Contrôle de niveaux

Introduction
par Michel RICHARD
Ingénieur de l’École nationale supérieure de céramique industrielle

1. Importance de la mesure de niveau.................................................... R 2 010 - 2

2. Définition d’un niveau liquide .............................................................. — 2
3. Systèmes de tranquillisation ................................................................ — 3
4. Niveau de solides en vrac...................................................................... — 3
5. Fonctions des appareils ......................................................................... — 3
6. Fiabilité et sécurité.................................................................................. — 4
7. Adaptation à l’environnement ............................................................. — 4
8. Conditions d’implantation et problèmes de colmatage ............... — 4
9. Évolution des mesures de niveau........................................................ — 4
Pour en savoir plus........................................................................................... Doc. R 2 015

ien ne semble plus banal qu’une mesure de niveau ! À côté des mesures
R de température, de pression et de débit, c’est une des quatre mesures fon-
damentales assumées par l’instrumentation industrielle. Cependant, la multipli-
cité des méthodes employées démontre que le niveau est, en réalité, un
paramètre plus compliqué à maîtriser qu’il ne le paraît de prime abord.

Ce premier article introduit les généralités sur le contrôle des niveaux, nécessaires à la
compréhension des articles suivants :
— R 2 011 - Contrôle de niveaux : systèmes pour liquides ou solides ;
— R 2 012 - Contrôle de niveaux : systèmes propres aux liquides ;
— R 2 013 - Contrôle de niveaux : systèmes propres aux solides ;
— R 2 014 - Comparatif des méthodes de mesure et de détection de niveaux ;
— Doc. R 2 015 - Pour en savoir plus.

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1. Importance
de la mesure de niveau
Des tableaux comparatifs des méthodes de mesure et de
détection des niveaux peuvent être consultés dans l’article
[R 2 014].
Une liste très complète des fabricants et constructeurs est
donnée dans Pour en savoir plus [Doc. R 2 015].
D’une manière générale, les procédés de fabrication n’exigent
pas une très grande précision dans la mesure des niveaux. Les
exceptions concernent les mesures de niveaux (et de capacités)
relatives aux bilans d’exploitation, aux transactions commerciales,
ou aux produits faisant l’objet de taxes.
Exemple : les jauges de niveau approuvées des grands réservoirs
des raffineries font l’objet d’un réétalonnage manuel mensuel.
Quelquefois, le niveau représente un paramètre important du
système, par exemple dans un réacteur, dans un four de verrerie,
etc., et l’on s’efforce alors d’obtenir le maximum de précision.
■ Mesure ou repérage : on ne mesure pas un niveau, on le repère
par rapport à un plan de référence choisi conventionnellement ; il
est alors exprimé par la hauteur géométrique ou hauteur vraie H qui
le sépare de ce plan, donc sa valeur s’exprime en unités de longueur
usuelles et légales.
■ Hauteur vraie et hauteur manométrique : aux expressions hau-
teur géométrique ou hauteur vraie s’oppose la notion de hauteur
manométrique ou hauteur hydrostatique Hm :
Hm = ∑ hi di + pm
i
avec hi hauteur d’une couche de liquide i homogène,
di poids volumique à l’intérieur de la couche,
pm pression au-dessus de la surface liquide.
Ainsi mesure-t-on une pression, celle régnant à la base de la
colonne verticale qui traverse toutes les couches à partir du plan
de référence, et les unités de mesure de Hm sont alors homogènes
à des pressions, ou parfois, ce qui est équivalent, à des hauteurs
d’un liquide défini (millimètres de colonne d’eau, symbolisés par
mm H2O ou mm CE, ou millimètres de mercure, mm Hg, avec
1 mm H2O = 9,8 Pa et 1 mm Hg = 133 Pa).
Dans le cas le plus usuel, le phénomène de stratification à des
densités (ou des températures) différentes est négligeable, et l’on
retrouve la formule :
Hm = h d + pm (hauteur par densité) (2)
avec h hauteur de la couche de liquide,
d poids volumique de ce liquide,
pm pression au-dessus de la surface liquide.
L’emploi de l’une ou l’autre des expressions de hauteur (hauteur
vraie ou hauteur manométrique) n’est pas gratuit. Pour les détec-
tions de niveau haut dans un réservoir, il est préférable d’utiliser la
hauteur vraie. En effet, des variations importantes de sa tempéra-
ture peuvent dilater le liquide et le faire déborder, si l’on se base
sur la hauteur manométrique. Les stockages en volume ou en
masse imposent le choix de l’une ou de l’autre unité de niveau.
■ Interface : par « niveau », on entend l’interface horizontale de
séparation entre deux phases distinctes : liquide/gaz, solide/gaz ou
liquide/ solide, ou entre deux liquides de densités différentes, ou
même encore entre une suspension liquide ou solide et un gaz. On
admet que l’interface est nette et bien marquée. Cependant, dans
certains cas, l’interface existe, mais dotée d’un gradient de tran-
sition (aérosol, émulsion, suspension, etc.) qui, s’il reste de faible
amplitude, permet d’étendre la notion de niveau.
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R 2 010 − 2 © Techniques de l’Ingénieur, traité Mesures et Contrôle
H (%)
100
50
0
0 50 100
V (%)
réservoir cylindrique couché
réservoir sphérique
Figure 1 – Coefficient de forme (doc. Véga)
■ Horizontalité : on admet souvent implicitement que le niveau est
horizontal, ce qui est vrai dans le cas des liquides immobiles. Dans
les solides en vrac, il existe un angle de talus. Enfin, un assez grand
nombre d’appareils de contrôle de niveau figurant dans les articles
[R 2 011], [R 2 012] et [R 2 013] sont aussi capables de détecter les
interfaces inclinées ou verticales (canalisations).
■ Mesures déduites de la mesure de niveau :
— la capacité ou le volume : ici intervient la notion de barémage
de réservoir, c’est-à-dire la relation entre le niveau et le volume, ou
capacité, du contenu correspondant ; à titre indicatif, la figure 1
(1) expose la relation entre niveau et volume pour les formes usuelles
de réservoir : sphère et cylindre horizontal ; le barémage, plus
précis, implique un véritable étalonnage du récipient par les orga-
nismes habilités (cf. article Mesurage statique du volume des
liquides [R 1 440]) ;
— la pression différentielle : hauteur manométrique d’une
colonne de liquide dans un tube en U inséré entre deux prises ;
— la densité ou la masse volumique : hauteur manométrique
d’une colonne de liquide entre deux niveaux définis ;
— le débit : hauteur d’une lame de liquide s’écoulant d’un déver-
soir à ciel ouvert, banc d’étalonnage mesurant le temps d’écou-
lement d’un volume de liquide entre deux niveaux connus d’une
capacité définie, débit du flux d’entrée ou de sortie relaté à une
variation de niveau d’une surface de liquide de dimension connue.
2. Définition d’un niveau liquide
■ Plan de repérage : le repérage d’un niveau implique la présence
d’un plan de référence, choisi d’ailleurs d’une manière purement
conventionnelle. Ce pourrait être, par exemple, la base d’un réser-
voir, le niveau zéro du sol d’une usine ou encore le niveau dit
« normal » d’un ballon, à partir duquel les fluctuations du niveau
effectif du liquide seront appréciées.
■ Liquide en équilibre statique : un niveau liquide ne peut être
défini que s’il se trouve en parfait équilibre statique, avec une sur-
face semblable à un miroir.
En pratique, la précision doit tenir compte des fluctuations
autour d’une valeur moyenne statistique, avec un écart-type et une
loi de distribution associée aux variations locales et globales du
« plan » liquide. Usuellement, seule la mesure de ce niveau moyen
possède un sens industriellement. Les perturbations à haute fré-
quence (vaguelettes) peuvent être éliminées par un filtre passe-
bas ; il subsiste les balancements à basse fréquence, dans un
grand réservoir par exemple.
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■ Liquide en mouvement : les liquides industriels sont le plus
souvent soumis à toutes sortes d’agitations : mécaniques, pneuma-
tiques, opérations de remplissage-vidange, convections provo-
quées par des transferts thermiques, etc. Les grandes masses sont
susceptibles d’entrer en oscillations synchrones avec divers régi-
mes d’exploitation. Les oscillations d’une masse liquide dans un
tube en U, dans un réservoir, peuvent être assimilées à un système
du second ordre, c’est-à-dire qu’apparaissent les notions classiques
de fréquence d’excitation, de période naturelle, d’amplitude, de
phase, d’amortissement. On peut réduire les oscillations par des
systèmes de tranquillisation.
3. Systèmes de tranquillisation
Des chicanes, des tôles perforées, des cloisonnements peuvent
constituer une résistance hydraulique qui limite les mouvements
de liquide ; c’est une solution indispensable, par exemple, dans les
réservoirs embarqués soumis au roulis et au tangage.
Le tube de tranquillisation entoure une sonde, un capteur. Son
but est autant de soustraire ce dernier aux ondulations rapides de
la surface, que de le protéger contre de violents courants latéraux.
Une solution usuelle est constituée par la colonne de tranquilli-
sation montée en parallèle sur un réservoir par l’intermédiaire de
deux connexions. Ces dernières ont l’avantage d’induire un
amortissement créé par leur résistance hydraulique en série, mais
aussi de permettre l’isolement de la colonne, appelée également,
selon les usages, cuve ou bouteille. Cette solution, généralement
satisfaisante, présente néanmoins un danger : si la résistance
d’une connexion (l’inférieure notamment) devient trop grande par
suite de salissement, le déplacement de la colonne liquide dans la
bouteille suit le mouvement dans le réservoir principal avec un cer-
tain déphasage. Pour cette raison, ce montage n’est pas à recom-
mander dans le cas de liquides salissants ou déposants ; en outre,
il exige des canalisations de fort diamètre et, si possible, des
vannes d’isolement à passage direct, des vannes à boule, etc. Cela
n’est pas toujours le cas avec les niveaux à glaces.
Pour qu’un système de tranquillisation installé sur interface
liquide/liquide fonctionne correctement, compte tenu des varia-
tions de niveau prévisibles, les trois connexions de liaison doivent
rester dans tous les cas noyées par leur fluide respectif (figure 2).
Gaz ou
vapeur
1 méthodes, qui implique l’étanchéité des boîtiers des appareils.
Colonne de
tranquillisation Liquide
léger
2
Liquide
lourd
3 suivants pour désigner les principales fonctions des appareils :
1, 2, 3 connexions de liaison
Figure 2 – Système de tranquillisation installé sur une interface
liquide /liquide
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CONTRÔLE DE NIVEAUX
α
cône de remplissage
cône de vidage
α angle de talus
Figure 3 – Définition d’un niveau de solide en vrac
4. Niveau de solides en vrac
Le contrôle des niveaux de produits solides (granulés, pulvé-
rulents, etc.) se complique par suite de plusieurs phénomènes de
comportement de la matière en vrac, plus ou moins difficiles à
maîtriser, qui altèrent la fiabilité des mesures.
■ Granulométrie : la granulométrie varie de quelques micromètres
à quelques dizaines de décimètres cubes.
■ Hygroscopie : la rétention d’eau, à l’intérieur de la masse, par
absorption, adsorption, capillarité, peut altérer complètement les
facultés d’écoulement des produits, en favorisant les risques de col-
matage et en changeant le régime d’écoulement. En outre, les lois
physiques, bases de la mesure, sont parfois également modifiées.
■ Angle de talus : que signifie « niveau » avec les produits en vrac ?
Le remplissage des silos provoque un cône positif sous l’alimenta-
tion. Inversement, l’extraction détermine un cône négatif (figure 3).
La position des cônes n’est pas constante, de même que leur forme
et leur importance. L’angle de talus naturel est d’autant plus faible
que le produit « coule » bien et se rapproche en quelque sorte d’un
liquide (comme le sable fin et sec, ou des microbilles métalliques). Il
est possible de prendre en considération un niveau moyen, défini
avec une précision au plus égale aux demi-dénivellations maxi-
males.
■ Problèmes d’écoulement : les produits en vrac posent souvent
des problèmes d’écoulement (puits, cavernes, voûtes, effondre-
ments, cheminées, colmatages, blocages, etc.), de nature aléatoire
dans l’espace et le temps.
■ Poussiérage : il s’agit d’une difficulté à l’emploi de certaines
■ Chocs et vibrations : ils sont dus aux manipulations de vracs
lourds, aux dispositifs d’aide à l’écoulement (vibreurs, décolmateurs
à chocs, etc.). Il faut alors du matériel spécialement robuste.
5. Fonctions des appareils
Tout au long de ces articles, nous emploierons les termes
— le transmetteur, souvent « aveugle », délivre un signal analo-
gique usuellement standardisé, pneumatique ou électronique ;
— le détecteur renseigne sur la présence d’un niveau liquide ou
solide, et fournit un signal logique ;
— l’indicateur renseigne visuellement sur la hauteur d’un
niveau ;
— le régulateur direct intègre tous les éléments d’une boucle de
régulation.
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Tous ces appareils peuvent comporter, intégré ou séparé, le
capteur élémentaire de mesure, composant indispensable, mais
inapte lui-même à délivrer l’information sans l’aide d’un adapta-
teur adéquat ; ce capteur est en contact avec le milieu et est mis en
œuvre dans une sonde.
Les termes limnimètre ou limnigraphe sont utilisés pour carac-
tériser des appareils dédiés à la mesure ou au contrôle du niveau
des eaux de surface ou souterraines, des nappes phréatiques, des
eaux de puits profonds, des marées, etc. Les techniques
employées sont le système flotteur-câble-tambour, le bullage, la
pression hydrostatique.
6. Fiabilité et sécurité
Comme la plupart des appareils de mesure, les capteurs de
niveau sont amenés à protéger des matériels dont la valeur est très
élevée, et à assurer la surveillance d’installations dangereuses. Il
existe naturellement une hiérarchie des risques humains et maté-
riels encourus. Quelles que soient l’adéquation des principes de
mesure mis en œuvre et la qualité de la fabrication, nul instrument
ne saurait prétendre à une fiabilité absolue ; la solution consiste à
opérer par redondance en en multipliant le nombre et/ou le type
pour une application où la sécurité est particulièrement recherchée.
Le fait qu’il y ait de plus en plus d’unités gérées avec un mini-
mum de personnel, voire entièrement automatiques, implique une
fiabilité accrue. Par conséquent, les exploitants apprécient les
appareils capables de s’autodéclarer en défaut de fonctionnement
à distance, ceux dits à sécurité positive qui, quelle que soit la
panne les affectant, réagissent comme s’ils annonçaient le défaut
logique qu’ils sont chargés de surveiller, et aussi les instruments
susceptibles d’être testés à distance en service.
7. Adaptation à l’environnement
Pour bien définir un appareil, nous rappelons quelques points
fondamentaux à spécifier :
— normes d’étanchéité à l’eau, aux poussières, résistance aux
chocs ;
— tropicalisation ;
— ambiances marines ;
— ambiances corrosives ;
— résistance aux intempéries ;
— étanchéité aux vents de sable ;
— températures minimale et maximale externes ;
— atmosphères explosives et/ou inflammables ;
— insensibilité aux ondes électromagnétiques ;
— résistance aux chocs, aux vibrations, aux séismes.
Au sujet des appareils de mesure de niveau montés en colonne,
cuve ou bouteille reliées latéralement par des connexions au réser-
voir (montage fréquent), il paraît utile d’attirer l’attention sur leur
sensibilité à l’environnement s’ils sont installés sur des structures
élevées à l’extérieur et soumis à l’influence des vents froids
d’hiver. L’apport thermique provenant du réservoir n’est pas tou-
jours suffisant pour prévenir le figeage ou le gel du liquide
contrôlé, et il est donc nécessaire de prévoir un réchauffage éner-
gique et un calorifugeage pour éviter un non-fonctionnement.
8. Conditions d’implantation
et problèmes de colmatage
Le choix d’un appareil adapté à un service se complique de la
variété des solutions proposées, répondant d’ailleurs à la variété
des problèmes posés. De nombreux fournisseurs choisissent dans
leur gamme une panoplie de solutions étoffée par une large expé-
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rience. Parmi les points délicats, il y a celui de la facilité d’accès
pour le réglage et la maintenance :
— le matériel intrusif en contact direct avec le produit avec les
risques de corrosion, colmatage, température, pression, etc., pose
toujours des problèmes, si on ne peut isoler l’installation en service ;
— plusieurs systèmes séduisants impliquent un capteur sus-
pendu dans le produit par un câble et que l’on peut facilement
remonter. Mais il faut tenir compte de la traction exercée par la
friction du matériau, notamment en vrac, sur le supportage lors des
opérations de vidage et de remplissage ;
— d’autres systèmes agissant par rayonnement existent situés en
voûte, mais sans contact avec le produit, dans un conteneur fermé.
Subsistent encore les risques dus au ciel de gaz confiné : tempé-
rature, pression, condensation, corrosion, etc. ;
— des appareils sont installés à l’air libre au-dessus de la
surface ;
— quelques systèmes placés à l’extérieur des conteneurs aux
parois transparentes au rayonnement sont également indifférents
aux conditions dans le produit.
Les risques de colmatage entraînent souvent le choix d’une
solution, écartant celles où l’élément de mesure se trouve au
contact avec le produit, liquide ou en vrac, c’est-à-dire dans les
deux premiers cas ci-avant. De nombreux exemples existent où les
risques de non-fonctionnement à cause d’un encrassement sont
nuls ou négligeables, par exemple, avec des fluides clairs et pro-
pres (eau condensée, essence, alcool). Toutefois, même dans ces
cas favorables, les surfaces, initialement impeccables, peuvent se
dégrader à la longue, devenir rugueuses, freinant les mouvements
mécaniques. Dans certains cas, la formation d’une couche salis-
sante coagulée et durcie, en entartrement, entrave complètement
le mouvement, voire le principe physique présidant à la mesure,
comme dans les sondes de capacité non corrigées.
D’autres problèmes sont susceptibles de provoquer des mauvais
fonctionnements, par exemple un poussiérage abondant, la for-
mation de couches de mousse, de sédiments, de surnageants.
9. Évolution
des mesures de niveau
Les mesures de niveau continuent de représenter une part
importante du parc de matériel d’instrumentation. Elles se divisent
nettement en deux groupes, les mesures précises destinées aux
transactions commerciales et à l’assiette des impôts, réalisées à
partir d’appareils agréés par l’Administration, et celles destinées à
la surveillance des procédés de fabrication. Une tendance nette se
manifeste en faveur des instruments à fonctionnement statique,
basés par exemple sur l’emploi de la capacité électrique, des ultra-
sons ou des micro-ondes, peu invasifs, au détriment d’anciens
systèmes hydromécaniques : flotteurs, câble, etc. Les exploitants
recherchent avant tout une bonne fiabilité assortie d’une mainte-
nance réduite. Cependant, le développement de systèmes de
gestion centralisée combinés à une analyse de plus en plus fine
des conditions de fonctionnement conduit à optimiser la précision.
Une autre tendance marquée se mariant parfaitement avec la
multiplication des systèmes purement électroniques est le recours
à des protocoles de liaison numérique pour assurer la transmission
des informations, toutes de nature analogique, à une unité de
gestion centrale équipée de moyens informatiques ou à une cen-
trale de mesure. Parmi les systèmes de bus, le protocole HART se
satisfait d’une simple paire de fils analogiques 4-20 mA et permet
d’utiliser des capteurs intelligents, capables d’être configurés et
réglés à distance, mais on trouve aussi de plus en plus de bus de
terrain : Fieldbus, Profibus (voir [S 8 160]), Modbus, voire des bus
propriétaires. Il existe également des gestions ou télégestions de
dépôts, voire gérables par location de ligne téléphonique, qui
conviennent parfaitement pour surveiller à distance des réservoirs
isolés, des cuves de stockage, etc. Ethernet, couplé à des bus de
terrain, permettra d’accroître encore ce champ d’opération.