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T Ksar Hellal
CHO Company

Introduction générale

Les connaissances technologiques peuvent être développées chez l’étudiant stagiaire par
une double formation binaire, d’une part une formation théorique qui est très importante, et
d’autre part une formation pratique qui consiste à mettre en application les acquis théoriques.

Ce rapport qui rentre dans ce cadre est réalisé dans la société <<CHO Company >>.
Ce contact avec l’industrie était une occasion pour voir de près la vie professionnelle et cela
constitue une grande source d’observation et un apport considérable même si je ne pouvais
pas m’intégrer totalement dans le travail avec l’équipe car les machines utilisées nécessitent
des formations et les pièces utilisées ont une valeur de plusieurs dizaines de milliers de dinars,
le droit à l’erreur est donc quasi-inexistant.

Ce stage a comme programme suivant : 

 Assister aux différentes taches d’entretien et participer dans les travaux.

 Intervenir dans l’installation des différents équipements mécaniques (pompe,
roulement, réducteur etc.).
 Savoir les différentes unités de production de l’usine ainsi que le rôle de chacune.

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Chapitre 1 : Présentation de

l’entreprise

1. Introduction :
Ce premier chapitre concerne la présentation du secteur d’activité de l’entreprise 
ainsi qu’une description de différentes phases et procédés de production. L’organisation
structurelle est donnée à travers un organigramme.

2. Fiche d’identité de l’entreprise :

La société CHO COMPANY a été créé en 2005 dans la région de Cherarda au
sud de Kairouan dont le siège social se situe à Sfax et son statut juridique est SARL avec un
capital de 2.500.000 DT étendue sur une superficie de 12 hectares.
L`entreprise est implantée dans une région très riche en olive c’est pour cette raison son rôle
est basé sur l’achat de grignon d’olive des huileries.
L’extraction de l’huile à partir du grignon d`olive fait partie de l`un des principaux secteurs
d’activité de la société.
Pour aboutir à un travail bien organisé dans le but d’optimiser la qualité du produit fini la
société a implanté diverses unités fin d’obtenir un produit dans les normes et selon les besoins
des clients étrangers vue son statut exportateur.
Elle est présente principalement sur les marchés américain, russe et chinois avec
plus de 18% des exportations totales du pays consolidant ainsi sa position de premier
exportateur d’huiles d’olive et d’huiles d’olives raffinées conditionnées en Tunisie.

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Parmi ces unités on cite:

 Chaudière
 Unité séchoir
 Unité d’extraction
 Unité de criblage

Figure 1 Figure 1  :l’image de la société

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3. organigramme de l’entreprise :

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4. Les machines de la société :

4.1 Unité séchoir.

C’est une unité très importante à travers laquelle on sèche les grignons d’olive
qui arrivent à l’aide d’un tapis roulant à partir d’une grande trémie qui comporte deux vis et
quatre malaxeurs pour les récupérer sur le tapis. Ensuite, on trouve un cylindre de 8 mètres de
hauteur et 5 mètres de diamètre composé de 2 ou 3 étages .Le cylindre est chauffé à l’aide
d’une chaudière contenant :
- un vis à vitesse automatiquement réglable à base d’une boucle de régulation pour gérer le
débit du grignon combustible. (Figure).
- un ventilateur qui assure l’air pour la combustion.
- une soufflante qui évite le passage de la flamme vers le cylindre.
-un système de tirage à haut débit d’air qui assure de l’air chauffé au niveau du cylindre ainsi
que le mouvement du grignon vers l’extérieur.

Les paramètres principaux qui peuvent agir sur le grignon qui sort sont :
 Température de la fumée
 Température de la chaudière
 Débit

La température de la fumée est inversement proportionnelle avec le combustible et le débit

dont sa commande est automatique. Notre objectif est d’avoir un tirage constant pour laquelle
la température de la fumée est à peu près égale à 93°c, donc il est obligatoire de la réguler par
la régulation de la trémie pour attendre la stabilité de fonctionnement du cylindre.
Les caractéristiques du séchoir sont :
 Température de la fumée : 93°c
 Température du four :(MIN=700°c, MAX=800°c)
 Ampérage du cylindre (MIN=27A, MAX=33A)
 Nettoyage chambre de la combustion (fréquence : chaque 4heure, Duré 10 a 15min)

Le cylindre comporte 2 étages sur lesquels se chauffent les grignons puis sort à partir d’une
fenêtre dans laquelle on a une vis tournant qui déplace les grignons secs vers l’extraction.
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Au moment de séchage le cylindre tourne à l’aide d’un moteur avec son variateur à l’aide
d’une courroie .Le fonctionnement du séchoir est assisté par une armoire-électrique.

Figure 2 : unité séchoir

4.2Chaudière
Cette partie est importante pour l’extraction de l’huile à l’aide de 2 chaudières de
même caractéristiques l’une associée au local d’extraction continue, l’autre au local
discontinue. Le rôle de ces chaudières est de produire le vapeur utilisé pour faire l’extraction
du l’huile.

Les chaudières ont les mêmes caractéristiques qui sont :

 Pression de servies (MIN=10bar, MAX=11 ,8bar)

 Mesure de dépression (MIN=2cm d’eau, MAX=4cm d’eau)
 Nettoyage chambre de combustion (freq=chaque 2 heures, durée= 3a5 min)
 Combustible utilisé : noyau du grignon épuisé.

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La chaudière est constituée d’une paroi cylindrique enroulé à l’intérieure de cette chaudière
entre ses cavités on trouve l’eau qui donne naissance de vapeur lors d’une réaction de
vaporisation utilisée pour l’extraction.

Figure 3 : chaudière

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4.3 Unité d’extraction :

Cette unité permet l’extraction de l’huile qui peut être de 2 façons discontinue ou continue en
utilisant comme accessoire une chaudière source de production de vapeur.

a) Extraction Discontinue :

L’extraction de l’huile à partir des grignons secs qui arrivent du séchoir à l’aide
d’un tapis roulant vont se distribuer sur 10 Extracteurs dont 8 travaillent tout le temps sans
arrêt et 2 sous forme de réserve qui remplacent l’un de ces extracteurs lorsqu’ il fait
l’injection du grignon secs c'est-à-dire absence de l’huile dans ces grignons. Pour cette unité
l’extraction est faite par l’hexane et le vapeur produit de la chaudière sous une grande
pression. L’application continue de l’hexane sur les grignons dans les extracteurs pour la
phase de lavage résulte d’un mélange de l’huile et d’hexane qui est un gaz dangereux donc il
faut l’ex tracter à l’aide d’un aspirateur qui passe par un système liquéfaction pour rendre ce
gaz sous forme liquide après le passage par des condenseurs, c’est la phase de distillation. La
fiche technique de ces deux phases (extraction et distillation) est la suivant :

 Nombre d’extraction en lavage : 7

 Débit d’hexane pour le lavage : 15000 l/h
 Température d’hexane de lavage : 50°c
 Débit d’alimentation économiseur : 1000l/h
 Débit d’alimentation distillateur : 8000l/h
 Pression du vapeur pour la phase d’extraction : 1 ,2bar
 Pression du vapeur pour la phase de distillation : 3bar
 Degré de vide dans la phase de distillation (MIN=-0,4bar)
 Température de l’huile dans la colonne de finissage : 120°c
 Température de chauffage de l’huile de vaseline : 80°c

La phase de distillation consiste à séparer l’huile de l’hexane en se basant sur la densité de

l’huile et l’hexane qui est sous forme liquide obtenue après refroidissement dans un
condenseur à une température 60°c.

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a) Extraction continue :

La deuxième méthode d’extraction de l’huile est assistée par le local d’extraction

continue qui est commandé par un automate programmable qui permet de réaliser plusieurs
phases parmi lesquelles on a la phase de lavage dont les grignons secs qui arrivent du séchoir
après passage d’un filtre à l’aide d’un tapis roulant vont rentrer dans un grand réservoir qui
comporte un tapis troué et tourne à une vitesse très faible (un tour pendant 8heures), sur le
tapis on trouve les grignons secs on applique sur le l’hexane liquide qui va arracher l’huile. A
la sortie du réservoir on a l’hexane+huile dont la séparation entre eux est assurée par la phase
de distillation, le mélange produit va entrer dans la Michella sur laquelle on applique la

Vapeur ensuite l’huile et l’ hexane vont rentrer dans un condenseur qui comporte 3 colonnes
de finition la 1re et la 2eme permettent de rendre l’hexane sous forme de gaz par application
du vapeur provenant de la chaudière pour aspirer l’hexane qui est sous forme de gaz, la 3eme
colonne de finition permet de refroidir l’huile ensuite la récupérer dans les boites de stockage.

Les grignons qui sortent du réservoir vont arriver dans la débisnateur qui comporte plusieurs
étages séparés par des ports travaille par action hydraulique il s’ouvre lorsque on atteint un
niveau précis du grignon, dans ce débisnateur on applique le vapeur pour extracter l’hexane
et cette phase permet d’obtenir des grignons sans hexane dans la dernière étage ou na la sortie
des grignons vers le séparateur ou on a la séparation du noyau et des très petits grignons.

La fiche technique de l’extraction continue est la suivante :

 Vitesse tapis extracteur : 25 à 28 pourcent

 Débit d’hexane de lavage : 6000l /h
 Température d’hexane de lavage : 45°c
 Température dans le 3ème plateau du débisnateur : 95 à 100°c
 Température dans le dernier plateau du débisnateur : 50°c
 Température de l’eau chaude : 85à90°c
 Température de l’huile de vaseline : 80°c
 Débit Michella : 4000l /h
 Température dans le distillateur (MIN=95°c, MAX=105°c)
 Température dans la 1ere colonne de finissage (MIN=110°c, MAX=120°c)

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 Température dans la 2eme colonne de finissage (MIN=80°c, MAX=100°c)

 Température de vaseline+hexane dans l’évaporateur :(MIN=70°c, MAX=80°c)
 Température de l’huile fini (MAX=60°c)
 Degré de vide dans la colonne de finissage numéro 2 : min=-0,5bar

Le vapeur est produit par les chaudières.

Figure 4 : unité d’extraction

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4.4 Criblage :
Cette unité permet le criblage des grignons qui arrivent de l’extraction continue ou
discontinue à l’aide d’un tapis roulant, s’ils arrivent de l’extraction continue ils doivent passer
par le séparateur pour donner du noyau et la pulpe, les noyaux sont utilisés comme
combustible pour la chaudière pour obtenir la vapeur, aussi ils donnent la pulpe stocké dans
les boites de stockage. Ainsi ils peuvent passer du cribleur qui donne des grignons épuisés mis
dans la boite de stockage et déchets.

Lorsque les grignons arrivent de l’extraction discontinue ils doivent passer sur le cribleur
pour donner le grignon épuisés on le stocke dans la boite de stockage.

Figure 5 : criblage

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5. Conclusion

Passer mon stage ouvrier au sein de la Société CHO Company fut un réel plaisir
puisqu’il ma permis de me familiariser avec la vie industrielle et professionnelle et entrer en
contact avec les responsables, les ingénieurs, les techniciens et les ouvriers.

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Chapitre 2 : Le déroulement de

stage et les taches effectuées

1. Introduction :
Après avoir présenté l’entreprise, cette partie a pour but de décrire la période de
stage, ma mission ainsi que mes objectifs et les taches effectuées.

2. Déroulement de stage :
Le déroulement du stage a débuté avec une prise en contact avec plusieurs
responsables de l’entreprise pour avoir un aperçu général sur les activités de l’entreprise,
son organisation, et les conditions de travail.

Après avoir pris connaissance de ces informations le directeur technique. m’a présenté
l’usine point par point et section par section, il m’a expliqué le déroulement du travail. Après
toutes ces explications il m’a présenté aux ouvriers qui ont été très accueillants.

3. Les Taches effectuées :

le Stage a tout d’abord commencé par une découverte de L’atelier mécanique, avec
ses différentes cellules, les différentes pièces qui sont en panne sur lesquelles se base le travail
de l’usine, avec bien entendu une petite explication sur le principe de Fonctionnement pour
comprendre à quoi Serviront les pièces et les machines que j’allais voir durant mon stage et
les principales mesures de sécurité imposées au sein de l’entreprise

 Outillage nécessaire :

 Le palier neuf.
 Des clés à pipe ou à œil.
 Des tournevis plats et cruciformes.

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 Un marteau, des pinces, une cale en bois fine.

 Un chiffon ou du papier essuie-tout.

3.1 La pompe :
 Changement de la pompe émergé d’un réservoir d’eau
La pompe est un organe qui transforme l’énergie mécanique en énergie hydraulique.
Apré le changement de cette pompe le technicien supérieur en mécanique m’a expliqué que
Le rôle principal d’une pompe consiste à faire circuler un fluide.
L’énergie mécanique consommée par la pompe (au niveau de son arbre) est transformée en
énergie hydraulique sous trois formes :
 Energie de situation (élévation en hauteur).
 Energie de pression (variation de pression entre l’entrée et la sortie).
 Energie cinétique (vitesse du fluide).

3.2 changemment des roulements :

Faire le changement du
roulement et l’accouplement du
vis de la transport de grignon.

Figure 6  : pompe immerge

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Figure 7 : accouplement

Figure 8 : roulement

3.3 L’électrovanne :

Une électrovanne ou électrovalve est une vanne commandée électriquement. Grâce à cet

organe il est possible d'agir sur le débit d'un fluide dans un circuit par un signal électrique.

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Figure 9 : électrovanne

A- Arrivée
B- Diaphragme
C- Chambre de pression
D- Conduit
E- Électro-aimant
F- Sortie

Il existe deux types d'électrovannes : tout ou rien et proportionnelle.

 Électrovannes tout ou rien :

Les électrovannes dites tout ou rien ont deux états possibles :

 Entièrement ouvertes
 Entièrement fermées

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L'état change suivant qu'elles sont alimentées électriquement ou non. Il existe deux sortes
d'électrovannes tout ou rien :

 Les électrovannes dites normalement ouvertes, qui est entièrement ouvertes en

l'absence d'alimentation électrique et qui se ferment lorsqu'elles sont alimentées.
 Les électrovannes dites normalement fermées, qui est entièrement fermées en
l'absence d'alimentation électrique et qui s'ouvrent lorsqu'elles sont alimentées.

 Électrovannes proportionnelles :
Les électrovannes proportionnelles peuvent être ouvertes avec plus ou moins
d'amplitude. Selon les types de vannes l'ouverture peut être proportionnelle au courant
électrique de l'alimentation, ou à la tension électrique de l'alimentation. Ce type
d'électrovanne est généralement piloté par l'intermédiaire d'une commande.

3.4 Le principe de fonctionnement du système d’étanchéité :

Le chef d’équipe insiste bien que En mécanique, il est nécessaire que les pompes
soient étanches, notamment, les pompes rotatives. Les pompes rotatives possèdent deux
orifices, un orifice parallèle à l'axe de rotation de l'arbre, l'orifice d'aspiration, et la seconde
perpendiculaire à l'axe de rotation de l'arbre, l'orifice de refoulement.
Les forces qui résultent de l'action de pression poussent le fluide vers l'orifice d'aspiration et
vers la roue munie d'aubes, qui fixée à un arbre est entraîné par un moteur. Le fluide pris entre
les aubes se trouve contraint de tourner avec la roue, la force centrifuge repousse alors la
masse du fluide vers l'extérieur de la roue où la seule sortie possible sera l'orifice de
refoulement.
Une pompe ne doit pas fuir, ainsi le passage de l'arbre entre l'intérieur et l'extérieur de la
pompe doit être rendu étanche.

Sont utilisés pour assurer l'étanchéité du passage de l'arbre, et on a deux principaux systèmes :
les garnitures mécaniques et les garnitures à tresses comme on a observé dans l’usine.

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Fig
ure 10 : système d’étanchéité

3.5 Montage du réducteur :

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4 Conclusion :

J’ai présenté dans ce chapitre le déroulement de mon stage, j’ai formulé ensuite la
problématique et fixé des objectifs .ainsi j’ai essayé de présenter la vie professionnelle au
sien de l’entreprise.

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Chapitre 3 : Etude de cas

1. Introduction :
Dans ce chapitre est concerné de faire l’étude de la nouvelle solution du
système d’ouverture et fermeture du papillon d’aspirateur de fumer.

2. Fonctionnement de la machine :
Le principe de fonctionnement de ce mécanisme est l’aspiration du fumé à
l’unité séchoir est conçu pour être installé à la sortie des conduits de fumée et une
ventilation. Sa turbine rotative permet une amélioration du tirage de la cheminée ou la
ventilation des pièces humides, des combles ou greniers .il ce compose principalement
d’une :

-système poulie courroie.

-des canalisations (tubes) pour transformé le fumé.
-un ventilateur d’aspiration.
- une système vis écrou.
-deux plaques ou papille de fermeture-ouverture au fumé.
-Une turbine.

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Figure 11 : aspirateur de fumé

3. Les problèmes constatés au niveau de la machine:

La fermeture et l’ouverture de papillon d’aspirateur fumé est ce faite

manuellement.
Au font de ce mécanisme en trouve un système vis écrou qui commandé manuellement par
une voulant.

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Figure 12 : vis de fermeture

4. Inconvénients de la solution:

 Au cours de la fermeture ou l’ouverture le système est très long.

 La rotation du voulant est rigide.
 L’operateur doive être fatigué.
 En suite au cours de la fermeture ou l’ouverture il ya une perte le temps.

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Figure 13 : vue réel du voulant.

Figure 14 : vue en 3D du voulant

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5. Etude de la nouvelle solution pour améliorer le système :

Figure 15 : réducteur

5.1 Contraintes du temps de changements et économiques:

- Exploiter le maximum possible les composants de ce mécanisme pour éviter la
fabrication de nouveaux pièces parce que ça se coût cher.

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- L'heure de changement de nouvelle solution ne dépende pas beaucoup de temps pour

n'entrave pas le démarche de processus de travail.
- Une solution bien étudié et ne coût pas cher.

5.2 Description par étapes de la nouvelle solution:

 Moteur-réducteur

Adapte sur le moteur asynchrone un dispositif réducteur qui permet d'adapter celui-ci aux
exigences de l'application. En effet, les vitesses optimales de fonctionnement d'un moteur
électrique sont généralement plus élevées que les vitesses recherchées pour l'application.

 Moteur asynchrone triphasé:

Le moteur asynchrone triphasé est largement utilisé dans l'industrie, sa
simplicité de construction en fait un matériel très fiable et qui demande peu d'entretien.
Il est constitué d'une partie fixe, le stator qui comporte le bobinage, et d'une partie

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rotative, le rotor qui est bobiné en cage d'écureuil. Les circuits magnétiques du rotor et
du stator sont constitués d'un empilage de fines tôles métalliques.
• Puissance :(1.5Kw) puissance utile délivrée sur l’arbre du moteur.

• Facteur de puissance ou cos phi:(0,78) permet le calcul de la puissance réactive

consommée.

• rendement ( 76%) : permet de connaître la puissance électrique consommée ou

Absorbée.

• Tensions : (230v/400v) la première indique la valeur nominale de la tension aux bornes

d’un enroulement. Elle détermine le couplage (étoile ou triangle) à effectuer en fonction de

la tension du réseau d’alimentation.

• Intensités :(6,65A/3,84A) Elles représentent l’intensité en ligne (dans chaque phase) pour

Chacun des couplages.

• vitesse :(1440 Tr/min) Indique la vitesse nominale du rotor. On dit aussi vitesse réelle. On

Connait alors La vitesse de synchronisme ns du moteur (ici 1500 tr/min)

• Fréquence :(50Hz) fréquence du réseau d’alimentation.

 Accouplement elastique.

Un accouplement et un composant permet de transmettre le mouvement entre un arbre moteur

est un arbre resipteur ,et dit elastique pour amortier les choc et protigé le moteur electrique.
Les accouplements mécaniques sont utilisés dans l'industrie pour des applications variées.
Voici les utilisations les plus communes :

 pour entraîner en rotation un élément récepteur à partir d'un élément moteur ;

 pour réaliser un raccordement rapide entre deux éléments d'un système (par exemple
entre un moteur et une pompe) et pouvoir effectuer facilement des travaux d'entretien sur
ces éléments ;
 pour pallier un désalignement axial, radial ou angulaire.
 pour ajouter plus de flexibilité dans le système.
 pour amortir les vibrations.
 pour ajouter une protection contre les pics de couple.

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Figure 16 : accouplement

 Interrupteurs de positions :

Les interrupteurs de positions mécaniques peuvent aussi être appelés "Détecteur de position"

et "Interrupteur de fin de course". Ils coupent ou établissent un circuit lorsqu'ils sont actionnés
par un mobile.
La détection s’effectue par contact d’un objet extérieur sur le levier ou un galet. Ce capteur
peut prendre alors deux états :

 Enfoncé (en logique positive l'interrupteur est fermé).

 Relâché (en logique positive l'interrupteur est ouvert).

Figure 17 : interrupteur de position

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5.3 Les avantages de la nouvelle solution :

 Facilité la nature de travaille.

 Montage simple et rapide.
 Pour gagner le temps.
 Une conception tenant compte de vos objectifs de productivité et de maintenance.

Figure 18 : vue réel du réducteur

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Figure 19 : Vus en 3D de la nouvelle solution.

6. Conclusion :
J’ai présenté dans ce chapitre l’étude de cas est j’ai proposé le problème et
l’étude de la nouvelle solution au niveau de cette machine.

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Conclusion général

Ce stage à la société « CHO Company »  m’a permis de connaitre de près l’organisation et

le fonctionnement des entreprises industrielles tunisiennes, de suivre les différentes
étapes du processus d’extraction d’huile d’olive et les différents équipements de l’atelier
et leurs fonctions. Il m’a permis également d’intervenir aux tâches effectuées par les
ouvriers et les techniciens et de rapprocher les théoriques à celle pratiques.

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