SINTEZE CURS

UTILAJE TEHNOLOGICE
PENTRU UNITǍŢILE DE ALIMENTAŢIE PUBLICǍ ŞI AGROTURISM

Prof.univ.dr.ing. Nicolae Farcaș

NOŢIUNI GENERALE

Particularităţi, cerinţe generale, criterii de alegere şi exploatare pentru sistemele tehnice

folosite în unităţile de alimentaţie publică şi agroturism

Alimentaţia publică este o ramură a comerţului cu amănuntul, care are drept scop
producerea preparatelor culinare şi a produselor de cofetărie, patiserie, desfacerea lor şi a altor
mărfuri alimentare şi crearea condiţiilor pentru consumarea lor în unităţile respective.
În cadrul unităţilor de alimentaţie publică se disting două sectoare:
- un sector de producţie;
- un sector de desfacere.
Utilajele tehnologice folosite în unităţile de alimentaţie publică prezintă următoarele
particularităţi:
-utilajele tehnologice lucrează într-un mediu coroziv fapt ce determină folosirea unor
materiale rezistente la această acţiune;
-mare parte din utilaje lucrează în incinte, clădiri, şi din acest punct de vedere este
importantă sursa de acţionare pentru evitarea poluării spaţiilor de lucru;
-calitatea produselor finite obţinute este influenţată atât de tipul materialelor din care sunt
realizate utilajele cât şi de modul de funcţionare al acestora.
-să nu influenţeze negativ calitatea produselor obţinute;
-să permită menţinerea unor condiţii severe de igienă;
-să asigure respectarea parametrilor calitativi ai procesului de lucru;
-să nu influenţeze negativ calitatea mediului înconjurător şi să nu polueze spaţiul de
desfăşurare a activităţilor specifice;
-să permită reglări funcţionale pentru adaptarea la condiţiile de lucru;
-să aibă consum de energie cât mai redus;
-să fie fiabile, uşor de întreţinut şi manevrat.
Referitor la domeniul agroturismului, este necesar a fi acordată atenţie şi utilajelor
agricole concretizate prin sursa de energie principală – tractorul cât şi maşina agricolă.
Agroturismul este considerat ca o activitate complementară agricolă integrată în mod
organic în economia exploataţiei agricole şi este de fapt o îmbinare a activităţilor agricole cu
serviciile turistice în interiorul exploataţiei agricole. Este o formă de turism care se realizează prin
valorificarea cadrului natural, a ofertei de cazare şi unor servicii puse la dispoziţie de gospodăriile
şi fermele agroturistice.
Utilajele tehnologice specifice agroturismului (fermelor agroturistice) sunt reprezentate
atât prin cele care asigură confortul necesar turiştilor cât şi cele specifice agriculturii. Cerinţele pe
care trebuie să le îndeplinească utilajele tehnologice care intră în dotarea fermelor agroturistice
sunt următoarele:
- realizarea unor operaţiuni de calitate superioară;
- să nu infuenţeze negativ calitatea produselor obţinute;
- să nu producă poluarea mediului ambiant;
- consumuri energetice reduse iar costurile pe unitatea de produs să fie cât mai mici;
- posibilitatea creşterii gradului de automatizare a unor operaţiuni din cadrul proceselor de
producţie;
 - să permită creşterea productivităţii muncii;
- deservirea utilajelor să fie cât mai facilă şi să permită igienizarea lor;
- să fie fiabile (să aibă siguranţă mare în exploatare);
- utilajele să fie prevăzute cu aparatură de măsură şi control a funcţionării acestora;
- liniile tehnologice să fie prevăzute cu dispozitive de siguranţă care să permită blocarea
lor în cazul defectării unei maşini.
Sistema de maşini trebuie să acopere toate operaţiunile din cadrul procesului de
producţie. Această sistemă se bazează pe analiza unor factori:
- tehnico – organizatorici – gruparea raţională a agregatelor de producţie, mecanizarea
proceselor de producţie, automatizarea controlului, etc;
- tehnologici – proprietăţile materiei prime, caracterul proceselor de producţie;
- energetici – echilibrul permanent între material şi energie.
Fluxul tehnologic reprezintă circulaţia continuă a materiei prime, în succesiunea
operaţiilor dintr-un proces de producţie. Fluxul tehnologic se reprezintă prin scheme de operaţii,
care conţin succesiunea în timp a operaţiilor, inscripţionate în dreptunghiuri şi prin scheme cu
utilaje (scheme tehnologice), care reprezintă succesiunea utilajelor (notate convenţional prin
simboluri) corespunzătoare operaţiilor prin intermediul cărora se realizează procesul tehnologic.
După caracterul producţiei continue se deosebesc:
- fluxuri pe o singură linie – în care dintr-un anumit tip de materie primă se fabrică un
singur tip de produs finit omogen;
- fluxuri pe mai multe linii – cu o linie principală şi mai multe linii auxiliare.
Utilajul reprezintă totalitatea uneltelor, aparatelor, maşinilor, etc., necesare pentru
efectuarea unei anumite lucrări din cadrul procesului de producţie.
Linia tehnologică reprezintă un ansamblu de maşini de lucru, instalaţii şi mijloace de
transport, dispuse în ordinea succesiunii operaţiilor de fabricare.
Tehnologia de producţie reprezintă ansamblul de măsuri tehnice, economice şi
organizatorice pentru folosirea unei game sau sisteme de maşini precis stabilite, în condiţii optime
de lucru, în scopul realizării producţiei maxime. Tehnologia indică schimbările esenţiale de formă,
de structură şi de compoziţie necesare pentru realizarea unui produs şi are la bază fenomene
fundamentale şi legi caracteristice.
Fiabilitatea reprezintă siguranţa în funcţionare a unui sistem tehnic sau măsură a
probabilităţii de funcţionare a sistemului tehnic, în conformitate cu normele prescrise. Întreruperea
funcţionii normale a utilajului se numeşte „cădere” şi aceasta este provocată de uzuri (mecanice,
chimice, termice). Fiabilitatea mai redusă a unui utilaj poate fi influenţată astfel:
-din vina producătorului (calitate slabă a materialului, proiectării sau execuţiei);
-din cauza exploatării incorecte a utilajului (reglaje incorecte, întreţinere
necorespunzătoare, suprasolicitarea, neadaptarea la condiţiile concrete de lucru);
Parametrii principali care caracterizează fiabilitatea sunt următorii:
-timpul mediu de bună funcţionare (numărul de ore de funcţionare în intervalul dintre două
căderi);
-timpul de remediere a defecţiunii;
-amploarea tehnică şi costul remedierii;
-mentenabilitatea (posibilitatea de menţinere în stare de funcţiune a utilajului pe durata de
exploatare).
Procesul tehnologic reprezintă totalitatea operaţiilor concomitente sau ordonate în timp,
necesare fie pentru obţinerea unui produs (prin extragere, prelucrare, asamblare), fie pentru
întreţinerea sau repararea unui sistem tehnic. Procedeul tehnologic indică modul corect, respectiv
mijloacele tehnice prin care se realizează procesele tehnologice de obţinere a unui produs.
Procesele tehnologice se desfăşoară în instalaţii, alcătuite din echipamente (utilaje) specifice
fiecărei operaţii din fluxul tehnologic, maşini şi aparate.
Prin maşină înţelegem un sistem tehnic care serveşte la transformarea unei forme de
energie în altă formă de energie. Se deosebesc: - maşini de forţă (generatoare de energie şi
motoare- consumatoare de energie); - maşini de lucru, care cedează energie prin efectuare de
lucru mecanic, folosit direct la prelucrare sau transport.
 Bilanţuri de materiale şi capacitatea de producţie. Pentru a realiza un produs alimentar
oarecare este necesară cunoaşterea cantitativă şi calitativă a materialelor care intră şi care ies din
procesul tehnologic. Caracteristicile cantitative se stabilesc cu ajutorul bilanţurilor de materiale iar
cele calitative prin analize de laborator.
Capacitatea de producţie reprezintă posibilitatea de a se produce într-un proces
tehnologic, o anumită cantitate de produse.
Bilanţul de materiale este bazat pe legea conservării materiei şi se exprimă prin
următoarea relaţie: Mi = Me + Mp
în care: Mi = reprezintă suma tuturor cantităţilor de materii prime principale şi secundare
introduse în procesul tehnologic sau într-o operaţie, în kg;
Me = reprezintă suma tuturor cantităţilor de produse obţinute dintr-un proces tehnologic sau
operaţie, în kg;
Mp = reprezintă suma tuturor cantităţilor de produse pierdute într-un proces tehnologic sau
operaţie, în kg.
Stabilirea unei compoziţii, conform standardelor după care se prelucrează materiile prime,
se face cu ajutorul bilanţului parţial de materiale, pentru un component oarecare.
Cantităţile în aceşti componenţi pot fi calculate dacă se cunoaşte cantitatea de produs M şi
concentraţia procentuală c a componentului respectiv, folosind ecuaţia: ci/100 x Mi
= ce/100 x Me + cp/100 x Mp
în care: ci = concentraţia în componentul caracteristic pentru materialele intrate, %;
ce = concentraţia în componentul caracteristic pentru materialele ieşite, %;
cp = concentraţia în componentul caracteristic pentru materialele pierdute, %;
Bilanţul parţial de materiale, pentru un component, este necesar numai când în procesul
tehnologic se modifică concentraţia acestuia şi este legat de bilanţul total de materiale, alcătuind
împreună sistemul de ecuaţii de bilanţ de materiale.
Mi = Me + Mp
ci/100 x Mi = ce/100 x Me + cp/100 x Mp
Cu ajutorul celor două bilanţuri se pot face calcule precise când se cunosc fie cantităţile de
materii prime şi auxiliare intrate într-o operaţie sau într-un proces tehnologic, fie cantităţile de
produse finite rezultate.
Consumul specific şi randamentul de fabricaţie. Din cantitatea totală de materie primă
nu se obţine întotdeauna cantitatea de produs calculată, din cauza pierderilor în timpul
transportului şi manipulării, conţinutului de impurităţi, etc.
De aceea, în calculele tehnologice se ţine seama de condiţiile reale în care se desfăşoară
procesul, precizându-se pentru fiecare produs consumul specific şi randamentul de fabricaţie.
Consumul specific reprezintă cantitatea de materii prime, auxiliare şi energie, folosite
pentru obţinerea unei unităţi de produs finit.
Randamentul de fabricaţie reprezintă raportul dintre masa produsului obţinut într-un
proces tehnologic şi masa materialelor introduse în acest scop. Se calculează cu relaţia
următoare:
η = Mp 100/ Mm
în care: η = reprezintă randamentul de fabricaţie;
Mp = reprezintă masa produsului obţinut;
Mm = reprezintă masa materialelor introduse.

Materiale folosite în construcţia utilajelor tehnologice

Materialele folosite în construcţia şi exploatarea utilajelor tehnologice sunt în general

materiale metalice şi nemetalice. Pe lângă acestea, în exploatarea utilajelor se mai folosesc
combustibilii şi lubrifianţii.
Recunoaşterea materialelor metalice se face după proprietăţile lor şi anume:
proprietăţi fizice (determină modul în carematerialele metalice se comportă sub acţiunea
variaţiilor de temperatură, sub acţiunea câmpurilor electrice, magnetice, sub acţiunea gravitaţiei):
-luciul;
 -culoarea;
-structura;
-greutatea specifică – greutatea unităţii de volum, γ [N/m3];
-densitatea – masa unităţii de volum, ρ [kg/m3];
-temperatura de topire – temperatura la care metalul trece din starea solidă în stare lichidă,
t [ C]. Exista două categorii: metale greu fuzibile t>12500C şi uşor fuzibile t<12500C. Metalul cel
0

mai greu fuzibil este wolframul [33770C] iar cel mai uşor fuzibil este potasiul [630C];
-capacitatea de iluminare – proprietatea materialelor metalice de a emite radiaţii luminoase
la o anumită temperatură;
-conductibilitatea termică şi electrică – proprietatea materialelor metalice de a conduce
căldura şi electricitatea;
-dilatabilitatea – însuşirea materialelor metalice de a-şi mări volumul la creşterea
temperaturii;
-fuzibilitatea – însuşirea materialelor metalice de a se topi.
proprietăţi chimice:
-oxidarea – reacţia prin care o substanţă se combină cu oxigenul.
-rezistenţa la coroziune - proprietatea unui material de a se opune acţiunilor distructive ale
agenţilor fizico-chimici din exterior;
-refractaritatea – capacitatea materialelor metalice de a-şi menţine proprietăţile fizico-
mecanice la temperaturi ridicate şi de a nu forma la suprafaţă staturi de oxizi;
proprietăţi mecanice:
-duritatea – caracterizează rezistenţa opusă de un corp solid unei acţiuni mecanice
exterioare, de pătrundere în masa lor a unui corp mai dur;
-maleabilitatea – proprietatea unor materiale de a se deforma permanent, fără fisurare (ex.
laminarea în foi subţiri);
-tenacitatea – proprietatea unui material metalic de a prezenta deformaţii plastice mari,
înainte de a se rupe;
-fragilitatea – proprietatea materialelor metalice de a se rupe brusc sub acţiunea solicitărilor
exterioare, fără a suferi în prealabil deformaţii plastice;
-elasticitatea – proprietatea unui material metalic deformabil de a reveni la forma şi
dimensiunile iniţiale;
-rezistenţa – proprietatea materialelor solide de a se opune acţiunilor mecanice care tind să
le deformeze sau să le rupă (rezistenţa la forfecare, compresiune, întindere, răsucire);
-rezistenţa la uzură – proprietatea materialelor de a se opune distrugerii prin frecare;
-rezistenţa la oboseală – proprietatea materialelor metalice de a suporta solicitări variabile
repetate sau ciclice;
-plasticitatea – proprietatea materialelor de a nu reveni la forma iniţială după deformare.
proprietăţi tehnologice:
-forjabilitatea – proprietatea unui material metalic de a se deforma fără fisurare sub
influenţa unor acţiuni de ciocănire sau presare (la cald sau la rece);
-sudabilitatea – proprietatea materialului metalic de a putea fi sudat.
-turnabilitatea – proprietatea unor materiale metalice de a putea fi turnate;
-uzinabilitatea – proprietatea unor materiale metalice de a putea fi prelucrate prin detaşarea
de particule sub acţiunea unor acţiuni aplicate.
Metalele se regăsesc sub formă de compuşi şi mai rar în stare liberă într-un conglomerat
denumit minereu (format din util şi steril) care în urma prelucrării din el se obţin metalele brute
(elaborare primară). Procesul de prelucrare a minereurilor cuprinde următoarele etape: sfărâmare,
clasare, concentrare (îndepărtarea unei părţi de steril), calcinare (prăjire pentru evaporarea apei şi
altor substanţe volatile, pentru producerea unor reacţii chimice), aglomerarea (pentru recuperarea
particulelor mici). În vederea elaborării primare pe lângă minereu sunt necesare şi materiale
auxiliare precum carburanţii, fondanţii şi materialele refractare.
Combustibilii reprezintă materialele care prin ardere degajă cantitatea necesară de
căldură pentru topirea minereului. Ei trebuie să aibă putere calorică mare, conţinut redus de
substanţe nocive (P, S), temperatură de ardere mare. Exemple de combustibili: cocsul metalurgic
(distilarea uscată a huilei la 900-10000C; putere calorică de 7000 kcal/kg), mangalul sau cărbunele
de lemn (distilarea uscată a lemnului în cuptoare închise la 400-10000C; puterea calorică este de
7000-8000 kcal/kg).
Fondanţii reprezintă materialele care adăugate în topituri spară zgura şi alte impurităţi,
separând sterilul de minereu. Sterilul acid necesită fondanţi bazici iar cel bazic necesită fondanţi
acizi. Fondanţii bazici sunt reprezentaţi prin: calcar (CaCO 3), var nestins (CaO), dolomită
(CaCO3+MgCO3) iar cei acizi prin: silice (SiO2), arsuri silicoase, minereuri silicoase.
Materialele refractare sunt folosite în metalurgie pentru căptuşirea cuptoarelor sau a unor
utilaje de prelucrare. Ele trebuie să reziste fără să se înmoaie la o temperatură de 15000C-
20000C. După compoziţia chimică ele pot fi:
- silicoase (SiO2);
- silicoaluminoase (SiO2 şi Al2O3);
- calcice (CaO);
- carbonice;
- magneziene (MgO; MgO şi Al2O3; MgO şi Cr2O3; MgO şi CaO).

Materiale metalice feroase

Pentru a alege un material feros se iau în considerare următorii factori:

- proprietăţile intriseci ale materialului (fizice şi chimice);
- proprietăţile de utilizare (mecanice şi tehnologice);
- costul şi aprovizionarea materialului feros.
Materialele feroase sunt reprezentate prin fonte şi oţeluri.
Fonta reprezintă un aliaj fier – carbon (Fe + C) care conţine între 1,7-6,67 % C. Pe lângă
acestea mai cuprinde elemente însoţitoare (Mn, Si, P şi S) sau de aliere (Cr, Ni, Mo, Cu, Al, Mg,
etc). Se obţine din minereurile de fier în urma topirii acestora. Materiile prime pentru elaborarea
fontei sunt reprezentate prin: minereuri de fier (magnetita - Fe3O4, hematita – Fe2O3, limonita -
2Fe2O3, siderita – FeCO3, pirita – FeS), minereuri de mangan (se adaugă atunci când minereurile
au un conţinut redus de Mn (piroluzita – MnO2, manganitul – Mn2O3 . H2O, hausmanita – Mn3O4).
Fonta se utilizează ca materie primă pentru obţinerea oţelurilor şi a pieselor turnate.
Obţinerea fontei. Instalaţia de tip furnal este mereu alimentată cu minereu, cocs şi calcar
(fondant). În furnal, prin arderea cocsului, minereul se topeşte şi rezultă aliajul în stare topită, plus
zgură şi gaze de furnal. Fonta topită se toarnă în forme metalice speciale (lingotiere), din care,
după solidificare, se obţin lingourile.
Elaborarea fontei în furnal este un proces continuu realizându-se sub acţiunea a doi
curenţi:
- curentul ascendent al gazelor (aerul cald insuflat prin gurile de vânt iar sub acţiunea
oxigenului cocsul arde degajând căldură O2+C=CO2+Q1; bioxidul de carbon în contact
cu cocsul incadescent se transferă în oxid de carbon CO 2+C=2CO-Q2; CO serveşte la
reducerea oxizilor de Fe; prin aerul insuflat se introduce şi o anumită cantitate de apă
H2O+C=H2+CO-Q3; se obţin astfel doi agenţi reducători H2 şi CO);
- curentul descendent al încărcăturii [zona de preîncălzire cu t=275-4000C – uscarea şi
disocierea termică; zona de reducere cu t=400-10000C – reducerea oxizilor de Fe prin
eliminarea atomilor de oxigen; zona de carburare cu t=1000-11500C – carburarea unei
părţi de Fe obţinându-se cementita Fe3C care este componentă a fontei după reacţiile:
3Fe + 2 CO = Fe3C + CO2 (carburare indirectă) şi 3Fe + C = Fe3C (carburare directă);
zona de topire cu t=1150-16000C – obţinerea topiturii].
Principalele caracteristici generale ale fontelor sunt următoarele:
- se toarnă bine;
- se prelucrează prin aşchiere;
- este fragilă (casantă);
- contracţie scăzută;
- nu se poate prelucra prin forjare.
Fontele se clasifică în:
- fonte ordinare (fonta cenuşie, fonta albă, fonta maleabilă şi fonta cu grafit nodular);
- fonte speciale sau aliate (fontele refractare, antifricţiune şi înalt aliate);
Fonta cenuşie (fonta cu grafit lamelar) datorită grafitului ce intră în compoziţia sa se
prelucrează uşor prin aşchiere, este rezistentă la uzură, coroziune şi compresiune. Din ea se obţin
piese prin turnare.
Fonta albă are o mare duritate şi fragilitate şi un conţinut bogat în siliciu şi mangan. Din ea
se obţin piese prin turnare, care trebuie să aibă suprafeţe dure.
Fonta maleabilă (fonta cu grafit în cuiburi) se obţine din fonta albă în urma unei încălziri la
temperaturi ridicate urmată de o răcire lentă (procedeu de maleabilizare. Din ea sunt relizate piese
care trebuie să aibă rezistenţă mare la şoc, presiune şi oboseală.
Fonta cu grafit nodular este o fontă superioară obţinută prin modificarea compoziţiei
chimice a fontei cenuşii (adăugare de elemente grafitizante). Din ea sunt realizate piese
importante care au calităţi apropiate cu a celor din oţel (arbori, roţi dinţate, etc).
Fonta refractară are un conţinut mare de Cr, Mn şi Si , fiind utilizată pentru obţinerea
pieselor care trebuie să reziste la temperaturi ridicate şi la oxidare (turnarea unor piese ca
grătare pentru focarele cazanelor, ecrane de reflecţie).
Fonta antifricţiune are un conţinut ridicat de Cr, Ni, Mn, Mo, Al, Mg, Cu şi Si. Din ea sunt
realizate piese cu rezistenţă mare la uzură (cilindri, arbori, etc).
Fonta înalt aliată are în compoziţie Ni, Si, Al şi este utilizată în construcţia unor repere din
instalaţiile de prelucrare a vinului, industria chimică şi alimentară, fiind foarte rezistentă la
coroziune.
Oţelul reprezintă un aliaj fier – carbon (Fe + C) care are un conţinut de 0,04 – 1,7 % C şi
elemente însoţitoare (Mn, Si, P şi S). Oţelurile se pot obţine pe două căi:
- prin reducere directă, materia primă fiind minereul de fier;
- prin reducere indirectă, materia primă fiind fonta brută sau fonta de primă fuziune.
Aproape în exclusivitate oţelurile se obţin prin a doua metodă, în cadrul elaborării
secundare de oxidare a fontei brute.
O parte din oţelul elaborat se toarnă în piese, dar cea mai mare parte se toarnă în forme
metalice (lingotiere) în vederea obţinerii semifabricatelor pentru forjare şi laminare. Produsele
laminate se pot prezenta sub formă de:
- produse laminate finite (profile, table, benzi, ţevi);
- semifabricate destinate relaminării la cald sau forjării.
Oţelurile se împart în:
-oţeluri de uz general (oţeluri carbon) utilizate la obţinerea majorităţii reperelor de la
utilajele tehnologice (ex. oţeluri pentru scule, oţeluri pentru ţevi, oţeluri pentru arcuri, oţeluri
rezistente la coroziune, oţeluri refractare, etc).
-oţeluri aliate cu Ni, Cr, Si, Co, W, Mn, Ti, Va, Al, Cu, pentru îmbunătăţirea proprietăţilor
mecanice, fizice şi chimice. Sunt utilizate pentru obţinerea unor piese cu rezistenţă mare la uzură,
oxidare, şi temperaturi ridicate. Prin alierea cu mangan se măreşte rezistenţa la rupere şi
duritatea, cu wolfram creşte duritatea iar siliciul măreşte limita de elasticitate şi creşte
rezistenţa la rupere. Cromul creşte duritate şi rezistenţa la rupere, vanadiul creşte elasticitatea şi
rezistenţa la temperaturi ridicate.
Oţelurile inoxidabile sunt utilizate pe scară largă în construcţia subansamblelor de la
utilajele tehnologice. Sunt foarte rezistente la coroziune, nu catalizează distrugerea vitaminelor şi
a altor substanţe nutritive, nu imprimă gust metalic produselor şi nu le modifică culoarea. În
componenţa acestora intră: cupru, nichel, crom, mangan, molibden, vanadiu. Principala
caracteristică a oţelurilor inoxidabile o reprezintă rezistenţa mare la coroziune datorită Cr şi Ni.
Sunt realizate tacâmuri, vase, articole de menaj, recipiente de apă, precum şi diferite organe de
maşini pentru instalaţiile de alimentare cu apă
Pentru îmbunătăţirea proprietăţilor pieselor din oţel, acestea pot fi supuse unor tratamente
termice şi termochimice. Tratamentele termice aplicate pieselor din oţel sunt următoarele: călirea,
revenirea, recoacerea.
 Călirea este tratamentul termic aplicat pieselor din oţel pentru mărirea rezistenţei şi a
durităţii. Tratamentul constă în încălzirea pieselor la o temperatură de 800 0 – 8500 C, urmată de o
răcire bruscă în apă, ulei sau soluţie de săruri.
Revenirea este tratamentul termic aplicat pieselor din oţel după ce au fost călite, pentru
înlăturarea tensiunilor interioare şi micşorarea fragilităţii. Tratamentul constă în încălzirea pieselor
la temperaturi de 3000 – 3500 C, urmată de o răcire lentă în aer.
Recoacerea este tratamentul termic aplicat pieselor din oţel turnate, laminate sau forjate
pentru anularea tensiunilor interioare în vederea executării altor prelucrări. Tratamentul constă în
încălzirea pieselor la temperaturi de 8000 – 9000 C urmată de o răcire lentă.
Tratamentele termochimice aplicate pieselor din oţel sunt următoarele: cementarea, nitrurarea,
cromizarea, aluminizarea, etc.
Aceste tratamente se execută pentru mărirea durităţii şi rezistenţei la uzură, coroziune.
Tratamentele constau în modificarea compoziţiei chimice a straturilor superficiale ale pieselor din
oţel. Piesele se încălzesc la temperaturi de 900 0 – 10000 C în medii bogate în carbon, azot, sau
alte substanţe. Grosimea stratului îmbogăţit va fi în funcţie de durata de încălzire.

Materiale metalice neferoase

În construcţia şi exploatarea utilajelor tehnologice sunt utilizate materiale metalice

neferoase reprezentate prin metale neferoase (cuprul, staniul, zincul, aluminiul, plumbul,
magneziul, nichelul, cromul) şi aliaje neferoase (bronzul, alama, duraluminiul, aliajul antifricţiune).
Cuprul (Cu) sau arama este un metal neferos de culoare roşiatică, maleabil, ductil, cu o
foarte bună conductibilitate electrică şi termică şi rezistent la coroziune. Se obţine din minereuri
precum: calcozina, Cu2S (80%Cu), covelina, CuS (67%Cu), calcopirita, (35%Cu), cupritul, Cu 2O
(3-5%Cu). Este utilizat pentru confecţionarea conductorilor electrici, conductelor, garniturilor,
pentru diferite elemente de cazangerie, la construcţia elementelor de distilare şi rafinare a
spirtului, etc., şi ca element de aliere în obţinerea bronzurilor, alamei şi duraluminiului.
Staniul (Sn) este un metal neferos de culoare alb - argintie, maleabil, ductil şi rezistent la
coroziune. Se foloseşte la cositorirea tablelor din oţel, material de aport pentru lipirea moale şi ca
element de aliere pentru obţinerea bronzului şi aliajului antifricţiune. Este considerat un metal
netoxic, de aceea este utilizat la obţinerea unor ambalaje pentru produsele alimentare.
Zincul (Zn) este un metal neferos de culoare alb – albăstruie, maleabil în intervalul de
temperatură de 1000 – 1500 C, cu rezistenţă mare la coroziune. Este utilizat la obţinerea
armăturilor, carcaselor diverselor aparate, pentru acoperiri galvanice ale tablelor din oţel (tablă
zincată) şi ca element de aliere în obţinerea alamei.
Aluminiul (Al) este un metal neferos de culoare argintie, cu o foarte bună conductibilitate
termică şi electrică, greutate specifică mică, rezistent la solicitări mecanice şi la oxidare. În natură,
Al nu se găseşte în stare nativă ci doar în combinaţii. Materia primă necesară pentru extragere
este bauxita – Al2O3, minereu ce are 60% Al, criolita şi leucita. Este utilizat pentru confecţionarea
conductorilor electrici, conductelor, pieselor turnate, rezervoarelor, etc. Are rezistenţă mare la
coroziune, nu modifică gustul şi culoarea produselor. Este folosit de asemenea în confecţionarea
ambalajelor sub formă de folie de aluminiu sau tablă din aluminiu.
Plumbul este un metal neferos de culoare cenuşiu – albăstruie, maleabil şi rezistent la
coroziune. Este folosit la confecţionarea conductelor, fabricarea plăcilor pentru acumulatorii
electrici şi la obţinerea aliajelor antifricţiune.
Bronzul este un aliaj neferos de culoare alb – roşcat, obţinut din Cu şi Sn. Este folosit la
realizarea lagărelor cu frecare de alunecare (cuzineţi, bucşe) iar prin alierea cuprului cu Al, Zn, Pb,
Ni, Be rezultă bronzurile speciale.
Alama este un aliaj neferos de culoare roşie – gălbuie, obţinut din Cu şi Zn. Este utilizată la
confecţionarea conductelor, recipienţilor, robineţilor în industria alimentară rezistând bine la
acţiunea acizilor, alcoolilor, amoniacului, glucozei şi uleiurilor şi ca material de aport la lipirea tare
(alămire).
Duraluminiul este un aliaj neferos obţinut din Al şi Cu, cu o mare rezistenţă mecanică,
folosit la realizarea blocurilor motoare, chiulase, pistoane.
 Aliajul antifricţiune se obţine prin alierea unor metale neferoase precum Sn, Pb, Zn, Sb.
Cele mai utilizate aliaje antifricţiune sunt cele pe bază de Sn şi Pb, din care se obţin lagărele.

Materiale nemetalice

Principalele proprietăţi ale materialelor nemetalice

Denumirea materialului Proprietăţi caracteristice Utilizări principale
Lemnul -Greutatea specifică 0,48-0,7 Ambalaje, platforme,
3
g/cm buncăre, mobilier,
-Rezistenţea la rupere 60-120 combustibil
daN/mm2
-Se prelucrează uşor
-Este higroscopic
-Arde uşor
Cauciucul -Elasticitate ridicată Curele de transmisie,
-Rezistent la acizi anvelope, garnituri, benzi
-Atacat de produse petroliere transportoare, furtunuri
-Rău conducător de electricitate
Pielea tehnică Flexibilă Curele de transmisie, benzi
Rezistenţă redusă la acizi transportoare, garnituri
Rezistenţă mecanica mică
Masele plastice Greutate specifică mică Tuburi flexibile, bucşe
Rele conducătoare de cuzineţi, garnituri, carcase,
electricitate izolaţii, piese, rezervoare
Nu sunt higroscopice
Se pot turna şi lipi
Sticla Casantă Recipienţi, lămpi, vizoare,
Transparentă geamuri
Se toarnă şi se lipeşte
Rea conducătoare de căldură şi
electricitate
Fibrele textile Flexibilitate bună Filtre, curele de transmisie,
Rele conducătoare de prelate, saci
electricitate şi căldură
Lacurile şi vopselurile Bună capacitate de acoperire a Protecţia suprafeţelor
suprafeţelor metalice şi nemetalice
Rezistenţă la oxidare
Uşor şi stabil colorabile
Klingheritul este un amestec de azbest (70 %) şi cauciuc (30 %), fiind utilizat la realizarea
garniturilor de etanşare.
Ebonita este obţinută prin amestecul cauciucului brut cu plastifiante şi sulf. Este un material
electroizolant, utilizat pentru confecţionarea unor carcase electroizolante, piese turnate, tuburi,
bare, roţi dinţate, etc.

Combustibili şi lubrifianţi utilizaţi în exploatarea utilajelor tehnologice

Combustibilii principali, folosiţi în exploatarea utilajelor tehnologice se clasifică în:

- combustibili ca surse primare de energie – cărbunele, petrolul şi gazele naturale lichide,
gazul natural, uraniul;
- combustibili clasici proveniţi din petrol – benzina, motorina;
- combustibili neconvenţionali - metanolul, etanolul şi uleiul de rapiţă;
Benzina este un combustibil folosit la motoarele cu ardere internă cu aprindere prin
scânteie (MAS).
 Proprietăţile principale ale benzinei sunt: neutralitatea (proprietatea de a fi neutră din punct
de vedere chimic), stabilitatea chimică (de a nu-şi modifica structura chimică), volatilitatea şi
antidetonanţa (arderea combustibilului la o viteză normală de 15 – 20 m/s).
Caracteristica principală a benzinei este reprezentată de cifra octanică care arată tendinţa
benzinei de a nu produce fenomenul de detonaţie (o viteză de propagare a flăcării de 1500 –
2000 m/s).
Cifra octanică a benzinei (CO), se determină prin compararea probei de benzină date, cu
un amestec etalon format din izooctan (care are tendinţă mică de detonaţie) şi heptan (care are
tendinţă mare de detonaţie). Procentul de izooctan din amestecul etalon care se comportă la fel ca
benzina dată reprezintă cifra octanică a combustibilului. Conţinutul energetic al benzinei este de
43,9 MJ/kg iar masa unităţii de volum este de 0,75 kg/l.
Aditivii reprezintă acele substanţe sau amestecuri de substanţe care îmbunătăţesc anumite
proprietăţi şi pot conferi altele noi.
Motorina este un combustibil folosit la motoarele cu ardere internă cu aprindere prin
compresie (MAC). Principalele proprietăţi ale acestui combustibil sunt următoarele: neutralitatea,
stabilitatea chimică, pulverizare bună, temperatură de fierbere ridicată şi capacitatea de se
autoaprinde (autoaprinderea motorinei datorită temperaturii şi presiunii ridicate din interiorul
cilindrului). Conţinutul energetic al motorinei este de 43,0 MJ/kg, iar masa unităţii de volum este de
0,837 kg/l. Caracteristicile motorinei sunt reprezentate prin cifra cetanică şi temperatura punctului
de congelare.
Cifra cetanică (CC) arată tendinţa motorinei de a se autoaprinde. Se determină prin
compararea motorinei date cu un amestec etalon format din cetan (care se autoaprinde uşor) şi
alfametilnaftalenul (care se autoaprinde greu). Procentul de cetan din amestecul etalon care se
comportă ca motorina dată reprezintă cifra cetanică a combustibilului.
A doua caracteristică a motorinei este reprezentată de temperatura punctului de congelare
(temperatura la care combustibilul trece din starea fluidă în starea semifluidă).
Metanolul este un combustibil folosit la motoarele cu ardere internă cu aprindere prin
scânteie, ca înlocuitor pentru benzină. Alcoolul metilic sau metanolul, CH 3OH, este cel mai simplu
tip de alcool. Înainte metanolul se producea prin distilarea descompunătoare a lemnului, dar
aproapre toată cantitatea de metanol din ziua de azi este produsă pe cale sintetică, din hidrogen şi
monoxid de carbon. Materia primă este reprezentată de amestecul format dintr-o parte oxid de
carbon şi două părţi de hidrogen (gazul de sinteză) – care este trecută sub presiunea de 200 - 300
atm şi o temperatură de 3000 - 400° C, peste catalizatori (oxid de zinc şi oxid de crom).
Metanolul este folsit ca:
- agent de denaturare pentru alcoolul provenit din cereale;
- antigel;
- solvent pentru cauciuc si diferite tipuri de lacuri;
- sinteza mai multor compusi organici.
Etanolul este un combustibil folosit ca înlocuitor pentru benzină pentru motoarele termice
cu ardere internă cu aprindere prin scânteie. Se obţine prin distilarea unor produse (sfeclă, napi,
cartofi, legume, fructe, trestie de zahăr, etc.).
Prepararea industrială a etanolului cuprinde mai multe operaţii. Ca materii prime se
folosesc cerealele sau cartofii, pentru conţinutul lor de amidon. Cerealele sau cartofii sfărâmaţi
sunt amestecaţi cu apa la temperatura de 600 C şi presiune de circa 3 atm. Malţul terciuit cu apă
este amestecat cu coca de amidon în zaharificator, un dispozitiv prevazut cu agitator şi serpentină
de răcire. Temperatura nu trebuie să depăşească 60 0 C, deoarece altfel amilaza este distrusă.
Dupa circa o oră, amestecul din zaharificator se transformă într-un lichid subţire şi cu gust dulce,
cea mai mare parte din amidon s-a transformat în maltoză.
Lichidul obţinut este răcit la 15-200 C, după care i se adaugă drojdie de bere. Aceasta se
înmulţeşte şi, după un timp, începe o fermentaţie energica. Fermentaţia alcoolică durează 2-3 zile.
Prin fermentaţia alcoolică se produce un lichid, numit plămadă, care conţine până la 18 % alcool,
restul fiind apă, cantităţi mici de glicerină, alcooli propilic, butilic, amilic etc. Acest lichid este supus
unei prime distilari, în urma căreia rezultă etanolul brut, de 90 % concentraţie. Reziduul de la
distilare se numeste borhot şi este folosit ca nutreţ pentru vite, deoarece conţine proteine, grăsimi
etc.
Biogazul are un conţinut de 55-65 % metan şi este folosit pentru obţinerea prin ardere a
energiei termice cu domenii de utilizare la instalaţiile de încălzire, combustibil pentru motoare
termice. Se obţine prin fermentarea anaerobă a substanţelor organice amestecate cu apă cel mai
bun exemplu fiind dejecţiile fluide de la animale, reziduurile din industria berii, zahărului, etc.
Uleiurile vegetale obţinute prin presare la rece au un conţinut ridicat de substanţe uleioase
fiind folosite pe scară largă în tehnologiile industriale ca lubrifiant dar şi combustibil pentru
motoarele Diesel. Aceste uleiuri spre deosebire de cele minerale, se degradează mult mai repede
şi nu poluează apa. Combustibilul pe bază de ulei vegetal are un conţinut scăzut de S şi P,
precum şi o mai mare siguranţă în exploatare, emisie redusă de CO 2. Din uleiuri vegetale se
obţine biodiselul care reprezintă:
-un combustibil diesel 100% natural, produs din rapiţă, palmier, soia, floarea-soarelui, ulei de
măsline, lemnul, pleava, uleiurile şi deşeurile vegetale din sectorul forestier, agricol şi industrial,
dar şi cerealele şi fructele, din care se poate face etanol;
-poate substitui dieselul obişnuit, fără a fi nevoie să fie realizate modificări la motor, este
biodegradabil, nontoxic şi nu conţine sulf;
-reduce emisiile nete de dioxid de carbon cu 78%, în comparaţie cu dieselul petrolier;
-fostele terenuri industriale terenuri maronii imbibate cu diferiţi poluanţi, greu de recuperat pot
fi cultivate cu plante care absorb şi tolerează diferiţii contaminanţi (bioremediere);
-poate fi obţinut şi din alge care produc uleiuri cu o eficienţă mult mai mare decât plantele; prin
distilarea lemnului şi a deşeurilor forestiere se poate obţine metanol un carburant alternativ pentru
transport şi industrie;
Lubrifianţii sunt substanţe lichide sau solide folosite pentru micşorarea frecării dintre
piesele subansamblelor mobile şi pentru reducerea uzurii acestora.
După starea de agregare lubrifianţii se clasifică în:
-lichizi (uleiuri);
-solizi (vaseline sau unsori consistente).
Uleiurile se clasifică după origine în:
-uleiuri minerale;
-uleiuri sintetice;
-uleiuri vegetale.
După destinaţie uleiurile se clasifică în:
-uleiuri de motor;
-uleiuri de transmisii;
-uleiuri pentru instalaţii hidraulice.
Uleiuri de
motor

LICHIZI Uleiuri de
(uleiuri) transmisie

LUBRIFIANŢI
Uleiuri
hidraulice
SOLIZI
(vaseline)

Tipuri de lubrifianţi
 Principalele proprietăţi ale uleiurilor sunt următoarele: vâscozitatea (proprietatea uleiului de
a se opune curgerii), onctuozitatea (proprietatea uleiului de a adera la suprafeţele metalice ale
pieselor şi de a forma o peliculă rezistentă la presiunea de contact), stabilitatea chimică
(proprietatea uleiului de a nu-şi schimba compoziţia chimică), rezistenţa la oxidare (proprietatea
uleiului de a nu se oxida în timpul funcţionării motorului), punctul de inflamabilitate (este
temperatura la care uleiul începe să ardă).
Uleiurile de motor au vâscozitatea cuprinsă între 5-50 grade Engler şi au indicativul M. Sunt
utilizate de regulă uleiurile multigrad în condiţii diferite de temperatură a mediului ambiant.
Uleiurile de transmisie sunt utilizate pentru ungerea transmisiilor (cutii de viteze,
multiplicatoare de turaţie, reductoare planetare, etc) şi au indicativul T. Sunt rezistente la presiuni
de contact ridicate şi au vâscozitate mai ridicată decât cele de motor (vâscozitatea de la 75 la 90).
Uleiurile hidraulice utilizate în instalaţiile hidraulice ale utilajelor sunt caracterizate prin
vâscozitate scăzută (20, 40) şi rezistenţă la temperaturi şi presiuni ridicate.
Vaselinele (unsorile consistente) reprezintă suspensii coloidale ale acizilor graşi în uleiuri
minerale. Caracteristica principală ale acestor vaseline este reprezentată prin temperatura
punctului de picurare care arată temperatura la care aceste substanţe trec din starea solidă în
starea lichidă.

Organe de maşini şi mecanisme folosite în construcţia şi exploatarea utilajelor tehnologice

Organul de maşină reprezintă partea componentă a unui utilaj sau maşină, cu rol funcţional
bine definit şi care stă la baza construcţiei de subansamble. Organele de maşini pot fi alcătuite
dintr-o singură piesă sau dintr-o structură mai complexă formată din mai multe elemente simple.
Demontabile: şuruburi,
pene, caneluri

Asamblări
Nedemontabile: nituri,
sudare, lipire

Elastice: arcuri

Susţinerea Lagăre, arbori, osii

mişcării
ORGANE
DE MAŞINI
Mecanisme: bielă -
Transformarea manivelă, cu camă,
mişcării cremalieră, etc

Transmiterea Transmisii: cu roţi de

mişcării fricţiune, cu roţi dinţate,
cu lanţuri, cu curele

Cuplare Cuplaje

Tipuri de organe de maşini şi mecanisme

 Organe de maşini pentru asamblări filetate – şuruburile

Sunt organe de maşini pentru asamblări demontabile.

În cele mai multe dintre situaţii, îmbinarea filetată cuprinde: şurubul, piuliţa şi elementul de
asigurare împotriva desfacerii accidentale. Piuliţa poate lipsi atunci când înşurubarea se face
direct în elementele asamblării.
Şurubul este format dintr-un cap de diferite forme (hexagonal, pătrat, eliptic, cilindric,
tronconic, înecat) şi o tijă cu o porţiune filetată. Filetul elicoidal poate fi realizat pe o suprafaţă
cilindrică (filet cilindric) sau pe o suprafaţă conică (filet conic).
Filetul şurubului este caracterizat printr-o serie de parametrii: pas, profil şi adâncime.
Pasul filetului reprezintă distanţa parcursă de un punct de pe filet, pe direcţia generatoarei,
la rotirea şurubului cu 3600.
Profilul filetului poate fi: dreptunghiular, pătrat, trapezoidal (pentru transmiterea mişcării),
triunghiular (pentru şuruburile de fixare). Şuruburile pot fi prevăzute cu filetul pe stânga sau pe
dreapta, cu unul sau mai multe începuturi.

Asamblare filetată prin şurub

a. asamblare filetată cu şurub şi piuliţă –
1. şurub; 2. piuliţă;
3. element de asigurare împotriva
desfacerii;
A. piesă; B. piesă.
b. Asamblare filetată cu şurub – 1. şurub;
2 (B). piesă care ia rolul piuliţei.

Rolul funcţional al şurubului este:

- de strângere – cu rol de a crea tensiuni între piese şi deci de a etanşa diferite medii, de
a transmite diferite forţe sau momente (asamblări demontabile - şuruburi de fixare, creare de
tensiune - asamblarea capetelor de tiranţi, închidere etanşă -dopuri filetate;
- de reglaj – pentru fixarea poziţiei relative sau strângerea ulterioară în scopul eliminării
jocurilor după uzură (şuruburile de reglare ale penelor săniilor mici);
- transformarea mişcării rotative în mişcare axială sau invers – (şurubul central la
strunguri, deplasarea mesei la strungurile normale, paralele);
- transformare de forţe periferice mici în forţe axiale mari - (prese, organe de
închidere, menghine);
- măsurare - (micrometrul).
Piuliţele pot avea şi ele forme diferite: hexagonală, pătrată, crenelată, fluture, etc. Ele
prezintă un filet interior care trebuie să aibă aceleaşi valori ale parametrilor în vederea realizării
unei îmbinări şurub-piuliţă.

Tipuri de piuliţe:
a. hexagonală;
b. pătrată;
c. fluture;
d. cu caneluri;
e. crenelată.
 Pentru asigurarea împotriva desfacerii sunt utilizate diferite elemente reprezentate prin:
piuliţa crenelată şi splint, şaibele plate şi elastice, contrapiuliţa, sârmă trecută prin capetele
şuruburilor, suduri între piuliţă şi şurub sau piuliţă şi piesă, folosirea adezivilor aplicaţi pe filet,
piuliţe cu autoblocare cu inele din material plastic, etc.

Asigurarea piuliţelor împotriva autodeşurubării:

a. prin contrapiuliţă;
b. cu şaibe elastice stelate;
c. cu şplint;
d. cu şaibă elastică (Grover);
e. cu placă metalică îndoită:
1. tija şurubului; 2. piuliţa;
3. şaibă elastică spintecată;
4. placă metalică îndoită.

Asamblările filetate prezintă următoarele avantaje

principale:
- au gabarit redus;
- se montează şi se demontează uşor;
- pot fi realizate forţe mari de strângere;
- sunt ieftine şi se procură uşor.
Dezavantajele asamblărilor filetate sunt:
- necesită elemente suplimentare de siguranţă împotriva desfacerii accidentale;
- filetul obişnuit nu realizează etanşarea îmbinării.

Asamblări demontabile prin pene

Sunt organe de maşini utilizate pentru solidarizarea a doi arbori aflaţi unul în prelungirea
celuilalt sau pentru asamblarea roţilor pe arbori.
Asamblarea se caracterizează prin:
- este rapidă;
- preţul de cost este redus;
- protejează arborii şi osiile în cazul unor suprasarcini.
Asamblările prin pene se împart în două categorii:
- pene transversale – se montează perpendicular pe axele elementelor îmbinate;
- pene longitudinale – se montează paralel cu axul arborelui.
După modul în care transmit momentul de torsiune, penele se împart:
- pene paralele şi pene disc – care transmit prin formă;
- pene înclinate – care transmit prin frecare;
- pene tangenţiale – care transmit prin formă şi prin frecare.
După formă penele pot fi cu sau fără călcâi, concave, disc etc.
Penele transversale se folosesc pentru îmbinarea a doi arbori (două piese) ale căror axe
sunt situate în prelungire.

Asamblare cu pană transversală

1. pană; 2 şi 3. arbori.

Asamblări cu
 pene longitudinale:
a. pană cu călcâi; b. pană înaltă;
c. pană fără călcâi; d. pană disc.

Penele longitudinale se folosesc de regulă, pentru îmbinarea roţilor pe arbori. În secţiune

ele pot fi: pătrate, dreptunghiulare, circulare etc. Locaşul penei poate fi practicat fie numai într-o
piesă (roată sau arbore), fie în ambele piese (în butucul roţii şi în arbore).

Asamblări demontabile prin caneluri

Canelurile sunt canale practicate pe arbore (pe direcţia longitudinală) şi în butucul roţilor şi
se folosesc pentru solidarizarea roţilor, tamburilor pe arbori. Canelurile au rolul de a prelua şi
transmite momentul şi puterea.
Canelurile reprezintă o soluţie constructivă care poate fi asociată cu o succesiune de pene,
care fac corp comun cu arborele sau butucul. Asamblarea prin caneluri nu necesită elemente
intermediare.
Asamblarea prin caneluri se caracterizează prin:
- centrare mai precisă a arborelui cu butucul;
- transmiterea unor eforturi mai mari;
- posibilitatea deplasării axiale a butucului în raport cu arborele;
- preţul de cost al prelucrării canelurilor este ridicat.
Clasificarea canelurilor se poate face astfel:
După profilul în secţiune:
- dreptunghiular;
- evolventic;
- trapezoidal;
- rotund;
- triunghiular.
După modul de centrare:
- laterală;
- exterioară;
- interioară.

Asamblări nedemontabile prin intermediul niturilor

Niturile sunt organe de maşini pentru asamblări nedemontabile (acele îmbinări la care
pentru desfacere se distruge organul de îmbinare). Pot fi realizate din oţel, alamă, aliaje de
aluminiu, etc.
Un nit este format dintr-o tijă cilindrică care prezintă la
extremitate un cap iniţial, de forme diferite (semirotund, cilindric,
semiînecat, tronconic, înecat, etc).

Nituirea

În urma operaţiunii de nituire se formează cel de-al

doilea cap denumit cap de închidere. Operaţiunea de nituire se
poate realiza prin suprapunerea pieselor ce urmează a fi îmbinate sau prin dispunerea lor cap la
cap cu ajutorul unor eclise.
După destinaţie, niturile se împart în trei categorii:
- nituri de rezistenţă;
- nituri de etanşare;
- nituri de rezistenţă şi etanşare.
 Avantajele îmbinărilor nituite sunt:
- pot fi îmbinate materiale nesudabile care nu admit încălziri;
- se comportă bine la solicitări variabile (şocuri, vibraţii).
Dezavantaje:
- etanşeitate mai scăzută;
- consumul mai mare de material şi manoperă.

Asamblarea nedemontabilă prin sudare

Sudarea reprezintă procedeul de îmbinare nedemontabilă cu sau fără material de aport,

prin aducerea suprafeţelor elementelor de îmbinat la starea de topire.
În construcţiile metalice se folosesc cel mai adesea metodele cu arc electric si sudarea
oxiacetilenică. Alegerea procedeului de sudare se face ţinând seama de următoarele criterii:
materialele sudate, utilajul folosit şi condiţiile de funcţionare ale organului de maşină. Sudarea
constituie unul dintre cele mai sigure şi expeditive procedee de asamblare, fiind aplicată pe larg la
realizarea ansamblurilor din tablă, profile, bare, ţevi, etc.
Sudarea cu arc electric este un procedeu foarte utilizat în construcţiile sudate. Producerea
arcului electric se realizează prin apropierea unui electrod de piesa ce urmează a fi sudată.
Operaţia se poate realiza folosind atât curent alternativ cât şi curent continuu. Piesa se leagă la
polul pozitiv iar electrodul la cel negativ. Sursele de curent continuu pot fi rotative (convertizor şi
agregat de sudare), statice (redresoare de sudură) iar cele de curent alternativ reprezentate prin
transformatoare de sudare. Se folosesc şi accesorii şi anume: port-electrodul, clemele de contact
şi masca plus echipamentul de protecţie.
Sudarea oxiacetilenică este un procedeu la care căldura necesară pentru sudare este
obţinută prin arderea acetilenei în oxigen. Aparatul de sudare este format din cap de sudură,
generator de acetilenă, butelie de oxigen şi echipamentul de protecţie. Procedeul se foloseşte
pentru construcţii metalice secundare, pentru elemente subţiri care nu pot fi sudate electric.
Sudura este folosită în construcţiile metalice, construcţiile de maşini şi utilaje, etc. Din punct
de vedere al metodei folosite, îmbinările sudate se împart în:
- îmbinări sudate prin dispunere cap la cap;
- îmbinări sudate de colţ;
- îmbinări prin puncte.

Asamblări nedemontabile prin lipire

Lipirea este un procedeu de asamblare nedemontabilă prin intermediul unui material de

adaos, adus în stare topită şi care difuzează în stratul de suprafaţă al elementelor îmbinate.
În funcţie de materialul de adaos folosit, lipiturile se împart în două categorii:
- lipirea moale (temperatura de topire de până la 450 0C, şi se folosesc aliaje pe bază de SnPb,
SnPbAg);
- lipirea tare (temperatura de topire este cuprinsă între 450 0C şi 9000C şi se folosesc aliaje CuZn,
aliaje pe bază de Ag şi Au sau Ni).
Ca metode de lipire, întâlnim:
- metoda prin suprapunere;
- metoda circulară.

Asamblarea elastică prin intermediul arcurilor

Arcurile sunt organe de maşini folosite pentru a realiza legături elastice între diferite părţi
ale maşinilor, utilajelor. Sunt confecţionate din oţeluri speciale pentru arcuri sau din aliaje
neferoase sau din cauciuc.
 Din punct de vedere al destinaţiei, domeniului de utilizare şi tipul solicitării, arcurile se
împart astfel:
- arcuri pentru exercitarea unei forţe elastice permanente (ex. arcurile contactelor
electrice);
- arcuri de amortizare (suspensii, fundaţii);
- arcuri pentru limitarea forţelor (supape de siguranţe);
- arcuri pentru măsurarea forţelor (dinamometre);
- arcuri pentru acumularea de energie (arcurile ceasurilor, întrerupătoarelor);
- arcuri pentru reglarea forţelor (supape de reglare a presiunii).
Din punct de vedere constructiv se împart în: arcuri elicoidale, spirale, conice, lamelare,
disc, bare de torsiune, etc.
Arcurile lamelare sunt realizate din una sau mai multe lamele de oţel, suprapuse şi
solidarizate cu brăţări sau şuruburi. Foaia principală are lungimea maximă şi poate avea la
extremităţi ochiuri de prindere. Se folosesc de regulă la autovehicule şi remorci.
Arcurile elicoidale sunt realizate din sârmă de oţel de grosimi şi forme diferite înfăşurate
elicoidal pe o suprafaţă directoare cilindrică sau conică. Solicitările la care sunt supuse pot fi de
compresiune, de tracţiune sau de torsiune. Se folosesc la supape, ambreiaje, frâne, pompe de
injecţie etc.
Arcurile spiralate se folosesc la aparatură de măsură şi control şi sunt realizate din sârmă
sau bandă de oţel.

Tipuri de arcuri:
a. arc elicoidal cilindric; b. arc elicoidal conic; c. arc
spiralat;d. arcuri disc; e. arc bară de torsiune cu un
singur braţ; f. bară de torsiune cu două braţe; g. arc
lamelar (cu foi): 1. foaia principală de arc; 2,3,4,5,6. foi
de arc; 7. bridă de prindere; 8. puncte de prindere;
F. forţa de solicitare.

Arcurile bară de torsiune sunt realizate din bare de oţel

cu secţiune constantă pe toată lungimea. Sunt prevăzute cu
unul sau două braţe. Se folosesc la suspensia autovehiculelor, dinamometre, instalaţii de
încercare.
Arcurile disc sunt constituite din discuri tronconice, suprapuse.
Astfel de arcuri se folosesc în construcţia cuplajelor de fricţiune.
După solicitarea la care sunt supuse se împart:
- arcul lamelar – solicitare la încovoiere;
- arcul spiral – solicitare la torsiune;
- arcul bară de torsiune – solicitare la încovoiere şi răsucire;
- arcul elicoidal – solicitare la compresiune, tracţiune, torsiune.

Lagărele

Lagărele sunt organe de maşini utilizate pentru sprijinirea arborilor aflaţi în mişcare de
rotaţie. Au funcţia de susţinere şi ghidare a arborilor şi a osiilor cu mişcare rotativă sub acţiunea
sarcinilor care acţionează asupra lor.
Clasificarea lagărelor se poate face după următoarele criterii:
După frecarea ce apare între elementele componente se împart în:
- lagăre cu frecare de alunecare;
- lagăre cu frecare de rostogolire;
- lagăre combinate.
După direcţia solicitării din lagăr se împart:
- lagăre radiale;
- lagăre axiale;
 - lagăre radial-axiale.
Un lagăr cu frecare de alunecare este format din corp, capac, cuzinet sau bucşă, organe de
asamblare şi dispozitiv de ungere (orificiu de ungere). Între fusul arborelui şi partea
interioară a lagărului se dispune o peliculă de lubrifiant. Pentru realizarea acestor lagăre
sunt folosite ca materiale fontele antifricţiune, bronzurile, aliajele antifricţiune pe bază de Sn
şi Pb, aliajele pe bază de Al, Mg, Cd, materiale sinterizate din pulberi metalice şi
nemetalice, materiale plastice (teflon, textolit), materiale ceramice, lemnul, etc.
Materialele din care sunt confecţionate lagărele cu frecare de alunecare trebuie să
îndeplinească o serie de condiţii:
- să permită o bună aderenţă lubrifiantului;
- să aibă rezistenţă la coroziune, oboseală şi încălzire;
- să aibă un coeficient de frecare cât mai redus;
- conductibilitate termică ridicată;
- dilatare termică redusă;
- conformabilitate pentru a permite înglobarea particulelor dure.

Construcţia generală a unui lagăr

1 a şi 1 b. cuzineţi;
2. corp; 3. capac;
4. elemente de asamblare;
5. elemente de reglaj;
6. elemente de fixare;
7. canal de ungere;
8. dispozitiv de ungere.

Lagărele cu frecare de rostogolire (rulmenţi)

se caracterizează prin faptul că frecarea dintre fus
şi lagăr se face prin intermediul corpurilor de rulare.
Lagarul de rostogolire se obţine prin înlocuirea
cuzinetului din lagărul cu alunecare printr-un rulment. De aceea lagărele se numesc şi lagăre cu
rulmenţi. Celelalte elemente componente ale lagărelor cu rostogolire diferă foarte puţin de
elementele lagărelor cu alunecare. Datorită înlocuirii frecării de alunecare prin frecare de
rostogolire, randamentul lagărelor cu rostogolire este superior lagărelor cu alunecare având
valorile cuprinse între 0,98 până la 0,995.

Lagăre
a. cu frecare de alunecare;
b. cu frecare de rostogolire.

Un lagăr cu frecare de rostogolire este format dintr-un inel interior, inel exterior, corpurile de
rulare şi colivia. Corpurile de rulare pot avea formă sferică, cilindrică, tronconică, aciculară, etc.

Arbori şi osii
 Arborii şi osiile sunt organe de maşini ale mişcării de rotaţie. Spre deosebire de osii, arborii
transmit momente de torsiune şi cuplu de forţe prin intermediul altor organe pe care le susţin sau
cu care sunt asamblate (roţi dinţate, cuplaje, etc). Arborii sunt solicitaţi la răsucire şi încovoiere iar
osiile sunt solicitate la încovoiere.
După forma constructivă, se pot clasifica în: arbori drepţi, arbori cotiţi, arbori flexibili şi
arbori articulaţi.
Osii şi arbori:
a. osie; b. arbore drept; c. arbore cotit;
d. arbore flexibil; e. arbore articulat:
1. fus palier; 2. manivelă; 3. fus maneton;
4. rolă.

După poziţie arborii se clasifică în: orizontali, verticali, înclinaţi.

După modul de primire şi transmitere a mişcării se clasifică în: arbori motori (conducători,
care transmit mişcarea), arbori conduşi (care primesc mişcarea), arbori principali (primari), arbori
secundari şi arbori intermediari.
Un arbore este alcătuit în principal din: corpul arborelui, fusurile şi zonele de fixare (calare)
a organelor de mişcare.
Corpul arborelui serveşte exclusiv pentru transmiterea puterii.
Fusurile paliere sunt acele părţi cu care arborele se sprijină în lagăre şi sunt bine
prelucrate. Fusurile arborilor verticali se numesc pivoţi.
Fusurile manetoane sunt prezente la arborii cotiţi, pe ele se prind bielele prin intermediul
capului mare.
Arborii se execută prin forjare, laminare sau turnare şi sunt confecţionaţi din oţel-carbon de
calitate sau fontă cu grafit nodular. Pentru a asigura rezistenţa la uzură, fusurile arborilor sunt
tratate termic şi termochimic.
Osiile sunt elemente de rezemare pentru alte organe de maşini aflate în mişcare de rotaţie.
Osiile pot fi: fixe şi mobile (se rotesc odată cu organele de maşini pe care le sprijină).

Mecanisme

Mecanismul este un lanţ cinematic închis, cu un element fix (sau presupus fix), care are
proprietatea că pentru o mişcare dată unuia sau mai multor elemente în raport cu elementul fix,
toate celelalte elemente au mişcări univoc determinate.
Mecanismele sunt cupluri cinematice utilizate pentru transmiterea şi transformarea
mişcării. Prin studiul mecanismelor se urmăreşte determinarea caracteristicilor structurale, a
dimensiunilor şi a mişcării elementului conducător care să poată îndeplini anumite cerinţe
funcţionale. Mecanismul reprezintă un ansamblu de organe de maşini legate mobil între ele cu
scopul de a transmite şi a transforma o mişcare dată într-o mişcare necesară.
Principalele mecanisme utilizate la utilajele tehnologice sunt reprezentate prin:
- mecanismul bielă-manivelă – care transformă mişcarea rectilinie alternativă în mişcare
de rotaţie sau invers;
- mecanismul cu camă – transformă mişcarea de rotaţie în mişcare rectilinie alternativă;
- mecanismul cu şurub şi piuliţă – transformă mişcarea de rotaţie în mişcare rectilinie
alternativă;
- mecanismul cu cremalieră – transformă şi transmite mişcarea de rotaţie în mişcare
rectilie alternativă sau invers;
- mecanismul cu excentric – transformă mişcarea de rotaţie în mişcare de translaţie.
Mecanismul bielă-manivelă are o largă utilizare în practică şi are rolul de a transforma
mişcarea de rotaţie în mişcare rectilinie alternativă şi invers. Acest tip de mecanism se foloseşte la
motoarele cu ardere internă, la pompele cu piston etc.
 Mecanismul bielă-manivelă:
1. manivelă; 2. bielă; 3. piston.

Mecanismul cu excentric transformă mişcarea de rotaţie în mişcare de translaţie

alternativă. Se foloseşte la acţionarea aparatului de tăiere al cositorilor, la batiul sitelor maşinilor
de condiţionat etc.

Mecanism cu excentric:
1. excentric; 2. bielă.

Mecanismul cu camă transformă mişcarea de rotaţie continuă în mişcare de translaţie.

Mecanismul este ireversibil. Are în componenţă o camă montată pe un arbore şi un tachet
împingător. Se foloseşte la o serie de maşini şi la mecanismul de distribuţie al motoarelor termice.
Mecanismul cu şurub şi piuliţă transformă mişcarea de rotaţie în mişcare de translaţie.
Este ireversibil. Este compus dintr-o piuliţă şi un şurub. Se foloseşte la mecanismul de reglare a
adâncimii de lucru a plugului, la prese de vinificaţie etc. Este un mecanism simplu.

Mecanisme:
a şi b. cu excentric:
1. arbore; 2. camă; 3. tachet;
c. cu şurub şi piuliţă

a b c
Mecanismul cu roată melcată şi şurub fără sfârşit se foloseşte pentru transmiterea
mişcării între doi arbori perpendiculari şi neconcurenţi, realizându-se un mare raport de
demultiplicare. Mişcarea se transmite de la şurub la roată, nu şi invers. Este format dintr-o roată
dinţată melcată angrenată cu un şurub fără sfârşit.

Mecanism cu roată melcată şi şurub fără sfârşit:

1. roată dinţată melcată; 2. şurub fără sfârşit.

Mecanismul cu cremalieră este compus dintr-o cremalieră (o bară prevăzută cu dantură)

angrenată cu o roată dinţată şi transformă mişcarea de rotaţie în mişcare de translaţie şi invers.
Este folosit la unele mecanisme de direcţie.

Mecanism cu cremalieră:
1. cremalieră;
2. roată dinţată.

Mecanismul cu clichet serveşte la transformarea mişcării oscilatorii în jurul unui ax în

mişcare de rotaţie intermitentă. Se foloseşte la unele maşini de împrăştiat gunoi de grajd.

Mecanism cu clichet:
1. clichet; 2. roată dinţată; 3. gheară de acţionare; 4. braţ de
acţionare.

Organe de maşini pentru transmiterea mişcării de rotaţie

Aceste organe de maşini sunt reprezentate prin:

 - transmisii cu roţi de fricţiune;
- transmisii prin curele;
- transmisii cu roţi dinţate;
- transmisii cu lanţuri.
Transmisii cu roţi de fricţiune. Roţile de fricţiune transmit momente de torsiune prin frecare,
prin contactul direct al acestora. Sunt utilizate pentru transmiterea de puteri mici între arbori
apropiaţi iar mişcarea nu se transmite cu precizie. Transmisiile prin fricţiune sunt transmisii
mecanice la care mişcarea de rotaţie şi momentul de torsiune se transmit, de la elementul
conducător la cel condus, prin intermediul forţelor de frecare, ca urmare a apăsării reciproce a
elementelor în contact.
Acestea se întâlnesc: în industria constructoare de maşini; în industria extractivă, uşoară şi
alimentară; în transporturi; în agricultură.
După forma roţilor, aceste transmisii se împart în:
- transmisii cu roţi de fricţiune cilindrice paralele;
- transmisii cu roţi de fricţiune cilindrice perpendiculare;
- transmisii cu roţi de fricţiune conice;
- transmisii cu roată şi tambur.

Transmisii prin roţi de fricţiune

Raportul de transmitere a mişcării – it – se

poate calcula cu relaţia:
it = n1/n2 = D2/D1
în care: n1, n2 – turaţiile roţilor; D1, D2 – diametrele roţilor.
Transmisii prin curele. Aceste organe de maşini transmit momente de torsiune prin
frecarea ce apare dintre roată şi curea. Se foloseşte atunci când distanţa dintre arbori este
mare, mişcarea nu trebuie transmisă cu precizie.
 Tipuri de curele
- plate (a);
- trapezoidale (c, d, e, f);
- rotunde (b);
- dinţate (g, h, i, j, k).

Tipuri de transmisii cu curele: cu axe paralele (a, b, c);

cu axe concurente (e, f); cu axe încrucişate (g, h).

După profilul curelei în secţiune, curelele pot fi:

- rotunde (circulare);
- late (dreptunghiulare);
- trapezoidale.
După modul de aşezare (dispunere) a curelei, aceste transmisii se împart în:
- transmisii cu curea deschisă;
- transmisii cu curea încrucişată;
transmisii cu curea îndoită în unghi.
Curelele sunt realizate din piele, cauciuc şi materiale plastice cu inserţii de rezistenţă din
fibre textile, fibre de sticlă, sârmă, etc.
Transmisii cu roţi dinţate (angrenaje). Aceste organe de maşini sunt utilizate pentru
transmiterea mişcării între doi arbori. Transmiterea mişcării prin roţi dinţate se realizează când
distanţa între arbori este mică, forţa de transmisie este mare iar mişcarea trebuie transmisă cu
precizie.
Caracteristici:
- garantează siguranţa în exploatare la turaţii mari;
- în funcţionare se manifestă zgomot proporţional cu turaţia;
- raportul de transmisie este constant;
- se utilizează la mecanisme de precizie;
- se execută într-o gamă dimensională largă;
- poate transmite o gamă largă de puteri şi de turaţii.
Angrenajele se clasifică după următoarele criterii:
După poziţia roţilor se împart în:
- angrenaje exterioare;
- angrenaje interioare.
După poziţia arborilor se împart în:
- angrenaje cu arbori paraleli şi roţi dinţate cilindrice;
- angrenaje cu arbori concurenţi şi roţi dinţate conice;
- angrenaje încrucişate cu şurub şi roată melcată.
După poziţia dinţilor, roţile dinţate se împart în:
- roţi cu dinţi drepţi;
- roţi cu dinţi înclinaţi;
- roţi cu dinţi curbi.
O roată dinţată este formată din butuc, disc şi dantură. Dantura roţii dinţate este
caracterizată printr-o serie de parametrii reprezentaţi prin profilul şi lungimea dinţilor, înălţimea şi
grosimea dinţilor, pasul, modulul şi numărul de dinţi. Pasul danturii roţii reprezintă distanţa dintre
un plin şi un gol, măsurată pe circumferinţa primitivă (corespunzătoare diametrului primitiv – Dp) şi
se calculează cu relaţia: p = πDp/z
în care Dp- diametrul primitiv sau de divizare;
 z– numărul de dinţi al roţii dinţate.
Modulul reprezintă lungimea ce revine pe
diametrul de divizare pentru un dinte al roţii şi se
calculează cu relaţia:
m = p/π
Raportul de transmitere a mişcării se
calculează cu relaţia:
it = n1/n2=Dp2/Dp1=z2/z1

Tipuri de transmisii cu roţi dinţate

a. roţi cilindrice cu dinţi drepţi; b. roţi
cilindrice cu dinţi înclinaţi;
c. roţi dinţate cilindrice cu dinţi în „V”; d. roti
conice cu dinţi drepţi;
e. roţi dinţate conice cu dinţi înclinaţi; f. roţi
dinţate conice cu dinţi curbi;
g. angrenaj melcat (melc-roată melcată).

- .

Transmisii prin lanţuri. Aceste transmisii se folosesc atunci când distanţa dintre arbori este
mare şi mişcarea trebuie transmisă cu precizie. O astfel de transmisie este formată din lanţ şi roţi
de lanţ (pinioane). Transmiterea mişcării între arbori se realizează prin angrenarea roţilor de lanţ
cu elementele lanţului.
Clasificarea lanţurilor:
a) după construcţie
- lanţuri sudate (pentru ridicat şi transportat);
- lanţuri articulate (pentru transmisii);
b) după destinaţie
- lanţuri de ridicat (sarcini mari şi viteze mici);
- lanţuri de transportat (viteze medii de până la 4 m/s);
- lanţuri de transmisii (viteze mari).
Transmisiile cu lanţ sunt transmisii indirecte cu element intermediar, forţate (alunecarea
relativă = 0). Se utilizează la transportul materialelor, fluxuri mecanizate (automatizate),
transporturi diverse;
Transmisiile cu lanţ moderne (tehnologii execuţie + materiale cu caracteristici mecanice
superioare) asigură performanţe de viteză v = 40 m/s , n =10 000 rot/min.
Sunt utilizate mai multe tipuri de lanţuri din care cele mai reprezentative sunt următoarele:
lanţuri cu eclise, cu zale articulate, cu zale turnate, cu zale ovale, etc.

Tipuri de lanţuri
a. lanţ cu bolţuri şi
role;
b. lanţ cu bucşe
simplă;
c. lanţ de tip role
cu guler;
d. lanţ de tracţiune
(Gall).
 Transmisii
Tipul transmisiei Raportul de transmitere a mişcării
Transmisie cu roţi de fricţiune It = n1/n2 = D2/D1
Transmisie cu curele It = n1/n2 = D2/D1
Transmisie cu roţi dinţate şi lanţuri It = n1/n2=Dp2/Dp1=z2/z1

Organe de maşini pentru mecanismele de cuplare – cuplaje

Cuplajele sunt organe de maşini care au rolul de a prelua şi transmite momentul şi puterea
între doi arbori. Utilizarea cuplajelor evită construcţia unor arbori de lungimi mari şi foarte mari.
Cuplajele sunt organe de maşini folosite ca elemente de legătură între doi arbori aflaţi unul
în prelungirea celuilalt sau sub un anumit unghi. Ele mai realizează:
- amortizarea şocurilor şi vibraţiilor;
- limitarea unor parametrii funcţionali (turaţie, sens de rotaţie, moment de torsiune);
- compensarea abaterilor de coaxialitate.
Mai sunt utilizate şi pentru protecţia contra suprasolicitării organelor antrenate.
Cuplajele se clasifică astfel:
- cuplaje permanente fixe şi mobile (la care legătura între cei doi arbori se întrerupe
numai prin demontarea elementelor de asamblare a cuplajului);
- cuplaje intermitente comandate –ambreiaje- şi automate -de sarcină, de viteză şi de
sens- (la care legătura între cei doi arbori poate fi stabilită sau întreruptă, atât în repaus
cât şi în timpul funcţionării printr-o comandă exterioară fără a demonta cuplajul).
Ca tipuri constructive întâlnim: cuplajele cu flanşă, manşon, în cruce, cu craboţi, cuplaje
cardanice, cu bile, etc., din prima categorie şi ambreiaje mecanice, hidraulice, electromagnetice
precum şi cuplajele de siguranţă, centrifugale şi unisens din a doua categorie.
Cuplajele permanente fixe pot fi realizate sub formă de manşon, flanşe sau discuri.

Cuplaje permanente fixe:

a. cu flanşe:
1. flanşe; 2. arbori;
3. şuruburi;
b. cu discuri:
1 şi 2. arbori;
3. pană; 4. discuri.
 SURSE DE ENERGIE FOLOSITE ÎN UNITǍŢILE DE ALIMENTAŢIE PUBLICǍ ŞI
AGROTURISM

Noţiuni introductive despre energie

Energia reprezintă:
- o formă fundamentală de manifestare a materiei;
- capacitatea unui sistem fizic de a efectua lucru mecanic atunci când are loc o trecere (printr-o
transformare) dintr-o stare a sa, aleasă ca stare de referinţă într-o altă stare, despre care vorbim;
- o funcţie de stare a sistemului fizic pe care-l caracterizează şi este precizată până la o constantă
arbitrară. În raport cu aceasta energia unui sistem poate fi pozitivă, nulă sau negativă.
Energia este denumită după sistemul fizic căreia îi aparţine (de exemplu: energie
hidraulică, energia combustibililor, energie eoliană, energie nucleară, energie de zăcământ etc.)
sau după specificul stării sistemului la care se referă (de exemplu energie de legătură chimică).
Unitatea de măsură este Joule-ul.
1 KWh = 3,6 milioane Jouli (3,6 MJ)
În funcţie de etapele de conversie şi utilizare, pentru realizarea proceselor de producţie în
unităţile de profil, energia are formele următoare:
- surse primare de energie provenite în principal din combustibilii fosili, nucleari şi surse
regenerabile;
- surse intermediare de energie reprezentate prin energia termică, energia electrică,
energia mecanică, energia hidraulică, energia pneumatică, etc;
- surse finale de energie (la utilizator) reprezentate prin energia mecanică, energia
termică, energia luminoasă, etc.
Aceste surse de energie sunt transformate succesiv dintr-o formă în alta până în faza finală
în care sunt folosite pentru un anumit proces de producţie.
Randamentul conversiei energiei reprezintă rapotul dintre cantitatea de energie convertită
şi cantitatea de energie intrată.

Utilizarea energiei electrice în alimentaţie publică şi agroturism

Energia electrică este o formă intermediară de energie care poate fi transformată în alte
forme de energie: mecanică, termică, luminoasă, etc. Energia electrică este folosită pentru
alimentarea consumatorilor din unităţile de alimentaţie publică şi agroturism:
 - acţionarea subansamblelor mobile ale utilajelor tehnologice;
- alimentarea cu apă;
- la instalaţiile de iluminat, încălzit;
- la instalaţiile de condiţionare şi prelucrare a produselor agricole;
- la tehnica de calcul, etc.
Principalele efecte ale curentului electric sunt: efectul electrocaloric, efectul chimic, efectul
magnetic.
Efectul electrocaloric – curentul electric încălzeşte conductorul prin care circulă (pe acest
principiu funcţionează fierul de călcat, becul electric, ciocanul de lipit, etc);
Efectul chimic – constă în dirijarea ionilor din soluţiile conductoare (electroliţi) către
electrozi. Sub acţiunea câmpului electric, la electrozi ionii se neutralizează şi se depun sau produc
diferite reacţii chimice. Fenomenul se numeşte electroliză.
Efectul magnetic – curentul electric generează în jurul conductorului prin care trece un
câmp magnetic.
Redresarea curentului electric se poate realiza:
- curentul alternativ în curent continuu prin intermediul diodelor, a punţilor redresoare;
- curentul continuu în curent alternativ prin intermediul convertoarelor, a grupurilor
comutatrice
Producerea energiei electrice prin metode clasice are loc în centrale electrice, care în
funcţie de energie primară utilizată se împart în:
- centrale termoelectrice;
- centrale hidroelectrice;
- centrale eolianoelectrice.
- centrale nucleare;

Centrale termoelectrice

O centrală electrică reprezintă un complex de instalaţii care transformă o formă primară de

energie, în energie electrică. O centrală termoelectrică reprezintă o uzină unde combustibilul fosil
(cărbune, gaze naturale, păcură) este ars într-un echipament special denumit cazan sau cameră
de ardere, în vederea obţinerii unei cantităţi de energie termică (sub formă de abur sau gaze de
ardere) care este apoi transformată în energie electrică.
Combustibilul (gaze naturale, păcură, deşeuri lemnoase etc.) este ars în cazanul de abur
cu ajutorul aerului de ardere, energia chimică a combustibilului transformându-se astfel în căldură.
Căldura este preluată sub formă de abur care iese din cazan, la presiune şi temperatură ridicate
(ex.: 330 bar, 600ºC). Aburul având aceşti parametrii, şi care urmează a fi destins în turbină, se
numeşte abur viu. În turbină aburul se destinde, imprimând în acelaşi timp o mişcare de rotaţie
rotorului turbinei. După cum reiese din figură, rotorul turbinei este în legătură directă cu rotorul
generatorului, imprimându-i şi acestuia mişcarea de rotaţie. În acest fel, căldura este transformată
în lucru mecanic. La rândul sau, lucrul mecanic este transformat de către generator în energie
electrică. La ieşirea din turbină aburul este apoi trecut printr-un condensator care, prin procedeul
de răcire, preia căldura latentă a aburului, acesta redevenind lichid (condensat), respectiv apă.
Apa este apoi preluată de pompa de condensat şi trimisă către cazan, unde ciclul se reia.

c
Centrală termoelectrică cu abur (după I.
6
a d k l Piroi)[39]
1 2 5
1. căldare (cazan); 2. turbină (motor
Q2
b j termic); 3. condensator;
 4. preîncălzitor; 5. generator electric;
i e
Q 1 +Q2
6. transformator ridicător de tensiune;
h Q1 g
4 3 a. combustibil; b. cenuşă şi zgură; c.
gaze de ardere; d. abur viu; e. abur
f expandat; f, g. apă de răcire; h.
condensat; i. abur de priză pentru preîncălzire; j. apă de alimentare; k. energie mecanică; l.
energie electrică;

Folosirea unei centrale pentru a produce doar un singur tip de energie nu este rentabilă în
foarte multe situaţii, de aceea o centrală termoelectrică se utilizează pentru producerea a cel puţin
încă unui tip de energie, respectiv energie termică şi/sau frig. Acestea sunt aşa numitele centrale
de cogenerare sau trigenerare.
La una din prizele turbinei este extrasă o cantitate de abur care este folosită într-un
schimbător de căldură pentru obţinerea apei fierbinţi, folosită mai departe în alimentarea cu
căldură a diverselor instalaţii industriale.

Centrală de cogenerare

Centrale nuclearoelectrice

Aceste centrale se clasifică în:

- cu reactoare nereproducătoare - LWR şi HWR (U-235);
- cu reactoare reproducătoare - LWR şi HWR (U-238 - Pu-239 şi Th-232 - U-233) funcţionează cu
combustibil nuclear, care poate fi:
- combustibil fisionabil natural - izotopul Uraniu-235; 0,7% în minereul de uraniu;
- combustibil nuclear fertil - izotopul U-238 şi izotopul Thoriu-232; (de exemplu, Uraniu-238 în
proporţie de 99,2% în minereul de uraniu);
- combustibil fisionabil secundar (artificial) - izotopul U-233, rezultat din izotopul Th-232 şi izotopul
Pu-239, obţinut din U-238.
La funcţionarea BWR apa naturală (H2O - chimic pură) din circuitul primar al reactorului
joacă un rol dublu, atât de moderator, cât şi de agent de răcire. În urma fisiunii controlate din zona
activă a reactorului are loc eliberarea unei mari cantităi de căldură care transformă apa din
circuitul primar în abur. Aburul format acţionează direct turbina cu abur, apoi, trecând în
condensator, este condensat din nou în apă. Temperatura apei din circuitul primar este de
aproximativ 300 ºC.

abur

Centrală nuclearo-electrică
abur
(după I. Piroi)[39]
combustibil combustibil generator
de abur
a. reactor cu apă în fierbere - BWR;
reactor reactor b. reactor cu apă sub presiune - PWR.
apã apã

pompã

apã
a) b) Centralele hidroelectrice

Utilizează ca sursă primară energia hidraulică, potenţială şi cinetică a căderilor de apă

naturale sau artificiale.
 Faţă de centralele termoelectrice, centralele hidroelectrice au unele particularităţi diferite şi
anume:
- sunt dependente de înălţimea de cădere, specifică fiecărei amenajări;
- sunt dependente de debitul de apă pe râu variabil în timp;
- sunt dependente ca soluţionare tehnică de configuraţia geografică a zonei şi de geologia ei.
După modul de amplasare al centralelor faţă de sursa de apă există:
- centrale pe firul apei
- centrale cu acumulare:
- centrale cu pompare-acumulare
Centrala hidroelectrică reprezintă ansamblul de construcţii şi instalaţii în care energia
hidraulică este transformată în energie electrică.

Hidrocentrală (după I. Piroi)[39]

1. lacul de acumulare;
2. baraj;
3. conducte forţate;
4. centrala hidroelectrică;
5. turbină hidraulică.

Centralele hidroelectrice (CHE) utilizează ca sursă primară

energia hidraulică, potenţială şi cinetică a căderilor de apă naturale sau artificiale.
CHE pe firul apei este caracterizată de amplasarea acesteia chiar în albia râului, în
imediata apropiere a barajului, cu care poate fi combinată constructiv (se folosesc în special pe
cursuri de apa cu debite mari);
CHE în derivaţie: apele râului sunt derivate pe un traseu care are o pantă mai mică decât
panta naturală a râului iar înălţimea totală a amenajării este suma dintre câştigul de înălţime
obţinut pe traseul amenajat şi înălţimea barajului.

Schema de amenajare a centralelor

hidroelectrice pe firul apei
1. barajul;
2. sala maşinilor;
2a- în corpul barajului;
2b- la piciorul barajului în ax;
2c- la extremităţile barajului

Schema CHE în derivaţie cu ridicarea nivelului

amonte:
1. aducţiunea;
2. barajul;
3. castel de echilibru;
4. turbina;
5. conductă forţată; 6. canalul de fugă

Reţele electrice
 Reţeaua de producere, transport şi distribuţie cuprinde următoarele elemente:
-generatoare sincrone de curent alternativ trifazat;
-transformatoare ridicătoare de tensiune;
-liniile electrice de înaltă tensiune (110, 220, 400, 750 KV);
-transformatoare zonale coborâtoare de tensiune;
-liniile electrice de tensiune medie (10, 15, 20 KV);
-transformatoare coborâtoare de tensiune, de alimentare;
-reţeaua de distribuţie la consumatori (220, 380 V).

Schema producerii, transportului şi distribuţiei energiei electrice.

1. generator; 2. transformator ridicător de tensiune; 3. transformator zonal, coborâtor de
tensiune; 4. transformator de alimentare, coborâtor de tensiune; 5. consumator electric
(motor electric trifazat); 6. consumator electric monofazat.

În timpul transportului energiei electrice se înregistrează pierderi datorate efectului termic la

trecerea curentului prin conductor. Căldura produsă la trecerea curentului electric printr-un
conductor se exprimă prin relaţia: Q = I2 R t, (J)
în care: I = intensitatea curentului electric (A);
R = rezistenţa electrică a conductorului (Ω);
R=ρ L/S (Ω)
ρ = rezistivitatea materialului din care este fabricat conductorul;
L = lungimea conductorului (m);
S = aria secţiunii conductorului (mm2);
t= timpul (s).
Pentru ca pierderile de energie electrică să fie cât mai mici trebuie ca intensitatea curentului
să fie cât mai mică. Astfel, la aceeaşi putere pentru ca intensitatea curentului să fie mică trebuie
ca valoarea tensiunii să fie mare. Puterea curentului electric reprezintă produsul dintre intensitate
şi tensiune şi este dată de relaţia:
P = I U, (KVA)
în care: U = tensiunea curentului electric.
Pentru pierderi minime de energie este nevoie ca transportul să se facă la tensiuni mari.
Obţinerea energiei electrice din alte surse de
energie
a. C-sursă de căldură;
T-turbină;
A-alternator;
SF-sursa de frig;
E-electricitate.
c. PAV-presiunea apei sau vântului;
d. T-turbina; A-alternator;
C-convertor static de putere;
E-electricitate.
c. RS-radiaţia solară;
PF-panouri fotovoltaice;
C-convertor static de putere;
E-electricitate.
 Transformatoarele electrice de curent alternativ sunt aparate statice care modifică
valorile mărimilor electrice (tensiunea şi intensitatea) dintr-un circuit electric şi care funcţionează
pe principiul inducţiei electromagnetice.
Ele pot fi:
-monofazice;
-trifazice.
Raportul de transformare este dat de relaţia:
U I n
K = 1  2  s1
U 2 I1 ns 2
Transformatoarele electrice pot fi:
-ridicătoare de tensiune (ns1 < ns2);
-coborâtoare de tensiune (ns1 > ns2).

Schema unui transformator electric

1. miez magnetic;
2. înfăşurare primară;
3. înfăşurare secundară
ns1. numărul de spire al înfăşurării primare;
ns2. numărul de spire al înfăşurării secundare.

Un post de transformare cuprinde transformatorul, aparatele de măsură şi siguranţele.

Grupurile electrogene reprezintă surse independente de energie electrică alcătuite dintr-

un generator electric rotativ, acţionat de un motor cu ardere internă şi pot fi utilizate pentru cazurile
de rezervă pentru alimentarea unor consumatori vitali pe timpul întreruperii alimentării de la reţea
sau pentru utilaje folosite sezonier în locurile unde nu există o reţea permanentă de alimentare.

Maşini electrice

Maşinile electrice produc şi utilizează energia electrică pentru alimentarea unor

consumatori electrici sau acţionarea unor dispozitive de lucru. Maşinile electrice se împart în:
a. maşini electrice de curent alternativ
-sincrone;
-asincrone;
b. maşini electrice de curent continuu.
Generatoarele sincrone de curent electric alternativ trifazat sunt maşini rotative care
transformă energia mecanică în energie electrică. Generatorul electric este format dintr-un
inductor şi un indus. El funcţionează pe baza principiului inducţiei electromagnetice, potrivit căruia
într-un conductor electric supus acţiunii unui câmp magnetic variabil, se induce o tensiune
electromotoare. Variaţia câmpului magnetic poate fi provocată fie prin mişcarea inductorului fie a
indusului.
În practică sunt utilizate:
-generatoare electrice cu rotor indus;
-generatoare electrice cu stator indus.
Tensiunea electromotoare indusă se calculează cu relaţia:
E = B l v, (V)
în care: B = inducţia electromagnetică;
l = lungimea conductorului electric;
v = viteza periferică a conductorului electric.

Schema generatorului sincron trifazat cu rotor inductor

1. rotor; 2. stator; 3. inele colectoare; 4. înfăşurări
statorice (faze); 5. înfăşurări rotorice;
 A,B,C. începuturi de faze statorice; x,y,z. sfârşituri de faze statorice.

Frecvenţa curentului electric (f) se calculează cu relaţia:

np
F= , (Hz)
60
în care: n = turaţia rotorului
60 f 60x50
n= = = 1500 rot/min;
p 2
p = numărul de perechi de poli a unei înfăşurări induse;
Frecvenţa curentului electric alternativ indus este proporţională cu turaţia rotorului şi cu
numărul de perechi de poli ai unei înfăşurări induse. Frecvenţa curentului electric alternativ are o
valoare standardizată (f = 50 Hz) şi de aici rezultă că turaţia generatorului trebuie să fie menţinută
constantă.
Pentru producerea inducţiei magnetice, în practică se utilizează inductorul electromagnetic,
prevăzut cu miez magnetic şi înfăşurare de excitaţie, alimentată cu curent continuu. După modul
de alimentare pot fi:
-generatoare electrice cu excitaţie independentă (separată);
-generatoare cu autoexcitaţie (alimentate cu curent de la bornele indusului, după ce curentul
alternativ a fost redresat în curent continuu).

Generatorul sincron de curent alternativ trifazat, cu rotor indus, cu autoexcitaţie este

format dintr-un stator (inductor) şi rotor (indus).
Statorul este prevăzut cu o carcasă care are la interior mai multe piese polare peste care
se aplică bobinajele, legate între ele, formând înfăşurarea de excitaţie. Această înfăşurare este
alimentată cu curent continuu obţinut prin redresarea unei părţi din curentul alternativ.
Rotorul este alcătuit dintr-un arbore, miez din tole de oţel electrotehnic şi cele trei înfăşurări
rotorice induse. Pe rotor sunt amplasate patru inele colectoare, cu perii. Fiecare înfăşurare este
legată cu un capăt la un inel colector. Celelalte capete ale înfăşurărilor, rămase libere sunt legate
între ele şi prinse la cel de-al patrulea inel colector. Pentru funcţionarea generatorului este nevoie
de acţionare prin intermediul unui motor.
Generatorul sincron de curent alternativ trifazat, cu stator indus şi excitaţie separată.
Rotorul (inductorul) generatorului este format dintr-un arbore de antrenare pe care sunt
amplasate mai multe perechi de poli. Bobinele polilor electromagnetici sunt legate între ele
formând înfăşurarea de excitaţie, alimentată cu curent continuu produs de un generator de curent
continuu (echipament anex), denumit şi excitatrice.
Statorul (indusul) este prevăzut cu o carcasă care are la interior un miez din tole de oţel în
a cărui degajări sunt amplasate cele trei înfăşurări induse.
Motoarele electrice sunt maşini electrice care transformă energia electrică în energie
mecanică.
Cele mai răspândite motoare sunt cele de curent alternativ, asincrone trifazice folosite
pentru acţionarea la staţionar a unor utilaje tehnologice din fermele agroturistice. Pentru puteri
mici exista şi motoarele monofazice de curent alternativ folosite la consumatori electrici precum
aerotermele, ventilatoarele, aspiratoare, râşniţe de cafea, mixer de bucătărie, storcător de fructe,
maşini de spălat rufe, instalaţii de climatizare din unităţile de alimentaţie publică. Cele mai utilizate
motoare sunt cele de curent alternativ trifazat, asincrone, datorită simplităţii constructive şi
fiabilităţii ridicate.
Motoarele electrice, asincrone, trifazate sunt formate dintr-un stator şi un rotor. Statorul
acestor motoare produce câmpul magnetic învârtitor. Este format dintr-o carcasă prevăzută la
interior cu un miez din tole de oţel în a cărui degajări sunt dispuse cele trei înfăşurări inductoare.
Capetele înfăşurărilor sunt scoase la cutia de borne.
Rotorul bobinat este format dintr-un arbore care prezintă în partea centrală un miez de oţel
şi înfăşurările rotorice. Trei capete ale înfăşurărilor sunt scurtcircuitate iar celelalte legate la inelele
cu perii colectoare.
 Rotorul în scurtcircuit este alcătuit dintr-un arbore, miezul de oţel şi înfăşurările rotorice
scurtcircuitate la ambele capete prin două inele de contact.
Funcţionare. Statorul este alimentat de la reţea cu curent alternativ trifazat care va produce
în înfăşurările statorice un câmp magnetic învârtitor care se va roti cu turaţia:
f
ns = 60 , (rot / min)
p
Acest câmp magnetic va induce în înfăşurările rotorice un curent electric care va produce
un câmp magnetic. Interacţiunea dintre cele două câmpuri magnetice va determina apariţia unei
forţe electromotoare ce pune în mişcare rotorul. Acesta tinde să se rotească cu aceeaşi turaţie cu
al câmpului magnetic învârtitor, dar rămâne în urmă. Acest fenomen se numeşte alunecare iar
motorul electric se numeşte asincron, pentru că turaţia rotorului este mai mică decât turaţia
câmpului magnetic învârtitor (alunecarea are valori de 2–8 %).
Schema motorului asincron
trifazat cu colector cu inele
(cu rotor bobinat)
1. înfăşurarea statorului;
2. înfăşurarea rotorului; 3. inele
colectoare; 4. perii colectoare;
S,R,T. faze; A,B,C, x,y,z. borne
statorice.

Receptoarele electrice cum sunt motoarele electrice, consumă în afară de energie electrică
activă şi o energie suplimentară denumită energie reactivă necesară pentru magnetizarea internă.
Energia reactivă provoacă o defazare reprezentată prin unghiul de defazaj φ. Această defazare
este cu atât mai mare cu cât cererea de energie reactivă este mai mare. Puterea activă este: P=U
I cosφ; Puterea reactivă este: Q=U I sinφ. Relaţia care dă factorul de putere este următoarea:
Cosφ=P/S în care P-puterea electrică activă; S-puterea electrică aparentă.

Schema legării în stea la reţeaua electrică

Ul = tensiunea de linie;
Uf = tensiunea de fază.

Legarea la reţeaua electrică a motoarelor electrice

asincrone, trifazate, se face în funcţie de tensiunea de linie a reţelei electrice şi de tensiunea pe
care o suportă înfăşurările statorice. Motoarele electrice se pot lega la reţeaua electrică, în stea şi
în triunghi.
La legarea în stea Uf = Ul / 3 iar la legarea în triunghi Uf = Ul.
Motorul electric este prevăzut cu o plăcuţă indicatoare unde se precizează modul de
conectare la reţea şi tensiunea pe care o poate suporta o înfăşurare statorică (ex :Y/Δ ►220/380
V).
Motorul asincron este folosit în acţionările cu turaţie constantă. Ele formează cea mai mare
categorie de consumatori de energie electrică din sistemul energetic, fiind utilizate în toate
domeniile de activitate.
Valoarea cea mai mică indică tensiunea înfăşurărilor. În cazul în care aceasta este egală cu
tensiunea de linie, înfăşurările se conectează în triunghi. Această conexiune presupune legarea
începutului unei înfăşurări cu sfârşitul înfăşurării alăturate, obţinându-se trei noduri a câte două
capete la care se conectează câte una din cele trei faze ale sistemului de alimentare.

Schema legării în triunghi la reţeaua electrică

R, S, T – fazele reţelei; A, B, C şi x, y, z – capetele
înfăşurărilor statorice.
 Valoarea cea mai mare indică tensiunea de linie a sistemului de alimentare, pentru care
înfăşurările motorului se conectează în stea. Conexiunea în stea se obţine legând împreună
sfârşiturile înfăşurărilor iar începuturile rămase libere se leagă la fazele sistemului de alimentare.
La această conexiune între fiecare fază a sistemului de alimentare şi punctul comun al sfârşiturilor
de fază ce reprezintă nulul motorului este aplicată tensiunea de fază.
Cele mai utilizate metode de pornire a motoarelor electrice asincrone, trifazate sunt: 1.
pornirea prin conectare directă; 2. pornirea în stea – triunghi; 3. pornirea cu reostat.
Pornirea prin conectare directă la reţeaua de alimentare se face atunci când motorul are o
putere mai mică de 4 kW-222V sau 5 kW-380 V.
Pornirea motorului cu rotorul în scurt circuit se realizează prin folosirea comutatorului stea –
triunghi şi are drept scop reducerea curentului de pornire prin micşorarea tensiunii de alimentare
pe faza statorului. În momentul pornirii motorul se conectează la reţea cu fazele legate în stea iar
apoi se face comutarea în triunghi. Se aplică la motoarele care pot funcţiona conectate la reţea în
triunghi cu puteri de până la 100 kW;
Pornirea motorului bobinat se face prin intermediul unui reostat trifazat care se leagă în
serie cu bobinajul rotorului. Astfel se diminuează curentul de pornire în condiţiile unui cuplu ridicat.
Se foloseşte pentru motoare cu puteri mai mari de 100 Kw.
Protecţia împotriva tensiunii nule şi evitarea pornirii de la sine la revenirea la tensiune
normală, la întreruperea alimentării cu energie electrică a unui motor electric se realizează prin
intermediul unui contactor electromagnetic.
Protecţia împotriva curenţilor de suprasarcină se realizează prin intermediul unor relee
termice care întrerup automat circuitul electric de alimentare. Suprasarcina motorului electric
reprezintă depăşirea pentru o perioadă mare de timp a sarcinii normale a motorului, respectiv a
curentului. În practică există aparate combinate care să fie prevăzute cu un contactor şi cu releu.

Energia termică şi transformarea ei în energie mecanică prin intermediul motoarelor

termice cu ardere internă, în 4 timpi

Motoarele sunt maşini de forţă care transformă o energie oarecare în energie mecanică, în
scopul efectuării unui lucru mecanic util. În cazul motorului termic, energia termică este
transformată în energie mecanică.
Motoarele termice cu ardere internă se clasifică după următoarele principale criterii:
a) după procedeul de aprindere a combustibilului:
-motoare cu aprindere prin scânteie – MAS;
-motoare cu aprindere prin comprimare – MAC.
b) după procedeul de admisie:
-motor cu admisie normală;
-motor cu admisie forţată.
c) după modul de realizare a ciclului sau numărul de rotaţii ale arborelui cotit în care se
realizează ciclul motor:
-motor în 2 timpi – la care ciclul de funcţionare se realizează la două curse ale
pistonului, respectiv o rotaţie a arborelui cotit;
-motor în 4 timpi – la care ciclul de funcţionare se realizează la patru curse ale
pistonului, respectiv două rotaţii ale arborelui cotit.
d) după natura agentului de răcire:
-motor răcit cu lichid;
-motor răcit cu aer.
e) după numărul de cilindrii:
-motor monocilindric;
-motor policilindric.
În timpul funcţionării, pistonul se deplasează între două poziţii limită denumite puncte
moarte, care reprezintă punctele în care viteza pistonului este zero.
 Punctul mort interior, PMI, reprezintă poziţia pistonului care corespunde volumului minim
ocupat de fluidul motor în cilindru.
Punctul mort exterior, PME, reprezintă poziţia pistonului care corespunde volumului maxim
ocupat de fluidul motor în cilindru.
Cursa pistonului, S, reprezintă spaţiul parcurs de piston între cele două puncte moarte ale
pistonului şi se măsoară în milimetri.
Alezajul, D, reprezintă diametrul interior al cilindrului motorului, măsurat în milimetri.
Cilindreea unitară, VS, reprezintă volumul generat prin deplasarea pistonului în cursa S şi
se calculează cu relaţia:
D 2
VS = 10 6 S , (dm3; l)
4
Cilindreea totală sau capacitatea cilindrică, Vt, reprezintă suma cilindreelor tuturor cilindrilor
motorului şi se calculează cu relaţia:
Vt = z Vs, (dm3; l)
în care: z – numărul de cilindrii ai motorului.
Volumul camerei de ardere, Vc, reprezintă volumul minim ocupat de fluidul motor când
pistonul se află la PMI.
Volumul cilindrului, Va, reprezintă volumul maxim ocupat de fluidul motor în interiorul
cilindrului când pistonul se află la PME şi se calculează cu relaţia:
Va = VS + Vc, (dm3; l)
Raportul de comprimare, , reprezintă raportul dintre volumul de admisie şi volumul camerei
de ardere:
V V  VS V
= a  c  1 S ,
Vc Vc Vc
Raportul de comprimare are valori diferite pentru cele două principale tipuri de motoare,
astfel  = 6 – 9 (12 ) pentru MAS şi  = 16 – 22 (24) pentru MAC. Unghiul de rotaţie al arborelui
cotit, RAC, reprezintă unghiul făcut de manivelă cu axa cilindrului.
Ciclul motor reprezintă succesiunea proceselor termice care se repetă periodic în cilindrul
motorului. Ciclul motor al unui motor cu ardere internă cuprinde următoarele procese termice:
admisia, comprimarea, arderea, destinderea (detenta) şi evacuarea. Cursele pistonului în care
se realizează ciclul motor se mai numesc şi timpi de funcţionare. La motoarele în patru timpi,
procesele termice, cu excepţia arderii coincid aproximativ curselor pistonului, de aici denumirile
corespunzătoare pentru cele patru curse sau timpi. Procesul de ardere se efectuează parţial în
cursa de comprimare ( 1/3) şi parţial în cursa de destindere ( 2/3).
MAS
Procedeul
de aprindere MAC

Admisie
normală
Procedeul
de admisie Admisie
forţată
MTOARE
TERMICE
2 timpi
Ciclul motor
4 timpi

directă
 Procedeul
de răcire indirectă

monocilindrice
Numărul de
cilindrii
policilindrice

În linie
Poziţia
cilindrilor
În “V”

În stea

Clasificarea motoarelor termice

Ciclul motor comportă următoarele faze:

timpul 1 – pistonul se deplasează de la PMI la PME iar prin deschiderea supapei de admisie, în
cilindru este aspirat aer proaspăt (la MAC) şi respectiv amestec carburant (la MAS). Acest timp se
numeşte admisie.
timpul 2 – pistonul se deplasează de la PME la PMI, ambele supape sunt închise şi are loc
comprimarea aerului (la MAC) respectiv comprimarea amestecului carburant (la MAS). La sfârşitul
acestei faze este introdus combustibilul în interiorul cilindrului (la MAC), respectiv producerea
scânteii electrice (la MAS). Acest timp este denumit comprimare.
timpul 3 – Prin arderea combustibilului rezultă gazele de ardere, care în destinderea lor, imprimă
pistonului o mişcare de la PMI la PME. Aceasta este singura fază în care se produce lucru
mecanic util. La această fază ambele supape sunt închise. Acest timp este denumit detentă.
timpul 4 – pistonul se deplasează de la PME la PMI, iar prin deschiderea supapei de evacuare,
gazele de ardere sunt evacuate în atmosferă. Acest timp se numeşte evacuarea.

Schema de principiu a unui motor monocilindric

1. blocul-carter; 2.chiulasa; 3. piston; 4. bielă; 5. arbore
motor; 6. volanta; 7. supapa de evacuare; 8. supapa de
admisie; pmi – punct mort interior; pme – punct mort
exterior; s – cursa pistonului

Motor

Mecanisme
 Distribuţie

MOTOR Alimentare
TERMIC

Ungere

Sisteme Răcire

Supraalimentare

Aprindere

Componenţa unui motor termic

Motorul termic cu ardere internă este format din mecanisme şi sisteme, reprezentate prin:
- mecanismul motor sau mecanismul bielă-manivelă;
- mecanismul de distribuţie a gazelor;
- sistemul de alimentare;
- sistemul de ungere;
- sistemul de răcire;
- sistemul de supraalimentare;
- sistemul de aprindere (la MAS).
Mecanismul motor asigură spaţiul necesar desfăşurării proceselor de lucru ale motorului,
contribuind la transformarea căldurii rezultată prin arderea combustibilului în lucru mecanic util şi
la transformarea mişcării rectilinii alternative a pistoanelor în mişcare de rotaţie continuă la
arborele cotit.Mecanismul motor este din părţi fixe şi părţi mobile. Părţile fixe ale mecanismului
motor sunt: blocul carter (suportul de prindere a componentelor motorului), cilindrii motorului
(asigură spaţiul necesar proceselor de lucru ale motorului) şi chiulasa (etanşarea cilindrilor la
partea superioară).
Părţile mobile ale mecanismului motor sunt: grupa piston (pistonul propriu zis, segmenţii şi
axul pistonului - asigură etanşarea cilindrului şi permite evoluţia fluidului motor în cilindru), biela
(realizează legătura între piston şi arborele motor), arborele motor (cumulează energia mecanică
obţinută în cilindrii motorului şi o cedează mecanismelor şi sistemelor auxiliare sub formă de
mişcare de rotaţie) şi volanta (uniformizează mişcarea de rotaţie a arborelui motor şi permite
pornirea motorului).
Mecanismul de distribuţie a gazelor comandă închiderea şi deschiderea orificiilor de
admisie şi evacuare în vederea schimbului de gaze cu exteriorul, la momente precis determinate
de timp şi în ordinea de funcţionare a motorului. Este format din: galerii de admisie şi evacuare şi
un mecanism de comandă (la distribuţia superioară acesta cuprinde următoarele elemente: arbore
cu came, tacheţii, tijele împingătoare, culbutorii, axul culbutorilor, supapele de admisie, supapele
de evacuare şi transmisia).
Arborele cu came comandă deschiderea supapelor de admisie şi de evacuare.
Tacheţii primesc mişcarea de la camele arborelui şi împreună cu acestea transformă
mişcarea de rotaţie în mişcare rectilinie alternativă.
Tijele împingătoare transmit mişcarea primită de la tacheţi către culbutori.
 Mecanismul de distribuţie cu comandă superioară
1. arbore cu came ; 2. tachet ; 3. tijă împingătoare; 4. culbutor; 5. ax
culbutor; 6. supapă; 7. ghid de supapă; 8. arc de supapă.

Culbutorii acţionează asupra supapelor în vederea deschiderii

orificiilor de admisie şi de evacuare.
Supapele realizează închiderea şi deschiderea orificiilor de admisie
şi de evacuare.
Arcurile pentru supape realizează închiderea orificiilor acţionând
asupra supapelor.
Sistemul de alimentare al motoarelor termice cu aprindere prin
comprimare păstrează o anumită cantitate de combustibil în imediata
apropiere a motorului, filtrează componentele amestecului carburant pe care le introduce în
cilindrii motorului la momente precis determinate de timp şi în ordinea de funcţionare a motorului.
Sistemul de alimentare este format din filtru de aer, galerie de admisie şi elementele
circuitului de combustibil: rezervor, pompă de alimentare, filtre de combustibil, pompă de injecţie,
regulator de turaţie, injectoare, conducte de joasă şi de înaltă presiune, conducte de retur a
surplusului de motorină.
Rezervorul stochează cantitatea necesară de combustibil pentru funcţionarea motorului.
Pompa de alimentare asigură trecerea combustibilului din rezervor la pompa de injecţie,
învingând rezistenţa opusă de filtrele de combustibil.
Filtrele de combustibil şi de aer asigură curăţarea componentelor amestecului carburant, de
impurităţi.

Schema sistemului de alimentare cu motorină

1. rezervor de motorină; 2. robinet de trecere;
3. pompă de alimentare; 4. filtru grosier de
motorină; 5. filtru fin de motorină; 6. pompă
de injecţie; 7. regulator de turaţie;
8. injectoare; 9. conducte de joasă presiune;
10. conducte de înaltă presiune;
11. conductă de retur a surplusului de
motorină de la pompa de injecţie;
12. conductă de retur a surplusului de
motorină de la injectoare.

Sistemul de ungere al motoarelor termice cu ardere internă asigură o peliculă de lubrifiant

între suprafeţele aflate în contact ale unor subansamble mobile cu scopul reducerii frecării şi
uzurii, contribuind în acelaşi timp la răcirea şi spălarea pieselor cu care vine în contact lubrifiantul.
Pompa de injecţie asigură presiunea de injecţie a combustibilului şi dozează cantitatea de
combustibil în funcţie de sarcina motorului. Injectorul pulverizează combustibilul în interiorul
cilindrului.
Regulatorul de turaţie are rolul de a menţine turaţia constantă a motorului indiferent de
sarcina acestuia prin modificarea debitului de motorină.

Schema sistemului de ungere mixtă

1. baia de ulei; 2. pompa de ulei; 3. filtrul de ulei;
4. radiatorul de ulei; 5. rampa principală de ungere;
6. canale verticale pentru ulei; 7. rampa culbutorilor (axul
culbutorilor).

Cel mai răspândit tip de sistem este cel cu ungere

mixtă, care cuprinde următoarele elemente: baia de ulei,
pompa de ulei, filtrul de ulei, radiatorul de ulei, canalele şi conductele pentru ulei.
Baia de ulei stochează cantitatea de ulei necesară pentru ungerea motorului.
Pompa de ulei asigură presiunea necesară şi circulaţia lubrifiantului în sistem.
Filtrul de ulei realizează curăţarea lubrifiantului de impurităţile rezultate în urma frecării.
Radiatorul de ulei asigură schimbul de căldură cu mediul ambiant.
La acest sistem o parte din piese se ung prin presiune (lagărele paliere şi manetoane ale arborelui
motor, lagărele paliere ale arborelui cu came şi culbutori) iar altă parte prin stropire (supapele,
tijele împingătoare, tacheţii şi camele).
Sistemul de răcire al motoarelor termice cu ardere internă asigură răcirea pieselor
motorului care se încălzesc datorită arderii combustibilului în interiorul cilindrului (cilindrii, pistoane
şi chiulasă), menţinând o temperatură optimă de funcţionare. Cel mai răspândit sistem este cel cu
răcire indirectă (căldura este preluată de un lichid şi apoi cedată mediului ambiant), cu circulaţie
forţată şi cu termostat. Părţile componente principale ale acestui sistem de răcire sunt
următoarele: radiatorul de apă, ventilatorul, pompa de apă, termostatul, cămaşa de răcire a
cilindrilor şi cămaşa de răcire a chiulasei.

Schema sistemului de răcire indirectă cu circulaţie forţată şi

cu termostat.
1. cămaşă de răcire a chiulasei;2. cămaşă de răcire a
cilindrilor; 3. radiator de apă; 4. ventilator;
5. pompă de apă; 6. termostat.

Radiatorul de apă stochează cantitatea necesară de lichid

utilizată pentru răcirea motorului şi realizează schimbul de
căldură cu mediul ambiant.
Ventilatorul realizează intensificarea răcirii, absorbind un curent de aer prin miezul
radiatorului.
Pompa de apă asigură circulaţia forţată a lichidului de răcire în sistem.
Termostatul menţine constantă temperatura lichidului.
Cămăşile de răcire sunt spaţii necesare pentru circulaţia lichidului, practicate în blocul
cilindrilor şi în chiulasă.
Supraalimentarea motoarelor termice cu ardere internă permite introducerea unei cantităţi
suplimentare de aer în cilindrii motorului, injecţia şi arderea completă a unei cantităţi suplimentare
de combustibil, în vederea creşterii puterii motorului.
Sistemul de supraalimentare este format din următoarele elemente: turbină, suflantă, ax
turbosuflantă, galerie de admisie şi galerie de evacuare.
Turbina transformă energia gazelor de evacuare ale motorului în energie mecanică sub
formă de mişcare de rotaţie.
Suflanta are rolul de a antrena aerul din atmosferă către interiorul cilindrului, fiind acţionată
de turbină.

Schema sistemului de supraalimentare cu turbosuflantă

1. suflantă; 2. axul turbosuflantei; 3. turbina;
4. filtru aer; 5. colector admisie;
6. colector evacuare.

Sistemul de aprindere are rolul de a realiza scânteia

electrică necesară aprinderii amestecului carburant, la
momente precis determinate de timp şi în ordinea de funcţionare a motorului de tip MAS. Cel mai
răspândit tip de sistem de aprindere este cel cu baterie şi transformator care cuprinde următoarele
părţi componente: bateria de acumulatori, transformatorul, coloana ruptor-distribuitor,
condensatorul, bujiile, conductorii electrici de joasă şi înaltă tensiune.
 Schema sistemului de aprindere cu baterie şi
transformator.
1. bateria de acumulatoare; 2. contactul cu cheie;
3. bobina de inducţie; 3.a. înfăşurare primară;
3.b.miez magnetic; 3.c. înfăşurare secundară;
4. condensator; 5. ruptor - distribuitor; 5.a. inel cu
came exterioare; 5.b. ciocănel; 5.c. nicovală;
5.d. rotor; 5.e. capac distribuitor; 6. bujii;
7. conductori electrici de înaltă tensiune;
8. conductori electrici de joasă tensiune.

Bateria de acumulatori reprezintă sursa de curent de joasă tensiune.

Transformatorul realizează transformarea curentului de joasă tensiune în curent de înaltă
tensiune.
Coloana ruptor-distribuitor realizează întreruperea curentului de joasă tensiune şi
distribuirea către bujii a curentului de înaltă tensiune.
Condensatorul captează curenţii de autoinducţie care tind să distrugă ruptorul.
Bujia realizează scânteia electrică necesară aprinderii amestecului carburant.

UTILAJE TEHNOLOGICE COMUNE UNITǍŢILOR DE ALIMENTAŢIE PUBLICǍ ŞI

AGROTURISM

Utilajele tehnologice, în funcţie de procesul executat se împart în mai multe categorii, după
cum urmează (orientativ se dau exemple la fiecare grupă):
1. Utilaje tehnologice pentru prelucrarea termică: maşină de gătit, cuptor, grătar, cuptor cu
microunde, friteuză, filtru de cafea, cană electrică pentru fiert apă, aparat de prăjit pâine,
sandwich-maker, etc, (vezi subcapitolul prelucrări termice).
2. Utilaje tehnologice pentru păstrarea frigorifică a alimentelor: frigidere, congelatoare,
combine frigorifice, lăzi frigorifice de congelare sau refrigerare, dulap frigorific (vezi subcapitolul
utilaje frigorifice).
3. Utilaje tehnologice pentru prelucrari mecanice: utilaje de mărunţire, amestecare,
separare, spălare (ex. robotul de bucătărie, mixer, maşină de tocat carne, răzătoare, maşină de
feliat, maşină de curăţat cartofi, storcător de fructe, etc).
Această ultimă grupă de utilaje este destinată atât pentru prelucrarea materiilor prime cât şi
pentru prelucrarea semifabricatelor. Sunt prezentate în continuare principale utilaje din această
grupă care intră în doatarea bucătăriilor.
Pentru realizarea acestor operaţiuni sunt utilzate o serie de aparate, utilaje simple care
execută o singură operaţiune sau mai nou se preferă folosirea unor utilaje complexe care execută
mai multe operaţiuni. În acest sens sunt utilizate maşinile universale (roboţii de bucătărie).
Maşina de curăţat cartofi si rădăcinoase este utilizată pentru spălarea şi curăţarea cartofilor
şi a rădăcinoaselor în vederea prelucrării lor termice.
Maşina este formată dintr-un batiu care poate fi executat din fontă sau oţel. Prezintă la
partea superioară pâlnia de alimentare prin care cartofii şi rădăcinoasele sunt introduse în
cilindrul maşinii, căptuşit în interior cu un strat abraziv. La partea inferioară a cilindrului, este
montat un disc abraziv, plasat în interiorul batiului. Sub pâlnia de alimentare se găseşte o ţeavă
pentru racordarea la reţeaua de apă.
 Schema de principiu a unei maşini de curăţat cartof
1.pâlnie de alimentare;
2. corpul maşinii; 3. strat abraziv;
4. disc abraziv; 5. electromotor de acţionare; 6. conductă de
alimentare cu apă; 7. cot de scurgere a apei; 8. uşă
(fereastră) pentru evacuarea cartofilor; 9. mecanism de
acţionare manuală; 10. angrenaj cilindric;
11. angrenaj conic.

Evacuarea apei folosite şi a reziduurilor se face printr-un cot

de scurgere, montat pe peretele cilindrului.
Evacuarea din cilindru a cartofilor şi a rădăcinoaselor curăţate
se face printr-o fereastră cu mâner şi cu un jgheab de alunecare a cartofilor şi a rădăcinoaselor.
Maşina mai este prevăzută cu un mecanism de acţionare manuală pentru cazul defectării
motorului electric sau întreruperii curentului electric. Înainte de începerea operaţiilor de curăţare a
cartofilor şi a rădăcinoaselor, se face proba de funcţionare în gol a maşinii declanşându-se mai întâi
automatul de protecţie împotriva pornirilor accidentale (montat pe unul din pereţii sălii de lucru ), şi
apoi se apasă pe butonul de pornire.
Motorul electric, prin angrenajul cilindric, pune în mişcare de rotaţie discul abraziv, care
antrenează legumele, într-o mişcare de rotaţie izbindu-le alternativ de peretele abraziv şi de discul
abraziv, curăţindu-le.
Apa adusă în permanenţă prin conductă, spală legumele şi evacuează reziduurile
rezultate.
Durata de curăţare a unei încărcaturi de cartofi variază între 2-4 minute. Lucrătorul care
supraveghează trebuie să aibă grijă ca, în momentul când legumele sunt curăţate, să deschidă
fereastra de evacuare şi să golească cilindrul, fără a opri motorul sau admisia apei. După golirea
maşinii, se închide fereastra, se alimentează din nou maşina şi se continua funcţionarea. După
terminarea curăţirii legumelor, se măreşte jetul de apă, se lasă maşina să funcţioneze în gol, până ce
toate resturile de legume au fost evacuate.
În cazul întreruperii curentului electric în timpul lucrului, se cuplează angrenajul conic şi cu
ajutorul mecanismului de acţionare manuală, prin învârtirea manivelei, se pune în mişcare discul
abraziv.
Maşinile universale sunt folosite în laboratoarele de alimentaţie publică sau agroturism, atât
în bucătării cât şi în cofetării.
În funcţie de operaţiile pe care le execută se clasifică astfel:
- robot echipat cu dispozitive de prelucrare materii prime folosite în bucătării;
- robot echipat cu dispozitive de prelucrare necesare în laboratoarele de cofetării;
- robot universal echipat cu dispozitive de prelucrare, necesare atât în bucătării cât şi în
laboratoarele de cofetării.
Din punct de vedere constructiv, roboţii se clasifică astfel:
- robot fix care are o poziţie bine determinată în cadrul locului de muncă;
-robot mobil, care poate fi deplasat.
Robotul este alcătuit dintr-un suport de sprijin (batiu) în care se află amplasat motorul
electric de antrenare. Este prevăzut cu doi arbori (vertical şi orizontal), recipient, dispozitive de
lucru, pârghie pentru schimbarea vitezelor, buton de pornire-oprire, transmisia, pâlnia de
alimentare, mecanism de presare.
Principalele dispozitive de lucru specifice robotului sunt:
-dispozitiv de tocat carne (prin tăiere cu ajutorul cuţitelor), care se fixează la axul orizontal
folosindu-se piuliţa de strângere carcasa maşinii de tocat carne.
-dispozitiv de stors fructe. Dispozitivul de stors fructe este format dintr-o pâlnie, care se
montează cu ajutorul piuliţei, pâlnia fiind prevăzută în interior cu melc conic, care
primeşte mişcarea de rotaţie de la axul maşinii. La partea inferioară a pâlniei se găsesc
orificii prin care se scurg sucurile obţinute. Cojile şi sâmburii se adună în partea cu conicitate
mica, de unde sunt evacuaţi în timp prin deşurubarea pâlniei.
 -dispozitiv de tăiat legume. Dispozitivul de tăiat legume se fixează şi se asigură de
suprafaţa frontală a robotului cu ajutorul piuliţei. Sistemul de transmisie se găseşte în
interiorul carcasei care are în partea superioară montat mecanismul de împingere a
legumelor şi pâlnia de alimentare. Discurile tăietoare se fixează pe ax, iar pentru
schimbarea lor, se deşurubează piuliţele, se ridică carcasa şi se înlocuieşte discul. Discurile
pot fi de diferite forme: disc pentru tăiat legume care are două cuţite dreptunghiulare,
aşezate echidistant de centrul discului şi disc cu cuţite curbe folosit pentru tăiat cartofi, roşii,
castraveţi, etc.
-dispozitiv de spriţat cărnaţi;
-braţul malaxor care se utilizează pentru malaxarea unor aluaturi, amestecuri dense, etc;
-dispozitiv de tip paletă utilizat pentru amestecuri vâscoase;
-telul de bătut pentru obţinerea cremelor;
-etc.
Robotul universal de bucătărie
1.electromotor de acţionare;
2. cuplaj; 3. ax orizontal; 4. lagăr; 5. şi 7. roţi dinţate
conice; 6. ax orizontal exterior; 8. lagăr; 9. ax vertical;
10. tel; 11. suport de susţinere; 12. cuvă;
13. batiu;14. mandrină.

Feliatorul de carne acţionate electric realizează

tăierea preparatelor din carne în felii de diferite grosimi. Au în
componenţă o carcasă cu suporţi de sprijin, dispozitivul de
comandă, cuţitul disc şi apărătoarea.
Bucătăriile din unităţile de alimentaţie publică şi
agroturism sunt dotate cu utilajele prezentate anterior, dar pe
lângă acestea mai sunt folosite o serie de ustensile,
dispozitive şi veselă, după cum urmează:
Furcheta - este realizată din oţel cositorit (pentru scos carnea fiartă din marmite) şi din oţel
inoxidabil cu mâner de lemn (pentru întors fripturile în timpul frigerii lor, cât şi pentru tranşat).
Lingura - pentru sos este executată în două variante: cu căuş lateral şi căuş central.
Lingurile pentru sos sunt confecţionate de obicei din tablă cositorită şi sunt folosite la uns fripturile
cu sos în timpul frigerii cât şi la transvazarea sosurilor din vasele de gătit în farfurii, atunci când se
porţionează preparatele în vederea distribuirii lor.
Strecurătoarea este confecţionată dintr-o plasă de sârmă montată pe o rama
metalică, ce constituie structura de rezistenţă a sitei propriu-zise şi de care este fixat mânerul
strecurătorii.
Sucitorul sau mendeneaua este executata din lemn de fag sau carpen, sub forma unui
cilindru, prevăzut cu două mânere. Acesta este folosit pentru întins aluaturile ce se prepară în
bucătarii, laboratoarele de cofetărie şi patiserie.
Şpaclul este format dintr-o lamă triunghiulară fixată de un mâner de lemn. Este folosită
pentru desprins preparatele din tigăi şi tăvi în timpul prăjirii.
Cuţitele au o mare întrebuinţare în bucătărie, laboratoare de preparate reci,
laboratoare de cofetării şi în unele secţii ale oficiului de distribuţie a preparatelor.
Cuţitul tocător sau de bucătărie are o mare întrebuinţare în bucătarii la mărunţirea cărnii şi a
legumelor. Lungimea lamei variază între 160 mm si 360 mm, în funcţie de operaţia ce urmează a fi
executată.
Cuţitul pentru tranşat este utilizat la tranşat fripturile, jambonul, etc. El este prevăzut
cu o lamă flexibilă şi îngustă cu lungimea între 170 si 350 mm.
Cuţitele pentru zarzavat sunt executate în mai multe variante, lungimea lamei variind
între 20 - 100 mm.
Cuţitul pentru curăţat solzi este prevăzut cu o lamă curbă cu ajutorul căreia se smulg cu
uşurinţă solzii de peşte.
Cuţitul de tăiat caşcaval poate fi prevăzut cu un singur mâner sau cu două mânere.
 În bucătării mai sunt utilizate instrumentele de măsură şi control. În acest sens sunt utilizate
cântarele cu capacităţi de 10-15 kg, mecanice sau electronice pentru verificarea cantitativă a
materiilor prime, pentru cântărirea ingredientelor necesare pentru diferite preparate.Se folosesc
căni gradate de 0,500 l, termometre sondă şi termometre cu alcool, etc.

Utilaje tehnologice pentru prelucrarea mecanică a produselor alimentare

Pentru a obţine produse de calitate, din punct de vedere igienic şi nutritiv, este necesar ca
unităţile de alimentaţie publică şi agroturism să fie dotate cu utilaje performante.
În cadrul procesului de prelucrare este important a se respecta fazele proceselor de
prelucrare, preparare specifică fiecărui produs sau sortiment precum şi evitarea contactului direct
sau indirect între materiile prime sau semifabricate şi cele prelucrate termic sau finite.
Pe măsura posibilităţilor fiecare unitate de agroturism trebuie să aibă în vedere
mecanizarea şi automatizarea proceselor de prelucrare pentru creşterea productivităţii muncii,
reducerea sau chiar evitarea contactului direct între deservent şi aliment, lucru care permite
obţinerea unor produse finite de calitate.
Aceste utilaje pot fi grupate în două categorii principale şi anume:
-utilaje pentru prelucrarea mecanică a produselor alimentare;
-utilaje pentru prelucrarea termică a produselor alimentare.

PRELUCRARE
MECANICĂ

PRELUCRAREA
PRODUSELOR
PRELUCRARE
TERMICĂ

Procedee de prelucrare a produselor alimentare

Pentru prelucrarea mecanică a produselor alimentare în vederea obţinerii unei materii

prime sau produs finit sunt utilizate o serie utilaje, aparate şi ustensile care asigură efectuarea
unor operaţiuni reprezentate prin:
-operaţii de tăiere-feliere a legumelor şi fructelor;
-storsul fructelor în vederea obţinerii sucurilor naturale;
-tocarea cărnii;
-malaxarea unor amestecuri;
-mărunţirea unor produse casante;
-etc.
Utilaje pentru mărunţirea produselor

Mărunţirea produselor reprezintă operaţiunea de fragmentare a acestora prin acţiunea unor

forţe exterioare. Operaţia de mărunţire se utilizează la procesarea materiilor prime, a produselor
intermediare sau finite, cum ar fi măcinarea boabelor, tăierea fructelor, tăierea cărnii, etc. Ea are
denumiri specifice în funcţie de tipul materialului, respectiv:
- sfărâmare, spargere, concasare, dezintegrare, măcinare, tăiere, tocare, zdrobire – pentru
solide;
- emulsionare, pulverizare, omogenizare – pentru lichide;
- dispersare – pentru gaze.
Utilajele de mărunţire se clasifică după modul de realizare a operaţiei în următoarele grupe
principale:
- utilaje de mărunţire prin tăiere;
- utilaje de mărunţire prin frecare (măcinare);
 - utilaje de mărunţire prin lovire;
- utilaje de mărunţire prin concasare.

PRIN TĂIERE

PRIN FRECARE
MĂRUNŢIRE

PRIN LOVIRE

PRIN CONCASARE

Procedee de mărunţire

Utilajele de mărunţire prin tăiere sunt utilizate pentru produsele cu duritate mică (legume,
fructe, carne). Ele se clasifică după următoarele criterii:
a) După forma dispozitivului de tăiere se împart în:
- utilaje cu cuţite plane;
- utilaje cu cuţite disc;
- utilaje cu cuţite seceră;
- utilaje cu cuţite de tip stea.
b) După natura produsului mărunţit se împart în:
- utilaje pentru tăiat legume;
- utilaje pentru tăiat fructe;
- utilaje pentru tăiat carne.
Procesarea legumelor şi fructelor impune realizarea unor forme diverse şi specifice în
cadrul tehnologiei de preparare şi păstrare: cuburi, rondele, felii, etc. Pentru a realiza astfel de
forme, utilajele de tăiat sunt prevăzute cu dispozitive şi accesorii specifice de tip disc cu cuţite,
tambur cu cuţite, accesorii de răzuire.
O maşină de tăiat legume este formată dintr-o carcasă prevăzută la interior cu un dispozitiv
de tăiere (disc, cuţite, ax). Cuţitele sunt montate pe disc la o anumită distanţă pentru a crea spaţiul
de trecere a produsului mărunţit şi de a determina dimensiunile acestuia. Funcţionarea maşinii
constă în antrenarea discului portcuţite în mişcare de rotaţie concomitent cu alimentarea pe la
partea superioară. Discul este antrenat prin intermediul unei transmisii (cu curele) de la un
electromotor.
În general, maşinile de tocat fructe şi legume sunt concepute cu accesorii modulare prin
intermediul cărora se pot realiza mai multe operaţii de procesare a legumelor şi fructelor (tăierea,
răzuirea, pasarea).
Procesarea primară a cărnii în stare proaspătă sau refrigerată se realizează cu maşini de
tocat denumite volfuri, prevăzute cu dispozitive şi accesorii speciale în funcţie de natura
produsului prelucrat (materii prime grase, oase, etc).
Maşina de tocat carne este utilizată pentru transformarea mecanică a produsului în
particule de dimensiuni medii sau mici. Este formată dintr-o carcasă prevăzută cu pâlnie de
alimentare prin intermediul căreia materialul este direcţionat către melcul de dozare iar apoi cel de
comprimare, cuţit şi sită. Mărunţirea se realizează datorită forţelor de tăiere ce apar între cuţit şi
sită. Melcul primeşte produsul cu ajutorul spiralei şi apoi îl presează către zona de tăiere. Cuţitul
se montează pe melc iar acesta primeşte mişcarea prin transmisie de la un electromotor.
O maşină de tocat fin este utilizată pentru obţinerea unor particule de carne, foarte fine.
Este denumită cuter şi realizează pe lângă mărunţirea fină şi operaţiuni de amestecare,
omogenizare. Un cuter este alcătuit dintr-o cuvă, dispozitiv de tăiere cu cuţite în formă de seceră
montate pe un ax orizontal şi mecanismele de acţionare. Cuva este antrenată în mişcare de
rotaţie lucru ce permite alimentarea permanentă a cuţitelor care realizează tăierea.
În cazul utilajelor tehnologice folosite pentru mărunţirea materialelor prin frecare, de tipul
morilor cu cilindrii (valţuri), dimensiunea produsului obţinut depinde de distanţa dintre cilindrii
utilajului.
Utilajele de mărunţire prin frecare (măcinare) sunt întâlnite sub denumirea de valţuri şi sunt
utilizate pentru măcinarea boabelor, extragerea uleiului, etc.
Un valţ cuprinde un sistem de alimentare, una sau două perechi de tăvălugi din fontă cu
sensuri de rotaţie diferite, dispozitive de curăţire (perii), sisteme de acţionare şi orificii de aspiraţie
pentru răcirea valţurilor. Tăvălugii au turaţii diferite ceea ce asigură o rostogolire a materialului şi
apariţia unor forţe de frecare mai mari pe suprafaţa valţurilor. În funcţie de scopul urmărit (frecare,
rupere, strivire), cilindrul poate fi neted, cu dinţi, striat.
Tăvălugii funcţionează în pereche, cu mişcare de rotaţie orizontală şi cu inerţie mare
datorită masei şi dimensiunilor radiale mari ale subansamblelor.
În cazul materialelor moi, se utilizează tăvălugi cu suprafaţa netedă iar în cazul materialelor
cu suprafaţa tare tăvălugi cu suprafaţa striată. În funcţie de varianta construcţivă a utilajului sunt
realizate operaţiuni de strivire laminară, măcinare propriu-zisă, desprinderea unor fracţiuni ale
particulei şi fragmentarea particulelor.
Măcinarea în cazul morilor cu cilindrii se poate realiza atât în regim uscat (morărit, industria
uleiului) cât şi în regim umed (măcinarea malţului, în industria conservelor, în vinificaţie).
Utilajele de mărunţire prin lovire folosesc acţiunea de lovire asupra produsului de către
piese aflate în mişcare (ciocane, cuie, bile, bare, etc). Cele mai folosite utilaje pentru această
operaţiune sunt reprezentate prin moara cu ciocane şi moara cu discuri verticale şi cuie.
Moara cu ciocane este utilizată pentru mărunţirea grosieră sau fină a unor produse care au
un conţinut maxim de 15 % apă. Este formată dintr-o carcasă cu gură de alimentare şi prevăzută
la interior cu un rotor pe care sunt montate articulat barele (ciocanele). Rotorul este antrenat
împreună cu ciocanele în mişcare de rotaţie, determinând lovirea şi mărunţirea produsului. În
urma procesului de lovire, produsul se sparge în particule mici care sunt sortate prin intermediul
unei site care reţine fragmentele de dimensiuni mari ce urmează a fi supuse unei noi mărunţiri.
Pentru mărunţire fină este necesar un număr cât mai mare de ciocănele. Pentru realizarea
mărunţirii este necesară îndeplinirea unei condiţii şi anume(2):
n ≥ 1/2√R
în care: n – este turaţia rotorului, rot/min;
R – reprezintă raza rotorului, în m.
Moara cu discuri verticale şi cuie este formată dintr-o carcasă în interiorul căreia se află
două discuri prevăzute cu cuie. Discurile sunt antrenate în mişcare de rotaţie prin intermediul unui
electromotor. Materialul este introdus prin gura de alimentare, este lovit de către cuie şi proiectat
pe suprafaţa cilindrică de unde cade pe o sită. Refuzul sitei este reluat în circuitul de lovire până
se obţin particule cu diametru mai mic decât diametrul orificiilor sitei.
Utilajele de mărunţire prin concasare sunt utilizate pentru mărunţirea produselor casante
(boabe uscate, sarea, zahărul) şi se caracterizează prin prinderea materialului între două piese
(cilindrii). Cele mai utilizate maşini din această categorie sunt reprezentate prin concasorul cu
cilindrii şi colergangul cu cuvă mobilă.
Concasorul cu cilindrii este alcătuit dintr-o carcasă prevăzută la interior cu doi cilindrii din
care unul fix iar celălalt mobil. Materialul este introdus pe la partea superioară şi este strivit între
cei doi cilindrii. Gradul de mărunţire depinde de distanţa dintre cilindrii care poate fi reglată prin
apropierea sau depărtarea cilindrului fix faţă de cel mobil. În cazul materialelor cu duritate mare se
folosesc cilindrii cu suprafaţa netedă iar pentru materialele cu duritate mică, cilindrii striaţi.
Colergangul cu cuvă mobilă se utilizează pentru mărunţirea fină a unor boabe (cacao) şi
realizează procesul de mărunţire atât prin compresiune cât şi prin frecare. Este alcătuit dintr-o
cuvă antrenată în mişcare de rotaţie iar în interiorul acesteia sunt amplasaţi doi cilindrii care prin
mişcarea de rostogolire produc mărunţirea produsului.
 Utilaje de mărunţire
a. Maşină de tăiat legume: 1. pâlnie de alimentare; 2. carcasă; 3. ax de antrenare; 4. disc;
5. cuţite.
b. Maşină de tocat carne: 1.carcasă; 2. pâlnie de alimentare; 3. melc; 4. cuţit; 5. sită;
6. spirală; 7. electromotor; 8. transmisie;
c. Valţ: 1. carcasă; 2. pâlnie de alimentare; 3. tamburi de alimentare; 4 şi 5. tăvălugi;
6. perii; 7. orificii de aspiraţie;
d. Moara cu ciocane: 1. carcasă; 2. racord de alimentare; 3. rotor; 4. bare (ciocane); 5.sită;
6. jghiab de evacuare;
e. Moara cu discuri verticale: 1. carcasă;
2. disc vertical; 3. cuie; 4. pâlnie de alimentare; 5. ax de antrenare; 6. sită; 7. gură de
evacuare;
f. Concasor: 1. carcasă; 2. gură de alimentare; 3 şi 4. cilindrii; 5. dispozitiv de reglare;
6. gură de evacuare;
g. Colergang: 1. cuvă; 2. cilindrii; 3. ax.

Utilaje de amestecare

Amestecarea reprezintă operaţia prin care se realizează repartizarea uniformă a

particulelor unor materiale, unele printre altele. Prin amestecare se urmăreşte obţinerea unei
distribuţii optime a elementelor constituente, prin reducerea gradienţilor de concentraţie sau/şi de
temperatură.
Amestecurile ca produse finite rezultate pot fi de mai multe tipuri în funcţie de cele două
faze ale amestecului: faza externă sau mediul de dispersie şi faza dispersată (împrăştiată) în
aceasta, respectiv de natură solidă, lichidă şi gazoasă.
Amestecarea ca operaţiune poate fi spontană (specifică fluidelor miscibile între ele) sau
forţată, caz în care este necesară folosirea utilajelor de amestecare.
 Spontană

AMESTECAREA

Forţată (prin
intermediul
utilajelor)
Procedee de amestecare

Operaţia de amestecare este o operaţie cu multiple utilizări în domeniul alimentar.

Eficienţa operaţiei de amestecare cu ajutorul utilajelor are în vedere două aspecte
principale:
- realizarea unui amestec cât mai uniform;
- un consum cât mai redus de energie.
În operaţia de amestecare se disting următoarele efecte:
- efectul de amestecare locală în apropierea organului activ specific al utilajului care
determină crearea unor zone cu viteze diferite ce conduc la deplasarea materialului;
- efectul de amestecare generală, când materialul din apropierea organului activ de lucru
deplasează la rândul său alt material.
Operaţia de amestecare poate fi întâlnită sub următoarele denumiri:
- amestecare (pentru materiale pulverulente sau granulare);
- agitare (pentru lichide);
- malaxare (pentru materialele păstoase).
Factorii care influenţează operaţia de amestecare sunt următorii:
- tipul materialelor folosite la amestecare (starea fizică, raportul cantitativ);
- proprietăţile componentelor (vâscozitatea, solubilitatea, densitatea);
- tipul operaţiei de amestecare (tipul de amestecător, intensitatea amestecării, cantitatea de
produs obţinut, regimul de funcţionare referitor la temperatură, durată, presiune de lucru, puterea
necesară amestecării);
- natura produsului final (vâscozitatea, densitatea acestuia).
Utilajele folosite poartă denumirea operaţiunii: amestecătoare, agitatoare, malaxoare.
Alegerea şi dimensionarea utilajului de amestecare se face în funcţie de proprietăţile
componentelor şi ale produsului obţinut.
Clasificarea utilajelor de amestecare se face după natura produsului amestecat şi se împart
în:
- utilaje pentru amestecarea poduselor lichide;
- utilaje pentru amestecarea produselor pulverulente;
- utilaje pentru amestecarea produselor alimentare plastice.

Pentru produse lichide

UTILAJE DE Pentru produse solide

AMESTECARE
Pentru produse plastice
(păstoase)

Tipuri de utilaje de amestecare

După cerinţele tehnologice care trebuie îndeplinite se clasifică în:

- utilaje de amestecare cu elemente mobile (agitatoare cu palete şi cu braţe, amestecătoare
centrifugale, amestecătoare pentru materiale cu vâscozitate mare, etc);
 - utilaje de amestecare fără elemente mobile (cu injectoare, duze, prin barbotare,
recirculare, etc).
După viteza de amestecare se împart în:
- utilaje pentru amestecare slabă (v = 1-2 m/s);
- utilaje pentru amestecare medie (v = 3-4 m/s);
- utilaje pentru amestecare intensă (v = 5-6 m/s).
În funcţie de rapoartele de asemănare D/d, H/d, h 1/d sunt stabilite valorile constantelor c şi
m pentru cele mai reprezentative utilaje de amestecare (D-este diametrul nominal al recipientului,
d- reprezintă diametrul maxim al traiectoriei circulare descrise de paleta agitatorului, H–este
înălţimea lichidului în recipient, h1–este distanţa dintre paleta inferioară şi fundul recipientului).
Utilaje pentru amestecarea produselor lichide. La amestecătoarele care procesează
lichide cu vâscozitate mică (după Roşca A), puterea necesară agitării se calculează pornind de la
forţa necesară pentru învingerea rezistenţei fluidului:
Fp = cf . vp/2 . ρ . App (N)
în care:cf – reprezintă coeficientul de rezistenţă;
vp – viteza periferică de deplasare a paletei prin fluid, (m/s);
ρ – densitatea lichidului, (kg/m3);
App – aria proiecţiei paletei în mişcare de rotaţie pe plan perpendicular pe direcţia de
mişcare, (m2).
Operaţia de amestecare pentru lichide se poate realiza pe cale:
-pneumatică;
-mecanică;
-hidraulică.
Amestecarea pneumatică constă în faptul că un gaz introdus într-un lichid se ridică la
suprafaţă, având greutatea specifică mai mică decât a lichidului. În mişcarea lor ascendentă bulele
de gaz creează curenţi turbionari care determină amestecarea lichidelor.

PNEUMATICĂ

AMESTECAREA
LICHIDELOR MECANICĂ

HIDRAULICĂ

Procedee de amestecare a lichidelor

Un amestecător pneumatic are în componenţă un recipient prevăzut la partea inferioară cu

un dispozitiv de barbotare. Poate fi utilizat pentru lichide cu vâscozitate redusă, uşor miscibile.
Prezintă un racord de admisie şi unul de evacuare pentru lichid şi respectiv racord de admisie şi
evacuare pentru aer. Dispozitivul de barbotare poate fi realizat sub formă de ţevi sau plăci
perforate, clopote. Amestecarea pneumatică se utilizează atunci când trebuie să se efectueze o
reacţie între un lichid şi un gaz (introducerea CO2 în sucuri, apă, bere) sau pentru introducerea
aerului necesar unor procese biologice (fermentarea mustului).
Amestecarea mecanică se realizează prin mişcări ale unor organe active prin interiorul
lichidului. Dispozitivul de amestecare folosit poate avea forme diferite: elice, turbină, braţe.
Un amestecător cu elice realizează amestecarea prin curenţi axiali. Lichidul se roteşte în
recipient şi se ridică pe pereţii laterali sub forma unei pâlnii. Fenomenul poartă denumirea de
cavitaţie. Are în componenţă un vas prevăzut la interior cu una sau mai multe elice antrenate în
mişcare de rotaţie.
Amestecătorul cu turbină prezintă ca organ activ de lucru un rotor cu palete plane sau
curbate. Lichidul este aspirat central de către rotor şi refulat tangenţial în interiorul vasului.
 Amestecarea hidraulică se poate realiza prin recircularea lichidelor cu ajutorul unei pompe.
Pompa aspiră lichidul dintr-un vas şi-l refulează în interiorul acestuia prin intermediul unui sistem
de pulverizare.
Utilaje pentru amestecarea produselor solide. Produsele solide pot fi amestecate prin
metoda continuă (produsele se dozează în proporţia stabilită) şi metoda discontinuă (pe şarje).
Pentru prima metodă se utilizează amestecătorul elicoidal orizontal format dintr-un jghiab,
un arbore prevăzut cu două înfăşurări elicoidale cu sensuri diferite, degete de amestecare, gură
de alimentare şi gură de evacuare. Prin gura de alimentare sunt introduse componentele
amestecului care urmează a fi omogenizate de către axul cu spire elicoidale. Se foloseşte în
industria morăritului şi panificaţiei, pentru amestecarea produselor granulare sau pulverulente.
Amestecătoarele cu acţiune discontinuă sunt întâlnite în următoarele variante constructive: cu
tamburi şi elicoidale verticale.

Utilaje de amestecare
a. Amestecător pneumatic: 1. recipient; 2. dispozitiv de barbotare; 3. racord de evacuare
amestec; 4. racord de admisie aer; 5. racord de evacuare aer; 6. racord de alimentare cu
amestec.
b. Amestecător mecanic cu elice.
c. Amestecător hidraulic : 1. recipient; 2 şi 3. racorduri de admisie a componentelor amestecului;
4. pompă; 5. sistem de pulverizare.
d. Amestecător orizontal elicoidal: 1. jghiab; 2. racord de alimentare; 3. ax; 4. spiră;
5. degete de amestecare; 6. racord de evacuare.
e. Amestecător vertical elicoidal: 1. buncăr; 2. înfăşurare elicoidală; 3 şi 4. tuburi; 5. ax vertical;
6. dispozitiv de răzuire; 7. gură de evacuare.
f. Malaxoare (forma cuvelor de amestecare).

Un amestecător cu tambur (cilindric, conic, elipsoidal) este format dintr-un tambur care prin
intermediul unei transmisii este antrenat în mişcare de rotaţie în jurul unui ax. Particulele de
material capătă viteze şi traiectorii diferite, fapt ce permite uniformizarea amestecului.
Amestecătorul elicoidal vertical are în componenţă un buncăr prevăzut la interior cu un
elevator elicoidal vertical montat în două tuburi scurte, iar prin intermediul unui ax este antrenat în
mişcare de rotaţie. Înfăşurarea elicoidală transportă materialele solide de la partea inferioară către
partea superioară iar acestea cad în exteriorul tuburilor ajungând la baza buncărului de unde
procesul va fi reluat.
 Utilaje pentru amestecarea produselor păstoase. Pentru amestecarea produselor
păstoase se folosesc malaxoarele. Ele pot fi cu funcţionare continuă sau discontinuă. Din prima
categorie fac parte malaxoarele cu cuvă dublă iar din a doua categorie malaxoarele cu cuvă
rabatabilă şi cele cu cuvă transportabilă. Sunt utilizate în industria panificaţiei, a produselor
zaharoase, industria brânzeturilor, a cărnii, etc.
Operaţia de frământare a aluatului urmăreşte amestecarea omogenă a materiilor prime şi
auxiliare. Procesul de frământare constă dintr-o fază de amestecare şi o fază de frământare
propriu-zisă. În prima fază se realizează hidratarea materialelor iar în faza de frământare se
realizează o masă compactă şi omogenă de material inclusiv introducerea aerului pentru reacţiile
de oxidare a proteinelor. Durata de frământare este în funcţie de viteza elementului de
amestecare.
Utilajul folosit pentru frământare se numeşte malaxor, întâlnit în unităţile de panificaţie şi
patiserie. Este format dintr-un batiu, transmisie cuvă şi organul activ de amestecare-malaxare.
Dispozitivele de amestecare pot fi dispuse în plan vertical sau orizontal.
Productivitatea malaxoarelor (în cazul produselor păstoase – aluat) se poate calcula (după
Roşca A) folosind relaţia:
Qm = Vc . ρ . x / Σ t (kg/s)
în care:Vc – reprezintăvolumul cuvei, în m3;
ρ – reprezintă densitatea produsului, în kg/m3;
x – reprezintă coeficientul de utilizare a volumului cuvei, cu valori cuprinse între 0,5 şi 0,8;
Σ t – reprezintă timpul total al fazelor de frământare, ce se calculează cu relaţia Σ t = t 1 + t2
+ t3 , iar t1, t2 şi t3 reprezintă durata de încărcare a cuvei, durata de frământare şi respectiv
durata de descărcare a cuvei.
Pentru determinarea masei aluatului din cuvă se poate folosi relaţia următoare:
ma = Vc . ρ . x (kg)

Malaxor cu cuvă mobilă

În industria cărnii, operaţia de amestecare

permite realizarea unor amestecuri diverse în
funcţie de cele două faze ale amestecului.
Omogenitatea componentelor pentru diferite
compoziţii este asigurată de condiţiile tehnologice
(temperatură, conţinut de apă, durata de
amestecare, tipul malaxorului).
Malaxorul cu cuvă mobilă are avantajul că vasul de amestecare este în acelaşi timp şi vas
de transport. Cuva de amestecare se poate deplasa pe un sistem tip cale de rulare în vederea
umplerii după care este poziţionată pe elementul de antrenare al malaxorului. Operaţia de
amestecare se realizează atât prin rotirea cuvei cât şi mişcarea elementului de malaxare.
Malaxorul cu cuvă dublă prezintă două braţe de amestecare antrenate în mişcare de
rotaţie. Ele asigură rotirea, deplasarea de-a lungul axei şi răsturnarea materialului dintr-o parte în
alta a cuvei.
Un malaxor cu funcţionare discontinuă şi cuvă rabatabilă este format dintr-o cuvă de formă
semisferică, montată pe un cadru metalic şi cu posibilitatea de a fi rabatată. Organul activ de
amestecare se prezintă sub forma unei palete antrenate în mişcare de rotaţie prin intermediul unui
ax.
Utilaje pentru separarea amestecurilor eterogene

Amestecurile eterogene sunt formate din două sau mai multe faze de natură lichidă,
gazoasă sau solidă. Cele două faze sunt reprezentate de:
- faza dispersată (aflată în stare fină şi dispersată în cea dea doua fază);
- faza dispersantă (care înconjoară prima fază).
Amestecul eterogen poate fi întâlnit ca (după Banu C)[3]:
- amestec eterogen lichid - în mediul de dispersie lichid se află faza dispersată solidă (nectarul de
fructe), gazoasă (spuma de la bere) sau lichidă (laptele);
- amestec eterogen solid – în mediul de dispersie solid se află faza dispersată solidă granulară
(amestec de cereale);
- amestec eterogen gazos – în mediul de dispersie gazos se află particule lichide sau solide (aer
impurificat cu particule de praf, făină).
Principalele metode de separare a amestecurilor eterogene în funcţie de principiul aplicat în
obţinerea celor două faze, sunt următoarele: sedimentare, centrifugare, filtrare.

Prin sedimentare (camere de

desprăfuire, decantoare, vase
florentine)

UTILAJE DE Prin centrifugare (centrifuge,

SEPARARE cicloane)

Prin filtrare (filtre)

Tipuri de utilaje pentru separarea amestecurilor eterogene

Sedimentarea reprezintă operaţia de separare a amestecurilor eterogene gazoase sau

lichide sub acţiunea gravitaţiei. Sub acţiunea gravitaţiei mai întâi se depun particulele cu densitate
mai mare iar apoi cele cu densitate mai mică.
Separarea prin sedimentare. (după Banu C)[3] Separarea particulelor solide din aer se
realizează cu ajutorul camerelor de desprăfuire care constructiv şi funcţional pot fi:
-simple;
-cu şicane;
-cu lanţuri.
Camera de desprăfuire simplă prezintă o conductă prin care intră amestecul, un spaţiu de
sedimentare a fracţiunii solide şi o conductă de evacuare a aerului. Trecerea amestecului în
cameră se face cu scăderea vitezei şi presiunii, fapt ce permite depunerea particulelor solide.
Camera de desprăfuire cu şicane este reprezentată de un spaţiu care are la interior pereţii
(şicanele) pentru schimbarea sensului de circulaţie şi pierderii de presiune.
Camera de desprăfuire cu lanţuri prezintă la interior lanţurile care au rolul de a reduce
viteza de deplasare a particulelor solide şi astfel favorizează depunerea lor. Evacuarea particulelor
solide se face pe la partea inferioară a camerei cu ajutorul unui transportor.
Pentru separarea fazei solide dispersate în mediul dispersant lichid sunt utilizate
decantoarele.
Din punct de vedere constructiv ele se întâlnesc în următoarele variante:
-decantorul orizontal;
-decantorul vertical;
-decantorul cilindric cu agitator.
Decantorul orizontal se prezintă sub forma unui bazin cu baza înclinată pentru a asigura
deplasarea sedimentului către racordul de evacuare. Alimentarea cu amestec se face printr-un
racord de alimentare, iar în continuare prin scăderea vitezei se produce decantarea. Evacuarea
lichidului se face printr-o zonă laterală prevăzută cu racord. Pentru curăţirea bazinului, decantorul
este prevăzut cu un dispozitiv de răzuire.
Decantorul vertical se prezintă sub forma unui recipient cu partea inferioară conică. La
interior prezintă un tub vertical prin care se face alimentarea cu amestec. După depunerea
particulelor solide se face evacuarea lor printr-un racord iar lichidul se elimină pe la partea
superioară.
Decantorul cilindric cu agitator este sub forma unui rezervor cilindric. Prezintă un ax vertical
central pe care se fixează braţele prevăzute cu racleţi de răzuire. Particulele solide se depun pe
fundul vasului, de unde prin intermediul racleţilor se face evacuarea printr-un racord. Lichidul
decantat este refulat pe la partea superioară.
Pentru amestecuri eterogene lichid – lichid sunt utilizate vasele florentine, de formă
cilindrică şi care realizează separarea pe baza diferenţei de densitate între cele două faze (faza cu
densitate mică se ridică deasupra fazei cu densitate mare). Amestecul eterogen intră printr-o
conductă laterală în interiorul vasului unde se face separarea celor două faze. Lichidul cu
densitate mică este evacuat pe la partea superioară iar cel cu densitate mare printr-un racord
inferior. Sunt utilizate în industria uleiurilor vegetale.
Separarea amestecurilor eterogene, prin centrifugare. (dupSepararea prin centrifugare
se foloseşte pentru amestecurile eterogene în cadrul operaţiilor de limpezire şi curăţire (limpezirea
vinului, sucurilor, berii, curăţirea laptelui).
Separarea centrifugală este recomandată în cazul:
-amestecurilor eterogene disperse, cu diferenţe mici între densităţile celor două faze;
-suspensiilor coloidale şi emulsiilor care în câmp gravitaţional sunt imposibil de separat.
Forţa centrifugă acţionează asupra tuturor particulelor, dar particulele cu densitate mai
mare ajung mai repede la periferia aparatului iar cele cu densitate mică se vor situa în zona
centrală.
În mişcarea circulară de rază R, forţa centrifugă la care este supusă particula poate fi
determinată (după Roşca A)[42] cu relaţia:
Fc = mp . ωp2 . R (N)
în care:
mp – reprezintă masa particulei;
ωp – viteza unghiulară a particulei, ωp = 2 π . np;
np – este turaţia particulei.
Forţa centrifugă este o forţă de masă comparabilă cu greutatea particulei G, care exprimă
valoarea masei particulei în câmp gravitaţional. Greutatea particulei se determină cu relaţia:
G = mp . g (N)
în care:
g – reprezintă acceleraţia gravitaţională.
Raportul dintre forţa centrifugă şi forţa gravitaţională arată eficacitatea operaţiei de
centrifugare. Acest raport poartă denumirea de factor de separare şi se determină cu relaţia[42]:
fs = Fc/G = ωp2 . R /g = 4 π2np2 . R /g
Acest factor de separare are valori diferite, astfel:
-100 – 650 pentru centrifugare;
->3000 pentru supercentrifugare;
-105 – 108 pentru ultracentrifugare.
O centrifugă verticală realizează separarea celor două faze ale amestecului pe principiul
decantării în câmp centrifugal. Prezintă o tobă de separare cu talere tronconice antrenată în
mişcare de rotaţie şi închisă într-o carcasă cu racord superior de alimentare. În timpul funcţionării
forţa centrifugă are valoare mai mare pentru particulele grele care sunt proiectate la periferie şi se
depun pe pereţi, iar lichidul limpede este evacuat printr-o conductă amplasată la partea
superioară.
Ciclonul este utilizat pentru separarea amestecurilor eterogene gazoase pe principiul
acţiunii forţei centrifuge asupra particulelor solide care se depun la baza cilindrului iar aerul va ieşi
pe la partea superioară.
Separarea amestecurilor eterogene prin filtrare [3]. Filtrarea este operaţia de separare a
amestecurilor eterogene de tip fluid – solid sau gazos – solid, prin intermediul unui element filtrant
prin care poate trece numai faza lichidă şi respectiv gazoasă.
Fazele unui amestec eterogen pot fi separate prin reţinerea uneia dintre ele pe aşa-
numitele medii de filtrare, care au o structură poroasă sau capilară. Faza solidă din amestecul
eterogen având dimensiunea particulelor mai mare decât porii sau capilarele suprafeţei de filtrare
se depun pe aceasta sub formă de precipitat. Faza lichidă sau gazoasă trece prin porii sau
capilarele suprafeţei de filtrare. Operaţia de filtrare este caracterizată de o serie de parametrii
reprezentaţi prin:
 -cantitatea de filtrat (C);
-suprafaţa filtrantă (F);
-timpul în care se realizează filtrarea (tf);
-viteza de filtrare (vf).

Utilaje de separare prin sedimentare şi decantare

(după Ioncea L)[22]
a. Cameră de desprăfuire simplă: 1. cameră; 2. racord de intrare amestec; 3. racord de
ieşire aer purificat; 4. sediment.
b şi c. Camere de desprăfuire cu şicane: 5. pereţii (şicanele).
d. Camera de desprăfuire cu lanţuri: 6. lanţuri; 7. transportor elicoidal pentru sediment.
e. Decantor vertical: 1. recipient; 2. racord de alimentare cu amestec; 3. racord de evacuare
lichid purificat; 4. racord de evacuare sediment.
f. Decantor cilindric cu dispozitiv de răzuire: 5. răzuitor cu degete;
g. Decantor orizontal: 1. bazin; 2. racord de intrare amestec; 3. racord de evacuare lichid;
4. racord de evacuare nămol;5. dispozitiv de răzuire.
h şi i. Vase florentine: 1. racord de admisie; 2. racord de ieşire lichid cu densitatea mai
mică; 3. racord de ieşire lichid cu densitatea mai mare; 4. perete; 5. racord de evacuare
lichid spălare; 6. racord de alimentare lichid spălare.

Între aceşti parametrii există o relaţie de calcul pentru determinarea vitezei de filtrare şi
anume:
vf = C/F tf (m/s)
Viteza de filtrare depinde de următorii factori:
-materialul filtrant – care trebuie să reţină cât mai mult din faza solidă şi să opună o
rezistenţă hidraulică cât mai mică la trecerea fazei lichide sau gazoase;
-granulaţia particulelor fazei solide – influenţează viteza de filtrare. Viteza creşte în cazul
filtrării suspensiilor grosiere şi scade atunci când se filtrează suspensiile foarte fine;
-temperatura amestecului eterogen – influenţează de asemenea viteza de filtrare. Cu cât
temperatura este mai mare cu atât scade vâscozitatea fluidului şi creşte viteza de curgere
prin mediul filtrant.
 Utilajele folosite pentru această operaţiune poartă denumirea de filtre şi se clasifică după
următoarele criterii:
a).după natura amestecului eterogen supus filtrării
- filtre pentru separarea amestecurilor eterogene lichid-solid;
- filtre pentru separarea amestecurilor eterogene gaz-solid.
b).după presiunea de lucru
- filtre care lucrează prin presiune (pentru amestecuri eterogene lichid-solid şi gaz-solid);
- filtre care lucrează prin depresiune (pentru amestecuri eterogene lichid-solid şi gaz-solid).

Utilaje de separare prin centrifugare şi filtrare (după Ioncea L)[22]

a. Centrifugă verticală: 1. racord de alimentare amestec; 2. racord de evacuare lichid

limpezit; 3. tobă; 4. talere tronconice; b. Ciclon: 1. racord de alimentare cu amestec;
2. racord de evacuare particule solide; 3. particule solide; 4. curenţi turbionari; 5. racord de
ieşire aer purificat. c. Filtru prin presiune cu rame şi plăci: 1. bazin de alimentare;
2. pompă; 3. canal de alimentare; 4. racord de evacuare filtrat; 5. rame; 6. plăci; 7. racord de
evacuare filtrant. d şi e. Filtre prin presiune cu camere: 1. recipient;
2. racord de alimentare; 3. sită; 4. racord de evacuare particule solide; 5. racord de evacuare
lichid filtrat. 6. dispozitiv de răzuire. f. Filtru rotativ celular, prin depresiune: 1. cuvă de
alimentare; 2. tambur cilindric; 3. suprafaţa filtrantă; 4. amestec; 5. instalaţie de vid.

Filtrele prin presiune funcţionează pe baza presiunii de pompare a amestecului eterogen în

spaţiul de alimentare. Suprafaţa de filtrare este formată dintr-un strat de material (fibre textile de
origine vegetală sau minerală) dispuse pe un suport din tablă perforată. Aceste filtre pot fi cu
acţiune continuă sau discontinuă.
Cele mai utilizate filtre din această categorie sunt filtrele presă, utilizate la filtrarea lichidelor
vâscoase cu multe impurităţi în suspensie.
Din punct de vedere constructiv se împart în:
-filtre presă cu plăci şi rame;
-filtre presă cu plăci;
-filtre presă cu camere.
Filtrul presă cu rame şi plăci este alcătuit din plăci dreptunghiulare filtrante, ramele cu
pânză filtrantă, canal de alimentare şi canal de evacuare a filtratului. Amestecul eterogen se
introduce cu presiune în spaţiile dintre plăci iar în continuare se face separarea prin trecerea
lichidului prin pânza de filtrare şi reţinerea particulelor solide aflate în suspensie. Se folosesc în
industria vinului pentru limpezire, în industria sucurilor, berii, etc.
Filtrele prin presiune, cu camere şi site sunt formate dintr-un recipient cu racord de
alimentare la partea superioară. La interior prezintă sita de filtrare şi eventual un dispozitiv de
agitare şi evacuare precipitat. Lichidul trece prin elementul de filtrare şi este evacuat pe la partea
inferioară. Refuzul sitei este reprezentat prin faza solidă care va fi evacuată manual sau prin
intermediul dispozitivului agitator.
Pentru operaţia de filtrare a unui amestec eterogen lichid – solid sunt utilizate atât filtrele
prin presiune cât şi cele prin depresiune.
Filtrele prin depresiune separă amestecul eterogen prin intermediul unei reţele fine cu
orificii mai mici decât dimensiunile particulelor solide. Din această categorie fac parte filtrele
rotative celulare care pot reţine faza solidă în afara sau în interiorul cilindrului.
Un filtru rotativ celular este caracterizat printr-o suprafaţă filtrantă dispusă pe zona laterală
a unui tambur cilindric. Filtrul este amplasat în interiorul unei cuve în care se găseşte amestecul.
Filtrarea se realizează prin aspiraţia fazei lichide cu evacuarea filtratului limpezit şi depunerea
precipitatului pe suprafaţa filtrantă.
Filtrele pentru separarea amestecurilor eterogene gaz – solid îndepărtează particulele
solide din amestecuri gazoase şi sunt realizate atât în varianta cu aspiraţie cât şi prin presiune.
Un filtru de aspiraţie cu saci este format dintr-o cameră în interiorul căreia se montează mai
mulţi saci de pânză cu deschiderea către partea inferioară sau superioară. Amestecul eterogen
gazos este aspirat în interiorul camerei şi este trecut prin suprafaţa de filtrare. Gazul trece fiind
aspirat de ventilator iar particulele solide sunt reţinute pe suprafaţa ţesăturii textile a sacilor şi sunt
evacuate apoi printr-un jghiab. Filtru mai este prevăzut cu un dispozitiv de scuturare a sacilor.
Un filtru prin presiune este format dintr-o cameră superioară pentru alimentarea cu amestec
şi o cameră inferioară pentru colectarea particulelor solide.
Sacii sunt fixaţi între cele două camere şi periodic ei sunt scuturaţi. Particulele solide din
camera inferioară sunt evacuate prin intermediul unui melc transportor.

Filtre de separare a amestecurilor eterogene gazoase

(după Ioncea L)[22]
a şi b. Filtre de aspiraţie cu saci: 1. cameră; 2. gură de alimentare; 3. cameră de alimentare;
4. saci; 5. gură de aspiraţie; 6. ecluză; 7. dispozitiv de scuturare a sacilor.
c. Filtru prin presiune: 1. cameră superioară; 2. gură de alimentare; 3. sac; 4. dispozitiv de
scuturare; 5. camera inferioară cu transportor elicoidal; 6. racord de evacuare particule solide.

Utilaje tehnologice pentru prelucrări termice ale produselor agroalimentare

Prelucrarea termică urmăreşte obţinerea unei diversităţi de preparate prin acţiunea căldurii
asupra materiilor prime. Dintre metodele principale de prelucrare termică, una se referă la
contactul produsului cu un mediu cald care provoacă transmiterea căldurii la produs şi apoi spre
centrul acestuia. O altă metodă se referă la aplicarea radiaţiei electromagnetice care presupune
transmiterea căldurii sub formă de radiaţii cu lungime de undă scurtă.
În timpul încălzirii produsului este prelucrat mai întâi stratul superficial iar în continuare
energia se transmite spre centrul produsului prin conducţie. Când un produs alimentar solid este
plasat într-un fluid cald, se formează un strat imobil de fluid în jurul acestuia, strat care acţionează
ca o barieră protectoare care încetineşte transferul de căldură dintre fluidul cald şi produs (după
Botez E).
Căldura se transmite prin conducţie în stratul limită static. Mediile de încălzire care sunt mai
bune conducătoare de căldură decât aerul asigură un mai bun transfer de căldură de la suprafaţă
către centrul produsului (după Botez E).. Pentru acest transfer de căldură poate fi utilizată apa
care are o conductivitate termică medie dar temperatura atinsă este limitată de punctul de
fierbere. Uleiul are valoare apropiată de a apei în ceea ce priveşte conductivitatea termică şi se
poate folosi până la temperaturi de aproximativ 180 0.
Factorul decisiv care influenţează viteza de transfer de căldură de la suprafaţa produsului la
centrul termic este geometria alimentului (forma şi mărimea suprafeţei expusă mediului de
încălzire) (după Botez E).
Pentru prelucrarea termică a produselor alimentare sunt utilizate autoclavele, cuptoarele şi
plitele cu gaz, cuptoarele şi plitele electrice, cuptoarele cu microunde, friteuze, grătare, rotisoare,
prăjitoarele de pâine, etc.
În timpul prelucrării tehnologice pentru obţinerea preparatelor culinare sunt realizate mai
multe operaţii de tratare termică şi anume:
Fierberea reprezintă metoda prin care alimentele de origine vegetală sau animală sunt
expuse radiaţiei calorice prin intermediul apei, a vaporilor sau apă+vapori (fierbere sub presiune –
se folosesc vase cu închidere ermetică; fierbere extractivă – fierbere lentă; fierbere în vapori –
care exclude contactul alimentelor cu apa).
Opărirea este tratamentul termic care constă în introducerea materiilor prime în apă fiartă
pentru un interval scurt de timp.
Prăjirea reprezintă metoda de introducere a alimentelor într-o cantitate mare de grăsime la
temperaturi de 150-180 0C.
Coacerea este procedeul prin care alimentele sunt prelucrate termic la temperaturi de circa
0
250 C în atmosferă de aer cald, într-un spaţiu închis.
Frigerea este metoda de preparare termică prin care alimentele sunt expuse direct
radiaţiilor calorice.
Sotarea este metoda care constă în frigerea rapidă a preparatului într-o cantitate mică de
grăsime într-un vas deschis.
Gratinarea constă în rumenirea unui preparat la cuptor.
Brezarea constă în încălzirea alimentului într-o cantitate mică de grăsime cu adaos de puţin
lichid, într-un vas închis.
Autoclavele sunt utilaje pentru tratare termică în abur a produselor, respectiv pentru
pregătirea preparatelor lichide (ciorbe, supe, etc). Componenta de bază este reprezentată prin
cazanul de fierbere montat într-un vas intermediar. Pentru evitarea pierderilor de căldură, pereţii
laterali sunt izolaţi termic.
Maşinile de gătit sunt dintre cele mai importante utilaje din dotarea unei bucătării, din
următoarele considerente (după Botez E)[6]:
- posibilitatea concentrării principalelor procese termice de preparare a alimentelor
(fierbere, coacere, frigere, etc);
- existenţa focului închis (plita) sau a celui deschis
(ochi) alături de (cuptor).

Schema unei autoclave

1.cazan; 2. vas intermediar; 3. carcasă; 4. izolaţie;
5. capac; 6.contragreutate; 7. baterie de apă curentă; 8.
robinet de evacuare; 9. manometru;
10. ventil de siguranţă; 11. ventil de aerisire;
12. robinet de alimentare; 13. pâlnie de alimentare;
14. cameră de ardere; 15. arzător de gaze; 16. coş de
evacuarea gazelor; 17. dop de golire; 18. ventil de abur.
 Aceste utilaje pot fi grupate în următoarele categorii: maşini de gătit pe schelet simplu,
maşini de gătit cu cuptor, maşini de gătit cu cuptor şi dulap cald, maşini de gătit pe dulap cald.
După tipul de combustibil folosit se împart în: maşini de gătit cu combustibil gazos, maşini de gătit
electrice, maşini de gătit cu combustibil solid.
Maşinile de gătit cu combustibil gazos se prezintă sub forma unui schelet matalic cu suporţi
de sprijin prevăzut la partea superioară cu plite din fontă, rezemate pe o ramă metalică. La partea
inferioară a cadrului metalic este prevăzut cuptorul cu uşă izolată şi mâner de acţionare.
Alimentarea cu gaz se face prin conducte pentru fiecare arzător în parte. Pentru fiecare arzător
există buton de acţionare cu tre poziţii: maxim, economic şi oprit.
Arzătoarele folosite frecvent în construcţia maşinilor de gătit sunt :
-arzătoare de tip inelar;
-arzătoare în formă de „U”;
-arzătoare de tip pipă.

Maşină de gătit cu combustibil gazos

1. arzătoare;
2. plite;
3. baterii de alimentare cu apă;
4. conductă de alimentare cu gaze;
5. cuptoare;
6. robineţi.

Aprinderea arzătoarelor se face prin intermediul flăcării sau scânteii electrice după
deschiderea robinetului de alimentare.
Pentru încălzirea cuptorului se deschide robinetul corespunzător şi se realizează
aprinderea.
În cazul maşinilor de gătit cu gaz metan, instalaţia de alimentare şi ardere poate fi
automatizată şi protejată împotriva stingerii accidentale a flăcării de la arzător. Pentru cuptor poate
exista un ventil electromagnetic cu termocuplă care închide circuitul de alimentare în astfel de
situaţii.
Maşinile de gătit electrice sunt folosite din ce în ce mai mult datorită faptului că nu poluează
atmosfera încăperii.
Ca şi cele pe gaz, sunt prevăzute cu plite şi cuptor. Încălzirea se realizează prin intermediul
unor rezistenţe electrice amplasate sub plite sau în interiorul cuptorului. În afară de rezistenţe,
echipamentul electric mai poate cuprinde:
- întrerupător de protecţie pentru tensiuni accidentale;
- lămpi de semnalizare pentru elementele aflate sub tensiune;
- selector de temperatură cu mai multe trepte;
- termostat pentru controlul temperaturii.
Pentru încălzirea plitei electrice la temperatura dorită, se deschide mai întâi
întrerupătorul de protecţie contra tensiunilor accidentale, după care se acţionează comutatorul de
semnalizare şi cheia, la poziţia dorită. După aprinderea lămpii de semnalizare cu neon, în circa 3-5
minute plita atinge temperatura dorită.
Pentru încălzirea cuptorului, se reglează termostatul cu tub capilar la poziţia dorită şi se
deschide selectomatul cu cheia. Preîncălzirea cuptorului durează 10-15 minute, termostatul
întrerupând automat curentul şi readucându-l în circuit, când temperatura a scăzut sub limita
admisă.
Toate maşinile de gătit indiferent de modul de încălzire, emană gaze nocive, rezultate din
arderea combustibilului şi vapori de apă cu grăsimi ce pot produce îmbolnăviri profesionale.
Pentru îndepărtarea gazelor de ardere şi aburilor rezultaţi în procesul de prelucrare termică
sunt utilizate hotele de absorbţie. Ele sunt montate deasupra maşinilor de gătit şi sunt sub forma
unor pâlnii prismatice cu gura în jos, prevăzute cu ventilator şi mai multe trepte de turaţie.
 Friteuzele sunt destinate prăjirii (fierberii) în ulei a diferitelor produse alimentare (cartofi,
peşte, carne, etc) (după Botez E)[6], şi care prezintă următoarele caracteristici funcţionale:
-încălzirea rapidă a uleiului (5-7 minute) la temperaturi de 1300-1800C;
-reglarea temperaturii prin intermediul unui termostat;
-prevăzută cu elemente de control automate (lampă de semnalizare pentru indicarea
punerii sub tensiune, mijloace sonore de avertizare;
-sisteme de decantare şi filtrare a uleiului.
Friteuza prezintă avantajul că permite prăjirea în acelaşi ulei a mai multor produse
alimentare, fără schimbarea uleiului şi fără ca gustul unui aliment să afecteze calitatea celuilalt.
Acest lucru este posibil prin creşterea temperaturii uleiului la valori de peste 220 0 C timp de câteva
minute, apoi reducerea temperaturii la cea de lucru după care se introduce noul aliment.

Friteuză electrică
1. cuvă; 2. vas colector; 3. racord; 4. sită pentru reţinerea
particulelor mari; 5. rezistenţă inelară; 6. termostat;
7. robinet de evacuare; 8. tavă colectoare.

Grătar cu gaze
1. hotă; 2. uşă glisantă; 3. grătar; 4. placă radiantă; 5. robinete
de gaze; 6. uşi glisante pentru dulapul cald; 7. strat izolator.

Grătarele sunt utilaje des întâlnite în unităţile de alimentaţie

publică şi agroturism. Sunt utilizate grătarele clasice cu mangal sau
cele care funcţionează cu combustibil gazos sau electrice. Au în
componenţă un schelet metalic cu două părţi distincte: partea
inferioară ca dulap cald şi partea superioară cu elementul
funcţional cu bare din oţel inoxidabil şi sistemul de încălzire.
Cuptorul este utilizat în bucătarii şi laboratoare centrale de cofetării şi patiserii. Aceste utilaje
se clasifică asfel;
a. din punct de vedere constructiv, cuptoarele pot fi:
-din cărămidă;
-metalice.
b.după destinaţie pot fi:
-cuptoare de bucătărie ;
-de patiserie şi cofetărie.
c. după sursa de încălzire pot fi:
-cuptoare încălzite cu gaz metan;
-cuptoare pe abur;
-cuptoare electrice.
Un cuptor metalic, încălzite cu gaz metan, este format dintr-un schelet metalic,
îmbrăcat în exterior cu o tablă emailată. Tobele se găsesc montate în interiorul scheletului şi
constau dintr-o cameră de tablă neagră sau emailată, având suporţi din oţel. La partea inferioară a
tobelor se găsesc uşile izolate, prevăzute cu mânere iar în părţile inferioare ale uşilor se găsesc
mai multe orificii care permit intrarea aerului în camera de ardere. La partea inferioară a cuptorului
se găsesc butoanele de pornire tip cheie, cu trei poziţii (maxim, economic şi oprit).
Cuptoarele electrice au aceleaşi elemente constructive, la care încălzirea este realizată prin
intermediul rezistenţelor electrice, care sunt plasate în interiorul tobelor. Ele trebuie să asigure
realizarea următoarelor cerinţe (după Botez E).:
-să fie conceput ca utilaj modulat şi prevăzut pe înălţime cu mai multe compartimente;
 -să prezinte regulatoare de temperatură, care să asigure funcţionarea cuptorului la parametrii
nominali;
-să fie prevăzut cu lămpi de semnalizare, regulatoare de timp, etc.
Rotisorul este utilizat pentru frigerea produselor din carne. Are în componenţă o carcasă
metalică prevăzută la partea inferioară cu o tavă pentru colectarea sucului şi o fereastră de
vizitare în zona frontală pentru supravegherea operaţiunii. La interior este amplasat dispozitivul
rotativ de fixare a materiei prime precum şi sistemul de încălzire. Poate fi prevăzut cu un sistem
digital de control a temperaturii şi timpului de frigere.
Prăjitoarele de pâine sunt aparate electrice de încălzire, putând fi prevăzute cu mai multe
compartimente pentru introducerea feliilor de pâine. Pentru controlul temperaturii de prăjire,
aparatul prezintă un termostat iar pentru oprirea accidentală a curentului electric un sistem de
întrerupere a prăjirii.

Utilaje de curăţire, sortare, uscare, păstrare

Utilaje de condiţionare

Produsele trebuie să răspundă anumitor cerinţe impuse de consum sau industrializare, care
se referă la umiditate, puritate, dimensiuni, etc. În acest sens produsele sunt supuse unor
operaţiuni de curăţire, sortare, uscare şi păstrare. Seminţele rezultate de la treierat sunt aduse la
indicii de calitate prevăzuţi de standarde, prin operaţiuni de condiţionare.
Curăţirea produselor constă mai întâi într-o precurăţire şi apoi o curăţire fină şi are ca scop
îndepărtarea impurităţilor. Caracteristicile care stau la baza curăţirii sunt: dimensiunile, forma,
elasticitatea, rezistenţa mecanică, proprietăţile aerodinamice şi aspectul suprafeţei
componentelor.
Precurăţirea se realizează imediat după recoltare, înlăturându-se impurităţile cu ajutorul
vânturătoarelor, tararelor, separatoarelor.
Curăţirea fină se face înainte de depozitare sau în timpul păstrării, înlăturându-se şi
impurităţile mai greu de separat, caz în care sunt utilizate selectoarele, trioarele, etc.
Sortarea se efectuează concomitent cu curăţirea fină sau separat, având ca scop realizarea
unor loturi uniforme ca mărime. Sunt utilizate gravitatoarele, selectoarele, etc.
Din punct de vedere al principiilor de funcţionare, maşinile de curăţat şi sortat se împart în:
- maşini şi instalaţii care separă componentele unui amestec de după grosime şi lăţime
(tarare, selectoare, vânturători);
- maşini care separă după lungime (trioare);
- maşini şi instalaţii care separă pe baza proprietăţilor aerodinamice (tarare, selectoare,
gravitatoare, vânturători);
- maşini care separă pe baza diferenţei dintre forme, greutăţi şi starea suprafeţelor
(separatoare spirale, planuri înclinate);
- maşini care separă după culoare (maşini electronice prevăzute cu celule fotoelectrice);
- maşini care separă după principiul electromagnetic.
Curăţirea (precurăţirea şi
curăţirea fină)

Operaţii de Sortarea
condiţionare

Uscarea
 Separarea după grosime şi lăţime se face cu ajutorul sitelor cu orificii circulare, pătrate,
dreptunghiulare sau triunghiulare. Cele mai utilizate sunt sitele cu orificii circulare (separarea se
face după lăţime) şi cu orificii dreptunghiulare (alungite – separarea se face după grosime).
Sitele (grupate câte două) pot fi dispuse suprapus, una în prelungirea celeilalte sau în
cascadă. Prima sită separă impurităţile grosiere iar cealaltă impurităţile mici. Ele sunt prinse la
cadru prin intermediul unor suporţi elastici şi sunt antrenate din transmisie într-o mişcare oscilantă
(de cernere).
Separarea după lungime se face cu ajutorul cilindrilor triori prevăzuţi la partea interioară cu
alveole semisferice.
Cernerea este operaţia de separare în două sau mai multe fracţiuni granulometrice a
produselor granulare sau pulverulente cu ajutorul grătarelor, ciururilor şi sitelor.
Metode de cernere:
a. metoda cernuturilor – sitele se montează în serie, una în prelungirea celeilalte (se obţin mai
multe cernuturi şi un singur refuz);
b. metoda refuzurilor – sitele se dispun suprapus, începând cu sita de sus cu ochiurile mai
mari şi terminând cu sita inferioară cu ochiurile cele mai mici (se obţin mai multe refuzuri şi
un singur cernut);
c. metoda combinată – îmbină cele două metode anterioare (se obţin mai multe refuzuri şi mai
multe cernuturi).

Operaţii de condiţionare

Utilaje care separă după

dimensiuni – site (lăţime
şi grosime)

Utilaje care separă după

dimensiuni – trior
(lungime)

Utilaje care separă după

proprietăţile
aerodinamice -
selectoare
UTILAJE DE
CONDIŢIONARE Utilaje care separă după
starea suprafeţelor –
planuri înclinate

Utilaje care separă după

culoare – utilaje
electronice

Utilaje care separă după

principiul
electromagnetic –
utilaje
electromagnetice
Tipuri de utilaje folosite pentru condiţionarea produselor
 Exemple de utilaje: Cernătorul mobil de făină (pentru unităţi mici de panificaţie sau
patiserie. Poate servi şi la obţinerea pesmetelui din pâine uscată prin înlocuirea sitei cu un
răzuitor), Sortatorul cu site disc.

Site din table perforate

Metode de cernere
a. metoda cernuturilor; b. metoda refuzurilor; c.
metoda combinată

Separarea după lungime se face cu ajutorul cilindrilor triori prevăzuţi la partea interioară cu
alveole semisferice.
Seminţele care au lungimea mai mare decât diametrul alveolelor (seminţele culturii de
bază) alunecă continuu şi nu pot fi preluate de către acestea, ele fiind colectate la partea
posterioară a cilindrului.
Seminţele care au lungimea mai mică decât diametrul alveolelor (seminţele de buruieni) vor
fi antrenate de către acestea până spre partea superioară a cilindrului, de unde, în urma căderii
vor fi colectate separat, într-un jghiab cu poziţie reglabilă.

Schema unui cilindru trior

1. cilindru metalic; 2. alveolă; 3. seminţe cultură de bază;
4. seminţe de buruieni;
5. jghiab de colectare.

Separarea unui amestec de

seminţe cu ajutorul curenţilor de aer
1. canal vertical; 2. sită; 3. jghiab de evacuare seminţe;
4. colector de impurităţi; Fa. forţa curentului de aer;
G. greutatea seminţei.
 Separarea seminţelor după proprietăţile aerodinamice se realizează cu ajutorul curenţilor
de aer care circulă printr-un canal.
Curentul de aer produs cu ajutorul ventilatorului este dirijat asupra seminţelor,
îndepărtându-se astfel corpurile uşoare. Viteza curentului de aer la care seminţele se menţin în
stare de suspensie se numeşte viteza critică de plutire. Asfel, se impune realizarea (reglarea)
acestui parametru la valori mai mici decât viteza critică de plutire.
Separarea amestecurilor de seminţe după starea suprafeţelor are la bază diferenţa dintre
coeficientul de frecare. Separarea se poate realiza cu ajutorul planurilor înclinate sau a trioarelor
spirale.
Planurile înclinate separă componentele amestecului de seminţe în funcţie de coeficientul
de frecare diferit, astfel:
- seminţele care au un coeficient mare de frecare nu curg (nu se rostogolesc) şi sunt evacuate pe
la partea superioară a planului înclinat (seminţe de buruieni, impurităţi);
- seminţele care au suprafaţa netedă şi prin aceasta un coeficient de frecare redus, se rostogolesc
pe planul înclinat şi sunt evacuate pe la partea inferioară a acestuia.

Schema unei maşini de condiţionat seminţe

cu ventilaţie înaintea cernerii
1. coş de alimentare; 2. ventilator; 3. sită
superioară; 4. sită inferioară; 5. impurităţi
uşoare; 6. impurităţi mici; 7. seminţe cultură
de bază; 8. impurităţi grosiere.

Schema unei maşini combinate de

condiţionat seminţe
1. coş de alimentare; 2. ventilator; 3. sită
superioară; 4. canal de aspiraţie anterior;
5. sită inferioară; 6. impurităţi mici; 7. jghiab
de colectare seminţe calitatea I;
8. jghiab de colectare impurităţi grosiere;
9. jghiab de colectare seminţe calitatea II;
10. canal de aspiraţie posterior; 11. cameră de
sedimentare anterioară; 12. cameră de
sedimentare posterioară; 13. jghiab de
colectare impurităţi uşoare.

În funcţie de unghiul de înclinare al planului se pot separa diferite amestecuri de seminţe.

De regulă, maşinile utilizate pentru condiţionarea seminţelor cumulează mai multe principii de
curăţire şi sortare. Astfel, tararul cu ventilaţie înaintea cernerii este o maşină de curăţat după
dimensiuni şi după proprietăţile aerodinamice şi are în componenţă următoarele elemente: coş de
alimentare, site cu orificii calibrate, ventilator, canal de evacuare impurităţi uşoare, jghiab de
evacuare impurităţi grosiere (refuzul sitei superioare) şi jghiab de evacuare seminţe cultură de
bază.
Un curăţitor combinat realizează curăţirea şin sortarea seminţelor după lăţime sau grosime
şi după proprietăţile aerodinamice ale acestora.
La această maşină sămânţa este supusă acţiunii curentului de aer produs de ventilator la
ieşirea din coşul de alimentare, pentru a elimina impurităţile uşoare. Materialul trece prin orificiile
sitei superioare care reţine impurităţile grosiere. Prin orificiile sitei inferioare trec impurităţile mici
iar refuzul acesteia este reprezentat de seminţele culturii de bază.
 Prin intermediul ventilatorului sunt aspirate (prin canalul de aspiraţie anterior) impurităţile
uşoare, pleava, praful şi seminţele culturii de bază mici şi uşoare (prin canalul de aspiraţie
posterior), care componente ajung în camerele de sedimentare iar apoi în jghiaburile de evacuare.
Prin intermediul sitei superioare se realizează eliminarea impurităţilor grosiere iar prin intermediul
celei inferioare se elimină impurităţile mici (seminţe de buruieni). Refuzul sitei inferioare este
reprezentat de seminţele culturii de bază, calitatea I.
Uscarea este un procedeu de reducere a apei dintr-un material, operaţie realizată cu
transfer de substanţă. În acest sens este necesar ca materialul să vină în contact cu agentul de
uscare reprezentat prin aer atmosferic natural sau încălzit artificial.
Uscarea naturală cu aer atmosferic uscat şi cald se face fără consum de energie după
următoarele metode:
- aerare;
- solarizare;
- uscare cu instalaţii de captare a energiei solare.
Uscarea naturală prin aerare se practică în perioadele uscate şi calde cu respectarea
grosimii stratului de material şi a duratei de aerare.
Solarizarea constă în utilizarea energiei solare care realizează încălzirea materialului şi
reducerea umidităţii acestuia. Produsele se întind într-un strat de 10 – 20 cm şi se amestecă
periodic, la un interval de aproximativ 2 ore. În cazul apariţiei ploilor, materialul trebuie acoperit cu
elemente de protecţie.
Utilaje frigorifice

Păstrarea în stare proaspătă a produselor alimentare se realizează prin ventilaţie activă,

refrigerare şi congelare.
Ventilaţia activă este un proces fizic care constă în introducerea în masa produselor a unor
debite de aer cu anumite viteze de deplasare pentru reglarea temperaturii şi a umidităţii relative de
echilibru.
Refrigerarea constă în transferul căldurii de la produs la un transportor de energie termică,
care de regulă este aerul sau diverşi agenţi frigorifici. Agenţii frigorifici sunt recirculaţi până când
produsele ajung la o anumită valoare a temperaturii.
Ca surse de frig folosite frecvent în cadrul procesului de refrigerare amintim: aerul rece, apa
rece, amestecurile frigorigene şi utilajele producătoare de frig.
Aerul rece este agentul cu cea mai largă răspândire în domeniul păstrării produselor
agricole şi alimentare, sub formă de aer natural sau aer condiţionat. Aerul condiţionat se obţine în
urma unor operaţii la care este supus aerul natural, de filtrare, umidificare sau uscare, răcire sau
încălzire în vederea realizării anumitor valori ale parametrilor de stare (temperatură, umiditate,
puritate, etc).
Apa rece naturală sau răcită constitue o sursă eficientă pentru refrigerare. Sursele de apă
pot fi reprezentate prin straturile acvifere, râurile, lacurile, izvoarele subterane. Procedeele de
răcire au la bază principiile schimbătoarelor de căldură şi pot fi:
-cu răcire în circuit deschis (pentru condensarea vaporilor sau la coborârea temperaturii
diferitelor fluide);
-cu răcire în circuit închis (apa este recirculată şi necesită la rândul său o răcire de către o
altă sursă de frig).
În cazul amestecurilor frigorigene producerea frigului constă în absorbţia căldurii în
procesul de solubilizare a unor substanţe în apă. Dintre amestecurile frigorigene sunt utilizate pe
scară largă apa+sărurile, acizi+săruri, ghiaţă+săruri+acizi, etc.
Congelarea reprezintă procesul de răcire a produselor alimentare până la temperaturi
inferioare punctului de solidificare a apei din produsul respectiv. Această metodă este aplicată
pentru produsele perisabile, în vederea conservării lor. Procesul de congelare poate cuprinde
următoarele faze:
- tratamentele preliminare (spălare, sortare, porţionare, etc);
- congelarea propriu-zisă;
- ambalarea;
 - depozitarea.
Congelarea produselor alimentare se încheie în momentul în care temperatura de
congelare este egală cu temperatura de depozitare. Principalele metode de congelare întâlnite
sunt următoarele:
-congelarea cu aer;
-congelarea prin contact cu suprafeţele răcite;
-congelarea cu azot lichid;
-congelarea cu agenţi criogenici.
Congelarea cu aer este cea mai răspândită metodă care presupune prezenţa unui spaţiu
izolat termic şi un sistem de distribuţie a aerului răcit. Ca utilaje folosite pentru această operaţiune
amintim tunelele de congelare şi celulele de congelare.
Congelarea prin contact cu suprafeţele răcite, la care căldura produselor este preluată
direct de către suprafaţa răcită. Această metodă asigură o durată mică a procesului de congelare.
Ca utilaje, sunt folosite aparatele de congelare cu plăci orizontale şi verticale, aparatele de
congelare cu bandă metalică şi aparatele de congelare cu cilindrii metalici.
Congelarea cu azot lichid constă în folosirea azotului lichid ca agent de răcire.
Congelarea cu agenţi criogenici constă în utilizarea căldurii latente de vaporizare a unor
substanţe criogenice (oxidul de azot, dioxidul de carbon, etc.

Ventilaţie activă

PĂSTRAREA
PRODUSELOR Refrigerare
ALIMENTARE

Congelare

Procedee de păstrare a produselor alimentare

Pentru conservarea produselor alimentare sunt utilizate primordial utilajele frigorifice.

Acestea au rolul de a conserva materia primă sau produsele prelucrate. Aceste uilaje reprezintă
un complex de elemente care au drept scop de a realiza temperaturi scăzute pe care trebuie să le
şi menţină.
Instalaţia de răcire clasică cu compresie mecanică funcţionează pe baza evoluţiei
termodinamice a unor gaze reale în interiorul unui sistem închis şi comportă următoarele faze:
-comprimarea vaporilor saturaţi uscaţi prin intermediul unui compresor;
-răcirea vaporilor supraîncălziţi şi condensarea lor;
-laminarea prin intermediul unui element de strangulare (robinet) şi scăderea temperaturii
de saturaţie a gazului real;
-vaporizarea agentului lichid prin fierbere, în interiorul unui schimbător de căldură.
Agenţii frigorifici pentru aceste utilaje prin comprimare mecanică sunt reprezentaţi prin amoniac,
freonii şi compuşii chimici cu hidrogen şi carbon.
Amoniacul este cel mai utilizat agent frigorific, cu temperatura de vaporizare de până la –
0
50 C.
Freonii ca derivaţi ai hidrocarburilor saturate, se folosesc în instalaţiile de capacităţi mici şi
medii. Compuşii chimici cu hidrogen şi carbon sunt utilizaţi în industria chimică.
Compresorul frigorific este aparatul care aspiră vaporii din vaporizator, îi comprimă şi-i
trimite la condensator. El realizează prin aspiraţie o presiune scăzută în vaporizator şi o presiune
ridicată prin refulare la nivelul condensatorului.
Compresoarele volumetrice realizează creşterea presiunii prin reducerea spaţiului
(volumului) în care sunt închişi vaporii. Pot fi cu piston şi rotative.
Turbocompresoarele realizate în varianta compresoarelor centrifugale la care comprimarea
se realizează prin forţele centrifugale. Partea activă a turbocompresorului este reprezentată de un
rotor cu palete. Sunt utilizate în cazul debitelor mari şi la rapoarte scăzute de comprimare (în
sistemele de aer condiţionat).
Condensatorul frigorific are rolul de a asigura cedarea căldurii mediului ambiant. Este un
aparat schimbător de căldură la nivelul căruia căldura agentului frigorific din vaporizator plus
căldura echivalentă lucrului mecanic de comprimare sunt eliminate către un mediu de răcire (apă,
aer).
Vaporizatoarele sunt utilizate pentru răcirea lichidelor sau gazelor. Sunt schimbătoare de
căldură în care agentul frigorific care se vaporizează preia căldura de la agentul care trebuie răcit.
Sunt întâlnite vaporizatoare pentru răcirea lichidelor (sucuri, bere), gazelor (aer) sau solidelor
(fructe, legume, carne).
Accesoriile utilajelor frigorifice sunt reprezentate prin:
-rezervorul de agent lichid (colectează agentul frigorific după condensare şi asigură rezerva
tampon de lichid);
-aparatul de aerisire (permite eliminarea aerului care se colectează la partea superioară a
condensatorului);
-separatorul de lichid (menţine o rezervă de agent frigorific laminat pentru alimentarea
continuă a vaporizatoarelor);
-filtru (permite reţinerea impurităţilor din agentul frigorific);
-deshidratorul (pentru instalaţiile cu agent sensibil la umiditate);
-conductele (pentru transportul agentului frigorific).

Instalaţii de producere a frigului

a. Q0-cantitatea de căldură preluată de la corp; E-energia consumată pentru preluarea
căldurii; Qc-cantitatea de căldură cedată mediului ambiant; C-compresor; Cond-
condensator; R-robinet laminor; V-vaporizator. b. Producerea frigului prin intermediul
energiei solare: 1. captator solar plan; 2. bazin agent termic; 3. sursă suplimentară de
căldură; 4 şi 6. pompe; 5. vaporizator. c. Producerea frigului prin intermediul energiei
eoliene: 1. turbina eoliană; 2. compresor; 3. condensator; 4. ventil laminor; 5. vaporizator;
6. incinta răcită.
 UTILAJE TEHNOLOGICE SPECIFICE FERMELOR AGROTURISTICE

Agroturismul cuprinde două mari laturi, şi anume:

- pe de o parte activitatea turistică propriu-zisă, concretizată în cazare, servicii de
alimentaţie – pensiune, circulaţie turistică, prestarea serviciilor de bază şi suplimetare;
- pe de altă parte activitatea economică - agricolă practicată de prestatorii de servicii
agroturistice.
Resursele de producţie ale unităţii agricole sunt reprezentate de potenţialul natural,
financiar şi uman de care dispune unitatea la un anumit moment în contextul creat de mediul
social.
Managementul agricol abordează probleme privind conducerea şi organizarea proceselor
de producţie. În unităţile agroturistice au loc:
Activităţi de producţie agricolă:
- vegetale- culturi de câmp, furaje, legume, pomicultură şi viticultură;
- animale - de creştere a bovinelor, porcinelor, ovinelor, păsărilor;
Activităţi neagricole:
- depozitarea şi păstrarea produselor agricole;
- prelucrarea unor produse agricole;
- servicii – lucrări agricole, de reparaţii, agroturism.
Pentru activitatea de producţie agricolă sunt utilizate tractoarele şi maşinile agricole. De
regulă se folosesc utilaje de mică capacitate, pentru suprafeţe mici, terenuri accidentate. În
continuare se prezintă succint principalele grupe de utilaje agricole.
Maşinile şi instalaţiile agricole împreună cu sursele de energie asigură mecanizarea
proceselor de lucru din agricultură. Ele trebuie să asigure efectuarea unor lucrări de calitate, în
perioade optime, fiind diversificate în funcţie de cultură, tipul de sol, relief, specii de animale,
tehnologii de lucru, etc.

Clasificarea tractoarelor, maşinilor şi agregatelor agricole

Tractorul agricol reprezintă principala sursă energetică, cu importanţă deosebită în

mecanizarea proceselor de producţie din agricultură.
Tractorul este o maşină de forţă utilizată în agricultură pentru tractarea şi acţionarea
maşinilor agricole, în vederea executării diferitelor lucrări agricole, precum şi pentru tractarea
remorcilor la lucrările de transport.
În agricultură este utilizată o gamă diversă de tractoare care se clasifică după mai multe
criterii şi anume:
>după destinaţie tractoarele se clasifică în:
A. tractoare agricole (pentru lucrările agricole)
- tractoare de uz general care se utilizează la executarea principalelor lucrări agricole (arat,
discuit, semănat, etc.);
- tractoare universale, numai pe roţi, utilizate la o gamă largă de lucrări agricole;
- tractoare specializate, pe roţi sau pe şenile, utilizate pentru executarea unor lucrări speciale
(tractoare viticole, pomicole, legumicole, încălecătoare, pentru pante, specializate pentru alte
culturi);
- şasiuri autopropulsate sunt tractoare la care zona dintre cele două punţi este liberă, oferind
posibilităţi de montare a unor maşini agricole sau echipamente purtate sau semipurtate;
B. tractoare industriale (pentru lucrări industriale)
- tractoare de uz general pentru lucrări grele de terasamente, nivelare, defrişare, etc;
- tractoare speciale pentru executarea lucrărilor speciale (stivuit, încărcat,etc).
C. tractoare rutiere utilizate pentru lucrările de transport a produselor agricole.
>după sistemul de rulare tractoarele se clasifică în:
- tractoare pe roţi:
-cu o punte, denumite motocultoare (tractoare de putere mică şi foarte mică şi
gabarit redus);
 -cu două punţi, (cu trei roţi 3 x 2, din care cele două din spate sunt motoare;
cu patru roţi 4 x 2, cele din spate fiind motoare; cu patru roţi 4 x 4, toate roţile
fiind motoare).
- tractoare pe şenile;
- tractoare cu semişenile.
>după tipul motorului tractoarele pot fi:
- echipate cu motoare termice;
- echipate cu motoare electrice.
>după puterea motorului tractoarele se împart în:
- tractoare de foarte mică putere (2 – 7 KW);
- tractoare de mică putere (7 – 20 KW);
- tractoare de putere mijlocie (20 – 50 KW);
- tractoare de putere mare (50 – 100 KW);
- tractoare de putere foarte mare (> 100 KW).
Maşina agricolă este maşina de lucru folosită la efectuarea uneia sau mai multor lucrări în
cadrul proceselor de producţie din agricultură, în condiţii optime din punct de vedere agrotehnic.
Maşinile agricole sunt prevăzute cu diverse dispozitive, mecanisme, aparate şi sisteme pentru a
putea efectua anumite operaţii specifice tehnologiei aplicate.
Maşinile agricole se clasifică după următoarele criterii principale:
a) După tipul lucrării efectuate se împart în:
- maşini de lucrat solul;
- maşini de semănat;
- maşini de stropit;
- maşini de recoltat;
- etc.
b) După modul de executare a lucrării:
- staţionare;
- semimobile;
- mobile.
c) După modul de cuplare la tractor:
- maşini tractate (se prind la tractor într-un singur punct);
- maşini semipurtate (se prind la tractor în două puncte);
- maşini purtate (se prind la tractor în trei puncte);
- maşini autopropulsate (au sursă de energie proprie şi nu necesită cuplare).
d) După sistemul de acţionare se împart în:
- cu acţionare manuală;
- acţionate de la priza de putere a tractorului;
- acţionate de la roţile de transport proprii;
- acţionate de la motoare proprii.
Agregatul agricol reprezintă mijlocul de bază în mecanizarea proceselor de producţie din
agricultură, format din sursa de energie şi una sau mai multe maşini agricole, utilizat pentru
efectuarea mecanizată a uneia sau mai multor operaţii din cadrul tehnologiei de mecanizare.
Agregatele agricole se clasifică după următoarele criterii:
a) După modul de executare al lucrărilor agricole:
- agregate agricole mobile (execută lucrarea prin deplasare pe teren);
- agregate agricole staţionare (execută lucrarea fără a se deplasa în câmp).
b) După destinaţie:
- agregate agricole de arat;
- agregate agricole de semănat;
- agregate agricole de recoltat;
- etc.
c) După numărul de maşini care intră în componenţa agregatului:
- agregate agricole simple (formate din sursa de energie şi una sau mai multe maşini
similare);
 - agregate agricole combinate (formate din sursa de energie şi mai multe maşini agricole
care efectuează lucrări diferite);
- agregate agricole complexe (formate din sursa de energie şi o maşină complexă- ex.
combine de recoltat).
Odată cu trecerea la economia de piaţă, producătorii agricoli au la dispoziţie o gamă
diversă de tractoare şi maşini agricole, atât produse în ţară cât şi din import. Determinarea indicilor
de apreciere urmăreşte alegerea variantei optime de agregat agricol care să asigure efecte
economice maxime în funcţie de condiţiile concrete ale ficărei exploataţii agricole.

Tractorul agricol – principala sursă de acţionare din agricultură

Tractorul agricol ca principală sursă de acţionare din agricultură este alcătuit din
următoarele componente de bază:
1. motorul termic (vezi capitolul motoare termice);
2. transmisia;
3. sistemul de rulare;
4. mecanismul de direcţie;
5. sistemul de frânare;
6. instalaţia electrică;
7. echipamentul de lucru;
8. cabina cu postul de comandă.
Transmisia unui tractor agricol reprezintă legătura cinematică dintre motor şi sistemul de
rulare prin intermediul cărora se realizează transmiterea puterii. Ea are rolul de a adapta
parametrii puterii efective a motorului la condiţiile reale ale organelor pentru deplasare.
După modul de transmitere a puterii transmisiile se clasifică în:
- transmisii mecanice;
- transmisii hidraulice;
- electrice;
- combinate.
Transmisiile mecanice sunt cele mai răspândite având ca avantaje principale simplitatea
constructivă şi siguranţa în exploatare. Ele sunt alcătuite din ambreiajul principal, reductorul
planetar, cutia de viteze, transmisia centrală, diferenţialul, transmisiile finale şi roţile motoare la
tractoarele pe roţi, ambreiajul principal, reductoul planetar, cutia de viteze, transmisia centrală,
ambreiajele laterale şi transmisiile finale la cele pe şenile.
Ambreiajul principal realizează o legătură intermitentă între motorul termic şi celelalte părţi
componente ale transmisiei.
Reductorul planetar are rolul de a dubla sau tripla numărul treptelor de viteză şi este un
subansamblu specific tractoarelor agricole.
Cutia de viteze are rolul principal de a modifica vitezele de deplasare ale tractorului în
funcţie de condiţiile concrete de lucru.
Transmisia centrală realizează schimbarea planului mişcării cu 900 şi demultiplicarea
turaţiei.
Diferenţialul are rolul de a transmite turaţii diferite la roţile motoare atunci când tractorul se
deplasează în viraje sau pe teren denivelat.
Transmisiile finale realizează ultima demultiplicare a turaţiei şi ele sunt specifice
tractoarelor care necesită forţe mari de tracţiune.
Ambreiajele laterale îndeplinesc rolul diferenţialului din transmisia tractoarelor pe roţi şi
totodată permit conducerea utilajelor pe şenile prin transmiterea de viteze diferite la cele două
şenile. Din aceste considerente ele se numesc şi ambreiaje de direcţie.
Transmisiile hidraulice realizează transmiterea mişcării de la motorul termic la sistemul de
rulare prin intermediul uleiului hidraulic sub presiune. Este alcătuită din rezervorul de ulei hidraulic,
filtrele hidraulice, pompe hidraulice, motoare hidraulice şi conductele.
 sistemul de
TF
rulare

motor A R C T D
termic P P V C

TF

Schema transmisiei mecanice pentru tractoarele pe roţi

AP - ambreiajul principal; RP - reductorul planetar;
CV - cutia de viteze; TC - transmisia centrală; D - diferenţial;
TF - transmisia finală;

Pompa hidraulică transformă energia mecanică primită de la motorul termic în energie

hidraulică.
Motorul hidraulic transformă energia hidraulică a lichidului în energie mecanică transmisă
sistemului de rulare.

Motor
hidraulic Sistem rulare

Pompa
hidraulica Conductă hidraulică
Motor
termic
Pompa
hidraulica

Motor
hidraulic
Schema transmisiei hidraulice a tractoarelor agricole

Transmisiile electrice se folosesc de regulă pentru tractoare de putere mare cu dublă

tracţiune fiind alcătuită din ambreiajul principal, generatorul electric, motoarele electrice,
transmisiile finale şi conductori electrici.
Generatorul electric transformă energia mecanică primită de la motorul termic în energie
electrică.
Motorul electric transformă energia electrică primită de la generatorul electric prin
intermediul conductoarelor electrice în energie mecanică transmisă sistemului de rulare.
Sistemul de rulare asigură susţinerea şi deplasarea tractorului pe teren. Principalele tipuri
de sisteme de rulare utilizate în construcţia tractoarelor sunt următoarele:
1. sistem de rulare pe roţi;
2. sistem de rulare pe şenile;
3. sistem de rulare cu semişenile.
Sistemul de rulare este un subansamblu prin intermediul căruia tractorul se sprijină pe teren
şi se autodeplasează. Sistemul de rulare pe roţi este cel mai răspândit sistem (peste 90 %) utilizat
în construcţia tractoarelor. În prezent sunt realizate sisteme de rulare cu o punte motoare şi două
punţi motoare, cu două şi respectiv patru roţi motoare.
Sistemul de rulare la tractoarele pe roţi este compus din următoarele elemente:
 - osia din faţă;
- semiosiile din spate;
- roţile cu pneuri.
Osiile din faţă se clasifică în:
- osii simple
– cu cale largă;
- cu cale îngustă;
- cu cale unică;
- osii motoare (realizate ca osii cu cale largă).
Osia simplă cu cale largă (figura ) este o osie telescopică formată dintr-o axă centrală
tubulară şi două semiosii laterale puse în legătură cu pivoţii fuzetelor, pe acestea din urmă
montându-se roţile. Ecartamentul roţilor din faţă se poate regla prin modificarea poziţiei semiosiilor
faţă de axa tubulară.
Osia motoare se foloseşte la tractoarele cu patru roţi motoare şi este formată din osia
propriu-zisă şi transmisia la puntea motoare din faţă. Acest tip de osie are de regulă ecartamentul
fix.
Semiosiile din spate. Aceste subansamble sunt realizate, în general, în două variante:
- semiosii cu arbori liberi (nu includ transmisiile finale) care permit variaţia ecartamentului prin
culisarea roţii pe arborele liber;
- semiosii fără arbori liberi (includ transmisiile finale) la care ecartamentul se poate regla prin
modificarea poziţiei discului şi a jenţii roţii.

Schema osiei simple cu cale largă.

1.axa centrală tubulară;
2. semiosie laterală;
3. pivot; 4. fuzetă;
5. roată.

Roţile. Cele mai utilizate roţi sunt cele cu pneuri

care sunt formate din butuc, disc, jantă şi pneu. Discul
roţii face legătura între semiosie şi jantă, putând avea formă concav – convexă sau plată. Janta
este montată pe disc şi are rolul de a susţine pneul.
Pneul este partea de rulare, de contact al roţii cu solul şi este format din anvelopă, cameră
de aer şi valvă. Pneurile folosite la tractoare sunt grupate în:
-pneuri de tracţiune utilizate la roţile motoare;
-pneuri de direcţie utilizate la roţile de direcţie.
La roţile motoare ecartamentul (distanţa dintre roţile de pe aceeaşi punte) se poate regla
astfel:
-prin schimbarea roţilor între ele;
-prin modificarea poziţiei jenţii faţă de discul roţii;
-prin deplasarea roţilor pe semiosii.
Creşterea aderenţei tractoarelor pe roţi se realizează prin următoarele metode:
-adăugarea de greutăţi suplimentare pe discul sau pe arborele roţilor motoare;
-umplerea pneurilor cu apă;
-utilizarea pintenilor suplimentari rabatabili;
-folosirea pneurilor cu balon mărit de joasă presiune;
-folosirea roţilor duble sau triple pentru punţile motoare.
O parte din aceste metode (pneuri cu balon mărit de joasă presiune şi utilizarea roţilor
duble) contribuie şi la reducerea compactării terenurilor agricole.
Şenila formează o bandă închisă cu care tractorul se sprijină pe sol şi cu ajutorul căreia se
asigură deplasarea acestuia.
Principalele tipuri de şenile sunt următoarele:
- şenila rigidă;
 - şenila semielastică;
- şenila elastică.
Sistemul de frânare asigură reducerea vitezei de deplasare, oprirea şi imobilizarea
tractorului pe durata staţionării, inclusiv pe timpul opririi în pantă. De asemenea acest sistem
contribuie la întoarcerea cu rază mică de viraj a tractorului, prin frânarea independentă a uneia
dintre roţi sau şenile.
După forma suprafeţelor de frecare, frânele se clasifică în:
- frâne cu bandă;
- frâne cu saboţi;
- frâne cu discuri.
După modul de acţionare sistemele de frânare pot fi:
- cu acţionare mecanică;
- cu acţionare hidraulică;
- cu acţionare pneumatică.
Sistemele de frânare cu acţionare mecanică se întâlnesc la tractoarele cu viteză mică de
deplasare şi care se deplasează pe terenuri accidentate. Ele se caracterizează prin fiabilitate
ridicată.
Sistemele de frânare cu acţionare hidraulică şi cu acţionare pneumatică se întâlnesc la
tractoarele cu viteze superioare de deplasare şi care lucrează pe terenuri mai puţin accidentate.
Ele se caracterizează prin timpul mic de frânare.
Mecanismul de direcţie asigură orientarea tractorului atât la deplasarea în linie dreaptă
cât şi în viraje.
După modul de acţionare a roţilor de viraj, mecanismele de direcţie se clasifică în:
- mecanisme de direcţie cu acţiune directă (mecanică), la care conducătorul intervine direct
asupra roţilor de direcţie, forţa de acţionare a volanului fiind amplificată de caseta de direcţie;
- mecanisme de direcţie cu acţiune indirectă (servoacţiune), la care rotirea roţilor de direcţie
se face de un servomotor hidraulic iar conducătorul doar comandă execuţia virajului.
Ampatamentul reprezintă distanţa dintre centrul roţilor măsurată în planul longitudinal.
Ecartamentul reprezintă distanţa dintre roţi măsurată în plan transversal, faţă de axa de
simetrie a tractorului. Metoda de realizare a virajului prin rotirea roţilor din faţă este cea mai
utilizată. Ea se foloseşte la tractoare la care sarcina este repartizată 1/3 pe puntea din faţă şi 2/3
pe puntea din spate.
Mecanismul cu acţiune indirectă se utilizează la tractoarele cu sarcină mare pe roţile de
direcţie. El are rolul de a uşura efortul depus de conducătorul tractorului. Mecanismul de direcţie
este alcătuit din partea de comandă a virajelor - volan, ax volan, coloană volan şi distribuitor
hidraulic cu sertar rotativ, şi partea de execuţie a virajelor - rezervor de ulei, filtru hidraulic, pompă
hidraulică, cilindru hidraulic cu dublu efect, leviere de fuzetă, pivoţi, fuzete şi roţi de direcţie.
Pompa hidraulică acţionată de motorul termic, trimite uleiul cu înaltă presiune la
distribuitorul hidraulic care îl dirijează către una din camerele cilindrului de forţă (la executarea
virajelor) sau retur în rezervor (la deplasarea în linie dreaptă).
Instalaţia electrică a tractoarelor are rolul de a produce şi stoca energia electrică (curent
continuu) necesară pentru pornirea motorului termic şi pentru alimentarea consumatorilor instalaţi
pe tractor.
Instalaţia electrică a tractoarelor cuprinde următoarele echipamente şi grupe de
consumatori:
- echipamentul de producere, stocare şi reglare a curentului electric (generatorul de curent,
bateria de acumulatori, releul regulator de tensiune şi releul de semnalizare a încărcării bateriei);
- echipamentul de pornire a motorului termic (electromotorul de pornire, contactul
electromagnetic şi contactul cu cheie);
- grupa consumatorilor pentru iluminat (faruri, proiectoare);
- grupa consumatorilor pentru semnalizare (lămpi de semnalizare poziţie, schimbare
direcţie de mers, frânare, dispozitiv de semnalizare acustică);
- aparate şi dispozitive de comandă şi protecţie, accesorii (cheie de contact, buton pornire,
întrerupător frână, întrerupător semnalizare schimbare direcţie de mers, butonul claxonului,
întrerupătoarele farurilor şi proiectoarelor, prize electrice, siguranţe fuzibile, electromotorul
ştergătorului de parbriz, ventilator de încălzire).
Generatorul de curent (alternatorul) este utilizat pentru producerea curentului electric
necesar pentru încărcarea bateriei şi alimentarea consumatorilor instalaţi pe tractor în timpul
funcţionării motorului termic. Alternatorul produce curent electric alternativ trifazat, pe care îl
transformă în curent continuu prin intermediul unei punţi redresoare.
Părţile componente ale alternatorului sunt reprezentate prin stator, rotor şi redresor.
Statorul (indusul) are un bobinaj trifazat, legat în stea, capetele înfăşurărilor fiind legate la
puntea redresoare formată din diode de siliciu (3 diode pozitive şi 3 negative).
Rotorul (inductorul) este format dintr-un arbore de antrenare prevăzut în partea centrală cu
un cuplaj în care se dispune înfăşurarea rotorică. La capătul posterior, arborele este prevăzut cu
două inele colectoare aflate în contact cu două perii (cărbuni) de alimentare, prin care se face
alimentarea cu curent continuu din baterie a înfăşurării de excitaţie. Rotorul generatorului este
antrenat în mişcare de rotaţie de către motorul termic şi alimentat cu curent continuu din baterie.
Astfel, în rotor se creează un câmp magnetic rotitor care generează în înfăşurările statorice un
curent alternativ trifazat care este redresat în curent continuu de către redresor.
Bateria de acumulatori are rolul de a asigura alimentarea cu energie electrică a
consumatorilor de pe tractor atunci când motorul termic nu funcţionează, sau funcţionează cu
turaţie redusă.
Capacitatea bateriei şi curentul de pornire sunt cele două caracteristici principale ale
bateriei. Capacitatea (amperi–oră, Ah) reprezintă produsul dintre curentul de descărcare şi durata
de descărcare, până ce tensiunea scade de la 12,5 V la 10,5 V, la o temperatură de 25 0 C.
Curentul de pornire (A) reprezintă valoarea pe care o poate debita bateria la pornirea
motorului termic, într-un interval scurt de timp.
Releul regulator de tensiune are rolul de a regla tensiunea la bornele generatorului, prin
variaţia curentului de alimentare al înfăşurării de excitaţie a rotorului.
Sunt utilizate două tipuri de relee de tensiune:
-releu de tensiune electromagnetic;
-releu de tensiune electronic.
Releul de semnalizare a încărcării bateriei are rolul de a semnaliza la bordul tractorului, prin
intermediul unei lămpi, încărcarea bateriei de către generatorul de curent.
Electromotorul de pornire are rolul de a realiza pornirea motorului termic.
Cele mai utilizate tipuri de electromotoare sunt următoarele:
-cu rotor deplasabil;
-cu pinion deplasabil prin comandă electromagnetică;
-cu pinion deplasabil prin inerţie.
Electromotoarele se aleg în funcţie de următorii factori:
-tipul de motor termic (MAS sau MAC);
-capacitatea cilindrică a motorului termic;
-condiţiile climatice în care se exploatează tractorul;
-de capacitatea bateriei.
Electromotoarele trebuie să asigure o turaţie minimă necesară pentru a porni motorul
termic. Această turaţie este mai mică la MAS decât la MAC, iar la acelaşi tip de motor turaţia
necesară pornirii creşte odată cu scăderea temperaturii. Pentru pornirea motorului termic este
necesar ca pinionul de pe rotorul electromotorului, aflat în mişcare de rotaţie, să se angreneze cu
coroana dinţată a volantei. Un motor electric de pornire cu cuplare electromagnetică este format
din stator, rotor, colector cu perii şi comanda electromagnetică (releu sau bobină de anclanşare).
Statorul (inductorul) este prevăzut cu patru piese polare peste care se aplică înfăşurările
inductoare principale (în număr de două) şi cele auxiliare (două).
Rotorul (indusul) este alcătuit dintr-un arbore care în partea centrală are un miez
confecţionat din tole de oţel electrotehnic. În degajările dintre tole sunt introduse înfăşurările
rotorice, ale căror capete sunt legate la colector. Pe rotor este dispus, de asemenea pinionul de
antrenare.
Funcţionarea demarorului se realizează în două trepte:
- la apăsarea contactului de pornire se alimentează cu curent de la baterie, releul de anclanşare
care închide contactul superior iar prin aceasta sunt alimentate cu curent înfăşurările auxiliare ale
statorului şi înfăşurările rotorice, care produc un câmp magnetic rotitor ce imprimă rotorului prima
treaptă de turaţie. Are loc de asemenea angrenarea pinionului cu coroana dinţată a volantei, prin
deplasarea rotorului;
- când se stabileşte contactul inferior sunt alimentate cu curent şi înfăşurările inductoare
principale. Astfel, creşte intensitatea câmpului magnetic rotitor, iar rotorul funcţionează în treapta a
doua de turaţie. După pornirea motorului termic, prin eliberarea butonului de pornire,
electromotorul nu mai este alimentat cu curent din baterie şi se opreşte.
Siguranţele fuzibile au rolul protejării consumatorilor instalaţi pe tractor, în momentul în care
prin firul calibrat circulă curenţi care depăşesc valoarea pentru care siguranţa a fost aleasă. În
această situaţie, firul se topeşte şi astfel se întrerupe circuitul de alimentare al consumatorului
electric.
Dispozitivele de tracţiune, cuplare şi acţionare formează echipamentul de lucru al
tractorului şi permit acestuia să efectueze mecanizarea unui proces de lucru, prin cuplarea,
tractarea şi acţionarea maşinilor agricole.
Dispozitivele de tracţiune sunt montate în partea din spate a tractorului. Ele sunt
reprezentate prin bare de tracţiune şi cuple de remorcare.
Barele de tracţiune sunt utilizate pentru cuplarea maşinilor tractate (care se prind la tractor
într-un singur punct) fiind realizate sub două forme:
- bară transversală montată în articulaţiile sferice ale tiranţilor longitudinali. Ea este prevăzută cu
orificii şi furcă de cuplare;
- bară longitudinală (pendulară) care se prinde cu un capăt sub şasiu iar cu celălalt pe un suport
propriu cu orificii. Pe capătul posterior este montată furca de cuplare.
Cuplele de tracţiune (remorcare) sunt utilizate pentru cuplarea şi tractarea remorcilor. Ele
se montează la partea din spate a tractorului prin intermediul unor elemente elastice (de
amortizare a şocurilor) sau rigide.
După modul de cuplare, acestea se clasifică în:
-cuple manuale;
-cuple semiautomate (cuplare automată şi decuplare manuală);
-cuple automate.
După tipul remorcii, se împart în:
-cuple pentru remorci biaxe;
-cuple pentru remorci monoax.
Mecanismul de suspendare este utilizat pentru cuplarea la tractor a maşinilor agricole
semipurtate şi purtate. Constructiv, este format din arbore transversal cu braţe de ridicare, tiranţi
verticali reglabili, tiranţi laterali sau longitudinali, lanţuri de rigidizare (stabilizatoare) şi tirantul
central. Mecanismul de suspendare este acţionat prin intermediul unui cilindru de forţă comandat
de instalaţia hidraulică a tractorului.

Schema ridicătorului hidraulic

1. arbore transversal; 2. tiranţi verticali; 3. tiranţi laterali;
4. lanţuri de rigidizare;
5. tirant central; 6. cilindru hidraulic;
a-b-c. triunghiul de cuplare.

Cilindrul hidraulic, cu dublu efect, acţionează asupra

arborelui transversal prin intermediul unui braţ al acestuia.
Mişcarea se transmite la tiranţii longitudinali prin intermediul
celor verticali şi astfel maşina agricolă cuplată la tractor poate fi
ridicată, coborâtă sau menţinută într-o anumită poziţie faţă de
sol. Lanţurile de rigidizare au rolul de a anula jocul în plan transversal al mecanismului de
suspendare. Cilindrul de forţă şi mecanismul de suspendare formează aşa numitul ridicător
hidraulic.
 Dispozitivele de acţionare sunt folosite pentru trecerea maşinilor agricole din poziţia de
transport în poziţia de lucru şi invers, precum şi pentru acţionare în deplasare, în timpul efectuării
lucrării agricole. Aceste dispozitive sunt reprezentate prin instalaţia hidraulică şi transmisia prin
priza de putere.
Instalaţia hidraulică are rolul de a acţiona prin intermediul energiei hidraulice, diversele
motoare hidraulice montate pe tractor, maşină agricolă sau remorcă. Prin intermediul acestor
motoare, energia hidraulică este transformată în energie mecanică.
Din punct de vedere constructiv, instalaţiile hidraulice se împart în:
-instalaţie hidraulică cu elemente separate;
-instalaţie hidraulică de tip semibloc;
-instalaţie hidraulică de tip monobloc.
După modul de funcţionare, se împart în:
-instalaţii hidraulice fără reglaje automate;
-instalaţii hidraulice cu reglaje automate.
Instalaţia hidraulică de tip monobloc are toate elementele grupate într-un bloc comun.
Această instalaţie prezintă avantajul automatizării proceselor de lucru, fiind prevăzută cu reglaj
automat de forţă şi poziţie. De asemenea lipsa conductelor de legătură duce la creşterea fiabilităţii
instalaţiei.
Instalaţia hidraulică de tip semibloc are o parte din elemente montate într-un bloc comun iar
celelalte elemente dispuse separat pe tractor.
Instalaţia hidraulică cu elemente separate este caracterizată prin simplitate constructivă,
preţ de cost mai scăzut, folosirea în exploatare şi întreţinere a unui personal cu calificare redusă.
Instalaţia hidraulică cu elemente separate prezintă următoarele părţi componente: rezervor
de ulei, filtru de ulei, pompă hidraulică, distribuitor hidraulic cu sertare axiale şi cilindru hidraulic cu
dublu efect.

Schema instalaţiei hidraulice cu elemente separate

1.rezervor de ulei; 2. filtru de ulei;
3. pompă hidraulică;
4. distribuitor hidraulic; 5. cilindru hidraulic.

Corespunzător poziţiei manetei de acţionare a

sertăraşului de la distribuitorul hidraulic, sunt realizate
cele patru regimuri de funcţionare:
- ridicare – uleiul cu presiune trimis de pompă este dirijat de către distribuitorul hidraulic spre
camera inferioară a cilindrului de forţă iar uleiul din camera superioară este dirijat de distribuitor
spre rezervor;
- coborâre – se schimbă sensul de circulaţie al uleiului prin conductele de legătură dintre
distribuitor şi cilindru hidraulic, faţă de poziţia anterioară;
- neutru – uleiul cu presiune trimis de pompă la distribuitor, este dirijat de către acesta, retur în
rezervorul de ulei, iar circuitele spre cele două camere ale cilindrului hidraulic sunt închise. Astfel,
pistonul rămâne blocat în cilindrul hidraulic;
- flotant – uleiul cu presiune debitat de către pompă este dirijat prin distribuitor, înapoi la rezervor,
iar cele două circuite spre camerele cilindrului hidraulic sunt deschise. Astfel pistonul se poate
mişca liber în cilindru (în ambele sensuri), iar maşina cuplată la tractor poate copia
microdenivelările terenului, cu ajutorul roţilor sau patinelor de sprijin.
Instalaţia hidraulică cu reglaje automate prezintă în plus, unele dispozitive care asigură
reglarea automată a forţei de tracţiune şi a poziţiei.
Reglajul de poziţie permite menţinerea automată a poziţiei maşinii la o înălţime faţă de sol
sau adâncime de lucru reglată iniţial prin maneta de comandă.
Reglajul de forţă asigură menţinerea constantă a forţei de tracţiune prin modificarea
adâncimii de lucru. În această situaţie, motorul tractorului poate lucra cu o rezervă mai mică de
putere şi deci un coeficient de utilizare a puterii motorului mărit.
 Priza de putere a tractorului este utilizată pentru acţionarea în deplasare, a organelor de
lucru ale maşinilor agricole cuplate la tractor. Pentru a asigura o funcţionare normală a maşinilor
acţionate, este necesar ca arborele final al prizei de putere să se rotească cu o anumită turaţie şi
într-un anumit sens, stabilite prin norme şi standarde.
Din acest punct de vedere, prizele de putere se clasifică în:
- prize de putere, cu turaţie constantă (prize asincrone), indiferent de viteza de deplasare a
tractorului ( turaţia acestor prize este standardizată şi poate fi de 540 sau 1000 rot / min);
- prize de putere cu turaţie variabilă (prize sincrone), la care turaţia arborelui final este sincronizată
cu viteza de deplasare a tractorului;
- prize de putere mixte, care pot funcţiona atât la turaţii constante cât şi variabile.

Schema prizei de putere mixte

1. angrenaj cilindric;
2. arbore principal;
3. roată culisantă;
4. arbore intermediar;
5. reductor planetar;
6. arbore final.

Transmisia la arborele final al prizei de

putere poate fi realizată dependent, semiindependent sau independent de transmisia la organele
pentru deplasare. Priza de putere mixtă este compusă din angrenaj cilindric pentru antrenarea
prizei de putere independente, arbore principal, roată dinţată culisantă de selecţie pentru
regimurile sincron şi asincron, arbore intermediar, reductor planetar pentru cuplarea şi decuplarea
prizei de putere şi arborele final al prizei de putere.

Utilaje agricole

În această grupă sunt cuprinse următoarele grupe de maşini agricole: pluguri, freze, maşini
de săpat solul, grape, tăvălugi, cultivatoare, combinatoare, maşini pentru afânarea adâncă a
solului, maşini de modelat solul, maşini de săpat gropi. Prin lucrările solului sunt îmbunătăţite
proprietăţile biologice şi fizico-chimice, pentru crearea unor condiţii corespunzătoare dezvoltării
plantelor.

Pluguri

Plugul este o maşină agricolă destinată pentru executarea lucrării de bază a solului
denumită arătură, prin care se realizează tăierea, răsturnarea şi mărunţirea brazdei de sol.
Prin arat stratul de sol dislocat se întoarce, se mărunţeşte, se amestecă şi se afânează în
scopul influenţării proceselor fizice, chimice şi biologice din sol.
Plugurile se clasifică după următoarele criterii:
a) După destinaţie:
- pluguri pentru arături în culturile de câmp;
- pluguri pentru arat în vii;
- pluguri pentru arat în livezi;
- etc
b) După tipul organului de lucru:
- pluguri cu trupiţă cu cormană;
- pluguri cu trupiţă de tip disc.
c) După adâncimea de lucru:
- pluguri pentru arături superficiale (15 – 20 cm);
- pluguri pentru arături normale (20 – 30 cm);
- pluguri pentru arături adânci (30 – 40 cm);
- pluguri pentru arături foarte adânci sau desfundat (40 – 80 cm).
 d) După modul de răsturnare al brazdei:
- pluguri cu răsturnarea brazdei într-o singură parte sau pluguri normale (majoritatea
plugurilor răstoarnă brazda pe partea dreaptă);
- pluguri cu răsturnarea brazdei pe stânga sau pe dreapta, succesiv (pluguri reversibile,
balansiere);
- pluguri cu răsturnarea brazdei pe stânga şi pe dreapta, concomitent (pluguri pentru vii).
Plugurile au în general următoarele părţi componente:
- organe de lucru – trupiţe, cuţit, scormonitoare;
- organe anexe – cadrul, triunghiul de tracţiune, mecanisme de reglare.

Schema unui plug clasic, cu două trupiţe

1.cadrul; 2. roată pentru reglarea şi
limitarea adâncimii de lucru;
3. cuţit de tip disc;
4. brăzdar; 5.cormană;
a. adâncimea de lucru.

Schema unei trupiţe clasice

1. brăzdar; 2. cormană;
3. cormană suplimentară;
4. prelungitor de cormană;
5. Plaz; 6. Călcâi de plaz;
7. bârsă.

Trupiţa cu cormană (clasică) este organul activ de lucru principal al plugului care realizează
tăierea, ridicarea, comprimarea, încovoierea, răsucirea, deplasarea laterală şi răsturnarea
brazdelor de sol. Trupiţa clasică se compune din următoarele părţi: brăzdar, cormană, cormană
suplimentară, prelungitor de cormană, plaz şi călcâi de plaz, toate acestea fiind montate pe o
bârsă.

Indicii calitativi de lucru la lucrarea de arat

Calitatea lucrării de arat se apreciază prin determinarea următorilor indici calitativi de lucru:
a) Adâncimea medie a arăturii, a m , se calculează cu relaţia:
n
ai
i 1
am  , [cm ]
n
în care:
a i = valorile adâncimilor de lucru măsurate cu brazdometrul cu precizia de 1 cm;
n = numărul măsurătorilor efectuate, cel puţin 20 măsurători pe distanţa de 100 m
parcursă de agregatul de arat, corect reglat şi la viteza de lucru stabilită ca viteză
maximă.
b) Abaterea standard faţă de adâncimea medie a arăturii, s a , se determină cu relaţia:
n
 (a i  a m ) 2
i 1
sa   ,[cm ]
n 1
c) Abaterea accidentală maximă faţă de adâncimea medie a arăturii,  a , se determină cu
relaţia:
  a   a max  a m , [cm]
min
în care:
a max = valoarea măsurată maximă sau minimă, a adâncimii arăturii;
min
d) Coeficientul de variaţie a adâncimii arăturii, C a , se determină cu relaţia:
s
Ca   a
am
e) Lăţimea medie a arăturii, B m , se determină cu relaţia:
n
 Bi
i 1
Bm  , [cm ]
n
în care:
B i = valorile lăţimilor de lucru măsurate cu precizia de 1 cm; lăţimea de lucru
măsurată se determină prin diferenţa ce există faţă de o linie de reper plasată la
distanţa de cel puţin 3 m la plugurile cu lăţimea de lucru de până la 1,35 m şi de 6 m
la plugurile cu lăţimea de lucru mai mare faţă de peretele vertical al ultimei trupiţe a
plugului de la o trecere a agregatului şi peretele vertical al ultimei trupiţe a plugului
de la trecerea următoare, în dreptul locului unde s-a măsurat adâncimea de lucru;
n = numărul măsurătorilor efectuate, cel puţin 10 măsurători pe distanţa de 100 m
parcursă de agregatul de arat, corect reglat şi la viteza de lucru stabilită ca viteză
maximă.
f) Abaterea standard faţă de lăţimea medie de lucru, s B , se calculează cu relaţia:
n
 (Bi  B m ) 2
i 1
sB   ,[cm]
n 1
g) Abaterea accidentală maximă faţă de lăţimea medie a arăturii,  B , se determină cu
relaţia:

 B  B max  B m , [cm]
min
în care:
B max = valoarea măsurată, maximă sau minimă, a lăţimii arăturii.
min
h) Coeficientul de variaţie a lăţimii arăturii, C B, se calculează cu relaţia:
sB
CB  
Bm
i) Gradul de mărunţire a solului arat, G ms , se determină cu relaţia:
n M sci

M
G ms  i1 sti  100, (%)
n
în care:
M sci = masa măsurată a solului ce are dimensiunea bulgărilor de pământ mai mică
decât dimensiunea convenţională de 10 cm în cazul arăturii (conform SR 13230) şi
de 5 cm pentru pregătirea patului germinativ;
 Msti = masa totală măsurată a solului; probele de sol se cântăresc cu precizia de 10 g
; probele se iau cu rama ce are suprafaţa de 1m², pe adâncimea arăturii, în cel puţin
trei poziţii aşezate pe diagonala parcelei arate;
n = numărul măsurătorilor efectuate (a probelor luate), care trebuie să fie de
minimum 3.
j) Gradul de acoperire cu sol a masei vegetale, G av , se determină cu relaţia:
n M vai

M
G av  i1 vti  100 , (%)
n
în care:
M vai = masa măsurată a masei vegetale acoperită de sol;
M vti = masa măsurată a masei totale vegetale; probele cu masele vegetale se
cântăresc cu precizia de 1 g; probele se iau pe o suprafaţă de 1 m², folosind rama
metrică, în cel puţin trei poziţii aşezate pe diagonala parcelei, înainte de arat şi după
arat;
n = numărul măsurătorilor efectuate (a probelor luate), care trebuie să fie de
minimum 3.
Masa vegetală acoperită de sol M vai rezultă prin diferenţa între masa vegetală totală
măsurată în acelaşi loc, înainte şi după arat.
k) Gradul de afânare a solului, G as , se determină cu relaţia:
nhi

a
G as  i1 i  100 , (%)
n
în care:
h i = înălţimea măsurată la care se ridică nivelul solului arat faţă de nivelul solului
nearat, cm;
ai = adâncimea măsurată a arăturii, cm;
n = numărul măsurătorilor efectuate, cel puţin 10, dispuse pe 100 m lungime.
Valorile admise ale indicilor calitativi de lucru pentru aprecierea lucrării de arat, determinate
cu relaţiile anterioare sunt următoarele:
-abaterea standard a adâncimii de lucru = maxim  0,1 a m ;
-abaterea accidentală adâncimii de lucru = maxim  0,2 a m ;
-coeficientul de variaţie a adâncimii de lucru =maxim  0.1;
-abaterea standard a lăţimii de lucru =maxim  0.1 B m ,
-abaterea accidentală a lăţimii de lucru =maxim  0.2 B m ,
-coeficientul de variaţie a lăţimii de lucru =maxim  0.1
-gradul de mărunţirea solului =minim 80%
-gradul de afânarea solului = minim 20%
-gradul de acoperirea masei vegetale = minim 75%
Terenul arat trebuie să aibă un aspect uniform, fără greşuri, şanţuri sau coame (aprecierea
se face vizual).
Freze agricole

Frezele agricole sunt maşini destinate să execute lucrări de mărunţire şi afânare a solului în
vederea pregătirii patului germinativ, lucrări de prăşit pentru culturi de câmp, în vii, livezi,
legumicultură, prelucrarea terenului pentru păşuni şi fâneţe pe terenurile mlăştinoase şi turboase,
tocarea resturilor vegetale şi arboretelui, executarea de şanţuri şi biloane, etc.
Frezele agricole se clasifică după următoarele criterii:
a) După modul de lucrare a solului:
- freze pentru prelucrarea totală a solului;
 - freze pentru prelucrarea parţială a solului (prăşit).
b) După tipul culturilor:
- freze pentru culturi de câmp;
- freze pentru pomicultură;
- freze pentru vii;
- freze pentru legumicultură;
- freze pentru păşuni şi fâneţe;
- freze pentru mlaştini şi terenuri turboase.
c) După modul de cuplare şi acţionare, frezele se împart în:
- freze tractate;
- freze semipurtate;
- freze purtate;
- freze autodeplasabile sau motofreze.
d) După poziţia rotorului cu cuţite:
- freze cu rotor orizontal (majoritatea frezelor);
- freze cu rotor vertical (frezele pentru pajişti);
- freze cu rotorul înclinat (freze pentru săpat canale).
Frezele agricole prezintă următoarele părţi componente principale: cadrul, rotorul cu cuţite,
mecanismul de transmitere a mişcării de la priza de putere la rotor şi mecanismele de reglare.

Schema unei freze agricole

1. cadrul frezei;
2. dispozitiv de cuplare;
3. apărătoare mobilă;
4. rotor; 5. cuţit de freză.

Rotorul cu cuţite este organul principal de lucru al

frezelor. Este format dintr-un arbore pe care cu ajutorul unor
discuri sunt montate cuţitele. Frezele sunt dotate cu unul sau mai multe rotoare cu cuţite. Cuţitele
pot fi dispuse simetric sau asimetric faţă de axa longitidinală a maşinii. Cele mai utilizate forme de
cuţite pentru freze sunt următoarele: drepte (pentru pajişti), curbate (pentru majoritatea culturilor)
şi daltă (pentru lucrările adânci ale solului).
Cuţitul cel mai utilizat este cel curbat, în formă de “L“, cu lăţimea de 10 – 15 cm. Cuţitele se
dispun pe rotor după una sau mai multe spirale, înfăşurate pe stânga sau pe dreapta, astfel încât
în sol, în acelaşi timp să intre un număr cât mai mic de cuţite ceea ce asigură un mers lin şi
uniform al rotorului.
Transmisia frezelor trebuie să asigure turaţia corespunzătoare rotorului. Această turaţie
este de regulă cuprinsă între 200 – 600 rot/min pentru majoritatea frezelor, (cu excepţia frezelor
pentru pajişti unde turaţia este cuprinsă între 1000 – 1500 rot/min). Pentru reglarea adâncimii de
lucru, frezele sunt prevăzute cu roţi sau patine de sprijin.
În timpul lucrului, datorită mişcării de translaţie dată de deplasarea agregatului şi a mişcării
de rotaţie a rotorului, fiecare cuţit va desprinde o felie de sol pe care o va antrena spre partea
posterioară, izbind-o de carcasă, pentru mărunţirea acesteia.
Cu cât viteza de deplasare este mai mare cu atât creşte şi valoarea grosimii feliei de sol,
scade gradul de mărunţire al solului şi creşte valoarea înălţimii denivelărilor.
Cu cât turaţia rotorului este mai mare, precum şi numărul de cuţite, cu atât grosimea feliilor
de sol este mai mică iar mărunţirea este mai pronunţată, caz în care înălţimea denivelărilor este
mai mică.

Indicii calitativi de lucru la lucrarea cu freza agricolă

Relaţiile de calcul ale indicilor de lucru au fost prezentate la lucrarea de arat şi au

următoarele valori admisibile:
-gradul de mărunţire a solului, Gms  90 %;
 -gradul de nivelare a solului, Gns  30 %;
-gradul de distrugere al buruienilor, Gdb  95 %;
-gradul de afânare a solului, Gas  25 %;
-gradul de vătămare a plantelor, Gvp  3 %;
-abaterea standard faţă de adâncimea medie de lucru, sa  ± 0,10 am;
-abaterea accidentală maximă faţă de adâncimea medie de lucru,
Δa  ± 0,20 am;
-coeficientul de variaţie a adâncimii de lucru, Ca  ± 0,10.

Grape

Grapele sunt maşini destinate pentru lucrările superficiale ale solului, prin afânarea
acestuia, sfărâmarea bulgărilor rezultaţi în urma arăturii, nivelarea suprafeţei terenului, spargerea
crustei formate la suprafaţa solului, grăparea semănăturilor. Pot fi folosite şi pentru prelucrarea
miriştilor, îngroparea îngrăşămintelor, încorporarea erbicidelor, etc. Cu ajutorul grapelor (grape cu
discuri în agregat simplu şi a celor cu colţi sau elicoidale în cadrul maşinilor combinate) se
realizează o lucrare foarte importantă, de pregătire a patului germinativ în vederea semănatului
sau plantatului.
Lucrările de pregătire a patului germinativ urmăresc nivelarea terenului, distrugerea
buruienilor şi crearea unui strat de sol mărunţit şi afânat pe adâncimea de semănat.
Agregatele pentru pregătirea patului germinativ sunt în prezent foarte diverse: grape cu
discuri, combinatoare, grapa cu colţi rotativi şi vibromixturi (formate din două baterii de grape cu
discuri, cuţite cu suport elastic montate pe trei bare şi o grapă elicoidală).
Grapele se clasifică după mai multe criterii după cum urmează:
a) După tipul organului de lucru:
-grape cu colţi (rigizi, flexibili, plasă, oscilanţi, elastici, rotativi, etc);
-grape cu discuri (simetrice şi asimetrice);
-grape stelate (colţi curbaţi şi drepţi)
-grape elicoidale (cu vergele).
b) După modul de acţiune al organelor de lucru :
-grape târâte, trase (grapele cu colţi);
-grape rulante (grapele cu discuri, grapele stelate).
c) După felul tracţiunii, grapele se împart în:
-grape cu tracţiune animală;
-grape cu tracţiune mecanică (tractate şi purtate).
d) După masa proprie ce revine pe un organ activ:
-grape uşoare;
-grape mijlocii;
-grape grele;
Grapele cu colţi sunt folosite pentru grăpatul arăturilor, semănăturilor, păşunilor şi fâneţelor
naturale.
Grapele cu colţi sunt realizate în diverse variante constructive, astfel:
-grape cu colţi ficşi şi cadru rigid;
-grape cu colţi ficşi şi cadru articulat;
-grape cu colţi reglabili;
-grape cu colţi şi cadru flexibil (grapa plasă);
-grape cu colţi oscilanţi;
-grape cu colţi rotativi;
-grape cu colţi elastici.
O grapă cu colţi este formată din mai multe secţii (câmpuri) care sunt prinse la un dispozitiv
de tracţiune. Un câmp de grapă este format dintr-un cadru pe care se montează colţii (organele
active de lucru). Aceştia sunt astfel repartizaţi încât să asigure prelucrarea solului pe întreaga
lăţime a grapei.
Colţii au diferite forme, în funcţie de destinaţia grapei, astfel:
 - secţiune pătrată şi rombică pentru soluri mijlocii, cu efect bun de mărunţire a bulgărilor şi
afânare a solului (grăparea arăturilor);
- secţiune circulară sau eliptică pentru grăpatul solurilor uşoare şi al semănăturilor;
- secţiune triunghiulară pentru întreţinerea păşunilor;
- secţiune dreptunghiulară pentru soluri grele.

Tipuri de colţi folosiţi la grapele cu colţi

1. secţiune pătrată; 2. rombică; 3. circulară;
4. triunghiulară; 5. dreptunghiulară.

Efectul de afânare şi tendinţa de pătrundere în sol a

colţilor sunt influenţate de masa ce revine pe colţ.
Grapele cu colţi rotativi au în componenţă mai multe rotoare verticale dispuse în linie,
fiecare rotor fiind prevăzut cu mai multe cuţite verticale de forme diferite (drepte, elicoidale,
curbate).

Schema unei grape cu colţi rotativi.

1. rotor; 2. suport de prindere a cuţitelor; 3. cuţit (colţ);
a. adâncimea de lucru.

Grapele oscilante şi cu colţi rotativi sunt maşini acţionate

de la priza de putere a tractorului.
Grapele cu discuri sunt utilizate pentru discuirea arăturilor,
pregătirea patului germinativ pentru semănat sau plantat, la grăparea miriştei, pentru distrugerea
vegetaţiei, grăparea pajiştilor, prelucrarea intervalelor dintre rândurile de pomi şi vie.
Ele se clasifică după destinaţie în:
- grape cu discuri pentru culturi de câmp;
- grape cu discuri pentru vii;
- grape cu discuri pentru livezi.
Organele active ale grapei sunt reprezentate de discurile concave, grupate în baterii. Ele
pot avea tăişul crestat (discontinuu) sau lis (continuu). Discurile crestate au o acţiune mai energică
asupra solului, folosite pe terenurile cu resturi vegetale mai bogate şi când terenul prezintă mulţi
bulgări. Există varianta ca la aceeaşi grapă, unele baterii să aibă discurile cu tăişul crestat iar
altele tăişul lis. Bateriile cu discuri sunt montate pe cadrul grapei în formă de “X“ (simetric pe două
rânduri) şi în “V“ (simetric pe un rând şi asimetric pe două rânduri).
Grapele cu discuri tractate sunt prevăzute cu mecanism hidraulic pentru trecerea acestora
din poziţia de transport în poziţia de lucru şi invers, existând posibilitatea, la unele grape, de
repliere a bateriilor în plan orizontal sau în plan vertical.

Scheme de dispunere a bateriilor cu discuri pe cadrul

grapei
1. dispunere în “V“.
2. dispunere în “X“.

Sub acţiunea greutăţii ce revine pe fiecare disc G d,

acesta intră în sol şi taie o felie de sol cu adâncimea a şi
lăţimea b. Solul tăiat de disc este urcat pe suprafaţa interioară, mărunţit, întors şi deplasat lateral.

Indicii de lucru calitativi la lucrarea de grăpat

Indicii de lucru calitativi pentru aprecierea lucrării de pregătirea terenului în vederea

semănatului sunt următorii:
a) Gradul de nivelare a solului G ns , se calculează cu relaţia:
 n h ii  h fi
 100
i 1 h ii
G ns  , (%)
n
în care:
h ii = denivelarea solului măsurată iniţial, cm;
h fi = denivelarea solului măsurată final, cm;
n = numărul măsurătorilor efectuate, cel puţin 10 măsurători în diagonala parcelei.
b) Gradul de distrugere a buruienilor, G db , se determină cu relaţia:
n N ii  N fi

N ii
G db  i1  100 , (%)
n
în care:
N ii = numărul buruienilor aflate la suprafaţa solului înainte de trecerea agregatului;
N fi = numărul buruienilor rămase netăiate după trecerea agregatului;
n = numărul de măsurători care se efectuează, care se recomandă să fie de 3 pe o
suprafaţă de 1 m², efectuate pe diagonala parcelei, cu precizarea că numărul
buruienilor rămase netăiate se determină după câteva ore după ce a trecut
agregatul, interval de timp necesar pentru ofilirea buruienilor.
Valorile admise ale indicilor calitativi de lucru pentru lucrarea de pregătirea patului
germinativ sunt următoarele:
-abaterea standard a adâncimii de lucru = maxim  0,1 a m
-abaterea accidentală a adâncimii de lucru = maxim  0.2 a m
-coeficientul de variaţie a adâncimii de lucru = maxim  0,1
-gradul de mărunţirea solului =minim 90%
-gradul de afânarea solului = minim 20%
-gradul de nivelarea solului = minim 50%
-gradul de distrugerea buruienilor =minim 95%
Aspectul terenului lucrat trebuie să fie uniform, fără greşuri, bulgări mai mari de 3 cm sau
resturi vegetale pe suprafaţa acestuia. Dacă nu se asigură calitatea precizată anterior lucrarea se
repetă iar în toamnele secetoase se recomandă treceri alternative cu grapa cu discuri şi cu
tăvălugul inelar.

Cultivatoare

Cultivatoarele sunt destinate pentru executarea următoarelor lucrări:

- cultivaţia parţială a solului (prăşitul) pentru distrugerea buruienilor;
- cultivaţia totală a solului pentru pregătirea patului germinativ în vederea semănatului sau
plantatului;
- muşuroitul culturilor agricole;
- deschiderea rigolelor pentru udare;
- încorporarea în sol a îngrăşămintelor;
- afânarea superficială şi adâncă a solului.
Prăşitul este lucrarea de combatere mecanică a buruienilor, executată de mai multe ori,
printre rândurile de plante. Odată cu distrugerea buruienilor, se realizează afânarea, mărunţirea şi
aerisirea solului.
Cultivatoarele pot fi clasificate după următoarele criterii:
a) După culturile la care se folosesc, se împart în:
-cultivatoare pentru culturi de câmp;
-cultivatoare pentru culturi legumicole;
-cultivatoare pentru plante tehnice;
-cultivatoare pentru culturi viticole;
 -cultivatoare pentru culturi pomicole.
b) După felul tracţiunii se împart în :
-cultivatoare cu tracţiune animală;
-cultivatoare cu tracţiune mecanică (purtate sau tractate).
c) După lucrarea principală pe care o execută:
-cultivatoare pentru prăşit (distrugerea buruienilor);
-cultivatoare pentru cultivaţie totală (afânarea solului);
-cultivatoare pentru muşuroit şi pentru deschis rigole de udare;
-cultivatoare pentru încorporarea îngrăşămintelor (cultivatoare hrănitoare);
-cultivatoare universale (folosite la mai multe lucrări).
Un cultivator are în componenţă următoarele părţi principale: cadrul, organele de lucru
(pentru extirpare buruieni, afânare, bilonare, încorporare îngrăşăminte), roţile şi mecanismele de
reglare.
Organele de extirpare a buruienilor au forma unor săgeţi cu aripi egale sau săgeţi
unilaterale (stânga, dreapta). Au rolul de a tăia buruienile concomitent cu afânarea superficială a
solului.
Organele de afânare sunt utilizate pentru afânarea superficială a solului la o adâncime de
circa 15 cm sau afânare adâncă de până la 30 cm.
Aceste organe au diferite forme şi anume: daltă, ghiară şi săgeată cu aripi înguste.

Schema unui cultivator

1. cadrul cultivatorului;
2. paralelogram deformabil;
3. cadrul secţiei; 4. organ activ de lucru; 5. roată
pentru
reglarea şi limitarea adâncimii de lucru;
a. adâncimea de lucru.

Organe active de extirpare buruienilor

I. săgeată cu aripi egale
(vedere de sus şi laterală).
2γ. unghiul de tăiere;
α. unghiul de atac;
b. lăţimea de lucru.
II. săgeată unilaterală
1. scut; 2. lamă de tăiere;
γ. unghiul de tăiere;
b. lăţimea de lucru.

Organe active de afânare

1. daltă;
2. ghiară reversibilă şi simplă;
3. săgeată cu aripi înguste.
 Organele de muşuroire şi deschis rigole sunt utilizate pentru bilonarea unor culturi şi pentru
deschiderea de rigole în vederea irigării prin brazde. Organul activ de bilonare este de tip rariţă şi
este format dintr-o cormană dublă montată pe o bârsă.

Organ activ de muşuroire (rariţă)

1.bârsă;
2.cormană dublă;
3.vârf daltă;
4.aripă. cormană.

Organele pentru încorporarea îngrăşămintelor, denumite brăzdare au în componenţă un

element în formă de daltă cu vârf detaşabil şi un tub pentru conducerea îngrăşămintelor. Aceste
organe de lucru realizează în sol o rigolă şi introduc îngrăşămintele în sol la o adâncime de 8–15
cm.

Organ activ pentru încorporarea îngrăşămintelor

1. brăzdar de tip daltă; 2. tub de conducere a îngrăşământului;
Organul activ de lucru cu lăţimea b intră în sol la adâncimea a.
Pătrunderea acestuia în sol depinde de unghiul de atac care are o
valoare de maxim 50. Procesul de tăiere al buruienilor de către muchia tăietoare a cuţitului este
determinat de valoarea unghiului γ, unghi de frecare între plantă şi organul de lucru. Grosimea
muchiei tăietoare a cuţitului trebuie să fie de 0,2 – 0,3 mm.
Schemele de repartizare a organelor de lucru sunt diferite în funcţie de condiţiile de lucru,
cultură şi cerinţele agrotehnice.

Schema repartizării organelor de lucru la prăşit

dr. distanţa dintre rânduri;
b1. lăţimea de lucru a săgeţii unilaterale;
b2. lăţimea de lucru a săgeţii cu aripi egale;
z. zona de protecţie;
c. zona de suprapunere între două cuţite alăturate (2–5 cm).

Distanţa dintre rânduri se calculează cu relaţia:

dr = 2z + n1b1 + n2b2 – c (n1 + n2 – 1), [m]
în care: n1 = numărul de organe active cu lăţimea b1;
n2 = numărul de organe active cu lăţimea b2.

Indicii de lucru calitativi la lucrarea de cultivaţie

Aprecierea calităţii lucrării de combatere mecanică a buruienilor (prăşit) se realizează prin

determinarea următorilor indici: adâncimea medie de lucru a m (cm), a organelor de extirpare a
buruienilor, cu menţiunea că tehnica măsurării acestei adâncimi este similară ca şi la agregatele
pentru pregătirea patului germinativ; abaterea standard s a (cm), faţă de adâncimea medie de lucru;
abaterea accidentală maximă  a (cm), faţă de adâncimea medie de lucru; coeficientul de variaţie
C a , a adâncimii de lucru a organului de extirpare a buruienilor; gradul de distrugere a buruienilor
G db (%) şi gradul de vătămare a plantelor G vp (%) care se determină cu relaţia următoare:
  n N pi  N pd 
 
 i 1 N pi   100, [%]
G vp 
 n 
 
 
în care: N pi şi N pd = numărul plantelor nevătămate înainte de trecerea şi respectiv, după
trecerea agregatului la o probă, corespunzătoare unei suprafeţe de 10 m 2 ;
n = numărul de repetiţii ale probelor;
Lucrarea de prăşit este corespunzătoare din punct de vedere calitativ dacă indicii
determinaţi au următoarele valori:
-abaterea standard a adâncimii medii de lucru = maxim  0.1 a m ;
-abaterea accidentală a adâncimii de lucru = maxim  0.2 a m ;
-coeficientul de variaţie a adâncimii de lucru =maxim  0.1;
-gradul de mărunţirea solului = minim 90 %;
-gradul de distrugerea buruienilor = minim 98 %;
-gradul de vătămarea plantelor = maxim 3 % (praşila I);
= maxim 2 % (praşile II şi III).

Utilaje de semănat

Maşinile de semănat sunt destinate a executa repartizarea uniformă a seminţelor în sol, la

o anumită adâncime specifică fiecărei culturi (a), cu o anumită cantitate de seminţe (N) şi la o
distanţă între rânduri (dr). Prin semănat se înţelege încorporarea în sol a seminţelor la adâncimi şi
distanţe stabilite ca optime, potrivit cerinţelor agrobiologice ale fiecărei culturi.
Maşinile de semănat pot fi clasificate după următoarele criterii:
a) După metoda de semănat se împart în:
- maşini de semănat în rânduri (pentru cereale păioase, legume, ierburi, etc.);
- maşini de semănat în cuiburi (pentru plantele prăşitoare – porumb, floarea soarelui, sfeclă,
fasole, soia, ricin, etc.).
b) După destinaţie se împart în :
- maşini de semănat universale (folosite pentru mai multe culturi);
- maşini de semănat simple (folosite pentru o singură cultură);
- maşini de semănat combinate (care efectuează şi alte operaţiuni – fertilizat, aplicare
erbicide, insecticide, etc).
c) După modul de cuplare:
- maşini de semănat tractate;
- maşini de semănat purtate;
- maşini de semănat semipurtate.
d) După sursa de energie:
- maşini de semănat cu tracţiune animală;
- maşini de semănat cu tracţiune mecanică.
Maşini de semănat în rânduri. Pentru semănatul culturilor în rânduri dese sunt utilizate
maşinile universale care asigură distribuţia seminţelor pe rânduri echidistante şi în mod continuu.
O maşină de semănat în rânduri are următoarele părţi componente principale: cadrul, cutia de
alimentare cu seminţe, aparatele de distribuţie, tuburile de conducere a seminţelor, brăzdare,
organe de conducere, transmisia, dispozitivul de tracţiune şi mecanismul de trecere din lucru în
transport şi invers. În cadrul procesului de lucru, maşina execută următoarele operaţiuni:
-deschiderea rigolelor (şanţurilor) prin intermediul brăzdarelor;
-distribuirea şi dirijarea seminţelor spre brăzdare prin intermediul aparatelor de distribuţie şi a
tuburilor de conducere a seminţelor;
-acoperirea seminţelor cu sol prin intermediul grapelor cu inele.
 Seminţele din cutie ajung la aparatele de distribuţie de unde distribuitorii le trimit prin
tuburile de conducere spre brăzdare, după care se realizează acoperirea cu sol a acestora.

Schema unei maşini de semănat în rânduri

1. dispozitiv de cuplare; 2. cutia de seminţe; 3. şubăr (obturator);
4. agitator; 5. distribuitor; 6. clapetă mobilă; 7. caseta aparatului de distribuţie;
8. tub de conducere a seminţelor; 9. brăzdar; 10. roată de sprijin; 11. mecanismde
ridicare a brăzdarelor;a. adâncimea de lucru; d.i. direcţia de înaintare.
Maşini de semănat în cuiburi.
Maşinile de semănat în cuiburi (de precizie) sunt utilizate pentru semănatul culturilor
prăşitoare (porumb, floarea soarelui, soia, pepeni, tomate, etc). Ele realizează semănatul bob cu
bob, câte una sau mai multe seminţe în cuib. Concomitent cu semănatul pot realiza şi alte
operaţiuni, de aplicare îngrăşăminte, insecticide sau erbicide.
O maşină de semănat în cuiburi are următoarele părţi componente principale: secţiile de
lucru, cadrul, organele de conducere, roţile de sprijin şi dispozitivul de tracţiune.
Osecţie de lucru este formată din cadru, cutie de alimentare cu seminţe, aparat de
distribuţie, brăzdar, roată de tasare şi transmisie.

Schema unei secţii de semănat de precizie

1. cutia de seminţe; 2. aparatul de distribuţie pneumatic
prevăzut cu distribuitor de tip disc vertical cu orificii;
3. furtun de aspiraţie a aerului; 4. brăzdar de tip patină.

Indicii de lucru calitativi la lucrarea de semănat

Indici calitativi de lucru pentru aprecierea lucrări de semănat

sunt următori:
a) Uniformitatea de dozare a seminţelor U d (%), respectiv constanţa normei de
însămânţare, care la maşinile de semănat în rânduri dese se calculează cu relaţia
următoare:
 n 
  (Q m  Qi ) 2

 i 1 
 n 1 
U d  1    100, [%]
Qm
 
 
 
 
în care:
Qi (g / proba) = cantitatea măsurată de seminţe distribuită de aparatele de distribuţie
ale maşinii de semănat în rânduri dese la o probă;
 Q m (g / proba) =cantitatea medie de seminţe distribuită de aparatele de distribuţie ale
maşinii de semănat în rânduri dese la cele n repetiţii, care se trebuie să fie minim 3.
n
[Q m   Q i / n ]
i 1
b) Uniformitatea de distribuţie a seminţelor pe lăţimea de lucru a semănătorii, U B (%), la
maşinile de semănat în rânduri dese, se determină cu relaţia următoare:

 n 
  (g i  gm )2 
 i 1 
 n 1 
U B  1    100, [%]
gm
 
 
 
 
în care:
g i = cantitatea măsurată de sămânţă distribuită de aparatul de distribuţie la fiecare
brăzdar în parte (g);
n
g m = cantitatea medie de sămânţă distribuită de un brăzdar (g) g m   g i / n;
i 1
n = numărul de brăzdare ale semănătorii pentru semănat în rânduri dese; diferenţa
între cantitatea minimă de seminţe obţinută la un brăzdar şi cea maximă obţinută la
alt brăzdar la o probă nu trebuie să depăşească ± 4 % la cereale păioase, mazăre şi
ricin, ± 6 % la in, cânepă şi rapiţă şi ± 8 % la lucernă, trifoi şi ierburi. La aparatele de
distribuţie cu diferenţe mai mari se reface reglajul dintre distribuitor şi fundul mobil.
c) Precizia de semănat a culturilor prăşitoare, ca număr de boabe în cuib, Pc , se
calculează cu relaţia următoare:
n
Pc  cc  100, [%] ; Lc=0,4 dc ; Cuiburi corecte (0,4-0,8)dc
n tc
în care: Lc = lungimea cuibului;
n cc = numărul de cuiburi pe proba luată cu numărul corect de boabe sau tuberculi în
cuib (cel pentru care a fost reglată maşina)
n tc = numărul total de cuiburi pe proba luată.
d) Precizia de semănat a culturilor prăşitoare, ca distanţă între cuiburi pe rând Pd (%) se
determină cu relaţia:
n
Pd  dc  100 [%] ; Distanțe corecte = (0,5-1,5)dc
n td
în care:
n dc = numărul de distanţe corecte între cuiburi pe rând (respectiv între boabe sau
tuberculi pe rând) la proba luată; Se iau în considerare distanțele corecte cuprinse în
intervalul (0,5-1,5)dc;
n td = numărul total de distanţe între boabe sau tuberculi pe rând la proba luată.
d) Gradul de vătămare a seminţelor G vs (%) produs de semănători, se calculează cu
relaţia:
M
G vs  sv  100 [%]
M ts
în care:
M sv (g / proba) = masa seminţelor vătămate din proba luată;
M ts (g / proba) = masa totală a probei de seminţe, care este de 100 g.
 Lucrarea de semănat este corespunzătoare din punct de vedere calitativ dacă indicii
determinaţi înregistrează următoarele valori:
-abaterea standard a adâncimii de lucru = maxim  0,2 a m ;
-coeficientul de variaţia a adâncimii de lucru = maxim  0,2 ;
-uniformitatea de dozare a seminţelor = minim 97 %;
-uniformitatea de distribuţie a seminţelor pe lăţimea de lucru:
-cerealele păioase, mazăre şi ricin = minim 96 %;
-in, cânepă şi rapiţă = minim 94 % ;
-lucernă, trifoi şi ierburi =minim 92 %;
-precizia de semănat ca număr de boabe în cuib = minim 80 %;
-precizia de semănat ca distanţă între cuiburi = minim 50 %;
-gradul de vătămarea seminţelor =maxim 3 %.

Utilaje de fertilizare

Procesele de creştere şi dezvoltare a plantelor solicită însemnate cantităţi de elemente

nutritive, care sunt extrase din sol prin intermediul rădăcinilor. Compensarea, în mare măsură, a
consumurilor pentru formarea recoltelor este posibilă prin aplicarea îngrăşămintelor, prevenindu-
se, în acest fel, scăderea potenţialului efectiv al solului.
În ţara noastră se folosesc atât îngrăşăminte organice (solide şi lichide) cât şi îngrăşăminte
chimice (cu azot, fosfor şi potasiu). Îngrăşămintele chimice cu fosfor şi potasiu precum şi gunoiul
de grajd, se administrează înaintea lucrării de bază a solului, pentru a fi încorporat sub brazdă prin
arătură. Îngrăşămintele chimice complexe se pot administra la pregătirea patului germinativ, fiind
încorporate în sol cu combinatorul sau grapa cu discuri.
Îngrăşămintele simple cu azot se aplică concomitent cu semănatul sau în timpul vegetaţiei,
odată cu lucrarea de prăşit, cu echipamente speciale montate în semănători sau cultivatoare sau
odată cu apa de irigaţie.
Aceste maşini se clasifică după următoarele criterii:
a) După tipul îngrăşământului administrat se împart în:
- maşini pentru administrat îngrăşăminte minerale (chimice) solide şi amendamente;
- maşini pentru administrat îngrăşăminte chimice lichide;
- maşini pentru administrat îngrăşăminte organice solide;
- maşini pentru administrat îngrăşăminte organice lichide.
b) După modul de administrare se împart în:
- maşini care împrăştie îngrăşăminte sau amendamente pe suprafaţa solului;
- maşini care încorporează îngrăşămintele în sol;
c) După modul de cuplare se împart în:
- tractate;
- semipurtate;
- purtate.
O maşină tractată de administrat îngrăşăminte solide sau amendamente are următoarele
părţi componente principale: cadru, dispozitiv de tracţiune, buncărul pentru îngrăşăminte, banda
transportoare, aparatul de distribuţie, transmisia, roţile de sprijin. O astfel de maşină asigură
administrarea îngrăşămintelor prin împrăştiere uniformă la suprafaţa solului.
Îngrăşământul din buncăr, prin intermediul benzii transportoare iese prin fereastra
prevăzută cu obturator şi ajunge la aparatul de distribuţie.
Discul centrifugal, acţionat de la priza de putere şi aflat în mişcare de rotaţie distribuie
materialul uniform pe o anumită lăţime de împrăştiere în funcţie de natura îngrăşământului.
O maşină de împrăştiat gunoi de grajd este reprezentată printr-o remorcă prevăzută cu
următoarele elemente: transportor, dispozitiv de împrăştiere şi transmisie de la priza de putere.
Maşinile de împrăştiat gunoi de grajd, diferă între ele prin tipul organelor de lucru şi prin
capacitatea benei.
 Organele de împrăştiere sunt reprezentate prin trei tobe: toba de uniformizare, toba de
distribuţie (alimentare) şi toba de împrăştiere. Toba de uniformizare se roteşte în sens invers tobei
de alimentare şi are rolul de a nivela stratul de îngrăşământ aflat pe transportor.

Schema unei maşini de aplicat îngrăşăminte

chimice solide
1.dispozitiv de tracţiune;
2. roţi; 3. buncăr;
4. fereastră cu obturator;
5. distribuitor centrifugal

Stratul de material cu înălţimea h este

deplasat de transportor spre organele de
împrăştiere. Toba de împrăştiere antrenează
materialul şi-l împrăştie pe suprafaţa solului.
Îngrăşămintele organice lichide sunt reprezentate prin mustul de gunoi de grajd şi urina de
la animale. Aceste substanţe se colectează în bazine amplasate în imediata apropiere a
adăposturilor pentru animale.

Schema unei maşini de aplicat îngrăşăminte

organice solide
1.dispozitiv de tracţiune;
2. benă; 3. roţi de sprijin;
4. bandă transportoare;
5. tobă de uniformizare;
6. tobă de alimentare;
7. tobă de împrăştiere.

Indicii de lucru calitativi la lucrarea de fertilizat

Indicii de lucru calitativi pentru aprecierea lucrării de fertilizat sunt următorii:

a) Uniformitatea împrăştierii pe sol a îngrăşămintelor pe lăţimea de lucru a maşinii, U B , se
determină cu relaţia:
 n 
  (q m  q i ) 2 
 i 1 
 n  1 
U B  1    100, [%]
 q m 
 
 
 
în care:
q i = cantitatea de îngrăşământ exprimată în g, colectată pe tava sau cutia de probă;
cutiile (tăvile) de probă se aşează una lângă alta, transversal pe direcţia de
deplasare a agregatului, lăsându-se două culoare pentru trecerea roţilor tractorului
(de regulă cu lăţimea de 0,5 sau 0,25 m fiecare); cele mai obişnuite tipuri de cutii
(tăvi) de probă sunt cele care au dimensiunile de 0,5 x 0,5 m (0,25 m²) cu marginile
înalte de 20 mm;
n
q m = cantitatea medie de îngrăşământ colectat pe o cutie; ( q m   q i / n )
i 1
 n = numărul cutiilor; cutiile din extremităţi, în care a căzut o cantitate mai mică de 80
% din cantitatea medie q m , se elimină; pentru o bună apreciere a acestui indice se
fac 3 determinări; pentru o apreciere imediată la măsurătorile valorilor q i , dacă nu
există diferenţe între aceste cantităţi q i , mai mari de ± 10 % faţă de cantitatea medie
q m , se consideră că îngrăşământul a fost împrăştiat corespunzător.
b) Constanţa de debit a îngrăşământului C d , se determină cu relaţia:
 n 
  (Q i  Q m ) 2 
 i 1 
 n 1 
C d  1    100, [%]
 Qm 
 
 
 
în care:
Q i = debitul maşinii calculat cu relaţia (115), Pi fiind cantitatea de îngrăşământ
introdusă în bena maşinii, de regulă 100 la 300 kg (l), iar t i = timpul în care a fost
împrăştiat pe sol îngrăşământul (s); Q m = debitul mediu, iar n = numărul repetiţiilor
care se recomandă să fie de 3;
P n Q
Q i  i , (kg / s) şi Q m   i , (kg / s)
ti i 1 n
c) Lăţimea de împrăştiere, respectiv lăţimea de lucru a maşinii, B l (m), se determină
însumând lăţimea cutiilor de probă, inclusiv culoarele de trecere a roţilor tractorului, cutii în
care cantitatea de îngrăşământ q i este de cel puţin 80 % din cantitatea medie de
îngrăşământ q m colectat într-o cutie; în acest caz, B l se va calcula cu relaţia:
Bl  n  b  2b 0 , [m]
în care:
n = numărul cutiilor de probă cu cantitatea corespunzătoare de împrăştiat;
b = lăţimea unei cutii (de regulă 0,5 m);
b 0 =lăţimea culoarului de trecere a roţilor tractorului (de regulă 0,5 m).
Lăţimea de lucru B l se determină efectiv pentru fiecare fel de îngrăşământ organic (gunoi
de grajd sau urină) care se împrăştie.
Valorile admise ale indicilor calitativi de lucru pentru lucrarea de fertilizat sunt următoarele:
-uniformitatea împrăştierii pe lăţimea de lucru = minim 80 %;
-constanţa de debit a îngrăşământului = minim 95 % ;
-abaterea standard a adâncimii de încorporare în sol = maxim  0,15 a m .

Utilaje pentru protecţia culturilor agricole

În vedere obţinerii unei producţii superioare şi de calitate, se impune protejarea culturilor

împotriva bolilor, dăunătorilor şi buruienilor.
Combaterea pe cale chimică se poate face prin trei metode:
- tratarea seminţelor înainte de semănat;
- tratamente pe sol, înainte de răsărirea culturii;
- tratamente în vegetaţie, direct pe cultură, la avertizările care se fac, în funcţie de evoluţia
bolilor şi dăunătorilor.
Maşinile de protecţie a culturilor agricole se clasifică după următoarele criterii:
a) După destinaţie se împart în:
- maşini şi aparate pentru culturi de câmp;
- maşini şi aparate pentru vie;
 - maşini şi aparate pentru pomicultură;
- maşini şi aparate pentru legumicultură.
b) După tipul de pulverizare a soluţiei:
- maşini cu pulverizare mecanică;
- maşini cu pulverizare pneumatică;
- maşini cu pulverizare mecano-pneumatică (mixtă).
c) După modul de acţionare:
- aparate purtate de către om, în spate sau carosabile (acţionate de către om, cu motor
propriu sau de la roţi);
- maşini cu tracţiune animală (acţionarea se face de la roţile de transport);
- maşini cu tracţiune mecanică (tractate şi purtate), acţionate de la priza de putere a
tractorului;
- instalaţii de stropit montate pe avioane sau elicoptere.
Maşinile şi aparatele de stropit cu pulverizare mecanică au următoarele părţi componente:
rezervor de lichid, filtru, pompă, distribuitor, dispozitivul de reglare a presiunii de lichidului şi
dispozitivul de pulverizare.

Schema unei maşini de stropit cu pulverizare mecanică

1. rezervor; 2. robinet; 3. filtru; 4. pompă; 5. distribuitor;
6. regulator de presiune; 7. manometru; 8. cameră de uniformizare a presiunii;
9. conductă de surplus; 10. conductă retur pentru agitare hidraulică; 11. robinet;
12. furtun de legătură cu rampa de distribuţie; 13. rampa de distribuţie (stropit).

Pulverizarea mecanică se realizează prin trecerea forţată a lichidului printr-un orificiu

calibrat (0,5–5 mm). Lichidul este aspirat din rezervor, trecut prin filtru de către pompă şi trimis prin
corpul de distribuţie la rampa de stropit. Distribuitorul este prevăzut cu regulator de presiune şi o
cameră de uniformizare a presiunii. Pe rampă sunt montate dispozitivele de pulverizare mecanică.
Maşinile şi aparatele de stropit cu pulverizare pneumatică prezintă următoarele părţi
componente principale: rezervor, pompă, filtru, distribuitor, ventilator şi conducte.
În cazul pulverizării pneumatice, lichidul este adus cu presiune joasă într-un curent de aer
debitat de ventilator. Dimensiunea particulelor de lichid este determinată de viteza curentului de
aer (la viteză mare – particule mici de lichid). Lichidul este aspirat din rezervor, trecut prin filtru de
către pompă şi refulat prin distribuitor la dispozitivul de pulverizare pneumatică. Aici lichidul este
pulverizat şi transportat pe plante de către curentul de aer produs de ventilator.
 Schema unei maşini de stropit cu pulverizare pneumatică
1. rezervor; 2. robinet; 3. filtru; 4. pompă; 5. distribuitor;
6. conductă de surplus; 7. conductă de legătură cu dispozitivul
de pulverizare; 8. dispozitiv de pulverizare; 9. ventilator.

Indicii de lucru calitativi la lucrarea de stropit

Indicii de lucru calitativi pentru agregatele folosite la combaterea chimică a buruienilor,

bolilor şi dăunătorilor sunt următorii:
a) Numărul mediu de picături pe suprafaţa tratată, Npm, se determină cu relaţia următoare:
n
 N pi
i 1
N pm  (picaturi / cm 2 ),
n
în care: N pi  numărul picăturilor pe 1 cm² din proba luată; n = numărul probelor luate.
Probele se iau pe 3 lamele de sticlă cu lungimea de 5 cm şi lăţimea de 2 cm, amplasate la
nivelul suprafeţei tratate şi dispuse pe o lungime de 100 m.
b) Diametrul mediu al picăturilor, d m (m) , se determină în funcţie de diametrul mediu al
urmei picăturii D m (m), urmă măsurată pe lamela de sticlă cu care se ia proba şi se
calculează cu relaţia următoare: d m  0,4  D m , (m)
Diametrul mediu al picăturii D m , se determină cu relaţia:
n
 Di  n i
i 1
Dm  , (m)
n
în care: D i = diametrul picăturilor în intervalul de mărimi stabilit, ( µm);
n i = numărul de picături în intervalul de timp stabilit, care de regulă, pentru erbicide,
este egal cu 3, respectiv 0 – 200 µm şi 400 – 600 µm;
n = numărul total de picături numărate.
c) Constanţa de debit C d (%), cu precizarea că debitul Qi (l / min) reprezintă debitul de
lichid pe întreaga maşină, respectiv suma debitelor măsurate la fiecare duză q i (l / min),
n
folosind relaţia următoare: Q i   q i , (l / min)
i 1
în care: n = numărul de duze
d) Uniformitatea de debit pe lăţimea de lucru a maşinii, exprimată prin coeficientul de
variaţie a debitului C q , obţinut la duze pe lăţimea de lucru a maşinii, în care
 s q (l / min) reprezintă abaterea standard de la debitul mediu pe o duză:
sq
Cq 
qm
n
 (q i  q m ) 2
i 1
sq  , (l / min)
n 1
în care: q i (l / min) = debitul măsurat la fiecare duză a maşinii, luându-se în considerare
proba de debit măsurată, numai dacă nu există o diferenţă mai mare de ± 5 % între duza cu
debitul minim şi duza cu debitul maxim, debitele fiind măsurate la aceeaşi probă;
q m (l / min) = debitul mediu pe duză determinat cu relaţia următoare:
n
 qi
i 1
qm  , (l / min)
n
Valorile admisibile ale indicilor calitativi de lucru pentru lucrarea de erbicidat sunt
următoarele:
-numărul mediu de picături pe suprafaţa tratată = 200-300 picături / cm2;
-diametrul mediu al picăturilor = 200 – 400 µm ;
-constanţa de debit = minim 95 % ;
-uniformitatea de debit pe lăţimea de lucru = maxim  0,15.

Utilaje de recoltat

Recoltatul culturilor se face la anumite faze de dezvoltare, în funcţie de scopul urmărit.

Culturile pentru boabe se recoltează numai după atingerea maturităţii fiziologice a acestora, iar
cele furajere în fazele în care asigură obţinerea unor valori nutritive maxime.
Maşinile de recoltat sunt destinate pentru strângerea producţiei agricole principale şi
secundare de pe terenurile agricole, la momente de timp precis determinate şi cu pierderi minime.
Aceste maşini se clasifică după cultura pe care o recoltează în : maşini pentru recoltat
cereale păioase, maşini pentru recoltat porumb, maşini pentru recoltat leguminoase, maşini pentru
recoltat furaje, maşini pentru recoltat cartofi, maşini pentru recoltat sfeclă, maşini pentru recoltat
plante textile, maşini pentru recoltat legume, maşini pentru recoltat fructe, maşini pentru
strângerea producţiei secundare.
Utilaje pentru recoltarea cerealelor păioase. Maşinile (combinele) pentru recoltarea
cerealelor păioase realizează tăierea plantelor, treieratul, separarea seminţelor de paie şi curăţirea
acestora de impurităţi. Aceste combine se folosesc cu mici adaptări pentru recoltarea următoarelor
culturi: grâu, orz, ovăz, orzoaică, orez, floarea soarelui, porumb sub formă de boabe, soia, năut,
fasole, mazăre, muştar, coriandru, rapiţă, in pentru ulei, mei, sorg, seminceri de plante furajere şi
de legume. Aceste maşini se clasifică după următoarele criterii:
a) După destinaţie:
- combine de recoltat cereale;
- batoze pentru treierat;
- secerători: simple, cu greble, cu legare în snopi, autopropulsate (vindrovere);
- prese de balotat paie;
- maşini de adunat şi căpiţat;
- platforme de transport.
b) După modul de acţionare, maşinile de recoltat pot fi:
- autopropulsate;
- tractate;
- purtate.
Combinele de recoltat cereale păioase se clasifică după următoarele criterii:
a) După fluxul tehnologic:
 - cu flux tehnologic în “T“ – de regulă pentru autocombine;
- cu flux tehnologic în “L“ – de regulă pentru combinele tractate.
b) După dispunerea aparatului de treier:
- cu aparat de treier transversal;
- cu aparat de treier axial.
Dispunerea aparatului de treier determină construcţia întregii batoze şi a fluxului tehnologic
în interiorul acesteia.
O combină autopropulsată este alcătuită din următoarele părţi principale:
- sistemul de propulsie şi acţionare: motor termic cu ardere internă, transmisia, sistemul de
rulare, sistemul de frânare, sistemul de direcţie, instalaţia hidraulică, etc;
- organele de lucru: hederul şi batoza;
- sistemul de comandă şi protecţie: cabină, comenzi pentru deplasarea combinei, comenzi
pentru acţionarea combinei.
Hederul este format din următoarele subansamble principale: separatorii de lan, rabatorul,
aparatul de tăiere, transportorul elicoidal, transportorul cu degete excamotabile şi transportorul
central oscilant. Hederul execută tăierea plantelor cu pierderi minime, îngustarea fluxului
tehnologic şi alimentarea batozei.
Batoza este formată din următoarele subansamble principale: aparat de treier, plan înclinat
oscilant, organe de scuturare, organe de curăţire, sistem de retur spice netreierate, buncăr şi
organe de transport a materialului în interiorul batozei.

Schema unei combine de recoltat cereale păioase

1. rabator; 2. aparat de tăiere; 3. transportor elicoidal; 4. transportor central oscilant;
5. contrabătător; 6. bătător; 7. postbătător; 8. ventilator; 9. plan înclinat oscilant;
10. sită superioară; 11. sită inferioară; 12. transportor melc pentru boabe;
13. transportor melc spice netreierate; 14. scuturători cu cai; 15. decorticator;
16. transportor melc pentru boabe; 17. motor; 18. transportor melc buncăr;
19. buncăr; 20. cabina de comandă.

Indicii calitativi de lucru ai combinelor de recoltat cereale

Indicii calitativi de lucru ai maşinilor pentru recoltatul culturilor agricole sub formă de boabe
sunt următori:
a) Pierderile totale de boabe, p t (%) se determină cu relaţia:
M
p t  10 3  , [%]
Pb
 în care: M = masa boabelor libere pe sol sau a celor din spicele căzute pe sol, din interiorul
ramei metrice, la o probă, (g/m²); Pb = producţia de boabe, (kg/ha).
b) Gradul de puritate a boabelor, G pb (%) se calculează cu relaţia:
M bc
G pb  100  , [%]
M tb
în care: Mbc = masa de boabe curate din proba luată, g; Mtb = masa totală a probei luate, g.
Probele se prelevează din buncărul combinei din 3 locuri diferite, iar masa unei probe este de 100
g.
c) Gradul de spargere a boabelor, G sb (%) se determină cu relaţia:
M bs
G sb  100  , [%]
M tb
în care: Mbs = masa boabelor sparte din proba luată, g; Mtb = masa totală a probei luate;
probele se iau similar ca şi la punctul b). Din fiecare probă se aleg pe masă spărturile de
boabe (boabele sparte) care se cântăresc şi reprezintă Mbs, g.
Valorile admise ale indicilor calitativi de lucru sunt următoarele:
-pierderile totale de boabe = maxim 2,8 % (cereale păioase);
maxim 2,5 % (floarea soarelui);
maxim 3 % (leguminoase pentru boabe)
-gradul de puritate a boabelor = minim 98% (cereale păioase);
minim 97% (floarea soarelui şi leguminoase);
-gradul de spargere a boabelor =maxim 3% (cereale păioase);
maxim 5% (floarea soarelui);
maxim 8% (leguminoase pentru boabe);