CURS 9

Cuprins
2.7. Aluminiul şi aliaje cu baza de aluminiu
2.7.1. Aluminiul
2.7.2. Aliaje de aluminiu
2.7.2.1. Aliaje de aluminiu deformabile
2.7.2.2. Aliaje de aluminiu pentru turnătorie
2.7.3. Simbolizarea aluminiului şi aliajelor de aluminiu

1
 2.7. Aluminiul şi aliaje cu baza de aluminiu

2.7.1. Aluminiul

Aluminiul este un metal uşor, densitatea fiind de 2,72 g/cm3; se topeşte la 658 °C şi
cristalizează în reţeaua CFC, fără a avea forme alotropice. Prezintă conductivitate termică şi
electrică ridicată şi o bună plasticitate. Are o mare rezistenţă la coroziune datorită formării
unei pelicule superficiale foarte subţiri, dar compacte de Al2O3. Proprietăţile sale anticorosive
se pot îmbunătăţi prin oxidare anodică (eloxare) în urma căreia se obţine o peliculă compactă,
fără defecte. Rezistenţa la coroziune se diminuează însă, odată cu creşterea conţinutului de
impurităţi.
Spre deosebire de alte metale ce cristalizează în reţeaua CFC (cuprul), microstructura
aluminiului este alcătuită din grăunţi poliedrici fără macle. Deformările plastice duc la apariţia
liniilor de alunecare şi la alungirea grăunţilor. Prin ecruisare, rezistenţa la rupere şi duritatea
cresc relativ puţin (Rm = 180 MPa, HB = 45 daN/mm2) faţă de valorile lor în stare recoaptă
(Rm = 90 MPa, HB = 25 daN/mm2). De aceea, îmbunătăţirea proprietăţilor mecanice se
realizează în special prin aliere cu elemente care formează cu aluminiu fie soluţii solide, fie
compuşi intermetalici.
Aluminiul se prelucrează mecanic uşor, posedă rezistenţă la uzură surprinzător de
mare (având în vedere că este un metal moale) şi rezistă bine la acţiunea diferiţilor agenţi
atmosferici, datorită formării la suprafaţă a unei pelicule de oxid, aderentă, compactă şi
impermeabilă pentru gaze şi lichide.
Cele mai importante proprietăţi tehnologice pe care le posedă aluminiul sunt:
. temperatura de turnare: 710 ÷ 730 °C;
- temperatura de prelucrare la cald: 350 ÷ 450 °C;
- temperatura de revenire: 150 °C;
- temperatura începutului de recristalizare: 150 °C;
- contracţie la turnare: 1,7 %;
- deformare admisă: 75 ÷ 95%.
Aluminiul tehnic se obţine electrolitic şi poate conţine 0,3 ÷ 0,5% impurităţi, dintre
care principale sunt fierul şi siliciul, impurităţi ce provin din bauxita utilizată în procesul de
elaborare. Dacă aluminiul conţine şi fier şi siliciu, se formează compuşi intermetalici ternari
care măresc mult fragilitatea materialului.
Importanţă tehnică a aluminiului este foarte mare, fiind întâlnit în toate ramurile
industriei moderne sub formă de piese turnate, forjate sau matriţate, de tablă, benzi, folii,
sârmă, profile etc. Ca metal pur este utilizat în special pentru protejarea împotriva coroziunii
atmosferice. În industria oţelului este folosit ca dezoxidant, dar şi ca adaos de aliere în
oţelurile refractare. Este component de aliere în aliajele cu bază de titan, cupru, magneziu,
nichel şi cobalt, cărora le conferă rezistenţă mecanică şi la coroziune sporită.

2.7.2. Aliaje de aluminiu

Aliajele pe bază de aluminiu se clasifică în: aliaje binare şi aliaje complexe, aliaje
deformabile şi aliaje pentru turnătorie, aliaje care nu se durifică prin tratament termic şi
aliaje care se durifică prin tratament termic.

2
 Aliajele binare au o solubilitate limitată cu formare de eutectice, în tehnică fiind
folosite cele hipoeutectice, deci cu un conţinut redus al elementului de aliere. Aliajele cu o
concentraţie a elementului de aliere cuprinsă între 0 şi n1 (fig.2.121.), monofazice, pot fi
prelucrate prin deformare plastică la rece şi la cald şi nu se pot durifica prin tratament termic
ci numai prin ecruisare. Aliajele cuprinse între concentraţiile n1 – n2 pot fi deformate plastic la
cald, precum şi durificate prin tratament termic; aliajele cu o concentraţie peste n2 sunt aliaje
pentru turnătorie care se pot sau nu durifica prin tratament termic, efectul tratamentului
scăzând pe măsura creşterii cantităţii de eutectic.

Fig.2.121. Clasificarea aliajelor

de aluminiu.

In tehnică sunt folosite curent cinci grupe de aliaje de aluminiu binare (Al-Cu, Al-Si,
Al-Mg, Al-Mn, Al-Zn), precum şi mai multe grupe de aliaje complexe.

2.7.2.1. Aliaje de aluminiu deformabile. Aliajele de aluminiu deformabile fac parte

din sistemele Al-Cu, Al-Mn, Al-Mg, Al-Zn, Al-Si binare sau complex aliate.
a) Aliaje care nu se durifică prin tratament termic. In această categorie sunt cuprinse
aliaje Al-Mg, Al-Mn, Al-Mg-Mn, Al-Mn-Cu, Al-Ni-Fe, Al-Sn-Ni-Cu etc.
Aliajele Al-Mg (fig.2.122.) ce conţin mai mult de 1,4% Mg au structura alcătuită din
soluţia solidă α (pe bază de aluminiu ce cristalizează în reţeaua CFC) şi compusul Al3Mg2
(faza β). Aliajele deformabile din acest sistem conţin până la 7% Mg; dintre acestea, cele care
au până la 5% Mg nu se durifică prin tratament termic, iar cele ce conţin peste 5% Mg pot fi
durificate prin tratament termic, însă efectul durificării este foarte mic. Aliajele din acest
sistem au o rezistenţă mecanică ridicată asociată cu o bună plasticitate, ele putându-se
deforma plastic la rece foarte uşor, au rezistenţă la coroziune ridicată şi o bună sudabilitate.
Proprietăţile mecanice şi caracteristicile tehnologice ale aliajelor Al-Mg pot fi modificate prin
aliere cu diferite elemente ca:titan, bor, mangan, crom, siliciu, cupru, fier, zirconiu, beriliu,
litiu etc. Având rezistenţa mecanică ridicată în comparaţie cu aluminiu, aliajele Al-Mg sunt
folosite în diferite domenii: construcţii mecanice, transporturi, aeronautică, industria de
armament.

3
 Fig.2.122. Diagrama de echilibru Al-Mg.

Aliajele Al-Mn (fig.2.123.) prezintă o solubilitate maximă a manganului în aluminiu de

1,8% la 659 °C care scade drastic cu temperatura. Compusul intermetalic Al6Mn ce se
formează, asigură, la concentraţii sub 1,7% Mn, durificarea aliajului prin dispersia sa
uniformă în matrice; însă, creşterea cantităţii de mangan peste limita maximă (1,7 ÷ 1,8%)
determină scăderea plasticităţii şi mărirea fragilităţii prin formarea unor cristale foarte dure de
compus Al6Mn. In tehnică sunt folosite aliaje Al-Mn cu 1,0 ÷ 1,7% Mn, în aceleaşi domenii
ca şi cele din sistemul Al-Mg.

Fig.2.123. Diagrama de echilibru Al-Mn.

Aliajele Al-Mg-Mn, deformabile şi nedurificabile prin tratament termic conţin 1,0 ÷

7,0% Mg şi 0,1 ÷ 0,6% Mn şi sunt caracterizate prin greutate specifică inferioară aluminiului,
rezistenţă mecanică mai mare şi aşchiabilitate mai ridicată; ele sunt deformabile la rece chiar

4
şi după o ecruisare. Aceste materiale sunt utilizate în stare recoaptă sau ecruisată sub formă de
profile, table, benzi, în industria aeronautică, navală, chimică, alimentară.
Aliajele Al-Ni-Fe, deformabile şi nedurificabile prin tratament termic, conţin aprox.
1% Ni şi 0,6% Fe; au rezistenţă bună la coroziune în apă la temperaturi şi presiuni ridicate şi
sunt folosite în energetica nucleară.
b) Aliaje durificabile prin tratament termic. Această grupă cuprinde aliaje cu
elemente ce au solubilitatea în aluminiu relativ ridicată (cupru, magneziu, zinc etc.), variaţia
solubilităţii acestora cu temperatura permiţând aplicarea tratamentelor termice de durificare
structurală. Din această mai des utilizate în tehnică sunt aliajele din sistemele Al-Cu, Al-Cu-
Mg, Al-Mg-Si, Al-Zn-Mg, Al-Zn-Mg-Cu şi Al-Cu-Ni-Mg.. Reprezentantul tipic al acestor
materiale metalice este aliajul Al-Cu circa 2,0 ÷ 5,5% Cu. Tratamentul termic de durificare
structurală aplicat acestor aliaje constă din călire de punere în soluţie urmată de îmbătrânire
(naturală sau artificială). In linii mari fenomenele ce au loc la tratamentele termice ale
aliajelor Al-Cu se regăsesc la toate aliajele pe bază de aluminiu durificabile prin tratament
termic.
Aliajele Al-Cu (fig.2.124.) au structura formată din soluţia solidă α şi compusul CuAl2
(faza θ); deoarece aceste aliaje conţin o serie de elemente ca impurităţi sau ca elemente de
aliere, în structura lor pe lângă faza θ apar şi alte faze intermetalice, care fie se dizolvă în
soluţia solidă favorizând durificarea, fie sunt insolubile dispunându-se la limitele de grăunţi
(Mg2Si, Cu2Mg8Si6Al5, CuMgAl2 etc). Aliajele Al-Cu deformabile se împart în următoarele
grupe:

Fig.2.124. Diagrama de echilibru Al-Cu.

- aliaje cu 4 ÷ 6% Cu şi mici adaosuri de magneziu, mangan, siliciu, plumb, bismut,

cadmiu, vanadiu, zirconiu etc.;
- aliaje de tip duraluminiu (aliaje Al-Cu-Mg-Mn), ce conţin 2 ÷ 5% Cu, 0,2 ÷ 1,8%
Mg, 0,2 ÷ 1,2% Mn, eventual nichel sau titan, fier şi siliciu ca impurităţi (în cantităţi sub 0,7%
fiecare);
- aliaje Al-Cu-Ni care se subîmpart în aliaje de tip Y cu 4% Cu, 2% Ni, 1,5% Mg şi
aliaje de tip hidramin cu 2% Cu şi mici proporţii de nichel şi fier.

5
 In prezent cele mai folosite aliaje deformabile, durificabile prin tratament termic, ale
sistemului Al-Cu sunt cele de tip duraluminiu (aliaje Al-Cu-Mg-Mn) In funcţie de conţinutul
elementelor de aliere, aliajele de tip duraluminiu se împart în trei grupe:
- slab aliate: 2,0 ÷ 3,5% Cu, 0,2 ÷ 0,5% Mg, 0,2 ÷ 0,5% Mn;
- mediu aliate: 3,5 ÷ 4,5% Cu, 0,3 ÷ 0,8% Mg, 0,3 ÷ 0,8% Mn;
- bogat aliate: 4,6 ÷ 5,2% Cu, 0,6 ÷ 1,8% Mg, 0,6 ÷ 1,2% Mn.
Odată cu creşterea gradului de aliere creşte rezistenţa mecanică şi duritatea, dar scad
proprietăţile de plasticitate. De aceea, duraluminurile bogat aliate se prelucrează mult mai
greu prin laminare.
Cuprul şi magneziul determină rezistenţa duraluminiului care este direct proporţională
cu conţinutul acestor elemente. Aceasta se datorează compuşilor Al2Cu şi Al2CuMg solubili
în aluminiu ce provoacă durificarea aliajului prin tratament termic.
Manganul se introduce pentru neutralizarea influenţei negative a fierului şi pentru
creşterea rezistenţei de rupere şi la coroziune a aliajelor de tip duraluminiu; datorită efectului
negativ pe care îl are asupra plasticităţii, conţinutul de mangan este limitat la 1,2%.
Fierul şi siliciul sunt impurităţi introduse concomitent cu aluminiul. Conţinutul lor nu
trebuie să depăşească 0,5 ÷ 0,6% fiecare; pentru unele aliaje se limitează sub 0,2 ÷ 0,3%,
datorită influentei lor negative asupra proprietăţilor mecanice, tehnologice şi asupra
rezistenţei la coroziune.
In stare de echilibru duraluminiul are o structură formată din soluţie solidă α pe bază
de aluminiu şi o serie de compuşi intermetalici solubili (Al2Cu – faza θ, Mg2Si, Al2CuMg –
faza S, Al3Mg2, Al5CuMg – faza T) şi insolubili (Al6Mn, Al2Cu2Fe etc), dispuşi de regulă la
limitele grăunţilor de fază α.
Datorită solubilităţii variabile cu temperatura a compuşilor în soluţia solidă α,
duraluminiul se poate durifica prin călire de punere în soluţie, urmată de îmbătrânire.
Călirea constă din încălzire la 495 ÷ 510 °C pentru solubilizarea compuşilor şi pentru
omogenizarea fazei α, urmată de o răcire în apă caldă (60 °C). Se obţine o structură
monofazică α suprasaturată în elemente de aliere, cu o bună plasticitate care permite
prelucrarea acestor aliaje prin deformare plastică la rece. Această structură metastabilă are
tendinţa de a ajunge în timp la o stare mai apropiată de echilibru; procesul se numeşte
îmbătrânire şi este însoţit de o puternică durificare (Rm = 450 ÷ 550 MPa, A = 15 ÷ 20%).
Imbătrânirea poate fi naturală, când se produce la temperatura ambiantă şi are loc în 4
÷ 5 zile sau artificială, prin încălzire la 70 ÷ 150 °C; îmbătrânirea artificială este mai rapidă (6
÷ 10 ore), însă durificarea este mai redusă. După îmbătrânire structura este alcătuită din
precipitări globulare fine de compuşi intermetalici dispuse în interiorul grăunţilor de soluţie
solidă α.
Starea de „îmbătrânire naturală” este nestabilă. Dacă aliajul îmbătrânit este încălzit 2 ÷
3 minute la 230 °C, durificarea este anulată; aliajul îşi recapătă proprietăţile de după
tratamentul termic de călire, precum şi capacitatea de a îmbătrâni din nou. Acest fenomen este
numit reversiune.
Aliajele de tip duraluminiu au o largă utilizare în industria constructoare de maşini, în
industria aeronautică, navală şi de autovehicule, în construcţii metalice.
Aliajele Al-Cu-Ni sunt materiale cu rezistenţă mecanică mare atât la temperaturi joase
cât şi la temperaturi ridicate. In aliajele de tip Y durificarea la îmbătrânire este determinată de
compuşii ternari (CuNi)2Al3 şi Cu4NiAl7, fiind posibilă şi prezenţa unui compus cuaternar ce
conţine în plus magneziu. Aliajele din acest sistem sunt utilizate în industria constructoare de
maşini şi în construcţii mecanice datorită rezistenţei mecanice ridicate, rezistenţei la
coroziune şi sudabilităţii bune.

6
 Aliajele Al-Mg-Si numite şi avial reprezintă o altă categorie de aliaje deformabile,
durificabile prin precipitare; aceste aliaje conţin 0,45 ÷ 0,90% Mg şi 0,5 ÷ 1,2% Si, adaosuri
de 0,15% ÷ 0,35% Mn, 0,2 ÷ 0,6% Cu şi îşi datorează bunele proprietăţi mecanice bune
durificării prin precipitarea compusului Mg2Si.
Datorită sudabilităţii foarte bune, a rezistenţelor mecanică, la coroziune şi la oboseală
ridicate şi a plasticităţii bune, avialul este folosit în aeronautică şi industria navală şi cea a
autoturismelor.
Aliajele Al-Zn-Mg fac şi le parte din categoria aliajelor de aluminiu deformabile şi
durificabile prin tratament termic, aceste materiale fiind caracterizate printr-o rezistenţă mare
la coroziune; aliajele din acest sistem conţin 2 ÷ 8% Zn şi 1,2 ÷ 4,5% Mg, la care se mai
adaugă cupru, fier, siliciu, crom, mangan, titan, argint etc. Structura şi comportarea la
tratament termic a aliajelor Al-Zn-Mg depind în principal de raportul Zn/Mg, mărimea
acestuia şi prezenţa celorlaltor elemente de aliere sau însoţitoare determinând formarea
diferiţilor compuşi solubili sau insolubili în soluţia solidă. Când raportul Zn/Mg este mai mare
de 2, faza durificatoare este compusul MgZn2, iar când este mai mic de 2 faza durificatoare
este Mg3Zn3Al2. Aliajele din acest sistem se împart în:
- aliaje cu rezistenţă scăzută, pentru care suma Zn + Mg + Cu < 6%;
- aliaje de medie rezistenţă, cu suma Zn + Mg + Cu = 7 ÷ 9%;
- aliaje de înaltă rezistenţă, pentru care suma Zn + Mg + Cu > 10%.

2.7.2.2. Aliaje de aluminiu pentru turnătorie. Aceste materiale fac parte din
sistemele Al-Si, Al-Cu, Al-Mg, Al-Zn, binare şi mai ales complex aliate. Conţinutul de
elemente de aliere este mai ridicat decât la aliajele deformabile, permiţând apariţia în structură
a unei cantităţi apreciabile de amestec mecanic eutectic care conferă fluiditate, compactitate,
tendinţă de segregaţie mică şi rezistenţă la tensiunile de contracţie după turnare.
Aliajele de aluminiu pentru turnătorie se pot durifica sau nu, prin tratamente termice,
în funcţie de natura şi cantitatea componenţilor; efectul durificării este mai scăzut decât la
aliajele deformabile, efect ce scade pe măsura creşterii cantităţii de eutectic.
Temperatura de călire este mai înaltă şi menţinerea mai îndelungată pentru a se egaliza
compoziţia grăunţilor şi a se dizolva compuşii intermetalici mai grosolani.
Un loc aparte între aliajele de aluminiu pentru turnătorie îl ocupă aliajele din sistemul
Al-Si denumite siluminuri care pot fi binare sau complexe.
Siluminurile binare utilizate în tehnică sunt aliaje hipereutectice care nu se pot durifica
prin tratament termic. Conform diagramei de echilibru a sistemului Al-Si (fig.2.125.), între
aceste două elemente se formează un eutectic la 577 °C cu un conţinut de 11,7% Si şi o soluţie
solidă α al cărui procent de siliciu scade cu temperatura. Siluminurile conţin 12 ÷ 13% Si şi
au o structură formată dintr-o masă de bază eutectică (α + Si) şi cristale primare de siliciu.
Deoarece rezistenţa şi plasticitatea acestor structuri sunt reduce şi nu pot fi
îmbunătăţite prin tratament termice ulterioare, se procedează la modificarea structurii de
turnare. Modificarea se realizează prin introducerea de sodiu (0,08 ÷ 0,12% din greutatea
aliajului) sub forma unui amestec de săruri (două părţi NaF şi o parte NaCl – 1...2% din aliaj),
înainte de turnare, în metalul încălzit la 780 ÷ 800 °C. Prin modificare se întârzie cristalizarea,
temperatura eutectică coboară, iar concentraţia eutectică se modifică la peste 13% (fig.2.126.).
Este împiedicată separarea grosolană a siliciului precum şi cristalizarea dendritică,
producându-se finisarea eutecticului; aliajul devine hipoeutectic. După modificare, structura
este formată din cristale primare, dendritice, de soluţie solidă α de culoare deschisă, pe fond
de eutectic globular fin (α + Si).

7
 Fig.2.125. Diagrama de echilibru Al – Si.
Temperatura, [°C]

Fig.2.126. Influenţa modificării cu sodiu

asupra diagramei de echilibru Al-Si.

Si, [%]

Proprietăţile mecanice ale unui siluminiu nemodificat sunt relativ scăzute: Rm = 120 ÷
140 MPa, A = 2 ÷ 3 %, HB = 40 ÷ 50 daN/mm2, iar rezistenţa la coroziune este destul de
slabă. Prin modificare, proprietăţile mecanice sunt mult îmbunătăţite: Rm = 180 ÷ 220 MPa, A
= 8 ÷ 12 %.
In tehnică se mai folosesc siluminuri hipereutectice cu 18 ÷ 20% Si, aliate suplimentar
cu 1% Cu şi 1% Ni. In urma modificării cu fosfor (0,02%) structura acestor aliaje devine mai
fină; atacul cu acid fluorhidric 0,5% pune în evidenţă cristale primare de siliciu (cenuşii), cu
muchii şi colţuri rotunjite, precum şi compusul Al2Cu (de culoare deschisă) pe un fond de
eutectic acicular fin (α + Si).

8
 Siluminiul prezintă proprietăţi de turnare foarte bune: fluiditate mare, porozitate
practic nulă, contracţie mică; nu este fragil la răcirea în urma solidificării. Din siluminiu se
pot turna deci piese complicate (pistoane, chiulase, blocuri motor, carcase, corpuri de pompe,
bucşe etc. Are însă rezistentă mecanică inferioară altor aliaje de aluminiu. Pentru a mări
rezistenţa mecanică se folosesc adaosuri de cupru, magneziu şi nichel; în acest fel se obţin
siluminuri complexe ce se pot durifica prin tratamente termice, rezultând caracteristici
mecanice superioare.
Aliajele Al-Cu pentru turnătorie sunt mai puţin utilizate în industrie deoarece se toarnă
mai greu şi manifestă o tendinţă de fisurare la răcire; în funcţie de conţinutul de cupru şi de
prezenţa altor elemente în compoziţia chimică aceste aliaje pot fi grupate în următoarele
categorii:
- aliaje de turnătorie cu 4 ÷ 6 % Cu şi mici adaosuri de siliciu, magneziu, nichel şi
titan;
- aliaje de turnătorie cu 6 ÷ 8 % Cu şi adaosuri de fier, siliciu, mangan, crom, zinc şi
staniu;
- aliaje de turnătorie cu 10 ÷ 14 % Cu ce conţin până la 0,4% Mg, 1,5% Fe, 5% Si şi
mici proporţii de nichel, mangan, crom.
Adăugarea elementelor de aliere are ca scop îmbunătăţirea proprietăţilor mecanice şi a
caracteristicilor tehnologice.
Aliajele Al-Cu pentru turnătorie cu 4 ÷ 6% Cu au proprietăţi de turnare scăzute
deoarece nu conţin eutectic (fig.2.124.). Structura acestor aliaje este formată din cristale de
soluţie solidă α înconjurate de o reţea de compus Al2Cu; după un tratament termic de călire de
punere în soluţie, structura este alcătuită din soluţie solidă α suprasaturată şi mici incluziuni
de compus Al2Cu. Aliajele Al-Cu pentru turnătorie cu peste 6% Cu (fig.2.124.), datorită
prezenţei eutecticului (α + Al2Cu), au proprietăţi de turnare mai bune.
In funcţie de compoziţia chimică şi proprietăţile mecanice şi tehnologice pe care le
posedă aliajele din sistemul Al-Cu sunt folosite la turnarea unor piese utilizate în construcţia
de maşini, electrotehnică sau aeronautică (tamburi de frână, blocuri motor, chiulase etc.
Aliajele Al-Mg pentru turnătorie conţin 5 ÷ 12% Mg şi unele elemente de aliere sau
însoţitoare: siliciu şi mangan până la 2% fiecare, zinc şi siliciu până la 3% fiecare, precum şi
fier, cupru, crom, nichel, titan, bor, zirconiu etc. Aceste aliaje au o serie caracteristici
avantajoase ca rezistenţă la coroziune foarte bună în diferite medii, greutate specifică mai
mică decât celelalte aliaje de aluminiu, rezistenţă mecanică apreciabilă, prelucrabilitate bună
prin aşchiere, dar prezintă proprietăţi de turnare inferioare siluminurilor (fluiditate mică,
tendinţă de formare de microretasuri, sufluri, porozităţi, tendinţă mare de a forma fisuri la cald
în piesele turnate). In general aliajele Al-Mg pentru turnătorie sunt aliaje bifazice cu structura
alcătuită din soluţie solidă α (bogată în aluminiu) şi separări de fază β (compus Al8Mg5); deşi
eutecticul (α + β) ar trebui să fie prezent, conform diagramei de echilibru, numai în aliajele
cu peste 17,4% Mg, totuşi datorită neomogenităţii chimice produsă prin segregaţie, eutecticul
poate să apară în structura aliajelor turnate chiar la un conţinut de 6 ÷ 7% Mg .
La aliajele cu 9 ÷ 10% Mg structura de turnare obţinută prin răcire lentă prezintă la
limita grăunţilor de soluţie solidă α reţele celulare de fază β (compus Al8Mg5), care
favorizează coroziunea intercristalină. Pentru a evita acest inconvenient se aplică un tratament
termic de călire pentru punerea în soluţie a fazei β.
Aliajele din sistemul Al-Mg sunt folosite în industria constructoare de maşini la
turnarea unor piese rezistente la coroziune în atmosferă, în apă de mare şi soluţii alcaline, cu
proprietăţi de rezistenţă mecanică corespunzătoare.
Aliajele Al-Zn pentru turnătorie conţin aprox. 12% Zn, la care se mai adaugă 5 ÷ 8%
Si, 0,1 ÷ 1,0 Mg şi cupru, uneori titan, crom, fier, etc.; creşterea proporţiei de zinc micşorează

9
caracteristicile de turnare. Proprietăţile mecanice ale acestor aliaje depind de procedeul de
turnare şi de tratamentul termic aplicat pieselor. Aliajele din sistemul Al-Zn sunt din ce în ce
mai utilizate în industrie pentru obţinerea prin turnare a unor piese care să prezinte rezistenţă
la coroziune şi stabilitate dimensională ridicate, precum şi proprietăţi mecanice foarte bune.
Aliajele cu un procent mai mare de zinc şi cu adaosuri de cupru se folosesc pentru turnarea
cuzineţilor, care sunt superiori celor realizaţi din bronz cu staniu şi comparabili cu cei din
bronz cu plumb; aceşti cuzineţi se prelucrează uşor, au greutate mică, elimină uşor căldura şi
au preţ scăzut.

2.7.3. Simbolizarea aluminiului şi aliajelor de aluminiu

In cazul aluminului şi aliajelor de aluminiu deformabile, sistemul de simbolizare

european este definit în normele EN 573, care în ţara noastră au fost adoptate în varianta SR
EN 573-1:2005 şi SR EN 573-2:1995.
Standardul SR EN 573-1:2005 defineşte sistemul numeric de simbolizare. Simbolul
numeric este format din:
- prefixul EN (standard european) urmat de un spaţiu;
- litera A, prescurtare de la „aluminiu”;
- litera W care înseamnă „produse obţinute prin deformare plastică”;
- o liniuţă;
- un număr format din patru cifre care reprezintă compoziţia chimică.
Prima cifră a numărului indică grupa materialului, şi anume:
- aluminiu cu minimum 99,00% 1xxx (seria 1000);
- aliaje de aluminiu grupate după principalele elemente de aliere:
- cupru 2xxx (seria 2000);
- mangan 3xxx (seria 3000);
- siliciu 4xxx (seria 4000);
- magneziu 5xxx (seria 5000);
- magneziu şi siliciu 6xxx (seria 6000);
- zinc 7xxx (seria 7000);
- alte elemente 8xxx (seria 8000);
- serii neuzuale 9xxx (seria 9000).
Conform standardului menţionat mai sus, un element de aliere se defineşte ca fiind
orice element chimic ce se adaugă intenţionat în aliaj, pentru orice scop cu excepţia finisării
granulaţiei şi pentru care se precizează limitele maxime şi minime.
La grupa 1xxx, a doua cifră indică modificări în limitele de impurităţi sau în
elementele de aliere (0 – aluminiu nealiat; 1 ÷ 4 – impurităţi sau elemente de aliere în limite
strict controlate); ultimele două cifre indică procentul de aluminiu ce depăşeşte 99,00%.
Uneori, la sfârşitul acestui simbol mai apare litera „A” care reprezintă o variantă naţională a
mărcii europene.
Exemplu: EN AW-1350A: aluminiu deformabil care are trei impurităţi cu limitele
modificate, conţine 99,50% aluminiu şi este o marcă românească;
EN AW-1098: aluminiu deformabil, fără impurităţi sau elemente de
aliere cu limite modificate, ce conţine 99,98% aluminiu;
EN AW-1200: aluminiu deformabil care are două impurităţi cu limitele
modificate, conţine 99,00% aluminiu.

In grupele de aliaje de la 2xxx la 8xxx inclusiv, a doua cifră indică modificări ale
aliajului original sau a limitelor de impurităţi; ultimele două cifre nu au semnificaţii speciale

10
şi ajută numai la identificarea diferitelor aliaje de aluminiu din grupă. Uneori, la sfârşitul
acestui simbol mai apare o literă care reprezintă o variantă naţională a mărcii europene; seria
de litere se atribuie în ordine alfabetică de la „A” pentru prima variantă naţională înregistrată,
însă trebuie omise literele „I”, „O” şi „Q”.
Exemple: EN AW-2011: aliaj de aluminiu deformabil la care cuprul este
elementul principal de aliere (seria 2000);
EN AW-4043A: aliaj de aluminiu deformabil la care siliciu este
elementul principal de aliere (seria 4000) şi este o marcă românească;
EN AW-6003: aliaj de aluminiu deformabil la care magneziul şi siliciul
sunt elemente principale de aliere (seria 6000).

Standardul SR EN 573-2:1995 defineşte sistemul de simbolizare bazat pe simboluri

chimice. Această simbolizare este formată din prefixul EN şi literele AW, care au aceleaşi
semnificaţii ca la sistemul numeric de simbolizare, urmate de o liniuţă şi de simbolurile
chimice ale aluminiului şi ale elementelor de aliere, trecute în ordinea descrescătoare a
conţinutului lor; dacă conţinuturile sunt egale, elementele de aliere se indică în ordinea
alfabetică a simbolurilor. Simbolurile chimice ale elementelor de aliere sunt urmate de
numere ce exprimă conţinutul, în procente, al elementelor considerate; dacă acest număr
lipseşte, conţinutul elementelor de aliere este sub 1%.
Exemple: EN AW-AlCu4SiMg EN AW-AlSi2Mn EN AW-AlZn4Mg3
EN AW-AlFe1Si, EN AW-AlMg1SiPbMn

In cazul aliajelor care au compoziţii chimice similare, pentru deosebirea lor se folosesc
simboluri suplimentare. Astfel, elementul principal de aliere se evidenţiază prin conţinutul
nominal (mediu) rotunjit la cel mai apropiat întreg sau, dacă este necesar, la valoarea cea mai
apropiată de 0,5, iar pentru conţinuturi mai mici de 1%, la valoarea cea mai apropiată de 0,1.
Exemple: EN AW-AlMg4 EN AW-AlMg4,5 EN AW-AlMg0,7Si

Elementele de aliere secundare se evidenţiază prin conţinutul nominal (mediu) rotunjit

la cel mai apropiat întreg sau, dacă este necesar la valoarea cea mai apropiată de 0,5, iar
pentru conţinuturi mai mici de 1%, la valoarea cea mai apropiată de 0,1.
Exemple: EN AW-AlCu2Li2Mg1,5 EN AW-AlMg4,5Mn0,4
EN AW-AlZn6Mg0,8Zr

Uneori, la sfârşitul simbolului chimic mai apare o literă, scrisă între paranteze (pentru
a nu fi confundată cu simbolurile chimice), care are aceeaşi semnificaţie ca la sistemul
numeric de simbolizare.
Exemple: EN AW-AlCu6BiPb(A) EN AW-AlMg2(B) EN AW-AlMg1,5(C)

In cazul simbolizării aluminiului deformabil după literele EN, AW, liniuţă şi simbolul
chimic al aluminiului urmează procentul de puritate al acestuia exprimat prin una sau mai
multe zecimale (după necesităţi).
Exemple: EN AW-Al99,99 EN AW-Al99,35 EN AW-Al99,00

Dacă aluminiul deformabil conţine un element de aliere într-un conţinut scăzut,

simbolul chimic al acestui element este înscris fără spaţiu liber după procentul de puritate.
Exemple: EN AW-Al99,50Ti EN AW-Al99,00Cu

Această simbolizare poate să conţină, la sfârşit, o literă (scrisă între paranteze), care
are aceeaşi semnificaţie ca la simbolizarea aliajelor de aluminiu deformabile.
Exemple: EN AW-Al99,50(A) EN AW-Al99,00(A)

11
 Simbolizarea stărilor metalurgice ale aluminiului şi aliajelor de aluminiu deformabile
se face conform standardului SR EN 515:1994 şi se bazează pe succesiunea procedeelor de
fabricaţie de bază folosite pentru obţinerea diferitelor stări metalurgice. Simbolul stărilor
metalurgice urmează simbolul aliajului, cele două simbolizări fiind separate printr-o liniuţă
(cratimă).
Simbolizarea stărilor metalurgice de bază se realizează prin litere; dacă sunt necesare
mai multe subdiviziuni ale stărilor de bază, acestea sunt indicate prin mai una sau mai multe
cifre care urmează literei stării de bază.
Literele ce indică stările metalurgice de bază sunt:
- F – brut de fabricaţie – pentru produsele obţinute prin deformare plastică la care nu
sunt specificate proprietăţile mecanice;
- O – recopt – pentru produse supuse tratamentului termic de recoacere, ce trebuie să
prezinte rezistenţă mecanică mai scăzută;
- H – ecruisat – pentru produsele supuse unei deformări plastice la rece după un
tratament termic de recoacere (sau după o deformare plastică la cald) sau în combinaţie cu
recoacere parţială sau o stabilizare;
- W – cu tratament termic de punere – pentru produsele îmbătrânite natural (la
temperatura ambiantă), după tratamentul termic de călire de punere în soluţie;
- T – cu tratament termic pentru obţinerea unor stări diferite de F, O sau H – pentru
produsele călite pentru punere în soluţie şi îmbătrânite natural sau artificial cu sau fără
ecruisare suplimentară.
Pentru starea „O” – recopt – simbolizarea subdiviziunilor este următoarea:
- O1 – produs recopt la temperatură ridicată şi răcit lent (recoacere completă;
- O2 – produs supus unui tratament termo-mecanic;
- O3 – produs supus unui recoaceri de omogenizare.
Pentru starea „H” – ecruisat – simbolizarea subdiviziunilor este următoarea:
- prima cifră după „H” precizează o combinaţie de operaţii de bază, după cum
urmează:
- H1 – ecruisat;
- H2 – ecruisat şi parţial recopt;
- H3 – ecruisat şi stabilizat;
- H4 – ecruisat şi vopsit sau lăcuit.
- a doua cifră după „H” precizează gradul de ecruisare ce se identifică prin valoarea
minimă a rezistenţei la tracţiune;
- a treia cifră după „H” precizează, atunci când este utilizată, o variantă a stării
metalurgice definită prin primele două cifre; se foloseşte atunci când gradul de ecruisare sau
caracteristicile mecanice diferă, dar sunt apropiate de aceea sau acelea ale stării „H”
simbolizate prin primele două cifre.
Pentru starea „T” – cu tratament termic pentru obţinerea unor stări diferite de F, O
sau H – simbolizarea subdiviziunilor este următoarea:
- prima cifră după „T” precizează secvenţele specifice ale tratamentelor termice, şi
anume:
- T1 – răcire după procedeul de prelucrare la temperaturi ridicate şi îmbătrânire
naturală până la obţinerea unei stări stabile;
- T2 – răcire după procedeul de prelucrare la temperaturi ridicate, deformare
plastică la rece şi îmbătrânire naturală până la obţinerea unei stări stabile;
- T3 – tratament termic de punere în soluţie, deformare plastică la rece şi
îmbătrânire naturală până la obţinerea unei stări stabile;
- T4 – tratament termic de punere în soluţie şi îmbătrânire naturală până la
obţinerea unei stări stabile;

12
 - T5 – răcire după procedeul de prelucrare la temperaturi ridicate, deformare
plastică la rece şi îmbătrânire artificială;
- T6 – tratament termic de punere în soluţie şi îmbătrânire artificială;
- T7 – tratament termic de punere în soluţie şi supraîmbătrânire/stabilizare;
- T8 – tratament termic de punere în soluţie, deformare plastică la rece şi
îmbătrânire artificială;
- T9 – tratament termic de punere în soluţie, îmbătrânire artificială şi
deformare plastică la rece.
- cifrele suplimentare după litera „T” şi prima cifră indică una sau mai multe situaţii,
şi anume:
- tratamentul termic de punere în soluţie şi/sau tratamentul termic de
precipitare;
- gradul de deformare la rece după tratamentul termic de punere în soluţie;
- operaţia de detensionare.
Exemplu: EN AW-5754-O EN AW AlMg3-O

In cazul aluminului şi aliajelor de aluminiu turnate în piese, a lingourilor pentru

retopire şi a prealiajelor, sistemul de simbolizare european este definit în normele EN 1780,
care în ţara noastră au fost adoptate în varianta SR EN 1780-1:2003 şi SR EN 1780-2:2003.
Standardul SR EN 1780-1:2003 defineşte sistemul numeric de simbolizare. Simbolul
numeric este format din:
- prefixul EN (standard european) urmat de un spaţiu;
- litera A, prescurtare de la „aluminiu”;
- literele: - B, care înseamnă „lingouri pentru retopire”;
- C, pentru „produse obţinute prin turnare”;
- M, pentru „prealiaje”;
- o liniuţă;
- un număr format din cinci cifre care reprezintă compoziţia chimică.
Prima cifră a numărului corespunde aceloraşi grupe ca şi pentru aluminiul şi aliajele
de aluminiu deformabile, şi anume:
- aluminiu cu minimum 99,00% 1xxxx;
- aliaje de aluminiu grupate după principalele elemente de aliere:
- cupru 2xxxx;
- siliciu 4xxxx;
- magneziu 5xxxx;
- zinc 7xxxx;
Conform standardului menţionat mai sus, un element de aliere se defineşte ca fiind
orice element chimic ce se adaugă intenţionat în aliaj, pentru orice scop cu excepţia finisării
granulaţiei şi pentru care se precizează limitele maxime şi minime.
A doua cifră (de la 1 la 8) indică modificări ale aliajului original sau a limitelor de
impurităţi, a treia numărul de ordine al aliajelor din fiecare grupă, iar ultimele două cifre nu
au o specificaţie specială. Uneori, la sfârşitul acestui simbol mai apare o literă care reprezintă
o variantă naţională a mărcii europene; seria de litere se atribuie în ordine alfabetică de la „A”
pentru prima variantă naţională înregistrată, însă trebuie omise literele „I”, „O” şi „Q”.
Exemplu: EN AC-21000 EN AB-45400 EN AC-51300

Standardul SR EN 1780-2:2003 defineşte sistemul de simbolizare bazat pe simboluri

chimice. Această simbolizare este formată din prefixul EN şi literele AB, AC, AM, care au
aceleaşi semnificaţii ca la sistemul numeric de simbolizare, urmate de o liniuţă şi de
simbolurile chimice ale aluminiului şi ale elementelor de aliere, trecute în ordinea

13
descrescătoare a conţinutului lor; dacă conţinuturile sunt egale, elementele de aliere se indică
în ordinea alfabetică a simbolurilor. Simbolurile chimice ale elementelor de aliere sunt urmate
de numere ce exprimă conţinutul, în procente, al elementelor considerate; dacă acest număr
lipseşte, conţinutul elementelor de aliere este sub 1%. Simbolurile chimice pentru elementele
de aliere trebuie limitate la patru elemente.
Exemple: EN AC-AlCu4Ti EN AC-AlSi5Cu3 EN AC-AlSi12CuMgNi

In cazul aliajelor care au compoziţii chimice similare, pentru deosebirea lor se folosesc
simboluri suplimentare. Astfel, elementele de aliere se evidenţiază prin conţinutul nominal
(mediu) rotunjit la cel mai apropiat întreg sau, dacă este necesar, la valoarea cea mai apropiată
de 0,5, iar pentru conţinuturi mai mici de 1%, la valoarea cea mai apropiată de 0,1.
Exemple: EN AC-AlSi7Mg0,3 EN AC-AlSi7Mg0,6

Principalele impurităţi se adaugă la simbolizare între paranteze.

Exemple: EN AC-AlSi10Mg(Cu) EN AB-AlSi9Cu3(Fe)(Zn)

Uneori, la sfârşitul simbolului chimic mai apare o literă mică, scrisă între paranteze
(pentru a nu fi confundată cu simbolurile chimice), care reprezintă varianta naţională a mărcii,
derivată din varianta de bază.
Exemple: EN AB-AlSi12(a) EN AC-AlMg3(b).

In cazul simbolizării aluminiului turnat în piese după literele EN, AC, liniuţă şi
simbolul chimic al aluminiului urmează procentul de puritate al acestuia exprimat prin una
sau mai multe zecimale (după necesităţi).
Exemple: EN AC-Al99,99

Simbolizarea aluminiului şi aliajelor de aluminiu turnate în piese poate fi completată

cu o literă (majusculă) care indică procedeul de turnare, şi anume:
- D – turnare sub presiune;
- K – turnare în lingotieră sau în formă permanentă;
- L – turnare în formă fuzibilă (pierdută);
- S – turnare în forme din amestec de formare.
Exemple: EN AC-42000K

Simbolizarea stărilor metalurgice ale aluminiului şi aliajelor de aluminiu turnate în

piese se face conform standardului SR EN 1706:2010, simbolul acestor stări urmând după
simbolul aliajului.
Simbolizarea stărilor metalurgice de bază se realizează prin litere; dacă sunt necesare
mai multe subdiviziuni ale stărilor de bază, acestea sunt indicate prin mai una sau mai multe
cifre care urmează literei stării de bază.
Literele ce indică stările metalurgice de bază sunt:
- F – brut turnată;
- O – recopt;
- T1 – răcire controlată după turnare şi îmbătrânire naturală;
- T4 – tratament termic de punere în soluţie şi îmbătrânire naturală;
- T5 – răcire controlată după turnare şi îmbătrânire artificială sau supraîmbătrânire;
- T6 – tratament termic de punere în soluţie şi îmbătrânire artificială completă;
- T64– tratament termic de punere în soluţie şi subîmbătrânire;
- T7 – tratament termic de punere în soluţie şi supraîmbătrânire/stabilizare.
Exemple: EN AC-42100KT6.

14
 Bibliografie

1. Băncescu, N., Dulucheanu, C., Materiale şi tehnologii, vol.I, Editura Didactică şi

Pedagogică, R.A., Bucureşti, 2004.
2. Bibu, M., Metalografia aliajelor feroase şi neferoase, Editura Universităşii „Lucian
Blaga”, Sibiu, 2000.
3. Bolunduţ, I.L. Ştiinţa şi ingineria materialelor, Editura Tehnică – Info, Chişinău,
2010.
4. Ciucescu, D., Ştiinţa şi ingineria materialelor, Editura Didactică şi Pedagogică,
R.A., Bucureşti, 2006.
5. Colan, H., s.a., Studiul metalelor, E.D.P., Bucureşti, 1968.
6. Gâdea, S., Protopopescu, M., Aliaje neferoase, Editura Tehnică, Bucureşti, 1965.
7. Gâdea, S., Geru, N., s.a., Metalografie, E.D.P., Bucureşti, 1974.
8. Geru, N., Metalurgie fizică, Editura Didactică şi Pedagogică, Bucureşti, 1981.
9. Geru, N., s.a., Materiale metalice. Structură, proprietăţi, utilizări, Editura Tehnică,
Bucureşti, 1985.
10. Gramaticu, M., Băncescu, N., Dulucheanu, C., Metalografia metalelor şi aliajelor
neferoase, Universitatea „Ştefan cel Mare” Suceava, 1994.
11. Protopopescu, H., Metalografie şi tratamente termice, E.D.P., Bucureşti, 1983.
12. Rădulescu, M., Studiul metalelor, E.D.P., Bucureşti, 1982.
13. Şerban, V.A., Răduţă, A., Ştiinţa şi ingineria materialelor, Editura Politehnica,
Timişoara, 2012.
14. Şontea, S., s.a., Metale şi aliaje neferoase de turnătorie, Editura Scrisul românesc,
Craiova, 1981.
15. Truşculescu M., Huţiu, Gh., Materialotehnica. Metale şi aliaje neferoase, (vol.IV),
Editura Politehnica, Timişoara, 2009.
16. * * *, Tratat de ştiinţa şi ingineria materialelor metalice, vol.3. – „Metale. Aliaje.
Materiale speciale. Materiale compozite”, AGIR, Bucureşti, 2009.
17. * * *, SR EN 515:1994, Aluminiul şi aliaje de aluminiu. Produse deformabile.
Simbolizarea stărilor.
18. * * *, SR EN 573-1:2005, Aluminiul şi aliaje de aluminiu. Compoziţia chimică şi
forma produselor obţinute prin deformare plastică. Partea 1: Sistem numeric de simbolizare.
19. * * *, SR EN 573-2:1995, Aluminiul şi aliaje de aluminiu. Compoziţia chimică şi
forma produselor obţinute prin deformare plastică. Partea 2: Sistem de simbolizare bazat pe
simboluri chimice.
20. * * *, SR EN 1706:2010, Aluminiul şi aliaje de aluminiu. Compoziţia chimică şi
caracteristici mecanice.
21. * * *, SR EN 1780-1:2003, Aluminiul şi aliaje de aluminiu. Aluminiu şi aliaje de
aluminiu. Simbolizarea lingourilor de aluminiu aliat pentru retopire, a prealiajelor şi a
pieselor turnate. Partea1: Sistem numeric de simbolizare.
22. * * *, SR EN 1780-2:2003, Aluminiul şi aliaje de aluminiu. Aluminiu şi aliaje de
aluminiu. Simbolizarea lingourilor de aluminiu aliat pentru retopire, a prealiajelor şi a
pieselor turnate. Partea2: Sistem de simbolizare bazat pe simboluri chimice.

15