TEHNOLOGIA CONSTRUCTIILOR DE MASINI IFR III

PROIECT LA TEHNOLOGII DE DEFORMARE PLASTICA

PIESA DIN TABLA A1 STAS 9485-80

Fig.1 Vedere izometrica

Coodonator: Student:
Conf.Dr.Ing. Aurel TULCAN Adrian SAMU

1
CUPRINS:

 Cap.1 Proiectarea tehnologiei de realizare a piesei

1.1 Analiza tehnologică a formei piesei

1.2 Analiza materialului piesei

1.3 Determinarea dimensiunilor semifabricatului (a formei desfăşurate a piesei)

1.4 Variante de itinerarii tehnologice. Studiul lor comparativ

1.5 Calcule de croire

1.5.1 Calculul puntiţelor

1.5.2 Calculul coeficientului de utilizare de material

1.5.3 Stabilirea variantei optime

 Cap. 2 Proiectarea ştanţei

2.1 Stabilirea schemei prelucrării

2.2 Calculul condiţiilor dinamice din proces

2.2.1 Calculul forţei

2.2.2 Calculul lucrului mecanic

2.2.3 Calculul puterii necesare în proces

2.3 Alegerea utiliajului de presare

2.4 Determinarea poziţiei centrului de presiune

2.5 Alegerea tipizatului

2.6 Calcule de verificare a elementelor componente

2.6.1 Verificarea poansoanelor (la compresiune şi flambaj)

2.6.2 Verificarea plăcii active (la încovoiere)

2.6.3 Verificarea plăcii de bază (la încovoiere)

2.7 Dimensionarea părţii de lucru a elementelor active

2.8 Verificarea la montaj a ştanţei

2
 Cap 3 Documentaţia grafică

3.1 Desen de ansamblu ştanţă

3.2 Desene de execuţie placă activă şi poansoane

 Bibliografie

Cap.1 Proiectarea tehnologiei de realizare a piesei

1.1 Analiza tehnologică a formei piesei

Proiectarea tehnologiei de prelucrare precum si a echipamentului necesar (stante si

matrite) se face pe baza datelor initiale ale temei de proiectare: desenul de executie al piesei,
volumul de productie, productivitatea prelucrarii, costul piesei prelucrate, volumul de

investitii necesar, dotarea tehnica etc. Deoarece desenul de executie reprezinta principalul

document tehnic care sta la baza activitatii de proiectare, este justificata preocuparea

proiectantului ca acesta sa fie complet si corect. In multe situatii practice desenul de executie
al piesei nu este intocmit de specialisti in domeniu si, ca urmare, ar putea contine greseli sau ar
putea fi incomplet. Din acest motiv inainte de inceperea oricarei activitati propriu-zise de
proiectare trebuie realizata, cu responsabilitate, o analiza amanuntita a desenului de executie.

Aceasta analiza se face din mai multe puncte de vedere, principalele fiind mentionate in continuare.

 Verificarea desenului de executie

In Fig.1 avem vedere izometrica a piesei din desenul 3D, iar in fig.2 avem desenul de
executie.
Toate cotele necesare, impreuna cu tolerantele, le regasim in desenul 2D (schita piesei).
Aceasta etapa a procesului de proiectare se realizeaza cu scopul intelegerii formei
constructive a piesei, al corectarii eventualelor greseli de proiectare sau a completarii
desenului de executie cu alte vederi, sectiuni sau detalii, in asa fel incat acesta sa ofere o
imagine completa si unica a piesei si sa contina toate informatiile necesare unei proiectari
corecte. Pentru aceasta se vor avea in vedere urmatoarele aspecte:
- Intelegerea formei piesei. Desenul cuprinde suficiente detalii, vederi si sectiuni (unde
este cazul) astfel incat piesa sa fie bine definita.
- Daca sunt suficiente vederi si sectiuni care sa determine in mod univoc forma
piesei. Desenul este prezentat in patru vederi: fata, lateral dreapta, sus si izometric.
- Daca piesa este determinata de dimensiunile inscrise pe desen. Desenul de
executie contine toate cotele necesare. (vezi figura 2)
- Daca este indicata scara de desenare si daca piesa a fost desenata la aceasta
scara. Scara este indicata in indicatorul desenului de executie.

3
- Daca sunt indicate toate razele (de racordare, indoire, ambutisare etc.) si ce semnificatie au
cele necotate. Sunt indicate toate razele de racordare.
- Daca este mentionata grosimea materialului din care se executa piesa.

- Indicatiile in legatura cu dimensiunile netolerate. Este precizat in conditiile tehnice.

- Indicatiile referitoare la calitatea suprafetelor ce compun piesa. Rugozitatea suprafetelor

este cea rezultata prin matritare.
- Daca este mentionata greutatea piesei.
- Daca semifabricatul este notat in conformitate cu standardele actuale, cu indicatii in
legatura cu natura materialului, forma de livrare, gradul de ecruisare etc.

Fig. 2
4
1.2 Analiza materialului piesei

Avand in vedere ca informatiile despre materialul din care se executa piesa vor fi

folosite in urmatoarele etape ale procesului de proiectare, din standardele corespunzatoare

se vor extrage date referitoare la:
• Proprietati fizico-mecanice.
• Compozitie chimica.
• Forme si dimensiuni de livrare.
In legatura cu acest ultim punct se face precizarea ca din standard se vor extrage toate
formele si dimensiunile de livrare pentru grosimea de material din care se executa piesa
(tabelul 1). In urma studiului croirii se va preciza forma si dimensiunile concrete ale
semifabricatului ce se va utiliza.
Materialul din care se realizeaza reperul este A1 STAS 9485-80 avand caracteristicile
prezentate in tabelul 1:

Material STAS Rezistenta la rupere, Rm Compozitia Greutatea specifica Foi de tabla

[N/mm^2] chimica [kg/dm^3]
[%]
800x1500
800x2000
C 0,15–0,13 800x2500
Mn 0,5-0,03 800x3000
A1 STAS 9485 Si max 0,5 800x4000
– 80 270…410 P 0,05-0,03 7,85 1000x2000
S 0,05-0,04 1250x2500
Al 0,01-0,1 1500x1500
Fe - restul 1500x2000
1500x2500
1500x3000
1500x4000

Tabelul 1.Proprietati fizico-mecanice, compozitie chimica, forme si dimensiuni de livrare

pentru tabla A1 STAS 9485-80

1.3 Determinarea dimensiunilor semifabricatului (a formei desfăşurate a piesei)

Pentru analiza tehnologicitatii piesei si pentru studiul croirii semifabricatului este

necesara determinarea formei si dimensiunilor semifabricatului plan. Pentru aceasta este
nevoie de calculul desfasuratei piesei:
La piesele indoite cu raza diferita de zero, lungimea desfasurata a piesei este egala cu
lungimea stratului neutru, a carei forma se modifica, dar lungimea ramane constanta.
Expresia generalizata de calcul, socotind indoire multipla succesiv executata, are forma*:

5
 ∑ ∑

unde L - lungimea semifabricatului

li - lungimea portiunilor drepte ale piesei
ρi – razele de curbura ale straturilor neutre
αi – unghiurile corespunzatoare zonelor de indoire, exprimate in radiani
Valoarea ρ a razei de curbura a stratului neutru din zona de indoire se determina prin
relatia:
ρ = r + kg
unde r – raza de indoire interioara
g – grosimea semifabricatului
k – coeficient a carui valoare se reda in urmatorul tabel (a se citi valoarea lui "x")*

In cazul de fata, avem 2 raze, respectiv 2 lungimi in cadrul aceleasi piese, deci le vom
calcula separat; am notat cu LA si LB cele doua lungimi ale piesei desfasurate.
Calculam valoarea lui k pentru fiecare raza:

kA = = = 1,25 => kA = 0,43

kB = = = 1,66 => kB = 0,445

Calculam valoarea lui ρ pentru fiecare lungime:

ρA = R1 + kAg = 1,5 + 0,43 x 1,2 = 2,016

ρB = R2 + kBg = 2 + 0,445 x 1,2 = 2,534

Calculam lungimile portiunilor rectilinii:

l1 = 50 – (g + R1) = 50 – 2,7 = 47,3mm
l2 = 16,2 – (g + R1) = 16,2 – 2,7 = 13,5mm
l1’= 40 – (g + R2) = 40 – 3,2 = 36,8mm
l2’ = 20 - (g + R2) = 20 – 3,2 = 16,8mm

Lungimea totala a lui LA se calculeaza cu formula

LA = l1 + l2 + ρA x α = 47,3 + 13,5 + 2,016 x = 63,96 ≈ 64mm

Lungimea totala a lui LB se calculeaza cu formula

6
 LB = l1’ + l2’ + ρB x α = 36,8 + 16,8 + 2,534 x = 57,58 ≈ 57,6

Fig.3

Lungimea si latimea desfasuratei le avem notate in desenul de executie (L=64 si l=45).

Aria suprafetei se poate calcula impartind forma desfasuratei in forme geometrice simple
(Fig.4): 4 dreptunghiuri + 1 trapez – 1 cerc. Sau putem determina cu ajutorul aplicatiei CAD
SolidWorks (fig.4) => A=2299,10 mm2

Fig.4 Determinarea ariei piesei desfasurate in SolidWorks

7
Calculul ariei prin impartirea in forme geometrice simple (fig.5):

Fig.5

Aria trapezului:
Atr=(Baza mare + baza mica) x inaltimea/2
Atr=(45+35)x10/2=400 mm2

Aria dreptunghiului mare:

ADrM=Lxl=25x45=1125 mm2

Aria dreptunghiului mijlociu:

ADrMj=Lxl=29,01x15=435,15 mm2

Aria dreptunghiului mic x 2

ADrm=Lxl=22,60x10=226x2=452 mm2

Aria cercului
ACERC=πD2/4=113,09 mm2

Aria totala
Atot=400+1125+435,15+452-113,09=2299,06 mm2 ≈2299,1 mm2

8
Suprafata utilizata a piesei desfasurate este ,fara sa scadem aria cercului si luand in considerare
conturul total al decupajului (fig.6):
Sutilizata = AA + AB + AC = 400 + (47.7x45) + (6.41x25) = 2706.75 mm2

Fig.6

Dimensiuni minime admisibile ale orificiilor, distanta minima dintre orificii si marginea
placii active, respectiv distanta minima dintre orificii si indoitura*
 Dimensiunea minima a orificiului
dmin=1 x g
dmin=1 x 1,2= 1,2mm
Diametrul gaurii piesei = 12mm > dmin
 Distanta minima dintre orificiu si marginea placii active *

distmin= α > g

9
g = 1,2 => α > g

 Distanta minima dintre orificiu si indoitura*

n1 ≥ r + d/2
n1 ≥ 1,5 + 12/2
n1 ≥ 7,5
24,8 ≥ 7,5

10
 Inaltimea minima a portiunii drepte a partii indoite*
H – r ≥ 2g pentru g < 5mm

2g = 2,4mm
H1 = 16,8 > 2,4
H2 = 13,5 > 2,4

11
 1.3 Variante de itinerarii tehnologice. Studiul lor comparativ

Varianta 1:

- decuparea conturului exterior pe o stanta simpla de decupat

- perforarea pe o stanta simpla de perforat
- indoirea in forma L pe o matrita simpla de indoit (segmentul central)
- indoirea in forma L pe o matrita simpla de indoit (segmentele laterale)

Varianta 2:

- decuparea conturului exterior pe o stanta simpla de decupat

- perforarea pe o stanta simpla de perforat
- indoirea in forma L in ambele directii pe o matrita simpla de indoit

Varianta 3:

- perforarea si decuparea pe o stanta cu actiune succesiva

- indoirea in forma L in ambele directii pe o matrita simpla de indoit

Varianta 4:

- perforarea si decuparea pe o stanta cu actiune simultana

- indoirea in forma L in ambele directii pe o matrita simpla de indoit

12
Varianta 5:

- toate operatiunile se realizeaza pe o stanta cu actiune succesiva

Varianta 6:

- toate operatiunile se realizeaza pe o matrita cu actiune simultana

Aleg varianta 3

1.5 Calcule de croire

1.5.1 Calculul puntiţelor

Pentru dimensionarea puntitelor m, p si c la decupare folosim formulele urmatoare:

𝑝=𝑘1∙𝑘2∙𝑘3∙𝑎

𝑚=𝑘1∙𝑘2∙𝑘3∙𝑏

Din tabel (Anexa 1.1) luam urmatoarele valori:

a=1,8 b=2

k1=1 k2=1 k3=1

 p = 1 x 1 x 1 x 1,8 = 1,8mm
 m = 1 x 1 x 1 x 2 = 2mm
 c =2

13
1.5.2 Calculul coeficientului de utilizare de material (pentru foaia de tabla A1 1000x2000)

Varianta 1 (fig.7):

Fig.7

ƞ= ≤1

A = l + p = 45 + 1,8 = 46,8mm
B = L + 2m = 64 + 4 = 68mm

ƞ= = 0,850

Croire pe longitudinala:
NpfL = 2000 : 46,8 = 42,73 => 42
Lf = B + c = 68 + 2 = 70
NfL = 1000 : 70 = 14,28 => 14
NpL = NfL x NpfL = 14 x 42= 588

ƞL = = 0,795

Croire pe transversala:
NpfT = 1000 : 46,8 = 21.36=»21
Lf = B + c = 68 + 2 = 70
NfT = 2000 : 70 = 28,57=»28

14
NpT = NfT x NpfT = 28 x 21= 588

ƞT = = 0,795

Varianta 2 (fig.8):

Fig.8

ƞ= ≤1

A = L + p = 64 + 1,8 = 65,8mm
B = l + 2m = 45 + 4 = 49mm

ƞ= = 0,839

Croire pe longitudinala:
NpfL = 2000 : 65,8 = 30,39 =» 30
Lf = B + c = 49 + 2 = 51mm
NfL = 1000 : 51 = 19,60 =» 19
NpL = NfL x NpfL = 19 x 30 = 570

ƞL = = 0,771

Croire pe transversala:
NpfT = 1000 : 65,8 = 15,19 =» 15
Lf = B + c = 49 + 2 = 51mm
NfT = 2000 : 51 = 39,21 =» 39

15
NpT = NfT x NpfT = 39 x 15 = 585

ƞT = = 0,791

Calculul coeficientului de utilizare de material (pentru foaia de tabla A1 1250x2500)

Varianta 1(fig.9):

Fig.9

ƞ= ≤1

A = l + p = 45 + 1,8 = 46,8mm
B = L + 2m = 64 + 4 = 68mm

ƞ= = 0,850

Croire pe longitudinala:
NpfL = 2500 : 46,8 = 53,41 =» 53
Lf = B + c = 68 + 2 = 70
NfL = 1250 : 70 = 17,85 => 17
NpL = NfL x NpfL = 17 x 53= 901

ƞL = = 0,780

16
Croire pe transversala:
NpfT = 1250 : 46,8 = 26,70 => 26
Lf = B + c = 68 + 2 = 70
NfT = 2500 : 70 = 35,71 => 35
NpT = NfT x NpfT = 35 x 26= 910

ƞT = = 0,788

Varianta 2(fig.10):

Fig.10

ƞ= ≤1

A = L + p = 64 + 1,8 = 65,8mm
B = l + 2m = 45 + 4 = 49mm

ƞ= = 0,839

Croire pe longitudinala:
NpfL = 2500 : 65,8 = 37.99 => 37
Lf = B + c = 49 + 2 = 51
NfL = 1250 : 51 = 24,5 => 24
NpL = NfL x NpfL = 24 x 37= 888

ƞL = = 0,769

Croire pe transversala:

17
NpfT = 1250 : 65,8 = 18,99 => 18
Lf = B + c = 49 + 2 = 51
NfT = 2500 : 51 = 49,01 => 49
NpT = NfT x NpfT = 49 x 18= 882

ƞT = = 0,763

SCHEMA
CROIRII

FORMAT
TABLA ɳL ɳT ɳL ɳT
1000 X 2000 0,795 0,795 0,771 0,791
1250 X 2500 0,780 0,788 0,769 0,763

Tabelul 2

Varianta optima este varianta 1, croirea pe longitudinala (format tabla 1000 x 2000)

18
 Cap. 2 Proiectarea ştanţei

2.1 Stabilirea schemei prelucrării

Fig.11

2.2 Calculul condiţiilor dinamice din proces

2.2.1 Calculul forţei

Forta totala Ftot necesara la taierea pe stante cu elemente active rigide (fara eventuale forte
de deformare a elementelor elastice din componenta sculei) este data de relatia*:

Ftot = F + Fi + Fd + Find

unde : F – forta de taiere propriu-zisa;

Fi – forta de impingere a materialului prin orificiul placii active;

19
 Fd – forta de desprindere a materialului de pe poanson;

Find – forta de indoire a materialului taiat.

a)Forta de taiere propriu-zisa F

F = k • L • g • τf ≈ L • g • Rm ,

unde: k – este un coeficient egal cu 1,2...1,3;

L – lungimea conturului de taiere;

g – grosimea semifabricatului;

τf , Rm – rezistenta la forfecare, respectiv la rupere a materialului semifabricatului

(270...410 N/mm2 conform specificatilor tablei A1 STAS 9485-80)

Calculul perimetrelor partilor active

Poansonul de perforare (1)

PerP1 = 2πR = 37,699≈37,7mm

Poansonul de pas (2)
PerP2 =46,8 + 2 = 48,8mm
Poansoanele de decupare (3 si 4)

PerP3-4 =2•(2•29+2•5)=136mm
Poansonul de decupare (5)

PerP5 =35+11,18•2+47,91•2+6,41•2+10•2+25= 211mm

Calculul fortei de taiere propriu-zisa F

Formula ce calcul: L • g • Rm
Poansonul de perforare (1)

FP1 = 37,7 • 1,2 • 410 = 18548,4N

Poansonul de pas (2)

FP2 = 48,8 • 1,2 • 410 = 24009,6N

Poansoanele de decupare (3 si 4)
FP3-4 =136 • 1,2 • 410 = 66912N
Poansonul de decupare (5)

FP5 = 211 • 1,2 • 410 = 103812N

20
Calculul fortei de impingere a materialului prin orificiul partii active Fi

Formula ce calcul: ki • F
Valoarea lui ki (%) se ia din tabelul 4.22, pag.56*
ki = 1,5 %

Poansonul de perforare (1)

FiP1 = 1,5/100 • 18548,4 = 278,226N

Poansonul de pas (2)

FiP2 = 1,5/100 • 24009,6 = 360,144N

Poansoanele de decupare (3 si 4)

FiP3-4 = 1,5/100 • 66912 = 1003,68N

Poansonul de decupare (5)

FiP5 = 1,5/100 • 103812 = 1557,18N

Calculul fortei de impingere a materialului de pe poanson Fd

Formula de calcul: kd • F
Valoarea lui kd (%) se ia din tabelul 4.22, pag.56*
kd = 1 %
Poansonul de perforare (1)

FdP1 = 1/100 • 18548,4 = 185,48 N

Poansonul de pas (2)

FdP2 = 1/100 • 24009,6 = 240,09 N

Poansoanele de decupare (3 si 4)

FdP3-4 = 1/100 • 66912 = 669,12N

Poansonul de decupare (5)

FdP5 = 1/100 • 103812 = 1038,12 N

21
 FORTA DE DEFORMARE
DIMENSIUNILE
FORMA SECTIUNILOR SECTIUNILOR FORTA
TRANSVERSALE ALE TRANSVERSALE F Fi Fd Find TOTALA
NR.
POANSOANELOR ALE Ftot PE
POANSON
(PARTILE ACTIVE) POANSOANELOR POANSON
(PARTILE ACTIVE) FORMULA VALOARE FORMULA VALOARE FORMULA VALOARE [N]
[mm] DE DE DE
[N] [N] [N]
CALCUL CALCUL CALCUL

P1 37,7 L g Rm 18548,4 ki F 278,226 kd F 185,48 N/A 19012,11

P2 48,8 L g Rm 24009,6 ki F 360,144 kd F 240,09 N/A 24609,83

P3-P4 136 L g Rm 66912 ki F 1003,68 kd F 669,12 N/A 68584,80

P5 211 L g Rm 103812 ki F 1557,18 kd F 1038,12 N/A 106407,30

FORTA TOTALA DE DEFORMARE 218614,04

Tabelul 3

Forta totala de deformare = 218614,04 N = 218,614 kN ≈ 219 kN

Dupa forta nominala de presare, aleg presa de fabricatie romaneasca PAI25
Caracteristici:
Forta max. de presare : 250 KN ( 25 Tone )
Numarul curselor duble : 120 lovituri / min
Domeniul de reglare a cursei : 10- 100 mm
Putere motor : 2,2 kW x 1500 rot / min
Dimensiuni masa de lucru 560 x 400 mm
Dimensiunea de prindere matrita in berbec : D40 x 70 mm
Inclinarea max. a presei : 30 Grade
Presiune de lucru aer : 4 €...“ 6 bar
Distanta dintre axa berbec si batiu : 200 mm
Distanta max. intre masa si berbec : 250 mm
Dimensiunea canalelor T din masa : T 22

22
Reglaj biela : 50 mm
Tensiunea de lucru: 380V / 50 Hz
Lungime: 980 mm
Latime : 1400 mm
Inaltime : 2200 mm

2.2.2 Calculul lucrului mecanic

Lucrul mecanic se calculeaza cu relatia*:

• [J]

unde: - 0,6....0,65 este coeficientul fortei medii

Ftot – forta totala de deformare

g – grosimea materialului [mm]
 A = 0,6 • 218614,04 • 0,0012 = 157,4 [J]

2.2.3 Calculul puterii necesare în proces

Pnec = ≤ PME

unde:

a0 – coeficient de neuniformitate al mersului presei =1,1...1,4

n – numarul de curse duble pe minut al presei

ɳ - randamentul presei = 0,5...0,7

ɳt – randamentul transmisiei = 0,9...0,96

Pnec = = 765,13 W = 0,765 kW < 2,2 kW PME PAI25

23
2.4 Determinarea poziţiei centrului de presiune

∑
XC = ∑
= = 95,53mm

∑
Yc = ∑
= = 40,34mm

CONTUR Xi Yi Li XiLi YiLi

1 116,8 43,8 160,6 18758,1 7034,28
2 116,8 68,3 185,1 21619,7 12642,3
3 139,9 69,3 209,2 29267,1 14497,6
4 126,3 17 143,3 18098,8 2436,1
5 106,3 17 123,3 13106,8 2096,1
6 70 2 72 5040 144
7 82,5 5,1 87,6 7227 446,76
8 87,5 8,3 95,8 8382,5 795,14
9 92,5 32,9 125,4 11599,5 4125,66
10 90,1 61,3 151,4 13641,1 9280,82
11 70 66,3 136,3 9541 9036,69
12 50 61,3 111,3 5565 6822,69
13 47,5 32,9 80,4 3819 2645,16
14 52,5 8,3 60,8 3192 504,64

15 57,5 5,1 62,6 3599,5

𝑛
319,26
𝑛
𝑛

∑ 𝐿𝑖 ∑ 𝑋𝑖𝐿𝑖 ∑ 𝑌𝑖𝐿𝑖
𝑖= 𝑖= 𝑖=
1805,1 172457,1 72827,19
Tabelul 4

Fig.12

24
2.5 Alegerea tipizatului

Fig.13

a0 = 68

b0 = 91,8mm

H = k • a0

k = 0,25 (conform tabelul 10.2, cap.4*)

=> H = 0,25 • 65 = 17mm

m= 2,5....4 Aleg 3

A = a0 + m • H = 68 + 3 • 17 = 119mm

B = b0 + m • H = 91,8 + 3 • 17 = 142,8mm

A < B => stanta pachet format L

A = 119 mm => a = 127mm (conf. tabel 2.4 stanta cu placa de ghidare forma L NT2-31)*

b = 142,8 mm => b = 160 mm (conf. tabel 2.4 stanta cu placa de ghidare forma L NT2-31)*

Aleg tipizatul 127x160NT 2-31

25
2.6 Calcule de verificare a elementelor componente

2.6.1 Verificarea poansoanelor (la compresiune şi flambaj)

Avand in vedere ca toate poansoanele sunt din acelasi material si au aceeasi lungime,
verificarea la compresiune si flambaj se poate face doar pe poansonul cu A min cea mai mica,
in cazul acesta este poansonul de pas P2

Solicitarea la compresiune este data de relatia*:

ςc= ≤ ςac

unde:

F – forta ce actioneaza asupra poansonului

Amin – aria sectiunii transversale minime a poansonului

ςac – tensiunea admisibila la compresiune a materialului

ςac otel 1.3343 = 3250 [Mpa]

26
Poansonul de pas (P2)

FP2 = 24609,83 N

AminP2 = 46,8•2 = 93,6 mm2

=> ςc = = 262,92 < ςac => rezista la compresiune

Verificarea la flambaj se impune pentru cazul in care λ> 105 la prelucrarea otelului moale*

Formula de calcul este λ= unde:

l – lungimea libera a poansonului = 69mm minus grosimea placii portpoanson (17mm)=

52mm

Imin - axa de inertie minima Iz =

b=2

h = 46,8

Iz = = 17083,872

=> λ = => rezista la flambaj

2.6.2 Verificarea plăcii active (la încovoiere)

ςi = -» solicitarea la incovoiere

ςi = == = 836,5•0,79= 660 [Mpa]

Rm otel 1.2379 = 850 [Mpa] => ςi <Rm otel 1.2379 => rezista la incovoiere

27
2.6.3 Verificarea plăcii de bază (la încovoiere)

Se calculeaza cu formula ςi= ≤ ςi admisibil

ςi admisibil = Rezistenta la rupere otel OL55 = 780…930 [Mpa] (calire si revenire joasa)

Fc= 1,3 F

a/H = 115,8/28 = 4,13

=> K2 = 1,4 (conform tabelul 10.14)**

L=94,7•2+70,5•2=330,4

ςi= = = =311 [Mpa] < ςi admisibil =>

=> rezista la incovoiere

2.7 Dimensionarea părţii de lucru a elementelor active

Dimensiunile nominale si tolerantele elementelor active sunt trecute pe desenele de

executie

28
2.8 Verificarea la montaj a ştanţei

Desenul de executie al stantei s-a facut in aplicatia CAD Solidworks Assembly, astfel s-a
realizat si verificarea la montaj a stantei

29
 Cap. 3 Documentaţia grafică
3.1 Desen de ansamblu ştanţă

30
3.2 Desene de execuţie placă activă şi poansoane

Placa activa, otel 1.2379 X153CrMoV12, calire si revenire joasa, HRC 63-65

31
Poanson de perforat (1), otel 1.3343 HS6-5-2C, HRC 56-60

Poanson de pas (2), otel 1.3343 HS6-5-2C, HRC 56-60

32
Poansoanele de decupare (3 si 4), otel 1.3343 HS6-5-2C, HRC 56-60

Poansonul de decupare (5), otel 1.3343 HS6-5-2C, HRC 56-60

33
Bibliografie
*Şt. Rosinger, Procese şi scule de presare la rece, Editura Facla, Timişoara, 1987

** Şt. Rosinger, A. Tulcan, F. Ferician, ş.a., Tehnologia presării la rece-îndrumător, Litografia

UPT, Timişoara, 1994

Conf. dr.ing. AUREL TULCAN Tehnologii de deformare plastica – Aplicatii specifice – Editura
Politehnica, 2019

34