Starea materialului

Caracteristicile mecanice si tehnologice, variaza puternic pentru cazurile când metalul este
recopt sau ecruisat. In stare ecruisata rezistenta la rupere, limita de curgere si duritatea cresc puternic, in
schimb alungirea relativa scade de aproape 7 ori.
Pentru obtinerea unor materiale cu proprietati superioare si la un pret de cost mai scazut, cuprul
se inlocuieste partial cu alte elemente, rezultând aliajele de cupru.
Aliajele de cupru sunt impartite in doua mari categorii:

Alamele.
Acestea pot fi obisnuite, Cu-Zn, sau speciale de genul: Cu-Zn-Al, Mn, Ni, Sn, Si.
Alamele obisnuite sunt cele mai utilizate aliaje ale cuprului, datorita proprietatilor tehnologice
favorabile ca, mare plasticitate, buna fluiditate sau buna rezistenta la coroziune in medii diferite.
Structura alamelor de importanta practica, conform figurii V.3, in functie de compozitia chimica
sunt:
• 0...38% Zn, solutie solida α;
• 38...48% Zn, solutie solida α + β ;
• 48...50% Zn, solutie solida β;
• la peste 50% Zn, apar faze fragile γ, ε si η.
Alamele α se prelucreaza foarte bine prin deformare plastica la cald si la rece, alamele α+β β au
duritate relativ ridicata, se prelucreaza bine la cald, dar la rece au plasticitate foarte mica. Alama β la
temperatura mai mare de 500°C, are plasticitate mai buna si rezistenta mai mica, in raport cu alama α,
pentru laminare la cald fiind mai indicate alamele α+β β sau β.
Intre temperaturile de 200-600°C in alame apare fragilitatea, datorita formarii de catre unele
impuritati (Pb, Sb, Bi) a unor straturi intercristaline usor fuzibile. Cu cresterea temperaturii, prin difuzie
aceste straturi se dizolva si plasticitatea alamelor creste.
O categorie aparte de alame o constituie alamele pentru lipit.
Acestea se utilizeaza pentru executarea asa numitelor lipituri tari, cu temperatura de topire relativ
ridicata (800- 900°C).

Fig.V.3 Diagrama de echilibru Cu-Zn

Drept alame pentru lipit se utilizeaza aliajele de Cu-Zn cu continut ridicat de zinc (cca. 40% Zn)
si care mai contin 0,2-0,3% Si, in calitate de dezoxidant si uneori 1% Sn.
Influenta elementelor de aliere asupra aliajelor binare Cu-Zn, in ceea ce priveste structura si
proprietatilr lor, se poate aprecia cu ajutorul coeficientilor Guillet, prezentati in tabelul 5.3, determinati
cu ajutorul relatiei:
 K g C i + Zn
Zn echiv = ⋅100 [ %] [52]
K g C i + Zn + Cu
in care: Kg este coeficientul Guillet pentru elementul i de adaos; Ci reprezinta continutul procentual de
element i; Zn si Cu - continutul de Zn, respectiv de Cu.
Tabel 5.3
Elementul Si Al Sn Mg Pb Cd Fe Mn Ni Co Zn Cu
Coeficientul +10 +6 +2 +2 +1 +1 0,9 - +0,5 0,5 - 0,1 - +1 -1
Kg 0,2 1,3 1,5

Variatia caracteristicilor mecanice in raport cu continutul de Zn se prezinta in figura V.4, din

care rezulta ca plasticitatea maxima o are alama cu 32%Zn, iar maximul de rezistenta o are alama cu
45%Zn.

Fig.V.4 Variatia unor caracteristici mecanice ale alamelor in functie de continutul de Zn

Bronzuri
Acestea la rândul lor pot fi obisnuite de tip; Cu-Sn sau speciale de genul; Cu-Pb, Si, Mn, Be,
Al, Zr. Diagrama de echilibru a bronzurilor obisnuite Cu-Sn este prezentata in figura V.5.

Fig.V.5 Diagrama de echilibru a sistemului Cu-Sn

Bronzurile cu Sn au mare tendinta de segregare. Pentru a reduce aceasta tendinta si pentru imbunatatitra
proprietatilor fizico-mecanice si tehnologice se folosesc elemente de aliere.
Zincul micsoreaza intervalul de solidificare, mareste fluiditatea, reduce tendinta de saturare cu gaze si
de formare a sulfurilor.
Plumbul mareste compactitata pieselor turnate, stabilitatea la coroziune in acizi si imbunatateste
prelurabilitatea prin aschiere.
Fosforul reduce tendinta de absorbtie a gazelor in topitura, mareste intervalul de solidificare si
fluiditatea aliajului.
Nichelul micsoreaza grauntii si imbunatateste caracteristicile mecanice, mai alas duritatea.
 Impuritatile daunatoare in acestea sunt; O2, Al, As, Sb, Fe, Si, B.
Oxigenul formeaza cu Sn; SnO2 dur si fragil, care determina fisurarea bronzurilor deformabile in
timpul prelucrarii, aluminiul genereaza porozitatea pieselelor turnate, iar Fe, As, Sb, Si sunt daunatoare
in special in bronzurile deformabile, deoarece reduc plasticitatrea la cald si la rece.

Cuprul şi aliajele sale oferă o combinaţie unică a proprietăţilor de rezistenţă mecanică,

plasticitate şi rezistenţă la coroziune.
În general sunt foarte mult utilizate în aplicaţii care necesită rezistenţă electric scăzută, conductivitate
termică mare, rezistenţă sporită la coroziune, rezistenţă la oboseală combinate cu posibilităţile
economice de obţinere şi prelucrare.
Alte aplicaţii care vizează aliajele de cupru sunt cele în care sunt necesare caracteristici de
rezistenţă la uzură, permeabilitate scăzută şi culoare specifică (opere de artă). Cuprul şi aliajele sale sunt
mult utilizate pentru fabricarea conductoarelor electrice.
În starea de puritate ridicată, cuprul prezintă o structură cubică cu feţe centrate şi o densitate de
8,968g/cm3.
Conductivitatea electrică a cuprului este doar puţin mai scăzută decât a argintului, fiind totuşi de
1,5 ori mai mare decât cea a aluminiului. Conductivitatea electrică standard de referinţă pentru
materialele inginereşti se atribuie cuprului cu rata de 100% IACS (International Annealed Copper
Standard), faţă de care sunt analizate toate celelalte materiale metalice. Prin prelucrări speciale, unele
mărci ale cuprului pot atinge 102% IACS.
Rezistenţa foarte mare la coroziune în medii precum: apa proaspată, apa sarată, soluţii alcaline
determină utilizarea cuprului la fabricarea turbinelor, armăturilor,schimbătoarelor de căldură,
echipamentelor chimice si in constructii navale.
Cuprul reacţioneaza cu sulful şi compuşi ai azotului. Soluţia de hidroxid de amoniu atacă rapid
cuprul şi aliajele sale, cauzând forme severe de coroziune.
Multe aliaje ale cuprului sunt utilizate şi pentru aplicaţii care necesită rezistenţă mare la uzare.
Rezistenţa excelentă a aliajelor de cupru la uzura metal pe metal le asigură utilizarea la
fabricarea lagărelor şi bucşelor de ghidare.
Foarte buna lor maleabilitate şi formabilitate precum şi aspectul estetic determină utilizarea
aliajelor de cupru pentru realizarea aplicaţiilor ornamentale (statui), cupolelor, vaselor, vazelor,
gravurilor, medaliilor, monedelor etc.
Sudarea cu arcul electric se realizează în cadrul proceselor: sudarea cu electrod învelit, WIG,
MAG, cu plasmă, sudarea automată sub strat de flux.

Comportarea la sudare a cuprului

Proprietatile specifice ale cuprului, influenteaza direct comportarea la sudare prin urmatoarele
aspecte:
Conductivitatea termica mare disipa rapid caldura in masa metalica a componentelor de sudat.
Din acest motiv este necesara preincalzirea componentelor inainte de sudare si utilizarea de surse
termice concentrate de mare putere.
Pentru preincalzire, trebuie avut in vedere ca, in intervalul de temperatura 20-550°C, scade rezistenta
si plasticitatea cuprului.
Deformatile si respectiv tensiunile interne, datorate coeficientului mare de dilatare lineara pot
produce fisurarea cusaturii si a ZIT-ului. Acest inconvenient este inlaturat prin crearea posibilitatii de
contractie si dilatare libera a componentelor, la care se adauga si efectul favorabil al preincalzirii;
Aparitia fisurilor de cristalizare si a porilor. Aparitia fisurilor in cusatura si in ZIT este
determinata de doua cauze:
- absortia de oxigen in timpul sudarii, care se adauga la cantitatea de oxigen existenta in metalul
de baza,
- prezenta unor elemente impurificatoare de genul (Bi si Pb) care formeaza eutectici usor
fuzibili. Eutecticul (Cu+Cu2O), se dispune la limita de graunte având temperatura de topire mai scazuta
(1064°C) decât cupru (1083°C) si fragilizeaza imbinarea la incalzire, ducând la aparitia fisurilor.
Sudarea pieselor din cupru a caror continut de oxigen este mai mare de 0,386% este imposibila,
deoarece la aceasta concentratie metalul de baza este constituit in proportie de 100% din eutecticul
(Cu+Cu2O).[11]
 Absortia oxigenului din atmosfera si din metalul de adaos creste, proportional cu temperatura si
atinge maximul la temperatura de topire a metalului. Se remarca o imbogatire in oxigen si a zonei
influentate termic.
• Reducerea procentului de oxigen dizolvat in baia metalica se poate realiza prin mai multe
metode:
• protejarea metalului lichid cu zgure sau gaze inerte;
• dezoxidarea cuprului lichid cu elemente ca: P, Mn, Si, Zn, Al ;
• legarea oxizilor care se formeaza pe suprafata baii metalice cu fluxuri pe baza de B si trecerea
lor in zgura;
• forjarea imbinarii sudate, in scopul distrugerii peliculei de oxizi.
Eliminarea elementelor impurificatoare Bi si Pb se realizeaza prin introducerea in baia de sudura
a unor fluxuri pe baza de Zr, Ce, Li, Mg. Aceste elemente fixeaza impuritatile sub forma unor compusi
chimici, greu fuzibili ce se dispun ca incluziuni compacte in interiorul grauntilor. Aceasta modificare a
structurii determina imbunatatirea caracteristicilor mecanice.
Cuprul şi aliajele de cupru sunt utilizate pentru construcţii sudate care trebuie să aibă
conductivitate termică ridicată sau rezistenţă la oxidare în medii apoase. Dintre mărcile de cupru, cele
mai utilizate sunt Cu 99,95 (pentru rezervoare, cazane, ţevi, schimbătoare de căldură etc). Cu 99,9 şi Cu
99,5 (pentru industria chimică şi cu scopuri generale) şi Cu 99,9 (pentru radiatoare).
La sudare, cuprul prezintă o serie de dificultăţi, care pe cât posibil se vor compensa cu măsuri
corespunzătoare.
Astfel:
- cuprul se oxidează uşor formând Cu2O, care împreună cu masa de cupru formează un
eutectic precipitat la marginea cristalelor de Cu. Eutecticul se topeşte la 10640C (mai jos
decât cuprul) şi determină o puternică fragilitate la cald.
Din acest motiv poate fi sudat numai cuprul care conţine sub 0,4 % oxigen.
- cuprul are conductivitate termică ridicată şi necesită surse concentrate de căldură, iar pentru
grosimile mari este necesară preîncălzirea. Lipsa de preîncălzire nu poate fi compensată cu
energii liniare mari, deoarece acestea dau băi voluminoase şi se formează pori.
- Coeficientul de dilatare este mare deci pot apărea tensiuni proprii mari
- Fluiditatea băii fiind mare, se impune sudarea în jgheab sau în poziţie orizontală. Excepţie
fac aliajele Cu-Ni.
- Curăţirea MB şi a suprafeţei sârmei va fi executată cu cea mai mare atenţie pentru a nu se
impurifica baia cu oxigen, hidrogen sau alte elemente.
- Rădăcina sudurii se va proteja cu Ar, N2, pentru a se evita pătrunderea oxigenului.
- Sudarea se execută cu pătrunderea completă. Din acest motiv se prelucrează rost şi la
grosimile mici (peste 5 mm).
- La toate procedeele de sudare cu arc electric, sârmele de sudură sunt din cupru sau aliaje
Cu/Ni tip 70/30.
- Componentele din Cu tare sau semitare, îşi vor micşora duritatea şi rezistenţa în ZIT.
- Toate construcţiile sudate din aliajele cuprului (cu excepţia cuprului şi a aliajelor cupru –
nichel), se vor detensiona după sudare (creşte rezistenţa mecanică a construcţiei şi rezistenţa
la coroziune).
- La sudarea aliajelor de cupru de diferite compoziţii chimice se va utiliza fie sârmă de cupru
(pentru Cu/Cu-Si; Cu/Cu-Ni; Cu/Cu-Al) sau sârme Cu-Si sau Cu-Al (pentru Cu/Si; Cu/Al).

Nu se recomandă sudarea combinaţiilor Cu-Si/Cu-Ni sau aliaje de cupru/oţel, deoarece apar

constituenţi fragili. Pentru aceste combinaţii se recomandă lipirea, care de altfel este recomandată şi la
îmbinarea alamelor.
La sudarea cuprului şi aliajelor de cupru, cele mai bune rezultate le dă procedeul WIG şi MIG,
având protecţia Ar, He, N2, Ar + 20 % He.
Sudarea în azot dă pătrunderea maximă, dar şi împroşcarea cu stropi este maximă.
Sudarea MIG a cuprului şi a aliajelor de cupru se face în cc+ cu Is peste 125…150 A. Transferul
spray este asigurat pentru Is peste 250 A şi de = 1,6 mm.
Sudarea WIG a cuprului şi a aliajelor de cupru se face cu cc- (cu excepţia bronzurilor de
aluminiu la care e utilizat ca).
 Este bine ca Is să nu depăşească 300 A.
Pistoletul WIG se ţine la 100 faţă de verticală, iar vergeaua de sârmă la 900 faţă de pistolet.
Este posibilă sudarea MIG a cuprului şi aliajelor de cupru cu protecţie de Ar + N2, dar utilizând
o sârmă aliată cu Ti (se reduc porii din cusătură şi scad împroşcările).
Cuprul şi aliajele sale pot fi sudate şi cu electrozi înveliţi sau sub flux, dar rezultatele sunt
inferioare faţă de cele deţinute prin procedeul MIG sau WIG.
De asemenea cuprul şi aliajele sale se pot suda cu flacără oxigaz, procedeu care a fost descris la
capitolul respectiv.

Aparitia porilor in cusatura, este legata de difuzia hidrogenului in metalul incalzit. Hidrogenul
reactioneaza cu Cu2O si formeaza vapori de apa conform reactiei:
H2 + Cu2O = 2 Cu + H2O [53]

Vapori de apa nu pot difuza in metalul solidificat si presiunea lor locala creste producând pori si
fisuri. Acest fenomen este cunoscut sub denumirea de boala de hidrogen.
Aceste inconveniente pot fi inlaturate prin eliminrea umiditatii din fluxuri si invelisurile
electrozilor.
Se remarca faptul ca impuritatile: Ni, Fe, Si, Co, maresc rezistenta metalului topit la formarea
fisurilor de cristalizare si in acelalsi timp, reduc tendinta de crestere a grauntilor din ZIT. Pentru
imbunatatirea proprietatilor mecanice ale imbinari sudate se recomanda ca dupa sudare, cusatura sa fie
supusa unei detensionari mecanice prin ciocanire. De obicei, aceasta ciocanire se efectueaza la
temperatura de cca. 700°C sau la temperatura de 300°C. In intervalul de 450-650°C nu este permisa
aceasta operatie, datorita fragilitatii ridicate a cuprului. Pentru marirea plasticitatii metalului de baza,
acestuia, i se poate aplica o incalzire la temperatura de cca. 650°C, urmata de o racire brusca in apa.
Sudarea cuprului se poate face practic prin toate procedeele de sudare. Frecvent se utilizeaza
procedeele: sudarea cu flacara oxiacetilenica, sudarea manuala cu electrozi inveliti, sudarea automata
sub strat de flux, sudarea in medii de gaze protectoare WIG, MIG .
Cuprul se mai poate suda cu jet de plasma si fascicul de electroni, la grosimi mari, fara tesirea
marginilor, având in vedere concentratia mare a caldurii.

Comportarea la sudare a aliajelor de cupru

La sudarea alamelor principala dificultate ce apare, o constitue arderea zincului din matricea
metalica. Zincul se topeste la temperatura de 419°C, iar la temperatura de 905°C arde intens,
vaporizându-se sub forma de oxid de zinc (ZnO), conform reactiei:

2 Zn + O2 = 2 ZnO [54]

Datorita temperaturii ridicate de topire a alamei, functie de compozitia chimica (intre

700...1000°C), la formarea baii lichide, in momentul sudarii, un procent insemnat de Zn se volatilizeaza,
oxidându-se partial pâna la ZnO.
In functie de procedeele de sudura folosite, procentul de zinc, ars, variaza intre 24...25%, ceea ce
duce la aparitia porilor in cusatura si la scaderea proprietatilor mecanice.[11]
Metodele de diminuare a acestui proces de oxidare, constau in folosirea de fluxuri, care protejaza baia
de metal lichid impotriva oxidarii si utilizarea unor elemente dezoxidante ca, Al, Si, Mn, Ni, care
introduse in metalul de adaos, reduc puternic oxidarea zincului. La sudarea alamelor mai pot sa apara
fisuri de cristalizare in ZIT si cusatura. Deoarece ele sunt rezultatul deformatilor si solicitarilor termice
ce apar in procesul sudarii, aplicarea preincalzirii la 200...300°C rezolva satisfacator aceste
inconveniente.
Comportarea la sudare a bronzurilor este conditionata de compozitia chimica a acestora. Sudarea
bronzurilor cu staniu, prezinta pericolul fisurarii la cristalizare, deoarece staniul in exces, existent la
limita grauntilor, se topeste usor si reduce rezistenta materialului.
Un alt aspect este legat de conductibilitate si coeficienti de dilatare termica ridicati, care
genereaza tensiuni ce pot conduce la aparitia fisurilor. Preincalzirea la temperaturi cuprinse intre 500-
600°C, (evitându-se supraincalzirea si racirea lenta) inlatura deficientele prezentate.
 La sudarea bronzurilor cu aluminiu este posibila aparitia peliculei de Al2O3 care are
temperatura de topire si masa specifica mai mare decât a metalului lichid si care se depune la partea
inferioara a baii de sudura. Pentru inlaturarea acestui inconvenient se recomanda utilizarea fluxurilor
dezoxidante pe baza de floruri, cloruri si elemente alcalino-pamântoase.
Bronzurile cu siliciu au o comportare buna la sudare.
Bronzurile cu nichel ridica probleme dificile la sudare, mai ales când procentul de nichel
depaseste 16%. Oxidul de nichel, greu fuzibil, reactioneaza slab cu fluxurile utilizate.
Pentru sudarea alamelor se utilizeaza urmatoarle procedee de sudare:
• - sudare cu flacara oxiacetilenica si sudare manuala cu electrozi inveliti;
iar pentru sudarea bronzurilor;
• - sudarea manuala cu electrozi inveliti si sudarea in medii de gaze protectoare, WIG si MIG.

Sudabilitatea aliajelor de cupru

Aliajele de cupru conţin diferite elemente de aliere precum aluminiu, nichel, fier,
siliciu, staniu, zinc. Pot fi întâlnite şi alte elemente de aliere însă în cantităţi mult mai mici,
introduse de regulă pentru a îmbunătăţi anumite caracteristici de material, cum ar fi
rezistenţa la coroziune şi prelucrabilitatea.
Cuprul şi aliajele sale se împart în nouă grupe principale:
• 1. cupru cu minim 99,3% cupru;
• 2. aliaje pe bază de cupru cu până la 5% elemente de aliere;
• 3. cupru-zinc (alame), cu până la 40% zinc;
• 4. cupru-staniu (bronzuri), cu până la 10% staniu si 0,2% fosfor;
• 5. cupru-aluminiu (bronzuri cu aluminiu), cu până la 10% aluminiu;
• 6. cupru-siliciu (bronzuri cu siliciu), cu până la 3% siliciu;
• 7. cupru-nichel cu până la 30% nichel;
• 8. cupru-zinc-nichel (”argint de nichel”) cu până la 27% zinc si 18% nichel;
• 9. aliaje speciale, care conţin elemente de aliere pentru creşterea
• prelucrabilităţii.

8.7.4. Sudarea materialelor active şi refractare.

Metalele active (Ti, Zr, Be, Hf) au o mare afinitate faţă de O2 şi N2 şi în contact cu acestea dau
compuşi atât superficial cât şi în profunzime.
Metalele active se vor suda având protecţie totală contra O2 şi N2 (protecţie în gaz inert sau în
vid). Astfel Ti se oxidează începând cu încălzirea la temperatura de 5000C.
Beriliul fiind foarte fragil în stare laminată, turnată sau sudată, prezintă dificultăţi la sudare.
Hafniul şi zirconiul sunt foarte sensibile la contaminarea atmosferică şi li se reduce rezistenţa şi
plasticitatea, ceea ce impune prelucrarea în vid sau în gaz inert.
Titanul şi zirconiul se comportă sub aspectul transformărilor structurale. (Ambele au
transformări alfa-beta). Aliajele cu structura alfa stabilizată sunt mai uşor de sudat, dar se vor suda
numai cu energii liniare reduse, pentru evitarea supraîncălzirilor.
Aliajele cu structură alfa + beta, se transformă la încălzire în beta. La răcirea lor apar precipitate
asemănătoare martensitei, care fragilizează puternic aliajele.
În general sudarea şi tratamentul termic după sudarea acestor aliaje este dificil.
Materialele refractare (Nb, Mo, Ta, V, W) au o structură cristalină cub cu volum centrat, iar
temperatura de topire este ridicată.
La sudarea lor este necesară deci utilizarea unor surse concentrate şi cu puteri mari. Datorită
încălzirii intense, au loc creşteri ale cristalelor din ZITM şi o creştere a fragilităţii.
Impurificarea metalelor refractare cu diferite gaze (spre exemplu a molibdenului) reduce intens
plasticitatea.
De asemenea unele metale refractare se fragilizează prin îmbătrânire PH, care se manifestă fie în
ZITM fie în întreaga masă, dacă temperatura de exploatare este ridicată.
Înlăturarea fragilizării prin îmbătrânire PH, se poate realiza prin tratament termic de
supraîmbătrânire.