UNIVERSITATEA POLITEHNICA DIN BUCUREŞTI

FACULTATEA DE INGINERIA SISTEMELOR BIOTEHNICE

Programul de studii:INGINERIA PRODUSELOR ALIMENTARE

PROIECT DE DIPLOMĂ

Coordonator Ştiinţific:
Prof Dr Ing David Ladislau

Student:
Minicnoiu Marian Florin

–2020–
0
 UNIVERSITATEA POLITEHNICA DIN BUCUREŞTI
FACULTATEA DE INGINERIA SISTEMELOR BIOTEHNICE
Programul de studii:INGINERIA PRODUSELOR ALIMENTARE

SISTEME DE TRANSPORT
PENTRU O LINIE TEHNOLOGICĂ
DE PRELUCRAT TOMATE

Coordonator Ştiinţific:
Prof Dr Ing David Ladislau

Student:
Mincinoiu Marian Florin

–2020–

1
CUPRINS

1. Metode de conservare a produselor horticole ............................................................................. 3

1.1. Materii prime utilizate in industria alimentară ......................................................................... 3
1.2. Caracteristici botanice ale legumelor ....................................................................................... 4
1.3. Conservarea produselor alimentare .......................................................................................... 5
1.3.1. pasteurizarea și termosterilizarea conservării produselor alimentare .............................. 5
1.3.2. conservarea prin congelare cu aer racit ........................................................................... 9
2. Prezentarea principalelor utilaje ale liniilor tehnologice de prelucrare a tomatelor.................. 12
2.1. Prezentarea generală a tehnologiilor de prelucrare a tomatelor ............................................. 12
2.2. Linia tehnologică de obținere a pastei de tomate prezintă următoarele operații .................... 15
2.3. Mașini care efectuează diverse operații ale procesului tehnologic. ....................................... 27
3. Studiu documentar privind sistemele de transport utilizate în industria alimentară. ................ 31
3.1. Transportoare cu bandă .......................................................................................................... 31
3.2. Elevatoare cu cupe ................................................................................................................. 37
3.3. Transportoare elicoidale ......................................................................................................... 39
4. Alegerea și justificarea soluției adoptate pentru secția de prelucrare a tomatelor .................... 45
5. Calculul principalilor parametri constructivi, funcționali și energetici ai transportorului cu
bandă. ............................................................................................................................................ 52
5.1. Calculul dimensional al transportorului cu bandă .................................................................. 52
5.1.1. lățimea benzii ................................................................................................................. 52
5.1.2. dimensionarea tamburelor ............................................................................................. 52
5.1.3. dimensionarea roților de susținere a benzii ................................................................... 52
5.2. Calculul forțelor din bandă ..................................................................................................... 53
5.3. Calculul puterii necesare acționării ........................................................................................ 53
6. Concluzii ................................................................................................................................... 55
Bibliografie.................................................................................................................................... 56

2
 1. Metode de conservare a produselor horticole

1.1. Materii prime utilizate in industria alimentară

Tehnologia generală în industria alimentară, studiază procesele tehnologice prin care

materiile prime vegetale sau animale sunt transformate în alimente, care constituie produsele
finite ale industriei alimentare.
Industria alimentară este deosebit de complexă. Aceasta prezintă o serie de particularităţi
legate atât de natura materiilor prime prelucrate, cât şi a produselor finite obţinute. Materiile
prime se regăsesc în majoritatea produselor de natură biologică, perisabile şi degradabile. O mare
parte din materiile prime se caracterizează printr-o labilitate mare. Sub acţiunea factorilor interni
(echipamentul enzimatic propriu) şi a celor externi (factori de mediu: temperatură, prezenţa
umidităţii, microorganisme), acestea se degradează, uneori foarte rapid. Producţia agricolă se
obține în anumite perioade ale anului (caracter sezonier) şi este influenţată de către tehnologia de
creștere,respectiv de cultivare a gamei variate de specii vegetale şi animale, producţia fiind
influențată și de către factori climatici.
Materiile prime prelucrate în industria alimentară au de multe ori caracteristici fizice,
chimice şi biochimice neomogene, care variază în timp în limite foarte extinse ceea ce necesită
modificări constante în parametrii de producție. Din acest motiv, procesul tehnologic de
omogenizare a materiei prime este practicat în anumite sub-ramuri ale industriei alimentare,
constă în alcătuirea din două sau mai multe loturi cu indici calitativi diferiţi, a unei singure
partide care să asigure o prelucrare uniformă din punct de vedere calitativ. Datorită caracterului
sezonier al producţiei agricole şi a faptului că aceasta este uneori supusă deprecierii rapide, este
necesar să fie prelucrată în timp scurt şi cu maximă eficienţă. În anumite cazuri prelucrarea se
desfăşoară pe campanii când utilajele şi forţa de muncă sunt solicitate la maxim. În industria
alimentară se prelucrează o varietate de materii prime prin procedee specifice, iar ca produse
finite rezultă o gamă largă de produse alimentare.
Fructele şi legumele sunt produse horticole folosite în alimentaţie. Delimitarea între
fructe şi legume se face în funcție de anumite criterii de: tehnologie de cultură, grad de
intensivitate a culturilor etc., dar în mod convenţional, prin fructe se înţeleg produsele horticole
folosite în consum în stare proaspătă, ca desert, iar prin legume se înţeleg produsele horticole
care se folosesc în stare crudă sau preparată, ca alimente de bază.
Gama deosebit de largă de substanţe organice şi minerale pe care o conţin legumele
conferă o valoare alimentară deosebită acestei categorii de produse. Astfel, unele produse
legumicole se remarcă prin conţinutul lor superior în substanţe proteice, altele prin conţinutul lor
în zaharuri simple şi complexe şi chiar prin grăsimi, care le asigură o valoare energetică ridicată.
Importanţa cea mai mare a legumelor constă în conţinutul bogat al acestora în vitamine
şi săruri minerale, situându-se, din acest punct de vedere, alături de fructe, printre cele mai
valoroase alimente pentru om. Conţinutul în vitamine a celor mai importante specii legumicole
este prezentat in Tabelul 1.1.

3
 Tabelul 1.1. Conținutul de vitamine al celor mai importante legume
Specia Conținutul în vitamine (în mg la 100 g legume proaspete)
Vitamina A Vitamina B1 Vitamina B2 Vitamina C
Ardei gras 1,85 0,04-0,06 0,03-0,07 100-200
Fasole - 0,15-0,30 0,15-0,20 15-21
Mazăre verde 1,37 0,20-0,30 0,15-0,20 23-30
Morocov 7,00 0,07-0,10 0,05-0,10 3-5
Vinete 0,02 - 0,03-0,04 3-7
Tomate 0,60 0,06-0,08 0,04-0,05 30-50

Vegetalele sunt alimente cu conținut foarte mare de apă (75-95%), vegetalele ajută la
hidratarea organismului, stimulează sistemul muscular, stimulează apetitul și ajută la reducerea
grăsimii etc. Fructele și legumele sunt principala sursă de vitamine în alimentația umană, oferind
80-95% din vitamina C, 60-80% vitamina A, 20-30% din vitaminele B, 90-100 % din grupul de
vitamine P.

1.2. Caracteristici botanice ale legumelor

Familia botanică a legumelor sunt:

 Solanaceae: Tomate, ardei, vinete, cartofi;
 Liliaceae: Ceapă, usturoi, praz, sparanghel;
 Brasicaceae (Cruciferae): Varză, conopidă, broccoli, ridichi, hrean etc;
 Umbeliferae: Morcov, pătrunjel, păstârnac, mărar, leuștean etc;
 Papilionaceae (Fabaceae): Fasole, mazăre;
 Cucurbitaceae Castravete, dovleac, pepene galben ;
 Chenopodiaceae Sfeclă, spanac;
 Compositae Salată, andive, cicoare, tarhon etc;
 Polygonaceae Rubarbă;
 Malvaceae Gumbo;
 Labiatae Cimbru, busuioc.
Legume din familia Solanacee, de la care se consumă fructele:
Tomatele se situează în rândul legumelor deosebit de valoroase din punct de vedere
alimentar. Acestea sunt consumate în cele mai variate regiuni ale globului, în stare proaspătă,
prelucrată sau conservată. Au conţinut ridicat de vitamine, zaharuri, substanţe minerale,
aminoacizi şi acizi organici, precum şi un important rol catalizator în metabolismul
organismului uman.
Standardul de comercializare al UE subdivizează tomatele în patru tipuri principale, în
funcţie de culoare, formă, masă şi dimensiuni:
 tomate rotunde (round tomatoes): acestea sunt utilizate cel mai des, sunt rotunde,
netede;

4
  in general de culoare roşie destinate pentru a fi consumate în stare proaspătă;
 tomate cu dungi (ribbed tomatoes, beef tomatoes): acestea sunt mai mari decât
tomatele normale;
 sferice şi din cauza formei lor sunt numite tomate canelate;
 tomate „cireşe”, inclusiv tomatele cocktail (cherry tomatoes, cocktail tomatoes):
numele indică asemănarea tomatelor la formă şi dimensiuni cu cireşele. La fel
sunt disponibile tomate mici în formă de prună sau struguri;
 tomate „prelungi” sau „alungite” (oblong tomatoes, elongated tomatoes, plum
tomatoes): acesta este un soi cu pulpă consistentă, cu puţine seminţe, utilizat atât
pentru consum în stare proaspătă, cât şi pentru prelucrare.

1.3. Conservarea produselor alimentare

Prin conservare se realizează stabilizarea relativă a proprietăţilor unui produs. În

domeniul produselor alimentare, a conserva înseamnă a stabili anumite proprietăţi ale unui
produs în faza prelucrării. Conservarea asigură creşterea stabilităţii produselor alimentare.
Cele mai importante metode de conservare sunt: utilizarea temperaturilor scăzute
(refrigerarea, congelarea), utilizarea temperaturilor ridicate (pasteurizarea, sterilizarea), uscarea,
deshidratarea parţială, utilizarea sării şi a zaharurilor, murarea, marinarea, utilizarea substanţelor
antibiotice, sulfitarea, afumarea, adaosul de substanţe antiseptice, antibiotice, fitoncidelor şi
utilizarea radiaţiilor (ionizante ultraviolete).

1.3.1. pasteurizarea și termosterilizarea conservării produselor alimentare

Pasteurizarea și termosterilizarea sunt tratamente termice aplicate conservelor de legume

și fructe ambalate sau neambalate cu scopul distrugerii florei microbiene existente, sub formă
vegetativă sau sporulată. [8]
Durata tratamentelor termice este influențată de o serie de factori între care se amintesc
compoziția chimică a produselor horticole și gradul de încărcătură microbiologică, temperatura
produsului înainte de sterilizare, raportul produs/lichid din recipient, starea de mișcare a
recipientului etc. [8]
Compoziția chimică și în special pH-ul afectează termorezistentă diferitelor
microorganisme. Produsele cu pH > 4,6 necesită aplicarea unor temperaturi de peste 100 °C,
regimul termic fiind mai moderat în cazul legumelor și fructelor cu aciditate ridicată (pH < 4,6).
Încărcătura microbiană scade exponențial cu durata tratamentului termic și pentru o
eficientă corespunzătoare a procesului, se impune necesitatea operației de spălare a produselor,
în Tabelul 1.2 este exemplificat acest lucru pentru compoturi. [8]
Drept principal criteriu pentru stabilirea duratei de tratament se ia gradul de încărcare al
produselor cu Clostridium botulinum, care prezintă o rezistență considerabilă la temperaturi
ridicate, fiind capabile să se dezvolte în condiții de anaerobioză existenta în conserve. În
condițiile în care sunt inactivați sporii de Clostridium botulinum, toate formele sporulate sau
vegetative al microorganisme mai puțin rezistente vor fi distruse. [8]

5
 Tabelul 1.2. Durata de sterilizare in raport cu încărcătură microbiana

Temperatura inițială a conținutului recipientului influențează durata de sterilizare. Când

un produs cu vâscozitate ridicată are temperatura de 80 °C durata de sterilizare a temperaturii de
sterilizare în centrul ambalajului este cu 15 – 20% mai mică față de cazul când aceasta este de 40
°C. [8]
Termopenetrația, adică transferul de căldură de peretele exterior al ambalajului până în
centrul acestuia este mai rapid la recipientele de metal al căror coeficient de conductivitate este
mai ridicat comparativ cu sticla. De la simplu la dublul capacității unui recipient, termopenetrația
este cu 25 – 30% mai lungă la borcane și cu 13 -15% la cutii. [8]
Transmisia caldurii se poate face prin conductibilitate sau convectie (Fig. 1.1).

Fig. 1.1. Termeopenetrație prin

1- conductibilitate; 2 – convectie

Pentru produsele solide termopenetrația are loc prin conductibilitate, fapt pentru care se
folosește un lichid de acoperire (apă, bulion, soluție de zahăr etc). La produsele de consistentă
lichidă, transmisia căldurii are loc mai rapid, prin convectie și de aceea durata termosterilizarii
sau pasteriurizării este mai redusă. În general este necesară respectarea raportului materia primă
– lichid că și concentrația lichidelor utilizate. [8]
Starea de mișcare a recipientului favorizează termopenetrația prin convectie și în practică
6
ea se realizeză fie prin rotire în jurul axei recipientului, fie prin răsturnarea acestora. [8]
Pasteurizarea
Se folosește de obicei înainte de ambalarea unor produse cu consistentă ridicată, cum
sunt cremele de fructe, pastă de tomate etc. Și poate fi: [8]

Fig. 1.2. Autoclavă verticală discontinuă cu suprapresiune de aer.

1 – corpul autoclavei; 2 – capac; 3 – ventil de siguranță; 4 – ventil de aerisire; 5 – conducte de
ventil de preaplin; 6 – conducte și ventile de evacuare; 7 – conductă și ventil de abur; 8 - ventil
de reținere abur; 9 – conductă și ventil pentru aer comprimat; 10 – conductă admisie abur și aer;
11 – țeavă perforată; 12 – conductă și ventil apă rece; 13 – colac perforat pentru distribuirea apei
reci; 14 – manometru; 15 – ventil cu trei cai; 16 – termometru de perete; 17 – termometru cu
mercur; 18 – buzunarul autoclavei; 19 – talpă suport; 20 – coș; 21 – nivel apă; 22 – pompă de
aer; 23 – compresor de aer; 24 – nivel subpresiune; 25 – manometru; 26 -supape de siguranță.

o lentă când încălzirea produsului se face timp de 30 minute la 63 – 75°C, iar

procesul de răcire are loc pe cale naturală;
o rapidă când produsul este menținut 60 de secunde la 85 – 90°C,iar procesul de
răcire este de asemenea rapidă;
o tyndalizarea, o pasteurizare repetată, folosită mai rar pentru conservele de legume
și fructe datorită efectului negativ pe care îl are asupra însușirilor organoleptice.
Pentru pasteurizare se folosesc instalații cu schimbătoare de căldură de tip tubular sau cu
plăci, cele mai utilizate fiind autoclavele verticale (Fig. 1.2), pasteurizatoarele cu bandă (Fig.
1.3), pasteurizatoarele rotative pentru cutii de 3 si 5 kg (Fig. 1.4) sau instalații de tip tunel
prevăzute cu mai multe zone cu temperaturi diferite inclusiv pentru răcire. [8]

7
 Fig. 1.3. Pasteurizator cu bandă

Fig. 1.4. Pasteurizator rotativ Gustav Bruser, Maschinenfabrik, Braunschweig

În general timpul de pasteurizare nu trebuie să depășească 30 de minute de la începerea

umplerii coșurilor cu recipiente și până la introducerea în autoclavă pentru a evita riscul
bombajului sau fermentației lactice fără bombaj, așa cum este cazul piureurilor de fructe. [8]
De asemenea, umplerea coșurilor de sterilizare se va face în așa fel încât circulația apei
printre recipiente să fie asigurată corect, iar pentru a evita deformarea capacelor se vor folosi
covoare perforate din cauciuc. [8]
Termosterilizarea
Termosterilizarea se aplică în special produselor în prealabil ambalate prin utilizarea de
temperaturi de până la 120°C, ceea ce asigura și inactivarea formelor rezistente ale
microorgansimelor termofile concomitent cu menținerea calității o durata îndelungată de timp.
Procedeul se aplică în instalații clasice de sterilizare cu funcționare discontinuă (autoclave sau
rotoclave) sau continuă (de tip rotativ și hidrostatic) Fig. 1.5. [8]

8
 Fig. 1.5. Instalații de termosterilizare pentru conserve fructe, August Herbort Maschinenfabrik,
Braunschweigh

Temosterilizatoarele hidrostatice (de tip ’’Hydroflow’’) sunt cu funcționare continuă și

realizează transportul cutiilor de conserve printr-un tub cu secțiunea rectangulară. Sunt prevăzute
cu o zona de sterilizare sub presiune, zona de răcire sub presiune, coloana hidrostatică pentru
menținerea presiunii și zona de răcire fără presiune. [8]
Sterilizarea aseptică se aplică produsului că atare (bulion și pastă de tomate, piureuri de
fructe, sucuri concentrate etc.). Prin acest procedeu, temperaturile de lucru variază între 125 –
145°C pentru produsele cu pH > 4,5 și între 110 – 125°C pentru cele cu ph < 4,5. Ele sunt
menținute o durata de timp foarte scurtă, între o secundă și două minute, datorită faptului că,
fiecare creștere cu 10°C a temperaturii de sterilizare provoacă o degradare a însușirilor
organoleptice și nutritive cu 50%. Dezavantajul acestei metode constă în faptul că necesită
condiții de asepsie pentru operațiile de dozare și ambalare pentru a preveni reinfectarea
microbiană. [8]
Produsul se încălzește fie indirect în schimbătoare de căldură tubulare (procedeul Martin,
Flash , fie prin injectare directă de vaporti (uperizare), instalațiile fiind prevăzute cu camere sau
dispozitive speciale care asigura prelucrarea aseptică. [8]

1.3.2. conservarea prin congelare cu aer racit

Metoda de congelare cu aer răcit este cea mai răspândită datorită faptului că majoritatea
produselor alimentare se pretează acestui tip de conservare. [8]
În general, aplicarea metodei de congelare cu aer răcit presupune existenţa unui spaţiu
închis, izolat termic, un răcitor de aer şi un sistem de distribuţie a aerului răcit peste produse. [8]
În funcţie de starea in care produsul se află, pe durata procesului de congelare in raport cu
suportul material pe care sunt aşezate, se deosebesc: [8]
 sisteme de congelare cu poziţie fixă a produselor;
 sisteme de congelare a produselor in strat fluidizat.
Sistemele de congelare cu poziţie fixă a produselor în raport cu suportul material pe care

9
sunt aşezate pot fi: [8]
 discontinue (în şarje), caz in care produsele împreună cu suportul material pe care
sunt aşezate rămân în poziţie fixă in spaţiul de congelare până la terminarea
procesului;
 semicontinue, caz în care, la anumite intervale de timp sunt introduse in spaţiul de
congelare produse care trebuiesc răcite şi, concomitent, sunt evacuate produsele
deja congelate;
 continue, caz care, în permanenţă, in spaţiul de congelare sunt introduse produse
care urmează să fie răcite şi care parcurg spaţiul răcit (perioadă de timp în care
sunt congelate) şi tot in permanenţă sunt evacuate produsele deja congelate.
Ca şi în cazul refrigerării, principlaii parametri ai aerului folosit în procesul de congelare
a produselor sunt umiditatea relativă, temperatura și viteză aerului la nivelul produslor. [8]
Temperatura de răcire a aerului pentru sistemele cu funcționare discontinuă și
semicontinuă este variabilă pe tot parcusul congelării. La începutul procesului de congelare,
aerul are o temperatură mai ridicată față de sfârșitul procesului, valorile temperaturii aerului
ajungând ușor la -30°C - 40°C. [8]
Pentru sistemele de congelare în flux continuu, aerul se află la o temperatură practic
constantă pe toată perioada procesului de congelare. Diferențele dintre temperatura de vaporizare
a agentului frigorific în răcitoarele de aer și temperatura aerului fiind cuprinse între 2 și 5 °C în
funcție de aparatul de congelare utilizat și de durata de funcționare a acestuia. [8]
Din punct de vedere pur energetic se indică niște valori cât mai mici posibile ale acestor
diferențe de temperatură. Durata procesului de congelare este influențată de vitează aerului într-
un mod asemănător cu cazul refrigerării. Deoarece viteza de propagare a căldurii din interiorul
produsului spre exteriorul său este mult mai mare este justificată utilizarea unei viteze mai mari a
aerului la nivelul produselor. Deoarece o dată cu înaintarea procesului de răcire straturile
superficiale ale produsului și straturile interioare limitrofe ale produselui congelează, coeficientul
de conductibilitate termică își mărește valoarea de câteva ori deoarece coeficientul de
conductibilitate termică a gheții este aproximativ 1,9 kcal/mh• h °C (2,21 W/mK), față de
valoarea pentru apă care este aproximativ 0,5 kcal/mh• h °C (2,21 W/mK). Ca urmare, rezistența
termică a staturilor congelate ale produslui scade, iar căldură se va propaga mai intens de la
interiorul produsului către exteriorul său. Din aceste motive, pentru congelarea cu aer răcit a
produselor agroalimentare, se adoptă viteze intre 2 si 8 m/s ale aerului la nivelul produselor. [8]
Prin asigurarea distribuției cât mai uniforme ale vitezelor aerului în utilajul de congelare,
duce la finalizarea concomitentă a răcirii pentru toate produsele supuse congelării. O distribuție
neuniformă a aerului la nivelul produselor conduce la extinderea duratei totale a procesului de
congelare, având implicații negative asupra pierderilor în greutate pentru produsele neambalate
și asupra consumului de energie. [8]
Prin selectarea unui sistem corect de distribuție a aerului în utilajul de congelare și prin
așezarea corectă a produselor se obțin condiții asemănătoare de răcire pentru toate produsele.
Pierderile în greutatea ale produselor suppuse congelării sunt influențate mai puțîn de
umiditatea relativă a aerului in raport cu cazul refrigerării deoarece temperaturile aerului sunt
mai mici, iar umiditatea relativă influențează presiunea parțială a vaporilor de apă din aer mai
puțin. Sau, cum forţa motrice a pierderilor în greutate este diferenţa dintre presiunile parţiale ale
10
vaporilor de apă la temperatura suprafeţei produsului (la saturaţie) şi, respectiv, la temperatura
medie a aerului, influenţa umidităţii relative asupra acestei diferenţe va fi mai mică, în cazul
congelării. [8]

11
 2. Prezentarea principalelor utilaje ale liniilor tehnologice de prelucrare a
tomatelor

2.1. Prezentarea generală a tehnologiilor de prelucrare a tomatelor

Utilajele din industria alimentară și alimentație publică sunt mașini de lucru utilizate
pentru efectuarea unor operațiuni diversificate în cadrul procesului de producție.
Aceste mașini trebuie să îndeplinească o serie de condiții:
o Realizarea unor operațiuni de calitate superioară;
o Consumuri energetice reduse iar costurile pe unitatea de produs să fie cât mai
mici;
o Posibilitatea creșterii gradului de automatizare a unor operațiuni din cadrul
proceselor de producție;
o Creșterea productivității muncii;
o Deservirea utilajelor să fie cât mai facilă;
o Utilajele să fie prevăzute cu aparatură de măsură și control a funcționarii acestora
o Liniile tehnologice să fie prevăzute cu dispozitive de siguranță care să permită
blocarea lor în cazul defectarii unei masini;
Mașiniile din linia tehnologică trebuie să acopere toate operațiunile din cadrul procesului
de producție. Crearea liniei tehnologice se bazează pe analiză unor factori:
o Tehnico – organizatorici: gruparea rațională a agregatelor de producție,
mecanizarea proceselor de producție automatizarea controlului, etc;
o Tehnologici: proprietățile materiei prime, caracterul proceselor de producție;
o Energetici: echilibrul permanent intre material si energie.
Fluxul tehnologic reprezintă circulația continuă a materiei prime, în succesiunea
operațiilor dintr-un proces de producție. După caracterul producției continue se deosebesc:
o Fluxuri pe o singura linie: in care dintr-un anumit tip de materie primă se fabrică
un singura tip de produs finit omogen;
o Fluxuri pe mai multe linii: cu o linie prinicipală si mai multe linii auxiliare.
Mecanizarea și automatizarea proceselor și operațiilor tehnologice principale și auxiliare,
crearea unor mașini și aparate de productivitate înaltă permite organizarea producției în flux
continuu, unde diverse utilaje tehnologice și de transport se aranjează în linii de prelucrare
complexă a materiei prime.
În funcție de felul produselor finite, mașinile și aparatele, la fabricile de conserve se
aranjează în una sau în câteva linii tehnologice. De exemplu, utilajele pentru fabricarea
conservelor, s.a.m.d.p se aranjează în câteva linii tehnologice, una din ele este principală iar
celalalte auxiliare.
În industria alimentară majoritatea liniilor tehnologice reprezintă niște fluxuri
tehnologice, care pot fi compuse numai din mașini sau numai din aparate, ori din mașini și
aparate. Fluxurile tehnologice pot fi convergente, când câteva fluxuri de diverse produse inițiale
servesc pentru fabricarea a unui produs finit.

12
13
 Fig. 2.1. Schema tehnologică de obtinere a pastei de tomate

Conform gradului de mecanizare si automatizare liniile tehnologice pot fi mecanizate,

complex-mecanizate, automatizate și automate.
In Fig. 2.1, avem descrisă schema tehnologică de obținere a pastei, respectiv schema
tehnologică prin analiză de laborator Fig. 2.2.

14
 Fig. 2.2. Schema tehnologică de obtinere a pastei de tomate (analiză laborator)

2.2. Linia tehnologică de obținere a pastei de tomate prezintă următoarele operații

Recepția
Recoltarea tomatelor timpurii, cu scopul de a fi puse in export, trebuie făcută la
momentul optim și anume la gradul de maturitate prevăzut în notele de comandă, astfel că la
destinația fructelor să fie întrunit toți indicii de calitate proprii maturității de consum și să aibă un
aspect comercial corespunzător. Recoltarea se face de regula intre orele 06:00 si 12:00, iar in
zilele călduroase dupa ora 17:00, prin 2 treceri zilnice pe aceeasi parcelă, pentru a obține un
procent cât mai ridicat de tomate destinate exportului.
Recoltarea se face de preferință în găleți de material plastic. Fructele corespunzătoare
15
sunt calitativ uniforme că mărime și culoare (grad de coacere) se vor desprinde din ciorchine cu
atenție, după care se vor așeza apoi în galeată cu mare atenție. La recoltare, fructele trebuie să
conțina următoarele nuanțe de culori: alb-lăptos spre roz sau roz spre roșu, în toate cazurile
având pulpa tare, consistentă. Din găleți tomatele sunt desertate ușor în lăzi M1 (STAS 4624-
67), care se stivuiesc la capătul rândurilor (parcelei) sub umbrare improvizate. Ținând seama că
livrarea la export a tomatelor trebuie realizată pe culori, este necesar că încă de la recoltare
culegatoarele să fie instruite a pune în aceeași găleată fructe de aceeași nuanță. În mod
corespunzător, așezarea tomatelor pe culori trebuie făcută și în lădițe cu manipulare tip M1,
astfel că această să fie stivuită la șopron înainte de sortare-calibrare, tot pe nuanțe (culori
apropiate). În aceste condiții se usureza mult muncă de sortare și ambalare pe culori a fructelor și
se realizează o productivitate sporită în cadrul fluxului tehnologic.
Transportul tomatelor
Tomatele pentru industrie se transportă în fabrică în principal în bene sau lăzi palete
metalice în funcție de următorii factori:
 Starea materiei prime(grad de maturitate, grad de prospețime etc.):
 Distanță de transport;
 Tipul mijlocului de transport.
Benele și lăzile palete metalice pentru transportul tomatelor trebuie să asigure păstrarea
calității materiei prime și să permită întreținerea și exploatarea lesnicioasă.
După fiecare transport este obligatorie spălarea benelor și lăzilor palete cu jet de apă rece,
iar o dată la 24 de ore, spălarea se va face cu apă caldă, iar dezinfecția cu soluție de cloramină de
0,5%. În acest scop se va amenaja în fabrică un punct de spălare, așa încât după descărcare să se
efectueye spălarea.
Sistemul de transport al tomatelor în lăzi din lemn nu se mai practică din cauza
cheltuielilor mari provenite din consumul mare de forță de muncă și valoarea ridicată a
ambalajelor.
Transportul tomatelor în cisterne nu s-a extins fiind de asemenea ineficient necesitând un
consum sporit de carburanți pe tonă de materie prima transportată.
Tehnică recoltări
Tehnică recoltării constă în executarea operaţiilor de desprindere de pe plantă mamă la
momentul oportun în aşa fel încât asupra produselor respective să se exercite o presiune cât mai
mică. Recoltarea se face manual, mecanizat şi mixt.
Recoltarea manuală este operaţia principală pentru aproape toate speciile hortiviticole
destinate consumului în stare proaspătă. Această cu atât mai mult cu cât la export se face caz de
integritatea stratului de pruină, integritate ce poate fi periclitată dacă recoltarea nu este executată
cu atenţia cuvenită.
Recoltarea mixtă sau semimecanizată se face în scopul scurtării perioadei de recoltare.
Constă în efectuarea recoltării propriu-zise manual dar transportul muncitorilor şi ambalajelor se
efectuează mecanizat.
Recoltarea mecanizată realizează detaşarea produselor de pe plantă, manipularea şi
încărcarea lor cu ajutorul unor dispozitive speciale mai mult sau mai puţin complexe. Unele
procedee de recoltare mecanizată sunt folosite frecvent pentru produsele rezistente la şocuri
mecanice şi pentru cele destinate mai ales prelucrării industriale.
16
 După criteriul uniformităţii coacerii se deosebesc două metode de recoltare: integrală,
folosită când coacerea produselor dintr-o cultură este uniformă şi selectivă, realizată în mai
multe etape. Recoltarea integrală constă în culegerea tuturor produselor dintr-o cultură, printr-o
singură trecere, acestea având grad de măturare asemănător. Recoltarea selectivă constă în
culegerea produselor în două trei reprize (uneori mai multe), după cum acestea îndeplinesc
condiţiile momentului optim.
Recepția reprezintă controlul calitativ și cantitativ al legumelor. Recepția calitativă constă
în examenul organoleptic și verificarea condițiilor tehnice înscrise în documentul tehnic
normativ de produs. Un rol hotărâtor îl au: examenul organoleptic și verificarea stării sanitare a
legumelor, fără să o poată stabili întotdeauna valoarea lor tehnologică.
De asemenea, nici prin determinările de laborator nu se pot stabili cu precizie valoarea
tehnologică legumelor, din lipsa unor metode analitice rapide, care să indice eventualele
degradări. Singură metodă justă de determinare a calității constă în aprecierea legumelor pe baza
întregului complex de date, obținute prin examen organolpetic, precum și prin analize, ce se pot
execută în timp util în laboratoarele întreprinderilor industriale.
Pentru verificarea calității se recoltează probe medii din lotul de materie prima supus
recepției. Conținutul fiecărui mijloc de transport (autocamion sau vagon) se consideră un lot.
Mărimea unui lot nu trebuie să depășească 10 tone. La recoltarea probelor medii, se vor înlătura
ambalajele cu legume, ce au suferit deteriorări în timpul transportului, acestea constituind un lot
separat.
Prelevarea probelor se face în conformitate cu prevederile STAS 7218-65 “Fructe și
legume proaspete. Luarea probelor”. Astfel, la produsele transportate în lăzi, se iau la întâmplare
din diverse locuri ale lotului un număr de ambalaje.
La produsele în vrac se iau la întâmplare din cel puțin 5 locuri și straturi diferite, cantități
mici de legume, care formează proba medie de mărime specificată.
Din proba medie omogenizată, prin reduceri succesive se obține proba de laborator, de minim 3
kg, care se supune analizei.
Stocarea temporară
Stocarea materiei prime pentru asigurarea funcționarii continue a instalațiilor se face în
bazine cu apă sau în ambalajele de transport al tomatelor.
În cazul în care se face stocarea prin ambele sisteme se recomandă că 70-80% din
cantitatea de tomate să se păstreze în bazine cu apă caldă, iar diferența de 20-30% din cantitatea
pentru tomate respectiv volumul bazinelor și mărimea platformei de depozitare a lăzilor palete.
Spațiul de stocare temporară pentru tomate respectiv volumul bazinelor și mărimea
platformei de depozitare a lăzilor palete se va stabili în funcție de capacitatea de prelucrare a
instalațiilor și asigurarea necesarului pentru maxim 24 de ore și pentru sărbătorile legale.
Lăzile palete cu tomate se amplasează pe loturi pentru a se urmări introducerea la
prelucrare în ordinea prospetimi. Se vor păstra spațiile necesare între rînduri; iar dacă este posibil
se va evita acțiunea razelor solare.
Bazinele de stocare temporară sunt montate înclinat și compartimentate în celule astfel
încât fiecare compartiment să poată fi curățat și spălat individual.
Stocarea tomatelor în bazine cu apă se face în condiți corespunzătoare atunci când
cantitatea se apă reprezintă minim 30% din volumul total. În felul acesta se evita tasarea și

17
presarea tomatelor din straturile inferioare.
Descărcarea tomatelor se recomandă a se face în jgheaburi în care se găsește o cantitate
mai mare de apă, de circa 40%. De aici prin intermediul transportoarelor hidraulice sau a
transportoarelor cu racleti, toamtele se transferă în bazinele de stocaj. Prin acest sistem se
înlătura pericolul strivirii tomatelor prin propria greutate.
Dezinfecția apei din bazone și de la transportul idraulic se realizează prin adaos de 1-
1,5mg clor activ pe litru.
Transportul tomatelor la masinime de spălat se face hidraulic prin jgheaburi, prevăzute cu
subere pentru alimentarea instalațiilor în fnctie de capacitatea de spălare a tomatelor și de
prepararea sucului
Spălarea
Scopul operației este îndepărtarea prafului, nisipului și a altor impurități ce se găsesc pe
suprafață tomatelor. Tomatele sunt alimentate în cuva mașinii universale de spălat, cu ajutorul
unui elevator cu cupe din material plastic. Se realizează o înmuiere și spălare prin barbotare de
aer urmată de clătire prin dusare cu apă. O bună spălare realizează reducerea indicelui Howard și
totodată numărul de microorganisme la o zecime.
Prin spălarea legumelor se îndepărtează impuritățile (pământ, nisip etc.), o parte
însemnată din microfloră, precum și reziduurile de pești Prin spălarea legumelor se îndepărtează
impuritățile (pământ, nisip etc.), o parte însemnată din microfloră, precum și reziduurile de
pesticide aflate pe suprafață lor.Spalarea legumelor se face in trei faze: inmuiare, spalare si
clatire.
Înmuierea se realizează prin imersia produselor într-un bazin cu apă. Barbotarea apei se
realizează cu ajutorul unui ventilator şi al unei reţele de ţevi perforate care introduc aer sub
presiune în apă din bazin. Duşul constă în spălarea produselor prin trecerea lor sub un sistem de
ţevi prevăzute cu duze. Deplasarea produselor este realizată cu un transportor cu role. Cele mai
utilizate maşini de spălat sunt: maşina cu ventilator, spălătorul cu duşuri pentru produsele cu
textură moale, maşina de spălat rădăcinoase, etc. De obicei, în apă de spălare utilizată se adaugă
şi substanţe chimice detergente sau dezinfectante.
Mașinile de spălat se aleg în funcție de specia legumelor, textura și gradul de încărcare cu
impurități.
Mașină de spălat cu dușuri este indicată pentru materii prime cu textura slabă, care nu
necesită o spălare intensă. Acest tip de mașină poate fi utilizată și la clătirea legumelor spălate.
Presiunea apei la dușuri se recomandă a fi de 1-1,5 atm.
Pentru spălarea legumelor cu textura semitare și tare se folosesc mașinile de spălat cu
ventilator, care prin barbotarea apei asigura îndepărtarea impurităților aderențe, care sunt apoi
colectate în bazinul prevăzut cu fund dublu cu sită. Îndepărtarea continuă a impurităților din
bazinul mașini asigura o spălare eficientă a legumelor și previne reîncărcarea lor cu impuritățile
rezultate din spălările anterioare.
Legumele rădăcinoase, care au textura tare și sunt foarte încărcate cu pământ și nisip se
spală în mașini cu tambur și perii prin care spălarea este mai eficientă prin frecare.
În funcție de necesități, spălarea se face în mai multe etape prin montarea în serie a
mașinilor de spălat (ex. la spălarea spanacului).
Eficientă spălării se apreciază prin numărul total de microorganisme de pe suprafață

18
legumelor înainte și după spălare, care trebuie să scadă de cel puțin șase ori. În caz contrar se
intensifica procesul de spălare.
Mașinile de spălat se aleg în funcție de specia legumelor, textura și gradul de încărcare
cu impurități.
Depozitarea
Stocarea legumelor până la introducerea în procesul de industrializare trebuie limitată,
dacă este posibil chiar suprimată, astfel încât pe durata păstrării să nu se producă modificări ale
caracteristicilor specifice.
Depozitarea temporară se realizează în magazii, șoproane, platforme acoperite, bazine cu
apă, silozuri, depozite simple sau frigorifice, curate, cât mai puțin supuse acțiunii directe a
radiațiilor solare și ploilor cu posibilități bune de ventilație naturală sau mecanică a atmosferei
interioare - conform prevederilor STAS 56952-83 “Fructe și legume proaspete. Condiții generale
de ambalare, marcare, depozitare și transport. Documente”.
Pentru că activitatea să decurgă în mod normal se va avea în vedere că suprafață
acoperită a magazinelor și soproanelor să fie astfel asigurată încât întreagă activitate să se
desfășoare în cele mai bune condiții chiar în perioadele de vârf.
În cazul când în magazia sau sopronu în care este instalată mașînă de sortat-calibrat nu
există suficiente spații de desfășurare a întregii activități, se vor folosi magaziile sau sopronele
alăturate pentru depozitarea produselor necondiționate sau lotizate, adaptand condițiile locale laa
fluxul tehnologic normal. De aici rezultă necesitatea in plus că atât pardoseală soproanelor și
magaziilor cât și a platformele sau drumurile din incinta centrului să fie nivelate, preferabil
asfaltate, pavate sau cu dale de beton.
În magazii sau șoproane se va păstra o curățenie exemplară, stropindu-se periodic cu
apă pentru a combate praful și a crea condiții normale de umiditate și răcoare.
Centerele de export vor fi amplasate în gări, la linia de încărcare, cu grijă de a se creea un
front larg de încărcare, în care scop magaziile și soproanele vor fi situate în lungimea lor paralel
cu linia de încărcare.
Printre condițiile obligatorii în vederea bunei funcționari, centrele de export trebie să fie
asigurate cu următoarele dotări minime :
o energie electrică pentru iluminarea magaziilor, soproanelor, rampelor cât și pentru
acționarea utilajelor;
o sursa de apă potabilă pentru spălarea vagoanelor, pentru stropitul pardoselii cât și
pentru băut.
Apă va fi asigurată fie de la gurile de apă ale stației, fie din fântâni apropiate sau special
construite (puțuri) în cadrul cetrului; în acest ultim caz se vor procura moto-pompe care să
asigure debitul de apă necesar și furtune de cauciuc de dimensiuni corespunzătoare. În cazul
când sursă de apă este mai îndepărtată, se vor procura cisterne mobile pe care se instalează o
pompă tip Allweiler de 1 (tol) cu furtun și șpriț.
După posibilități, se vor procura și folosi pompe electrice.
De asemenea se vor procura butoaie de 500-1000 litri capacitate pentru transportul apei,
precum și pentru depozitarea acesteia.
Pentru iluminarea și amenajarea rampelor C.F.R.și asigurarea sursai de apă din stație se
va la legătură din timp cu organele C.F.R.
Pentru dezinfectarea vagoanelor(după spălare) se va asigura un vermorel sau climax și
19
se va folosi o soluție de sodă calcinată de 2% concentrație.
În centrele în care sortarea-calibrarea se face manual se vor asigura mese de sortare
special confecționate sau improvizate (din scandduri sau dulapuri de lungime convenabilă),
astfel că operațiunile să se facă în mod organizat și comod. În toate cazurile, în magaziile sau
soproanele existente se vor prevedea spațiile necesare pentru efectuarea operațiunilor de evidență
operativ-contabila (mese, birouri, scaune) precum și rechizitele necesare.
De asemenea se vor asigura surse locle condiții corespunzătoare pentru muncitori
(vestiare etc.), și amenajări necesare pentru protecția muncii și pază contra incendiilor.
Pentru tomate și mazăre se practică și depozitarea în bazine cu apă. În timpul stocării
temporare, legumele suferă o serie de modificări de natură fizică, biochimică și microbiologica.
Modificările survenite sunt în funcție de specie, soi, grad de maturitate, condiții de păstrare
(temperatura, umiditate, circulația aerului) și durata depozitării.
Dintre modificările fizice, cea mai importantă este pierderea apei datorită evaporării,
având că rezultat scăderea greutății și deshidratarea superficială (zbarcirea), cea ce conferă
legumelor un aspect necorespunzător, cu implicații negative asupra calității produselor finite și
consumurilor specifice.
Principalele transformări biochimice ale legumelor în perioada de depozitare sunt
următoarele: - înmuierea țesuturilor vegetale, că urmare a hidrolizei enzimatice sau substanțelor
pectice insolubile; pierderi de substanțe zaharoase prin transformarea lor în bioxid de carbon și
apă, în procesul de respirație; transformarea zahărului în amidon ex. mazăre); reducerea
conținutului de vitamine, cauzată de procesul de oxidare.
Depozitarea îndelungată în condiții necorespunzătoare a legumelor, poate duce la apariția
unor fenomene microbiologice nedorite (mucegaire și fermentare) cu degradarea calității
materiei prime și infectarea liniilor de fabricație, având că rezultat final creșterea procentului de
bombaje. Factorii principali care determina intensitatea transformărilor microbiologice sunt:
condițiile de păstrare (temperatura, umiditate, circulația aerului); sistemul de depozitare (în lăzi,
containere, vrac); calitatea igienico-sanitară a spațiilor și ambalajelor.
Sortarea
Operația de sortare constă în eliminarea tomatelor necorespunzătoare (mucegăite, atacate
de boli, verzi), a corpurilor străine și se efectuează pe transportorul cu role, montat după bateria
de dușuri pentru clătire. Odată cu deplasarea tomatelor pe transportor se realizează și rotirea lor
continuă, ceea ce permite o sortare corespunzătoare. Deșeurile rezultate (tomatele
necorespunzatare și corpuri străine) sunt colectate în jgheaburi speciale și eliminate în afară
secției prin transportorul cu bandă montat sub transportorul principal cu role. Deplasarea benzii
colectoare de deșeuri se face în sens opus.
Sortarea corespunzatoare a tomatelor se obține în următoarele condiții:
 Încărcarea uniformă a transportului, pentru că tomatele să se deplaseze într-un
singur strat făcând posibil controlul;
 Viteză de înaintare a benzii să fie de maxim 0,15 m/sec;
 Iluminarea suficientă și uniformă pe toată lungimea benzii.

Sortarea se efectuează fie în zona finală a benzii mașinii de spălat, fie pe o bandă de
sortare cu role, montată expres pe linia de prelucrare. Scopul operației este de a îndepărta
20
tomatele alterate sau insuficient coapte, codițe de tomate sau alte impurități. După sortare se face
o dusare cu apă potabilă rece, înainte de introducerea tomatelor în zdrobitor.
Tomatele recoltate în câmp în lăzi de manipulare (M1) sunt aduse cu grijă la șopron cu
mijloace de transport prevăzute cu platforme, ancorate și acoperite cu prelate sau rogojini. Lăzile
sunt descărcate și stivuite la capătul șopronului sau magazie, astfel că pe cât posibil în aceeași
stivă să se așeze lăzi suprapuse conțînând tomate cu greutate de coacere apropiate, ușurând în
acest fel în continuare muncă de sortare și ambalare in lăzi pe culori.
Descrierea părților componente ale masinulor de calibrat tip Dokex de 1,5 t/ora și de 6
t/ora cât și numărul de muncitori și productivitatea pe muncitor la efectuarea operațiunilor
respective au fost arătate mai sus. În continuare vom redă unele precizări în legătură cu modulul
cum trebuie executete lucrările cu mașinile de sortat-calibrat.
Zdrobirea
Zdrobire tomatelor se face pentru înlesnirea operațiilor următoare de preincalzire și
pasăre. Operația se efectuează într-o zdrobitoare cu dinți sau valțuri. De pe bandă de sortare,
tomatele sunt deversate direct în palnia de alimentare a zdrobitorului.
Scopul operației de zdrobire este în principal acela de a favoriza sapararea sucului brut
din masă tomatelor și în același timp de a separă semințele care prin zdrobire pot provoca un gust
astringent și o închidere la culoare a sucului și a pulpei rezultate. Se recomandă că separarea
semințelor să se facă înainte de tratamentele termice de preîncălzire, evitându-se astfel trecerea
substanțelor tanante în suc și posibilitatea valorificării superioare a semințelor pentru culturi
agricole, producție de uleiuri, etc. Liniile continue de prelucrare a tomatelor sunt prevăzute cu un
grup de separare a semințelor.
Zdrobirea are loc în utilaje cu un singur valt sau cu două valțuri confecționate din bronz,
iar scopul e de a facilita operația ulterioară
Separare semințe
Are loc în grupa de strecurare, care este constituit din separatorul de pulpă, zdrobitorul de
pulpă și separatorul centrifugal.
Preîncălzire
Preîncălzirea pulpei de tomate zdrobită se realizează în preincalzitoare tubulare sau cu
serpentină rotativă.
Preincalzitoarele cu serpentină rotativă avînd suprafață de încălzire mare, au un consum
redus de energie, dar capacitatea de prelucrarefiind limitată sunt preferate preincalzitoarele
tubulare, cu o capacitate mare. Linia de preperare a sucului tip SUCRO 16 are în componentă
preîncălzitor tubular.
Prin preîncălzirea pulpei de tomate se realizează: inactivarea enyimelor pectolitice,
trecerea protopectinei în pectină, distrugerea formelor vegetative a microflorei, solubilizarea
pigmentilor de culoare roșie (licopina) și creșterea randamentului la pasăre.
Inactivarea enzimelor pectolitice permite păstrarea substanțelor pectice în compoziția
tomatelor zdrobite, ceea ce imprimă produsului finit o consistentă onctuoasa.
Prin trecerea protopectinei în pectină se reduc deșeurile la pasae că urmare a alabirii
aderenței pielitei la pulpă. Obțînându-se un conținut ridicat de pectină în pulpă preîncălzită, se
evita apariția defectului de separare a sucului in pastă.
Temperatura de preincalzire este în funcție de procedeul aplicat și anume: temperatura de

21
60-70⁰ C în cazul procedeului COLD-BREAK (tratament termic la temperaturi joase) sau
temperatura de 85-90⁰ C în cazul procedeului HOT-BREAC (tratament termic la temperaturi
ridicate).
Preincalzirea tomatelor la temoeraturi ridicate prin procedeul HOT-BREAC se aplică în
mod curent în producție ținând seama de avantajele ce le repezintă.
Loturile de tomate care conțîn și fructe parțial verzi sau galbene vor fi prelucrate prin
meoda COLD-BREAC pentru a se împiedică transformarea clorofilei in feofilina, care
depreciază culoarea produsului finit.
Tomatele zdrobite se recirculeaza în preincalzitor până la atingerea temperaturii indicate
și apoi se deirijeaza spre pasăre.
Scopul operației este acela de a determina trecerea de la cald a protopectinei în pectină,
deoarece protopectina realizează aderența pulpei la pieliță, producând astfel o scăderea a
randamentului de strecurare a zdrobiturii. Trecând în pectină, ea contribuie la reducerea
aderenței pieliței de pulpă și se obține un semifabricat cu o consistentă mai fină și uniformă. În
astfel de condiții, există riscul unei separări prin stratificare a pulpei de suc, fapt ce constituie un
defect. Operațiunea se execută într-un preincalzitor de pulpă, format în principal dintr-un
cilindru orizontal prevăzut cu manta exterioară și un ax perforat în mișcare de rotație, pe care se
înfășoară o serpentină în spirală prin interiorul cărora circulă agentul termic (aburul). Sistemul
asigura o încălzire omogenă în toată masă produsului, care este antrenat continuu în mișcare, cu
sensul de la aalimentare la evacuare (de către serpentină cu snec), evitându-se degradările prin
denaturare sau caramelizare în zona de contact cu pereții interiori ai cilindrului. Serpentină are
deci rol de transport și de element de încălzire. Se produce astfel o încălzire a zdrobiturii la
temperatura de 90°C, timp de 1-3 minute, interval în care are loc inactivarea rapidă a pectazelor.
Strecurarea
Operația urmărește îndepărtarea pielitei și restului de țesut celular, obținându-se astfel o
masă omogenă care poate fi supusă concentrării.
Ea se poate face în două trepte (strecurare-rafinare) sau trei trepte, la instalații moderne
(strecurare-rafinare-ultrarafinare) toate acestea fiind așezate una sub altă într-un singur grup de
strecurare. Fiecare treaptă este prevăzută cu o sită conică cu orificii cu diametre diferite (din ce
în ce mai mici), în interiorul căreia se rotește un ax cu palete. Dimensiunile orificiilor pot fi:
Ф=1,1 mm la pasatrice, care separă pielițe, semințe sau alte țesuturi celulozice din fazele
anterioare, Ф=0,7 mm la rafinatrice, care separă părți din pielițe, semințe, etc. care au rămas de
la pasatrice nestrecurate, Ф=0,4 mm la superrafinatrice, care permite obținerea prin ultrarafinare
a unui proces omogen cu pulpă fin mărunțită, evitând astfel riscul formării crustelor la întâlnirea
cu suprafețele de încălzire de la operațiile ulterioare de concentare.
Strecurarea se execută în scopul îndepărtării pieitelor, țesuturilor celuzoice grosiere,
precum și a semințelor realizându-se concomitent și o maruntire cât mai fină.
După strecurare se obține un amestec omogen de suc și pulpă de tomate fin mărunțită.
Strecurarea se realizează în trei trepte: pasăre, rafinare și superrafinare, folosind utilaje
independente formând un agregat.
Tomatele zdrobite și preincalzite sunt introduse în pasatrice unde sre loc separarea
sucului și pulpei de deșeuri ( pielite, semințe, particule fibroase) că urmare a forței centrifuge
imprimate produsului de paletele rotative. Sucul și pulpă trece în exteriorul sitei conice a

22
pasatricei cu orificii de 1,2 mm se colectează în partea inferioară, de unde trece în rafinatrice
prevăzută cu site având orificii de 0,7-0,8 mm unde se elimina resturile de deșeuri, și apoi în
superrafinatrice, având site cu orificii de 0,4-0,5 mm, unde are loc finisarea amestecului de suc și
pulpă.
Deșeurile rezultate la pasăre reprezintă 5-7%. Funcționarea corectă a grupului de pasăre
se apreciază după aspectul deșeurilor, care nu trebuie să lase suc la stoarcere, adică să foe relativ
uscate, ceea ce înseamnă că pierderile de substanță uscată solubile sunt minime. Deșeurile
colectate de la pasăre sunt evacuate continuu din secția de fabricare într-un spațiu special
amenajat, de unde se livrează ritmic la beneficiari pentru hrană animalelor.
Se recomandă extragerea suplimentară a sucului remanet, prin presarea deșeurilor
rezultate de la pasăre, iar sucul obținut se dirijează la bazinele de colectare ale sucului primar.
Pentru a se evita fermentarea sucului, se recomandă spălarea grupului de pasăre și a
celorlalte utilaje premergătoare obligatoriu odată la 24 de ore și de câte ori apar întreruperi în
procesul tehnologic. Șițele se spală cu perii, cu soluție se detergent și se clătesc cu jet de apă
rece.
Rafinarea
Rafinarea se efectuează pentru a avea certitudinea că în sucul obținut nu mai există părți
solide și pentru a ajunge la un grad de maruntire mai mare. Diametrul orificiilor este de 0.6-0.8
mm.
Ultrarafinarea
Ultrarafinarea asigura o consistentă omogenă și o mărunțire și mai avansată a sucului
astfel încât să nu existe depuneri în timpul operației de concentrare pe suprafețele metalice ale
schimbătorului de căldură. Diametrul orificiilor este de 0.4-0.6 mm..
Concentrarea
Concentrarea sucului de tomate constă în evaporarea unei părți din apă componentă și că
urmare creșterea de substanță uscată. În practică industrială, evaporarea apei se realizează prin
fierberea sucului în diferite tipuri de instalații sub vid.
Fierberea la presiunea amosferica, având loc la temperaturi de 100 0C și progresiv mai
mari pe măsură cresteii concentrației, în sucul de tomate se produc degradări profunde ale
substanțelor solubile sau în suspensie. Distrugerea substanțelor aromate, modificarea culorii,
precipitarea substanțelor proteice, degradarea vitaminelor termolabile, caramelizarea yaharurilor
se reflectă în final prin scăderea accentuată a valorii nutritive a concentratelor de tomate. Din
motivele arătate, precum și din considerente economice privind consumul de combustibil în
industrie, concentrarea sucului de tomate prin fierbere la presiunea atmosferică este complet
substituită cu procedeul de concentrare sub vid.
Concentrarea sub vid are loc la temperaturi sub 100 ⁰ C, prezentând următoarele
avantaje:Se reduce temperatura de fierbere, protejandu-se componentele termolabile (vitamine,
arome, coloranti);
o Se reduce durata procesului de concentrare a produsului, ceea ce conduce la
economii de combustibil, astfel la presiunea de 200 mm Hg, durata procesului de
concentrare se înjumătățește față de foerberea la presiune atmosferică;
o Se evita procesele se caramelizare, produsele având culoarea roșie intensă și
valoarea nutritivă ridicată;
o Pierderile de căldură sunt mai reduse datorită faptului că diferența de temperatura
23
 dintre interior și exterior este mai mică;
o Suprafețele schimbătoare de căldură sunt mai mici deoarece concentrarea se
realizează la diferențe mai mici de temperatura dintre agentul termic și produs;
o Se realizează economii de căldură pentru atingerea punctului de fierbere al
produsului.Din considerentele prezentate, rezulta ca cele mai bune rezultate se
obtin in cazul in care evaporarea se realizeaza la temperaturi si presiuni joase (vid
inaintat).
Concentrarea se poate realiza prin fierbere la presiune atmosferică sau sub vid, care este
net superioară primei variante, deoarece concentrarea are loc la temperaturi mai scăzute, durata
concentrării se reduce (la 50 % dacă presiunea reziduală este de 200 mm Hg), se păstrează mai
bine propietătile senzoriale și nutritive, se poate recupera cea mai mare parte a substanțelor de
aromă volatile etc. Primele instalații de concentrare folosite au fost aparatele de concentrare la
presiune atmosferică, confecționate din tablă inoxidabilă, prevăzute cu serpentină de abur la
interior, utilizate la obținerea bilionului cu 12-15% s.u., în care prin serpentine circulă abur la 7-8
atm iar în interior este introdus suc bruut la 90°C, până la acoperirea serpentinei cu produs.
Durata operației este de cca 20-30 minute, după care în serpentine se introduce apă de răcire și se
evacuează produsul pe altă parte inferioară. Instalația are dezavantajul utilizării unei temperaturi
de fierbere ridicate (101-105°C), iar în prezența aerului produce degradări de culoare și ale
valorii nutritive. În producția industrială se folosesc aparate închise ermetic, care pot funcționa
atât la suprapresiune cât și sub vid (depresiune).
În vederea asigurării unei calități superioare a produselor se extinde turnarea aseptică a
sucului în recipiente, care impune luarea următoarelor măsuri: temperatura sucului la turnare nu
trebuie sa fie mai mca de 92°C;
o se face un control riguros al procesului de turnare, prin măsurarea temperaturii
sucului din rezervorul mașinii de turnat și periodic se controlează temperatura
sucului din sticle. Sticlele cu temperatura mai mică de 92°C se returnează;
o se acordă o atenție deosebită pregătirii ambalajului, prin spălarea cutiilor cu apă și
apoi abur, iar sticlele se spală în mașînă cu funcționare continuă. Sticlele spălate
înainte de a ajunge la mașînă de dozat trec printr-un tunel de aer cald, în care se
încălzește până la 85-87°C. Cutiile de tablă se tratează cu abur proaspăt.
Deplasarea recipientelor cu suc de la mașină de turnat, la mașinile de închis, nu
durează mai mult de 3s;
o capacele cutiilor de tablă se spală cu soluție dezinfectantă, înainte de debitarea lor
la mașînă de închis, iar capsulele se sterilizează în săculețe de tifon, în atmosfera
de vapori de formalină, timp de 14 ore.
Pentru sterilizarea capsulelor se poate utiliza cu rezultate bune o lampa de ultraviolete
montată pe șanțul de dirijare a capsulelor la mașină de închis:
o se acordă o atenție deosebită menținerii igienei în secție, prin spălarea după
fiecare schimb, a utilajelor, cu peria, iar instalația de sterilizare cu plăci, o dată la
4 ore. Că urmare o linie tehnologică trebuie să cuprida cel puțin două
sterilizatoare cu soluție de hidroxid de sodiu 6%, apoi se spală prin circulația de
apă caldă;
o se recomandă folosirea unei materii prime cât mai proaspătă, cu o încărcătură
microbiologica redusă; - pH-ul sucului trebuie să fie mai mic de 4,5, iar atunci
când are o valoare mai mare se procedează la corectarea lui prin adăugare de acizi
alimentari;
o realizarea unui control microbiologic regros, pe faze de fabricație, începând cu
24
 materia prima și terminând cu produsul finit;
o regimul termic trebuie să fie de 120°C, timp de 120 s, iar turnarea să se facă la
minimum 92°C.
Indicele de calitate al sucului de tomate este dat de conținutul în vitamina C, de acest
indice fiind legate și calitățile senzoriale. Un produs cu un conținut redus de vitamina C are o
culoare și un gust necorespunzător, ceea ce denotă conducerea defectuasa a procesului
tehnologic. Pentru a obține produse corespunzătoare este necesar să se reducă timpul de
prelucrare a sucului, să nu se mențînă sucul mai mult de 5-7 min in rezervoarele de corecție, să
se realizeze o dezaerare eficace, iar tratarea termică să se facă la temperaturi ridicate timp scurt.
Aromă neplăcută a sucului de tomate este cauzată de un conținut ridicat de sulfură de metil și
este corelată cu factorii amintiți.
Accidente de fabricație. Unul din defectele de calitative cele mai frecvente alle sucului
este formarea unui sediment. Potrivit caracterelor vizuale și morfologice, sedimentul poate fi
împărțit în 4 grupe:
o sediment care se formează prin separarea serului și dispare rapid prin atingerea
sticlei. Sucul are gust normal, iar la analiză microscopică se obsearva numai
fragmente de țesut vegetal. Defectul se dotoreste unei omogenizări insuficiente a
sucului;
o sediment alb-cenușiu sub formă de pulbere. Sucul are un gust acid și miros
neplăcut că urmare a dezvoltării bacteriilor;
o sediment galben deschis provocat de dezvoltarea cocilor de diferite forme. Sucul
are are gust și miro plăcut ce amintește de sucul fabricat din tomate necoapte;
o sediment inelar, provocat în majoritatea cazurilor de dezvoltare a
microorganismelor.
Pasteurizarea pastei de tomate
În instalațiile moderne, concentrarea pastei de tomate se realizează la temperaturi joase
(40-60 0C) și de aceea stabilitatea microbiologica este redusă, microorganismele neputând fi
inactive în totalitate.
Că urmare se impune aplicarea unor tratamente termice în vederea asigurării stabilității
produselor.
Pasteurizarea se relizeaza în schimbătoare de căldură tubulare sau tip Rototherm, la
temperaturi cuprinse între 85-92⁰ C care se mențin constante, iar dirijarea pastei de tomate spre
dozatoare se face prin comandă ventilului automat numai la atingerea temperaturii stabilite.
Pentru asigurarea unui flux continuu, instalațiile de pasteurizare sunt prevăzute cu
rezervoare tampon pentru stocarea temporară, alimentate direct de la instalațiile de concentrare.
Viteză de circulare a produsului prin țevile pasteurizatorului tubular este de 1,5-2 m/sec. În cazul
pasteurizatorului tip Rototherm, produsul este agitat continuu prin mișcarea rotorului cu turația
de 340 rotații-min ceea ce permite încălzirea uniformă în întreagă masă.
Pentru pastă ambalată în cutii metalice de 3-5 kg regimul de pasteurizare este obligatoriu
de minim 920C în vederea realizării autopasteurizarii ambalajelor.
Pentru celelalte tipuri de recipiente închise ermetic, pasteurizarea se efectuează
latemperaturi cuprinse în intervalul 85-92⁰ C, deoarece acesta se supune la o nouă pasteurizare
după închidere.
Condiționarea ambalajelor
Pregătirea ambalajelor pentru pastă se face în felul următor:
25
 Butoaiele se curată, se spală și se abiresc prin vrană rana la încălzire. Apă se elimina și se
lasă să se usuce în interior. Aburirea butoaielor se face înainte de umplere cu maxim 30 de
minute.Bidoanele din material plastic se spală cu apă caldă.
Cutiile metalice și borcanele se spală și se dezinfectează conform instrucțiunilor generale
prezente la fabricarea conservelor.
Dozarea și închiderea
Umplerea butoaielor și bidoanelr de pastă de tomate se face după o prealabilă răcire până
la temperatura de 50-55 0C care se poate realiza prin trecerea produsului printr-un schimbător de
căldură (tubular sau rototherm) în care se introduce apă rece în locul agentul termic, răcirea
pastei de tomate înainte de turnarea în butoaie și bidoane se impune pentru a preveni deprecierea
culorii, că urmare a acțiunii prelungite a căldurii asupra produsului.
Pentru înlăturarea pierderilor de produs, în timpul depozitării se recomandă captusirea
interioară a butoaielor cu saci din material plastic. Închiderea vranei butoaielor și legarea sacilor
se face numai după formarea crustei la suprafață, pentru a preveni condensarea vaporilor
rezultați din produs, deoarece picăturile de apă formate din condens favorizează fermentarea prin
diluarea locală a pastei de tomate.
Dozarea pastei de tomate în recipiente metalice și din sticlă se face la dozarea
volumetrice pentru produsele vâscoase, care funcționează sincronizat cu mașinile de închis.
De va urmări că temperatura de dozare la recipientele metalice de 3-5 kg să fie minim 92
⁰ C, iar la celelalte tipuri de recipiente de minim 85⁰ C.
La dozarea cutiilor de 3-5 kg se va urmării realizarea umplerii totale, pentru a se evita
deformarea cutiilor după răcire, că urmare a creării vidului în interior.
Pasteurizarea recipientelor pline
Pasteurizarea reprezintă faza cea mai importantă din procesul tehnologic în ceea ce
privește conservabilitatea produselor.
Din punct de vedere bacteriologic, pasteurizarea se definește că tratament termic aplicat
până la temperaturi de 100⁰ C asupra produselor ambalate și închise, în scopul asigurării
conservării pe timp îndelungat.
Metodă de conservare prin pasteurizare se aplică produselor cu aciditate ridicată, adică
pH-ul sub 4. În această categorie de produse se înscriu majoritatea conservelor de fructe. La
unele compoturi, care au valoarea pH mai mare de 4 tratamentul termic aplicat depășește
temperatura de 100⁰ C, fiind de 105- 110⁰ C, pentru a se asigura distrugerea tuturor formelor
vegetative ale microorganismelor și sporilor capabili de a se dezvoltă ulterior.
Pentru a se evita unele accidente de substerilizare provocate de valori ridicate ale pH-ului
se recomandă adăugarea de acid citric în proporție de 0,1-0,2% în siropul utilizat la fabricarea
compoturilor.Stabilirea corectă a regimurilor de pasteurizare specific fiecărui produs, precum și
aplicarea întocmai a acestora sunt elemente hotărâtoare pentru obținerea unor produse finite
corespunzătoare.
Orice abatere de la regimul de pasteurizare stabilit poate avea urmări negative asupra
conservabilității și calității produselor.Regimurile tratamentului termic se stabilesc în funcție de
viteză de pătrundere a căldurii în produs (termopenatratie) și de rezistență la căldură a
microorganismelor.
Termopenetratia depinde de următorii factori: dimensiunile recipientului și materialul din

26
care este confecționat; starea produsului (lichid, solid, vâscos) și raportul solid lichid (la compot
și dulceață); temperatura inițială a produsului.
Pentru a se înlesni termopenetratia, în procesul de producție se poate interveni în faza de
umplere prin stabilirea corectă a proporției dintre componentele solide și lichide, precum și
dozarea produselor la temperaturi ridicate de minim 85⁰ C. În același scop se vor evita stagnarile
în fluxul tehnologic în spacial după dozare și închidere, astfel încât la introducerea la
pasteurizare temperatura produselor să fie ridicată.
Pasteurizarea conservelor de fructe se execută în autoclave discontinue. Se recomandă
clorinarea apei utilizată la pasteurizare și răcire.
Regimurile de pasteurizare pentru fiecare sortiment se prezintă în instrucțiunile
tehnologice specifice ale produselor. alarea legumelor se face în trei faze: inmuiare, spălare și
clătire.

2.3. Mașini care efectuează diverse operații ale procesului tehnologic.

Instalația de concentrare Lang(Fig. 2.3)

Această este o instalație de concentrare cu funcționare continuă și automată, în care
circulația are loc în curent paralel cu agentul de încălzire și ea este prevăzută cu trei corpuri.
Primele două corpuri au camerele de încălzire tubulare, iar al treilea corp produs inițial e încălzit
la 80-86 °C, la un vid de 320 mmHg și se concentraza la 8-10% s.u., după care este trecut în al
doilea corp, unde la o temperatura de 40-50°C și un vid de 690 mmHg se atinge o concentrație
de 16-18% s.u. Sucul are o circulație forțată imprimată de o pompă. Cel de al treilea aparat
funcționează de asemenea cu o circulație forțată a sucului și realizează concentrarea până la
nivelul final dorit, în aceleași condiții de vid că și corpul doi. Spre deosebire de corpul doi,
corpul trei are în interior un agitator pentru evitarea riscului de lipire a produsului de pereții
recipientului și a omogenizării lui în mod continuu, precum și o pompă de recirculare a
produsului, dacă acesta încă nu a atins concentrația în substanță uscată dorită, stabilită cu
ajutorul unui refractometru electronic (care comandă ventilul de recirculare). Pentru încălzire se
folosește abur viu în primul corp, iar corpul doi și trei utilizează abur secundar rezultat de la
primul corp. Vom înregistra o durata redusă a concentrării, un consum relativ redus de utilități și
o funcționare continuă în regim automat, ceea ce conferă o calitate superioară a produsului finit.
Toate liniile moderne pentru fabricarea pastei de tomate (Manzini, Lang, Rossi Catell -Jedinstvo)
sunt prevăzute cu două cuve de spălare. în prima cuva se realizează înmuierea (prespalarea)
procesul fiind facilitat de barbotarea continuă de aer cu ajutorul unui compresor sau ventilator,
ceea ce permite îndepărtarea pământului și nisipului aderent la suprafață. Tomatele sunt trecute
apoi în cuva mașinii de spălat propriu-zise unde se continuă spălarea cu barbotare de aer, după
care sunt trecute sub dușuri cu apă la presiunea de 7-8 atmosfere, asigurând spălarea în
contracurent.

27
 Fig. 2.3. Concentrator de tip Manzini - Lang

Instalația de concentrare Titan(Fig. 2.4)

Este de asemenea o instalație continuă , funcționând cu două efecte amplasate întrun
singur aparat de concentrare, în regim automat. Aparatul este cilindric vertical cu două
compartimente de încălzire, unul deasupra, de alimentare, funcționând la un vid de 700 mmHg și
temperatura de vaporizare de 40-42°C, care concentraza sucul la 10-11% s.u. El are suprafață de
schimb de căldură prevăzută cu sistem de țevi multitubulare, în care produsul circulă în
contracurent cu agentul de încălzire (abur secundar rezultat din efectul doi, inferior). Cel de-al
doilea compartiment amplasat la partea inferioară a aparatului, face concentrarea finală a
produsului într-un vid de 600 mmHg și o temperatura de 6062°C, sucul având o circulație forțată
cu ajutorul unei pompe centrifuge. Camera este încălzită cu abur viu iar sistemul de încălzire este
de tip manta concentrică, în spațiile dintre inelele concentrice circulând paletele unui agitator
vertical care omogenizează produsul și evita supraîncălzirea acestuia, la contactul cu suprafețele
de schim de căldură.
Extragerea pastei de tomate finite din instalație, este comandată de un refractometru
electronic. Această instalație produce pastă de tomate de calitate superioară, cu un consum redus
de utilități și o durata scurtă de prelucrare (20-30 minute). Procedeele moderne utilizează metode
ultrarapide de concentrare a sucului de tomate, realizat în trei etape. Mai întâi se pasteurizeaza
sucul în aparate cu plăci din inox la o temperatura de 90°C, timp de 20 secunde, după care în cea
de a două etapă se produce o centrifugare a produsului pentru separarea pulpei, de sucul propriu-
zis. Sucul rezultat este apoi concentrat, în aparate cu pelicula descendența până ce atinge50-60%
s.u. și amestecat cu pulpă, obținându-se după omogenizare (într-un omogenizator) o pastă cu
consistentă fină de calitate superioară.

28
 Fig. 2.4. Concentrator Manzini - Titan SR7

Instalația de concentrare Jedinstvo

Instalatia de concentrare 'Jedinstvo' (Fig. 2.5) este formata din doua corpuri de
concentrare cu camere de incalzire exterioare care lucreaza in echicurent. Sucul din rezervorul
(1) se introduce in primul corp de evaporare (2), unde se concentreaza pana la 10-14°
refractometrice, la un vid de 300-400 mm Hg si temparatura de 70-90°C.Pentru incalzire se
foloseste abur cu presiune de l,5daN/cnr. Sucul preconcentrat este introdus in corpul (2) de
concentrare (3), unde se face evaporarea la 700 mm Hg, respectiv 40-45°C, pana la extractul
refractometric final.
Pentru a ușura circulația produsului în corpul al doilea se folosește o pompă de
recirculare. Evacuarea pastei de tomate se face automat cu ajutorul unui refractometric (5).
Vaporii rezultați în ultimul corp sunt dirijați spre condensatorul semibarometric (4).
Instalația de concentrare 'Manzini' tip Titan' constă în esență dintr-un corp cilindric
vertical în care sunt situate cele două camere de evaporare, fuctionand cu dublu efect.
Camera superioară, în care se realizează prima treaptă de concentrare, are suprafață de
încălzire constituită din inele concentrice legate între ele printr-o camera de abur inferioară.
Un agitator cu palete acționează în spațiul dintre elementele dc încălzire.

29
Fig. 2.5. Instalația de concentrare 'Jedinstvo’

30
 3. Studiu documentar privind sistemele de transport utilizate în industria
alimentară.

3.1. Transportoare cu bandă

În industria alimentară, transportoarele cu bandă sunt folosite în silozurile de cereale

pentru transportul produselor cerealiere. Sunt standardizate în STAS 8062-87 că forme şi
dimensiuni, iar în STAS 9376-86 sunt prevăzute condiţii tehnice de calitate. [5]
Transportoarele cu bandă se utilizează pentru transportul pe orizontală sau pe direcţie
înclinată faţă de orizontală cu un unghi de 5-25⁰, atât a sarcinilor vărsate cât şi a sarcinilor în
bucăţi. De asemenea traseul pe care lucrează transportorul poate fi combinat, fiind format din
zone orizontale, zone înclinate, unite între ele cu zone curbe. [5]
Transportoarele cu bandă se utilizează pentru transportul pe orizontală sau pe direcţie
înclinată faţă de orizontală cu un unghi de 5-25⁰ , atât a sarcinilor vărsate cât şi a sarcinilor în
bucăţi. De asemenea traseul pe care lucrează transportorul poate fi combinat, fiind format din
zone orizontale, zone înclinate, unite între ele cu zone curbe. [5]
Transportoarele cu bandă sunt instalații de transport continuu, al căror organ de tracțiune
și transport îl constituie o bandă de cauciuc cu inserții textile sau cu inserții din cablu de oțel. În
Fig. 3.1 este prezentată schemă de principiu a unui transportor staţionar cu bandă. El se compune
din bandă fără sfârșit 3 ce se înfăşoară peste tamburul de acţionare 2 şi tamburul de întindere 7.
Bandă este susţinută de rolele superioare 4 şi inferioare 14, montate în suporţi pe construcţia
metalică 5 şi 16. Încărcarea benzii se realizează prin pâlnia 6, în dreptul tamburului de întindere.
Descărcarea benzii se realizează în dreptul tamburului de acţionare, materialul ajungând în
jgheabul 1 sau se poate realiza în orice punct pe lungimea transportorului cu ajutorul unui
dispozitiv de descărcare mobil. [5]
Pentru asigurarea aderenţei necesare între bandă şi tambur, precum şi pentru asigurarea
unui mers liniştit al transportorului se utilizează dispozitivul de întindere al benzii cu greutate.
Tamburul 7 este montat pe căruciorul 8 ce se poate deplasa în lungul şinei 12. De căruciorul 8
estefixat cablul 9, care este trecut peste un grup de role 10, la extremitatea cablului fiind montată
greutatea 11, sub acţiunea căreia se realizează întinderea benzii. Organele de mai sus sunt
montate pe o construcţie metalică de susţinere, fixată pe locul de utilizare prin şuruburi de
ancorare. [5]

31
 Fig. 3.1. Transportor cu bandă
1 - jgheab de evacuare, 2 - tambur de acționare, 3 - bandă, 4 - role superioare, 5 - suport role, 6 -
pâlnie de alimentare, 7 - tambur de întindere, 8 - cărucior, 9 - cablu de întindere, 10 - rolă de
ghidare, 11 - contragreutate, 12 - cadru sistem întindere, 13 - suport cap întindere, 14 - role
inferioare, 15 - motor electric, 16 - construcție metalică, 17 - cuplaj, 18 - reductor, 19 - material
transportat

Antrenarea tamburului de acţionare se realizează cu ajutorul unui grup motor 15, cuplaj
17, reductor 18, transmiterea mişcării de la tambur la bandă realizându-se că urmare a frecării
dintre bandă şi tambur. [5]
În funcţie de lăţimea să, bandă se poate sprijini în partea încărcată, pe un singur rând de
role, bandă având formă plată (Fig. 3.1) sau se poate sprijini pe două sau trei rânduri de role,
bandă având formă de jgheab (Fig. 3.1b şi 1.1 c). Unghiul de înclinare al axelor rolelor γ1=15o-
30o. [5]
Pe partea inferioară neîncărcată bandă se sprijină pe un singur rând de role (Fig. 3.1).
Capacitatea portantă a benzii transportoare depinde de unghiul de înfăşurare al acesteia pe
tamburul de acţionare, acesta variind între 180-480o, în funcţie de numărul tamburelor de
acţionare sau a rolelor de abatere (Fig. 3.1şi 1.1b). [5]

32
Soluții constructive pentru transportoarele cu bandă
Modelul Alpine(Fig. 3.2)

Fig. 3.2. Transportorul cu banda (Modelul Alpine)

Caracterisitici generale:
o lățimea maximă a benzii: 600 mm;
o banda este confecționată dintr-un material antiderapant;
o încărcarea maximă repartizată uniform este de 700 kg;
o încărcarea maximă unitara: 100 kg;
o viteza benzii: 3m/s;
o posibilitate de reglare a unghiului de descarcare.
In Tabelul 3.1 se regasesc dimensiunile transportorului de tip Alpine.

Tabelul 3.1. Dimensiunile transportorului model Alpine

Model Lungimea A B C D E F
Maxima (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm)
(mm)
A10 10000 760 3810 3350 6710 N/A 3230

A10-1 10000 760 3810 3350 N/A 3430 3230

A10-2 10000 760 3810 3350 6710 3430 3230

33
Modelul Annapurna(Fig. 3.3)

Fig. 3.3. Transportor cu bandă (Modelul Annapurna)

Caracteristici:
- lățimea maximă a benzii: 600 mm;
- banda este confecționată dintr-un material antiderapant;
- încărcarea maximă repartizata uniform este de 700 kg;
- incărcarea unitară admisă: 100 kg;
- viteza benzii 3m/s.

In Tabelul 3.2 se regasesc dimensiunile transportorului de tip Annapurna.

Tabelul 3.2. Dimensiunile transportorului model Annapurna

Model Lungimea A B C D E
Maxima (mm) (mm) (mm) (mm) (mm)
(mm)

AN6 6000 760 3050 6090 3960 1372

AN10 9500 760 3050 7010 5130 1372

34
Modelul Snowdown(Fig. 3.4)

Fig. 3.4. Transportor cu bandă (Modelul Snowdown)

Caracteristici:
o lățimea benzii: 500-600 mm;
o încărcarea maximă repartizata uniform este de 300 kg.
In Tabelul 3.3 se regasesc dimensiunile transportorului de tip Snowdown.

35
 Tabelul 3.3. Dimensiunile transportorului model Snowdown
Model A B C D E F G H
(mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm)
S35/20 300 1200 1700 2100 1830 3600 1200 2870

S35/15 385 1200 1600 1600 1830 3600 1200 2870

S30/20 300 1200 1700 2100 1830 3100 1200 2640

S30/15 385 1200 1600 1600 1830 3100 1200 2640

S25/20 300 1200 1700 2100 1830 2600 1200 2410

S25/15 385 1200 1600 1600 1830 2600 1200 2410

Transportorul cu bandă cu organ flexibil (Fig. 3.1) de tracțiune care realizează transportul
sarcinii pe direcție apropiată de orizontală sau orizontală. În cazul de față trasportorul transporta
sarciniile pe direcție orizontală , având unghiul de înclinare α = 0°.
Transportoarele cu bandă au următoarele avantaje:
 contrucție simplă;
 greutate mica;
 siguranță în funcționare;
 consum de energie redus.
Principalele dezavantaje ale transportoarelor cu bandă sunt următoarele:
 unghi de înclinare mic;
 durată de funcționare și viteză de deplasare a benzii relativ reduse;
 produc praf în timpul funcționării (în cazul transportului produselor
pulverulente).
Clasificarea transportoarelor cu bandă se poate face după mai multe criterii:
După destinație:
 cu destinație generală;
 cu destinație simplă;
După modul de folosire:
 staționare;
 deplasabile;
După tipul benzii:
 plane;
 sub formă de jgheab;
După materialul din care se confecționează banda:
 cauciuc cu inserții textile;

36
  materiale textile;
 oțel;
După modul de descărcare:
 cu descărcare la capăt;
 cu descărcare pe parcurs.
Transportoarele cu bandă se folosesc la diverse mașini și instalații zootehnice: tocători,
combine de siloz, bucătării furajere, fabrici de nutrețuri combinate, instalații de distribuire a
hranei. [5]

3.2. Elevatoare cu cupe

Elevatoarele sunt instalații de transport continuu cu organ flexibil de tracțiune ce permit

deplasarea materialelor în vrac, pe verticală sau pe o direcție apropiată de verticală (65-75⁰ ).
Organul de tracțiune este bandă sau lanțul, iar că organe purtătoare de sarcine sunt folosite niște
cupe fixate de organul de tracțiune. [5]
Construcția unui elevator cu cupe este prezentată în Fig. 3.5. Elevatorul constă din
organul flexibil de tracțiune (5) pe care sunt fixate cupele (6), tamburul de antrenare (7) montat
la partea superioară, tamburul de întindere (2) montat la partea inferioară, totul fiind închis în
carcasa inferioară (1), carcasa intermediară (4) și carcasa superioară (8). Alimentarea cu material
se face prin coșul de alimentare (3) iar evacuarea prin fereastră de evacuare (9). [5]
Dimensiunile principale ale elevatorului din Fig. 3.5 sunt prezentate în Tabelul 3.4.
Cupele se execută din tablă de oțel cu grosimea de 2-8 mm. Din punct de vedere al
formei se deosebesc două tipuri de cupe: cu fundul rotunjit și cu fundul ascuțit. [5]

Fig. 3.5. Construcția elevatorului cu cupe

1 - carcasă inferioară, 2 – tambur de întindere, 3 – coș de alimentare, 4 – carcasă intermediară,

37
5 – lanț, 6 – cupă, 7 – tambur de antrenare, 8 – carcasă superioară, 9 – fereastră de evacuare

Tabelul 3.4. Dimensiunile principale ale elevatorului cu cupe

Simbol Dimensiunea, mm
Β 400 500 630 800 1000 1250
E 1600 1750 1920 2100 2150 2260
F 816 960 1100 1300 1540 1850
G 1650 1850 2030 2200 2350 2350
𝐻1 850 700 1000 1120 1250 1400
I 1200 1250 1420 1560 1700 1700
J 650 750 780 840 900 900
K 300 300 350 375 430 430
L 1270 1450 1580 1800 1900 1960
M 1097 1250 1442 1642 1878 2208
H 1250 1500 1800 1950 2300 3000
T 1500
U 912 1062 1212 1412 1776 1986
V 720 790 880 940 900 830
P 830 925 1010 1100 1135 1190
Y 895 1050 1140 1315 - -
D 105 115 125 140 - -

Cupele cu fundul rotunjit se execută în două variante: execuție adâncă cu unghiuul la vârf
de 65⁰ și cu adâncimea redusă cu unghiul la vârf de 45⁰ . Primele se folosesc la transportul
materialelor cu granulație fină și care curg ușor, iar celelalte pentru materiale care curg greu și au
tendința de a adera pereții cupei. [5]
Cupele cu fundul ascuțit sunt prevăzute cu față anterioară sub formă de jgheab ce
ușurează descărcarea cupei. Se folosesc la transportul materialelor cu granulație mijlocie și mare.
Cupele cu fundul rotunjit se fixează pe organul de tracțiune la un pas p = (2-3) h iar cele
cu fundul ascuțit la un pas p h. [5]
Organul de tracțiune este bandă sau lanțul de același tip cu cel folosit la transportoarele
cu bandă sau cu raclete. Lățimea benzii este cu 35-40 mm mai mare decât lățimea cupei.
Elevatoarele cu bandă au un mers mai liniștit, ceea ce permite viteze mari, până la 2 m/s.
În schimb bandă se uzează repede, iar în atmosfera umedă scade coeficientul de frecare dintre
bandă și tamburul de antrenare. Se folosesc numai pentru materialele cu granulație mică, uscate
și care nu au componenți ce se lipesc cu bandă, când înălțimea de ridicare nu depășește 40-50 m
și când cupele nu au capacitatea mai mare de 15 l. [5]
Elevatoarele cu lanțuri fac zgomot, iar pentru reducerea eforturilor dinamice și a uzurii
lanțurilor au viteză mică, de 0,3-0,6 m/s. Ele pot lucra în atmosfera cu umiditate ridicată și când
materialele sunt țări și în bucăți mari, iar cupele pot avea capacitatea până la 130 l. Aceste
elevatoare pot ridică materialul până la înălțimea de 75 m. Pentru cupele cu lățimea mică (până
la 330 mm) se utilizează un singur lanț iar pentru cele mai mari două lanțuri. Prinderea cupelor
38
de bandă se face cu 2-8 șuruburi sau cu capul înecat dispuse pe unul sau două rânduri. [5]
Dispozitivul de întindere este în majoritatea cazurilor cu șurub și are o cursa de 200-500
mm, respectiv de 1-2 pași de lanț. Tamburul de întindere are , uneori, diametrul mai mic decât
tamburul de antrenare. [5]
Corpul elevatorului este format din mai multe tronsoane cu lungimea de 2-3 m, asamblate
prin flanșe cu șuruburi și sunt executate din tablă de 2-4 m grosime. Carcasa inferioară cuprinde
dispozitivul de întindere și sitemul de alimentare cu material. Carcasa superioară trebuie să aibă
o formă corespunzătoare modului de descărcare a cupelor, astfel încât să fie asigurată scurgerea
materialului prin fereastră de evacuare, fără posibilitatea de cădere de-a lungul ramurii încărcate
sau descărcate a benzii cu cupe. [5]
Elevatoarele cu cupe se pot clasifică după mai multe criterii:
Dupa direcția de transport:
 elevatoare inclinate
 elevatoare verticale
Dupa modul de utilizare:
 staționare
 deplasabile
Dupa tipul organului flexibil de tracțiune::
 elevatoare cu banda
 elevatoare cu lant
Dupa regimul de funcționare:
 rapide (cu viteza mai mare de 1m/s)
 lente (cu viteza mai mica de 1m/s)
Dupa modul de descărcare a materialului:
 cu descarcare centrifuga (elevatoarele rapide)
 cu descarcare gravitationala (elevatoarele lente)
 cu descarcare centrifuga-gravitationala
Avantajele utilizării elevatoarelor cu cupe sunt: gabaritul transversal minim și înălțimea
de ridicare mare iar dezavantajele constau în încărcarea pe metru liniar redusă și preț de cost
ridicat. [5]

3.3. Transportoare elicoidale

Transportoarele elicoidale sunt instalații de transport continuu fără organ flexibil de

tracțiune care se folosesc la transportul diferitelor materiale agricole (granulare sau pulverulente)
în plan orizontal sau într-un plan înclinat față de această cu orice unghi. În timpul transportului
se pot efectua și anumite operații tehnologice, că în timpul transportului se pot efectua și anumite
operații tehnologice, că de exemplu se pot efectua și anumite operații tehnologice, că de exemplu
amestecarea, terciuirea sau presarea diferitelor materiale. [5]
În Fig. 3.6 se prezintă construcția transportorului elicoidal de la MICRO-FNC. Organul
de lucru al transportorului elicoidal este spiră (1) montată pe arborele (2). Acționarea se face de
la motorul electric (3) prin intermediul unei transmisii cu curele trapezoidale (4). Spira elicoidală
se rotește în carcasa (5). Alimentarea cu material se face prin fereastră de alimentare (6) iar
39
evacuarea prin ferestrele de evacuare (7). Materialul este deversat în coșul de alimentare de unde
spiră elicoidală îl transporta spre ferestrele de evacuare. Ferestrele de alimentare, respectiv
ferestrele de evacuare, pot fi închise cu șubere, ele putând fi prevăzute oriunde în lungul traseului
de transport. [5]

Fig. 3.6. Construcția transportorului elicoidal.

Organul activ al transportoarelor elicoidale este spiră elicoidală, cu unul sau două
începuturi, folosită la transportul materialelor în vrac (granulare sau pulverulențe) și sub formă
de bucăți mici. Spiră realizată sub formă unei benzi înguste cu un început este destinată
transportului rădăcinoaselor (sfeclă) și a altor materiale sub formă de bucăți mari. Spirele în
formă de palete se folosesc în construcția amestecatoarelor. [5]
În cazul transportoarelor formate din mai multe tronsoane, spirele elicoidale se execută

40
corespunzător cu lungimea tronsoanelor carcasei imbindu-se apoi între ele.
Din punct de vedere al caracterului mișcării materialului în carcasa se disting
transportoare lente și transportoare rapide. [5]
La transportoarele elicoidale lente influență forței centrifuge este foarte mică, caracterul
mișcării fiind determinat de greutatea materialului și de forțele de frecare.
Materialul execută doar o deplasare în lungul carcasei, ocupând spațiul dintre arbore și
partea inferioară a acesteia. Viteză periferică maximă a spirei elicoidale nu depășește 1-1.5 m/s.
Carcasa poate fi deschisă la partea superioară având formă unui jgheab. Aceste transportoare se
folosesc la transportul materialelor pe orizontală sau pe o direcție ce face un unghi de cel mult
20⁰ cu orizontală, coeficientul de umplere fiind cuprins între 0,3-1. [5]
În cazul transportoarelor elicoidale rapide, o influență deosebită asupra mișcării
materialului o au forțele centrifuge, care aruncă materialul peste arbore. Acesta se dispune sub
formă unui strat inelar în trepte. Cea mai mare parte a materialului execută o mișcare elicoidala
ascendentă alunecând pe suprafață spirei și carcasei, în timp ce o mică parte scapă prin locul
dintre spiră și carcasa. Carcasa transportoarelor elicoidale rapidă este închisă, de formă tubulară.
Transportoarele elicoidale verticale și cele cu înclinare mare lucrează un randament maxim
(capacitate de lucru maximă, consum minim de enrgie) în cazul în care viteză periferică a spirei
elicoidale este 2,8-6 m/s. [5]
După formă organului activ transportoarele elicoidale pot fi: spiră plină, cu spiră
întreruptă, cu spiră sub formă de bandă, cu spiră sub formă de arc elicoidal.
Comparativ cu celelalte transportoare, transportoarele elicoidale au următoarele avantaje:
simplitatea constructivă, întreținerea ușoară, siguranță în exploatare, izolarea materialului
transportat de mediul înconjurător, ușurință încărcării și mișcării intermediare, gabarit mic, preț
de cost scăzut. [5]
Principalele dezavantaje ale transportoarelor elicoidale sunt: strivirea materialului
transportat că urmare a intrării acestuia între spiră și carcasa, necesitatea unei alimentării
uniforme, consum specific de enrgie ridicat. [5]
În Tabelul 3.5 sunt date caracteristicile transportoarelor elicoidale orizontale.

Tabelul 3.5. Caracteristicile constructive și funcționale ale transportoarelor elicoidale orizontale.

Materialul Diametr. Turația Pasul Diam. Jocul Grosimea Coef.
transportat exterior spirei spirei arb. radial spirei de um-
D, mm n, r/min p, min d, mm j, mm s, mm plere
Semințe de (0,8-1)
cereale 60-250 400- 60 D 20-80 6-7 1–3 0,3-0,4
Amestecuri (0,8-
de furaje -1) D
semilichide 150-250 300-100 48-80 4-5 2–3 0,9-1
Tubercule (0,6-
fierte 200-300 5 – 25 -1,2) D 48-80 8-10 3 0,8-0,9
Paie sau fân (0,8 -
tocat 200-400 200- 80 -1) D 100-150 5-6 3 0,4
Rădăcinoase (0,6-
41
tuberculef. 200-400 60 – 20 -0,8) D 80-100 5-6 3 0,4
Cereale (0,8-
netreierate 400 300-200 -1) D 250-300 10-12 3 0,3
In Tabelul 3.6 sunt date caracteristicile transportoarelor elicoidale orizontale.

Tabelul 3.6. Caracteristicile constructive si functionale ale transportoarelor elicoidale verticale

Materialul Diametru Turația Pasul Diametrul Coef. de
transportat ext. spira Spirei spirei arborelui umplere
D, mm n,r.min p, mm d, mm 𝑘𝑢
Semințe cereale 80-250 600-200 D 20-80 0,3-0,4
Material macinat
Nutreț combinat 150-250 400-150 D 30-80 0,3
Material terciuit 150-250 600-150 (0,6-0,7) 30-80 0,3-0,5
D
Tuberculifere 250-400 200-100 (0,5-0,7) 50-80 0,2-0,3
D
Masa verde tocată 250-400 250-100 D 75-100 0,3-0,5

In Tabelul 3.7 sunt date caracteristicile transportoarelor elicoidale orizontale.

Tabelul 3.7. Caracterisiticile constructive si functionale ale transportoarelor elicoidale spirale

Diametrul carcasei 𝐷𝐶 , 25-50 65-75 90-110 120-150
mm
Capacitatea de lucru Q, t/h 0,14-2,6 3-7 8-14 120-150
Diametrul spirei D, mm 21-45 58-61 75-90 95-120
Pasul spirei p, mm 21-50 55-68 75-90 95-120
Turația n , rot/min 600-1150 800-1200 900-1300 1000-1400
Numarul spirelor 1 1 1 2 3
2 2 3

In Tabelul 3.8 sunt date caracteristicile transportoarelor elicoidale orizontale.

Tabelul 3.8. Caracteristicile constructive și funcționale ale transportoarelor elicoidale fabricate în

țară
Caracteristici TM TM TM TM TM TM TM TM
Ø150S Ø200S Ø250S Ø300S Ø350S Ø150D Ø200D Ø250D
Capacitatea de 10 20 40 60 85 20 40 80
lucru , m,c/h
Lungimea max,m 50 50 50 50 50 100 100 100
Diametrul spi- 150 200 250 300 350 150 200 250
rei, mm
Pasul spirei, mm 150 200 230 280 300 150 200 230
42
Turatia spirei 177 177 177 142 142 177 177 177
Turatie motor 1500 1500 1500 1500 1500 1500 1500 1500

La transportoarele elicoidale formate din mai mai multe tronsoane, lungimea spirei
elicoidale este egală cu lungimea tronsoanelor respective pentru a permite îmbinarea acestora. În
acest caz arborii sunt tubulari, îmbinarea facundu-se cu ajutorul unui arbore intermediar care se
sprijină într-un lagăr (Fig. 3.7). [5]

Fig. 3.7. Imbinarea a doua tronsoane ale transportorului elicoidal

Transportoarele elicoidale rapide au spiră elicoidala dintr-o singură bucată, deoarece la

acestea nu se admit lagăre intermediare care ar putea produce înfundarea (Fig. 3.8).În unele
cazuri se admite construcția spirei din două tronsoane, arborii fiind inbinati cu ajutorul unor
cepuri și bucse conice. În locul de îmbinare al spirelor nu se admit fante și deplasări ale
muchiilor. [5]
Arborii se execută din OL 50, rotund sau țeavă. Spirele elicoidale se execută din benzi
sau foi de tablă din OL 37 prin matritare sau laminare pe mașini speciale. În ultimul caz se obțin
spire complete a căror lungime este egală cu câțiva pași. Spirele se sudează direct pe arbori sau
prin intermediul unor suporți. [5]
43
 Ka elicoidale lente se folosesc carcase sub formă de jgheab deschis sau închis. La
transportoarele elicoidale rapide se folosesc carcase cilindrice. [5]

Fig. 3.8. Constructia spirei elicoidale

44
 4. Alegerea și justificarea soluției adoptate pentru secția de prelucrare a
tomatelor

În industria alimentară, transportoarele cu bandă sunt folosite în silozurile de cereale

pentru transportul produselor cerealiere. Sunt standardizate în STAS 8062-87 că forme şi
dimensiuni, iar în STAS 9376-86 sunt prevăzute condiţii tehnice de calitate.
Transportoarele cu bandă se utilizează pentru transportul pe orizontală sau pe direcţie
înclinată faţă de orizontală cu un unghi de 5-25⁰ , atât a sarcinilor vărsate cât şi a sarcinilor în
bucăţi. De asemenea traseul pe care lucrează transportorul poate fi combinat, fiind format din
zone orizontale, zone înclinate, unite între ele cu zone curbe.
Ţînând seama de rezistenţa benzilor, lungimea maximă a transportoarelor cu bandă s-a
limitat la 250 - 300 m. În cazul în care sarcina trebuie să fie transportată pe distanţe mai mari, se
utilizează o instalaţie de transport compusă din mai multe transportoare care se alimentează în
serie. În cazul transportoarelor înclinate, unghiul de înclinare al benzii se ia în funcţie de
proprietăţile sarcinilor transportate, de unghiul de frecare al materialului transportat cu bandă, de
mărimea unghiului de taluz natural, de viteză de transport şi de modul de alimentare al
transportului.
Transportoarele cu bandă sunt instalații de transport continuu, al căror organ de tracțiune
și transport îl constituie o bandă de cauciuc cu inserții textile sau cu inserții din cablu de oțel. În
figura 1.1 este prezentată schemă de principiu a unui transportor staţionar cu bandă. El se
compune din bandă fără sfârșit 3 ce se înfăşoară peste tamburul de acţionare 2 şi tamburul de
întindere 7. Bandă este susţinută de rolele superioare 4 şi inferioare 14, montate în suporţi pe
construcţia metalică 5 şi 16. Încărcarea benzii se realizează prin pâlnia 6, în dreptul tamburului
de întindere. Descărcarea benzii se realizează în dreptul tamburului de acţionare, materialul
ajungând în jgheabul 1 sau se poate realiza în orice punct pe lungimea transportorului cu ajutorul
unui dispozitiv de descărcare mobil.
Pentru asigurarea aderenţei necesare între bandă şi tambur, precum şi pentru asigurarea
unui mers liniştit al transportorului se utilizează dispozitivul de întindere al benzii cu greutate.
Tamburul 7 este montat pe căruciorul 8 ce se poate deplasa în lungul şinei 12. De căruciorul 8
este fixat cablul 9, care este trecut peste un grup de role 10, la extremitatea cablului fiind montată
greutatea 11, sub acţiunea căreia se realizează întinderea benzii. Organele de mai sus sunt
montate pe o construcţie metalică de susţinere, fixată pe locul de utilizare prin şuruburi de
ancorare.

45
 Stabilirea liniei tehnologice(Error! Reference source not found.)

Fig. 4.1. Linia tehnologică de fabricare a pastei de tomate

1 – mașină de spălat; 2 – transportor cu bandă de sortare; 3 – zdrobitor; 4 – reincalzitor; 5 –
pompe; 6 – grup de strecurare; 7 – colector de suc; 8 – instalație de concentrare; 9 –
condiționarea pastei de tomate

Spălarea și sortarea tomatelor.

Maşina de spălat cu două băi de înmuiere (Manzini)(Fig. 4.2) face parte din linia pentru
prelucrarea tomatelor sub formă de suc şi pastă; împreună cu bandă de sortare alcătuiesc grupul
de spălare - sortare al liniei tehnologice.
Maşina se compune din: cuvă de prespălare, cuvă de spălare, dispozitiv de transport şi
suflantă rotativă.
Cuva de prespălare, confecţionată din tablă, este împărţită în două secţiuni printr-o placă
perforată cu orificii cu diametrul de 20 mm, care lasă să treacă impurităţile spre fund şi reţine
tomatele în stratul superior al apei. În cuvă se barbotează aer. În această porţiune a maşinii are
loc prima etapă de spălare, în care se elimină circa 70% din totalul murdăriei.
Acţiunea de spălare este realizată prin înmuiere, barbotare şi frecare între produse.
Prin intermediul unui tambur de transvazare construit din două discuri unite transversal
prin şase plăci perforate, uşor curbate, tomatele sunt trecute din cuva de prespălare în cuva de
spălare.

46
 Cuva de spălare are montat în interior dispozitivul de transport sub formă unui lanţ fără
sfârşit, confecţionat din plăcuţe pe care sunt asamblate role de aluminiu. Roşiile se rotesc
împreună cu rolele în timpul deplasării în maşînă şi astfel se măreşte eficacitatea spălării. Cuva
de spălare este confecţionată din tablă, are fundul înclinat în sens invers faţă de cuva de
prespălare şi este prevăzută cu racord de golire şi un preaplin montat la partea superioară.

Fig. 4.2. Maşina de spălat cu două băi de înmuiere (Manzini)

1 - baie de prespălare; 2 - tambur de transvazare; 3 - baie de spălare; 4 - sistem de duşuri;
5 - suflantă; 6 - transportor cu role; 7 - transportor pentru deşeuri.

Alegerea unei mașini ce execută o operație importantă pentru prelucrarea tomatelor din
linia tehnologică prezentată în Fig. 4.1 o reprezintă alegerea mașinii ce se ocupă de separare a
semințelor (Fig. 4.3) și este formată dintr-un zdrobitor de tomate, un separator de pulpă, un
zdropitor de pulpă și un separator centrifugal de semințe.

Fig. 4.3. Grupul de separare a semințelor

Separatorul de pulpă este format dintr-o sită conică cu diametrul orificiilor de 12 mm,
construită din oţel inoxidabil, închisă într-o carcasă metalică. În interior are un ax cu palete din
bronz. Pulpă trece în zdrobitorul de pulpă care funcţionează pe principiul pasatricei, iar sucul în
separatorul centrifugal. Acesta este format dintr-o sită cilindrică, prevăzută în interior cu palete,
care are o mişcare de rotaţie de 800 – 1000 de rotaţii pe minut.
Datorită turaţiei mari a paletelor, sucul cu seminţe este proiectat pe pereţii interiori ai

47
sitei. Sucul trece prin orificii şi se uneşte cu pulpă zdrobită, trecând la preâncălzire, iar seminţele
sunt eliminate.In Fig. 4.4 este prezentat un subansamblu din cadrul masini prezentate mai sus.

Fig. 4.4. Zdrobitorul cu valțuri de tip de mare productivitate Colin

1 - din buncărul de alimentare; 2 - cadrul; 3 - valțurile de zdrobire; 4 - mecanismul de
acționare; 5 - motorul electric.

Valțurile de zdrobire, îmbrăcate în exterior cu o cămășuiala din oțel inoxidabil, constituie

organele active ale mașinii. Cele două valțuri extreme sunt montate pe bucse excentrice de fontă
care, prin rotirea lor, permit reglarea distanței dintre ele și valturile fixe. În Fig. 4.5 sunt
prezentate tipurile de valțuri.
Mecanismul de acționare se compune dintr-o transmisie cu curele trapezoidale și roți cilindrice
precum și un dispozitiv de antrenare cu con de fricțiune.
Cuplul motor generat de către electromotorul M este transmis roții libere de curea e2 prin
intermediul roții de curea e1 și a trei curele trapezoidale.
De aici cuplul este transmis prin roată cilindrică dințată z1 solidară cu butucul roții de
curea e2 și liberă pe axul I3 roții dințate cilindrice Z3 liberă pe axul I1.
Prin intermediul dispozitivului de antrenare cu con de fricțiune cuplul esre transmis
axului I1 care, prin roată dințată Z3 și roțile Z4, Z5, Z6 , transmite mai departe axelor I2 I3 I4 în
cazul cînd cuplul rezistent depășește o anumită valoare (situația pătrunderii unui corp tare între
valțuri), conul de fricțiune patinează în locașul sau, intrerupand astfel transmiterea mișcării.

48
 Motorul electric de antrenare este de tipul asincron trifazat, cu rotor în scurt circuit, cu
pornire directă, protejat împotriva stropilor de apă.
Modul de lucru al acestui tip de zdrobitor reiese din însăși descrierea sa.

Fig. 4.5. Tipuri de valțuri: a - cilindrice; b,c,d, - profilate (patru si opt caneluri)

Stabilirea instalației de concentrare din linia tehnologică de mai sus:

Am ales instalația Titan(Fig. 4.6) deoarece extragerea pastei de tomate finite din
instalație, este comandată de un refractometru electronic. Această instalație produce pastă de
tomate de calitate superioară, cu un consum redus de utilități și o durata scurtă de prelucrare (20-
30 minute). Procedeele moderne utilizează metode ultrarapide de concentrare a sucului de
tomate, realizat în trei etape. Mai întâi se pasteurizeaza sucul în aparate cu plăci din inox la o
temperatura de 90°C, timp de 20 secunde, după care în cea de a două etapă se produce o
centrifugare a produsului pentru separarea pulpei, de sucul propriu-zis. Sucul rezultat este apoi
concentrat, în aparate cu pelicula descendența până ce atinge 50-60% s.u. și amestecat cu pulpă,
obțînându-se după omogenizare (într-un omogenizator) o pastă cu consistentă fină de calitate
superioară.
Este de asemenea o instalație continuă , funcționând cu două efecte amplasate întrun
singur aparat de concentrare, în regim automat. Aparatul este cilindric vertical cu două
compartimente de încălzire, unul deasupra, de alimentare, funcționând la un vid de 700 mmHg și
temperatura de vaporizare de 40-42 °C, care concentraza sucul la 10-11% s.u. El are suprafață de
schimb de căldură prevăzută cu sistem de țevi multitubulare, în care produsul circulă în
contracurent cu agentul de încălzire (abur secundar rezultat din efectul doi, inferior). Cel de-al
doilea compartiment amplasat la partea inferioară a aparatului, face concentrarea finală a
produsului într-un vid de 600 mmHg și o temperatura de 60-62 °C, sucul având o circulație
forțată cu ajutorul unei pompe centrifuge. Camera este încălzită cu abur viu iar sistemul de
încălzire este de tip manta concentrica, în spațiile dintre inelele concentrice circulând paletele
unui agitator vertical care omogenizează produsul și evita supraîncălzirea acestuia, la contactul
cu suprafețele de schim de căldură.

49
 Fig. 4.6. Instalație de concentrare de tip Titan
Sortarea manuală a tomatelor se face utilizând un transportor cu bandă prezentat in Fig.
4.7

Fig. 4.7. Transportor cu bandă

1 – banda trasnportoare, 2 – tamburul de antrenare, 3 – tambur de întindere, 4 – role cu suprafață
lisă, 5 – role cu discuri, 6 – cadru de susținere, 7 – sistem de întindere, 8 – sistemul de încărcare,
9 – sistemul de descărcare.

În cazul trasportorului de față , organul flexibil de tracțiune este bandă deoarece prezintă
avantaje mai bune în cazul materialului transportat (tomate). Are o funcționare silențioasă și o
viteză mare de până la 4 m/s.
Bandă este confecționată din cauciuc cu inserții textile având grosimea de 2 mm, iar
stratul de cauciuc dintre ele este de 0.25 mm. Inserțiile sunt de formă unei țesături. Numărul de
inserții și grosimea învelișului de cauciuc pentru benzile de transport cu inserții textile sunt
indicate în STAS 2077/ 1-85.
Varianta cosntructivă a tamburului de antrenare este cea normală. Suprafață tamburului
este acoperită, prin vulcanizare cu un strat de cauciuc, de 15 – 20 mm în scopul măririi
coeficientului de frecare.
50
 Tamburul liber este de tipul tambur de intindere montat la unul din capetele trasportorului
cu rol de a intinde banda.
Alegerea materialului pentru confectionarea cutiilor
La stabilirea tipului de tablă cositorită și a sistemului de lăcuire trebuie să se țînă seama
de interacțiunea produs-ambalaj.
Că urmare a acestui fapt pe plan extern se constată o utilizare diferențiată a tablei
cositorite (cu acoperiri diferite de cositor) lăcuită sau nelacuita în funcție de natură produsului
ambalat.
În general se remrca tendința de utilizare a cutiilor confecționate din tablă cositorită
electronic cu masă redusă de cositor.
Folosirea tablei cositorite tip F 30 și E 24 nelacuita la confecționarea corpurilor de cutii
pentru produsele cu agresivitate crescută (pastă derosii) este limitată, datorită fenomenelor de
decositorire care pot avea loc cu migrarea staniului în produs în cantități care depășesc limitele
admise.
Conform normelor sanitare din R.S.R. pentru conservele alimentare ambalate în cutii de
tablă cositorită, limita maximă admisă pentru impurificarea cu staniu de 100 ppm în cazul
cutiilor lăcuite și de 150 ppm pentru cele nelăcuite.
Pasta de tomate obtinuta in urma procesului de prelucrare a tomatelor va fi ambalata in
borcane de sticla.
Comparând propietatile sticlei cu condițiile ce se impun materialelor de ambalaj pentru
produse alimentare se constată următoarele:
 sticlă prezintă inerție chimică comportându-se practic neutre la contactul cu
diferitele produse alimentare;
 este impermeabilă la lichide și gaze ceea ce evita denaturarea sau alterarea
conținutului; permite o închidere etanșă și ușor de realizat în
diferite sisteme și cu diverse materiale;
 deschiderea ambalajului se face ușor ;
 este permeabilă la lumina, permițând examinarea directă de către cumpărători a
conținutului, factor de mare importantă pentru promovarea vânzării;
 ambalajele din sticlă se pot marca cu texte sau desene prin gravare sau prin
inscripționare în culori ezistente la spălare sau frecare;
 ambalajele din sticlă pot avea forme diferite: rotundă sau poligonale și se pretează
la ambalarea grupată pentru transport.
Industria sticlei care este dotată cu mașini moderne automate produce o varietate de
butelii și borcane de mare precizie cu capacitățile determinate având grosimea pereților egală și
gură recipientului perfect dimensionată pentru a permite închideri etanșe.Folosirea sticlei ușoare
la ambalarea produselor sterilizate prezintă avantaje în procesul de încălzire în autoclavă,
schimbul de temperatura fiind determinat de grosimea pereților recipientului. Pe de altă parte
pentru evitarea spargerilor sunt necesare anumite măsuri. Astfel saltul de temperatura la răcirea
ambalajelor in autoclava nu trebuie sa fie mai mare de 40°C- ceea ce impune o racire lentă.
Pentru a evita spargerile recipientelor de sticlă că urmare a presiunii interne în timpul
procesului de sterilizare se recomandă că la umplerea cu produs să fie lăsat un spațiu liber care
este proporțional cu capacitatea recipientului.
51
 5. Calculul principalilor parametri constructivi, funcționali și energetici ai
transportorului cu bandă.

Material transportat: tomate;

Capacitatea de lucru: 𝑄 = 1.75 𝑘𝑔⁄𝑠;
Lungimea: 5 m;
Unghiul de înclinare: 0⁰ .

5.1. Calculul dimensional al transportorului cu bandă

5.1.1. lățimea benzii

Tomatele sunt pe un singur rând distanțate între ele pentru a putea fi văzute și cele
vătămate, urmând a fi eliminate de muncitorii aflați lângă transportorul cu bandă.
𝑄 = 𝐴 ∙ 𝑣𝑏 ∙ 𝜌 ∙ 𝑘𝑢 = 𝐵 ∙ ℎ ∙ 𝑣𝑏 ∙ 𝑘𝑢 (1)
h = 0,07 m, diametrul mediu al unei tomate
ku = 0,6 coeficientul de umplere
vb = 0,2 m/s viteza benzii
𝜌 = 600 𝑘𝑔⁄𝑚3 densitatea materialului

𝑄
𝐵=𝑘 (2)
𝑢 ∙𝑣𝑏 ∙𝜌∙ℎ
1,75
𝐵= = 0,347 𝑚
(0,6 ∙ 0,2 ∙ 600 ∙ 0,07)

5.1.2. dimensionarea tamburelor

Diametrul tamburului de antrenare se calculează cu relația:

𝐷𝑇𝐴 = 𝑘𝛼 ∙ 𝑁𝑖 = 125 ∙ 2 = 250 𝑚𝑚 (3)
Din STAS 2077/1-85 alegem 𝑁𝑖 = 2 pentru banda cu inserții textile PES/PA 125
𝑘𝑎 = 125 𝑚𝑚. [5]
Diametrul tamburului de întindere se calculează cu relația:
𝐷𝑇𝑖 = 𝑘𝑖 ∙ 𝑁𝑖 = 100 ∙ 2 = 200 𝑚𝑚 (4)
𝑘𝑖 = 100 𝑚𝑚. [5]
Lungimea tamburului de întindere este exprimată în STAS 7541-86 în funcție de lățimea
benzii și anume 𝐿𝑖 = 500 𝑚𝑚. [5]

5.1.3. dimensionarea roților de susținere a benzii

Lungimea rolelor de susținere a benzii trebuie sa fie egală cu lungimea tamburelor, adică
𝐿 = 500 𝑚𝑚; se aleg role lise tip L conform STAS 6788/2-86. [5]
Diametrul rolelor de susținere a benzii se aleg în funcție de tipul rolei și de lungimea
acesteia conform STAS 6788/2-86 [5]. Astfel pentru lungimea de 500 mm și role tip L vom avea

52
diametrul rolei 𝐷 = 89 𝑚𝑚.
Rulmenții care se montează pe axele rolelor sunt rulmenți 6204.
Dimensiunile suporturilor de susținere se aleg din STAS 6788/2-86. [5]
𝑣 1
𝐷 ≥ 6 ∙ 𝜋∙𝑛 ∙ 104 = 6 ∙ 𝜋∙500 ∙ 104 = 38,197 𝑚𝑚 (5)
𝑟
Pasul rolelor 𝑃𝑝 = 1100 𝑚𝑚; 𝑃𝑖 = 3800 𝑚𝑚

5.2. Calculul forțelor din bandă

Masa unui metru liniar de bandă se calculează cu relația:

𝜌𝑏 = 1,1 ∙ 𝐵 ∙ (𝛿𝑖 ∙ 𝑁𝑖 + 𝛿𝑝 + 𝛿𝑟 ) = 1,1 ∙ 0,347 ∙ (2 ∙ 2 + 4 + 2) = 1,806 𝑘𝑔⁄𝑚 (6)
unde:
Grosimea stratului de cauciuc pe suprafață de sprijin 𝛿𝑝 = 4 𝑚𝑚;
Grosimea inserțiilor 𝛿𝑖 = 1,2 ÷ 3 𝑚𝑚. Alegem grosimea inserției 𝛿𝑖 = 2 𝑚𝑚;
Gorsimea stratului de cauciuc pe suprafața de sprijin 𝛿𝑟 = 2 𝑚𝑚.
Masa unui metru liniar de material se calculeaza cu relația:
𝑄
𝑝𝑙 = 𝑣 = 8,75 𝑘𝑔⁄𝑚 (7)
𝑏
Forță din banda pe ramura purtătoare de material corespunzătoare săgeții minime se
calculează cu relația:
(𝑝𝑙 +𝑝𝑏 )∙𝑔∙𝑃𝑝 2
𝐹𝑚𝑖𝑛 = = 569,549𝑁 (8)
8∙𝑓𝑎1
𝑓𝑎 = săgeata admisibilă pe ramura încărcată sau descărcată a benzii, m;
𝑃𝑝 = distanța dintre axele celor două role alăturate de pe ramură încărcată, m;
𝑃𝑖 = distanța dintre axele a două role alăturate de pe ramura descărcată, m.
𝑓𝑎1 = 0,025 ∙ 𝑃𝑝 = 0,025 ∙ 1,1 = 0,0275 𝑚 (9)
𝑓𝑎2 = 0,04 ∙ 𝑃𝑖 = 0,04 ∙ 3,8 = 0,152 𝑚 (10)
Forța minimă din bandă pe ramura de întoarcere se calculează cu relația:
(𝑝𝑙 +𝑝𝑏 )∙𝑔∙𝑃𝑝 2
𝐹𝑚𝑖𝑛 = = 103,043 𝑁 (11)
8∙𝑓𝑎2

5.3. Calculul puterii necesare acționării

Calcul preliminar
Forța rezistentă la încărcarea benzii se calculează cu relația:
𝑄∙(𝑣𝑏 2 −𝑣0 2 )∙𝜇𝑏 ∙cos 𝛼
𝐹𝑖 = 2∙𝑣 = 2,625 𝑁 (12)
𝑏 ∙(𝜇𝑏 ∙cos 𝛼−sin 𝛼)
Masa rolei de susținere este:

53
 𝜋
𝑚𝑟𝑠 = ∙ (𝐷2 − 𝑑 2 ) ∙ 𝐿 ∙ 𝜌𝑜𝑡𝑒𝑙 = 5,7834 𝑘𝑔 ≅ 6 𝑘𝑔 (13)
4
unde: d = diametrul interior al rolei.
Masa pe metru liniar a rolelor pe ramura încarcată:
𝑚
𝑝𝑟𝑠 = 𝑃𝑟𝑠 = 5,2576 𝑘𝑔⁄𝑚 (14)
𝑝

Masa pe metru liniar a rolelor pe ramura descărcată:

" 𝑚
𝜌𝑟𝑠 = 𝑃𝑟𝑠 = 1,5219 𝑘𝑔⁄𝑚 (15)
𝑖
Forțele rezistente pe ramura încărcată se calculează cu relația:
𝐹𝑖𝑛𝑐 = (𝜌𝑙 + 𝜌𝑏 ) ∙ 𝑔 ∙ 𝐿1 ∙ sin 𝛼 + 𝑤 ∙ (𝜌𝑙 + 𝜌𝑏 + 𝜌𝑟𝑠 ) ∙ 𝑔 ∙ 𝐿1 ∙ cos 𝛼 = 2,714 𝑁 (16)
unde: w = coeficient de rezistență specifică la deplasare 𝑤 = 0,03 ÷ 0,04. Alegem
w = 0,035.
Forțele rezistente pe ramura descărcată se calculează cu relația::
𝐹𝑑𝑒𝑠𝑐 = 𝑤 ∙ (𝜌𝑏 + 𝜌𝑟𝑠 ) ∙ 𝑔 ∙ 𝐿1 ∙ cos 𝛼 = 7,063 𝑁 (17)
Forțele de rezistență totală la deplasarea materialului se determina cu relația:
𝐹𝑡 = 𝑘 ∙ (𝐹𝑖 + 𝐹𝑖𝑛𝑐 + 𝐹𝑑𝑒𝑠𝑐 ) = 12,402 𝑁 (18)
unde: k – coeficient ce ia în considerare rezistențele datorate rigidității benzii la trecerea
peste tamburele liber și rolele de susținere a benzii. Se calculează:
𝑘 = 𝑘1 𝑚 + 𝑘2 𝑛 = 5,344 (19)
unde: 𝑘1 = 1,05 … 1,1 – este un coeficient care se folosește pentru unghiuri de înfășurare
a benzii pe tambur mai mari sau egale cu 𝜋, m reprezintă numărul de role;
𝑘2 = 1,02 … 1,05 – este un coeficient care se folosește pentru unghiuri de înfășurare a
benzii pe tambur mai mici sau egale cu 𝜋⁄2; n reprezintă numarul de role.
Puterea necesară pentru antrenare se calculează cu relația:
𝐹𝑡 ∙𝑣𝑏
𝑃 = 𝑐0 ∙ = 3,1005 𝑘𝑊 (20)
103
unde: 𝑐0 – coeficient de suprasarcina ce ia în considerare rezistență opusă de bandă la
trecerea peste tamburul de antrenare ca urmare a rigidității benzii și a frecărilor din lagare
(𝑐0 = 1,25)

54
 6. Concluzii

Tomatele sunt situate în rândul legumelor deosebit de valoroase din punct de vedere
alimentar. Acestea sunt consumate în cele mai variate regiuni ale globului, în stare proaspătă,
prelucrată sau conservată. Au conţinut ridicat de vitamine, zaharuri, substanţe minerale,
aminoacizi şi acizi organici, precum şi un important rol catalizator în metabolismul organismului
uman.
Prelucrarea tomatelor a fost automatizată de-a lungul timpului, deși în unele procese
(cum ar fi sortarea lor) este încă considerată supărătoare, deoarece pentru a separă roșiile
deteriorate, angajații trebuie să le sorteze manual.
Am ales pentru ambalare a pastei, borcanele de sticlă deoarece sunt insolubile în apă,
impermeabilă la gaze,vapori,lichide şi arome, sunt transparente și permite controlul vizual al
pastei de tomate, iar datorită sticlei, formele sunt diverse și de culori variate care permit alegerea
culorii convenabile și asigura protecție împotriva radiaților dăunătoare
Că transportor, am ales transportorul cu bandă deoarece, că exemplu: forță de încărcare
trebuie să fie mică, iar viteză lentă că să nu vatameze tomatele, iar cele vătămate să fie vizibile si
eliminate in procesul de sortare.

55
 Bibliografie

[1] Banu C. - 1999 - Vol II Editura Tehnica -“ Manualul inginerului de industrie

alimentara “ Vol II Editura Tehnica, Bucuresti.
[2] Banu C. – 1992 – Procese tehnice, tehnologice si stiintifice in industria alimentara.
Editura Tehnica. Bucuresti
[3] Băisan I. 2011 – Mașini de ridicat și de transportat în agricultură și industria
alimentară.
[4] Constantin Danilevici „ Tehnologia procesarii fructelor si legumelor in industria
alimentara” Valahia University Press Targoviste 2006
[5] David Ladislau, Voicu Gheorghe, s.a, „Sisteme de transport în agricultură – îndrumar
de proiect”, 1992
[6] I. Ceausescu, C. Iordachescu, Gh. Popescu „Recoltarea, Sortarea, Ambalarea,
Transportul si pastrarea legumelor Editura” „Ceres„ Bucuresti
[7] Note curs- Ladislau David
[8] Petre Niculita, 1998 -Tehnica si Tehnologia frigului in domenii agroalimentare-
Editura Didactica si Pedagogica R.A.-Bucuresti, ISBN 973-30-5719-3 -543 pagini
[9] * * * - Elemente de tipizare pentru transportoare cu banda de cauciuc cu insertii
textile si sintetice.

56