Gestão Da Manutenção

GESTÃO DA MANUTENÇÃO
Carlos Alberto Schmitt
cschmitt@intercorp.com.br
Eng. CARLOS ALBERTO SCHMITT
Trabalha há mais de 30 anos na Tractebel Energia/ Gerasul/ Eletrosul, na área de
manutenção de usinas hidrelétricas, atualmente exerce as suas atividades no
Grupo de Gestão da Manutenção da TMS - Tractebel Manutenção e Serviços,
tendo participado da implantação de Sistemas de Gestão da Manutenção e
Operação de usinas hidrelétricas e termelétricas.
Atuou como professor universitário, nas disciplinas: Organização, Sistemas e
Métodos, Sistemas de Informação, Sistemas de Informação em Marketing e
Políticas de Manutenção, na Escola Superior de Educação Corporativa e
Universidade do Vale do Itajaí, em Florianópolis
Formado em Engenharia Mecânica pela Universidade Federal do Rio Grande do
Sul, com curso de Gerência de Manutenção na PUC-RJ, Plant Maintenance
Engineering no Kitakyushu International Techno-cooperative Association –
Japão.
Especialização em Organização, Sistemas e Métodos, Mestrado e Doutorado em
Engenharia de Produção pela Universidade Federal de Santa Catarina.
Atualmente cursa MBA em Gestão Empresarial pela FGV, em Florianópolis.
PROGRAMA BÁSICO
Evolução da Manutenção
Conceitos/ Terminologia/ Indicadores
Filosofias de Manutenção
Ciclo da Manutenção
Considerações Gerais sobre Manutenção
PROGRAMA BÁSICO
Evoluç
Evolução da Manutenç
Manutenção
EVOLUÇÃO DA MANUTENÇÃO
A evolução da manutenção está diretamente ligada à evolução industrial.
Até primórdios do século XIX quase tudo era fabricado de forma artesanal,
as quantidades produzidas eram pequenas e o artesão participava de,
praticamente, todas as etapas do processo.
A manutenção estava presente?

A fábula do Lenhador
Na Inglaterra no século XVIII surge a revolução industrial com a máquina a
vapor e a instalação de indústrias. A produção passa a ser concentrada num
único local com o agrupamento de diferentes pessoas de diferentes locais.
Revolução Industrial
A mecanização era pequena e a quebra dos equipamentos não tinha grandes
reflexos na produção.
Os equipamentos eram simples e sobre dimensionados
A manutenção era simples e não dependia de muitas habilidades do pessoal
executante da manutenção
Manutenção corretiva sem estrutura própria
A Revolução Industrial – início da mecanização
Indústria
Produção (*)
(*) Pessoas dentro da produção com habilidades para trabalhos de manutenção.

Primeira guerra mundial (aviação) e a implantação da produção em
série, surgiram as equipes de manutenção, subordinadas à operação.
Indústria
Produção
Manutenção Corretiva
Com a produção em massa e a Segunda Guerra Mundial, a manutenção
começou a se tornar uma função importante dentro das empresas.
Segunda Guerra Mundial
Aumento da demanda por produtos e equipamentos militares.
Diminuição da mão-de-obra disponível.
Aumento da mecanização.
Equipamentos mais complexos (automatização).
Maiores impactos das falhas na produção.
Necessidade de prevenção.
Aumento dos custos de manutenção e necessidade de planejamento e
controle.
Manutenção preventiva com estrutura própria, mesmo que, no início,

vinculada à produção.
Com a segunda guerra mundial (aviação/ pilotos) e a necessidade de aumentar

a produção (suprimento das tropas) e a escassez de mão-de-obra (soldados) as
empresas começaram a se preocupar com a disponibilidade e confiabilidade
dos equipamentos e sistemas (perda de produção) .
Indústria
Manutenção
Produção
Corretiva/ Preventiva
Na década de 50 com o desenvolvimento da indústria e da aviação comercial

(avião/ passageiros) a manutenção assumiu o seu papel dentro das empresas.
Diretor Industrial
Gerente de Produção Gerente de Manutenção
Corretiva
Preventiva/ Confiabilidade
No final da década de 60, com os computadores e o desenvolvimento da
instrumentação de supervisão, a manutenção passou a desenvolver tecnologias
de predição.
Diretor Industrial
Gerente de Produção Gerente de Manutenção
Execução da Manutenção
(corretiva, preventiva e Preditiva)
Engenharia de Manutenção
(estudo e análise)
Manutenção Asset Management Preservação dos Ativos
As máquinas estão cada vez mais sofisticadas e, portanto, mais caras.
Os custos das falhas na produção são cada vez mais significativos. Novas técnicas
como just-in-time surgem para otimizar os custos de produção.
A crescente automatização exige uma maior disponibilidade e confiabilidade dos

equipamentos.
Questões como qualidade, segurança e meio ambiente se tornam cada vez mais
importantes.
Os custos de manutenção estão crescendo em relação aos custos totais.
A manutenção está cada vez mais voltada para o monitoramento,

diagnóstico/predição e planejamento.
Manutenção Preditiva, função estratégica no negócio da empresa
Durabilidade
Confiabilidade
Disponibilidade
Custos
GESTÃO ATIVOS
Manter a vida
Prolongar a vida
Melhorar o
ACIDENTAL Desempenho
operacional
Falhas
MELHORIA
Elimina Falha
PROGRAMADA
Antecipa Falha
PROGRAMA BÁSICO
Estruturas Organizacionais
CONCEITOS (*):
Manutenção são todas as ações necessárias para que um
componente, equipamento ou sistema, seja conservado ou
restaurado, de modo a poder permanecer de acordo com
uma condição especificada.
A manutenção tem a função de assegurar que todos os

ativos de uma empresa cumpram e continuem cumprindo
as funções para as quais foram especificadas.
A gerência da manutenção é a gestão de todos os ativos

próprios da empresa, visando a maximização do retorno do
investimento nestes ativos.
(*) BRANCO, Gil. Dicionário de Termos de Manutenção, Confiabilidade e Qualidade. Abraman, 1996
CONCEITOS:
Análise de Manutenção é feita utilizando a
documentação, Ordens de Serviço, banco de dados
(histórico), etc., com a finalidade de detectar um desvio da
situação atual para a situação desejada.
Análise de Falhas é o exame lógico e sistemático de um

item que falhou para identificar e analisar o mecanismo, a
causa e as consequências da falha.
Árvore de Falhas é um sistema lógico e sequencial de

eventos utilizados para a análise da Confiabilidade de um
item.
ÁRVORE DE FALHAS
Lâmpada não
Ascende
Lâmpada Falta de
Soquete
Queimada Energia
Disjuntor
Frouxa
Aberto
Sujo/Oxidado Fio Rompido
Distribuidora
CONCEITOS:
Backlog é o tempo que uma equipe de manutenção deve
trabalhar para concluir todos os serviços pendentes em
carteira, que podem ser executados, com toda a sua força
de trabalho.
Hh Dias
2500 35 35 40
33 33 31 31 32
30 30 31 30 28 28 30 29 28 28 29 29 30 30
2000 26 27 26 28
30
1500
20
1000
500 10
0 0
abr mai jun jul ago set out nov dez jan/07 fev mar abr mai jun jul ago set out nov dez jan/08 fev mar abr
Aperiodica Preventiva Revisão Backlog Meta Backlog

CONCEITOS:
Banco de Dados de Manutenção conjunto de
informações referentes à manutenção, pessoal, ocorrências,
inspeções, testes e medições.
Benchmarking é a comparação com referências de

excelência, ou seja, comparar os processos com os líderes
reconhecidos para identificar oportunidades de melhoria.
Cadastro de equipamentos é o registro do código e das

principais características dos equipamentos. Auxilia o
sistema de gestão da manutenção e a análise da
manutenção.
CONCEITOS:
Causa Raiz é a causa primária, ou seja, a causa que deu
origem ao defeito ou falha.
Incêndio
Curto-circuito
Fio desencapado
Ação de roedores
Falta de tela de proteção

CONCEITOS:
Ciclo de Vida é o tempo durante o qual um item conserva
a sua capacidade de utilização.
Confiabilidade é a probabilidade de que um item ou um

equipamento funcione corretamente em condições
esperadas durante um determinado período de tempo ou
ainda estar em condições de trabalho após este período.
Curva da Banheira é a representação gráfica

característica que relaciona a Taxa de Falhas de um item
ou equipamento com o seu tempo de operação.
CURVA DA BANHEIRA:
Curva da Banheira
8
6
Taxa de Falhas
0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25
Período
Infância Vida Útil ou Adulta Final de Vida
CONCEITOS:
Defeito é a alteração das condições de um item, máquina
ou sistema suficiente para que a sua função normal não
seja satisfatória. Um defeito não torna a máquina
indisponível, mas se não corrigido levará a máquina à
falha.
Diagnóstico é a identificação da causa provável de uma

falha ou defeito com a ajuda de dados levantados,
experiência e raciocínio.
CONCEITOS:
Disponibilidade é a capacidade de um equipamento estar
em condições de desenvolver sua função em um
determinado momento ou período de tempo, nas condições
e rendimento definidos.
 HIT 
Disp = 1 -  x 100
 HCAL 
onde:
Disp - disponibilidade total no período (%)
HIT - indisponibilidade total do equipamento no período (h ou minutos)
HCAL - horas calendário do período (h ou minutos)
DISPONIBILIDADE:
onde:
 HOP  Disp - disponibilidade total no período (%)
Disp = 1 -  x 100 HOP - horas de operação do equipamento no período (h ou minutos)
 HCAL  HCAL - horas calendário do período (h ou minutos)
Disponibilidade do motor elétrico no mês de maio
Parada 6 h - inspeção 3 dias - corretiva Parada 8 dias - falta de produção
CONCEITOS:
Disponibilidade é a capacidade de um equipamento estar
em condições de desenvolver sua função em um
determinado momento ou período de tempo, nas condições
e rendimento definidos. A disponibilidade pode ser
parcial.
 ∑ HI × PI 
Disp = 1 -  ×100%
 HP × P 
onde:
Disp - disponibilidade total (%)
HI - horas de indisponibilidade (h)
PI - potência indisponível (MW)
HP - horas do período considerado (h)
P - potência instalada (MW)
DISPONIBILIDADE: onde:
Disp - disponibilidade total (%)
 ∑ HI × PI  HI - horas de indisponibilidade (h)
Disp = 1 -  ×100%
 HP × P  PI - potência indisponível (MW)
HP - horas do período considerado (h)
P - potência instalada (MW)
Disponibilidade do gerador elétrico no mês de setembro

10 MW
Parada 4 dias - inspeção 15 h - corretiva Gerando limitado em 50% por 8 dias
CONCEITOS:
Engenharia de Manutenção órgão consultivo que
constitui o sistema de controle da gerência de manutenção
para corrigir e melhorar a gestão. Sua missão é aperfeiçoar
as técnicas de organização e os métodos e procedimentos
do trabalho, favorecendo a implantação da política de
manutenção mais adequada e o desenvolvimento de novas
ideias, novos métodos de trabalho e de controle.
Falha é o término da capacidade de um item desempenhar

a função requerida. Uma falha torna a máquina
indisponível.
CONCEITOS:
Garantia é o período de tempo durante o qual o fabricante
assume a responsabilidade por falhas e defeitos que
ocorram no equipamento ou sistema. Normalmente esta
garantia é apenas sobre a mão-de-obra usada e as peças
empregadas e não cobre os prejuízos decorrentes da parada
do equipamento, das perdas de produção e de eventuais
lucros cessantes.
Inspeção são as atividades tais como: medição, exame,

ensaio, verificação com calibres ou padrões, de uma ou
mais características de um item e a comparação dos
resultados com os requisitos especificados.
CONCEITOS:
Manutenabilidade é a capacidade de um item ser mantido
ou recolocado em condições de executar as suas funções
requeridas, sob condições de uso especificadas, quando a
manutenção é executada sob condições determinadas e
mediante procedimentos e meios prescritos.
Manutenção Corretiva é a manutenção realizada em

equipamentos que estão sob falha, para sanar esta falha. A
manutenção corretiva pode ser de emergência, urgência ou
programada, dependendo dos efeitos e consequentemente,
das necessidades de atendimento.
CONCEITOS: CORRETIVA
Performance
Falha Falha t
MANUTENÇÃO CORRETIVA:
A manutenção corretiva é utilizada, hoje, como modelo de
manutenção em alguma empresa?
Um estudo realizado nos Estados Unidos em 2000, indicou
que a manutenção corretiva é o modelo de manutenção
predominante:
> 55% manutenção corretiva
31% manutenção preventiva
12% manutenção preditiva
2% outro tipo de manutenção
MANUTENÇÃO CORRETIVA
Vantagens:
Se os equipamentos forem novos, podemos esperar um período sem
ocorrência de falhas ou defeitos, ou seja, sem manutenção:
Sem custo de pessoal
Sem custo de MSO
Desvantagens:
A falha ou defeito ocorre sem controle (inesperado):
Maiores custos devido a saída não programada do equipamento
Maior custo de pessoal em função de horas extras ou emergência
Maior custo de reparo por troca de peças, estragos adicionais.
Redução da vida útil do equipamento
Uso ineficiente do RH
Before the Accident
Crane
Power Units
Air-Oil Tanks
Sump Tank Governor

Pumps
Generators floor
After the Accident
Sump Tank
Air-Oil Tanks Floor
Unit 2
Colector Ring
Crosshead –
Unit 2
Unit 1
Generator floor
CONCEITOS:
Manutenção Preventiva é todo o serviço de manutenção
realizado em equipamentos que não estejam sob falha, ou
seja, que estejam em condições operacionais normais ou
com defeito.
Preventiva Sistemática é aquela que é realizada a intervalos
regulares (quilômetros, horas de funcionamento, meses, ciclos de
operação, etc.).
Preventiva por Condição é aquela realizada quando ocorre o
desvio de algum parâmetro que está sendo controlado. Reparo de
um defeito ou intervenção antes que ocorra uma falha.
Preditiva são tarefas de manutenção preventiva que visam
acompanhar o equipamento, por monitoramento, por medição ou
controle estatístico, tentando prever ou predizer a ocorrência de
uma falha.
CONCEITOS: PREVENTIVA SISTEMÁTICA

Performance
CONCEITOS: PREVENTIVA SISTEMÁTICA

Performance
t
Tempo de planejamento e programação
MANUTENÇÃO PREVENTIVA SISTEMÁTICA:

O ciclo de vida, para vários equipamentos, previsto no projeto, define
ações de manutenção periódica:
Ajuste de correias
Verificação de alinhamento de eixos
Lubrificação de partes rotativas
Troca de rolamentos
CONCEITOS: PREVENTIVA POR CONDIÇÃO

Performance
Alerta
Alerta/ Falha
t

Performance
Alerta
Limite
t
Planejamento/ Programação

Performance
Alerta
Limite
t
Planejamento/ Programação
MANUTENÇÃO PREVENTIVA:
Ações realizadas em intervalos de tempo predefinidos ou
segundo desvios de parâmetros do equipamento.
Tem como objetivos:
Mitigar a degradação dos componentes
Estender a vida útil do equipamento
Controlar a degradação dos componentes
Mitigar os impactos na produção
Possibilitar o planejamento das intervenções da manutenção
Aumentar a confiabilidade operacional
Utilização racional e adequado dos recursos humanos e financeiros
MANUTENÇÃO PREVENTIVA
Vantagens:
Se bem aplicada apresenta uma melhor relação custo x benefício.
Permite uma certa flexibilidade das indisponibilidades para atender as
necessidades da produção.
Aumenta a vida útil dos componentes e equipamentos, valorizando os ativos.
Reduz as falhas nos equipamentos ou processo operacional.
Desvantagens:
Não garante o controle sobre todas as falhas.
Aumenta a necessidade de mão-de-obra.
Pode realizar intervenções desnecessárias.
Risco de dano acidental ou falha potencial com a intervenção (preventiva) no
equipamento.
CONCEITOS: PREDITIVA
Performance
MANUTENÇÃO PREDITIVA:
Medidas para detectar o início da degradação de um
componente, controlar o seu avanço e antever o limite
aceitável da degradação.
Além de monitorar a condição atual, faz uma previsão do
seu comportamento no futuro.
MANUTENÇÃO PREDITIVA
Vantagens:
Reduzir a incidência de falhas inesperadas.
Evitar custos pela realização de manutenção não programada (horas-extras,
perda de produção, falta de material e peças de reposição).
Aumentar a disponibilidade e confiabilidade do equipamento.
Aumentar a vida útil dos componentes e equipamentos.
Melhorar a qualidade dos produtos fabricados.
Melhorar a segurança das pessoas e meio ambiente.
Desvantagens:
Maior custo de implantação (equipamentos de monitoramento e diagnóstico).
Maior custo de mão-de-obra (competência e treinamento).
Os benefícios não são tão claros ou tangíveis quanto os custos.
CONCEITOS – Brasil x Estados Unidos:

Maintenance any activity carried out to retain an item in, or restore it
to, an acceptable condition for use or to meet its functional standard.
Corrective Maintenance - maintenance done to bring an asset back to

its standard functional performance.
Breakdown failure to perform to a functional standard.
Preventive Maintenance - maintenance carried out at predetermined

intervals, or to other prescribed criteria, and intend to reduce the
likelihood (*) of a functional failure.
(*) probabilidade

Predictive Maintenance use of measured physical parameters against
known engineering limits for detecting, analyzing, and correcting
equipment problems before a failure occurs; examples include
vibration analysis, sonic testing, dye testing, infrared testing, thermal
testing, and equipment history analysis.
Defect a condition that causes deviation from design or expected

performance.
Failure termination of the ability of an item to perform its required

function to a standard.
Ultasom, contraste
Falha Defeito Inspeções e medições Monitoramento

Pré-definidas
Breakdown
Corretiva
Preventiva
Preditiva
CONCEITOS:
Melhoria é toda alteração efetuada em um item em que se espera um
aperfeiçoamento no seu desempenho e/ou função. A melhoria está
ligada à confiabilidade, disponibilidade e produtividade.
Monitoramento é o ato de obter informações relativas a um item, sem

indisponibilidade operativa, em um dado instante ou em um
determinado período de tempo, visando o acompanhamento do estado
atual e das tendências de deterioração do item.
CONCEITOS:
Taxa de Falhas é um estimador de confiabilidade. Ela representa uma
proporção de unidades que sobrevivem num instante “t”. A taxa de
falha pode ser calculada numa base anual, no sentido de ter-se um
mesmo referencial para comparação de índices. Assim definida a taxa
de falha expressaria a incidência de falhas num período de observação
de 8760 horas (1 ano) de serviço das unidades de mesma família.
Nf
Tf = x 8760
THOP
onde:
Tf - Taxa de Falhas (falhas por ano)
Nf - Número de Falhas no Período
THOP - Total de Horas de Operação no Período (h)
8760 - Horas num ano (h)
TAXA DE FALHAS:
Considerando que fora as horas de indisponibilidade por falha o equipamento
estava em operação, calcule a taxa de falha mensal e acumulada:
Mês Jan Fev Mar Abr Maio Jun

Nº Falhas 1 0 0 2 0 3
Horas Falha 10 0 0 20 0 10
Nf
Tf = x 8760
THOP
CONCEITOS:
Tempo Médio entre Falhas (MTBF – Mean Time Between
Failures) é o tempo médio entre falhas sucessivas de um item
reparável. É, na prática, o inverso da Taxa de Falhas.
1
MTBF = x 8760
Tf
onde:
MTBF - Tempo Médio Entre Falhas (h)
Tf - Taxa de Falhas
8760 - Horas num ano (h)
TEMPO MÉDIO ENTRE FALHAS:
Qual o Tempo Médio Entre Falhas de um equipamento com Taxa de

Falhas de 12.
CONCEITOS:
Tempo Médio Para Reparo (MTTR – Mean Time To Repair) é a
média aritmética dos tempos gastos nos reparos de um equipamento,
conjunto de equipamentos ou instalação.
PROGRAMA BÁSICO
Filosofias de Manutenç
Manutenção
FILOSOFIAS:
Manutenção Produtiva Total é um sistema de organização do
trabalho, no qual parte da manutenção (limpezas, lubrificações, ajustes,
troca de ferramentas e peças de desgaste, pequenos reparos e
verificações, inspeção visual) é realizada pelo operador do
equipamento ou máquina, ficando a cargo da manutenção as inspeções,
revisões e reparos de maior porte. Normalmente é representada pela
sigla original da língua inglesa TPM (Total Productive Maintenance).
MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL:

A ideia central da Manutenção Produtiva Total é fazer o
operador do equipamento um parceiro da Manutenção. Isto
foi um desafio a todos os modelos e crenças até então
vigentes.
A TPM mudou a condição vigente: “eu opero o você
conserta”.
A TPM foi um modelo importado do Japão e considera que
para a empresa se manter competitiva, no mercado, é
necessário utilizar as competências de todas as pessoas.

Portanto, a novidade trazida pela Manutenção Produtiva
Total é que o operador faz a manutenção básica no seu
equipamento e desenvolve a habilidade de detectar
problemas.
O operador de máquina é peça chave na TPM, pois as
atividades básicas de manutenção passaram para o
operador.
A manutenção ficou com as atividades mais nobres e
complexas, passando a atuar como um consultor,
promovendo treinamento básico para o pessoal de
produção, definindo normas, executando reparos de vulto,
fazendo análise e engenharia de manutenção e promovendo
melhorias nos equipamentos e sistemas.

A TPM busca a conquista da quebra zero (falha zero). Uma
máquina disponível e em perfeitas condições de uso,
propicia elevados rendimentos operacionais, resultando em
maior produtividade e menores custos operacionais.

Na filosofia da TPM a manutenção e a produção passaram
a trabalhar fortemente alinhadas:
O operador é responsável pela limpeza e lubrificação do
equipamento e da área em volta dele.
Qualquer anormalidade deve ser observada. Caso não possa ser
sanada pelo próprio operador, a manutenção deve ser acionada.
A manutenção deve ter consciência do custo da falha e das perdas
por parada de produção.
A manutenção, além de manter o equipamento em condições
operacionais, deve estar sempre focada em promover melhorias
nos equipamentos (qualidade, produtividade e ergonomia)

Pilares da TPM:
Promover melhorias nas máquinas e sistemas, visando maximizar a
sua eficiência;
Controlar os equipamentos e desenvolver uma manutenção
produtiva total ao longo de toda a vida útil dos equipamentos
(participação da manutenção desde a concepção do equipamento –
manutenabilidade, testes em fábrica, montagem, comissionamento,
etc.);
Envolver todos os departamentos que planejam, projetam, usam ou
mantém os equipamentos, na implementação da TPM (engenharia e
projeto, produção e manutenção);
Promover a participação ativa de todos os empregados, desde a alta
direção até o operador da máquina;
Motivar os empregados para a criação de grupos autônomos (small
group activities).

Algumas questões devem ser pensadas quando da implementação da
filosofia de Manutenção Produtiva Total:
Os gestores da manutenção e produção concordam com a implantação da
TPM, mas na prática eles vão se comprometer com a sua execução?
Quem é o responsável pela execução das atividades de manutenção
realizadas pelo operador?
Qual será o comportamento dos operadores em relação ao trabalho extra?
Como será viabilizado o treinamento dos operadores nas atividades de
manutenção?
Como fica a empresa quando da necessidade de reposição de um operador
(elevado turn over, períodos de pico de produção, etc.)?
As atividades de limpeza não são bem aceitas nem pelo operador nem pelo
próprio pessoal da manutenção. Como motivar o pessoal para executá-las?
FILOSOFIAS:
Manutenção Centrada na Confiabilidade MCC (RCM –
Reliability Centered Maintenance) identifica, sistematicamente, as
tarefas de manutenção preventiva requeridas para permitir, na melhor
relação custo x benefício possível, o máximo nível de confiabilidade e
segurança esperado de um equipamento quando ele recebe manutenção
adequada.
MANUTENÇÃO CENTRADA EM CONFIABILIDADE

Evolução:
A MCC surgiu na indústria aeronáutica comercial no final da década
de 60.
No início dos anos 70 a metodologia de MCC atraiu a atenção das

forças armadas americanas e passou a ser adotada pela marinha.
Em 1983 o Electric Power Research Institute recomendou a avaliação

da utilização da metodologia nas usinas nucleares.
Atualmente a metodologia é utilizada em vários tipos de indústrias em

vários países ao redor do mundo.

Conceito:
A MCC determina as necessidades de manutenção de um
equipamento, sistema ou instalação no seu contexto operacional. Ela
leva em conta os seguintes aspectos:
As funções e o desempenho padrão do ativo no seu contexto operacional.
As possíveis formas de falha das funções requeridas
Causas de cada falha funcional
Eventos que ocorrem após cada falha
Significância de cada falha
Medidas para prevenir as falhas
Medidas corretivas a serem tomadas se não houver uma medida
preventiva apropriada.
Ao longo dos anos foram se desfazendo as crenças de que havia

uma correlação direta entre o tempo de operação e a ocorrência de
falhas para uma série de equipamentos.

Pensamento Clássico
Os equipamentos operam de forma confiável, por um período de tempo,

até que ocorre o desgaste e surge a falha.
O pensamento clássico sugere que devemos ter registros sobre as falhas
para determinar o tempo de vida do equipamento. Desta forma, podemos
tomar ações preventivas antes da ocorrência da falha.

Evolução do Pensamento Clássico
Verificou-se que além das falhas provenientes do desgaste com o tempo de

operação, os equipamentos apresentavam falhas no seu início de operação.
Este período foi denominado de mortalidade infantil.
Esta nova visão deu origem a famosa curva da banheira.

Pensamento Moderno
Os equipamentos são mais complexos do que eram 20 anos atrás.
Equipamentos elétrico e eletrônicos se tornaram predominantes.
Desta forma surgiram novos padrões de falhas nos equipamentos.
São considerados 6 modelos de falhas para toda a gama de equipamentos.

Pensamento Moderno
É a tradicional curva da banheira. Alta incidência de falhas no início da vida,

seguido de um período de probabilidade constante de falhas e logo em seguida
um período de alta incidência de falhas, no final de vida do equipamento.

Pensamento Moderno
Mostra uma probabilidade constante ou levemente crescente de ocorrência de

falha com o passar do tempo e no final uma zona de desgaste ou deterioração
do equipamento com uma maior probabilidade de incidência de falhas (final de
vida útil).

Pensamento Moderno
Mostra uma probabilidade constantemente crescente de falhas ao longo da vida

do equipamento sem identificar um ponto de acentuada deterioração no final
de vida do equipamento.

Pensamento Moderno
Mostra os modelos para equipamentos que apresentam deterioração com o

tempo. São equipamentos que apresentam peças móveis e com atrito, sujeitas à
corrosão ou outro tipo de desgaste. Exemplo: Bomba, motor elétrico, etc.

Pensamento Moderno
Mostra uma baixa probabilidade de falhas quando o equipamento é novo. Em

seguida um rápido aumento da probabilidade de ocorrência de falhas,
mantendo-se, então, constante ao longo da sua vida útil.

Pensamento Moderno
Mostra uma probabilidade de falhas constante e aleatória ao longo da vida útil

do equipamento.

Pensamento Moderno
Mostra uma elevada probabilidade de falhas no início de operação do

equipamento (mortalidade infantil), e depois uma redução mantendo-se
constante ao longo da vida útil do equipamento.

Pensamento Moderno
Mostra os modelos para equipamentos que não apresentam deterioração com o

tempo. São, basicamente, equipamentos eletrônicos.
Neste caso, após o período inicial não existe relação entre falhas e o tempo de
operação.
MANUTENÇÃO CENTRADA EM CONFIABILIDADE:

Equipamentos que não apresentam relação falha x tempo de operação:
Qualquer ação de manutenção que implique em desmontagem do
equipamento coloca ele na condição de falha no estágio inicial
(mortalidade infantil).
“Sempre que a manutenção trabalha no final de semana, precisamos
chamá-la de volta na segunda feira”.
Se a consequência da falha não for grave (financeira, segurança e
ambiental) a política de manutenção corretiva deve ser considerada e em
alguns casos pode ser a mais adequada.
Se as consequências das falhas forem significativas é necessário tomar
medidas preventivas para evitar estas consequências, por exemplo:
• Monitoramento para alertar sobre o início de um processo de falha e desta
forma tomar providências para evitar a falha ou as suas consequências.
• Redundância (não evita a falha do equipamento, mas evita, por exemplo a
falha operacional).

Pensamento Moderno
Nível alto
Nível baixo - reposição
Tempo disponível para manutenção
Nível mínimo - operacional
PROGRAMA BÁSICO
Ciclo da Manutenç
Manutenção
• Exame Pré Nupcial e • Estudo de Viabilidade e

Planejamento Familiar Projeto
• Concepção e Exames Pré • Fabricação e Testes de
Natal Fábrica
• Nascimento e Exames Neo
• Instalação e Comissionamento
Natal
• Infância • Início de Operação
• Adulto • Operação Normal
• Velhice • Final de vida útil
• Morte • Desativação
Uma boa saúde, para nós e para a nossa empresa,

depende da manutenção de todos os órgãos do
corpo e de todos os ativos da empresa, em perfeito
estado de funcionamento.
Isto é tão óbvio e ao mesmo tempo tão

surpreendente, à medida que não damos a devida
atenção a este fato.
PRODUÇÃO
RECEBIMENTO
MONTAGEM
DESATIVAÇÃO MANUTENÇÃO
PROJETO
CONCEPÇÃO
ESPECIFICAÇÃO
CICLO DA MANUTENÇÃO
Fase pré-operacional
O período pré-operacional é composto das seguintes etapas:
• Projeto básico
• Especificações técnicas
• Aprovação dos desenhos
• Acompanhamento da fabricação, inspeções e testes de aceitação em
fábrica
• Acompanhamento da montagem, inspeções e testes de recepção em
campo
Um dos fatores que tornam importante a participação da manutenção na fase de
projeto de um equipamento ou sistema é a Manutenabilidade, ou seja, um
equipamento deve ser projetado de tal forma que a sua manutenção seja fácil,
segura, no menor tempo, com menor custo (pessoal, material, dispositivos de
desmontagem e montagem,etc) e com menor impacto no meio ambiente.
CICLO DA MANUTENÇÃO:
Objetivos da manutenção na fase pré-operacional:
Reduzir o tempo de manutenção e custos através de modificações no
projeto, visando facilitar a manutenção
• Facilidade de acesso
• Pontos de teste e medição
• Instrumentos de medição
Facilitar o planejamento da manutenção para a fase operacional

• Equipamentos de teste
• Dispositivos e ferramentas para desmontagem e montagem
• Padronização (equipamentos, peças, ferramentas, etc.)
Aumentar o conhecimento da manutenção em relação ao equipamento ou

sistema, reduzindo o tempo de diagnóstico
• Manuais
• Checklists
Eliminar falhas e defeitos potenciais em função da experiência da

manutenção em equipamentos similares.
CICLO DA MANUTENÇÃO:
Fase operacional:
A fase operacional inicia após a liberação do equipamento para a
operação comercial e termina com o esgotamento da sua vida útil.
A fase operacional é composta pelas seguintes etapas:

• Planejamento;
• Programação;
• Execução;
• Controle;
• Análise;
• Melhoria.
CICLO DA MANUTENÇÃO
Fase pós-operacional
Terminada a vida útil do equipamento, seja pelo esgotamento da
habilidade em cumprir a sua função requerida, seja por decisão
econômica ou técnica, são necessárias algumas ações:
• retirada do equipamentos dos registros da respectiva posição
operacional;
• decisão sobre a permanência do histórico do equipamento no banco
de dados de manutenção;
• verificação dos ajustes necessários no estoque de peças reserva, no
almoxarifado;
• atualização dos planos de inspeção;
• outras medidas necessárias, dependendo do sistema de gerência de
manutenção adotado.
PROGRAMA BÁSICO
Ciclo da Manutenç
Manutenção
CONSIDERAÇÕES GERAIS SOBRE MANUTENÇÃO

Dilemas:
Os executivos têm o seu foco voltado para a produção e para a
venda dos produtos. A manutenção é vista, apenas, como um
centro de custos.
A manutenção só é lembrada quando ocorre a interrupção da
produção (filósofo, goleiro).
Como atrair e manter pessoal capacitado para executar a
manutenção em equipamentos sofisticados?
Qual o volume ótimo de estoque para peças de reposição e material
de consumo para a manutenção?
É necessário manter uma (eu) equipe de engenharia de
manutenção?
Qual a estrutura mais adequada?
Qual o nível de terceirização adequado?
CONSIDERAÇÕES GERAIS SOBRE

MANUTENÇÃO
Dilemas:
Como justificar a manutenção de uma equipe
qualificada para executar a manutenção se o
grande desafio da gestão da manutenção é,
justamente, não executar manutenção, ou seja,
não intervir nos equipamentos ou sistemas de
uma empresa.
A visão de uma empresa deve estar focada em

CONSIDERAÇÕES GERAIS
SOBRE MANUTENÇÃO
Objetivos da Manutenção:
Garantir a capacidade da empresa
para produzir produtos e serviços de
qualidade.
Garantir o funcionamento da
empresa dentro de padrões de
segurança para as instalações,
CONSIDERAÇÕES GERAIS SOBRE

MANUTENÇÃO
Importância da manutenção x tipo
manutenção:
Para as empresas de prestação de serviços a
manutenção é essencial, ex: usinas
nucleares, empresas de transporte aéreo,
metroviário, náutico, etc.;
Para empresas de processo a manutenção é
muito importante (segurança), ex:

Gestão Da Manutenção - 1

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CONCEITOS – Brasil x Estados Unidos:

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Failure termination of the ability of an item to perform its required

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