En 13445-4 2009 PDF

NF EN 13445-4 V2
2009-10
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Boutique AFNOR pour : SOCOMENIN SA le 14/07/2011 10:57 NF EN 13445-4 V2 2009-10
FA162437 ISSN 0335-3931
norme européenne NF EN 13445-4 V2

Octobre 2009
Indice de classement : E 86-200-4
ICS : 23.020.30
Récipients sous pression

non soumis à la flamme
Partie 4 : Fabrication
E : Unfired pressure vessels — Part 4: Fabrication
D : Unbefeuerte Druckbehälter — Teil 4: Herstellung
Norme française homologuée

© AFNOR 2009 — Tous droits réservés
par décision du Directeur Général d'AFNOR le 2 septembre 2009 pour prendre effet
le 2 octobre 2009.
Remplace les normes homologuées NF EN 13445-4, de septembre 2002, et
ses amendements A2 de mars 2007, A3 d’avril 2009 et A5 de septembre 2009.
Correspondance La Norme européenne EN 13445-4:2009 (version 2:2010-07) a le statut d’une norme

française.
Analyse Le présent document définit les exigences applicables à la fabrication des récipients sous
pression non soumis à la flamme. Il traite notamment la traçabilité des matériaux,
les tolérances de fabrication, les exigences de soudage, les coupons témoins de production,
les exigences de formage, les opérations de traitement thermique, de réparation et de finition.
Les six autres parties de la norme NF EN 13445 fixent le domaine couvert, les termes,
définitions, symboles et unités, les prescriptions relatives aux matériaux, à la conception,
à l’inspection et au contrôle ainsi que les exigences complémentaires pour les récipients
en fonte à graphite sphéroïdal, et les récipients en aluminium.
L’ensemble des parties NF EN 13445-1 à NF EN 13445-6 et NF EN 13445-8 est destiné
à venir en appui des exigences essentielles de la Directive européenne 97/23/CE
«Équipements sous pression».
Descripteurs Thésaurus International Technique : appareil à pression, récipient sous pression, exigence,
fabrication, traçabilité, matériau, acier, joint soudé, tolérance de dimension, fond bombe,
acceptabilité, soudage, essai, essai mécanique, essai non destructif, formage, cintrage,
traitement thermique, examen visuel, marquage.
Modifications Par rapport aux documents remplacés, refonte en une nouvelle édition (voir Annexe Y).
Corrections Par rapport au 1er tirage, correction des pages 3, 4, 40 et 56.
Éditée et diffusée par l’Association Française de Normalisation (AFNOR) — 11, rue Francis de Pressensé — 93571 Saint-Denis La Plaine Cedex
Tél. : + 33 (0)1 41 62 80 00 — Fax : + 33 (0)1 49 17 90 00 — www.afnor.org
© AFNOR 2009 AFNOR 2009 2e tirage 2010-10-P

Appareils à pression (UPV) UNM 362
Membres de la commission de normalisation

Président : MME PETESCH
Secrétariat : MME KOPLEWICZ et M AMARAGGI — UNM
M BALETTE-PAPE CIAT
M BAYLAC
M BONNEFOY SNCT
M BONNET SNCT
M BOTTE TOTAL
M CANTON PECHINEY RHENALU
M CHANTELAT EDF
M DE TROGOFF EDF
M DI RIENZO CETIM
M DIDIER EDF
M DRUBAY CEA SACLAY
M DUMAS EDF
M DUPRE UNICLIMA
M FAIDY EDF
M FALLOUEY BNACIER
MME GESLIN-LEVASSEUR AFNOR
MME GUÉRIN UNM
M HANDTSCHOEWERCKER SNCT
MME HERVE CETIM
MME IBANEZ BNPé
M KARCHER DE DIETRICH
M LEGIN TRANE
M MOCQUET DM TECHNOLOGIE
M OSWEILLER SNCT
M PAUCHARD RESERVOIRS PAUCHARD
MME PELE BNIF
M PERRAUDIN SNCT
MME PETESCH AREVA NP
M PITROU SNCT
M POUPET SNCT
M REGER EDF
M RIEGEL SDMS
M SIMONET CETIM
MME VALLEE SNCT
—3— NF EN 13445-4 V2:2009
Avant-propos national
La version 1 de la nouvelle édition 2009 de la norme NF EN 13445 a remplacé l’édition 2002 par incorporation
des amendements et des pages corrigées ayant fait l’objet des versions 2 à 36, sans autre modification technique
complémentaire.
La version 2 de cette édition 2009 incorpore les corrections identifiées depuis juillet 2009 (voir annexe Y.2).
Des amendements à cette nouvelle édition pourront être adoptés dans le futur ; ils seront publiés sous forme
séparée avant d’être incorporés à la version suivante qu’il est prévu de publier tous les ans.
Au plan français, AFNOR met à disposition ces divers documents sous la forme de versions, amendements et
corrections identifiés comme suit :
Type de document Identification
Version : texte complet de la norme, autoportant NF EN 13445-4 V1

NF EN 13445-4 V2
…
Amendement : identification des modifications et/ou compléments NF EN 13445-4/A1

techniques au texte de base
…
Correction : pages corrigées à substituer aux pages correspondantes NF EN 13445-4/AC1

de la version N pour produire la version N+1 …
Ainsi, NF EN 13445-4/AC1 donne les pages qui ont été corrigées dans
la Version 1 pour produire la Version 2
Sont disponibles simultanément sur les sites AFNOR la version en vigueur, les pages corrigées par rapport
à la version précédente, les amendements adoptés à une date postérieure à la version en vigueur. Tout document
antérieur peut être obtenu auprès d’AFNOR à l’adresse norminfo@afnor.org.
NORME EUROPÉENNE EN 13445-4

EUROPÄISCHE NORM
EUROPEAN STANDARD Juillet 2009
ICS 23.020.30 Remplace EN 13445-4:2002
Version Française
Récipients sous pression non soumis à la flamme - Partie 4 :

fabrication
Unbefeuerte Druckbehälter - Teil 4: Herstellung Unfired pressure vessels - Part 4: Fabrication
La présente Norme européenne a été adoptée par le CEN le 30 juin 2009.
Les membres du CEN sont tenus de se soumettre au Règlement Intérieur du CEN/CENELEC, qui définit les conditions dans lesquelles
doit être attribué, sans modification, le statut de norme nationale à la Norme européenne. Les listes mises à jour et les références
bibliographiques relatives à ces normes nationales peuvent être obtenues auprès du Centre de Gestion du CEN ou auprès des membres
du CEN.
La présente Norme européenne existe en trois versions officielles (allemand, anglais, français). Une version dans une autre langue faite
par traduction sous la responsabilité d'un membre du CEN dans sa langue nationale et notifiée au Centre de Gestion du CEN, a le même
statut que les versions officielles.
Les membres du CEN sont les organismes nationaux de normalisation des pays suivants: Allemagne, Autriche, Belgique, Bulgarie,
Chypre, Danemark, Espagne, Estonie, Finlande, France, Grèce, Hongrie, Irlande, Islande, Italie, Lettonie, Lituanie, Luxembourg, Malte,
Norvège, Pays-Bas, Pologne, Portugal, République Tchèque, Roumanie, Royaume-Uni, Slovaquie, Slovénie, Suède et Suisse.
COMITÉ EUROPÉEN DE NORMALISATION

EUROPÄISCHES KOMITEE FÜR NORMUNG
EUROPEAN COMMITTEE FOR STANDARDIZATION
Management Centre: Avenue Marnix 17, B-1000 Bruxelles
© 2009 CEN Tous droits d'exploitation sous quelque forme et de quelque manière que Réf. n° EN 13445-4:2009 F
ce soit réservés dans le monde entier aux membres nationaux du CEN.
EN 13445-4:2009 (F)
Version 2 (2010-07)
Sommaire Page
Avant-propos.......................................................................................................................................................4
1 Domaine d’application ..........................................................................................................................5
2 Références normatives .........................................................................................................................5
3 Prescriptions pour la fabrication et la sous-traitance .......................................................................7
3.1 Fabrication..............................................................................................................................................7
3.2 Sous-traitance ........................................................................................................................................7
4 Matériaux ................................................................................................................................................8
4.1 Généralités .............................................................................................................................................8
4.2 Traçabilité des matériaux......................................................................................................................8
4.2.1 Généralités .............................................................................................................................................8
4.2.2 Système d'identification........................................................................................................................8
4.2.3 Visibilité ..................................................................................................................................................9
4.2.4 Examen des certificats matière et identification des matériaux.......................................................9
4.2.5 Transferts de marquages......................................................................................................................9
5 Tolérances de fabrication .....................................................................................................................9
5.1 Géométrie de surface des soudures....................................................................................................9
5.2 Alignement des fibres neutres .............................................................................................................9
5.3 Alignement des surfaces ................................................................................................................... 11
5.3.1 Défaut d’alignement de surface entre des parties .......................................................................... 11
5.3.2 Raccordement de parties d’épaisseurs différentes ........................................................................ 11
5.4 Tolérances pour les récipients soumis à une pression interne .................................................... 11
5.4.1 Diamètre extérieur .............................................................................................................................. 11
5.4.2 Ecart de circularité.............................................................................................................................. 11
5.4.3 Ecart de rectitude................................................................................................................................ 12
5.4.4 Irrégularités du profil.......................................................................................................................... 12
5.4.5 Amincissements locaux..................................................................................................................... 14
5.4.6 Fonds bombés .................................................................................................................................... 15
5.5 Tolérances pour les récipients soumis à une pression externe.................................................... 17
5.6 Tolérances pour la structure ............................................................................................................. 17
6 Types de joints soudés ...................................................................................................................... 17
6.1 Généralités .......................................................................................................................................... 17
6.2 Récipients ou parties comprenant plus d'un tronçon .................................................................... 17
6.3 Joints à recouvrement, joints sur bords soyés, supports envers permanents ........................... 17
7 Soudage............................................................................................................................................... 17
7.1 Généralités .......................................................................................................................................... 17
7.2 Descriptif des modes opératoires de soudage (DMOS) ................................................................. 18
7.3 Qualification des modes opératoires de soudage (QMOS) ............................................................ 18
7.4 Qualification des soudeurs et des opérateurs soudeurs ............................................................... 19
7.5 Métaux d’apport et produits de soudage ......................................................................................... 19
7.6 Préparation des joints ........................................................................................................................ 19
7.7 Exécution du joint soudé ................................................................................................................... 20
7.8 Fixations, supports et raidisseurs .................................................................................................... 20
7.9 Préchauffage ....................................................................................................................................... 21
8 Fabrication et essais des joints soudés – Coupons témoins ........................................................ 21
8.1 Généralités .......................................................................................................................................... 21
8.2 Critères de référence.......................................................................................................................... 21
8.3 Etendue des essais ............................................................................................................................ 25
8.4 Exécution des essais et critères d’acceptation............................................................................... 27
8.4.1 Généralités .......................................................................................................................................... 27
8.4.2 Essai de traction sens travers........................................................................................................... 27
2
EN 13445-4:2009 (F)
Version 2 (2010-07)
8.4.3 Essai de traction longitudinale du métal fondu ...............................................................................27

8.4.4 Essai de flexion par choc ...................................................................................................................27
8.4.5 Essai de pliage.....................................................................................................................................27
8.4.6 Examen macrographique....................................................................................................................28
8.4.7 Examen micrographique.....................................................................................................................28
8.4.8 Essai de dureté ....................................................................................................................................28
8.4.9 Contre-essais.......................................................................................................................................28
8.4.10 Rapport d’essai....................................................................................................................................29
9 Formage des parties sous pression..................................................................................................29
9.1 Généralités ...........................................................................................................................................29
9.2 Taux de déformation ...........................................................................................................................29
9.2.1 Produits bombés circulaires ..............................................................................................................29
9.2.2 Cylindres et cônes obtenus par laminage ........................................................................................30
9.2.3 Autres types de produits ....................................................................................................................31
9.2.4 Cintrage de tubes ................................................................................................................................32
9.2.5 Formage de secteurs ..........................................................................................................................32
9.3 Procédures de formage ......................................................................................................................33
9.3.1 Formage à froid ...................................................................................................................................33
9.3.2 Formage à chaud.................................................................................................................................33
9.4 Traitement thermique après formage................................................................................................36
9.4.1 Généralités ...........................................................................................................................................36
9.4.2 Traitement thermique après formage à froid des produits plats ...................................................36
9.4.3 Traitement thermique après formage à froid pour les produits tubulaires...................................38
9.4.4 Traitement thermique après formage à froid des aciers plaqués ..................................................38
9.4.5 Traitement thermique après formage à chaud .................................................................................38
9.4.6 Traitement thermique après formage à chaud des aciers plaqués................................................39
9.5 Prélèvement des coupons témoins formés ......................................................................................39
9.5.1 Produits formés à froid sans traitement thermique.........................................................................39
9.5.2 Produits formés à chaud ou à froid avec traitement thermique.....................................................39
9.6 Essais ...................................................................................................................................................40
9.6.1 Matériau de base .................................................................................................................................40
9.6.2 Soudures bout à bout .........................................................................................................................40
9.6.3 Critères d’acceptation des coupons témoins formés .....................................................................41
9.6.4 Contre-essai des coupons témoins formés......................................................................................41
9.7 Examen visuel et contrôle dimensionnel..........................................................................................41
9.8 Marquage..............................................................................................................................................42
9.9 Documentation ....................................................................................................................................42
10 Traitement thermique après soudage (TTAS) ..................................................................................42
10.1 Généralités ...........................................................................................................................................42
10.2 Conditions de traitement thermique..................................................................................................43
10.3 Méthode de TTAS ................................................................................................................................45
10.4 Mode opératoire de traitement thermique après soudage..............................................................46
10.5 Caractéristiques mécaniques après traitement thermique.............................................................46
10.6 Joints ferritiques hétérogènes...........................................................................................................47
10.7 Matériaux spéciaux .............................................................................................................................48
11 Réparations..........................................................................................................................................48
11.1 Réparations des défauts de surface dans le matériau de base......................................................49
11.2 Réparation des défauts dans les soudures ......................................................................................49
12 Opérations de finition .........................................................................................................................49
Annexe A (informative) Tolérance de la structure .........................................................................................51
Annexe B (informative) Exemple de formulaire de sous-traitant ...............................................................55
Annexe Y (informative) Historique de l'EN 13445-4 .....................................................................................56
Annexe ZA (informative) Relation entre la présente Norme européenne et les exigences
essentielles de la Directive UE Équipements Sous Pression 97/23/CE.........................................57
Bibliographie.....................................................................................................................................................58
3
EN 13445-4:2009 (F)
Version 2 (2010-07)
Avant-propos
Le présent document (EN 13445-4:2009) a été élaboré par le Comité Technique CEN/TC 54 “Récipients sous
pression non soumis à la flamme”, dont le secrétariat est tenu par BSI.
Cette Norme européenne devra recevoir le statut de norme nationale, soit par publication d'un texte identique,
soit par entérinement, au plus tard en Décembre 2009, et toutes les normes nationales en contradiction
devront être retirées au plus tard en Décembre 2009.
L'attention est appelée sur le fait que certains des éléments du présent document peuvent faire l'objet de
droits de propriété intellectuelle ou de droits analogues. Le CEN et/ou le CENELEC ne saurait [sauraient] être
tenu[s] pour responsable[s] de ne pas avoir identifié de tels droits de propriété et averti de leur existence
Le présent document a été élaboré dans le cadre d'un mandat donné au CEN par la Commission Européenne
et l'Association Européenne de Libre Echange et vient à l'appui des exigences essentielles de la (de)
Directive(s) CE.
Pour la relation avec la (les) Directive(s) CE, voir l'annexe ZA, informative, qui fait partie intégrante du présent
document.
Cette Norme européenne comporte les parties suivantes :

⎯ Partie 1 : Généralités ;
⎯ Partie 2 : Matériaux ;
⎯ Partie 3 : Conception ;
⎯ Partie 4 : Fabrication ;
⎯ Partie 5 : Inspection et contrôle ;
⎯ Partie 6 : Exigences pour la conception et la fabrication des récipients sous pression et des parties sous
pression moulés en fonte à graphite sphéroïdal ;
⎯ CR 13445-7, Récipients sous pression non soumis à la flamme – Partie 7 : Guide sur l’utilisation des
procédures d’évaluation de conformité;
⎯ Partie 8 : Exigences complémentaires pour les récipients sous pression en aluminium et alliages
d'aluminium ;
⎯ CEN/TR 13445-9, Récipients sous pression non soumis à la flamme — Partie 9 : conformité de la série
EN 13445 à l'ISO 16528-1
Ce document remplace l’EN 13445-4:2002. Cette nouvelle édition incorpore les Amendements acceptés
depuis par le CEN, et les pages corrigées jusqu’à la version 36, sans autre modification technique
complémentaire. L’Annexe Y à l’EN 13445-1:2009 et l’Annexe Y à la présente Partie fournissent des
informations sur les évolutions techniques majeures entre cette Norme Européenne et la précédente édition.
Des Amendements à cette nouvelle édition pourront être adoptés dans le futur, et utilisés immédiatement
comme alternatives aux règles décrites ici. Il est prévu de publier tous les ans une nouvelle version de
l’EN 13445:2009, qui consolidera ces Amendements et inclura les autres corrections identifiées. La version 2
(2010-07) inclut les pages corrigées identifiées à l'Annexe Y.
Selon le Règlement Intérieur du CEN/CENELEC, les instituts de normalisation nationaux des pays suivants
sont tenus de mettre cette Norme européenne en application : Allemagne, Autriche, Belgique, Bulgarie,
Chypre, Danemark, Espagne, Estonie, Finlande, France, Grèce, Hongrie, Irlande, Islande, Italie, Lettonie,
Lituanie, Luxembourg, Malte, Norvège, Pays-Bas, Pologne, Portugal, République tchèque, Roumanie,
Royaume-Uni, Slovaquie, Slovénie, Suède et Suisse.
4
EN 13445-4:2009 (F)
Version 2 (2010-07)
1 Domaine d’application
Cette partie de la Norme européenne fixe les spécifications relatives à la fabrication des récipients sous
pression non soumis à la flamme et de leurs parties sous pression, réalisés en acier, y compris de leur
raccordement avec des parties non soumises à la pression. Elle prescrit des exigences concernant la
traçabilité des matériaux, les tolérances de fabrication, les exigences de soudage, les coupons-témoins, les
exigences de formage, les traitements thermiques, les réparations, et la finition.
2 Références normatives
Cette Norme européenne comporte par référence datée ou non datée des dispositions d'autres publications.
Ces références normatives sont citées aux endroits appropriés dans le texte et les publications sont
énumérées ci-après. Pour les références datées, les amendements ou révisions ultérieurs de l'une
quelconque de ces publications ne s'appliquent à cette norme que s'ils y ont été incorporés par amendement
ou révision. Pour les références non datées, la dernière édition de la publication à laquelle il est fait référence
s'applique (y compris les amendements).
EN 287-1:2004, EN 287-1:2004/A2:2006, Qualification des soudeurs — Soudage par fusion — Partie 1 :

Aciers.
EN 875:1995, Essais destructifs des soudures sur matériaux métalliques — Essai de flexion par choc —
Position de l’éprouvette, orientation de l'entaille et examen.
EN 876:1995, Essais destructifs des soudures sur matériaux métalliques - Essai de traction longitudinale du
métal fondu des assemblages soudés par fusion.
EN 895:1995, Essais destructifs sur des soudures de matériaux métalliques — Essai de traction travers.
EN 910:1996, Essais destructifs des soudures sur matériaux métalliques — Essai de pliage.
EN 1043-1:1995, Essais destructifs des soudures sur matériaux métalliques — Essai de dureté — Partie 1 :
Essai de dureté des assemblages soudés à l'arc.
EN 1321:1996, Essai destructifs sur des soudures de matériaux métalliques — Essai macroscopique et
microscopique des assemblages soudés.
EN 1418:1997, Personnel en soudage — Epreuve de qualification des opérateurs soudeurs pour le soudage
par fusion et des régleurs en soudage par résistance pour le soudage totalement mécanisé et automatique
des matériaux métalliques.
EN 10028-2:2003, Produits plats en aciers pour appareils à pression — Partie 2 : Aciers non alliés et alliés
avec caractéristiques spécifiées à températures élevées.
EN 10028-3:2003, Produits plats en aciers pour appareils à pression — Partie 3 : Aciers soudables à grains
fins, normalisés.
EN 10028-4:2003, Produits plats en aciers pour appareils à pression — Partie 4 : Aciers alliés au nickel avec
propriétés spécifiées à basse température.
EN 10216-1:2002, EN 10216-1:2002/A1:2004, Tubes sans soudure en acier pour service sous pression —
Conditions techniques de livraison — Partie 1 : Tubes en acier non allié avec caractéristiques spécifiées à
température ambiante.
EN 10216-2:2002+A2:2007, Tubes sans soudure en acier pour service sous pression — Conditions
techniques de livraison — Partie 2 : Tubes en acier non allié et allié avec caractéristiques spécifiées à
température élevée.
5
EN 13445-4:2009 (F)
Version 2 (2010-07)
Conditions techniques de livraison — Partie 3 : Tubes en aciers non allié et allié à grains fins.
Conditions techniques de livraison — Partie 4 : Tubes en aciers non allié et allié avec caractéristiques
spécifiées à basse température.
EN 10217-1:2002, EN 10217-1:2002/A1:2005, Tubes soudés en acier pour service sous pression —

Conditions techniques de livraison — Partie 1 : Tubes en acier non allié avec caractéristiques spécifiées à
température ambiante.

Conditions techniques de livraison — Partie 2 : Tubes soudés électriquement en acier non allié et allié avec
caractéristiques spécifiées à température élevée.

Conditions techniques de livraison — Partie 3 : Tubes en acier allié à grains fins.
EN 10217-4:2002, EN 10217-4:2002/A1:2005, Tubes soudés en acier pour applications sous pression —

Conditions techniques de livraison — Partie 4 : Tubes en aciers non alliés et alliés soudés par résistance
électrique et par induction avec caractéristiques spécifiées à basse température.

Conditions techniques de livraison — Partie 5 : Tubes en aciers alliés et non alliés soudés à l'arc sous flux
avec caractéristiques spécifiées à température élevée.

Conditions techniques de livraison — Partie 6 : Tubes en aciers non alliés soudés à l'arc immergé avec
caractéristiques spécifiées à basse température.
EN 10222-2:1999, Pièces forgées en acier pour appareils à pression — Partie 2 : Aciers ferritiques et
martensitiques avec caractéristiques spécifiées à température élevée.
EN 10222-3:1998, Pièces forgées en acier pour appareils à pression — Partie 3 : Aciers au nickel avec
caractéristiques spécifiées à basse température.
EN 10222-4:1998, EN 10222-4:1998/A1:2002, Pièces forgées en acier pour appareils à pression — Partie 4 :

Aciers soudables à grains fins avec limite d'élasticité élevée.
EN 13445-1:2009, Récipients sous pression non soumis à la flamme — Partie 1 : Généralités.
EN 13445-2:2009, Récipients sous pression non soumis à la flamme — Partie 2 : Matériaux.
EN 13445-3:2009, Récipients sous pression non soumis à la flamme — Partie 3 : Conception.
EN 13445-5:2009, Récipients sous pression non soumis à la flamme — Partie 5 : Inspection et contrôles.
EN ISO 3834-2:2005, Exigences de qualité en soudage — Soudage par fusion des matériaux métalliques —
Partie 2 : Exigences de qualité complètes.
EN ISO 3834-3:2005, Exigences de qualité en soudage — Soudage par fusion des matériaux métalliques —
Partie 3 : Exigences de qualité normale.
EN ISO 15609-1:2004, Descriptif et qualification d'un mode opératoire de soudage pour les matériaux
métalliques — Descriptif d'un mode opératoire de soudage — Partie 1 : Soudage à l'arc (ISO 15609-1:2004).
EN ISO 15611:2003, Descriptif et qualification d'un mode opératoire de soudage pour les matériaux
métalliques — Qualification sur la base de l'expérience en soudage (ISO 15611:2003).
6
EN 13445-4:2009 (F)
Version 2 (2010-07)
métalliques — Qualification par référence à un mode opératoire de soudage standard (ISO 15612:2004).
métalliques — Qualification sur la base d'un assemblage soudé de préproduction (ISO 15613:2004).
EN ISO 15614-1:2004, Descriptif et qualification d'un mode opératoire de soudage pour les matériaux
métalliques — Épreuve de qualification d'un mode opératoire de soudage — Partie 1 : Soudage à l'arc et aux
gaz des aciers et soudage à l'arc des nickels et alliages de nickel (ISO 15614-1:2004).
3 Prescriptions pour la fabrication et la sous-traitance
3.1 Fabrication
Les missions générales du fabricant de récipients sous pression sont établies dans l’EN 13445-1:2009. En
plus de ces prescriptions, le fabricant doit assurer que :
a) l’organisation relative au contrôle des opérations de fabrication qui comprend des processus spéciaux tels
que le soudage, le formage et le traitement thermique doit être clairement définie par le fabricant ;
b) les procédures de fabrication telles que le soudage, le formage et le traitement thermique sont
appropriées pour l’emploi et que le récipient sous pression répond aux prescriptions de la présente
norme. Lorsque des prescriptions particulières sont associées aux matériaux, celles-ci doivent être prises
en considération, par exemple pour les EAM ;
c) L’équipement de production est approprié pour la fabrication ;
d) Le personnel est adapté aux missions fixées ;
NOTE Dans la mesure où une coordination en soudage est concernée, les qualifications, missions et responsabilités
peuvent être définies par le fabricant conformément à l’EN ISO 14731:2007 [1] en matière d’attribution de travail.
e) pour le moins, les prescriptions de qualité du soudage définie dans l’EN ISO 3834-3:2005 sont
respectées.
3.2 Sous-traitance
Le fabricant peut sous-traiter un travail, mais doit s'assurer que le sous-traitant effectue le travail
conformément aux prescriptions de la présente norme européenne. Le fabricant est responsable de la
définition convenable de la mission de sous-traitance et du besoin en matière de documents associés.
Lorsque le travail du sous traitant comprend :
a) du soudage ;
b) du formage, y compris le traitement thermique ;
c) du traitement thermique après soudage ;
d) des essais non destructifs des soudures (voir EN 13445-5:2009) ;
le fabricant doit obtenir un formulaire de sous-traitant (voir annexe B).
Lorsque des opérations de soudage sont sous-traitées, le fabricant doit aussi, soit obtenir des copies des
qualifications des modes opératoires de soudage et des opérateurs soudeurs, ou prendre d’autres mesures
pour s’assurer qu’elles sont conformes à la présente norme.
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EN 13445-4:2009 (F)
Version 2 (2010-07)
En remplissant sa mission pour s’assurer que le sous-traitant effectue le travail conformément à la présente
norme, le fabricant doit s’assurer qu’une surveillance du travail sous-traité est effectuée.
Lorsqu’un fabricant produit un équipement qui requiert l’intervention d’une autorité responsable, il convient
que le fabricant informe l’autorité responsable de son intention de sous-traiter de façon à ce que l’autorité
responsable ait l’opportunité de prendre part à la surveillance du sous-traitant.
NOTE 1 Voir aussi 2.11 de l'EN 764-3:2002 [2], et le CR 13445-7.
NOTE 2 Lorsque le fabricant produit un équipement sous assurance qualité, il convient que les contrôles du fabricant
transférés aux sous-traitants soient décrits dans son système d’assurance de la qualité.
4 Matériaux
4.1 Généralités
Les matériaux pour récipients sous pression et le groupement des matériaux pour récipients sous pression
doivent être conformes à l’EN 13445-2:2009.
Le groupement s'applique indépendamment de la forme du produit, par exemple : tôle, pièce forgée, tube.
4.2 Traçabilité des matériaux
4.2.1 Généralités
Le fabricant du récipient doit posséder et maintenir un système d'identification des matériaux utilisés pour la
fabrication tel qu'on puisse remonter à l'origine de tous les matériaux soumis à des contraintes dues à la
pression et de ceux qui y sont soudés durant l'ensemble des travaux. Cela comprend l'utilisation des
matériaux de soudage.
4.2.2 Système d'identification
4.2.2.1 Le système d'identification du fabricant de récipient doit assurer que tous les matériaux devant
être utilisés pour le récipient ont été soumis de manière satisfaisante à ce qui suit :
a) examen du matériau avant fabrication afin de détecter, dans la mesure du possible, des imperfections qui
pourraient affecter la sécurité du travail ;
b) vérification du matériau pour déterminer qu’il a l’épaisseur spécifiée ;
c) vérification du matériau pour s'assurer que les matériaux sont permis par la présente Norme européenne,
totalement traçables vis-à-vis de la certification appropriée du matériau et conformes à la spécification de
la documentation de conception ;
d) vérification des matériaux de soudage pour assurer que les marquages sont corrects et que des
conditions convenables sont maintenues pour éviter une détérioration.
4.2.2.2 La traçabilité du matériau vis-à-vis des marquages d'identification d'origine doit être assurée par
une ou plusieurs des méthodes suivantes :
a) transfert précis des marquages d'identification d'origine en un endroit où les marquages seront visibles
sur le récipient achevé ;
b) identification par un marquage codé relié au marquage d'origine spécifié ;
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c) enregistrement du marquage requis sous la forme de tableaux de matériaux ou de plans de montage qui
assurent l'identification de chaque produit pendant la fabrication puis son identification sur le récipient
fini ;
d) Le numéro de lot de produits de soudage doit être enregistré.
4.2.3 Visibilité
Pour les matériaux qui ne peuvent pas être marqués, ou qui ne seront pas visibles sur le récipient fini, ainsi
que pour des petites pièces répétitives, ou des parties non soumises à la pression, le fabricant peut mettre en
œuvre un système documenté qui assure la traçabilité du matériau, pour tous les matériaux du récipient fini.
4.2.4 Examen des certificats matière et identification des matériaux
Toutes les certifications de matériaux doivent être examinées lors de la réception. L'examen doit vérifier si les
rapports sont complets et corrects vis-à-vis de ce qui suit :
a) propriétés mécaniques et chimiques dont l'attestation est requise par la spécification du matériau ;
b) assurance que les résultats enregistrés répondent aux exigences de la spécification ;
c) tous les marquages requis par la spécification du matériau sont satisfaisants et il y a traçabilité entre les
marquages réels et ceux enregistrés sur le certificat matière.
Toutes les certifications de matériau doivent être facilement disponibles en cours de fabrication.
4.2.5 Transferts de marquages
Dans le cas où il est inévitable que les marquages d'identification d'origine soient coupés ou lorsque le
matériau est divisé en deux parties ou plus, les marquages doivent être transférés avec précision par le
personnel désigné du fabricant du récipient avant la découpe.
Le marquage initial du matériau peut être transféré par toute méthode non nuisible au matériau durant
l'utilisation/exploitation ultérieure.
Les transferts de marquages doivent être effectués avant la découpe du produit et après vérification des
marques par rapport à la certification correspondante.
5 Tolérances de fabrication
5.1 Géométrie de surface des soudures
La géométrie de surface des joints soudés bout à bout et d'angle doit être conforme aux prescriptions de
l’EN 13445-5:2009, sauf quand le plan impose des exigences plus sévères.
5.2 Alignement des fibres neutres
Les tolérances pour le défaut d'alignement des fibres neutres doivent être telles que spécifié aux Tableaux
5.2-1, 5.2-2, 5.2-3 et à la Figure 5.2-1.
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a) Défaut d’alignement de la fibre neutre d1 pour des b) Défaut d’alignement de la fibre neutre d1 pour
épaisseurs égales e1 = e2 différentes épaisseurs e1 ≤ e2
Figure 5.2-1 — Alignement des fibres neutres d1
Pour les joints longitudinaux des cylindres, des cônes et des structures rectangulaires, les fibres neutres des
pièces voisines (d'épaisseur égale ou différente) doivent être alignées dans les tolérances du Tableau 5.2-1.
Tableau 5.2-1 — Décalage des fibres neutres pour les soudures longitudinales des cylindres, des
cônes et des structures rectangulaires/prismatiques
Dimensions en millimètres
Epaisseur de la tôle la plus mince e1 Défaut d'alignement maximal d1

e1 ≤ 2 0,5
2 < e1 ≤ 4 e1 /4
4 < e1 ≤ 10 1
10 < e1 ≤ 30 e1 /10
30 < e1 ≤ 60 e1 / 30 + 2
60 < e1 4
Pour les joints longitudinaux des fonds bombés et les joints des parties sphériques, les fibres neutres des
pièces voisines (d'épaisseur égale ou différente) doivent être alignées dans les tolérances du Tableau 5.2-2.
Tableau 5.2-2 — Décalage des fibres neutres pour les soudures longitudinales de fonds bombés et de
parties sphériques de pièces voisines
Epaisseur de la tôle la plus mince e1 Défaut d’alignement maximal d1

e1 ≤ 2 0,5
2 < e1 ≤ 4 e1 /4
e1 ≤ 10 1
10 < e1 ≤ 30 e1 /10
30 < e1 ≤ 120 e1 / 30 + 2
120 < e1 6
Pour les joints circulaires, les fibres neutres des pièces voisines (d'épaisseur égale ou différente) doivent être
alignées dans les tolérances du Tableau 5.2-3.
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Tableau 5.2-3 — Décalage des fibres neutres dans les soudures circulaires de pièces voisines
Epaisseur de la tôle la plus mince e1 Défaut d'alignement maximal d1
e1 ≤ 30 e1 /10 + 1
30 < e1 ≤ 150 e1 /30 + 3
150 < e1 8
5.3 Alignement des surfaces
5.3.1 Défaut d’alignement de surface entre des parties
Lorsqu’il y a un défaut d’alignement de surface entre des parties ayant une même épaisseur nominale, la
transition dans la soudure doit être lente et progressive, avec une pente de 1/4 dans la largeur de la soudure.
Si la pente de ce délardage ne peut être aménagée dans la largeur de la soudure, il est autorisé soit :
a) de meuler la surface extérieure de la tôle, à condition de ne réduire en aucun point l’épaisseur du joint en
dessous de l’épaisseur nominale spécifiée de la tôle, diminuée de la tolérance d’épaisseur ;
b) de recharger la surface de la tôle inférieure par apport de métal déposé par soudage.
5.3.2 Raccordement de parties d’épaisseurs différentes
Lorsque des épaisseurs différentes doivent être raccordées, un délardage doit être exécuté conformément à
l’EN 13445-3:2009 soit par :
a) délardage de la tôle la plus épaisse, conformément au plan de conception, et en appliquant dans ce cas
les prescriptions ci-dessus pour les parties de même épaisseur nominale ; ou
b) obtention de la pente requise sur la largeur des soudures, ou combinaison d’un rechargement par
soudure sur la surface la plus mince et ensuite obtention de la pente requise sur la largeur de la soudure.
5.4 Tolérances pour les récipients soumis à une pression interne
5.4.1 Diamètre extérieur
Pour les récipients sous pression cylindriques, le diamètre extérieur moyen calculé à partir de la circonférence
ne doit pas différer de plus de 1,5 % du diamètre extérieur spécifié.
Pour les récipients rectangulaires et/ou des structures prismatiques, chaque dimension extérieure ne doit pas
différer de plus de 1,5 % de la dimension extérieure spécifiée.
5.4.2 Ecart de circularité
L'écart de circularité (O) doit être calculé conformément à l’équation (5.4-2) :
2 ⋅ ( Dmax − Dmin )
O [%] = ⋅ 100 (5.4-1)
Dmax + Dmin
Il ne doit pas excéder les valeurs ci-après :
a) 1,5 % si le rapport e/D < 0,01 ;
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b) 1 % si le rapport e/D ≥· 0,01.
NOTE En déterminant l'écart de circularité, on n'a pas besoin de tenir compte de la déformation élastique résultant
du poids du récipient sous pression.
Les irrégularités de profil du récipient (par exemple : creux, enfoncements, plats au droit des tubulures)
doivent être également dans les tolérances indiquées en a) et b). Un écart de circularité plus grand peut être
acceptable à condition que le calcul ou des mesures par jauges de contraintes aient démontré qu’il est
admissible.
5.4.3 Ecart de rectitude
L'écart de rectitude le long de la partie cylindrique d’un récipient sous pression, par rapport à son axe
longitudinal, ne doit pas être supérieur à 0,5 % de la longueur de la virole.
5.4.4 Irrégularités du profil
a) Irrégularités locales du profil du récipient.
Les irrégularités de profil (par exemple : creux, enfoncement, aplatissement au droit des tubulures) doivent
être lissées et leur profondeur doit être vérifiée par un calibre à 20°, et ne pas dépasser les valeurs suivantes :
1) 2% de la longueur du calibre ; ou
2) 2,5% de la longueur du calibre, à condition que la longueur des irrégularités ne dépasse pas un quart
de la longueur (avec un maximum de 1 m) de la partie de virole comprise entre deux soudures
circulaires.
Pour des irrégularités plus grandes, il faut prouver, par le calcul ou par des mesures par jauges de
contraintes, que les contraintes sont admissibles.
b) Effet de pointe sur les soudures bout à bout longitudinales ;
Lorsqu’une irrégularité de profil apparaît au droit d’un joint soudé et qu’elle est associée à des « plats »
voisins de la soudure, l’irrégularité de profil ou (effet de pointe) ne doit pas dépasser la valeur donnée aux
Tableaux 5.4-1 et 5.4-2.
La mesure de la valeur de la pointe doit être effectuée au moyen d’un calibre à 20° (ou un gabarit), voir Figure
5.4-1, ou d’autres types de calibres tels que, calibres à pont ou calibres à aiguilles.
Pour des pointes extérieures, deux lectures doivent être effectuées, P1 et P2 , de chaque côté du joint soudé.
En un point quelconque, l’effet de pointe maximal est déterminé en utilisant l’équation (5.4-2).
P = 0,25.( P1 + P2 ) (5.4-2)
Les pointes intérieures P doivent être mesurées.
Le rayon intérieur du calibre doit être égal au rayon extérieur nominal du récipient.
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a) évidement suffisant pour bien éviter le renforcement de la soudure
b) Pour des pointes extérieures, deux lectures P1 et P2 doivent être faites.
c) Pour des pointes intérieures, P doit être mesuré
Figure 5.4-1 — Détails du calibre, mesure de l’effet de pointe
Il convient de faire des mesures à des intervalles d'environ 250 mm sur les soudures longitudinales pour
déterminer l'endroit où l'effet de pointe est maximal. La valeur maximale de la pointe admise pour des charges
dynamiques et cycliques est donnée dans le Tableau 5.4-1 et pour des charges statiques dans le Tableau
5.4-2.
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Tableau 5.4-1 — Pointe maximale admise P dans les soudures longitudinales pour des charges
dynamiques et cycliques
Epaisseur de paroi de l’appareil e Pointe maximale admise P

e<3 1,5
3≤e<6 2,5
6≤e<9 3,0
9≤e Le plus petit de e/3, ou 10 mm
Pour des récipients sous pression soumis à des charges cycliques, voir aussi l'EN 13445-3:2009 et
l'EN 13445-5:2009, annexe G pour ce qui concerne les prescriptions relatives aux pointes. Des valeurs de
pointe supérieures à celles indiquées ci-dessus ne sont autorisées que si une analyse spéciale les justifie,
mais dans tous les cas, elles ne doivent pas dépasser les valeurs du Tableau 5.4-2.
Tableau 5.4-2 — Pointe maximale admise (défaut de circularité) P dans les soudures longitudinales
soumises à des contraintes à prédominance non cyclique
Rapport de l’épaisseur au diamètre D du Pointe maximale admise P

récipient
e/D ≤ 0,025 5
e/D > 0,025 10
Voir aussi l'EN 13445-5:2009 pour les récipients du groupe de contrôle 4 et pour les limites supplémentaires
relatives aux pointes.
5.4.5 Amincissements locaux
5.4.5.1 Localement, des épaisseurs inférieures aux valeurs (e+c), où e est l'épaisseur requise et c est la
surépaisseur de corrosion, doivent être admises sans autre calcul, à condition que les conditions suivantes
soient toutes satisfaites :
a) la différence entre les épaisseurs de paroi ne dépasse pas la plus petite des 2 valeurs 0,05.e ou 5 mm ;
b) la zone où l'épaisseur est inférieure à l'épaisseur minimale de calcul doit s'inscrire dans un cercle dont le
diamètre ne doit pas dépasser la plus petite des 2 valeurs e ou 60 mm ;
c) la distance entre 2 zones d'épaisseur inférieure à l'épaisseur minimale doit avoir une largeur au moins
égale à :
D. e
où
D est égal au diamètre extérieur de la partie sous pression ;
e est l’épaisseur requise de la tôle.
d) la surface totale des zones d'épaisseur inférieure à l'épaisseur minimale de calcul ne doit pas dépasser 2
% de la surface totale ;
e) cette zone ne doit pas se trouver dans la carre d'un fond bombé.
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5.4.5.2 En outre, des épaisseurs locales inférieures à l'épaisseur minimale de calcul sont admises à
condition que :
a) le diamètre du cercle circonscrit à la zone où l'épaisseur est inférieure à l'épaisseur minimale de calcul ne
soit pas supérieur au diamètre calculé d'ouverture non renforcée autorisée, selon l'EN 13445-3:2009,
avec un maximum de 200 mm ;
b) l'épaisseur de paroi résiduelle soit supérieure à l'épaisseur d'un fond plat de même diamètre, calculé avec
un facteur C égal à 0,35 ;
c) les zones d'épaisseur réduite sont enregistrées.
5.4.6 Fonds bombés
Les fonds bombés (voir Figure 5.4-2) doivent respecter les tolérances du Tableau 5.4-3, en outre, il convient
que le rayon de la calotte ne soit pas supérieur à la valeur spécifiée dans le calcul et le rayon de carre ne soit
pas inférieur aux valeurs spécifiées dans le calcul.
en
H
h1
αi αo
De
Symbole Grandeur Unité

De Diamètre extérieur mm
H Hauteur interne mm
h1 Partie droite mm
en a Epaisseur nominale de paroi mm
αi Ecart de la partie droite par rapport à degré

la forme cylindrique, côté intérieur
αo Ecart de la partie droite par rapport à degré
la forme cylindrique, côté extérieur
C Circonférence mm
O Ecart de circularité %
2 ⋅ ( Dmax − Dmin )
O= ⋅ 100
Dmax + Dmin
a au lieu de l’épaisseur nominale de paroi en, les fonds bombés peuvent être commandés avec une épaisseur minimale de paroi : e min = e n - δ e .
Pour en et δe se référer à 5.2.3 de l’EN 13445-3 :2009.
Figure 5.4-2 — Tolérances pour les fonds bombés
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Tableau 5.4-3 — Tolérances pour les fonds bombés
Symbole Plage d’application Tolérance de l’élément Notes

C De ≤ 300 mm ± 4 mm
Matériaux ferritiques
300 mm < De ≤ 1000 mm ± 0, 4 %
1000 mm < De ± 0, 3 %
Matériaux austénitiques
De > 300 mm + 0,5 % / -0,7 %
Matériaux plaqués
De > 300 mm ±1%
O Toute ≤1%
H Toute max [+ 0,015 ⋅ De ; + 10 mm]
en e n ≤ 10 mm - 0,3 mm Si l’épaisseur de paroi minimale

10 mm < e n ≤ 30 mm - 0,5 mm e min du fond bombé est spécifiée,
30 mm < e n ≤ 50 mm - 0,8 mm aucune tolérance négative ( δ e )
d’épaisseur n’est permise.
e n > 50 mm - 1,0 mm
αi Toute ≤ 2° En cas de fonds bombés pour
lesquels l’angle côté extérieur est
αo ≤5° influencé par un bourrelet dû au
procédé de formage, l’écart de la
partie droite par rapport à la forme
cylindrique doit être mesuré
uniquement à l’intérieur du fond
bombé.
Sauf autre spécification du plan, la longueur de la partie droite h1 doit être comme suit :
La longueur de la partie droite ne
nécessite toutefois pas d’être plus
grande que
h1 = 3 ⋅ e n Epaisseur de Longueur de la
paroi partie droite
h1 Toute ou e n ou e min mm
mm
h1 = 3 ⋅ e min
50<e n ≤ 80 120
80<e n ≤ 100 100
100<e n ≤ 120 75
120<e n 50
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5.5 Tolérances pour les récipients soumis à une pression externe
Les tolérances doivent être conformes à l'EN 13445-3:2009, mais en aucun cas excéder les tolérances
spécifiées en 5.4.
5.6 Tolérances pour la structure

Il convient que les tolérances pour les structures autres que celles spécifiées en 5.4 et 5.5 ne dépassent pas
les valeurs recommandées en Annexe A.
6 Types de joints soudés
6.1 Généralités
En choisissant un type de joint approprié, il convient que le fabricant prenne en compte :
a) la méthode de fabrication ;
b) les conditions de service (par exemple la corrosion) ;
c) la possibilité d'exécuter les contrôles non destructifs nécessaires demandés par l'EN 13445-5:2009 ;
d) les exigences de conception des assemblages soudés données en 5.7 de l'EN 13445-3:2009, et dans
son Annexe A.
D'autres types de joints soudés peuvent être choisis.
NOTE 1 L'Annexe A de l'EN 13445-3:2009 donne des schémas des assemblages soudés à l'état final, des exigences
relatives à la conception concernant principalement la géométrie, une liste de groupe de contrôle applicables, des
recommandations pour la prévention de l’arrachement lamellaire et de la corrosion.
NOTE 2 Les types de joints soudés donnés dans l’EN 1708-1 [5] montrent une pratique saine et communément
admise. Il n’est pas prévu que ceux-ci soient considérés comme obligatoires ou qu’ils restreignent le développement de la
technologie en soudage ; en conséquence d’autres types de joints appropriés peuvent être utilisés.
6.2 Récipients ou parties comprenant plus d'un tronçon
Lorsqu'un récipient ou une partie du récipient est constituée de deux ou plusieurs tronçons, les soudures
longitudinales des tronçons voisins doivent être décalées de 4 ⋅ e avec un minimum de 10 mm, ou un
minimum de 30 mm lorsque le récipient ou la partie de récipient est soit utilisée dans le domaine du fluage,
soit conçu en utilisant la conception par analyse – Voie directe (Annexe B de l’EN 13445-3:2009), ou en
utilisant le 6.3 de l’EN 13445-3:2009.
6.3 Joints à recouvrement, joints sur bords soyés, supports envers permanents
La conception et les types de joints soudés doivent être conformes à l’EN 13445-3:2009.
7 Soudage
7.1 Généralités
Le soudage des joints de parties de récipients sous pression ne doit être entrepris que si les conditions
suivantes sont remplies :
a) le fabricant dispose d'un descriptif du mode opératoire de soudage ;
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Version 2 (2010-07)
b) les modes opératoires de soudage retenus par le fabricant sont qualifiés pour le domaine d'application
considéré ;
c) les soudeurs et opérateurs soudeurs sont qualifiés pour le travail qui leur est confié, et leur qualification
est en cours de validité.
7.2 Descriptif des modes opératoires de soudage (DMOS)
Le fabricant doit rassembler les descriptifs des modes opératoires de soudage, pour tous les joints soudés,
selon l'EN ISO 15609-1:2004.
7.3 Qualification des modes opératoires de soudage (QMOS)
Les descriptifs des modes opératoires de soudage qui doivent être utilisés en fabrication doivent être qualifiés
par référence à une QMOS appropriée.
Pour les joints soumis à la pression d’un récipient sous pression, cela nécessite que le fabricant effectue des
épreuves de qualification des modes opératoires de soudage conformément aux spécifications de
l’EN ISO 15614-1:2004, ou par des essais de pré-production conformément à l’EN ISO 15613:2004.
En plus des prescriptions de l’EN ISO 15614-1:2004, les essais suivants doivent s’appliquer :
a) Pour les coupons témoins concernant les joints bout à bout d’épaisseur supérieure ou égale à 20 mm, un
essai de traction longitudinale du métal fondu sur éprouvette de diamètre minimal égal ou supérieur à
6 mm doit être effectué conformément à l’EN 876:1995 et Re/T, Rm et A5 doivent satisfaire aux
prescriptions du matériau de base ou, en ce qui concerne les produits consommables pour le soudage,
aux prescriptions du paragraphe 4.3.5 de l’EN 13445-2:2009 ou aux autres valeurs appropriées prises
spécifiquement en compte dans la conception (par exemple : métal d’apport austénitique utilisé pour le
soudage d’acier à 9 % de nickel).
Lorsque la température de conception est supérieure à 300 °C, l’essai doit être effectué à la température
de conception.
NOTE 1 Il est important de porter une attention particulière lorsque les propriétés mécaniques de la soudure sont en
dessous de celles des matériaux de base du fait de la conception, par exemple : acier à 9 % de nickel soudé avec un
produit de soudage en acier austénitique.
b) un examen micrographique doit être effectué pour les matériaux des groupes 8.2 et 10 suivant
l’EN 13445-2:2009, tableau A-1.
⎯ Prescriptions sur les soudures, matériaux du groupe 8.2: l’examen micrographique doit montrer une
microstructure appropriée.
NOTE 2 Des micro fissures isolées occasionnelles ayant une longueur ≤ 1,5 mm peuvent être acceptables,
mais il convient de les documenter.
⎯ Prescriptions sur les soudures, matériaux du groupe 10 : l’examen micrographique doit montrer une
⎯ La teneur en ferrite dans la zone affectée thermiquement (ZAT) doit se situer entre un minimum de
30% et un maximum de 70%. Dans la zone hautement affectée thermiquement, à une distance
d’environ 2 fois la taille du grain depuis la ligne de fusion, la teneur en ferrite doit être inférieure ou
égale à 85 %. Lorsque les produits d’apport utilisés proviennent de baguettes austéno-ferritiques, la
teneur en ferrite dans le métal soudé doit également se situer entre 30 % et 70 %. La teneur en
ferrite doit être mesurée par procédé métallographique. Si les produits de soudage ne sont pas de
même type de matériau (c’est-à-dire, austénitiques), les prescriptions relatives à la teneur en ferrite
dans le métal soudé ne s’appliquent pas.
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NOTE 3 Les écarts limites sur les valeurs des mesures métallographiques sont fréquemment de l’ordre de
± 5 %.
c) Essai de flexion par choc : L’essai et les critères d’acceptation doivent être conformes à l’EN ISO 15614-
1:2004 ; de plus, les prescriptions de l’annexe B de l’EN 13445-2:2009, relatives à l’essai de flexion par
choc doivent s’appliquer.
Pour les aciers austénitiques, voir aussi le paragraphe 8.2 a) 2) de la présente partie de la norme.
Pour d’autres joints que ceux soumis à la pression, directement attachés aux récipients sous pression, tels
qu’anneaux supports de plateaux, pieds supports, etc., les descriptifs des modes opératoires de ces joints
peuvent également être qualifiés à partir de qualifications de modes opératoires effectués conformément aux
spécifications des EN ISO 15611:2003 et EN ISO 15612:2004.
Lorsque cela est requis, les procès-verbaux de qualification de mode opératoire de soudage doivent être
approuvés par une tierce partie compétente, qui doit effectuer des examens et des essais (ou les avoir
effectués) tel qu’indiqué dans l’EN ISO 15614-1:2004 et dans le présent article.
NOTE 4 Pour tous les coupons, il est permis pour un fabricant de sous-traiter la préparation des éprouvettes et la mise
en œuvre de leur essai, mais pas le soudage des éprouvettes.
7.4 Qualification des soudeurs et des opérateurs soudeurs
Les soudeurs et les opérateurs soudeurs doivent être qualifiés suivant respectivement l’EN 287-1:2004 ou
l’EN 1418:1997.
NOTE 1 Le fabricant est responsable de la formation, de la supervision et du contrôle des soudeurs et des opérateurs
soudeurs.
Le fabricant doit tenir à jour une liste des soudeurs et des opérateurs soudeurs avec leurs certificats de
qualification.
La prolongation (tous les six mois) et la reconduction (tous les deux ans) doivent être effectuées
conformément à l’EN 287-1:2004.
L'attestation de prolongation et de reconduction doivent être conservées pendant au moins deux ans.
NOTE 2 Le fabricant peut employer un soudeur qui ne fait pas partie de son personnel pourvu qu’il soit sous le
contrôle technique total du fabricant et travaille selon les spécifications du fabricant.
7.5 Métaux d’apport et produits de soudage
Les conditions techniques de livraison des produits d’apport de soudage doivent être conformes à l’EN 13445-
2:2009. Les métaux d’apport et les produits de soudage doivent être documentés, et doivent être adaptés
pour l’utilisation avec les métaux de base, les procédés de soudage et les conditions de fabrication.
Tous les matériaux d’apport doivent être stockés et manipulés avec soin et utilisés conformément aux
conditions spécifiées par le fabricant de produit de soudage.
NOTE Ceci est particulièrement important lorsqu’un étuvage et un séchage sont spécifiés.
Les électrodes, baguettes, fils et flux qui présentent des signes de dommages ou détérioration, tels que
fissures ou écailles de revêtement, rouille, ou les baguettes électrodes portant des salissures, ne doivent pas
être utilisés.
7.6 Préparation des joints
Le matériau doit être coupé aux dimensions et formes voulues par un procédé de découpe mécanique ou
thermique ou par la combinaison des deux.
NOTE 1 Ceci peut être effectué avant ou après les opérations de formage.
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Lorsque le découpage thermique est utilisé, il faut prendre des précautions pour éviter le durcissement des
bords.
NOTE 2 Pour certains matériaux, ceci implique un préchauffage avant découpe.
Les extrémités des aciers ferritiques découpées par un procédé thermique, doivent être ensuite ragréées par
meulage ou usinage lorsque cela est requis par le descriptif de mode opératoire de soudage.
La surface à souder doit être soigneusement nettoyée pour éliminer les oxydes, la calamine, l'huile, la graisse
ou autre corps étranger et doit être exempte de défauts tels que inclusions de laitier, fissures et traces de
laminage, afin d’éviter tout effet préjudiciable à la qualité de la soudure.
Les bords à souder doivent être maintenus en place, soit par des moyens mécaniques, soit pas des attaches
temporaires ou par la combinaison des deux, soit par des soudures de pointage ou par la combinaison des
deux. Les cordons des soudures de pointage doivent être éliminés par la suite ou refondus à nouveau dans la
passe de soudure. Dans les deux cas, le fabricant doit prendre toutes les précautions utiles pour éviter que le
pointage ou l'attache temporaire n'engendre des défauts métallurgiques ou des défauts d'homogénéité.
NOTE 3 Il est permis d’utiliser des soudures de pointage et de les incorporer dans la soudure finale pourvu qu’elles
aient été faites selon un mode opératoire de soudage approuvé réalisé par des soudeurs qualifiés.
Quand des soudures monopasses sont utilisées, le fabricant doit s'assurer que l'alignement et l'écartement
des bords à souder sont appropriés pour obtenir la pénétration demandée à la racine.
Pendant la totalité du soudage, les bords à souder doivent être maintenus de façon à respecter les tolérances
d'alignement définies en 5.2.
7.7 Exécution du joint soudé
Le soudeur doit tenir disponible le descriptif de mode opératoire applicable ou les instructions de travail
détaillées basées sur le descriptif de mode opératoire approuvé et définissant toutes les variables essentielles
sous le contrôle direct du soudeur.
En fonction du procédé de soudage, après chaque passe, le laitier doit être éliminé, la surface nettoyée, et les
défauts de surface enlevés pour obtenir la qualité souhaitée de la soudure.
Sauf si le procédé de soudage utilisé garantit une pénétration efficace et saine, il faut gouger la reprise envers
du joint soudé jusqu'à obtenir un métal sain, à l'aide d'un procédé mécanique, thermique ou par meulage.
Les coups d'arc sur les parties des récipients sous pression en dehors des bords à assembler doivent être
évités. Lorsque cela se produit accidentellement, la zone concernée (y compris la zone affectée
thermiquement) doit être réparée conformément au 11.1.
Un enregistrement doit être conservé concernant le soudeur ou l’opérateur soudeur qui a effectué chaque
soudure.
NOTE Ceci peut être fait par marquage de chaque soudure avec une marque d’identification du soudeur ou au
moyen d’enregistrements qui assurent la traçabilité tout au long de la fabrication du récipient sous pression.
7.8 Fixations, supports et raidisseurs
Les fixations, provisoires ou non, les supports et les raidisseurs doivent être soudés sur les parties soumises
à la pression par des soudeurs qualifiés suivant des modes opératoires de soudage qualifiés.
Les fixations temporaires doivent être éliminées par une technique qui n'affecte pas les caractéristiques du
métal de la partie sous pression sur laquelle elles sont soudées. On doit veiller à ce que la zone où la fixation
a été enlevée soit exempte de fissures superficielles. La réparation doit s’effectuer selon 11.2.
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Les fonds bombés formés à froid en acier ferritique, sans traitement thermique, ne doivent pas être soudés ou
chauffés localement à des températures comprises entre 550°C et 750°C dans la zone de carre.
7.9 Préchauffage
Le fabricant doit indiquer la température de préchauffage dans le descriptif du mode opératoire de soudage,
et le cas échéant, les températures requises pour le soudage entre les passes. La température de
préchauffage doit être déterminée en tenant compte de la composition et de l'épaisseur du métal à souder, du
procédé de soudage et de l'énergie de soudage utilisés.
NOTE Des recommandations pour le préchauffage des aciers ferritiques figurent dans de l’EN 1011-2 [4]. Des
recommandations pour la vérification du préchauffage sont données dans l’EN ISO 13916 [6].
La température de préchauffage spécifiée dans le descriptif de mode opératoire de soudage doit être
respectée lors du pointage des tôles et pendant toute l’opération de soudage. Le maintien de la température
de préchauffage doit être continuellement maîtrisé à l’aide d’instruments de mesure appropriés ou de crayons
indicateurs de température.
On ne doit pas effectuer d'opération de soudage quand la température du métal de base au voisinage du joint
est inférieure à + 5 °C.
8 Fabrication et essais des joints soudés – Coupons témoins
8.1 Généralités
Pour contrôler la régularité de la qualité de la fabrication et la conformité des caractéristiques mécaniques des
joints soudés à la spécification, on doit souder un coupon témoin et le soumettre à des essais, conformément
à 8.2 et 8.3.
Les coupons témoins s’appliquent uniquement aux soudures longitudinales et circulaires principales des
viroles (voir EN 13445-3:2009).
Des exigences spécifiques s'appliquent aux récipients et parties de récipients constitués d'aciers laminés par
un procédé thermomécanique (groupe 2.1) et d'aciers trempés et revenus (groupe 3.1). Voir 8.2 f).
NOTE Lorsqu’un récipient comprend une ou plusieurs soudures longitudinales, il convient lorsque cela est possible,
que les coupons témoins soient liés à la virole à une extrémité de la soudure de telle façon que la soudure du coupon
témoin soit dans le prolongement de celle de la virole et identique à celle-ci. Il convient que le métal de soudage soit
déposé sur le coupon témoins en continuité du soudage de la soudure longitudinale correspondante, de façon à ce que le
procédé de soudage, la procédure et la technique soient les mêmes. Lorsqu’il est nécessaire de souder les coupons
témoins séparément, il convient que la procédure utilisée soit une réplique de celle utilisée pour la construction du
récipient.
Lorsque des difficultés sont rencontrées avec les soudures verticales sous laitier dans le passage de soudures de
différentes courbures (par exemple : en passant d’un cylindre à un coupon témoin plat), le coupon témoin peut être soudé
séparément, soit juste avant ou juste après les soudures du récipient, en utilisant les mêmes paramètres de soudage.
Lorsque les coupons témoins sont requis pour des soudures circulaires, ils doivent être soudés séparément
du récipient, pourvu que la technique utilisée pour leur préparation reproduise, autant que possible, la
procédure utilisée pour les soudures appropriées du récipient.
8.2 Critères de référence
Les critères pour déterminer le nombre de coupons témoins sont donnés ci-après. Ceci dépend du matériau,
de la longueur des joints soudés, de l’épaisseur, du traitement thermique après soudage (TTAS) et du
coefficient de joint pour chaque mode opératoire de soudage qualifié. Des dispositions particulières sont
données pour le groupe de contrôle 4. La réalisation effective d’essais sur coupons témoins de production
dépend du matériau et de l’épaisseur. Des essais complémentaires de résistance à la flexion par choc sont
également indiqués ci-dessous.
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a) Outre le respect des prescriptions de c) à f) ci-dessous, des essais de flexion par choc (conformément à
B.3 de l’EN 13455-2:2009) doivent être effectués sur un coupon témoin de production dans les situations
suivantes.
1) Pour les aciers ferritiques et austénoferritiques :
⎯ lorsque l’épaisseur du matériau est supérieure à 12 mm, que la température requise d’essai de
flexion par choc TKV est inférieure à –10 °C et que la température d’essai de flexion par choc de
la qualification du mode opératoire de soudage validant la soudure requise n’est pas inférieure
de plus de 15 °C à TKV;
⎯ lorsque l’épaisseur du matériau est supérieure à 6 mm mais inférieure ou égale à 12 mm, que la
température requise d’essai de flexion par choc TKV est inférieure à –30 °C et que la
température d’essai de flexion par choc de la qualification du mode opératoire de soudage
validant la soudure requise n’est pas inférieure de plus de 15 °C à TKV. Ces prescriptions sont
résumées dans le Tableau 8.2.
Lorsque les alinéas c) à f) ci-dessous requièrent un coupon témoin, les éprouvettes d’essai de flexion par
choc peuvent être découpées dans le coupon témoin avec les autres éprouvettes requises. Si c) à e) ne
requièrent pas de coupon témoin, un coupon témoin court d’une longueur suffisante pour effectuer les
essais de flexion par choc et les contre-essais doit être produit à une fréquence d’un coupon témoin par
récipient soudé selon le même mode opératoire que les soudures longitudinales. Lorsqu’un certain
nombre de récipients similaires sont soudés simultanément, selon le même mode opératoire de soudage
et en utilisant le même lot de produits consommables pour le soudage, ils peuvent être représentés par
un coupon témoin de production pour les essais de flexion par choc jusqu’à un maximum de 25 m de
soudure longitudinale, à l’issue d’un accord entre parties impliquées, selon le cas.
Tableau 8.2 — Coupon témoin de production requis pour les essais de flexion par choc
TKV < –10 °C ≥ –30 °C TKV < –30 °C

Épaisseur du
cordon de TKV ≥ –10 °C TPQR ≤ TPQR > TPQR ≤ TPQR >
soudure
TKV –15 °C TKV –15 °C TKV –15 °C TKV –15 °C
≤ 6 mm non non non non non

> 6 ≤ 12 mm non non non non oui
> 12 mm non non oui non oui
TPQR = température de l’essai de flexion par choc utilisée lors de l’essai pertinent de qualification du mode opératoire
de soudage permettant d’atteindre l’énergie de rupture à la flexion par choc requise.
TKV = température d’essai de flexion par choc requise, reprise de l’Annexe B de l’EN 13445-2:2009.
NOTE 1 Pour les aciers non alliés des groupes 1.1 et 1.2 : lorsque les données de qualification du mode opératoire
de soudage permettant d’atteindre l’énergie de rupture requise (PQR) sont établies à une température d’essai
différente de celle requise pour l’essai de flexion par choc, elles peuvent être converties en base de température
commune sur la base de 1,5 J par °C. Cette conversion ne doit être permise que dans le domaine d’énergie de
rupture à la flexion par choc de l’éprouvette Charpy à entaille en V compris entre 18 J et 55 J. Les valeurs dépassant
55 J doivent être prises comme étant à 55 J. La relation de 1,5 J par °C peut également servir à déterminer
l’ajustement de température lorsque l’on cherche à comparer des données à des niveaux communs d’énergie de
rupture à la flexion par choc, la réduction ne pouvant toutefois pas dépasser 15 °C.
EXEMPLE 1 Conversion de 33 J à une TPQR de –20 °C pour 40 J :
33 J à –20 °C peuvent être considérés comme équivalents à 40 J à –15 °C.
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EXEMPLE 2 Conversion de 100 J à une TPQR de –20 °C pour 40 J (restriction à 55 J max.)
EXEMPLE 3 Conversion de 100 J à une TPQR de – 20 °C pour 27 J (restriction à 55 J max. et réduction de 15 °C

max.)
Avec 100 J à –20 °C on peut utiliser un équivalent de 27 J à une température non inférieure à –35 °C.
2) Pour les aciers austénitiques :
Lorsque la température minimale de calcul TM du récipient est inférieure à -105 °C la soudure et la zone
affectée thermiquement doivent présenter un minimum de 40 J lorsqu'elles sont soumises à l'essai à -
196 °C.
NOTE 2 Pour des raisons pratiques, la température d'essai de -196 °C est standard pour tous les essais des aciers
austénitiques pour toute température d'essai inférieure à -105 °C.
Pour les métaux d'apport de types 19 9 L, 19 9 Nb, 19 12 3 L, 19 12 3 L Si, 19 13 4 N L, 25 20 L, 25 22 2

N L, 27 31 4 Cu L et les métaux d'apport à base de nickel, ceci peut être démontré par les essais de
qualification de mode opératoire, aussi des coupons témoins supplémentaires ne sont pas requis.
Pour les autres compositions de métal de soudage et lorsque la teneur en ferrite du métal de soudage
dépasse 12 FN, les propriétés requises de résistance au choc doivent être démontrées pour chaque lot
de métal de soudage, ou un essai de résistance au choc sur coupon témoin de production doit être
réalisé par récipient à -196 °C.
NOTE 3 Pour la désignation du métal d'apport, voir l'EN ISO 14343.
b) Pour les soudures de récipients du groupe de contrôle 4 (voir l’EN 13445-5:2009) aucun coupon témoin
de production n’est requis.
c) Il y a une relation stricte entre le descriptif de mode opératoire de soudage et les propriétés mécaniques
obtenues lors des essais de qualification de mode opératoire pour les matériaux du groupe 1.1. Du fait
des tolérances offertes par les matériaux du groupe 1.1 vis-à-vis des variables des modes opératoires de
soudage, des coupons témoins ne sont pas requis si toutes les conditions suivantes sont satisfaites :
1) les prescriptions de qualité relatives au soudage selon l’ISO 3834-2:2005 et l’ISO 3834-3:2005 sont
satisfaites ;
2) le procédé de soudage est entièrement mécanisé (voir ISO 857-1 [3] ), assurant ainsi que le mode
opératoire de soudage est répété de manière similaire ;
3) le préchauffage n'est pas prévu dans le descriptif de mode opératoire de soudage, ni le traitement
thermique après soudage (TTAS) ;
4) l'épaisseur de paroi est e n ≤ 30 mm.
d) Concernant les récipients sous pression constitués des matériaux des groupes 1.1, 1.2, 8.1, ce qui suit
doit s’appliquer :
1) pour les soudures longitudinales, un coupon témoin par récipient de coefficient de joint de 1,0 ;
2) un coupon témoin tous les 200 m de soudure longitudinale de coefficient de joint de 0,85 ou de
soudures dans les fonds, à l’exception des fonds hémisphériques de coefficient de joint de 1,0 ;
3) un coupon témoin par an, quand les joints circulaires sont soudés suivant un mode opératoire de
soudage impliquant des joints sur bords soyés ou des supports envers permanents (voir 6.3).
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Quand 10 coupons témoins consécutifs ont subi avec succès les essais prescrits, les essais peuvent être
réduits à ce qui suit :
4) un coupon témoin tous les 200 m de soudure longitudinale de coefficient de joint de 1,0 ;
5) un coupon témoin tous les 1 500 m de soudure longitudinale de coefficient de joint de 0,85 ou de
soudure dans les fonds, à l’exception des fonds hémisphériques de coefficient de joint de 1,0 ;
6) un coupon témoin par an quand les joints circulaires sont soudés suivant un mode opératoire de
soudage impliquant des joints sur bords soyés ou des supports envers permanents (voir 6.3).
e) Concernant les récipients sous pression construits avec des matériaux appartenant à d'autres groupes
que ceux spécifiés en d), ce qui suit doit être appliqué :
1) pour les soudures longitudinales, un coupon témoin par soudure de coefficient de joint de 1,0 ;
3) si les joints circulaires sont soudés suivant un mode opératoire de soudage différent de celui des
joints longitudinaux, deux coupons témoins par an ou un coupon témoin par récipient en retenant le
nombre le plus faible.
Quand 50 coupons témoins consécutifs ont subi avec succès les essais, ces derniers peuvent être
4) un coupon témoin tous les 50 m de soudure longitudinale de coefficient de joint de 1,0 ;
6) si les joints circulaires sont soudés suivant un mode opératoire de soudage différent de celui des
joints longitudinaux, deux coupons témoins par an ou un coupon témoin par récipient en retenant le
nombre le plus faible.
f) Pour les récipients constitués d'aciers laminés thermomécaniquement (groupe 2.1) et d'aciers trempés et
revenus (groupe 3.1), indépendamment du coefficient de joint, les critères suivants doivent s'appliquer :
1) pour les récipients non soumis à un traitement thermique après soudage, d) doit s'appliquer ;
2) pour les soudures longitudinales, réalisées suivant un procédé de soudage automatique, un coupon
témoin par récipient, par spécification de mode opératoire de soudage, par coulée et par chargement
de traitement thermique après soudage ;
3) pour les joints circulaires, soudés suivant un procédé de soudage automatique, aucun coupon
témoin supplémentaire n'est requis, si le procédé de soudage utilisé est le même que celui employé
pour les soudures longitudinales. Si le procédé de soudage utilisé est différent de celui employé pour
les soudures longitudinales, un coupon témoin par récipient, par spécification de mode opératoire de
soudage, par position de soudage, par coulée et par chargement de traitement thermique après
soudage ;
4) pour les soudures réalisées au moyen d'un procédé de soudage manuel, un coupon témoin par
récipient, par spécification de mode opératoire de soudage, par coulée et par chargement de
traitement thermique après soudage ;
Quand 10 coupons témoins consécutifs ont subi avec succès les essais prescrits, les essais peuvent être
5) pour les soudures longitudinales réalisées par soudage automatique, un coupon témoin par
récipient ;
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6) pour les soudures manuelles, un coupon témoin par récipient dans la position de soudage la plus
difficile.
Les essais auxquels est soumis le coupon témoin de production doivent tenir compte des paramètres relatifs
au(x) traitement(s) thermique(s) après soudage du récipient sous pression.
8.3 Etendue des essais
Le nombre et le type des éprouvettes à prélever dans le coupon témoin après traitement thermique final
doivent être conformes aux prescriptions du Tableau 8.3-1 pour le matériau particulier et l’épaisseur
applicable.
NOTE Le type et le nombre d'éprouvettes à prélever dans le coupon témoin dépendent du groupe de matériau et de
l’épaisseur.
Les coupons témoins doivent avoir une dimension suffisante pour permettre le prélèvement de toutes les
éprouvettes demandées, y compris les contre-essais.
Avant la découpe des éprouvettes, des essais non destructifs doivent être exécutés sur le coupon témoin de
façon à ce que les éprouvettes soient prélevées dans des zones saines.
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Tableau 8.3-1 — Essais sur coupons témoins de production
Groupe de Epaisseur des coupons Eprouvettes b,c,d

a
matériau témoins e en mm
1.1 e ≤ 12 1 FB, 1 RB, 1 Ma
1.2 12 < e ≤ 35 3 IW, 1 Ma
35 < e 3 IW, 1 TT, 1 LT, 1 Ma

1.3 e ≤ 12 1 FB, 1 RB, 1 TT, 1 Ma, HT
2.1 12 < e 3 IW, 3 IH, 1 TT, 1 LT, 1 Ma ,HT

3.1 e ≤ 12 1 FB, 1 RB, 1 TT, 1 Ma, HT
12 < e 3 IW, 3 IH, 1 TT, 1 LT, 1 Ma, HT

4 e ≤ 12 1 FB, 1 RB, 1 TT, 1 Ma, HT
12 < e 3 IW, 3 IH, 1 TT, 1 LT, 1 Ma, HT

5 e ≤ 12 1 FB, 1 RB, 1 TT, 1 Ma, HT
12 < e ≤ 30 3 IW, 3 IH (> 3 % Cr), 1 TT, 1 LT, 1 Ma, HT
30 < e 3 IW, 3 IH, 1 TT, 1 LT, 1 Ma, HT

6 e ≤ 12 1 FB, 1 RB, 1 TT, 1 Ma, HT
12 < e 3 IW, 3 IH, 1 TT, 1 LT, 1 Ma, HT

7.1 e ≤ 12 1 FB, 1 RB, 1 TT, 1 Ma, HT
7.2 12 < e 3 IW, 3 IH, 1 TT, 1 Ma, HT

8.1 e ≤ 12 1 FB, 1 RB, 1 TT, 1 Ma
12 < e 3 IW, 1 TT, 1 Ma

8.2 e ≤ 12 1 FB, 1 RB, 1 TT, 1 Mi
12 < e 3 IW, 1 TT, 1 Mi

9 e ≤ 12 1 FB, 1 RB, 1 TT, 1 Ma, HT
12 < e 3 IW, 3 IH, 1 TT, 1 LT, 1 Ma, HT

10 e ≤ 12 1 FB, 1 RB, 1 TT, 1 Mi, HT
12 < e 3 IW, 3 IH, 1 TT, 1 LT, 1 Mi, HT

a Epaisseur de coupon plus fine.
b Lorsque les prescriptions d’essai de résistance à la flexion par choc selon l’EN 13445-2:2009, Annexe B s’appliquent :
- pour une température d’essai de résistance à la flexion par choc Tkv ≥ -30°C, les essais de résistance à la flexion par choc
IW et IH sont requis pour e > 12 mm ;
- pour une température d’essai de résistance à la flexion par choc Tkv < -30°C, les essais de résistance à la flexion par choc
IW et IH sont requis pour e > 6 mm ;
c Pour LT, voir 8.4.3 pour la limitation d’épaisseur.
d Les symboles du Tableau 8.3-1 sont donnés au Tableau 8.3-2.
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Tableau 8.3-2 — Eprouvettes
Désignation Symbole
Essai de pliage endroit suivant EN 910:1996 FB

Essai de pliage envers suivant EN 910:1996 RB
Essai de traction, sens travers suivant EN 895:1995 TT
Essai de traction longitudinale du métal fondu suivant EN 876:1995 LT
Essai de flexion par choc ; métal déposé suivant EN 875:1995 IW
Essai de résistance à la flexion par choc ; ZAT suivant EN 875:1995 IH
Examen macrographique suivant EN 1321:1996 Ma
Examen micrographique suivant EN 1321:1996 Mi
Essai de dureté suivant EN 1043-1:1995 HT
8.4 Exécution des essais et critères d’acceptation
Les éprouvettes individuelles doivent être fabriquées, soumises aux essais et doivent satisfaire aux critères
d'acceptation définis.
8.4.2 Essai de traction sens travers
L’essai et les critères d’acceptation doivent être conformes à l’EN ISO 15614-1:2004.
NOTE Il convient de porter une attention particulière lorsque les propriétés mécaniques de la soudure sont en
dessous de celles des matériaux de bases du fait de la conception, par exemple : Acier à 9% de nickel soudé avec un
matériau de soudage austénitique.
8.4.3 Essai de traction longitudinale du métal fondu
Pour des coupons témoins concernant les soudures bout à bout d’épaisseur supérieure ou égale à 20 mm, un
essai de traction longitudinale du métal fondu sur éprouvette de diamètre minimal égal ou supérieur à 6 mm
doit être effectué conformément à l’EN 876:1995, et Re/T, R m et A5 doivent satisfaire les prescriptions
spécifiées pour le matériau de base ou les valeurs appropriées prises spécifiquement en compte pour la
conception (par exemple : métal d’apport austénitique sur acier à 9 % de Ni). Lorsque la température de
conception est supérieure à 300 °C, l’essai doit être effectué à la température de conception.
NOTE Il convient de porter une attention particulière lorsque les propriétés mécaniques de la soudure sont en
dessous de celles des matériaux de base du fait de la conception, par exemple acier à 9% de nickel soudé avec un
matériau de soudage austénitique.
8.4.4 Essai de flexion par choc
L’essai et les critères d’acceptation doivent être conformes à l’EN ISO 15614-1:2004 ; de plus, le cas échéant,
les prescriptions relatives à l’essai de résistance à la flexion par choc selon l’EN 13445-2:2009 Annexe B,
doivent s’appliquer.
8.4.5 Essai de pliage
Les essais et les critères d’acceptation doivent être conformes à l'EN ISO 15614-1:2004.
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8.4.6 Examen macrographique
L’examen macrographique doit montrer des passes saines et bien formées ainsi qu’une bonne pénétration.
8.4.7 Examen micrographique
⎯ Prescription sur les soudures, matériaux du groupe 8.2 : l’examen micrographique doit montrer une
NOTE Des micro fissures isolées occasionnelles ayant une longueur ≤ 1,5 mm peuvent être acceptables, mais il
convient de les documenter.
⎯ Prescriptions sur les soudures, matériaux du groupe 10 : l’examen micrographique doit montrer une
La teneur en ferrite dans la zone affectée thermiquement (ZAT) doit se situer entre un minimum de 30 % et un
maximum de 70 %. Dans la zone hautement affectée thermiquement, à une distance d’environ 2 fois la taille
du grain depuis la ligne de fusion, la teneur en ferrite doit être inférieure ou égale à 85 %. Lorsque les produits
d’apport utilisés proviennent de baguettes austéno-ferritiques, la teneur en ferrite dans le métal soudé doit
également se situer entre 30 % et 70 %. La teneur en ferrite doit être mesurée par un procédé
métallographique. Si les produits de soudage ne sont pas du même type de matériau (c’est à dire,
austénitiques), les prescriptions relatives à la teneur en ferrite dans le métal soudé ne s’appliquent pas.
NOTE Les écarts limites sur les mesures métallographiques sont fréquemment de l’ordre de ± 5%.
8.4.8 Essai de dureté
8.4.9 Contre-essais
Lorsque les essais individuels ne sont pas conformes aux prescriptions de cette norme, on doit en rechercher
les causes. Lorsqu’un résultat d’essai non satisfaisant est dû à une technique d’essai inappropriée ou à une
imperfection localement limitée, les contre-essais suivants doivent être effectués :
a) essai de traction : l’essai doit être répété sur 2 éprouvettes prises dans le même coupon témoin, les 2
résultats doivent respecter les prescriptions ;
b) essai de pliage : l’essai doit être répété sur 2 éprouvettes prises dans le même coupon témoin, les 2
résultats doivent respecter les prescriptions ;
c) essai de flexion par choc : l’essai doit être répété sur 3 éprouvettes Charpy entaillées en V prises dans le
même coupon témoin ;
1) la valeur moyenne obtenue à partir des 6 éprouvettes individuelles doit être supérieure ou égale à
la valeur minimale spécifiée ;
2) pas plus de 2 des 6 valeurs individuelles ne doivent être inférieures à la valeur minimale
spécifiée ;
3) pas plus d’une des 6 valeurs individuelles ne doit être inférieure à 70 % de la valeur minimale
spécifiée.
Si l'un des contre-essais n'est pas conforme aux spécifications applicables, il convient que les
soudures/récipients représentés par le coupon témoin soient jugés non conformes à la présente partie de
cette Norme européenne.
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NOTE Les facteurs de production peuvent avoir pour conséquences une dispersion des résultats d’essais
mécaniques qui peuvent occasionnellement tomber en dessous du niveau de spécification convenu.
8.4.10 Rapport d’essai
On doit établir un rapport d’essais indiquant la conformité des résultats d’essais avec les valeurs des
prescriptions de la spécification.
9 Formage des parties sous pression
9.1 Généralités
Les fabricants des parties sous pression formées doivent conserver des enregistrements des procédures de
formage et des traitements thermiques associés.
NOTE Le formage des parties sous pression peut être réalisé à chaud ou à froid. Les parties sous pression formées
peuvent comprendre des fonds bombés, des secteurs, des éléments de virole, et d'autres pièces mises en forme. Les
parties sous pression formées peuvent être composées de pièces individuelles qui sont mises en forme ultérieurement
après soudage entre elles.
9.2 Taux de déformation
9.2.1 Produits bombés circulaires
La formule (9.2-1) ci-après doit être utilisée pour le calcul de la déformation (F) pour tous les produits dont la
forme finale est circulaire (par exemple : fonds bombés, calotte sphérique etc.) et elle doit être employée pour
tous les types de formage (voir aussi figure 9.2-1) :
Db ( x )
F = 100 ln [%] (9.2-1)
De − 2e
où
e est l’épaisseur du produit initial ou intermédiaire
D b (x) est le diamètre de l'ébauche ou diamètre du produit intermédiaire
De est le diamètre extérieur du produit final
ln est le logarithme népérien
29
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Version 2 (2010-07)
a) Produit initiala
b) Produit intermédiairea c) Produit final
a Dans le cas de phases de formage successives sans traitement thermique intermédiaire de qualité (voir
9.4.2) la déformation totale est la somme des déformations de chaque phase individuelle. En cas de
traitement thermique intermédiaire de qualité, la déformation à considérer est la déformation appliquée après
le dernier traitement thermique.
Figure 9.2-1 — Formage des produits circulaires
9.2.2 Cylindres et cônes obtenus par laminage
On doit utiliser la formule suivante (9.2-2) pour le calcul de la déformation (F) des viroles et des cônes (voir
aussi Figure 9.2-2).
50e ⎛ R ⎞
F= .⎜⎜1 − m ⎟⎟[%] (9.2-2)
Rm ⎝ Rmo ⎠
où
e est l’épaisseur du produit initial ou intermédiaire ;
Rmo est le rayon moyen du produit intermédiaire (en cas de produit initial non formé ; R mo = ∞ ) ;
Rm est le rayon moyen du produit final (pour des cônes, le rayon moyen du plus petit diamètre doit
être utilisé).
30
EN 13445-4:2009 (F)
Version 2 (2010-07)
a) Produit initial a
b) Produit intermédiairea c) Produit final
a Dans le cas de phases de formage successives sans traitement thermique intermédiaire de qualité (voir
9.4.2) la déformation totale est la somme des déformations de chaque phase individuelle. En cas de
traitement thermique intermédiaire de qualité, la déformation à considérer est la déformation appliquée
après le dernier traitement thermique.
Figure 9.2-2 — Formage des cylindres et des cônes
9.2.3 Autres types de produits
On doit utiliser la formule suivante (9.2-3) pour le calcul de la déformation (F) pour tous les autres types de
produits (voir aussi Figure 9.2-3) :
200
F= F12 + F22 + F1 F2 % (9.2-3)
3
avec
l1 l
F1 = ln , F2 = ln 2
l0 l0
où
ln est le logarithme népérien ;
l0 est le diamètre du cercle marqué sur la tôle avant formage dans la zone à déformer avec
déformation maximale. Après formage, un cercle de diamètre l0 est transformé en une ellipse avec
un grand axe l1 et un petit axe l2.
31
EN 13445-4:2009 (F)
Version 2 (2010-07)
a) Cercle marqué l0 sur le produit initial b) Axes mesurés l1 et l2 sur le produit formé
Figure 9.2-3 — Formage des produits autres que les viroles, les cônes et les produits bombés
circulaires
9.2.4 Cintrage de tubes
On doit utiliser la formule suivante (9.2-4) pour le calcul de la déformation (F) pendant le cintrage des tubes
(voir aussi Figure 9.2-4) :
De
F = 100 % (9.2-4)
2R
où
R est le rayon de courbure du tube ;
De est le diamètre extérieur du tube.
Figure 9-2.4 — Cintrage des tubes
9.2.5 Formage de secteurs
On doit utiliser la formule suivante (9.2-5) pour le calcul de la déformation (F) des secteurs, par exemple pour
les fonds torisphériques et les sphères en plusieurs sections (voir aussi Figure 9.2-5) :
100e
F= % (9.2-5)
R
32
EN 13445-4:2009 (F)
Version 2 (2010-07)
où
e est l’épaisseur du produit initial ;
R est le plus petit rayon moyen du secteur (rayon moyen du secteur sphérique, rayon moyen de carre
du secteur de carre d’un fond torisphérique).
Figure 9.2-5 — Formage des secteurs
9.3 Procédures de formage
9.3.1 Formage à froid
Le formage à froid des aciers des groupes 1.1, 1.2, 1.3, 2.1, 3.1, 4, 5, 6 et 9 doit être effectué à des
températures inférieures d’au moins 30 °C à la température maximale admissible du traitement thermique
après soudage, voir Tableau 10.1-1.
Dans le cas des aciers laminés thermomécaniquement, la température maximale admissible doit être
de 580 °C.
NOTE Des problèmes de ductilité peuvent cependant être rencontrés à des températures intermédiaires dans une
plage de 200 °C à 350 °C du fait de déformations dynamiques de vieillissement dans cette plage de températures.
Le formage à froid des aciers des groupes 8.1, 8.2, et 10 doit être effectué à une température inférieure à
300 °C.
Pour les autres types de matériaux, les températures du formage à froid doivent être prises dans les Normes
Européennes, les fiches techniques ou autres spécifications appropriées.
9.3.2 Formage à chaud
9.3.2.1 Généralités
Le formage à chaud des aciers ferritiques 1.1, 1.2, 1.3, 3.1, 4, 5, 6 et 9 doit être effectué à des températures
supérieures à la température maximale admissible pour le traitement de relaxation des contraintes, en général
dans la plage de températures de normalisation en accord avec les spécifications des matériaux.
33
EN 13445-4:2009 (F)
Version 2 (2010-07)
Le formage à chaud des nuances d’acier traités thermo-mécaniquement n’est pas autorisé.
Le formage à chaud des aciers des groupes 8.1, 8.2, et 10 doit être effectué à des températures de 300° C ou
plus, en général dans la plage de température selon le Tableau 9.3-1.
Pour les autres types de matériaux, les températures de formage à chaud doivent être conformes aux normes
Européennes appropriées, aux fiches techniques et autres spécifications.
La procédure de formage doit définir la vitesse de chauffage, la température de maintien et le temps de

maintien donnés pour la partie formée.
NOTE 1 Le formage à chaud est un procédé qui est effectué à des températures supérieures à la température de
relaxation ; il est en général mené en dehors de la zone d’austénitisation.
Eu égard au risque d’accroissement excessif du grain, le produit doit être austénitisé au-dessus de Ac3 , mais
pas au dessus de 1050 °C.
NOTE 2 Après avoir atteint la température dans le produit, il convient qu’il ne soit pas maintenu en température plus de
10 min. Pour la même raison, il convient que la vitesse de chauffage soit définie.
Après le formage à chaud, le produit doit être refroidi à l’air, sauf autre spécification du Tableau 9.3-1.
Comme tout traitement thermique au dessus de la température de normalisation conduit à un grossissement

du grain qui affecte négativement les valeurs de résistance à la flexion par choc, le formage à chaud des
aciers normalisés doit être divisé en deux groupes comme indiqué en 9.3.2.2 et 9.3.2.3.
9.3.2.2 Acier normalisés avec résistance à la flexion par choc spécifiée à des températures
supérieures ou égales à – 20 °C
Pour les aciers normalisés qui sont formés à chaud en une seule opération, la température maximale de la
pièce ne doit pas être supérieure à 980 °C.
Pour les opérations de formage avec plus d’une opération de formage, la température maximale des produits
ne doit pas être supérieure à 1050 °C. Avant la dernière opération, le produit doit être refroidi en dessous de
500 °C. Pour la dernière opération, la température maximale du produit doit être en dessous de 980 °C pour
les aciers de limite d'écoulement minimale ≤ 360 MPa, ou de 940 °C pour les aciers de limite d'écoulement
minimale > 360 MPa.
Un traitement thermique ultérieur peut être supprimé, si le processus de formage de la dernière opération a
été effectué à une température supérieure à 750 °C ou au dessus de 700 °C lorsque le taux de déformation
ne dépasse pas 5 %.
Si les conditions de 9.3.2.2, en particulier concernant les températures maximale et minimale de la dernière
opération, ne peuvent pas être atteintes, une normalisation telle que spécifiée par le producteur d’acier doit
être effectuée après le processus de formage.
NOTE Pour des aciers qui doivent subir un revenu après normalisation, le traitement de revenu prescrit peut être
effectué une fois le formage à chaud terminé selon 9.3.2.2.
9.3.2.3 Acier normalisés avec résistance à la flexion par choc spécifiée à des températures
inférieures à – 20 °C
Pour les aciers normalisés qui sont formés à chaud en une seule opération, la température maximale de la
pièce ne doit pas être supérieure à 940 °C quand l’acier a une limite d'écoulement minimale ≤ 360 MPa, ou à
925 °C pour les aciers de limite d'écoulement minimale > 360 MPa.
34
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Version 2 (2010-07)
Quand le formage à chaud a lieu en plusieurs opérations, la température maximale de la pièce ne doit pas
être supérieure à 1050 °C. Entre les diverses opérations, la pièce doit être refroidie jusqu’à une température
inférieure à 500 °C. Lors de la dernière opération, la température maximale du produit doit être inférieure à
940 °C pour les aciers dont la limite d'écoulement minimale est ≤ 360 MPa, et à 925 °C pour les aciers dont la
limite d'écoulement minimale est > 360 MPa.
Un traitement thermique ultérieur peut être supprimé, si le processus de formage de la dernière opération a
été mis en œuvre à une température supérieure à 750 °C ou à 700 °C lorsque le taux de déformation ne
dépasse pas 2 %.
Si les conditions de 9.3.2.3, particulièrement en ce qui concerne les températures maximale ou minimale de la
dernière opération, ne peuvent être respectées, une normalisation, telle qu’elle est spécifiée par le producteur
d’acier doit être effectuée après le formage à chaud.
NOTE Pour les aciers qui doivent subir un revenu après normalisation, le traitement de revenu prescrit peut être
effectué une fois le formage à chaud terminé selon 9.3.2.3.
9.3.2.4 Aciers trempés et revenus
Pour les aciers trempés revenus, il est absolument nécessaire d’effectuer un nouveau traitement complet de
trempe et revenu après formage à chaud. Pour le formage à chaud lui-même, les conditions spécifiées en
9.3.2.1 et 9.3.2.2 doivent s’appliquer.
9.3.2.5 Aciers austénitiques et austéno-ferritiques
Les aciers austénitiques et austéno-ferritiques des groupes 8.1, 8.2, et 10, doivent être formés à chaud
conformément au Tableau 9.3-1.
Tableau 9.3-1 — Conditions de formage pour les aciers des groupes 8.1, 8.2 et 10
Type de produit Température maximale Température minimale Conditions de

refroidissement b
Bas carbone a Air calmé pour e ≤ 25 mm

eau pour e > 25 mm
Stabilisé
1150 °C 850 °C
Non stabilisé Air calmé pour e ≤ 6 mm
eau pour e > 6 mm
a Teneur en C ≤ 0,03 %.
b Les conditions de refroidissement définies dans les spécifications du matériau doivent être déterminantes.
9.3.2.6 Aciers plaqués
La température et le mode opératoire de formage à chaud des aciers plaqués doivent être fondés sur le
matériau du support. Cependant, on doit tenir compte des effets de ce traitement sur le placage, en particulier
de sa résistance à la corrosion. Quand ce traitement est préjudiciable aux caractéristiques du placage, on doit
envisager soit d’utiliser un matériau différent pour le placage, soit d’ajouter le placage après le formage et le
traitement thermique (par exemple : dépôt par soudure) ou l’adéquation d’un autre traitement thermique doit
être démontré par des essais pour se conformer aux prescriptions des spécifications du matériau ou de la
conception.
35
EN 13445-4:2009 (F)
Version 2 (2010-07)
9.4 Traitement thermique après formage
Les traitements thermiques après formage, à froid ou à chaud, doivent être effectués conformément aux
normes, aux fiches techniques ou autres spécifications appropriées et doivent comprendre une normalisation,
une normalisation et un revenu, une trempe et un revenu, un recuit, un recuit de mise en solution.
NOTE 1 Ces traitements sont reconnus comme aptes à supprimer les effets des processus de formage.
NOTE 2 Il convient que les paramètres donnés par le producteur du matériau de base dans les documents de contrôle
soient pris comme indications ou recommandations pour les traitements thermiques. D’autres paramètres peuvent être
appliqués si le mode opératoire est défini et le produit ou une éprouvette formée représentative du produit est essayé aux
fins de se conformer aux prescriptions des spécifications du matériau ou de la conception.
NOTE 3 Dans le cas des aciers laminés thermomécaniquement formés à froid, il convient que les paramètres définis
puissent être acceptables pour un traitement thermique après formage.
9.4.2 Traitement thermique après formage à froid des produits plats
Les traitements thermiques après formage à froid des produits plats doivent être effectués conformément à
9.4.1 et au Tableau 9.4-1.
Le Tableau 9.4-1 donne les règles relatives aux traitements thermiques en fonction de la déformation en
supposant que les tôles répondent aux prescriptions de l’EN 13445-2:2009, Annexe B.
36
EN 13445-4:2009 (F)
Version 2 (2010-07)
Tableau 9.4-1 — Traitement thermique après formage à froid des produits plats
Groupes d’aciers Taux de déformation F Traitement thermique
1.1c, 1.2a, 1.3

2.1a ,b F≤5% non
3.1
4
5
6 F>5% oui
9
10
8.1, 8.2 d d
a Les aciers traités thermomécaniquement ne doivent pas être traités thermiquement après formage; en conséquence la
déformation (F) doit être limitée à ≤ 5 %.
b Pour le groupe de matériaux 2.1 des essais doivent être effectués lorsque la déformation est comprise entre 2 % et 5 %
afin de vérifier l’adéquation du matériau formé avec la conception.
c 1) Les fonds bombés torisphériques (rayon de bride ≥ 0,1 De et rayon de la calotte ≤ De ne nécessitent pas de
traitement thermique si les conditions suivantes sont respectées :
- le groupe de matériaux est 1.1 ;
- l’épaisseur est e ≤ 8 mm ;
- h1 ≤ 40 mm (voir Figure 5.4-2) ;
- la température de calcul est comprise entre -10 °C et +120 °C.
2) les doubles enveloppes de récipients utilisés uniquement pour chauffer ou refroidir le récipient sous pression (voir
EN 13445-3:2009), ne nécessitent pas de traitement thermique si toutes les conditions suivantes sont satisfaites :
- le groupe de matériaux est 1.1, et l’acier doit être totalement calmé ;
- le certificat d’essai du matériau montre un allongement à la rupture A5 ≥ 31 % ;
- l’épaisseur e est ≤ 8 mm ;
- les cylindres et cônes ont une déformation maximale F telle que les rayons moyens Rm ≥ 3 fois l’épaisseur
nominale ;
- la température de calcul est comprise entre -10° C et +150° C ;
- le fluide utilisé doit être de l'eau et/ou de la vapeur d'eau.
d Un acier austénitique dans des conditions de recuit de mise en solution et trempé ou stabilisé ne nécessite pas de
traitement thermique après formage à froid dans l'un quelconque des cas suivants : 1), 2), 3), et 4) pourvu que le risque de
corrosion soit négligeable.
1) pour les aciers austénitiques ayant des valeurs minimales spécifiées d'allongement à la rupture A5 ≥ 30 % ou si le
certificat d’essai du matériau indique un allongement à la rupture A5 ≥ 30 % et la déformation F est ≤ 15 %, ou si on a la
preuve qu'il y a un allongement minimal à la rupture A5 ≥ de 15 % après formage à froid.
2) pour un formage à froid supérieur à 15 %, la preuve peut être fournie dans certains cas que l'allongement rémanent
après formage à froid reste au moins égal à 15 %.
3) pour les fonds bombés, le certificat d’essai du matériau de base indique les valeurs suivantes pour l'allongement à la
rupture A5 :
- A5 ≥ 40 % pour des épaisseurs de paroi e ≤ 15 mm, à des températures de conception jusqu’à -196°C ;
- A5 ≥ 45 % pour des épaisseurs de paroi e >15 mm, à des températures de conception jusqu'à -196 °C ;
- A5 ≥ 50 % si la température de conception est inférieure à -196 °C ;
4) la déformation ne dépasse pas 10 % pour des parties de récipients sous pression (sauf les fonds) si la température de
conception est inférieure à -196 °C.
NOTE Pour les groupes de matériaux 1.3, 2 et 3 une baisse de ductilité ou un déplacement de la température de
transition de 5 °C par % de déformation peut apparaître et il convient d’en tenir compte.
37
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Version 2 (2010-07)
9.4.3 Traitement thermique après formage à froid pour les produits tubulaires
Les traitements thermiques après formage des produits tubulaires formés à froid doivent être effectués
conformément à 9.4.1 et au Tableau 9.4-2.
Le Tableau 9.4-2 donne les règles quant à la nécessité des traitements thermiques en fonction de la
déformation en considérant que les tubes respectent les prescriptions de l’EN 13445-2:2009, Annexe B.
Tableau 9.4-2 — Traitement thermique après formage à froid des produits tubulaires
Groupes d’aciers Rayon de courbure du Diamètre extérieur du tube Traitement thermique

tube R De
1.1, 1.2, 1.3 ≤ 1,3 De Tous diamètres oui
3.1
4 ≤ 142 mm non
5 > 1,3 De
6 > 142 mm
ouia
8.1, 8.2
9 ≥ 2,5 De Tous diamètres non
10
a Pour les groupes de matériaux 8.1 et 8.2 et à des températures de calcul au dessus de – 196°C, un traitement thermique n’est pas requis.
9.4.4 Traitement thermique après formage à froid des aciers plaqués
Les traitements thermiques après formage à froid des aciers plaqués doivent être effectués conformément à
9.4.1 et au Tableau 9.4-1. Pour le calcul du taux de déformation, l’épaisseur totale du matériau plaqué doit
être prise en considération. L’influence de ce traitement thermique sur le plaquage doit être prise en
considération, en particulier en ce qui concerne la résistance à la corrosion.
9.4.5 Traitement thermique après formage à chaud
Les traitements thermiques après formage à chaud doivent être effectués conformément à 9.4.1 et au Tableau
9.4-3.
38
EN 13445-4:2009 (F)
Version 2 (2010-07)
Tableau 9.4-3 — Traitement thermique après formage à chaud
Groupes d’aciers Conditions de formage à chaud Traitement thermique

1.1, 1.2, 1.3, 9.1 Voir 9.3.2 Non
3.1, trempé et revenu
4 ou
5 Toutes normalisation et revenu
6 ou
7.1 double normalisation
9.2, 9.3 et revenua
8.1, 8.2 Selon tableau 9.3-1 non
Autres conditions que celles établies recuit de mise en solution et trempe
au Tableau 9.3-1
10 Toutes recuit de mise en solution et trempe
a D’autres traitements thermiques sont possibles si leur validité à été démontrée par des essais afin de se conformer aux
prescriptions des spécifications de matériaux ou à la conception.
9.4.6 Traitement thermique après formage à chaud des aciers plaqués
Les traitements thermiques après formage à chaud des aciers plaqués doivent être effectués conformément
au Tableau 9.4-3 en se fondant sur l’acier support. L’influence de ce traitement thermique sur le placage doit
être prise en considération en particulier en ce qui concerne la résistance à la corrosion.
9.5 Prélèvement des coupons témoins formés
9.5.1 Produits formés à froid sans traitement thermique
Si les Tableaux 9.4-1 et 9.4-2 ne demandent pas de traitement thermique après formage à froid de tôles ou
de tubes, aucun essai mécanique n’est exigé en ce qui concerne le formage.
9.5.2 Produits formés à chaud ou à froid avec traitement thermique
On doit vérifier la conformité à la spécification du matériau à l’aide de coupons témoins pris dans la sur-
longueur du produit formé. Lorsque ceci n’est pas possible, on doit prendre des coupons témoins dans le
matériau de départ, formés et traités thermiquement le cas échéant, de la même façon que le produit formé,
et soumis à l’essai.
Lorsque les produits formés consistent en des parties séparées de coulées différentes, un coupon témoin par
coulée et du joint soudé doit être prélevé.
Les essais des produits formés doivent être effectués individuellement jusqu’à ce que le fabricant obtienne 30
coupons témoins satisfaisants pour le groupe de matériaux considéré. Ensuite les essais sont effectués par
lot. Un lot est défini comme étant des produits provenant de la même coulée et du même traitement thermique
final.
39
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Version 2 (2010-07)
Les essais par lot doivent être effectués comme suit :
a) matériaux des groupes 1.1, 1.2, 8.1.
Quand les produits formés livrés sont dans les mêmes conditions de traitement thermique que le
matériau d’origine, la conformité à la spécification matériau doit être attestée par le certificat d’essai du
matériau d’origine. Quand cela n’est pas le cas un coupon témoin de chaque lot doit être prélevé soit
dans le matériau à mettre en forme soit sur le produit formé et traité thermiquement. Il doit être soumis à
un traitement thermique en même temps que les produits formés ou soumis à un traitement thermique
simulé séparément.
Les matériaux des groupes 1.1 et 1.2 soumis à des valeurs de résistance à la flexion par choc en
dessous de – 20 °C doivent faire l’objet d’un échantillonnage selon b) ci-dessous uniquement pour l’essai
de résistance à la flexion par choc.
b) Matériaux des groupes 1.3, 3.1, 4, 5, 6, 8.2, 9, et 10.
On doit vérifier la conformité aux spécifications matériaux par l’une des solutions qui suit :
⎯ des coupons témoins prélevés dans la longueur de la pièce formée ;
⎯ en variante, des coupons témoins formés séparément en même temps que les pièces formées ;
⎯ si cela n’est pas possible, des coupons témoins formés séparément avec traitement thermique
simulé.
Le nombre suivant de coupons témoins doit être prélevé :
⎯ un coupon témoin par lot de 10 pièces au plus ;
⎯ deux coupons témoins par lot de 25 pièces au plus ;
⎯ trois coupons témoins par lot de 100 pièces au plus ;
⎯ un coupon témoin par 100 pièces supplémentaires.
9.6 Essais
9.6.1 Matériau de base
On doit prélever une éprouvette de résistance à la traction et trois éprouvettes de résistance à la flexion par
choc dans chaque coupon témoin selon 9.5.2. Les éprouvettes doivent être prélevées dans le sens
transversal du laminage, avec un écart maximal de 20°.
NOTE En ce qui concerne l’acier doux de construction des groupes 1.1 et 1.2, les éprouvettes de résistances à la
flexion par choc peuvent être prélevées dans le sens longitudinal du laminage.
De plus, pour les pièces soumises à la pression réalisées en acier trempé et revenu avec essais par lot, 10 %
des pièces formées mais pas moins de 3 pièces formées doivent être soumises à un essai de dureté par le
fabricant.
9.6.2 Soudures bout à bout
Lors du soudage de produits formés provenant de plusieurs pièces individuelles avant formage, l’essai de
production doit être effectué à la fréquence décrite à l’Article 8.
40
EN 13445-4:2009 (F)
Version 2 (2010-07)
9.6.3 Critères d’acceptation des coupons témoins formés
Pour le matériau de base, les éprouvettes requises en 9.6.1 doivent répondre aux prescriptions du matériau
de base.
Pour les soudures bout à bout, les éprouvettes requises en 9.6.2 doivent répondre aux prescriptions du 8.4.
Les valeurs de dureté ne doivent pas varier de plus de 50 HV 10 sur une même pièce formée.
9.6.4 Contre-essai des coupons témoins formés
9.6.4.1 Si les résultats d’essai ne respectent pas les prescriptions, ce qui suit doit s’appliquer :
a) lorsque le résultat d’essai non satisfaisant est dû à une technique d’essai médiocre ou à un défaut
localement limité d’une éprouvette individuelle, le résultat d’essai peut être négligé et l’essai individuel
peut être répété ;
b) lorsque le résultat d’essai non satisfaisant est dû à un traitement thermique inapproprié, toutes les pièces
du lot et les coupons témoins correspondants doivent être à nouveau traités thermiquement, et les essais
doivent être répétés dans toute leur étendue.
9.6.4.2 Lorsque les résultats obtenus à partir des éprouvettes qui, bien que correctement prélevées et
soumises à l’essai, ne respectent pas les prescriptions, les contre-essais suivants doivent être réalisés :
a) essai de résistance à la traction : 2 contre-essais ; l’essai doit être répété sur 2 éprouvettes prises dans le
même coupon témoin, les 2 résultats doivent respecter les prescriptions ;
b) essai de pliage : 2 contre-essais ; l’essai doit être répété sur 2 éprouvettes prises dans le même coupon
témoin, les 2 résultats doivent respecter les prescriptions ;
c) essai de résistance à la flexion par choc l’essai doit être répété sur 3 éprouvettes Charpy entaillées en V
prises dans le même coupon témoin ;
1) la valeur moyenne obtenue à partir des 6 éprouvettes individuelles doit être supérieure ou égale à
la valeur minimale spécifiée ;
2) pas plus de 2 des 6 valeurs individuelles ne doivent être inférieures à la valeur minimale
spécifiée ;
3) pas plus d’une des 6 valeurs individuelles ne doit être inférieure à 70 % de la valeur minimale
spécifiée.
En cas d’essai d’un lot pour lequel les résultats d’essais ne respectent pas les spécifications. L’essai doit être
répété sur deux autres pièces formées provenant du même lot, sur lesquelles les résultats doivent satisfaire
les spécifications.
Si l’un des contre-essais n’est pas conforme aux spécifications applicables, il convient que les
soudures/récipients représentés par le coupon témoin soient jugés non conformes à la présente partie de
cette norme européenne.
9.7 Examen visuel et contrôle dimensionnel
Le fabricant de produits formés doit procéder à un examen visuel et à un contrôle dimensionnel dans les
conditions de livraison des pièces formées soumises à la pression. Les résultats de l’examen visuel et du
contrôle dimensionnel doivent être documentés.
41
EN 13445-4:2009 (F)
Version 2 (2010-07)
9.8 Marquage
Les produits formés qui font partie d’un récipient sous pression doivent être marqués conformément à la
spécification de matériau correspondante. Dans ce cas, le marquage du producteur de matériau de base peut
être retiré. La traçabilité du matériau de base doit être assurée. De plus, le marquage du fabricant de produits
formés doit être ajouté. En cas d’essai par lot, la relation avec le lot doit être évidente. L’identification doit être
maintenue entre les coupons témoins et le produit formé duquel ils sont prélevés.
Pour les petits produits formés (de dimension nominale inférieure à 220 mm), un marquage selon 4.2.2.2. b)
est permis.
9.9 Documentation
Les produits formés qui font partie d’un récipient sous pression requièrent la documentation suivante :
a) un formulaire de sous-traitant (lorsque le formage n’est pas effectué par le fabricant de récipient sous
pression) ;
b) le certificat du matériau d’origine ;
c) le type et l’enregistrement du traitement thermique, le cas échéant ;
d) les résultats des éprouvettes sur produits formés, le cas échéant ;
e) la description des pièces formées avec les dimensions principales et le taux de déformation en cas de
formage à froid sans traitement thermique ;
f) les marquages.
10 Traitement thermique après soudage (TTAS)
10.1 Généralités
Le traitement thermique après soudage doit être effectué conformément à des procédures écrites qui
décrivent les paramètres critiques du procédé de traitement thermique.
Le matériel de traitement thermique doit être adapté au traitement thermique à réaliser. Il doit permettre le
contrôle de la température dans la partie sous pression avec la précision et l’uniformité voulues, surtout pour
les matériaux qui ont une faible plage de températures admissibles pour le traitement thermique.
Le traitement thermique des récipients sous pression ou des parties sous pression doit être enregistré et
certifié par le fabricant avec la mention de la température de maintien, la vitesse de chauffage et de
refroidissement et le temps de maintien.
NOTE 1 Le CR ISO 17663 [7] donne des informations utiles concernant le contrôle de qualité des traitements
thermiques après soudage.
NOTE 2 Le traitement thermique selon le Tableau 10.1-1 particulièrement dans la partie supérieure de la température
de maintien et/ou du temps de maintien, peut altérer de manière inappropriée les propriétés physiques (par exemple,
limite d'écoulement, résistance à la traction et ténacité du matériau). Il convient donc de tenir compte de l’effet
complémentaire des cycles de chauffage multiples. Cet effet est expliqué et publié sous l’appellation Paramètre
« d’Hollomon-Jaffe P » donné par l’équation (10.1-1).
P = Ts (20 + lg t )10 -3
(10.1-1)
où
42
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Version 2 (2010-07)
Ts est la température de maintien en Kelvin ;
t est le temps de maintien en heures.
lg = log10
A défaut d’accord préalable entre le fabricant de récipients sous pression/de pièces et le producteur de
matériau, la température réelle de revenu des matériaux NT ou QT ne doit pas être inférieure à la température
admissible selon le Tableau 10.1-1. Une température de TTAS plus haute que la température de revenu
pourrait altérer les propriétés mécaniques du matériau.
10.2 Conditions de traitement thermique
10.2.1 Un traitement thermique après soudage doit être effectué sur les aciers à la fin des opérations de
soudage, conformément au Tableau 10.1-1, sauf pour les matériaux couverts par 10.6 et 10.7.
NOTE On peut effectuer un traitement thermique après soudage sur des aciers d’épaisseur inférieure à celles du
Tableau 10.1-1. De telles dispositions concernent les récipients destinés à des fluides susceptibles de provoquer une
corrosion fissurante sous contrainte, ou une rupture fragile conformément à l’EN 13445-2:2009, Annexe B.
Quand le revêtement des tôles plaquées est déterminant pour le type et le mode opératoire de traitement
thermique après soudage, ces autres données doivent être documentées et prises en considération dans
l’évaluation des caractéristiques du matériau de base.
10.2.2 Quand le récipient sous pression comprend des joints soudés qui relient des parties d’épaisseurs
différentes, l’épaisseur à prendre en compte pour appliquer les exigences pour le traitement thermique après
soudage doit être :
a) la plus mince des deux parties soudées bout à bout ;
b) l’épaisseur de la virole dans les jonctions avec les brides, les plaques tubulaires ou les raccordements
similaires ;
c) l’épaisseur de la gorge de la soudure entre la virole ou le fond et la tubulure pour les soudures de
tubulures ;
d) l’épaisseur du matériau de base lorsque les matériaux sont entièrement revêtus avec un matériau
austénitique ou une base nickel résistant à la corrosion (tôle plaquée) ;
e) l’épaisseur du matériau de base divisée par 4 pour les matériaux revêtus par soudage avec un matériau
austénitique ou une base nickel résistant à la corrosion.
10.2.3 Quand on a procédé à des réparations par soudage ou ajouté des soudures sur un récipient
postérieurement au traitement thermique après soudage, on doit effectuer un nouveau traitement thermique
selon 10.3. L’épaisseur à prendre en compte pour définir le temps de maintien nécessaire à la température
doit être l’épaisseur de la soudure ajoutée après le traitement thermique après soudage.
43
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Tableau 10.1-1 — Traitement thermique après soudage

Acier Conditions de Traitement thermique après soudage
Traitement Epaisseur Maintien
Groupe thermique du
nuance ou type selon l’EN nominaleb temps température
de matériau de en
matériau
basea
mm min °C
EN 10028-2:2003
EN 10216-1:2002
EN 10216-2:2002 ≤ 35
c 30
Aciers non EN 10216-4:2002
1.1
alliés EN 10217-1:2002
EN 10217-2:2002 N
EN 10217-4:2002 à ou 550 à 600
EN 10217-6:2002 NT > 35 ≤ 90 en – 5
EN 10222-2:1999
1.2
EN 10028-3:2003
Aciers normalisés EN 10216-3:2002
à grains fins EN 10217-3:2002 > 90 40 + 0,5 en
1.3
EN 10222-4:1998
EN 10028-2:2003 ≤ 35 c 30
EN 10216-2:2002 N ou en - 5
> 35 ≤ 90
1.2 16Mo3 EN 10217-2:2002 NT ou 550 à 620
EN 10217-5:2002 QT
EN 10222-2:1999 > 90 40+0,5 en
EN 10028-2:2003 N ≤ 15 30
5.1 d EN 10216-2:2002 ou
13CrMo4 - 5 630 à 680
EN 10222-2:1999 QT > 15 ≤ 60 2en
> 60 60 + en
EN 10028-2:2003 NT
10CrMo9 - 10 e Tel que spécifié pour l’acier
5.2 e
EN 10216-2:2002 ou 670 à 720
11CrMo9 - 10 13CrMo4-5
EN 10222-2:1999 QT
5.3 X16CrMo5-1 EN 10222-2:1999 NT ou A 700 à 750
NT ≤ 12 30
5.4 X11CrMo9 - 1 EN 10216-2:2002 ou > 12 ≤ 60 2,5 en 740 à 780
A > 60 90 + en
EN 10216-2:2002 NT ou Tel que spécifié pour l’acier
6.4 X20CrMoNiV1-1-1 730 à 770
EN 10222-2:1999 QT X11CrMo9 -1
9.1 Aciers au MnNi EN 10028-4:2003 N ou ≤ 35 30
9.2 et Ni sauf X8Ni9 EN 10216-4:2002 NT ou > 35 ≤ 90 en-5 530 à 580
EN 10222-3:1998 QT > 90 40 + 0,5 en
Normalement soudé avec matériau d’apport
EN 10028-4:2003
Voir norme de austénitique. Du fait d’une possible diffusion de
9.3 X8Ni9 EN 10216-4:2002
matériau carbone, il est recommandé d'éviter le traitement
EN 10222-3:1998
thermique après soudage.
a Conditions de traitement thermique du matériau de base :
A = recuit ; N = normalisé ; NT = normalisé et revenu ; QT = trempé et revenu
b L’épaisseur nominale e n est celle qui est demandée en 10.2.2.
c Pour des épaisseurs < 35 mm le traitement thermique après soudage n’est nécessaire que dans certains cas (par exemple pour réduire
le risque de corrosion fissurante sous contrainte ou de fissuration par l’hydrogène (gaz acide).
d Aucun traitement thermique après soudage n’est requis si toutes les conditions suivantes sont satisfaites :
- tubes ayant un diamètre nominal < 120 mm et une épaisseur de paroi nominale < 13 mm.
e Aucun traitement thermique après soudage n’est requis si toutes les conditions suivantes sont satisfaites :
- tubes ayant un diamètre nominal < 120 mm et une épaisseur de paroi nominale < 13 mm et une température de calcul > 480 °C.
NOTE 1 Les conditions de traitement thermique des matériaux des groupes 2.1 et 3.1 seront couvertes ultérieurement.
NOTE 2 Pour les propriétés mécaniques après traitement thermique, voir 10.5.
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10.3 Méthode de TTAS
10.3.1 Chaque fois que possible, le récipient doit être traité thermiquement en le chauffant en une seule
opération dans un four fermé.
NOTE Quand on ne peut traiter le récipient en entier dans un four, il est permis d'adopter les méthodes des 10.3.2 à
10.3.6, mais il convient de noter que ces méthodes risquent de ne pas assurer le même degré d'immunité contre la
fissuration due à la corrosion sous contrainte.
10.3.2 Il est permis de traiter thermiquement le récipient terminé par parties dans un four clos ; dans ce cas,
le recouvrement du récipient traité doit être au moins de 1500 mm ou 5 Re n , en prenant la valeur la plus
grande. Le cycle additionnel de température dans la zone de recouvrement doit pour cela être pris en
considération pour la détermination des propriétés mécaniques.
NOTE R = rayon interne, en = épaisseur nominale requise par 10.2.2.
Quand on adopte cette méthode, la partie en dehors du four doit être protégée par une isolation thermique
pour que le gradient de température longitudinal de la pièce à traiter soit tel qu’entre un point de mesure « 0 »
du composant situé immédiatement en dehors du four ayant une température To et un point de mesure situé
à une distance de 2,5 Re n en dehors du four, il y ait une différence de température ΔT ≤ 0,5 T0.
L’influence des attaches, par exemple : tubulures, parois de séparation, etc, sur le gradient de température et
l’équilibre de température doit être prise en considération.
10.3.3 Il est permis de traiter thermiquement des soudures circulaires de viroles localement, en chauffant
une bande isolée sur l'ensemble de la circonférence, dans ce cas la largeur de la bande chauffée ne doit pas
être inférieure à 5 Re n , la soudure étant au milieu.
Quand la soudure circulaire à soumettre au traitement thermique après soudage se trouve entre un élément
de virole et un fond bombé ou hémisphérique, la totalité du fond bombé doit faire partie de la bande chauffée.
La largeur de la bande chauffée côté élément de virole doit être 2,5 Re n .
L'isolation doit être suffisante pour garantir que la température de la soudure et de sa zone affectée
thermiquement n'est pas inférieure à celle qui est spécifiée, et que la température au bord de la bande
chauffée n'est pas inférieure à la moitié de la température maximale. De plus, la partie voisine du récipient en
dehors de la zone chauffée doit avoir une isolation thermique pour que le gradient de température ne soit pas
dangereux. L’influence des attaches, par exemple : tubulures, parois de séparation, etc. sur le gradient de
température et l’équilibre de température doit être prise en considération.
NOTE Pour l’isolation thermique, une bande minimale isolée de largeur 10 Re n , la soudure étant au milieu, est
recommandée.
10.3.4 Il est permis de pratiquer des traitements thermiques locaux sur des piquages ou des attaches
soudées ou des réparations locales dans des viroles, en chauffant une bande circulaire conformément à
10.3.3. La largeur de la bande chauffée doit couvrir une distance minimale de 2,5 Re n de part et d'autre du
bord de la soudure à traiter thermiquement.
10.3.5 Il est permis de soumettre l'intérieur du récipient à un traitement thermique et, à cet effet, celui-ci doit
être entièrement enveloppé dans un isolant thermique. Pendant le traitement thermique on doit prendre garde
qu’aucune augmentation de la pression interne ne vienne altérer la relaxation des contraintes.
10.3.6 Les récipients de différentes épaisseurs, qui sont soumis à un traitement thermique après soudage
dans le même four, doivent être traités conformément aux spécifications de traitement thermique
correspondant à la plus forte épaisseur des récipients enfournés.
45
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Quand cela aboutit à un maintien en température de plus de 3 h, les spécifications de 10.5 doivent être
satisfaites pour tous les récipients mis dans le four.
10.4 Mode opératoire de traitement thermique après soudage
10.4.1 Les températures et durées du traitement thermique après soudage doivent être conformes au
Tableau 10.1-1.
Les matériaux autres que ceux listés dans le Tableau 10.1-1 doivent être traités thermiquement selon la
spécification du producteur de matériau.
10.4.2 Pendant les périodes de montée en température et de refroidissement, pour des températures jusqu’à
500 °C, la variation de la température dans le récipient sous pression ou l'élément traité ne doit pas dépasser
150 °C sur 4500 mm et le gradient de température doit être progressif. Au-dessus de 500 °C, cette variation
ne doit pas dépasser 100 °C.
Pendant les périodes de montée et de maintien en température, l'atmosphère du four doit être contrôlée pour
éviter l'oxydation excessive de la surface du récipient sous pression ou de l'élément. Il ne doit pas y avoir de
contact direct de la flamme avec le récipient ou l'élément traité.
Quand le récipient ou l'élément a atteint une température de maintien uniforme (voir Tableau 10.1-1), la
température doit être maintenue pendant le temps indiqué dans le Tableau 10.1-1.
10.4.3 Dans le cas de traitement thermique après soudage dans un four, la température du four au moment
où on y met le récipient et celle où on le retire ne doit pas dépasser :
⎯ 400 °C pour les récipients ou les éléments de forme non compliquée ou d'épaisseur en < 60 mm ;
⎯ 300 °C pour les récipients ou les éléments de forme compliquée ou d’épaisseur e n ≥ 60 mm .
La vitesse de montée en température ou de refroidissement à partir de cette température dans le four ne doit
pas dépasser :
⎯ pour les épaisseurs e n ≤ 25 mm : 220 °C/h ;
⎯ pour les épaisseurs e n > 25 mm et ≤ 100 mm : (5 500/en) °C/h ;
⎯ pour les épaisseurs e n > 100 mm : 55 °C/h.
où : e n est l’épaisseur nominale en mm, requise par 10.2.2.
10.4.4 La température spécifiée doit être la température réelle des parties ou zones du récipient sous
pression traitées thermiquement ; elle doit être déterminée par des thermocouples placés au contact du
récipient sous pression.
10.4.5 On doit enregistrer en continu et automatiquement la température d'un nombre suffisant de points. On
doit installer plusieurs thermocouples pour s'assurer que la totalité du récipient ou de la zone à traiter est bien
comprise dans la fourchette de températures spécifiées et qu'il n'y a pas de gradients thermiques
indésirables.
Le nombre et les emplacements des thermocouples doivent être suffisants pour démontrer que la variation de
température selon 10.3 et 10.4 est respectée.
10.5 Caractéristiques mécaniques après traitement thermique
10.5.1 Le traitement thermique après soudage doit prendre en compte les conséquences sur les
caractéristiques mécaniques du matériau de base, des tôles, des pièces forgées, des tubes, etc., et sur les
soudures, y compris les zones affectées thermiquement.
46
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NOTE Pour les matériaux des groupes 1.1 et 1.2 (sauf 16Mo3) on considère que les effets bénéfiques du traitement
thermique après soudage sont tels que l'on n'a pas besoin de tenir compte de ses effets sur la résistance du matériau de
base pour des durées de maintien en température inférieures à 3 h.
10.5.2 Quand le maintien en température dépasse 3 h, pour les matériaux des groupes 1.1 et 1.2 (sauf
16Mo3), les effets de ce maintien à la température ne sont autorisés que dans les cas a) ou b) :
a) dans le cas où les valeurs réelles de limite d'écoulement et de résistance à la traction données dans le
certificat matières sont supérieures d’au moins 15 % aux valeurs minimales spécifiées avant traitement
thermique après soudage, et lorsqu’il est montré que la température de transition de la courbe Av-/T ou
que la résistance minimale à la flexion par choc sont atteintes à une température inférieure de 30 °C à la
température d’essai spécifiée, la vérification doit être considérée comme acceptable ;
ou
b) lorsque les propriétés du matériau après soudage et traitement thermique, vérifiées comme décrit ci-
dessous sont conformes aux exigences minimales de la spécification. Ceci peut être obtenu :
⎯ soit sur des matériaux d'essai traités thermiquement avec les récipients ;
⎯ soit sur des coupons témoins soumis à un traitement thermique après soudage simulé chez le
fournisseur du matériau ;
fabricant du récipient.
10.5.3 Pour tous les autres matériaux non couverts par 10.5.2, la température de traitement thermique après
soudage doit être d'au moins 30 °C inférieure à la température maximale de revenu et la durée de maintien à
cette température de traitement thermique après soudage ne doit pas dépasser 3 h.
Lorsque la température maximale de traitement thermique après soudage n'est pas d'au moins 30° C
inférieure à la température maximale de revenu, ou, lorsque le temps de maintien du traitement thermique
après soudage dépasse 3 h (y compris quand le Tableau 10.1-1 demande un temps plus long), alors, les
effets du traitement thermique après soudage sur les propriétés d’un tel matériau doivent être démontrés
comme suit :
⎯ soit sur des matériaux d'essai traités thermiquement avec les récipients ;
fournisseur du matériau ;
⎯ soit sur des coupons témoins soumis à un traitement thermique après soudage simulé chez le fabricant
du récipient.
NOTE Quand on simule des effets de temps de maintien en température plus longs, il est permis de couvrir des
traitements thermiques multiples de la durée en question. Au choix, on peut utiliser des temps de maintien et des
températures légèrement différents (± 40 °C) en faisant référence au paramètre temps/température de Hollomon-Jaffe.
10.6 Joints ferritiques hétérogènes
10.6.1 Quand un récipient est fabriqué à partir d'aciers ferritiques différents, on doit faire particulièrement
attention à l’influence du traitement thermique après soudage sur les propriétés mécaniques.
47
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10.6.2 Si la température maximale selon Tableau 10.1-1 spécifiée pour un matériau du joint hétérogène est
supérieure ou égale à la température minimale du second matériau, par exemple : 16 Mo3 à 13CrMo 4-5, on
doit effectuer le traitement thermique après soudage pour le matériau avec la température la plus élevée
selon le Tableau 10.1-1, mais à une température aussi voisine que possible de la température minimale. A cet
effet, on doit mesurer le temps auquel le thermocouple qui donne la valeur la plus basse atteint une
température de 10 °C inférieure à la température minimale spécifiée par le Tableau 10.1-1 (sans avoir besoin
de requalifier le mode opératoire de soudage). On doit prendre en compte les conséquences d'une
température plus élevée et éventuellement d'un temps de maintien plus long sur les caractéristiques
mécaniques du second matériau en respectant les exigences des 10.5.2 et 10.5.3.
10.6.3 Quand la température maximale admise selon le Tableau 10.1-1 pour un matériau du joint
hétérogène est inférieure à la température minimale admise pour le second matériau, par exemple : 13CrMo
4-5 à X11CrMo9-1, on doit appliquer l'une des possibilités suivantes :
a) soumettre le joint à un traitement thermique après soudage en fonction des exigences pour le matériau
qui nécessite la température la plus élevée selon le Tableau 10.1-1 et effectuer sur l'autre matériau un
traitement simulé pour déterminer les caractéristiques mécaniques appropriées pour le calcul. Il faut tenir
compte des conséquences du traitement thermique après soudage sur le niveau d’énergie de flexion par
choc et la microstructure, en plus des caractéristiques de traction ;
b) concevoir à nouveau le joint hétérogène en incluant un matériau de transition qui recouvre la plage de
températures.
EXEMPLE souder d'abord X11CrMo9-1 à 10CrMo9-10 et soumettre à un traitement thermique après soudage (entre
730 °C et 750 °C), ensuite souder : 10CrMo9-10 à 13CrMo4-5 et soumettre à un traitement thermique après soudage
(entre 670 °C et 690 °C).
c) Recharger par soudure les bords à souder avec un acier inoxydable ou à haute teneur en nickel.
Soumettre chaque élément séparé à un traitement thermique après soudage, pendant la durée et à la
température appropriées pour chaque matériau du joint.
Souder la combinaison d'éléments/de matériaux des joints rechargés par soudage, avec de l'acier inoxydable
ou à haute teneur en nickel et ne pas effectuer d'autre traitement thermique après soudage.
10.6.4 Quand une soudure assemble un élément de construction à une partie sous pression, il convient que
le traitement thermique après soudage soit celui nécessaire pour la partie sous pression.
10.7 Matériaux spéciaux
Pour le traitement thermique après soudage sur des récipients fabriqués à partir de métaux des groupes 5.1,
5.2, 5.3, 5.4, 6, et 9.3, et en utilisant des produits d’apport par fusion homogènes, mais quand la nuance n'est
pas dans la liste du Tableau 10.1-1, on peut choisir une température au-dessus de 600 °C à condition qu'elle
soit documentée et que les propriétés chimiques après traitement thermique soient démontrées par l'une des
possibilités du 10.5-3.
Quand un matériau a des caractéristiques particulières qui ont été utilisées dans la conception du récipient et
que ces caractéristiques ne peuvent être atteintes que par un traitement thermique spécifique, ce traitement
thermique doit être documenté et il doit être appliqué au récipient. Les caractéristiques mécaniques après
traitement thermique doivent être démontrées par l'une des possibilités du 10.5-3.
11 Réparations
Le présent article couvre les prescriptions concernant les réparations de surface et des soudures.
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11.1 Réparations des défauts de surface dans le matériau de base
Si on est en présence de défauts de surface peu profonds, comme des coups d'arc accidentels, des marques
d'outils ou des marques de découpe d'oxycoupage à l’acétylène, on doit enlever les défauts par meulage, la
zone meulée devant avoir une transition douce avec les surfaces voisines. Le meulage doit être suivi d'une
inspection visuelle pour rechercher des défauts de surface. Les coups d’arc accidentels provoqués par le
meulage sur des matériaux de base n’appartenant pas aux groupes 1.1 et 8.1 doivent être soumis à un
contrôle non destructif par magnétoscopie (MP) ou par ressuage (PT), conformément à l’EN 13445-5:2009.
La profondeur de la réparation doit être vérifiée afin de s’assurer que les limites de tolérance sont respectées
sur le matériau restant.
En cas de soudures par rechargement ou si un meulage réduit l’épaisseur de paroi en dessous de la valeur
autorisée et que des réparations par soudage sont nécessaires, le fabricant doit faire effectuer ces
réparations selon un mode opératoire de soudage qualifié et par des soudeurs et des opérateurs soudeurs
qualifiés. La zone affectée doit être inspectée conformément à l’EN 13445-5:2009, Tableau 6.6.2-1, Figure 24.
NOTE Un meulage ou un dressage de finition (c’est à dire l’enlèvement du métal soudé en excès) ne sont pas
considérés comme des réparations.
11.2 Réparation des défauts dans les soudures
Toutes les imperfections inacceptables doivent être éliminées, soit par des moyens mécaniques (meulage ou
usinage) ou thermiques (gougeage arc-air ou gougeage thermique) soit par une combinaison de moyens
thermiques et mécaniques. C'est le fabricant qui doit décider comment les imperfections inacceptables
doivent être éliminées. Ceci peut-être fait localement ou en enlevant la soudure du joint puis en soudant à
nouveau.
Quand on emploie le gougeage thermique ou gougeage arc-air sur des aciers austénitiques, on doit veiller à
éliminer toute contamination de la soudure et du matériau. De la même manière, si on pratique le gougeage
avec électrode au carbone sur des aciers ferritiques, la surface affectée doit être éliminée par des moyens
mécaniques sur une profondeur d'au-moins 0,3 mm.
Quand on enlève des imperfections inacceptables sans effectuer de soudage ultérieur, toute l'épaisseur
restante doit être supérieure à l'épaisseur minimale nécessaire pour respecter la conception, à moins que la
zone locale ne satisfasse aux conditions du 5.4.5. Cette zone doit se raccorder par une pente avec les
surfaces voisines et la transition doit être douce.
Les réparations par soudage doivent être effectuées d'après un mode opératoire de soudage qualifié,
conformément au 7.3.
NOTE Il peut s'agir du même mode opératoire de soudage que celui qui a servi pour le joint initial ou d'une
procédure de réparation spécifiquement qualifiée.
Les réparations doivent être exécutées par des soudeurs ou des opérateurs qualifiés conformément au 7.4.
Les zones réparées par soudage doivent être soumises à des contrôles non destructifs selon l’EN 13445-
5:2009.
Quand la réparation par soudage a lieu après que le traitement thermique ou l'épreuve hydraulique du
récipient ait été effectuée, ces opérations doivent être répétées. On doit étudier les effets sur les
caractéristiques du matériau et de la soudure de tout nouveau traitement thermique après soudage effectué
selon 10.2.2.
12 Opérations de finition
Les opérations de finition doivent être effectuées après l'essai sous pression et avant expédition/transport du
récipient.
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NOTE 1 Leur but est de protéger le récipient contre les chocs et la pollution pendant le transport, l'installation et le
raccordement à ses équipements.
Si des opérations thermiques ou mécaniques s'avèrent être absolument nécessaires, à la suite de l'essai sous
pression et de l'essai d'étanchéité, alors les essais sous pression et d’étanchéité et le traitement de surface
doivent être effectués à nouveau.
NOTE 2 Cependant, cette disposition ne s'applique pas aux éléments qui ne participent pas à la résistance mécanique
du récipient.
Les opérations de finition suivantes doivent être effectuées :
a) examen complet des surfaces internes et externes ;
b) nettoyage des surfaces internes et séchage complet du récipient ;
c) protection de toutes les brides et tubulures contre les chocs et l'oxydation ;
d) protection des surfaces internes contre la corrosion atmosphérique et contre l'introduction de matières
étrangères.
NOTE 3 D’autres opérations de finition (par exemple : sablage, mise en peinture, décapage, passivation) sont
généralement acceptées par les parties contractantes.
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(informative)
Tolérance de la structure
Il convient que les tolérances de la structure, autres que celles spécifiées en 5.4 et 5.5 n’excédent pas, les
valeurs des Tableaux A.1 à A.4. On considère que ces valeurs sont raisonnables et que le fabricant peut les
appliquer aux produits qu'il construit.
Tableau A.1 — Tolérances sur les tubulures
Repère Type d’écart et élément considérés Ecarts maximaux

N°
1.1 Niveau de la portée de joint plane exprimé en fonction de l’épaisseur 0,2 e
de joint
1.2 Ecart entre la surface d’une bride, et la ligne tangentielle (LT) d’un ± 5 mm
fond ou la ligne de référence (LR)
Tubulure de ± 5 mm
raccordement
1.3 Ecart entre l’axe d’une tubulure et la ligne de ≤ 100 mm
référence (LR) Autres tubulures et ± 10 mm
trous d’homme
1.4 Ecart entre l’axe d’une tubulure et un axe parallèle à celui du récipient ± 5 mm
1.5 Ecart par rapport à l’orientation théorique Tubulure de ± 5 mm
exprimée par la distance circonférentielle entre raccordement
les génératrices de référence et la tubulure Trou d’homme ± 10 mm
Tubulure de ± 5 mm
1.6 Ecart entre faces de brides et paroi du raccordement
récipient Trou d’homme ± 10 mm
Tubulure de ± 0,5°
raccordement
1.7 Pente de la face de bride par rapport au plan Trou d’homme ± 1°
théorique pour appareil de ± 0,25°
mesure
1.8 Ecart entre les axes de tubulures pour appareils de mesure ± 1,5 mm
1.9 Différence de niveau entre les faces des deux brides pour dispositif de ± 1 mm
mesure
51
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Tableau A.2 — Tolérances après montage d’un récipient vertical

N°
2.1 Différence de longueur sur la distance L L ≤ 30 000 mm ± 15 mm
entre
lignes tangentielles extrêmes (LT) L > 30 000 mm ± 20 mm
2.2 Ecart de rectitude de la paroi défaut local mesuré
sur une génératrice ± 6 mm
2.3 Ecart entre l'axe principal du récipient et l’axe vertical L (2.1) du ± min (0,001L ; 30 mm)
récipient
2.4 Ecart de concentricité de 2 sections de diamètres différents exprimé ± min (0,003D ; 20 mm)
en fonction du plus grand diamètre D
2.5 Ecart sur la hauteur totale ou la longueur hors tout du récipient Tolérances cumulées
52
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Tableau A.3 — Tolérances sur selles et supports

N°
3.1 Ecart de planéité de la surface de portée d’un sens transversal ± 2 mm
support sens longitudinal ± 4 mm
3.2 Ecart entre les portées des semelles plates et la génératrice inférieure ± 3 mm
du récipient
3.3 Ecart entre les axes des supports d’extrémité ± 5 mm
3.4 Ecart entre les axes des trous de boulons ± 3 mm
3.5 Ecart entre les diagonales des selles de fond ± 6 mm
3.6 Ecart entre les niveaux des portées des semelles plates des fonds 0 / + 5 mm
3.7 Ecart entre l'axe de selle et la ligne tangentielle ou de référence (LR) ± 5 mm
du récipient
53
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Tableau A.4 — Tolérances sur selles et supports

N°
4.1 Différence sur la distance entre la surface la plus basse des ± 6 mm
supports ou le collier de supportage et la ligne de référence (LR)
4.2 Défaut de perpendicularité des supports ou colliers de supportage ± 6 mm
par rapport à l’axe du récipient ou à la jupe
4.3 Défaut de planéité ± 4 mm
4.4 Ecart d’orientation des axes de D ≤ 3 000 mm ± 4 mm
supports ou trous de référence 3 000 mm < D ≤ 6 000 mm ± 8 mm
D > 6 000 mm ± 12 mm
4.5 Ecart entre deux trous de boulons ± 3 mm
4.6 Ecart de diamètre d’ancrage, exprimé en fonction du diamètre ± min (0,002 D ; 10)
théorique D
54
EN 13445-4:2009 (F)
Version 2 (2010-07)
(informative)
Exemple de formulaire de sous-traitant

Déclaration relative aux travaux sous-traités des
parties ou composants de récipients sous pression
GENERALITES
Sous–traitant :.......................................................................................................................................................
Nom et adresse du sous-traitant
Fabriqué pour : .....................................................................................................................................................

Nom et adresse du fabricant
Plan détaillés : ......................................................................................................................................................

Numéro du plan, données révisées
Conformément à l’EN 13445-... : .......

Partie N°, Edition,
CONCEPTION
Critères principaux de conception du récipient sous pression
Pression de Température Groupe de Catégorie de Surépaisseur Coefficient de Module
conception de conception contrôle risque de corrosion joint d’évaluation
(bar) (°C) de la
conformité
TRAVAUX SOUS-TRAITES
Description des parties ou composants de récipients sous-traités :
..............................................................................................................................................................................
Dénomination générale du produit pour les parties ou composants et quantité
Travaux sous-traités : ........................................................................................................................................

Conception :....................................................................................................................................................
Formage : ....................................................................................................................................................
Soudage : ....................................................................................................................................................
Traitement thermique : ...................................................................................................................................
CND : ....................................................................................................................................................
Epreuve : ....................................................................................................................................................
Nom de l’autorité responsable, le cas échéant : .................................................................................................
Le soussigné déclare que les travaux sous-traités ont été effectués conformément au contrat et aux
prescriptions mentionnées ci-dessus.
Date, lieu :................................ Sous-traitant
.................................
Position/Signature : .......................................................
55
EN 13445-4:2009 (F)
Version 2 (2010-07)
Annexe Y
(informative)
Historique de l’EN 13445-4
Y.1 Différences entre l'EN 13445-4:2002 et l'EN 13445-4:2009

L’édition 2009 de l’EN 13445-4 contient l’édition 2002 de la norme et tous les Amendements et corrections
publiés depuis.
Les modifications techniques majeures concernent :
⎯ Des exigences additionnelles pour la conception par analyse.
⎯ Des précisions pour le fluage.
⎯ La réduction du nombre de coupons-témoins de production.
Y.2 Liste des pages corrigées de la version 2 (2010-07)

Pages 3, 4, 40, 56.
56
EN 13445-4:2009 (F)
Version 2 (2010-07)
Annexe ZA
(informative)
Relation entre la présente Norme européenne et les exigences

essentielles de la Directive UE Équipements Sous Pression 97/23/CE
La présente Norme européenne a été élaborée dans le cadre d’un mandat donné au CEN par la Commission
européenne afin d'offrir un moyen de se conformer aux exigences essentielles de la Directive Nouvelle
approche Équipements Sous Pression 97/23/CE.
Une fois la présente norme citée au Journal officiel de l’Union européenne au titre de ladite Directive et dès sa
reprise en norme nationale dans au moins un État membre, la conformité aux articles de cette norme indiqués
dans le Tableau ZA.1 confère, dans les limites du domaine d’application de la norme, présomption de
conformité aux exigences essentielles correspondantes de ladite Directive et de la réglementation AELE
associée.
Tableau ZA.1 — Correspondance entre la présente Norme européenne et la Directive Équipements

Sous Pression 97/23/CE
Article(s)/paragraphe(s) Exigences essentielles de la Remarques/Notes

de la présente EN Directive Équipements Sous
Pression 97/23/CE
3, 5 3.1 Techniques et procédures appropriées
9.2, 9.3 3.1.1 Procédés de fabrication, formage
7.6 3.1.1 Préparation des parties de composants
7.3, 8 3.1.2, 7.2 Propriétés des assemblages permanents
7.4 3.1.2 Personnel qualifié pour effectuer les assemblages

permanents
7.3, 7.7, 7.8, 7.9, 11 3.1.2 Modes opératoires pour effectuer les
assemblages permanents
9.4, 10 3.1.4 Traitement thermique
4.2 3.1.5 Traçabilité
12 3.2.1 Inspection finale
AVERTISSEMENT — D'autres exigences et d'autres Directives UE peuvent être applicables au(x)

produit(s) relevant du domaine d'application de la présente norme.
57
EN 13445-4:2009 (F)
Version 2 (2010-07)
Bibliographie
[1] EN ISO 14731:2007, Coordination en soudage — Tâches et responsabilités
[2] EN 764-3:2002, Equipement sous pression — Partie 3 : Définition des parties impliquées
[3] ISO 857-1:1998, Soudage et techniques connexes — Vocabulaire — Partie 1 : Soudage des
matériaux
[4] EN 1011-2:2001, Soudage — Recommandations pour le soudage à l’arc — Partie 2 : Exigences

spécifiques pour les aciers ferritiques
[5] EN 1708-1:1999, Soudage — Détails de soudures dans l’acier — Partie 1 : Eléments soumis à
pression
[6] EN ISO 13916:1996, Soudage — Lignes directives pour le mesurage de la température de

préchauffage, de la température entre passer et de la température du maintien du préchauffage
(ISO 13916:1996)
[7] CR ISO 17663:2001, Soudage — Lignes directrices pour les prescriptions de qualité des traitements
thermiques en relation avec le soudage et les techniques connexes (ISO/TR 17663:2001)
58

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NF EN 13445-4 V2

FA162437 ISSN 0335-3931

norme européenne NF EN 13445-4 V2

Indice de classement : E 86-200-4

Récipients sous pression

Norme française homologuée

Correspondance La Norme européenne EN 13445-4:2009 (version 2:2010-07) a le statut d’une norme

Corrections Par rapport au 1er tirage, correction des pages 3, 4, 40 et 56.

© AFNOR 2009 AFNOR 2009 2e tirage 2010-10-P

Appareils à pression (UPV) UNM 362

Membres de la commission de normalisation

—3— NF EN 13445-4 V2:2009

Type de document Identification

Version : texte complet de la norme, autoportant NF EN 13445-4 V1

Amendement : identification des modifications et/ou compléments NF EN 13445-4/A1

Correction : pages corrigées à substituer aux pages correspondantes NF EN 13445-4/AC1

NORME EUROPÉENNE EN 13445-4

ICS 23.020.30 Remplace EN 13445-4:2002

Récipients sous pression non soumis à la flamme - Partie 4 :

Unbefeuerte Druckbehälter - Teil 4: Herstellung Unfired pressure vessels - Part 4: Fabrication

La présente Norme européenne a été adoptée par le CEN le 30 juin 2009.

COMITÉ EUROPÉEN DE NORMALISATION

Management Centre: Avenue Marnix 17, B-1000 Bruxelles

8.4.3 Essai de traction longitudinale du métal fondu ...............................................................................27

Cette Norme européenne comporte les parties suivantes :

EN 287-1:2004, EN 287-1:2004/A2:2006, Qualification des soudeurs — Soudage par fusion — Partie 1 :

EN 10217-1:2002, EN 10217-1:2002/A1:2005, Tubes soudés en acier pour service sous pression —

EN 10217-2:2002, EN 10217-2:2002/A1:2005, Tubes soudés en acier pour service sous pression —

EN 10217-3:2002, EN 10217-3:2002/A1:2005, Tubes soudés en acier pour service sous pression —

EN 10217-4:2002, EN 10217-4:2002/A1:2005, Tubes soudés en acier pour applications sous pression —

EN 10217-5:2002, EN 10217-5:2002/A1:2005, Tubes soudés en acier pour applications sous pression —

EN 10217-6:2002, EN 10217-6:2002/A1:2005, Tubes soudés en acier pour applications sous pression —

EN 10222-4:1998, EN 10222-4:1998/A1:2002, Pièces forgées en acier pour appareils à pression — Partie 4 :

EN 13445-1:2009, Récipients sous pression non soumis à la flamme — Partie 1 : Généralités.

EN 13445-2:2009, Récipients sous pression non soumis à la flamme — Partie 2 : Matériaux.

EN 13445-3:2009, Récipients sous pression non soumis à la flamme — Partie 3 : Conception.

3 Prescriptions pour la fabrication et la sous-traitance

c) L’équipement de production est approprié pour la fabrication ;

d) Le personnel est adapté aux missions fixées ;

Lorsque le travail du sous traitant comprend :

b) du formage, y compris le traitement thermique ;

c) du traitement thermique après soudage ;

d) des essais non destructifs des soudures (voir EN 13445-5:2009) ;

le fabricant doit obtenir un formulaire de sous-traitant (voir annexe B).

NOTE 1 Voir aussi 2.11 de l'EN 764-3:2002 [2], et le CR 13445-7.

4.2 Traçabilité des matériaux

4.2.2 Système d'identification

b) vérification du matériau pour déterminer qu’il a l’épaisseur spécifiée ;

b) identification par un marquage codé relié au marquage d'origine spécifié ;

d) Le numéro de lot de produits de soudage doit être enregistré.

4.2.4 Examen des certificats matière et identification des matériaux

b) assurance que les résultats enregistrés répondent aux exigences de la spécification ;

4.2.5 Transferts de marquages

5.1 Géométrie de surface des soudures

5.2 Alignement des fibres neutres

Figure 5.2-1 — Alignement des fibres neutres d1

Epaisseur de la tôle la plus mince e1 Défaut d'alignement maximal d1

Epaisseur de la tôle la plus mince e1 Défaut d’alignement maximal d1

Epaisseur de la tôle la plus mince e1 Défaut d'alignement maximal d1

30 < e1 ≤ 150 e1 /30 + 3

5.3 Alignement des surfaces

5.3.1 Défaut d’alignement de surface entre des parties

5.3.2 Raccordement de parties d’épaisseurs différentes