presara pilitura de fier imaginea liniilor de forta permite
sa se constate prezenta defectelor de sudura deoarece in jurul acestora se
concentreaza liniile de forta si provoaca ingramadirea piliturii.