1.

PROCEDEE DE SUDARE PRIN TOPIRE

Sudarea este procedeul tehnologic prin care se realizează îmbinarea nedemontabilă a

două sau mai multe piese metalice. Îmbinarea sudată este rezultatul producerii unor fenomene
pe baza cărora se realizează forţele de coeziune locală, interatomică între piesele supuse
sudării. Coeziunea locală are loc printr-un aport de energie introdusă sub formă de căldură
(cantitatea de energie depinde de natura materialului sau aliajului supus sudării), presiunea de
contact sau prin combinaţii între acestea.
Ca o măsură a energiei necesare pentru sudare se poate prezenta corelaţia dintre
temperatură şi presiune într-o diagramă de tipul celei din figura 1.1. Din corelaţia temperaturii
cu presiunea locală aplicată se pun în evidenţă două domenii:
- I – în care are loc sudarea;
- II – în care nu are loc sudarea, energia introdusă la locul de îmbinare fiind
insuficientă.
T, (°C)

Tt A

II
T0
B

p0 p
Fig. 1.1. Corelaţia temperatură-presiune la realizarea îmbinărilor sudate

Punctul A din figura 1.1 reprezintă cazul când sudarea se face la temperatură cel puţin
egală cu temperatura de topire (Tt) şi la o presiune egală cu cea a mediului înconjurător. Acest
caz corespunde procedeelor de sudare prin topire.
Punctul B corespunde situaţiei în care sudarea se realizează la temperatura mediului
ambiant şi la o anumită presiune de contact p0 şi corespunde procedeului de sudare prin
presiune la rece.
Situaţiile limită care se găsesc pe linia AB între cele două situaţii descrise se referă la
domeniul sudării prin presiune.

5
 Sudura este produsul operaţiei de sudare, care mai poartă denumirea de îmbinare
sudată. Cusătura sudată (fig. 1.2) reprezintă zona în care se realizează efectiv îmbinarea între
componentele supuse sudării.

MD
MB ZIT ZIT MB

Fig. 1.2. Alcătuirea îmbinării sudate

Peste limitele cusăturii de sudură, care s-a format în urma proceselor de topire şi
solidificare, apare o zonă a cărei temperatură se află sub temperatura de topire, însă la valori
ridicate, capabile să producă transformări structurale în oţel, numită zonă de influenţă termică
(ZIT). Cusătura de sudură este rezultatul topirii electrodului (care poartă denumirea de metal
de adaos sau metal depus MD) şi amestecării lui cu o parte din metalul supus sudării. Metalul
pieselor supuse asamblării prin sudare poartă denumirea de metal de bază (MB). Gradul de
amestecare al celor două materiale depinde de procedeul de sudare şi regimul utilizat şi se
apreciază cu ajutorul noţiunii de coeficient de participare sau de diluţie, a cărei valoare este:
B
k MB = ⋅100, ( % )
A+B
(1.1)
A
k MA = ⋅100, ( % )
A+B
în care:
B - metalul de bază care participă la formarea cusăturii;
A – metalul depus prin topirea electrodului (fig. 1.3).

A
B B

Fig. 1.3. Schema pentru determinarea coeficientului de participare

1.1. CLASIFICAREA PROCEDEELOR DE SUDARE

Procedeele de sudare se clasifică după următoarele criterii (STAS 5555/2-80):

1. După scopul urmărit:
- sudare de îmbinare;
- sudare de încărcare.
2. După modul de desfăşurare a procesului de sudare:
- sudare prin presiune;
- sudare prin topire.
3. După modul de execuţie:
- sudare manuală;
- sudare semimecanizată;
- sudare mecanizată;
- sudare automată.
În figura 1.4 se prezintă schematizat clasificarea procedeelor de sudare prin topire.
6
 Descoperit şi
neprotejat

Cu arc electric Acoperit

Cu energie
electrotermică
În baie de zgură Protejat

Strangulat
Procede de Cu flacără oxigaz (plasmă)
sudare Cu energie
prin topire termochimică
Cu termit

Cu fascicul de
Cu energie electroni
radiantă
Cu fascicul laser

Fig. 1.4. Clasificarea procedeelor de sudare prin topire

1.2. SIMBOLIZAREA PROCEDEELOR DE SUDARE

Simbolurile procedeelor de sudare se utilizează în mod obişnuit în desenele tehnice de

reprezentare şi notare a îmbinărilor sudate. Conform STAS ISO 4063:1993 se prevăd
următoarele simboluri în funcţie de procedeele de sudare:
1. Sudare cu arc electric
101 – sudare cu arc electric cu electrod fuzibil
111 – sudare cu arc electric cu electrod învelit
112 – sudare gravitaţională cu electrod învelit
113 – sudare cu arc electric cu electrod neînvelit
114 – sudare cu arc electric cu sârmă tubulară
115 – sudare cu arc electric cu sârmă învelită
118 – sudare cu arc electric cu electrod culcat
12 – sudare sub strat de flux
121 – sudare sub strat de flux cu electrod sârmă
122 – sudare sub strat de flux cu electrod bandă
13 – sudare cu arc electric în mediu de gaz protector cu electrod fuzibil
131 – sudare MIG
135 – sudare MAG
136 – sudare MAG cu sârmă tubulară
137 – sudare MIG cu sârmă tubulară
14 – sudare în mediu protector de gaz cu electrod nefuzibil
141 – sudare WIG (TIG)
149 – sudare cu hidrogen atomic
15 – sudare cu plasmă
151 – sudare plasma-MIG

7
 2. Sudare electrică prin presiune; sudare prin rezistenţă prin presiune
21 – sudare în puncte
22 – sudare în linie
221 – sudare în linie prin suprapunere
222 – sudare în linie prin strivire
225 – sudare în linie cu bandă
23 – sudare în relief
24 – sudare prin topire intermediară
25 – sudare cap la cap în stare solidă
3. Sudare cu gaze prin topire
31 – sudare oxigaz
311 – sudare oxiacetilenică
312 – sudare oxipropanică
313 – sudare oxihidrică
32 – sudare aerogaz
321 – sudare aeroacetilenică
322 – sudare aeropropanică
4. Sudare prin presiune
41 – sudare cu ultrasunete
42 – sudare prin frecare
43 – sudare prin forjare
44 – sudare cu energie mecanică mare
441 – sudare prin explozie
45 – sudare prin difuzie
47 – sudare cu gaze prin presiune
48 – sudare prin presiune la rece
7. Alte procedee de sudare
71 – sudare aluminotermică, sudare cu termit
72 – sudare electrică în baie de zgură
73 – sudare electrogaz
74 – sudare prin inducţie
75 – sudare cu radiaţii luminoase
751 – sudare cu laser
752 – sudare cu fascicul de lumină
753 – sudare cu radiaţii infraroşii
76 – sudare cu fascicul de electroni
78 – sudare a bolţurilor
781 – sudare cu arc electric a bolţurilor
782 – sudare electrică prin presiune a bolţurilor

1.3. CRITERII DE ALEGERE A PROCEDEELOR DE SUDARE PRIN

TOPIRE LA REALIZAREA CONSTRUCŢIILOR SUDATE

Calitatea construcţiilor sudate şi costul acestora sunt în mare măsură influenţate de

metoda de sudare aplicată având în vedere faptul că aceasta influenţează direct timpul de
sudare, consumul de material de adaos şi de energie, productivitatea de topire şi calificarea
personalului care efectuează lucrările de sudare.
8
 La alegerea procedeului de sudare este necesar să se ţină seama de următorii factori:
- calitatea şi dimensiunile materialului de bază;
- dimensiunile şi alcătuirea cusăturii sudate;
- condiţiile de solicitare în timpul exploatării;
- condiţiile şi posibilităţile de execuţie;
- seria de fabricaţie;
- productivitatea impusă şi preţul de cost.
Alegerea procedeelor de sudare pentru o producţie determinată de structuri sudate se
face folosind trei grupe de factori decizionali:
- factorii tehnici FT care definesc caracteristicile îmbinărilor ce se vor realiza prin
sudare;
- factorii economici FE care definesc cheltuielile necesare producţiei de structuri
sudate;
- factorii umani FU care definesc problemele asigurării forţei de muncă pentru
respectiva producţie.

Factorii tehnici FT sunt următorii:

T.1. lungimea cusăturii Lc, cu nivelele:
T.1.1. cusături scurte cu Lc ≤ 200 mm;
T.1.2. cusături medii cu 200 < Lc ≤ 1000 mm;
T.1.3. cusături lungi cu Lc > 1000 mm.

T.2. grosimea componentelor ce se sudează s, cu nivelele:

T.2.1. componente subţiri cu s ≤ 5 mm;
T.2.2. componente medii cu 5 < s ≤ 30 mm;
T.2.3. componente groase cu 30 < s ≤ 60 mm;
T.2.4. componente foarte groase cu s > 60 mm.

T.3. poziţiile în care se pot face suduri cu procedeul respectiv:

T.3.1. orizontal şi în jgheab;
T.3.2. vertical;
T.3.3. în cornişe şi pe plafon.

T.4. părţile din care se poate suda, cu nivelele:

T.4.1. din ambele părţi;
T.4.2. dintr-o parte.

T.5. tipul de îmbinare, cu nivelele:

T.5.1. îmbinări cap la cap;
T.5.2. îmbinări de colţ.

T.6. forma geometrică a axei cusăturii, cu nivelele:

T.6.1. cusături drepte;
T.6.2. cusături circulare;
T.6.3. cusături oarecare.

T.7. metalele şi aliajele metalice se pot suda cu procedeul respectiv:

T.7.1. oţeluri nealiate cu puţin carbon şi oţeluri slab aliate cu Mn;

9
T.7.2. oţeluri slab aliate speciale (cu grăunţi fini, întărite prin precipitare dispersă, călite şi
revenite);
T.7.3. oţeluri aliate şi placate;
T.7.4. metale şi aliaje neferoase.
Definirea factorilor tehnici FT şi a nivelelor lor are, ca orice definiţie, un anumit grad
arbitrar. Dacă se ia fiecare procedeu de sudare şi i se acordă un punct pentru fiecare nivel la
care procedeul se aplică, respectiv jumătate de punct la fiecare nivel unde se poate folosi, însă
eficienţa este mai redusă, se obţine situaţia prezentată în tabelul 2.1.
Tabelul 2.1.
Definirea procedeelor de sudare cu arc electric funcţie de factorii tehnici FT
Nr. T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7
Procedeul Uv Σ
crt. 1 2 3 1 2 3 4 1 2 3 1 2 1 2 1 2 3 1 2 3 4
1 SE 1 1 ½ 1 1 ½ ½ 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 ½ 0.905 19
2 SF - ½ 1 ½ 1 1 ½ 1 ½ - 1 1 1 1 1 1 - 1 1 ½ ½ 0,714 15
3 MAG 1 1 1 1 1 ½ - 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 - - 0,833 17,5
4 WIG 1 1 ½ 1 1 - - 1 1 1 1 1 1 1 1 1 ½ 1 1 1 0,857 18
5 MIG 1 1 1 1 1 1 ½ 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 ½ 1 1 1 0,952 20
6 SE1 1 1 ½ - 1 1 ½ 1 - - 1 - 1 1 1 1 1 1 1 ½ - 0,690 14,5
7 SE2 - - 1 1 1 - - 1 - - 1 1 1 1 1 - - 1 1 - - 0,524 11
8 SE3 - - 1 1 1 - - 1 - - - 1 - 1 1 - - 1 1 - - 0,428 9
9 MAG1 1 1 1 1 1 1 - 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 - - 0,857 18
10 MAG2 1 1 1 1 1 - - 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 ½ - - 0,786 16,5
11 SF1 - - 1 - 1 1 1 1 - - 1 1 1 ½ 1 - - 1 1 ½ - 0,571 12
12 SF2 - ½ 1 - 1 1 ½ 1 - - 1 1 1 ½ 1 1 - 1 1 ½ - 0,619 13
13 SF3 - - 1 - 1 1 ½ 1 - - - 1 1 - 1 1 - 1 1 - - 0,500 10,5
14 SI1 - ½ 1 - 1 1 - 1 - - - 1 1 1 1 - - 1 1 - - 0,500 10,5
15 SI2 - - 1 - 1 1 ½ 1 - - - 1 1 - 1 - - 1 1 - - 0,452 9,5
16 SI3 - - 1 - - 1 1 1 - - - 1 1 - 1 - - 1 ½ - - 0,405 8,5
17 SI4 - - 1 - - 1 - 1 - - - 1 1 - 1 - - 1 ½ - - 0,357 7,5
18 SV - - 1 - 1 1 - - 1 - - 1 1 - 1 - - 1 ½ - - 0,405 8,5
19 SBZ - - 1 - - 1 1 - 1 - - 1 1 - 1 - - 1 1 ½ - 0,452 9,5

Universalitatea procedeelor de sudare, Uv, se defineşte ca fiind raportul dintre suma

punctelor realizate de procedeele de sudare pe nivelele FT şi 21:
suma punctelor pe nivelele FT
Uv = (1.2)
21
Considerându-se ca procedee universale cele la care Uv ≥ 0,65 şi ca procedee
specializate pe cele cu Uv < 0,65, rezultă:
a) Procedee universale: MIG – SE – WIG – MAG1 – MAG – MAG2 – SF – SE1,
adică 8 procedee.
b) Procedee specializate: SF2 – SF1 – SE2 – SF3 – SI1 – SBZ – SI2 – SE3 – SI3 – SV
– SI4, adică 11 procedee.
S-au utilizat următoarele notaţii:
SE - sudarea electrică manuală cu electrozi înveliţi;
SF - sudarea sub strat de flux;
MAG - sudarea în mediu protector de gaz activ;
MIG - sudarea în mediu protector de gaz inert;
WIG - sudarea cu electrod nefuzibil în mediu protector de gaz inert;
SBZ - sudarea în baie de zgură;
SE1 - sudarea cu arc electric şi electrozi înveliţi groşi;
SE2 - sudarea cu arc electric şi electrozi culcaţi în rostul dintre componente;
SE3 - sudarea gravitaţională;
SF1 - sudarea sub flux cu mai multe sârme;
10
SF2 - sudarea sub flux cu sârmă preîncălzită;
SF3 - sudarea sub flux cu pulberi metalice în rostul dintre componente;
MAG1 - sudarea în mediu de CO2 cu sârmă tubulară;
MAG2 - sudarea cu sârmă tubulară fără protecţie de CO2;
SI1 - sudarea MAG cu electrozi înveliţi culcaţi în rost;
SI2 - sudarea MAG cu mai multe sârme în rosturi adânci;
SI3 - sudarea MAG în rosturi adânci şi neprelucrate a componentelor cu grosimi de până
la 500 mm;
SI4 - sudarea cu 2 capete de sudură unul după altul, primul MAG şi al doilea SF;
SV - sudarea MAG automată pe verticală dintr-o parte.
În figura 1.5 s-au reprezentat procedeele de sudare în universalitatea lor, grupându-se
procedeele cu domeniu restrâns de aplicaţie în jurul procedeelor din care au derivat ele. Se
observă că procedeele derivate dintr-un procedeu cu domeniu larg de aplicaţie au Uv mai mic
decât procedeul din care au provenit. Excepţie face MAG1 care are un Uv puţin mai mare
decât MAG, ceea ce explică răspândirea rapidă a acestui procedeu de sudare.

Uv Σ

Universale
0,952 20

0,714 15
0,650

Specializate
0,476 10
MAG

WIG
SF

MAG1
SE1

SF1

0,238 5
MIG
MAG2
SE2

SBZ
SI3
SI1
SI2

SI4
SV
SF2
SE

SE3

SF3

SE SF MAG
Fig. 1.5. Reprezentarea universalităţii procedeelor de sudare Uv pe grupe de procedee

Factorii economici FE sunt următorii:

- productivitatea:
- investiţii;
- cheltuieli de producţie;
- tipul producţiei.
Productivitatea muncii în domeniul sudării are două nivele şi se exprimă ca raportul
dintre productivitatea oricărui procedeu de sudare raportată la productivitatea procedeului SE.
Procedeul de sudare manuală cu electrozi înveliţi are cea mai mică productivitate.
Factorul de investiţie, cu trei nivele, se va determina analog cu factorul de
productivitate, deoarece dacă se sudează cu procedeul SE, investiţiile în echipamente,
materiale şi spaţii pentru sudare sunt minime.
Şi la factorul de cheltuieli de producţie (cu trei nivele) se va proceda analog. Având în
vedere că la sudarea SE timpii de sudare sunt cei mai lungi şi cum procedeul este manual,
manopera este cea mai mare.
11
 Tipul de producţie are şase nivele: primele trei definesc stabilitatea produselor şi
următoarele trei, stabilitatea în timp a producţiei.
Factorii umani FU sunt următorii:
- investiţia necesară satisfacerii necesităţilor fizice ale oamenilor;
- investiţia necesară satisfacerii necesităţilor de activitate ale oamenilor;
- investiţia necesară satisfacerii necesităţilor de programare a timpului liber al
oamenilor;
- educaţia de comportament individual şi social ale oamenilor;
- organizarea navetei atunci când o parte din angajaţi locuiesc în afara localităţii unde
se află întreprinderea.
Factorii umani sunt greu de definit cantitativ, sunt variabili în timp şi deci mai greu de
controlat.
Selecţia procedeelor de sudare pentru o fabricaţie dată de structuri se face în mai multe
etape:
1. Procedeele de sudare prin sita factorilor tehnici FT şi a nivelelor lor. În urma acestei
etape se selectează un număr N1 de procedee cu care este posibil să se sudeze îmbinările
respectivei structuri.
2. Cele N1 procedee sunt analizate prin sita factorilor economici, FE în urma căreia vor
rămâne numai N2 procedee (N2 < N1).
3. Cele N2 procedee rămase vor fi analizate prin prisma factorilor umani FU. Se va
vedea în ce măsură se dispune de forţa de muncă bine calificată pentru fiecare din cele N2
procedee, ce nevoi de forţă de muncă nouă sunt şi ce implicaţii are aducerea oamenilor în
localitatea respectivă. După ordonarea celor N2 procedee de sudare după dificultăţile de
rezolvare ale problemelor umane, vor rămâne N3 procedee (N3 < N2 < N1) şi dintre acestea se
va decide care vor fi folosite în fabricaţie.

12
2. MATERIALE UTILIZATE LA SUDARE

2.1. MATERIALE DE BAZĂ

Alegerea materialului de bază în vederea realizării îmbinărilor sudate se face în funcţie

de condiţiile de exploatare, de tehnologia de execuţie şi de asigurarea unei eficienţe
economice cât mai ridicate.
Structurile sudate sunt realizate în cea mai mare parte din oţeluri carbon şi aliate,
precum şi din aliaje de aluminiu, cupru, titan, nichel etc. Dintre acestea, oţelul are cea mai
mare utilizare în realizarea îmbinărilor sudate. Se pot menţiona în acest sens oţelurile pentru
structuri sudate, oţelurile aliate, oţelurile placate. Dintre structurile realizate din oţeluri se
amintesc poduri, ferme, recipienţi de stocare a fluidelor, vehicule rutiere, material rulant,
nave, instalaţii de ridicat şi de transportat, construcţii civile şi industriale etc.
Oţelurile pentru produse sudate sunt acele oţeluri care se utilizează la realizarea prin
sudare a structurilor solicitate mecanic şi exploatate la temperaturi cuprinse în intervalul (-50
÷ +50)°C. Aceste oţeluri trebuie să satisfacă în principal trei cerinţe fundamentale:
- să fie ieftine, pentru a nu scumpi structura;
- să aibă caracteristici mecanice cât mai ridicate pentru a realiza structuri uşoare;
- să se sudeze bine cu procedee relativ simple şi de mare productivitate.
După gradul de aliere, oţelurile se împart în:
- oţeluri nealiate;
- oţeluri slab aliate: suma elementelor de aliere < 5%;
- oţeluri mediu aliate: suma elementelor de aliere > 5% şi < 10%;
- oţeluri înalt aliate: suma elementelor de aliere > 10%.

În figura 2.1 este reprezentată schematic clasificarea oţelurilor pentru construcţii

sudate, în funcţie de destinaţie.
În general, oţelurile de uz general au conţinutul de carbon de (0,20 ÷ 0,22)% şi o
structură de echilibru constituită din ferită şi cel mult 25% perlită. Valorile minime ale
caracteristicilor mecanice sunt: Rmmin = 340 N/mm2, R0,2min = 210 N/mm2, A5min = 21%,
KVmin = 27J.
Din categoria oţelurilor cu rezistenţă mărită la coroziune atmosferică fac parte aşa-
numitele oţeluri patinabile, RCA 37 şi RCB 52. Caracteristicile mecanice şi tehnologice ale
acestor oţeluri sunt similare cu cele ale oţelurilor de uz general echivalente din punct de
vedere al claselor de rezistenţă mecanică şi de comportare la sudare. Datorită alierii, ele au un
conţinut în carbon echivalent mai mare decât oţelurile de uz general, motiv pentru care sunt
mai sensibile la fisurare şi deci necesită o temperatură mai ridicată de preîncălzire în vederea
sudării. Totodată, prezenţa elementelor de aliere impune utilizarea unor materiale de adaos
(fluxuri şi electrozi) cu caracter bazic.
Oţelurile cu granulaţie fină se caracterizează printr-un conţinut scăzut în carbon,
pentru a nu se înrăutăţi comportarea la sudare şi sunt slab aliate cu elemente care au menirea
de a îmbunătăţi caracteristicile de rezistenţă mecanică fără o diminuare puternică a celor de
ductilitate şi tenacitate.
13
 Oţeluri de uz
general
Oţeluri cu
rezistenţă mărită la
Oţeluri cu coroziune
destinaţie generală Oţeluri cu
granulaţie fină
Oţeluri pentru
armarea betonului
Oţeluri pentru
construcţii şi Oţeluri pentru
structuri sudate precomprimarea
betonului
Utilizate la
temperaturi
Oţeluri pentru
aparate şi recipiente obişnuite şi ridicate
sub presiune Utilizate la
temperaturi joase
Oţeluri pentru
construcţii navale şi
platforme marine
Fig. 2.1. Clasificarea oţelurilor pentru construcţii sudate în funcţie de destinaţie

Comportarea la sudare a oţelurilor pentru aparate şi recipiente sub presiune utilizate

la temperaturi obişnuite şi ridicate este influenţată de o serie de factori, dintre care cei mai
importanţi sunt:
- valorile relativ mici ale vitezei critice de călire şi, deci, tendinţa mare spre formarea
martensitei şi a fisurilor;
- apariţia unor modificări semnificative ale caracteristicilor mecanice ale îmbinărilor
sudate, la variaţii mici ale regimului de tratament termic;
- arderea parţială a unor elemente componente, în special Mo, în timpului procesului
de sudare; se recomandă utilizarea electrozilor bazici care să asigure un grad de aliere a
metalului depus cel puţin egal cu al materialului de bază.
Pentru evitarea apariţiei fisurării, se recomandă un tratament de preîncălzire, cu
menţinere izotermă, ceea ce presupune menţinerea îmbinărilor timp de câteva ore la
temperatura de preîncălzire după încheierea operaţiei de sudare.

Oţelurile pentru aparate şi recipiente sub presiune utilizate la temperaturi scăzute

sunt foarte apropiate de cele din grupa oţelurilor cu granulaţie fină, de care se deosebesc
printr-un conţinut mai scăzut de fosfor şi sulf şi, prin urmare, printr-o rezistenţă mai mare la
rupere fragilă. Pentru temperaturi de exploatare cuprinse între (-50...-100)°C, se foloseşte
oţelul aliat cu 3,5%Ni, iar sub această temperatură se folosesc oţelurile inoxidabile
austenitice.
Oţelurile pentru construcţii navale şi platforme marine au caracteristicile mecanice
apropiate de cele ale oţelurilor de uz general şi cu granulaţie fină. Principala particularitate a
acestor oţeluri rezultă din regulile specifice de calcul şi constă în modificarea compoziţiei
chimice în funcţie de grosimea produsului, în vederea asigurării unor valori unice ale limitei
de curgere la toate grosimile de produse realizate dintr-o marcă.
Oţelurile inoxidabile sunt clasificate după microstructura în stare de echilibru.
Microstructura este dependentă de compoziţia chimică a oţelurilor, în special de conţinutul de

14
Cr, Ni, Mn, N. În funcţie de matricea structurală, sunt cunoscute 3 mari familii de oţeluri
inoxidabile: oţeluri martensitice, oţeluri feritice, oţeluri austenitice.
În funcţie de conţinutul de crom echivalent şi nichel echivalent, se pot obţine diverse
tipuri structurale de oţeluri inoxidabile (tabelul 2.1).

Tabelul 2.1
Structura oţelurilor inoxidabile în funcţie de ECr / ENi
E Cr Structura
E Ni F M A F+M M+F A+F A+M A+M+F
0,04-1,6
0,1-2
0,1-8
1,6-4
2-12
4-13
4-18
4-25

Oţelurile placate sunt larg răspândite datorită proprietăţilor de exploatare şi costului

scăzut obţinut prin împletirea însuşirilor oţelurilor obişnuite cu a celor aliate: rezistenţă la
coroziune, rezistenţă la uzură etc.

Fontele sunt aliaje ale fierului cu carbonul, care conţin carbon în limitele (2,1-6,67)%.
Sudarea fontelor este limitată la cele cenuşii lamelare, nodulare şi maleabile, fiind
utilă la remanierea pieselor şi, mult mai puţin, pentru fabricarea de piese noi. Turnarea este
procedeul preferat în producerea pieselor de fontă cenuşie deoarece, în stare topită, fontele au
o fluiditate bună şi umplu bine formele. Este recomandat ca piesele din fonte albe sau pestriţe
să nu se sudeze.
Metalele şi aliajele neferoase au o pondere importantă la sudare, dintre acestea
aluminiul fiind cel mai des utilizat. Aluminiul şi aliajele sale se utilizează ca înlocuitor al
oţelului datorită caracteristicilor mecanice ridicate (inclusiv la temperaturi scăzute), a greutăţii
specifice reduse, rezistenţei ridicate la coroziune etc.

2.2. COMPORTAREA LA SUDARE A MATERIALELOR METALICE

Comportarea la sudare sau sudabilitatea este o noţiune complexă care caracterizează

aptitudinea unui material de a fi sudabil fără precauţii speciale. Sudabilitatea se poate referi la
un anumit procedeu şi pentru un anumit scop, respectiv dacă într-o construcţie constituită din
mai multe elemente poate asigura îmbinărilor sudate, caracteristicile locale şi generale
prescrise pentru construcţia sudată.
Aprecierea sudabilităţii oţelurilor se efectuează în baza următorilor factori (fig. 2.2):
a – comportarea metalurgică la sudare (compoziţie chimică, caracteristici
metalografice, caracteristici mecanice, tendinţa de fisurare la cald sau la rece) – este definită
de modul cum reacţionează oţelul faţă de acţiunea unui anumit proces de sudare, acţiune
localizată în zona de trecere şi în zona influenţată termic;
b – comportarea tehnologică la sudare – este definită ca posibilitatea de a se realiza
îmbinări printr-un anumit procedeu de sudare, în vederea realizării anumitor cerinţe;
15
 c – comportarea în construcţia sudată – este definită de capacitatea oţelului de a
prelua încărcări, în anumite condiţii de exploatare, în cazul unei structuri sudate, fără a afecta
siguranţa construcţiei.

Material

Comportare Comportare
metalurgică la sudare constructivă la sudare
Sudabilitate

Comportare
Tehnologie Construcţie
tehnologică la sudare

Fig. 2.2. Comportarea la sudare a materialelor. Principalele dependenţe

Pentru oţelurile nealiate şi slab aliate, sudabilitatea se apreciază pe baza conţinutului

de carbon echivalent (conţinutul elementelor determinat la analiza pe oţelul lichid), cu relaţia:
Mn Cr + V + Mo Cu + Ni
Ce = C + + + [ %] (2.1)
6 5 15
Valorile orientative pentru limitele carbonului echivalent până la care se poate executa
sudarea fără precauţii speciale sunt conform standardelor sau documentaţiei tehnice a
produsului sudat, iar în lipsa acestora conform tabelului 2.2.

Tabelul 2.2
Limitele orientative ale carbonului echivalent
până la care se poate executa sudarea fără precauţii speciale
Rezistenţa la Grosimea maximă a Conţinutul maxim [%]
rupere a oţelului, elementelor îmbinării, Ce maxim [%]
Rm [N/mm ] 2
s [mm] C Mn Si P sau S
370 ÷ 500 s < 40 0,22 1,50 0,40 0,05 0,41
s < 25 0,20 1,60 0,55 0,04 0,45
500 ÷ 700
25 < s < 40 0,20 1,60 0,55 0,04 0,41
Obs.: În toate cazurile conţinutul maxim de Nb va fi de 0,05%, iar de V de 0,15%.

2.3. MATERIALE DE ADAOS

Materialul de adaos este metalul sau aliajul sub formă de vergele, colaci sau granule,
care se topeşte în procesul de sudare.
16
 Obţinerea unor îmbinări fără defecte, cu proprietăţi omogene, comparabile cu ale
metalului de bază, este rezultatul alegerii corecte a metalului de adaos şi a altor elemente care
asigură desfăşurarea condiţiilor necesare pentru formarea cusăturii sudate. Toate acestea
formează împreună categoria materialelor pentru sudare: electrozi, sârme, fluxuri, gaze de
protecţie.
Aceste materiale influenţează nemijlocit asupra proceselor de formare a cusăturii,
precum şi a condiţiilor în care acestea au loc, ca: productivitate, economicitate, condiţii
igienico-sanitare.
Proprietăţile cordonului de sudură sunt determinate de metalul de bază, materialele de
sudare, de procedeele de sudare, geometria marginilor şi regimurile de sudare utilizate. Aceste
elemente stabilesc modul în care are loc procesul de amestecare a metalului de adaos cu cel de
bază, apreciat prin coeficientul de participare.

a. Electrozi înveliţi
Electrodul învelit este format dintr-o vergea metalică, cu masa de înveliş aplicată prin
presare sau imersiune.
Electrodul de sudură, prin sârmă şi învelişul său, trebuie să îndeplinească o serie de
cerinţe, după cum urmează:
să se asigure o funcţionare stabilă a arcului de sudare;
să conducă la realizarea unei anumite compoziţii chimice a cordonului;
să realizeze cusături sudate fără defecte;
să asigure topirea uniformă a sârmei şi a învelişului, progresiv şi corelat;
să conducă la pierderi minime de metal, prin arderi şi stropi;
să permită sudarea cu productivitate ridicată;
să permită îndepărtarea cu uşurinţă a stratului de zgură solidificat pe cordon;
învelişul să fie rezistent, uniform şi perfect concentric cu sârma electrod şi să-şi
menţină în timp proprietăţile fizice şi chimice;

După felul învelişului sunt standardizate următoarele tipuri de electrozi:

Electrozi cu înveliş acid (A). Aceşti electrozi au învelişul de grosime medie şi mare,
şi conţin oxid de fier, bioxid de siliciu, oxid de mangan. Acest înveliş formează o zgură
fluidă, sudarea făcându-se preponderent în poziţie orizontală. Cusătura se caracterizează prin
pătrundere bună şi suprafaţă netedă. Solidificarea zgurii se face lent, cu o structură în fagure
care se desprinde uşor de cordon.
Electrozi cu înveliş bazic (B). Aceşti electrozi au învelişul de grosime medie şi mare;
conţin elemente bazice de tipul carbonaţilor de calciu (piatră de var, cretă, marmură), clorură
de calciu şi feroaliaje. Zgura rezultată se solidifică uşor, are o structură compactă şi se
îndepărtează mai greu. Învelişul este higroscopic, fiind necesară uscarea electrozilor înainte
de utilizare, pentru a evita pătrunderea hidrogenului în cusătură.
Electrozi cu înveliş celulozic (C). Aceşti electrozi conţin cantităţi mari de substanţe
organice care produc gaze abundente în zona arcului, protejând astfel baia de metal topit. La
sudare se produce o cantitate redusă de zgură ce se îndepărtează uşor. Arcul electric este
stabil, electrozii putând fi utilizaţi în poziţii dificile. Pierderile prin stropi sunt relativ mari, iar
cordonul are aspect neregulat.
Electrozi cu înveliş rutilic (R) şi titanic (T). Zgura rezultată este densă şi vâscoasă la
cei rutilici, şi fluidă la cei titanici, se solidifică repede, are aspect poros şi este uşor de
îndepărtat. Arcul electric este foarte stabil, cu pierderi minime. Aceşti electrozi pot fi utilizaţi
pentru sudarea în orice poziţie, arcul electric putând fi alimentat în curent continuu sau curent
alternativ.
17
 Electrozi cu înveliş oxidant (O). Cu aceşti electrozi se sudează în curent continuu sau
curent alternativ, în poziţie orizontală, datorită volumului mare al băii rezultate pe seama
căldurii suplimentare obţinute prin arderea manganului. Caracteristicile mecanice ale cusăturii
rezultate sunt scăzute; electrozii de acest tip se folosesc la îmbinări nerezistente, la care
primează aspectul estetic.

În funcţie de destinaţia lor, electrozii se împart în cinci grupe:

I - Electrozi pentru sudarea oţelurilor carbon şi slab aliate (SR EN 499:1997);
II - Electrozi pentru sudarea oţelurilor cu granulaţie fină şi a oţelurilor utilizate la
temperaturi scăzute (SR EN 757: 1998);
III - Electrozi pentru sudarea oţelurilor termorezistente (SR EN 1599: 1999);
IV - Electrozi pentru sudarea oţelurilor inoxidabile şi refractare (SR EN 1600: 2000);
V - Electrozi pentru încărcare ((STAS 1125/6-83).
După poziţia de sudare la care se pot utiliza, electrozii sunt destinaţi pentru:
1 – sudare în toate poziţiile;
2 – sudare în toate poziţiile, exceptând sudarea vertical descendent;
3 – sudare în poziţie orizontală, în jgheab şi în cornişă;
4 – sudare în poziţie orizontală şi orizontală în jgheab;
5 – sudare în poziţie orizontală, orizontală în jgheab, în cornişă şi vertical descendent.
În funcţie de curentul de sudare, electrozii se clasifică în:
- electrozi pentru sudarea în curent continuu şi în curent alternativ;
- electrozii pentru sudare numai în curent continuu.
Diametrul electrozilor este standardizat, fiind cuprins între 1,6 – 8 mm. În mod curent
se fabrică următoarele diametre: 2; 2,5; 3,25; 4; 5; 6 mm.
Lungimile uzuale sunt: 250, 300, 350 şi 450 mm.
Simbolizarea electrozilor se face după următoarele caracteristici tehnice:
- caracterul învelişului;
- randamentul nominal;
- poziţia de sudare;
- caracteristicile curentului de sudare;
- conţinutul de hidrogen difuzibil.
b. Sârme pentru sudare
Sârmele se împart în două grupe mari:
- sârme pline din oţel pentru sudare;
- sârme tubulare (cu miez).
Sârmele pline pentru sudare sunt standardizate după cum urmează:
- SR EN 756:1997 – sârme electrod pentru sudarea sub strat de flux;
- SR EN 440:1996 – sârme electrod pentru sudarea în medii de gaze protectoare cu
electrod fuzibil
- SR EN 1668:2000 – sârme pentru sudarea WIG;
- SR EN 758:1998 – sârme tubulare pentru sudarea cu arc electric cu sau fără gaz de
protecţie;
- SR EN 12071:2001 – sârme tubulare pentru sudarea în mediu de gaz protector.
Sârmele tubulare sunt formate dintr-o manta metalică exterioară umplută cu un
amestec de materiale pulverulente care constituie miezul sârmei.
După procesul de fabricaţie, sârmele tubulare pot fi cu contur închis realizat prin
tragere sau sudare (fig. 2.3.a) sau cu contur deschis realizat prin profilare (fig. 2.3.b-e).
18
 Fig. 2.3. Secţiuni ale sârmelor tubulare

Învelişul metalic are următorul rol:

- închide circuitul electric;
- păstrează miezul de pulbere;
- prin topire, introduce uniform şi continuu cantitatea de miez necesară desfăşurării
corecte a procesului de sudare.
Din punct de vedere al modului de utilizare sârmele tubulare se împart în:
- sârme tubulare cu protecţie suplimentară;
- sârme tubulare cu autoprotecţie.
În funcţie de compoziţia miezului şi caracterului zgurei, sârmele tubulare se clasifică
în:
- sârme acide, rutilice;
- sârme semibazice;
- sârme bazice.
Diametrele sârmelor standardizate sunt: 0,8; 1; 1,2; 1,6; 2; 2,5; 3,25; 4; 5; 6; 10 mm.
Pentru operaţiile de acoperire şi placare se utilizează benzi metalice.
c. Fluxuri
Fluxurile realizează protecţia băii de metal şi a cordonului, asigurând condiţiile pentru
funcţionarea normală a arcului electric. În unele situaţii, fluxurile asigură prin componentele
lor (feroaliaje) alierea metalului cusăturii, pentru a-l aduce la compoziţia dorită. În general
fluxurile au în compoziţie substanţe din care se fabrică învelişurile electrozilor.
După modul de preparare, fluxurile sunt de următoarele feluri:
- fluxuri topite
- fluxurile ceramice
- fluxuri sinterizate
- fluxurile pasive
Fluxurile se fabrică, de regulă, în cuplu cu sârma electrod, pentru a asigura o anumită
compoziţie chimică şi anumite proprietăţi mecanice cusăturii.
Fluxurile pentru sudare sunt standardizate conform SR EN 760:1997.
d. Gaze de protecţie
Gazele au rolul de a izola baia de metal lichid şi arcul electric de contactul direct cu
mediul înconjurător. Se deosebesc gaze active (CO2 sau amestecuri de gaze) şi gaze inerte
(Ar, He). Gazele de protecţie pentru sudare şi tăiere cu arc electric sunt prezentate în SR EN
439:1996.
Procesul de sudare poate fi influenţat şi optimizat prin numeroase metode pentru
fiecare aplicaţie în parte prin intermediul gazului protector.
În acest scop, tipul gazului, respectiv compoziţia amestecului de gaze trebuie alese
corespunzător efectului care se doreşte a fi obţinut.
Comportamentul gazelor în timpul procesului de sudare se explică prin gradul lor de
activitate chimică. În funcţie de aceasta, ele se pot grupa astfel :
1. Gaze inerte la temperatura înaltă. Gazele cele mai utilizate in astfel de condiţii
sunt argonul si heliul.
19
 Argonul şi heliul sunt gaze monoatomice şi nu reacţionează cu nici un alt corp în
plasma arcului de sudură, fapt datorită căruia se mai numesc şi gaze inerte. Această
proprietate le permite să protejeze electrodul şi metalul topit contra gazelor din aer.
2. Gaze reducătoare. Hidrogenul este folosit în stare pură numai la sudarea arc-
atom, unde disocierea moleculei e folosită pentru uşurarea transferului de căldură. La sudarea
prin procedeul WIG hidrogenul nu e folosit decât în amestec, fie cu argon, fie cu azot.
3. Gaze oxidante. Cu toate că se urmăreşte protejarea arcului şi a băii de metal topit
împotriva acţiunii gazelor din aer (care conţin 20% oxigen), totuşi oxigenul se utilizează, în
procente reduse şi bine dozat, în amestec cu alte gaze. În cazul sudării prin procedeul MIG a
oţelurilor carbon, prezenţa câtorva procente de oxigen în amestec cu argon are ca efect
fluidizarea băii de metal topit, fără a schimba esenţial caracteristicile mecanice ale
îmbinărilor.

2.4. CRITERII DE ALEGERE A MATERIALELOR DE ADAOS

Pentru realizarea unor îmbinări sudate de bună calitate, la un cost convenabil, este
necesară o alegere atentă a materialelor de adaos, fie după felul materialelor de sudat, fie după
procedeul de sudare utilizat. Este posibil ca pentru sudarea aceluiaşi metal de bază să fie
utilizate materiale de adaos diferite, în funcţie de procedeul de sudare aplicat. Pe de altă parte
folosind acelaşi material de adaos, de exemplu o sârmă de oţel aliat, se pot aplica diverse
procedee, de la sudarea oxiacetilenică până la sudarea electrică cu arc în mediu de argon.
La alegerea materialelor de adaos trebuie să se ţină seama de:
- compoziţia chimică a metalului de sudat şi a metalului depus prin sudare, utilizând
materialul de adaos respectiv;
- proprietăţile mecanice şi tehnologice ale metalului de bază şi a sudurii efectuate cu
materialul de adaos;
- structura metalografică a îmbinărilor sudate, obţinută prin aplicarea procedeului şi
tehnologiei de sudare alease;
- posibilităţile practice de executare a sudurilor;
- condiţiile de lucru ale construcţiei sudate.

20
3. TIPURI DE ÎMBINĂRI SUDATE

Îmbinarea sudată este ansamblul rigid şi nedemontabil realizat prin aplicarea unui
procedeu de sudare, între două sau mai multe componente, obţinut prin solidificarea
materialului de bază topit, cu sau fără materialul de adaos.
Cerinţa de bază pe care trebuie să o îndeplinească o îmbinare sudată este aceea de a
asigura integral funcţionalitatea în ansamblul din care face parte, concomitent cu realizările ei
în condiţii tehnologice şi economice optime.
Îmbinarea sudată definită prin metalul supus sudării, cordonul de sudură şi zona
influenţată termic (ZIT), este caracterizată de calităţile metalului depus şi de transformările
care se produc în metalul de bază. Forma şi dimensiunile cordonului de sudură au influenţe
esenţiale asupra comportării în exploatare a îmbinării sudate.
O influenţă importantă asupra comportării îmbinării sudate o are apariţia diferitelor
tipuri de defecte ca fisuri, nepătrunderi, apariţia structurilor de călire în ZIT etc. Probabilitatea
apariţiei defectelor trebuie avută în vedere în procesul proiectării piesei, a elaborării
tehnologiei şi a execuţiei în ateliere, pentru a se asigura realizarea îmbinării sudate în limitele
admise în normele tehnice şi caietul de sarcini.

3.1. CLASIFICAREA ÎMBINĂRILOR SUDATE

Clasificarea îmbinărilor sudate se poate face după mai multe criterii şi anume:
- poziţia relativă a elementelor componente;
- forma secţiunii transversale;
- poziţia de sudare etc.
După poziţia relativă a elementelor componente îmbinările sudate se clasifică în:
- îmbinări cap la cap;
- îmbinări de colţ (îmbinări de colţ interior şi exterior; îmbinări suprapuse; îmbinări
în T şi cruce).
După forma secţiunii transversale (fig. 3.1), îmbinările sudate pot fi:
a) – cap la cap;
b) – în muchie;
c) – frontale;
d) – în colţ exterioare;
e) – în colţ interioare;
f) – în cruce;
g) – în T.
21
 a)
b)

c)

e)
d)

f) g)
Fig. 3.1. Tipuri de îmbinări sudate

Clasificarea îmbinărilor sudate după poziţia de sudare este prezentată în figura 3.2.
Dintre acestea cele mai dificile sunt cusăturile pe plafon (peste cap), vertical descendent, în
cornişă, vertical ascendent. Cusăturile orizontale şi orizontal în jgheab sunt cele raţionale. La
sudarea în poziţii mai dificile este necesară reducerea curentului de sudare pentru a micşora
volumul băii de metal topit şi a preveni scurgerile sub influenţa forţelor gravitaţionale.

orizontal

orizontal pe
perete vertical
(în cornişă)

pe plafon (peste cap)

orizontal în jgheab

vertical ascendent

vertical descendent

Fig. 3.2. Clasificarea îmbinărilor sudate după poziţia de sudare

22
 3.2. STABILIREA FORMEI GEOMETRICE A MARGINILOR
COMPONENTELOR ÎN VEDEREA SUDĂRII

În funcţie de grosimea şi calitatea materialului care se sudează şi de procedeul de

sudare utilizat, marginile componentelor care se vor îmbina, sunt prelucrate sau nu în vederea
realizării rostului.
Rostul este spaţiul dintre marginile componentelor şi are rolul de a facilita operaţiile
de sudare şi de a asigura pătrunderea cusăturii pe toată grosimea componentelor, precum şi de
a permite topirea metalului de bază.
La proiectarea rostului intervin următorii factori:
- calitatea metalului de bază şi a materialului de adaos;
- poziţia de sudare;
- grosimea componentelor care se îmbină;
- pătrunderea necesară a cusăturii;
- tensiunile şi deformaţiile admise;
- procedeul de sudare;
- parametrii tehnologici şi modul de realizare a sudurii.
Cel mai des întâlnit rost este rostul în V (fig. 3.3) ale cărui elemente geometrice sunt:
- b – deschiderea rostului;
- α - unghiul rostului;
- c – peretele rostului (rădăcina rostului).

α
c
s

b
Fig. 3.3. Elementele geometrice ale rostului în V

Unghiul rostului α are rolul de a favoriza accesul electrodului, respectiv al arcului

electric între componentele care se sudează.
Deschiderea rostului b are rolul de a permite penetrarea metalului topit pe toată
grosimea materialului sudat.
Peretele rostului c are rolul de a preveni arderea metalului de bază atunci când se
execută prima trecere a arcului electric.
Stabilirea formei rosturilor îmbinărilor sudate prin procedeele de sudare cu arc electric
cu electrod învelit, în medii de gaze protectoare, respectiv cu gaze, se face conform SR EN
29692:1994 (tabel 3.1). În cazul îmbinărilor sudate prin procedeul de sudare sub strat de flux,
stabilirea formei rosturilor se face conform STAS 6726-85; rosturile îmbinărilor sudate în
baie de zgură se stabilesc conform STAS 9559-82.
23
 Tabelul 3.1
Forma rosturilor la sudarea cu arc electric cu electrod învelit, sudarea cu arc electric
în mediu de gaz protector şi sudarea cu gaze prin topire

1. Îmbinări cap la cap

Denumire Secţiune Denumire Secţiune
β

≤s+1

s
Sudură r≈s

s
cu margini Sudură în ½V
răsfrânte b

c
α

h2
b Sudură în Y pe
Sudură în I

s
c
ambele părţi
b

h1
α α
s

Sudură în V pe
Sudură în V ambele părţi

s
c
b (sudură în X)

h
b
c

α β
s

Sudură în U pe ≈R6
Sudură în Y
ambele părţi

s
b

c
b
c

β β
Sudură în 1/2V
≈R6
Sudură în U pe ambele părţi
s

s
h
b (sudură în K)
c

b
c

2. Îmbinări de colţ
Denumire Secţiune Denumire Secţiune
b
s1 α
s1

Îmbinare pe muchie pe
b

α
Îmbinare în T ambele părţi (cu
s2
b

îndepărtarea marginilor)
s2

α
e
s1
s1

Îmbinare pe muchie pe
Îmbinare cu
s2
b

ambele părţi (fără

margini suprapuse
îndepărtarea marginilor)
s2
emin=t2-3
24
 b
α s1

s1

b
Îmbinare pe Îmbinare pe ambele
muchie părţi

s2
b
s2

3.3. CRITERII DE ALEGERE A ROSTURILOR

Alegerea rostului dintre componentele de sudat se face în funcţie de o serie de factori.

1) Factorul de primă importanţă este fluxul de forţe pe care cusătura trebuie să-l
transmită de la o componentă la alta. Dacă acest flux este static cusătura poate fi incompletă.
Pătrunderea ei trebuie să fie atât de mare încât să facă faţă solicitării respective. Este singurul
caz ce permite o pătrundere parţială.
Încercările dinamice, oboseala, şocurile şi/sau funcţionarea la temperaturi scăzute,
necesită pătrundere completă. Altfel spus, rostul va fi astfel conceput încât cusătura să-l
umple pe toată suprafaţa sa.
2) Rostul este determinat apoi de procedeul de sudare. Cu cât acesta conferă cusăturii
o pătrundere mai mare cu atât rostul va fi mai îngust şi mai puţin deschis.
3) Poziţia de sudare influenţează rostul de sudare. În poziţiile unde scurgerea băii de
sudură este posibilă, rostul se va alege astfel ca aceasta să fie cât mai mică, iar arcul electric
să poată anula tendinţa de curgere.
4) Accesibilitatea arcului electric în rost este un factor esenţial fiindcă de el depinde
posibilitatea de a topi marginile componentelor şi deci buna legătură între cusătură şi
materialul de bază. Totodată, accesibilitatea reduce efortul sudorului prin confortul asigurat la
conducerea procesului de sudare.
5) Posibilitatea de a susţine rădăcina cusăturii în timpul sudurii este determinantă în
alegerea rostului în cele mai multe cazuri, dacă se sudează dintr-o parte sau din ambele părţi.
De asemenea şi forma rostului este influenţată de acest factor.
Rezemarea rădăcinii cusăturii (fig. 3.4) se poate face dacă există acces din partea
opusă. În această situaţie modalităţile de rezemare sunt:
- cu benzi de metal de acelaşi fel ca şi materialul de bază. În acest caz, banda rămâne
încorporată în cusătură (fig. 3.4.a);
- cu benzi din cupru cu sau fără răcire forţată. În acest caz, banda nu se încorporează
în cusătură (fig. 3.4.b);
- cu pernă de flux, care necesită curăţirea rădăcinii după sudare (fig. 3.4.c);
- cu benzi lipite de componente, benzi ce sunt acoperite cu învelişuri asemănătoare
cu fluxul de sudare. După terminarea operaţiei, acestea se îndepărtează de la rădăcina
cusăturii (fig. 3.4.d).
6) Din punct de vedere economic este necesar ca secţiunea rostului să fie cât mai mică
(se reduce consumul de material) iar prelucrarea rostului să fie redusă la minim.

25
 a b

c d
Fig. 3.4. Modalităţi de rezemare a rădăcinii cusăturii

7) Deformarea piesei sudate este minimă dacă secţiunea rostului este mică şi dacă se
sudează alternativ din ambele părţi.
8) Factorul determinant la alegerea rostului este grosimea s a componentelor,
combinată cu natura materialului de bază
Sub aspect economic este de dorit ca secţiunea rostului să fie cât mai mică, rostul ideal
fiind, din acest punct de vedere, cel neprelucrat (rost I), cu deschidere nulă. Din punctul de
vedere al tensiunilor şi deformaţiilor produse după sudare sunt de preferat rosturile simetrice
(I sau X) celor asimetrice (V, U, 1/2 V, 1/2 U, 1/2 X).

3.4. MODALITĂŢI DE PRELUCRARE A ROSTURILOR

Forma geometrică a rosturilor se poate realiza prin mai multe metode, dintre care se
pot aminti prelucrarea mecanică şi prelucrarea termică.

3.4.1. Prelucrarea mecanică a rosturilor

Prelucrarea mecanică a rosturilor este cea mai avantajoasă metodă de prelucrare sub
aspect calitativ, dar din punct de vedere economic este mai dezavantajoasă datorită
productivităţii reduse şi costului mai ridicat.
Dintre metodele de prelucrări mecanice, cele mai utilizate în practică sunt: rabotarea,
frezarea, rectificarea, forfecarea.
Prelucrarea prin rabotare este mai simplă, însă productivitatea şi precizia dimensională
sunt mai scăzute. Viteza de aşchiere la rabotarea rosturilor este de 14-20 mm/minut, iar
adâncimea aşchiei este de 1-5 mm. Se pot prelucra rosturi rectilinii sau circulare cu lungime
de până la 15 mm, pe materiale cu grosime maximă de 50 mm.
Prelucrarea prin frezare are o productivitate şi o precizie mai mare decât la rabotare. În
general se utilizează freze cilindrice, conice şi profilate, acţionând individual sau combinat.
Turaţia frezelor se recomandă să fie până la 70 rot/minut, iar avansul de până la 47
mm/minut.
Prelucrarea prin rectificare se utilizează mai rar datorită productivităţii reduse.
Rectificarea se poate aplica însă după tăierea termică a metalului de bază.
Prelucrarea prin forfecare este deosebit de avantajoasă şi economică, însă prin simpla
tăiere rezultă numai rosturi în I. Pentru teşirea rostului se utilizează foarfeci cu discuri
înclinate la 15-16°. Dezavantajul tăierii rostului prin forfecare este ecruisarea materialului.
26
 3.4.2. Prelucrarea termică a rosturilor

Realizarea rosturilor prin mijloace de prelucrare termică este mult mai productivă
decât prin mijloace mecanice, dar suprafeţele astfel prelucrate nu au întotdeauna grade de
puritate şi precizie dimensională ridicate.
Sunt multe situaţii în care prelucrarea termică a rosturilor este aplicată la scară
industrială, iar dacă este cazul se poate aplica suplimentar şi o curăţire prin periere, polizare,
sablare sau decapare chimică. În cazul în care este necesară o precizie dimensională deosebită,
după tăierea termică se aplică o rectificare a suprafeţelor rosturilor.
Existenţa unor utilaje automate de tăiere permite prelucrarea în mod curent a rosturilor
cu margini drepte (I, V, X, K), cu o precizie dimensională suficient de mare (0,3 mm/20 m
lungime).
Principalele metode de tăiere termică sunt: tăierea cu oxigen, tăierea cu plasmă, tăierea
arc-aer, tăierea cu oxigen şi pulberi metalice, tăierea cu laser etc.
În toate situaţiile se pot utiliza mai multe arzătoare sau generatoare de plasmă pe un
tractor care asigură deplasarea în lungul rostului.
Distanţa dintre arzătoare se adoptă între 20-80 mm pentru a nu se deranja reciproc.
Succesiunea de tăiere la prelucrarea termică a rosturilor este prezentată în figura 3.5.

2 1 2
1

a d

2 1 3 2
1
b e

1 2 4 3
3 2
1
c f

Fig. 3.5. Succesiunea de tăiere la prelucrarea termică rosturilor

La tăierea rosturilor în Y cu teşitură în partea inferioară (fig. 3.5.a) arzătorul înclinat

merge înaintea celui cu poziţie normală. Dacă teşitura este în partea de sus (fig. 3.5.b),
arzătorul perpendicular merge în faţă. În acelaşi mod se stabileşte şi ordinea de tăiere în cazul
rosturilor în X sau 2Y.
În multe situaţii prelucrarea rostului se face prin aceeaşi operaţie cu tăierea de
decupare, cazuri în care arzătorul 1 execută tăierea de decupare (fig. 3.5.c, f), iar arzătoarele
2, 3, 4 prelucrează rosturile. În mod analog se procedează la prelucrarea rostului elementelor
cu grosime mai mare de 30 mm la care arzătorul 1 execută operaţia de degroşare.
În cazul prelucrării în serie a rosturilor, montarea arzătoarelor se poate face pe
dispozitive care permit tăierea integrală a rosturilor printr-o singură trecere.

27
4. PREGĂTIREA COMPONENTELOR ÎN VEDEREA SUDĂRII

Executarea corectă a unei îmbinări sudate depinde în mare măsură de calitatea

pregătirii componentelor înainte de sudare. Realizarea unei bune pregătiri uşurează operaţia
de sudare şi îmbunătăţeşte calitatea cusăturii sudate; timpul consumat pentru pregătirea în
condiţii cât mai bune a metalului de bază pentru sudare este recuperat în timpul executării
întregului produs, iar calitatea sudurii este net superioară.

4.1. CURĂŢIREA SUPRAFEŢELOR

În general, suprafeţele de îmbinat ale pieselor sunt acoperite cu rugină, vopsea,

substanţe grase, zgură etc. Pentru asigurarea purităţii metalului depus prin sudare se
recomandă ca toate suprafeţele pe care urmează a se depune metal prin sudare, ca şi cele
imediat învecinate sudurii să fie curăţite până la luciu metalic (fig. 4.1).

l = min. 2⋅s, dar l ≥ 50 mm

l
l
l

l b)
a)
Fig. 4.1. Schema de curăţire a marginilor tablelor
a) îmbinări cap la cap
b) îmbinări în T

Curăţirea se poate face prin mijloace mecanice (periere, sablare cu nisip, polizare sau
aşchiere) sau prin mijloace chimice (curăţire cu solvenţi sau decapare cu soluţii chimice).
Curăţirea trebuie să fie efectuată înainte de asamblare. În caz contrar, impurităţile cad în rost
şi pericolul apariţiei defectelor este mai mare.
Piesele decapate sau curăţite nu se vor mai atinge cu mâna; dacă acest lucru se impune
(în cazul oţelurilor speciale), prinderea lor se va face numai cu mâna acoperită cu mănuşi de
bumbac.

4.2. FIXAREA COMPONENTELOR ÎN VEDEREA SUDĂRII

Asigurarea deschiderii constante a rostului si împiedicarea deplasării relative dintre

componente se poate realiza prin:
28
 a) – prinderea provizorie cu ajutorul unor cordoane scurte amplasate din loc în loc de-
a lungul rostului ( agrafare, sudare provizorie);
b) – fixarea mecanică în dispozitive de sudare care pot realiza simultan si orientarea
lor favorabilă în poziţia de sudare.
Prima metodă este preferată dacă zonele de agrafare nu afectează în mod esenţial
rezistenţa viitoarei suduri deoarece aceste suduri scurte care conţin zona de amorsare a arcului
electric, precum şi craterul final la distanţe foarte apropiate pot fi amorse ale viitoarelor ruperi
fragile.
Cordoanele scurte de agrafare trebuie să se execute cu aceeaşi tehnologie şi materiale
ca şi sudura principală. Se recomandă o curăţire minuţioasă a cusăturilor de prindere şi
controlul lor pentru eliminarea eventualelor defecte.
Lungimea cusăturilor de prindere provizorie este l = 20–50 mm, având distanţe între
ele L = 300–500 mm aşa cum rezultă şi din figura 4.2.

l l l l

L L L

Fig. 4.2. Amplasarea sudurilor de prindere provizorie

Prinderea cu sudură se face pentru asigurarea preciziei de asamblare şi rigidizarea

pieselor. De obicei, sudurile de prindere provizorii sunt incluse în cordonul de sudură şi odată
cu ele se includ şi eventualele defecte. Aceste suduri se execută cu regimul şi materialele
utilizate la sudarea primului strat de sudură. Ca urmare a faptului că sudurile de prindere sunt
scurte, materialul de bază este supus unei răciri foarte rapide, ceea ce poate conduce la
fragilizarea materialului în zona respectivă. Datorită acestui lucru, cât şi a faptului că sudura
de prindere are o grosime mică, apare pericolul de fisurare. Sudurile de prindere ce se includ
în metalul cusăturii trebuie controlate foarte atent pentru detectarea eventualelor defecte.
Reguli de bază pentru efectuarea operaţiei de prindere:
- amorsarea arcului se face într-un punct care urmează să fie acoperit cu sudură;
- este interzisă amorsarea arcului în afara îmbinării, pe materialul de bază;
- craterul de încheiere trebuie umplut prin întoarcerea arcului şi menţinerea lui pe loc
timp de câteva secunde;
- piesele groase şi rigide se prind cu suduri în mai multe straturi (de obicei două)
alcătuite în trepte. Straturile succesive se depun în sensuri opuse pentru a nu concentra
craterele de încheiere la un singur capăt; sudura se execută în trepte pentru a nu concentra în
acelaşi plan mai multe începuturi şi sfârşituri de sudură;
- diametrul electrodului (sârmei) utilizat pentru prindere, la fel ca şi pentru sudarea
primului strat, trebuie să permită o apropiere suficientă de partea inferioară a rostului astfel
încât să se obţină o pătrundere completă la rădăcină;
- nu se recomandă prinderea cu sudură a unor îmbinări realizate printr-o centrare
forţată, sau corectarea asamblării după prinderea cu sudură, în ambele cazuri existând
pericolul de fisurare.
- lungimea unei suduri de prindere trebuie să fie de 2-2,5 ori grosimea materialului
care se sudează, dar nu mai mare de 70 mm. Grosimea sudurii pentru piese de până în 10 mm
trebuie să fie de 0,6-0,7 ori grosimea materialului dar nu mai mare de 3 mm, iar pentru piese
mai groase de 10 mm, grosimea sudurii trebuie să fie de 5-6 mm (se realizează în două
straturi).
29
 - distanţa dintre sudurile de prindere trebuie să fie aproximativ egale, 300-400 mm;
pentru piesele subţiri, până în 10 mm, distanţa dintre sudurile de prindere trebuie să fie mai
mică, şi anume 50-150 mm.
A doua metodă pentru fixarea şi poziţionarea componentelor în vederea sudării
reprezintă o soluţie superioară faţă de prima metodă. Dispozitivele de fixare şi poziţionare
reprezintă o investiţie rentabilă care îmbunătăţeşte calitatea sudurilor, uşurează munca
operatorului sudor şi elimină riscurile operaţiei de sudare provizorie.

4.3. PLĂCUŢE TEHNOLOGICE

Plăcuţele tehnologice sunt adaosuri cu ajutorul cărora se elimină din sudură începutul
şi sfârşitul cusăturii. Ele se prevăd încă din faza de proiectare şi fac parte din elementele
pregătite pentru sudare (fig. 4.3).

Fig. 4.3. Exemplu de plăcuţă tehnologică pentru îmbinările cap la cap

Introducerea plăcuţelor tehnologice este necesară atunci când sunt impuse condiţii
deosebite de rezistenţă pe îmbinarea sudată.
Plăcuţele tehnologice pot fi prelucrate împreună cu rostul de sudare al elementelor de
îmbinat, lungimea lor fiind de 40-50 mm în cazul sudării manuale sau semiautomate şi de
100-200 mm pentru sudarea automată.
Ca plăcuţe tehnologice pot fi considerate şi plăcuţele de susţinere a rădăcinii; în acest
caz numai stratul de rădăcină începe şi se termină pe plăcuţă.
În cazul îmbinărilor de colţ, plăcuţele tehnologice au acelaşi rol de a elimina din
sudură locul de amorsare şi stingere a arcului electric, respectiv defectele care pot fi introduse
în aceste zone.

4.4. SUSŢINEREA BĂII DE SUDURĂ

În cazul băilor de sudură voluminoase este necesară evitarea scurgerii metalului topit
prin deschiderea rostului, aceasta făcându-se prin mai multe metode (fig. 4.4):
a) - suport de cupru;
b) - suport de oţel;
c) - pe rădăcină sudată normal;
d) - pe pernă de flux.

30
 a) b)

c)

d)
Fig. 4.4. Posibilităţi de susţinere a băii metalice de sudură cu volum mare

Suportul din cupru (fig. 4.4.a) se utilizează mai ales la realizarea cusăturilor rectilinii
la table cu grosimi de până la 30 mm. Dimensiunile canalului şi secţiunii suportului din cupru
depind de grosimea s a materialului sudat.
Suportul din oţel (fig. 4.4.b) se aplică la partea inferioară a cusăturilor unde nu mai
avem acces şi dacă nu este posibilă aplicarea unei alte metode de susţinere. Suportul este o
platbandă din oţel calmat (OL37.1k) ce se sudează manual în colţ de elementele care trebuiesc
îmbinate şi rămâne prins definitiv în construcţie, cusătura pătrunzând parţial şi în acesta.
Dimensiunile suportului din oţel sunt în funcţie de grosimea materialului de sudat.
Sudarea manuală a rădăcinii (fig. 4.4.c) se aplică înaintea sudării automate, utilizându-
se de obicei electrozi bazici cu diametrul de 3,25-4 mm. Se recomandă ca sudura realizată
manual să pătrundă până la circa 1/3 din grosimea materialului. O soluţie identică de susţinere
a băii metalice de sudare se poate face şi prin sudarea automată sub strat de flux a rădăcinii cu
intensităţi de curent mai reduse astfel încât volumul băii să fie relativ redus. La sudarea
cordonului de umplere intensitatea curentului se va mări astfel încât cordonul de rădăcină şi
cusătura de umplere să se întrepătrundă pe circa 2-3 mm. Această metodă are aplicabilitate la
sudarea tablelor cu grosimi de peste 10 mm.
Suportul sub formă de pernă de flux (fig. 4.4.d) se aplică la materiale cu grosime
cuprinsă între 2-30 mm. Fluxul are o granulaţie relativ fină, iar stratul suport o înălţime de 60-
80 mm. Presarea fluxului pe material se face după fixarea materialului de bază pe suportul
metalic, cu ajutorul aerului comprimat introdus într-un furtun din pânză cauciucată având
diametrul de 50-100 mm.

4.5. ASIGURAREA PROTECŢIEI BĂII DE SUDARE

Protejarea metalului topit împotriva acţiunii nefavorabile a mediului ambiant se poate

realiza prin diferite metode dintre care cele mai uzuale sunt prezentate în figura 4.5.
În acest scop se utilizează paravane confecţionate din platbandă îndoită în mod
corespunzător şi fixată înaintea sudării pe elementele îmbinării astfel încât fluxul de sudare
sau gazele protectoare să nu se îndepărteze de la locul de sudare.
31
 a) b) c)

Fig. 4.5. Posibilităţi de protecţie a băii de sudare

În cazurile în care rădăcina nu se poate proteja sau atunci când la partea inferioară a
sudurii este posibil să apară defecte greu de identificat se poate aplica crăiţuirea părţii sudurii
care se presupune că are defecte (fig. 4.6). Crăiţuirea se poate realiza mecanic sau termic
(tăiere arc-aer). Dimensiunile canalului crăiţuit se adoptă în funcţie de grosimea materialului
sudat.

H
a b

c
Fig. 4.6. Eliminarea zonelor defecte ale sudurilor prin crăiţuire şi resudare

32
5. TENSIUNI ŞI DEFORMAŢII LA SUDARE

5.1. TENSIUNI REMANENTE ŞI DEFORMAŢII

Se numesc tensiuni proprii, interne sau remanente, tensiunile care există în corp cu
toate că nu sunt forţe exterioare.

Tensiunile proprii pot fi clasificate în funcţie de volumul în care se echilibrează şi în

funcţie de orientarea lor în spaţiu.
1. În funcţie de cauzele care le provoacă pot fi:
termice (temporare);
iniţiale (de montaj);
remanente (rămân după eliminarea cauzelor).
2. În funcţie de volumul în care se echilibrează pot fi:
de ordinul 1 - se echilibrează în volume mari;
de ordinul 2 - se echilibrează în volume microscopice;
de ordinul 3 - se echilibrează în volume ultramicroscopice.
3. În funcţie de orientarea în spaţiu pot fi:
monoaxiale;
biaxiale (în plan);
triaxiale (în spaţiu).
La sudarea prin topire apare un pronunţat fenomen de încălzire neuniformă a
elementelor îmbinării din cauza particularităţilor sursei termice şi a schemei de transmitere a
căldurii, a naturii şi caracteristicilor termofizice ale metalului de bază şi în foarte mare măsură
a tehnologiei şi regimurilor de sudare utilizate.
Deformaţiile datorate sudării se pot clasifica după cauza care le provoacă şi după
modul de modificare a formei elementelor sudate.
Clasificarea deformaţiilor sudate după cauza care le provoacă:
a. Deformaţii termice libere, provocate de încălzirea elementelor fără factori dinamici.
Aceste deformaţii pot să apară datorită încălzirii uniforme. Formarea acestor deformaţii nu
duce la apariţia unor forţe interioare şi nici la deformarea reţelei atomice a metalului.
b. Deformaţii provocate de forţe interioare, care determină condiţiile de rezistenţă şi
de rupere a elementelor. Studiul acestor deformaţii prezintă interes practic deosebit.
Deformaţiile provocate la sudare, datorită forţelor interioare se vor numi deformaţii elastico-
plastice.
c. Deformaţii datorită modificării formei elementelor, care sunt provocate de acţiunea
combinată a temperaturii şi a forţelor interioare. Forţele interioare se datoresc recţiunilor de
legătură dintre zonele mai încălzite şi zonele mai puţin încălzite ale pieselor care se sudează,
sau de recţiunile de fixare în plan a elementelor construcţiei.
A doua clasificare, după modul de modificare a formei:
a. Deformaţiile generale sunt acelea care produc modificarea dimensiunilor şi forma
elementului sau ansamblului sudat pe toată întinderea lor.

33
 b. Deformaţii locale sunt considerate acelea, care produc modificarea dimensiunilor
sau formei secţiunii transversale sau numai a unei părţi din element, neinfluenţând forma şi
mărimea elementului în întregime. În cazul construcţiilor sudate voluminoase, deformaţiile
generale pot lua două aspecte: deformaţii longitudinale (încovoiere) şi deformaţii
transversale.

5.2. INFLUENŢA TENSIUNILOR ASUPRA COMPORTĂRII

STRUCTURILOR SUDATE

Tensiunile remanente sunt considerate dăunătoare din următoarele motive:

- produc în îmbinare vârfuri de solicitare care, dacă materialul nu este tenace sau şi-a
pierdut tenacitatea, duc la apariţia unor fisuri ce pot amorsa o rupere fragilă;
- dau naştere, în elementele sudate, la eforturi remanente de întindere, care
favorizează propagarea unei ruperi fragile;
- produc, în îmbinarea sudată, stări de solicitare bi şi triaxiale de întindere, care fac
oţelul casant.

Distribuţia şi mărimea tensiunilor remanente sunt influenţate de factori constructivi şi

tehnologici, cum sunt: rigiditatea pieselor, calitatea metalului de bază, grosimea pieselor care
se sudează, procedeul de sudare aplicat, tipul de îmbinare, regimul de sudare etc.
Atunci când valoarea tensiunilor remanente depăşeşte limita de elasticitate vor apărea
deformaţii permanente ale pieselor, iar în cazul în care se depăşeşte rezistenţa de rupere în
regiunea respectivă vor apărea fisuri.
În figura 5.1 sunt prezentate câteva tipuri de deformaţii provocate de contracţia
sudurii.

Înainte de sudare După sudare

Fig. 5.1. Deformaţii datorită contracţiei sudurii

34
 Influenţa tensiunilor şi deformaţiilor asupra rezistenţei structurii sudate. Rezistenţa
structurii sudate scade, mai ales când tensiunile remanente se însumează cu eforturile
exterioare; în acest caz se măreşte gradul de încărcare a structurii sudate şi ca urmare se
reduce siguranţa funcţionării ei.
Deformaţiile pot avea o influenţă negativă asupra rezistenţei structurii sudate, în cazul
când prin modificarea formei geometrice se modifică modul de acţionare a forţelor exterioare.
Influenţa tensiunilor remanente în cazul oţelurilor aliate. Datorită unei rigidităţi mai
mari a oţelurilor există posibilitatea apariţiei unor tensiuni remanente mai importante. Rezultă
că în construcţiile executate în condiţii identice, tensiunile remanente maxime vor apărea în
construcţia rigidă, adică în construcţia executată din oţeluri aliate.
Nivelul maxim al tensiunilor remanente nu poate depăşi valoarea limitei de curgere şi,
în consecinţă, nivelul tensiunilor remanente este cu atât mai ridicat, cu cât oţelul are o limită
de curgere mai ridicată. Din acest punct de vedere sunt defavorizate oţelurile de înaltă
rezistenţă.

5.3. MĂSURI TEHNOLOGICE ÎN VEDEREA REDUCERII SAU EVITĂRII

TENSIUNILOR ŞI DEFORMAŢIILOR

Măsurile pentru evitarea sau reducerea tensiunilor interne şi a deformaţiilor la sudare

se bazează pe observaţiile ce decurg din cauzele care au o influenţă preponderentă în
mecanismul producerii tensiunilor şi deformaţiilor. Elementele principale cu mare influenţă
sunt procedeul de sudare, regimul de lucru, ordinea şi succesiunea depunerii cordoanelor
de sudură, utilizarea sau nu a dispozitivelor de fixare a elementelor structurii sudate,
utilizarea sau nu a preîncălzirii metalului de bază etc.
Influenţa regimului de sudare asupra tensiunilor şi deformaţiilor la sudare. Procedeul
de sudare utilizat pentru realizarea unei anumite structuri se alege în funcţie de tipul acesteia,
metalul de bază utilizat, seria de fabricaţie etc. Regimul de sudare se stabileşte în funcţie de
procedeul ales, a elementelor geometrice ale structurii sudate, în special grosimea pieselor
componentelor, natura metalului de bază şi comportarea lui la sudare.
Aprecierea regimului de sudare se face cu ajutorul noţiunii de energie liniară la sudare
care caracterizează modul de aplicare şi transmiterea căldurii asupra piesei de sudat.
Sudarea elementelor cu grosimi mari este avantajos să se facă utilizând energii liniare
ridicate, însă aceasta provoacă tensiuni şi deformaţii puternice. Adesea în aceste cazuri se
recurge la cordoane cu secţiune mai mică, cu utilizarea unor energii liniare mai mici,
secţiunea totală a cordonului realizându-se în mai multe straturi.
Influenţa regimului de sudare se manifestă în mod deosebit prin modul de concentrare
a căldurii la locul de sudare. Cu cât căldura este mai concentrată, zonele încălzite sunt mai
reduse şi deformaţiile sunt mai mici.
Din acest punct de vedere deosebiri importante apar la sudarea cu aceeaşi energie
liniară cu concentrare diferită a căldurii. La sudarea manuală şi automată sub flux,
concentrarea mai mare a căldurii la ultima (pe seama vitezei mari de deplasare a arcului)
permite la aceeaşi energie liniară să se obţină deformaţii mai mici. În aceeaşi ordine de idei se
menţionează superioritatea procedeelor de sudare semiautomată şi automată, în medii de gaze
de protectoare etc.
Influenţa configuraţiei şi dimensiunilor cordonului de sudură se manifestă în mod
direct asupra, tensiunilor şi deformaţiilor. Modul de pregătire a marginilor influenţează asupra
35
deformaţiilor. Cea mai avantajoasă situaţie este oferită de îmbinarea cap la cap fără teşirea
marginilor sau cu o teşire simetrică (în X sau 2U). Cea mai dezavantajoasă este teşirea în V, la
care apar deformaţii unghiulare vizibile. Din acest punct de vedere raţional este ca îmbinarea
să fie realizată fără teşirea marginilor sau prin sudare pe ambele părţi.
În scopul micşorării deformaţiilor este necesar ca sudarea să se facă prin cordoane cu
secţiune minimă, care să satisfacă cerinţele de solicitare mecanică, eventual utilizarea unor
metale de adaos cu caracteristici mecanice ridicate pentru a oferi rezistenţa necesară, la
secţiuni mici de cordon.
Cantitatea de metal de adaos depinde de secţiunea rostului dintre table, care la rândul
ei depinde de grosimea metalului de bază şi de modul de teşire a marginilor. Secţiunile mi-
nime sunt cele mai avantajoase pentru a asigura deformaţii cât mai reduse.
Succesiunea depunerii cordoanelor de sudură, prezintă o importanţă deosebită pentru
reducerea tensiunilor şi deformaţiilor. Ordinea şi succesiunea depind de grosimea pieselor şi
lungimea cusăturilor. În cazul cusăturilor scurte (până la 300-400 mm) sudarea se face de la
un cap la celălalt (fig. 5.2.a), la cele cu lungimea medie (400-1200 mm) sudarea se face de la
mijloc spre capete (fig. 5.2.b), iar la cele lungi pe secţiuni, cu lungimea de 200-350 mm (fig.
5.2.c).

200-350

l<300-400 mm l=400-1200 mm l>1200 mm

4 3 2 1
a b c
Fig. 5.2. Succesiunea depunerii cordoanelor de sudură:
a - de lungime mică; b - de lungime medie; c - de lungime mare

Dacă sudarea se face în mai multe straturi, două straturi alăturate se sudează în sensuri
inverse (fig. 5.3). Dacă lungimea cusăturilor este mai mare de 200-350 mm se procedează şi
în acest caz la fragmentarea cordoanelor şi depunerea lor conform figurii 5.2, având grijă ca
sfârşitul a două cordoane vecine să fie decalate cu 10-15 mm. Lungimea unei secţiuni de
cordon este de regulă egală cu lungimea cusăturii obţinute cu un electrod.

10-15

Fig. 5.3. Schema depunerii cordoanelor paralele

În cazul cusăturilor multistrat, lungi, sudarea se face prin depunerea rândurilor

următoare peste rândurile anterioare, înainte de răcirea ultimelor straturi sub 150-180°C, după
schemele:
• în cascadă (fig. 5.4.a) la care se depune un rând de sudură cu o lungime de 100-300
mm, după care se reia de la distanţa de 100-300 mm şi se sudează până la începutul primului.
Se continuă sudarea peste primul rând aflat încă în stare caldă;
36
 • în cocoaşă (fig. 5.4.b) la care după depunerea cordonului 2 peste cordonul 1, se
continuă cu 100-300 mm în prelungirea primului, după care urmează cordonul 3;
• în blocuri (fig. 5.4.c) care constă în depunerea în straturi groase pe porţiuni, mai
ales în cazul operaţiilor de reparaţii a pieselor groase. Lungimea porţiunilor 1, 2, 3,…, 9 este
de 80-100 mm, între ele lăsându-se un spaţiu de 30-40 mm, care se sudează în final pentru a
nu rigidiza piesa. La această operaţie, de regulă, se sudează cu preîncălzire.

100-300
6 7 8 10 8 6 4 5 79

1 2 3 4 5 100-300
1 2 3
a b

7 8 9

4 5 6
3

100-300
1
2
c
Fig. 5.4. Schema sudării îmbinărilor multistrat
a - în cascadă; b - în cocoaşă; c - în blocuri

La sudarea tablelor groase ordinea de depunere a straturilor (1, 2 ...) influenţează

asupra tensiunilor şi deformaţiilor. Ordinea depunerii cordoanelor se alege astfel încât
deformaţiile să fie minime (fig. 5.5), cu respectarea precizărilor anterioare.

14 11
8 12 8 4
7 6 7 2

5 4
3 2 1
1 6 3
5
a 10 13
5 9
6 b
2
1
4 3

c
Fig. 5.5. Schema depunerii cordoanelor la sudarea tablelor groase
a – cu marginile în V; b – cu marginile în X; c – de colţ
37
 La sudarea pe verticală se recomandă ca depunerea straturilor să se facă simultan cu
doi sudori (fig. 5.6).

4 3

2 1
Sudorul B Sudorul A
1 2

3 4

Fig. 5.6. Sudarea pe verticala cu doi sudori, simultan

Fixarea pieselor în vederea sudării, reprezintă o importantă măsură tehnologică

pentru eliminarea deformaţiilor îmbinărilor sudate. Fixarea elementelor structurii sudate se
face cu ajutorul dispozitivelor (universale sau speciale) care asigură pe de o parte poziţia
reciprocă corectă a acestora, iar pe de altă parte împiedică deformarea în timpul sudării
datorită construcţiei rigide a dispozitivelor. În acelaşi scop se poate utiliza prinderea pentru
rigidizare pe plăci masive, cu nervuri etc.
Predeformarea inversă a elementelor structurii sudate astfel că, în urma
deformaţiilor care apar să ajungă aproximativ la forma geometrică corectă (fig. 5.7).

cordon

α cordon

a b c
Fig. 5.7. Predeformarea inversă a elementelor îmbinării
pentru reducerea deformaţiilor
a-la îmbinări cap la cap; b-la îmbinări in T; c-la sudarea unei plăci

Preincălzirea pieselor înaintea sudării, permite micşorarea diferenţelor de temperatură

între zonele calde şi cele reci şi micşorarea pe această bază a tensiunilor interne. La
preîncălziri de până la 200°C se apreciază că tensiunile interne scad cu aproape 30%, iar la
temperaturi mai ridicate efectul este şi mai evident.
Reducerea tensiunilor interne prin tratament termic se bazează pe reducerea aproape
totală a rezistenţei de curgere a oţelurilor carbon la încălzirea la temperatura de 600-650°C.
Încălzirea şi menţinerea pentru omogenizarea temperaturii piesei, urmată de răcirea lentă
poate conduce la eliminarea completă a tensiunilor interne. Regimul de încălzire şi mai ales
de răcire influenţează radical procesul de detensionare. Acesta se stabileşte în funcţie de com-
poziţia chimică a metalului de bază, de configuraţia şi dimensiunile structurii sudate.

38
 Reducerea tensiunilor interne poate fi realizată prin încălzirea zonelor adiacente
cordonului de sudură creând astfel condiţii pentru relaxarea tensiunilor în zonele în care s-au
format tensiuni.
Reducerea tensiunilor interne se obţine pe seama creării în cordon şi în zonele
învecinate a unor deformaţii plastice suplimentare. Acest lucru se poate realiza şi prin
ciocănirea sau apăsarea cordonului şi zonelor vecine, creând astfel efecte de compresiune în
cordon, care se suprapun cu tensiunile de întindere formate la sudare. În acelaşi scop se poate
utiliza solicitarea statică a îmbinării la limita de curgere, când tensiunile se relaxează de la
sine.
Deformaţiile pot fi micşorate sau înlăturate în totalitate prin încălzire locală cu flacără
de gaze. Deformaţiile se pot reduce foarte sigur prin îndreptare la prese, sau prin lovituri de
ciocan la piesele mici. Procedeul prezintă însă dezavantajul ecruisării locale a materialului din
cauza solicitărilor mecanice.

39
6. TEHNOLOGIA SUDĂRII MANUALE CU ELECTROZI ÎNVELIŢI

6.1. PRINCIPIUL PROCEDEULUI

Sudarea manuală cu arc electric este un procedeu de sudare prin topire care se
realizează pe seama căldurii concentrate dezvoltate de arcul format între piesa de sudat şi
electrod.
Principiul sudării manuale cu electrozi înveliţi este prezentat în figura 6.1. Arcul
electric este amorsat între un electrod învelit şi piesa care se sudează. Arcul electric topeşte
materialul de bază şi vârful electrodului formând baia topită care este protejată faţă de
acţiunea atmosferei prin stratul de zgură lichidă şi gazele generate de învelişul electrodului.

3
va 9
7 4
vs 1 8
6 2
5

Fig. 6.1. Principiul sudării manuale cu electrozi înveliţi

1 – arc electric;
2 – metalul de bază (piesa de sudat);
3 – electrod învelit;
4 – gaze provenite din substanţele învelişului;
5 – baia de sudură;
6 – cusătura;
7 – zgura rezultată din învelişul topit;
8 – sursa de energie electrică pentru alimentarea arcului;
9 – cabluri de legătură de la sursă la electrod şi la componente
va – viteza de avans a electrodului
vs – viteza de sudare

Amorsarea arcului pentru electrozi de diametre obişnuite, se face la o tensiune de

45...60 V, pentru electrozii subţiri (de = 1,5...2,5 mm) fiind necesară o tensiune de minimum
70 V. Aşa cum rezultă din figura 6.2, amorsarea se face prin aducerea electrodului în contact
cu piesa şi retragerea rapidă la o distanţă de 2...5 mm, comparabilă cu diametrul electrodului,
fie perpendicular pe piesă (fig. 6.2.a), fie înclinat (fig.6.2.b).
40
 retragere
rapidă
înaintare retragere înaintare
lentă rapidă lentă

a b
Fig. 6.2. Schema mişcării electrodului pentru amorsarea arcului
a – perpendicular pe piesă; b - înclinat

Avantajele procedeului:
- cea mai mare accesibilitate;
- se pot suda aproape toate metalele şi aliajele metalice de la grosimi de sub 1 mm
până la cele mai mari;
- se sudează în orice poziţie;
- investiţiile în echipamentele de sudare sunt cele mai mici;
- marea majoritate a sudorilor au capacitatea şi abilitatea necesară de a-l folosi.
Dezavantajele procedeului:
- factorul operator (raportul între timpul cât sudorul sudează şi cele 8 ore de muncă
zilnică) ≤ 25%;
- gradul de utilizare a metalului de adaos este minim (≤ 65%);
- productivitate mică.

Parametrii la procedeul de sudare manuală cu electrozi înveliţi variază între limitele:

- de = 1,6 – 6 mm
- Is = 25 – 400 A
- Ua = 15 – 35 V
- vs = 10 – 50 cm/min

6.2. TEHNICA SUDĂRII MANUALE

Caracteristicile de bază ale cordonului de sudură, în cazul unei încărcări prin sudare
(fig. 6.3) sunt:
- pătrunderea p = 2...6 mm;
- supraînălţarea h = 2...5 mm;
- lăţimea B = 2...25 mm;
- suprafaţa secţiunii transversale A, mm2.

41
 B

p
Fig. 6.3. Elementele geometrice ale cusăturii

Parametrii regimului la sudarea manuală cu arcul electric sunt:

- felul şi diametrul electrodului, de, în (mm);
- intensitatea curentului de sudare, Is, în (A);
- tensiunea arcului, Ua, în (V);
- viteza de sudare, vs, în (cm/s), (m/h).
Felul electrodului se alege în funcţie de compoziţia chimică a metalului de bază,
metalul depus urmând să aibă compoziţia chimică şi proprietăţile mecanice apropiate de cele
ale metalului de bază, caracteristica de bază fiind rezistenţa la rupere la tracţiune. Se va evita
alegerea unor electrozi cu rezistenţă la rupere mult mai mare în raport cu cea a metalului de
bază, caz în care, în procesul de sudare apar tensiuni interne mari care conduc la apariţia
fisurilor. Diametrul electrodului se alege în funcţie de grosimea piesei de sudat, forma
rostului, dimensiunile şi poziţia în spaţiu a cusăturii de sudare.
La sudarea în mai multe straturi, primul strat – rădăcina sudurii – se execută cu
electrozi având diametrul de = (2,5 ÷ 3,25) mm, asigurându-se un arc scurt şi o bună
pătrundere; celelalte straturi se execută cu electrozi de diametru mai mare, ceea ce asigură o
productivitate ridicată. Sudurile în poziţii dificile – verticale şi peste cap – se vor executa cu
electrozi cu diametru de de maximum 4 mm, pentru a preveni scurgerea metalului topit.
Curentul de sudare este funcţie de diametrul şi felul electrodului, poziţia de lucru şi
felul sudurii.
În cazul poziţiilor de sudare diferite de orizontală, intensitatea curentului de sudare se
reduce cu 15...20 % pentru poziţia vertical ascendentă, cu 20 % pentru poziţia vertical
descendentă şi cu până la 10 %, pentru sudarea de plafon (peste cap).
Tensiunea arcului, în procesul de sudare, este în funcţie de lungimea arcului, fiind
corelată cu intensitatea curentului de sudare prin caracteristica statică a sursei utilizate; la
sudarea manuală cu arc electric şi electrozi înveliţi, tensiunea arcului Ua = (16 ÷ 30) V.
Viteza de sudare influenţează dimensiunile şi calitatea cusăturii de sudură astfel:
- vs mică, Is mic – se depune o cantitate mare de metal, dar pătrunderea fiind mică, va
rezulta o supraînălţare mare;
- vs mică, Is mare – cantitatea de căldură mai mare duce la supraîncălzirea metalului
de bază, cordonul de sudură este mai lat şi sunt posibile străpungeri, apar tensiuni şi
deformaţii mari;
- vs mare, Is mare – metalul de bază nu se topeşte suficient, baia de sudură se răceşte
repede şi gazele dizolvate nu se mai pot elimina, cordonul de sudură va rezult poros.
În tehnica sudării manuale cu arc electric şi electrozi înveliţi este foarte important să se
acorde o atenţie deosebită mişcărilor electrodului. Aceste mişcări sunt funcţie de poziţia de
sudare, tipul îmbinării, grosimea pieselor ce se sudează, forma rostului.
În principiu, electrodul trebuie să realizeze o mişcare de apropiere faţă de piesă pe
măsură ce se topeşte şi una de înaintare de-a lungul rostului. Metalul de adaos şi parţial
metalul de bază formează o baie de metal topit care se solidifică. La o trecere a electrodului
de-a lungul rostului se obţine un rând de sudură. Rândurile depuse la acelaşi nivel formează

42
un strat. Realizarea rândurilor implică anumite mişcări ale capătului electrodului în zona de
sudare. Pe această bază rândurile se pot realiza trase şi pendulate.
La rândurile trase, electrodul execută o mişcare de deplasare în linie dreaptă cu o
viteză constantă. Rândul de sudură are o lăţime de 1...2 ori diametrul electrodului şi o lungime
de 0,8...1,5 ori lungimea electrodului. Mişcarea electrodului este continuă, dar se pot realiza şi
întoarceri dese şi rapide în sens invers direcţiei de sudare. Mişcările de întoarcere au ca scop
prevenirea scurgerii băii de metal topit.
Datorită lăţimii mici a rândului el este cunoscut sub denumirea de ″filiform″ sau
″îngust″. Aceste rânduri se întâlnesc la sudarea rădăcinii îmbinărilor, la sudarea tablelor
subţiri sau când tehnologic se recomandă acest lucru. Electrodul se înclină cu un unghi de
60...70° faţă de planul cusăturii şi spre direcţia de sudare pentru ca picăturile de metal topit să
cadă în baia deja formată. În general, trebuie acordată atenţie rândurilor trase deoarece
cantitatea de metal depus este mai redusă, solidificarea se face mai repede, o parte din gazele
dizolvate în cusătură rămân înglobate în ea, cusătura devenind poroasă. Acest lucru este
important pentru rândul de rădăcină, necesitând la îmbinările de rezistenţă crăiţuirea rădăcinii
şi resudarea acesteia. Realizarea îmbinărilor sudate în rânduri înguste şi subţiri (filiforme)
conduce la valori mai ridicate ale rezilienţei în metalul depus. Aceasta se obţine datorită
faptului că metalul de adaos se amestecă în proporţie mai mică cu metalul de bază, iar fiecare
rând de sudură prin cantitatea de căldură introdusă are un efect similar unui tratament termic
de normalizare.
La rândurile pendulate, electrodul execută o mişcare de pendulare în părţile laterale în
raport cu linia rostului. Se obţin rânduri mai late, având lăţimea de 3...4 ori diametrul
electrodului, dar cu o lungime de 0,3...0,5 ori lungimea electrodului. Mişcarea de pendulare
are ca scop îmbunătăţirea încălzirii marginilor cusăturii şi reducerea vitezei de solidificare a
băii de metal topit. Se micşorează posibilitatea realizării unei pătrunderi reduse, formării
fisurilor şi obţinerea de cusături cu sulfuri, pori şi incluziuni de zgură.
La depunerea rândurilor alăturate electrodul se înclină cu un unghi de 20...45 ° faţă de
planul perpendicular pe planul îmbinării (fig. 6.4).

20-45°

rând 1 rând 2

Fig. 6.4. Înclinarea electrodului la depunerea rândurilor alăturate

Dacă rândul precedent are o grosime mai mare (este mai bombat) unghiul de înclinare
este mai mare.
Înclinarea electrodului în planul cusăturii realizează prin arcul electric suflarea
materiilor arse şi a zgurei spre suprafaţa băii de metal topit. Concomitent se are în vedere
necesitatea topirii corespunzătoare a marginilor pieselor.
Sensul de înaintare a electrodului poate fi înapoi (sudare spre dreapta – utilizat în
majoritatea cazurilor) sau înainte (sudare spre stânga).
Terminarea rândului de sudură nu se va face prin îndepărtarea bruscă a arcului
electric, deoarece se formează un crater neprotejat de zgură care răcindu-se poate fisura.

43
 Întreruperea arcului trebuie făcută prin alunecare înainte (fig. 6.5.a) sau înapoi (fig.
6.5.b) sau prin întoarcerea electrodului în jurul capătului sudurii şi tragerea arcului spre
cordonul executat (fig. 6.5.c).

a b c
Fig. 6.5. Mişcări executate la întreruperea arcului de sudare

44
7. TEHNOLOGIA SUDĂRII SUB STRAT DE FLUX

7.1. PRINCIPIUL PROCEDEULUI

Principiul sudării sub strat de flux este prezentat în figura 7.1. Energia necesară topirii
componentelor şi realizării îmbinării este dat de arcul electric 1 care se formează între sârma
electrod 2 şi metalul de bază 3. Spaţiul în care se realizează îmbinarea va fi protejat împotriva
acţiunii nefavorabile a mediului înconjurător, cu ajutorul unui strat protector de flux 4,
depozitat în rezervorul 5, prevăzut cu clapeta 6.
În practică se întâlnesc şi instalaţii la care stratul de flux rămas după răcirea
cordonului este absorbit cu un sistem de aspiraţie 14 şi recirculat în rezervorul 5.

11

14 12
13 5
vs
6

10 8 9 3 1 2 4
7
Fig. 7.1. Principiul sudării sub strat de flux

Baia de sudură 7 se formează prin topirea metalului de bază şi a sârmei electrod sub
acţiunea arcului electric, iar prin solidificare rezultă cusătura 8. Tot sub acţiunea arcului
electric se topeşte o cantitate de flux, care formează o peliculă protectoare lichidă 9 care
acoperă cusătura. Prin solidificarea fluxului topit rezultă crusta de zgură 10.
Continuitatea procesului de sudare este asigurată prin sârma electrod bobinată pe
tamburul 11 care este antrenată prin sistemul de role 12, la care o rolă este de acţionare, iar
cealaltă de strângere. Prin îndepărtarea acestor role avansul sârmei este oprit.
Există instalaţii pentru sudarea sub strat de flux la care avansul sârmei electrod este
constant şi în acest caz lungimea arcului se stabilizează prin fenomenul de autoreglare. Există,
însă, şi instalaţii la care viteza de avans a sârmei electrod este variabilă, în acest caz reglarea
lungimii arcului şi menţinerea sa la o valoare cât mai constantă se realizează în funcţie de
tensiunea arcului sau de intensitatea curentului de sudare.
45
 Contactul electric cu sârma electrod în mişcare se realizează cu ajutorul pieselor de
contact 13, care pot fi tubulare sau sub formă de role.
La sudarea automată a panourilor din table sau de câte ori este posibil se folosesc plăci
tehnologice de capăt pe care are loc amorsarea arcului şi începerea procesului de sudare şi,
respectiv, terminarea acestuia (fig. 7.2).

Fig. 7.2. Materialul de bază şi amplasarea plăcilor tehnologice de capăt

În majoritatea cazurilor aceste elemente servesc ca probe martor şi corespund unui

anumit regim de sudare folosit. Pentru aceasta ele au aceeaşi calitate cu metalul de bază supus
sudării şi aceeaşi prelucrare a rostului. Dimensiunile sunt de 250...300 mm lungime şi minim
80 mm lăţime. Aceste plăci se detaşează după sudare şi servesc pentru prelevarea de probe
pentru încercări mecanice (tracţiune, rezilienţă), tehnologice (îndoire) şi metalografice (macro
şi microstrctură) în vederea omologării unei tehnologii de sudare sau pentru satisfacerea unor
cerinţe impuse de beneficiar.
Avantajele procedeului:
- cusătura este mai omogenă şi uniformă decât la alte procedee de sudare cu arc
electric, deoarece intervenţia sudorului în proces este minimă;
- nu există practic stropiri;
- cantitatea de fum degajată la sudare este minimă;
- gradul de folosire a materialului de adaos este aproape de unitate;
- productivitate ridicată;
- se pot folosi curenţi de sudare mult mai mari la acelaşi diametru al sârmei electrod
faţă de sudarea manuală cu electrozi înveliţi.
Dezavantajele procedeului:
- sudarea se face numai în poziţie orizontală, respectiv la sudurile de colţ şi lateral;
- se pot suda eficient numai cusături drepte şi circulare, a căror lungime este mai mare
de 1 m.
Performanţele procedeului:
- se sudează mai ales oţelurile nealiate cu puţin carbon şi slab aliate, unele oţeluri
inoxidabile şi, dintre materialele metalice neferoase, nichel, cupru şi aliaje de tip monel;
- se pot suda printr-o singură trecere în rost I, grosimi de până la 15 mm şi în rost V,
grosimi de până la 25 mm; la sudurile de colţ o trecere este suficientă până la 20 – 25 mm
grosime.
Parametrii regimului de sudare sunt cuprinşi între limitele:
- Is = 400 – 1200 A;
- Ua = 25 – 42 V;
- vs = 80 – 200 cm/min.

46
 7.2. VARIANTE ALE SUDĂRII SUB STRAT DE FLUX

7.2.1. Sudarea semiautomată sub strat de flux

Această variantă se utilizează în special în cazul cusăturilor de dimensiuni reduse şi în

locuri greu accesibile. Datorită lipsei de vizibilitate a rostului care este acoperit cu flux,
procedeul este din ce în ce mai mult înlocuit cu procedee de sudare în medii de gaze
protectoare.
Caracteristica principală a sudării semiautomate sub strat de flux este realizarea
mecanizată a vitezei de avans a sârmei electrod şi realizarea vitezei de sudare prin manevrarea
manuală a pistoletului de sudare.
Pentru sudare sunt utilizate sârme cu diametrul mic şi intensităţi de curent de până la
550 – 600 A, ceea ce micşorează tendinţa de formare a porilor şi a fisurilor în sudură.
Spre deosebire de sudarea automată sub strat de flux la care viteza de sudare este
uniformă de-a lungul rostului, la sudarea semiautomată sunt posibile pendulări transversale
ceea ce permite o intervenţie voită asupra lăţimii şi pătrunderii cusăturii. Deoarece viteza de
sudare este menţinută în jurul unor valori prescrise, în funcţie de calificarea sudorului,
calitatea sudurii este dependentă şi de factori subiectivi.
Un caz particular al sudării semiautomate îl constituie sudarea sub flux magnetic
(metaloceramic) a cărui schemă de principiu este prezentată în figura 7.3. Sudarea sub flux
metaloceramic se bazează pe proprietatea fluxului de se magnetiza şi de a fi atras de sârma
neînvelită.

2
3
6 4
9 5

8 7
Fig. 7.3. Principul sudării cu flux magnetic
1 – rezervor pentru flux
2 – piesă de contact
3 – sârma electrod
4 – electromagnet sau magnet permanent
5 – duză pentru dozarea fluxului
6 – sârmă învelită cu flux
7 – metal de bază
8 – cusătura
9 - zgură

47
 La trecerea curentului electric prin sârma electrod, în jurul sârmei se creează un câmp
magnetic circular datorită căruia granulele de flux se lipesc de sârmă, rezultând un înveliş
asemănător cu cel al electrozilor obişnuiţi. Sârma astfel acoperită este împinsă în zona arcului,
prin duza de dozare calibrată pentru anumite grosimi ale învelişului de flux (diametrul
învelişului = 6 mm).
Căderea liberă a fluxului în timpul în care nu se sudează este împiedicată cu ajutorul
unui magnet permanent din aliaj AlNiSi (sau cu un electromagnet) având formă inelară.
O funcţionare corectă se obţine numai dacă valoarea intensităţii câmpului magnetic
circular depăşeşte pe cea creată de electromagnet, astfel încât sârma să fie bine învelită cu
flux.
La sudarea prin acest procedeu, arcul electric este descoperit ca şi la sudarea manuală,
ceea ce permite supravegherea vizuală a operaţiei de sudare. De asemenea, prin sudarea cu
flux magnetic este posibilă realizarea sudurilor de poziţie fără utilizarea unor dispozitive
suplimentare pentru susţinerea fluxului de sudură, iar consumul de flux este redus şi este
posibilă executarea cusăturilor cu lungime redusă.
Datorită conţinutului mare de pulbere de fier din flux (circa 20 – 40%) şi a participării
acestuia la formarea cusăturii, coeficientul de depunere şi productivitatea este mare
(productivitatea creşte cu aproximativ 55% faţă de sudarea semiautomată cu flux obişnuit).
La sudarea cu intensităţi de curent mici împroşcarea prin stropi se reduce, dar la
intensităţi mai mari se măreşte, fiind însă mai redusă decât la sudarea manuală cu electrozi
înveliţi.
În general, după extinderea industrială a procedeelor MIG/MAG, sudarea cu flux
magnetic este utilizată într-o măsură mai mică, la fel ca şi sudarea semiautomată sub strat de
flux.

7.2.2. Sudarea cu arce separate care formează băi separate

Sudarea simultană cu arce separate se realizează cu două sau mai multe capete
individuale, care se deplasează pe aceeaşi cusătură. Capetele de sudare sunt situate la distanţe
relativ mari (60 – 200 mm), astfel încât arcele formează băi separate.
Arcul din spate se găseşte la o distanţă la care solidificarea băii premergătoare este
aproape terminată şi prin aceasta cristalizarea ei este influenţată favorabil (direcţia de
cristalizare se schimbă).
Primul arc necesită un curent de sudare cât mai puternic pentru ca pătrunderea să fie
cât mai adâncă, iar arcul ulterior necesită o tensiune mai mare pentru a se obţine o formă a
cusăturii cât mai convenabile.
Alimentarea arcelor se poate face în curent continuu (c.c+) sau alternativ, rezultate
foarte bune fiind obţinute la sudarea în c.c+ pentru primul arc şi c.a. pentru următoarele arce.
Prin această variantă de sudare, datorită dozării convenabile în timp şi spaţiu a
energiei totale, se asigură o degazare bună a băii de sudare, o reducere a sensibilităţii la
fisurare a cusăturii, iar supraîncălzirea metalului de bază este redusă în cazul energiilor totale
de la sudare cu valori mari.
Prin utilizarea unui număr mare de capete de sudare se pot suda dintr-o singură parte
materiale având grosimi de 140 mm.
48
 7.2.3. Sudarea cu arce separate care formează o baie comună

Se pot utiliza două sau mai multe arce care formează o baie comună. Prin această
variantă de sudare se pot realiza cusături lungi, prin utilizarea unor viteze de sudare mari
(până la 200 – 250 m/h).
Sârmele electrod sunt distanţate la 20 – 40 mm ceea ce permite formarea unei băi de
sudare comune. Pentru asigurarea stabilităţii arcelor apropiate, alimentarea se face în curent
continuu pentru primul arc, respectiv în curent alternativ pentru al doilea. Gradul de ionizare
din spaţiul arcului realizat de sârma alimentată în curent continuu este suficient pentru
menţinerea stabilităţii arcului de curent alternativ.
Baia comună permite obţinerea unei bune pătrunderi. În spaţiul dintre două arce, se
poate introduce sârmă de sudare mărind astfel cantitatea de metal depus şi deci mărind
productivitatea procedeului.

7.2.4. Sudarea cu arce gemene

Creşterea ratei de depunere şi prin aceasta a productivităţii procedeului de sudare sub

strat de flux se poate realiza până la o anumită limită prin creşterea curentului de sudare.
Această soluţie este legată însă de neajunsuri referitoare la calitatea sudurii şi, în primul rând,
a tenacităţii acestora.
Din această cauză, pentru creşterea ratei de depunere au fost dezvoltate variante ale
sudării sub strat de flux care asigură topirea simultană a mai multor sârme. Dintre aceste
variante se menţionează sudarea cu arce gemene.
Pe lângă asigurarea creşterii ratei de depunere prin această variantă se asigură
reducerea participării metalului de bază la formarea cusăturii ceea ce este avantajos în
operaţiile de încărcare prin sudare.
La sudarea cu arce gemene se utilizează două sârme de sudare de diametru relativ
redus (2,5 – 4 mm) care se topesc în acelaşi arc electric, fiind legate la aceeaşi sursă de
sudare. Distanţa dintre sârme este de 8 –12 mm, viteza de avans în baia topită fiind aceeaşi.
La sudarea cu sârme gemene parametrii de sudare se pot alege în funcţie de diametrul
sârmei ca şi când s-ar suda cu o singură sârmă.
În general, primul strat se realizează prin sudarea cu sârmele aşezate în paralel pentru
a nu se produce străpungeri. (fig. 7.4.a). Sudarea pe partea opusă se realizează cu sârmele
aşezate în tandem sau combinat pentru a se asigura o pătrundere bună şi o formă convenabilă
a sudurii (fig. 7.4.b, c).

a
b c
Fig. 7.4. Posibilităţi de aşezare a sârmelor la sudarea cu arce gemene

49
 7.2.5. Electronituirea sub flux

Electronituirea reprezintă un caz particular de sudare sub flux şi constă în topirea

locală a materialelor care se îmbină cu ajutorul unui electrod care se topeşte sub strat de flux
(fig. 7.5).

lst
a b c
Fig. 7.5. Principiul electronituirii sub flux

Topirea se realizează prin amorsarea unui arc electric cu intensitate mare de curent.
La început (fig. 7.5.a) sârma electrod se găseşte în contact direct cu piesa superioară
care se sudează. După conectarea circuitului de sudare, datorită curentului mare de
scurtcircuit are loc o topire (o scurtare) a electrodului şi se amorsează arcul electric (fig.
7.5.b). Arcul funcţionează până în momentul în care lungimea sa creşte peste valoarea
lungimii de stingere corespunzătoare tensiunii de alimentare a arcului şi tipului de flux utilizat
(fig. 7.5.c).
Ca electrozi se folosesc vergele metalice (sârmă de sudură) cu diametrul de 4 – 8 mm.
În timpul topirii sârma rămâne fixă spre deosebire de celelalte procedee de sudare sub
flux la care ea avansează.
Procedeul de electronituire se aplică la sudarea tablelor suprapuse sau la sudarea
tablelor şi a diferitelor profile.
În cazul în care este necesară îmbinarea unor table dintre care tabla superioară este
mai groasă decât adâncimea de pătrundere, se practică găurirea prin aşchiere a tablei
superioare în locul unde se va face electronituirea (diametrul găurii va fi cu 2 – 4 mm mai
mare decât diametrul sârmei). Topirea electrodului se va face din acest motiv în orificiul
practicat şi va fi posibilă îmbinarea.
Indiferent că se sudează cu sau fără orificiu, fluxul de protecţie se adaugă după
realizarea contactului dintre sârmă şi piesă. Menţinerea fluxului în locul de sudare se asigură
printr-un ajutaj din cupru cu care este dotată instalaţia.
Scurgerea metalului topit între cele două materiale, care poate compromite sudura,
este împiedicată prin strângerea componentelor.
Fluxul şi sârma electrod utilizate la electronituire sunt cele folosite la sudarea sub flux
în mod curent.

50
8. TEHNOLOGIA SUDĂRII ÎN MEDII DE GAZE PROTECTOARE

Sudarea cu arc electric în mediu protector de gaz este din ce în ce mai aplicată la scară
industrială.
În funcţie de natura sârmei electrod şi a gazelor utilizate, se întâlnesc următoarele
variante ale sudării în mediu protector de gaze:
- sudarea cu electrod fuzibil de sârmă:
- sudarea în mediu activ de gaze – procedeul MAG (Metal – Activ – Gaz)
- sudarea în mediu inert de gaze – procedeul MIG (Metal – Inert – Gaz)
- sudarea cu electrod nefuzibil de wolfram – procedeul WIG (Wolfram – Inert – Gaz)
sau TIG (Tungsten – Inert – Gaz).

8.1. SUDAREA MIG/MAG

Sudarea MIG/MAG este un procedeu de sudare prin topire cu arc electric, cu electrod
fuzibil, iar pentru protecţia arcului şi a băii de metal topit se foloseşte un gaz de protecţie
(inert – la sudarea MIG; activ – la sudarea MAG).
Procedeul este întâlnit cel mai frecvent în varianta semimecanizată (viteza de sudare
manuală, viteza de avans a sârmei electrod mecanizată), dar procedeul se pretează cu uşurinţă
la mecanizare, automatizare şi chiar robotizare.
Schema de principiu a procedeului de sudare MIG/MAG se prezintă în figura 8.1.
Arcul electric 1 amorsat între sârma electrod 2 şi materialul de bază 3 produce topirea
acestora formând baia de metal 4. Protecţia arcului electric şi a băii de metal topit se
realizează cu ajutorul gazului de protecţie 5, adus în zona arcului prin duza de gaz 6 din
butelia 7.

13 8 9
va
15

16 17
7
14
6
11
2 10

1 4 12 +
5 3 -
vs
Fig. 8.1. Schema de principiu a procedeului de sudare MIG/MAG

51
 Sârma electrod este antrenată prin tubul de ghidare 13 cu viteză de avans constantă, va,
de către sistemul de avans 8 prin derularea de pe bobina 9. Alimentarea arcului cu energie
electrică se face de la sursa de curent continuu 10, prin duza de contact 11 şi prin cablul de
masă 12. Tubul de ghidare a sârmei electrod 13, cablul de alimentare cu curent 14 şi furtunul
de gaz 15 sunt montate într-un tub flexibil de cauciuc 16 care împreună cu capul de sudare 17
formează pistoletul de sudare.
Avantajele procedeului MIG/MAG:
- productivitate ridicată (pătrundere mare la sudare, posibilitatea sudării cu viteze de
sudare mari, eliminarea operaţiilor auxiliare);
- facilitatea mecanizării, automatizării sau robotizării;
- grad înalt de universalitate a procedeului;
- posibilitatea sudării în orice poziţie;
- eliminarea operaţiei de curăţire a zgurii;
- grad înalt de utilizare a materialului de adaos (90-95%);
- cantitate redusă de fum;
- conducerea şi supravegherea uşoară a procesului de sudare, arcul fiind vizibil;
- tensiuni şi deformaţii mici la sudare (energie liniară mică).
Dezavantajele procedeului MIG/MAG:
- echipamente de sudare sunt mai scumpe şi mai complicate;
- flexibilitatea mai redusă decât la sudarea manuală (pistoletul de sudare este mai greu
şi cu manevrabilitate mai scăzută);
- pierderi de material de adaos (în anumite condiţii) prin stropi (5 –10%);
- sensibilitate la curenţi de aer (evitarea sudării în locuri deschise, cu vânt etc.);
- limitare la grosimi, în general, mai mari de 1 mm;
- riscul unei protecţii necorespunzătoare a arcului electric şi a băii de metal;
- probabilitatea relativ mare de apariţie a defectelor în îmbinarea sudată, în principal
pori şi lipsă de topire.
Parametrii tehnologici de sudare sunt:
- diametrul sârmei electrod, de = 0,6 – 2,4 mm;
- intensitatea curentului de sudare, Is = 60 – 500 A;
- tensiunea arcului, Ua = 15 – 35 V;
- viteza de sudare, vs = 15 – 150 cm/min;
- debitul gazului de protecţie, Q = 8 – 20 l/min.
Materialele de sudare utilizate la sudarea MIG/MAG sunt sârma electrod şi gazul de
protecţie.
La sudarea MAG se foloseşte ca gaz de protecţie CO2 care trebuie să îndeplinească
anumite condiţii:
- puritate. CO2 prezintă o puritate de peste 99,9%;
- umiditate. Umiditatea CO2 este de 300 mg/1000 l CO2 (umiditatea optimă este de
70 mg/1000 l CO2). O umiditate ridicată cum o are CO2 este foarte periculoasă deoarece apare
o împroşcare intensă la sudare şi conduce la formarea porilor în cusătură;
- să fie încălzit înainte de a ajunge la arcul electric, pentru a nu favoriza întreruperea
arcului şi împroşcare.
La sudarea MAG se mai pot utiliza următoarele amestecuri de gaze: CO2 + O2; CO2 +
Ar; CO2 + N2.
Gazele de protecţie utilizate la sudarea MIG sunt gazele inerte şi amestecuri ale
acestora. Se utilizează cu precădere ca şi gaz de protecţie, argonul. Se recomandă adaosul de
oxigen în argon. Astfel la sudarea oţelurilor cu un conţinut redus de carbon sau a oţelurilor

52
slab aliate, amestecul protector poate conţine între 2 – 25% O2 (amestecul protector devine
activ), iar la sudarea oţelurilor înalt aliate amestecul poate conţine până la 1 – 2% O2.

8.1.1. Sudarea MIG

Simbolul MIG (Metal Inert Gaz) facilitează exprimarea în abordarea problemelor

tehnologice. Operaţia de sudare se poate realiza semiautomat sau automat. Metalul de adaos
este sub formă de sârmă electrod antrenată mecanic cu role de avans spre zona de îmbinare.
Trecerea metalului de adaos prin coloana arcului se face prin următoarele moduri:
transfer în zbor liber (spray – arc), transfer prin formarea unei punţi (short – arc) şi transfer
intermediar.

Parametrii regimului la sudarea MIG

1. Sârma electrod. Diametrul sârmei electrod se alege în funcţie de grosimea pieselor,
modul de pregătire a rostului şi poziţia de sudare. Compoziţia chimică este apropiată de a
metalului de bază ţinând cont că protecţia arcului electric se face în mediu inert de gaze.
2. Intensitatea curentului de sudare. Se adoptă în funcţie de diametrul sârmei electrod
şi poziţia de sudare. Modificarea curentului de sudare influenţează forma de transfer a
metalului de adaos prin arcul electric. Utilizarea procedeelor automate de sudare permite
sudarea cu intensităţi mari de curent.
3. Lungimea liberă a sârmei. Se adoptă în funcţie de curentul de sudare.
4. Gazul de protecţie. La folosirea argonului este necesară o puritate ridicată. Debitele
de gaz uzuale variază între 0,7 şi 2,84 m3/h. Debitul de gaz depinde de materialul de bază,
diametrul sârmei electrod, gazul de protecţie, modul de transfer al metalului de adaos prin arc.
El este influenţat de curenţii de aer, în special la lucrul în spaţii deschise.
Stabilitatea arcului este asigurată folosind un amestec de argon cu 1-5% oxigen.

Tehnica de lucru la sudarea prin procedeul MIG

Procesul de lucru se poate realiza semiautomat folosind diametre ale sârmei de
1,2...1,6 mm sau automat. Parametrii regimului de sudare se pot regla uşor intervenind în
procesul de autoreglare a lungimii arcului. Folosirea procedeului semiautomat se face în
contextul particularităţii diferitelor structuri sudate din materiale diverse (aluminiu, oţeluri
inoxidabile, criogenice, cupru) legate de comportarea la sudare, modul de asamblare, spaţiul
de lucru, condiţiile impuse în exploatare. Sudarea automată implică stabilirea unui ciclu optim
de lucru care, cuprinde în funcţie de timp, fazele procesului de lucru: amorsarea arcului,
creşterea curentului de sudare, sudarea propriu-zisă, scăderea curentului de sudare şi stingerea
arcului. Folosirea unor echipamente de lucru cu motoare de antrenare conectate chiar la capul
de sudare, inclusiv cu elemente de pendulare, asigură stabilitatea procesului şi realizarea
îmbinărilor de calitate.

8.1.2. Sudarea MAG

Transferul de metal de adaos prin coloana arcului se poate face: în regim de

scurtcircuit (în arc scurt – short arc); în regim de pulverizare (transfer fin – spray arc).
Parametrii regimului la sudarea prin procedeul MAG
1. Sârma electrod. Diametrul sârmei electrod se alege în funcţie de intensitatea
curentului de sudare, puterea de topire şi considerente economice.
53
 2. Intensitatea curentului de sudare. Se alege în funcţie de grosimea piesei de sudat şi
poziţia de sudare. Ea determină puterea de topire şi adâncimea de pătrundere, fiind
proporţională cu viteza de avans a sârmei.
3. Tensiunea arcului. Este în funcţie de intensitatea curentului de sudare. Pentru
fiecare diametru al sârmei electrod, la fiecare intensitate a curentului există o singură tensiune
optimă a arcului electric. Creşterea tensiunii arcului duce la mărirea lăţimii cusăturii, scăderea
pătrunderii, majorarea pierderilor prin stropi, scăderea coeficientului de depunere. Valorile
uzuale ale tensiunii sunt între 18 – 30 V.
4. Viteza de sudare. Este limitată de posibilităţile de protecţie ale arcului. Pentru viteze
mici de sudare, cantitatea de metal depus este mare, iar la table subţiri pot apare perforări. La
viteze mari de sudare, scade adâncimea de pătrundere, se micşorează lăţimea cusăturii, apar
crestături şi stropiri. Gazul rămâne în urma arcului, eficienţa protecţiei scăzând.
5. Lungimea liberă a sârmei electrod. Se recomandă menţinerea ei la valori cât mai
constante.
Valori mari ale lungimii libere ale sârmei electrod înrăutăţesc amorsarea şi stabilitatea
arcului mai ales la sudarea cu diametre mici.
6. Debitul gazului de protecţie. Este influenţat de forma constructivă a îmbinării,
intensitatea curentului de sudare, tensiunea arcului, viteza de sudare, mediul de lucru.
8. Polaritatea curentului de sudare. Sudarea se face în curent continuu. Utilizând
polaritatea directă (c.c-), coeficientul de depunere şi participarea metalului de bază la
formarea cusăturii cresc, dar pătrunderea este mai mică. Sudarea cu polaritate inversă (c.c+) se
caracterizează prin pierderi prin stropi mai reduse, arc mai stabil, un transfer prin coloana
arcului tip spray (picături fine) şi o participare a metalului de adaos la formarea cusăturii mai
redusă.
Polaritatea inversă se utilizează la sudare, iar polaritatea directă la operaţia de
încărcare.

Tehnica de lucru prin procedeul MAG influenţează calitatea îmbinării deoarece

pistoletul de sudare şi, respectiv, arcul electric este condus manual în lungul îmbinării.
Pistoletul se va înclina cu 75 - 80° faţă de piesa de sudat. Deplasarea pistoletului se poate face
în direcţia sensului de sudare a sau în sens invers acesteia b (fig. 8.2).

α α
vs vs

75-80° 75-80°

a b
Fig. 8.2. Înclinarea capului de sudare

În primul caz, presiunea arcului electric împinge metalul lichid spre cusătura formată,
pătrunderea este mai bună, cordonul este îngust şi înalt. Îmbinarea în sens invers direcţiei de
sudare (sudarea spre stânga) conduce la împingerea în faţa arcului a unei cantităţi de metal
topit. Pătrunderea scade, iar cusătura este plată şi cu lăţime mai mare. Prin această metodă se
poate controla pătrunderea, metoda fiind utilă în operaţii de încărcare.
54
 Procedee speciale de sudare MAG
1. Sudarea automată vertical ascendentă
Se foloseşte pentru sudarea tablelor de oţel cu grosimi între 10 şi 40 mm grosime.
Protecţia băii este realizată cu CO2, dar rezultate mai bune se obţin folosind sârme cu
miez de pulbere. Se folosesc sârme electrod cu diametrul de 2; 2,4 şi 3 mm. Tensiunea arcului
este de 32...40 V, iar densitatea de curent 100...120 A/mm2. Pentru o bună aliere cu metalul de
bază capul de sudare execută mişcări de pendulare (la grosimi de peste 25 mm). Procedeul se
aplică pentru sudarea construcţiilor metalice (rezervoare, carcase de furnale, nave etc.).
2. Sudarea cu material de adaos suplimentar
Faţă de procedeul obişnuit se introduce în zona de topire o sârmă suplimentară, de
aceeaşi calitate, obţinându-se o sporire a coeficientului de depunere. Productivitatea este cu
circa 50 % mai mare. Pentru a realiza însă şi o pătrundere adecvată curenţii de sudare sunt
peste 350 A. Se aplică la sudarea componentelor de maşini agricole.
3. Sudarea cu material de adaos aliat
S-au realizat sârme pe suprafaţa cărora s-a depus un strat de 0,01...0,02 mm de
aluminiu. Unele sârme au o compoziţie chimică fără mangan şi siliciu, dar stratul depus
conţine şi mangan, siliciu, cupru, magneziu. Metoda se caracterizează printr-o bună stabilitate
a arcului, transferul metalului de adaos prin spray – arc, pierderi prin stropi reduse, cusătura
este lipsită de pori sau fisuri. Sârmele acoperite sunt cu până la 30 % mai ieftine.
4. Sudarea cu transfer modulat
Reprezintă o variantă de sudare la care transferul metalului topit de la electrod la baia
de sudură se face prin alternarea celor două moduri de transfer (short arc, spray arc) în timpul
pendulării arcului electric. Procedeul este denumit SS-ARC (Japonia). Iniţial s-au dezvoltat
pentru realizarea sudurilor de poziţie (vertical şi peste cap) unde sunt probleme deosebite
pentru menţinerea băii de metal topit şi asigurarea pătrunderii.
5. Sudarea cu electrod tubular
Permite datorită avantajelor sale (comportare tehnologică la sudare bună, obţinerea
unor cusături aspectuoase, posibilitatea sudării în curent alternativ, posibilitatea sudării fără
protecţie auxiliară, fabricarea economică), reducerea costurilor de până la 2,5 ori în raport cu
sudarea folosind sârmă tubulară plină. Procedeul are un consum de energie electrică pe
kilogramul de metal depus mai mic faţă de orice procedeu de sudare cu arc electric.

8.2. SUDAREA WIG

Este un procedeu de sudare cu arc electric în mediu de gaz protector inert (argon,
heliu, amestecuri) la care arcul arde liber între un electrod de wolfram sau aliaje de wolfram şi
piesă (fig. 8.3).

1
7
4
5
3
Ar 2 6

Fig. 8.3. Schema procedeului WIG

1 – electrod de W; 2 – material de bază; 3 – ajutaj; 4 – vergea de metal de adaos;
5 – butelie de gaz; 6 – sursa de curent; 7 – panou de comandă
55
 În practică se foloseşte curent simbolul WIG (Wolfram Inert Gas). Pentru realizarea
cusăturii în spaţiul arcului se introduce din lateral, manual sau automat, metal de adaos sub
formă de sârmă. La sudurile pe muchie şi cu margini răsfrânte procedeul se aplică fără metal
de adaos, realizând viteze de sudare de peste 200 m/h. Pentru sudarea oţelurilor se folosesc
surse de curent continuu, polaritate directă (c.c-), iar pentru sudarea aluminiului şi aliajelor
uşoare, curent alternativ. Utilizarea wolframului pentru fabricarea electrozilor este justificată
prin temperatura ridicată a acestuia 3410°C, iar consumarea în procesul de sudare este extrem
de redusă. Nu se recomandă sudarea în curent continuu, polaritate inversă (c.c+) deoarece
electrodul se deteriorează rapid. Dacă însă este necesar acest lucru, se limitează intensitatea
curentului de sudare la valori care să afecteze într-o măsură mai mică durabilitatea
electrodului. Pentru un electrod de wolfram cu diametrul de 4 mm, curentul admis pentru
sudarea în curent continuu, cu polaritate inversă este de 40 - 55 A, în timp ce în polaritate
directă este de aproape 10 ori mai mare, 300 - 400 A.
Avantajele procedeului WIG:
- se sudează orice metal şi aliaj metalic, obţinându-se cusături cu grad ridicat de
puritate;
- după sudare nu este necesară curăţirea zonei;
- arcul electric şi baia de sudură sunt vizibile, deci procesul se poate controla;
- nu se produc stropiri şi împroşcări de material;
- se poate suda în orice poziţie;
- se poate controla uşor cantitatea de căldură introdusă în zona de sudare;
- mediul inert de gaz preîntâmpină modificările chimice în metalele şi aliajele sudate;
- se realizează suduri de mare fineţe.
Dezavantajele procedeului WIG:
- este un procedeu manual şi ca urmare depinde mult de sudor;
- productivitatea este mică;
- echipamentele de sudare sunt scumpe;
- sudarea componentelor cu grosimi de peste 10 mm decurge lent din cauza
productivităţii scăzute.

Parametrii regimului la sudarea WIG

1. Diametrul sârmei electrod. Se adoptă în funcţie de grosimea pieselor.
2. Intensitatea curentului de sudare. Valoarea curentului de sudare se alege în funcţie
de densitatea de curent admisă de electrozii de wolfram. Se va suda cu un curent suficient de
mare pentru a realiza un arc stabil şi o concentraţie maximă de căldură.
3. Tensiunea arcului. Creşte la creşterea curentului de sudare, dar nu depăşeşte
valoarea de 44 V.
4. Gazul de protecţie. Pentru sudarea WIG se folosesc gaze de protecţie, tipurile A
(99,996% Ar) sau B (99,99% Ar). În general, argonul pur se recomandă la sudarea metalelor
şi aliajelor care oxidează uşor.

Tehnica de lucru prin procedeul WIG

Amorsarea arcului se face pentru o poziţie perpendiculară a pistoletului în raport cu
piesa (fig. 8.4).
Se efectuează mişcări circulare pe loc, pentru formarea băii de sudare urmate de
înclinarea pistoletului la 75°. Materialul de adaos se introduce intermitent în arc sub un unghi
de 15 - 25°. El se retrage astfel încât să se menţină în zona de scurgere a gazului de protecţie
împiedicând oxidarea capătului cald. După retragere, pistoletul rămâne pe loc apoi înaintează

56
repetându-se operaţia de introducere a materialului de adaos. La terminarea operaţiei de
sudare, pistoletul se aduce din nou în poziţie verticală. Pentru a realiza o bună depunere,
sârma de sudare poate executa uşoare mişcări în arc de cerc, în raport cu formarea picăturilor.
Arcul electric trebuie menţinut scurt pentru a realiza o bună protecţie a băii. La sudarea fără
material de adaos fazele de lucru sunt aceleaşi, pistoletul realizând însă mişcări de oscilaţie.

a 90°

b 75°
15°

75°
c 15°

vs
Fig. 8.4. Desfăşurarea procesului la sudarea WIG

57
9. TEHNOLOGIA SUDĂRII ÎN BAIE DE ZGURĂ

9.1. PRINCIPIUL PROCEDEULUI

Sudarea în baie de zgură reprezintă un procedeu de sudare prin topire, specific sudării
componentelor cu grosime de peste 30 mm (fig. 9.1).

va

Is
5

MB 1

2
4
3

6 vs

MB
s

r
Fig. 9.1. Principiul sudării în baie de zgură
1 – sârmă de sudură; 2 – baie de zgură; 3 – baia de metal topit;
4 – cusătură; 5 – ghidajul sârmei electrod; 6 – patine din Cu;
MB – metal de bază; s – grosimea componentelor; vs – viteza de sudare;
va – viteza de avans a sârmei; r – deschiderea rostului

La sudarea în baie de zgură nu se formează arc electric, căldura necesară topirii

producându-se prin efect Joule, la trecerea curentului electric prin electrozi şi baia de zgură
topită.
Componentele de sudat cu rost în I, având deschiderea r alcătuiesc împreună cu
patinele din cupru răcite în interior cu apă, o cavitate în care se formează baia de metal topit şi
baia de zgură. Sârma de sudură este imersionată în baia de zgură şi conduce curentul electric,
care produce prin efect Joule cantitatea de căldură necesară procesului de sudare.
Căldura degajată în zgura lichidă topeşte sârma de sudură, care avansează cu o viteză
constantă prin ajutaj. Zgura lichidă topeşte de asemenea marginea componentelor, iar
cantităţile de metal topit formează baia metalică. Patinele din cupru se ridică cu o viteză egală
cu viteza de sudare.
58
 Amorsarea procesului se face prin formarea unui arc electric, între sârmă şi fluxul de
sudură, care are conductivitatea electrică relativ bună faţă de fluxurile obişnuite. După
formarea băii de zgură prin topirea fluxului, sârma de sudură este imersionată în baie şi arcul
se întrerupe datorită contactului format. Conductivitatea băii de zgură nu trebuie să fie prea
mare, pentru a se degaja o cantitate cât mai mare de căldură prin curentul care o parcurge.
În faza iniţială de amorsare a arcului şi de formare a zgurei, pot apare diferite defecte,
frecvente fiind incluziunile de zgură şi nepătrunderile. Muchiile pieselor ce se sudează nu
sunt suficient de bine încălzite, fiind o cauză a defectelor. Folosirea plăcii de susţinere face ca
aceste defecte să nu se formeze în cusătura propriu-zisă, ci în afara acesteia. Procesul de lucru
se stabilizează astfel repede aşa că la începerea propriu-zisă a cusăturii la marginile tablelor
(capătul inferior), se lucrează la parametrii prescrişi.
La terminarea cusăturii la partea superioară, aceasta trebuie să fie cel puţin în planul
feţelor grosimii tablelor. Pentru aceasta se dispun două plăci de capăt pentru ca baia de zgură
şi respectiv, de metal topit să depăşească capetele pieselor la partea superioară (fig. 9.2).

Fig. 9.2. Plăci tehnologice de capăt

Se prelungeşte astfel sudura (cu 80...100 mm) deasupra limitei de îmbinare (capăt). La
această zonă se poate constata prezenţa fisurilor şi microretasurilor. Îmbinarea propriu-zisă va
avea după sudare doi apendici metalici la începutul şi la sfârşitul cusăturii. Ei se detaşează
prin debitare cu flacără de gaze şi oxigen. Natura procesului implică desfăşurarea acestuia
astfel ca baia să se deplaseze pe verticală. Îmbinările cap la cap sunt poziţionate astfel
vertical. Lăţimea mare a rostului necesită sudarea cu mai multe sârme sau cu materiale de
adaos având o formă specială (electrozi lamelari, ajutaje fuzibile). Grosimile mai reduse se
pot suda cu o singură sârmă, dar capul de sudare execută mişcări de pendulare de-a lungul
secţiunii transversale a rostului.
Avantajele procedeului:
- productivitatea cea mai mare faţă de toate procedeele de sudare electrică prin topire;
- este un procedeu mecanizat;
- nu necesită rosturi complicate şi uniforme de mare precizie;
- se pot suda componente cu grosime oricât de mare;
- sudarea se face dintr-o singură trecere;
Dezavantajele procedeului:
- domeniul de aplicare este limitat la componente cu grosimi mari (s ≥ 30 mm) şi la
oţeluri insensibile la încălziri îndelungate pe regiuni extinse (oţeluri carbon nealiate, oţeluri
slab aliate netratate termic), la unele oţeluri aliate, la aluminiul pur;
- sudarea se face în poziţia verticală (abaterea de la verticalitate este de cel mult ±
15°).
Parametrii regimului de sudare:
- intensitatea curentului de sudare, Is = 500 – 800 A;
59
 - tensiunea arcului, Ua = 30 – 60 V;
- viteza de sudare, vs = 0,4 – 4 cm/min.
Materialele de sudare utilizate la sudarea în baie de zgură sunt sârmele de sudură şi
fluxurile (asemănătoare cu cele destinate sudării sub strat de flux).
Numărul de sârme utilizate la sudare poate fi de 1 sau 3, cu sau fără mişcări
transversale, în funcţie de grosimea materialului de bază.

9.2. PARAMETRII REGIMULUI DE SUDARE

1. Diametrul sârmei electrod. Valorile uzuale sunt de 3 şi 3,25 mm. Lungimea liberă a
capătului sârmei la ieşirea din piesa de contact (ajutaj) pentru aducerea curentului electric este
de 60 – 80 mm.
2. Intensitatea curentului de sudare. Dacă se măreşte intensitatea curentului de sudare
trebuie să se mărească şi viteza de avans a sârmei electrod. Cantitatea de căldură este
proporţională cu pătratul curentului, ceea ce conduce la un proces de topire mai intens al
sârmei, deci aducerea acesteia în baia de zgură trebuie făcută cu o viteză mai mare.
3. Tensiunea de lucru. La o tensiune de lucru mare electrodul are capătul scufundat în
vecinătatea suprafeţei libere a zgurei. O micşorare a vitezei de avans a sârmei poate duce la
apariţia unui arc electric între aceasta şi baia de zgură, ceea ce perturbează stabilitatea
procesului.
Dacă tensiunea de lucru este prea mică capătul sârmei este situat la partea inferioară a
băii de zgură şi poate conduce la scurtcircuit al sursei de sudare.
Valorile optime ale tensiunii sunt cuprinse între 40 – 50 V.
4. Lungimea liberă a sârmei electrod. La ieşirea din ajutaj, sârma se încălzeşte prin
efect Joule datorită curentului de sudare. Dacă lungimea liberă a sârmei este prea mare, ea se
poate supraîncălzi sau chiar topi înainte de contactul cu zgura. Se formează un arc electric
care împroaşcă stropi de metal topit şi de zgură. Concomitent rigiditatea este mai scăzută,
sârma se curbează influenţând negativ poziţia relativ corectă în raport cu piesele de sudat sau
eventual cu celelalte sârme.
Dacă sârma are o lungime liberă prea mică, are loc supraîncălzirea ajutajului şi
deteriorarea acestuia datorită căldurii degajate de baia de zgură.
5. Adâncimea băii de zgură. Grosimea stratului de zgură provenit din topirea fluxului
trebuie să se menţină constant în timpul procesului de sudare.
Această grosime are valori uzuale de 30 – 70 mm.
6. Viteza de sudare. Capul de sudare prin care se realizează avansul sârmei electrod
trebuie să aibă o viteză de deplasare pe verticală egală cu viteza de sudare. Dacă nu este
posibil, se va adopta o viteză ceva mai mare şi opriri temporare ale avansului cu condiţia ca
sârma electrod să fie adusă în limitele necesare în baia de zgură.
Pentru obţinerea unei productivităţi corespunzătoare, se va mări numărul de electrozi
rezultând creşterea corespunzătoare a vitezei de sudare.

9.3. ASPECTE TEHNOLOGICE LA SUDARE

1. Forma rostului. Indiferent de grosimea componentelor, rostul este în I cu o

deschidere b = 2 – 25 mm.
60
 Rosturile cu deschidere mai mică sunt economice, dar apar dificultăţi în dispunerea
capetelor de sudare sau ajutajelor şi se modifică coeficientul de formă al cusăturii. De
asemenea, se iau în calcul contracţiile la răcire.
2. Caracterul curentului de sudare. Deoarece procesul de lucru exclude arcul electric,
se utilizează surse de curent alternativ cu o tensiune de mers în gol mai redusă. Mai rar se
folosesc sursele de curent continuu.
3. Asigurarea uniformităţii cusăturii. Pentru a asigura uniformitatea cusăturii se
lucrează cu mai multe sârme electrod.
Pentru sudarea pieselor cu grosime de până la 60 mm, se lucrează cu o sârmă electrod
fără pendulare. Până la 120 mm, sârma electrod execută mişcări de pendulare pe direcţia
grosimii pieselor componente.
La grosimi mai mari se folosesc mai multe sârme care vor avea şi mişcări de oscilaţie.
Sârmele electrod se vor apropia de patinele de cupru la o distanţă de 6 – 10 mm,
uneori ceva mai mare pentru a se evita un scurtcircuit cu deteriorarea capetelor de ghidare ale
sârmelor sau ajutajelor. Distanţa se stabileşte având în vedere că datorită răcirii cu apă a
patinelor o cantitate de căldură se pierde, preîncălzirea muchiilor este mai redusă şi deci există
posibilitatea apariţiei nepătrunderilor. Procesul de pendulare are avantajul unei încălziri mai
uniforme a pieselor care se sudează.
4. Tehnica de lucru. Problema calităţii îmbinării este foarte importantă la structurile
sudate cu grosimi foarte mari. Tehnica de lucru trebuie să realizeze condiţiile optime pentru a
se ajunge în faza de regim stabilizat când procesul se desfăşoară în ciclu mecanizat sau
automatizat, fără intervenţia operatorului.
Sudarea cusăturilor rectilinii se realizează pe următoarele faze:
- centrarea corectă a capului de sudare (ghidarea şi avansul sârmelor electrod) în
raport cu rostul realizat de piese. Cusăturile rectilinii se poziţionează în plan vertical sau
înclinate cu cel mult 30° faţă de acesta;
- aşezarea patinelor din cupru, verificarea modului de deplasare şi a posibilităţilor de
etanşare corectă a viitoarei băi de metal topit;
- centrarea sârmei electrod în raport cu feţele rostului. Se verifică axa sârmei electrod
care trebuie să fie pe direcţia rostului. La folosirea mai multor sârme, se verifică amplitudinea
pendulării, distanţele corecte în poziţiile extreme şi timpul de menţinere în aceste poziţii;
- eventualele fante între patinele din cupru, piesele de susţinere pentru începerea
cusăturii şi plăcile de capăt pentru terminarea acesteia se astupă cu argilă sau cu pastă de
azbest înmuiată în apă, pentru a împiedica scurgerea metalului lichid şi a zgurei;
- pentru facilitarea amorsării arcului, pe suprafaţa pieselor de susţinere se depune un
strat subţire de pilitură de fier peste care se depune un strat de flux cu o înălţime de circa 60
mm;
- conectarea curentului de sudare şi a avansului sârmei electrod. Sârma atinge partea
inferioară a rostului şi se produce un şoc care poate deplasa capătul de ghidare al ajutajului
care conduce sârma. Rostul având o deschidere mică (25 – 35 mm), ajutajul poate atinge una
din muchiile pieselor provocând scurtcircuit. Pentru siguranţă se dispun distanţiere din lemn
sau alt material izolant care se scot după stabilizarea procesului la valorile dorite;
- realizarea mişcărilor de pendulare. La începutul cusăturii se realizează prin comenzi
manuale şi valori mici ale pendulării. După stabilizarea procesului, ciclul de pendulare este
realizat prin limitatori de cursă la valorile reglate anterior;
- deplasarea patinelor de cupru. În funcţie de lungimea cusăturii şi tipul
echipamentului se poate realiza o deplasare continuă, concomitent cu reglarea automată a băii
de metal topit sau discontinuă (acţionare manuală). Temperatura apei din circuitul de răcire al
patinelor va fi de maxim 80°C;

61
 - cusătura se consideră terminată când nivelul băii de zgură ajunge la suprafaţa
delimitată de plăcile de capăt. Se întrerup mişcările de lucru şi se deconectează curentul de
sudare.
După solidificarea cusăturii se îndepărtează patinele de cupru. Plăcile de capăt se
debitează cu flacără de gaze şi oxigen înainte de răcirea piesei pentru a se evita astfel
fisurarea.

62
10. DEFECTELE ÎMBINĂRILOR SUDATE PRIN TOPIRE

Calitatea îmbinărilor sudate depinde în mare măsură de prezenţa în cordonul de sudură

şi în zonele învecinate a diferitelor defecte (imperfecţiuni).
Imperfecţiunea este abaterea de la continuitate, formă, dimensiune, aspect, structură
etc. prescrise pentru îmbinarea sudată în standardele sau documentaţia tehnică a produsului.
Defectele care apar în îmbinările sudate pot fi exterioare sau interioare.
Imperfecţiunile îmbinărilor sudate prin topire se pot grupa în:
- imperfecţiuni interne volumice;
- imperfecţiuni interne plane;
- imperfecţiuni de formă şi suprafaţă.
Din punct de vedere al cauzei apariţiei, se clasifică în:
- defecte care apar pe seama fenomenelor chimice, metalurgice, termice,
hidrodinamice, prezente în procesul formării, cristalizării şi răcirii băii de sudură şi a îmbinării
în ansamblu. Din această categorie fac parte: fisurile la cald şi la rece, incluziunile nemetalice,
pori, abateri de la valorile caracteristicilor mecanice etc.;
- defecte de formare a cordonului de sudură: nepătrunderi, crestături, cratere, arsuri,
strangulări, abateri dimensionale şi de formă ale cordonului de sudură.
A doua categorie de defecte, în special, este strâns legată de tehnologia incorectă de
sudare, a stabilirii procedeelor şi regimurilor, a alegerii utilajelor, a pregătirii pieselor şi
aşezării în vederea sudării, a calificării şi conştiinciozităţii scăzute a operatorului sudor etc.
În categoria defectelor intră şi modificarea formei şi caracteristicilor elementelor sau
structurii sudate în ansamblu ale căror cauze sunt complexe.
Defectele interne volumice apar în timpul procesului de solidificare a sudurii. În
această grupă intră următoarele defecte:
1. Cavitatea (porul, suflura)
Cauzele apariţiei acestui defect sunt:
- excesul de sulf în metalul de bază şi cel de adaos;
- conţinutul ridicat de hidrogen în baia metalică;
- viteza de răcire prea mare;
- rost oxidat;
- utilizarea electrozilor sau fluxurilor umede;
- arc electric prea lung.
Porii se produc în timpul cristalizării primare şi apar în urma degajării incomplete a
gazelor din cordon. În general porii sunt defecte inadmisibile în cusăturile armăturilor,
instalaţiilor care lucrează sub presiune sau de vid. În situaţii obişnuite, porii nu constituie
defecte nepermise aşa cum sunt fisurile.
Admisibilitatea porilor se face în funcţie de natura structurii sudate şi de condiţiile de
exploatare.
2. Incluziunile nemetalice
Apar în cordonul de sudură sub formă de oxizi, sulfuri, nitraţi etc. şi provin de obicei
din fluxurile şi învelişurile lipsite de protecţie. Aceste defecte nu intră în categoria defectelor
inadmisibile.

63
 Cauzele apariţiei incluziunilor nemetalice:
- vâscozitate ridicată a materialului de adaos;
- temperatura scăzută a băii de sudare (curent mic de sudare);
- acces necorespunzător;
- poziţie defectuoasă a electrodului de sudare;
- curăţire insuficientă după sudare, la sudarea în mai multe treceri;
- conducere greşită a electrodului (curgere a zgurii înaintea electrodului).
Combaterea acestor tipuri de defecte se face prin alegerea corectă a materialelor de
sudare, a asigurării condiţiilor de protecţie, a parametrilor optimi ai regimului de sudare
pentru a permite eliminarea lor prin decantare în zgura de deasupra băii de sudură.
Defectele interne plane au cauze multiple şi pot fi:
1. Lipsa de topire care reprezintă o lipsă de legătură parţială între metalul depus şi
metalul de bază sau între diferite straturi ale cusăturii.
Cauze:
- viteză de sudarea prea mare;
- energie liniară prea mică;
- geometrie necorespunzătoare a rostului;
- acces necorespunzător;
- diametru prea mare al electrodului.
Se poate combate prin:
- curăţirea pereţilor rostului;
- pendularea cu o scurtă oprire la capetele materialului de bază;
- mărirea intensităţii curentului de sudare.
2. Lipsa de pătrundere având cauze asemănătoare cu cele ale lipsei de topire.
3. Fisurile sunt discontinuităţi bidimensionale care se produc fie în timpul răcirii, la
temperaturi apropiate de temperatura de topire (fisură la cald), fie ulterior acesteia sub 250°C
(fisură la rece). Sunt considerate cele mai periculoase defecte de sudare.
Cauzele apariţiei fisurilor sunt:
- utilizarea unei viteze de răcire prea mari;
- incompatibilitate dintre metalul de bază şi cel de adaos;
- lipsa preîncălzirii;
- aplicarea unui tratament termic după sudare necorespunzător;
- rigidizarea exagerată a structurii;
- prezenţa hidrogenului;
- ordine de sudare necorespunzătoare;
- utilizarea unor rosturi de formă neadecvată.
Combaterea fisurilor este dificilă deoarece trebuie determinată natura lor. Dacă acest
lucru s-a făcut corect, atunci fisurarea se poate preveni şi evita.
Defectele de formă şi suprafaţă sunt de diferite feluri şi anume:
1. Crestătura este o adâncime la marginea cusăturii (crestătură marginală) sau a unor
rânduri.
Cauze:
- sudarea cu un curent prea mare;
- sudarea cu viteză prea mare;
- număr insuficient de straturi;
- înclinarea greşită a electrodului.
Combaterea acestor defecte se face prin:
- utilizarea unei viteze de sudare constante;
- pendularea moderată a vârfului electrodului;
- menţinerea curentului de sudare în limitele prescrise, eventual spre limita inferioară.
64
 2. Retasura este o cavitate produsă în interiorul sau la suprafaţa cusăturii în urma
contracţiei metalului la răcire şi solidificare.
Cauze:
- scăderea temperaturii băii de sudare;
- conţinut ridicat de azot şi fosfor în metalul de adaos;
- dezoxidarea necorespunzătoare a băii.
3. Excesul de pătrundere este datorat următoarelor cauze:
- curent de sudare prea mare;
- diametru prea mic al electrodului;
- deschidere prea mare a rostului.
4. Convexitate excesivă datorată următoarelor cauze:
- viteză de sudare prea mică;
- curent prea mare de sudare;
- număr prea mare de straturi.
5. Îngroşarea excesivă (excesul de metal depus la ultimul strat) are cauze
asemănătoare cu convexitatea excesivă.
6. Supratopirea este curgerea sub acţiunea gravitaţiei a metalului topit, datorită
temperaturii prea ridicate a băii, provocând un exces sau o lipsă de metal.
7. Străpungerea este cavitatea produsă în cusătură pe toată grosimea ei datorită
temperaturii prea mari a băii.
8. Subţierea este depunerea insuficientă, locală sau continuă, de metal topit. Se
datorează:
- curentului prea mare de sudare;
- pendulării exagerate a electrodului;
- numărului insuficient de straturi;
- vitezei prea mari de sudare.
9. Nealinierea axială constă în deplasarea cu o anumită distanţă a unei piese în
raport cu cealaltă. Se datorează unei prinderi provizorii sau asamblări necorespunzătoare.
10. Nealinierea unghiulară reprezintă nerespectarea unghiului dintre piese.
Cauze:
- poziţionarea sau prinderea provizorie necorespunzătoare;
- ordine de sudare greşită;
- încălzirea excesivă a materialului;
- număr prea mare de straturi.
11. Stropii reprezintă picături de metal topite fixate aderent pe suprafaţa îmbinării.
Cauze:
- curent de sudare prea mare;
- arc electric prea lung;
- efectul suflului magnetic;
- materiale de sudare (flux, învelişuri) umede.
Diminuarea stropirii se face prin:
- micşorarea curentului de sudare;
- utilizarea curentului şi polarităţii convenabile electrodului;
- micşorarea lungimii arcului electric;
- controlul suflului magnetic;
- uscarea materialelor de adaos.
Clasificarea imperfecţiunilor din sudurile prin topire este prezentată în SR EN 26250.
Unele imperfecţiuni de sudare pot fi admise, altele sunt neadmisibile; imperfecţiunile
neadmise sunt defecte de sudare.
65
 Problema acceptării sau respingerii îmbinărilor sudate în urma detectării anumitor
tipuri de defecte este deosebit de importantă. Problema apariţiei defectelor şi avariilor
structurilor sudate este deosebit de vastă, în definirea căreia intră o multitudine de factori greu
de cunoscut şi luat în considerare.
Încercările nedistructive şi distructive permit să se tragă anumite concluzii în legătură
cu rezultatele obţinute pe tipuri de probe şi încercări, însă acestea nu se pot generaliza uşor în
afara cadrului de experimentare, nefiind stabilită o corelare temeinică şi sigură cu alte condiţii
de solicitare.
Cerinţele de calitate impuse unei îmbinări sudate, determinate pe seama unor încercări
trebuie însă îndeplinite cumulativ, pentru că aceasta să poată fi acceptată.

66
11. TEHNOLOGIA SUDĂRII PIESELOR SPECIFICE
ORGANELOR DE MAŞINI

Organele de maşini ca piese intens solicitate în exploatare sunt realizate de obicei din
oţel prin diferite tehnologii convenţionale.
Realizarea lor prin tehnologia construcţiilor sudate prezintă numeroase avantaje,
indiferent de dimensiunile pieselor sau seria de producţie.
Astfel în cazul dimensiunilor mari ale elementelor, prin utilizarea unor componente
mai mici obţinute prin forjare, matriţare, turnare etc. şi îmbinate prin sudare în mod direct, sau
prin intermediul unor profile deformate plastic, se fac economii importante de materiale şi
energie. Economiile de material vor rezulta atât datorită adaosurilor de prelucrare minime, cât
şi a pierderilor şi adaosurilor tehnologice reduse. Sunt semnificative şi economiile de oţeluri
aliate pentru matriţe în cazul seriilor mari de piese, precum şi de materiale necesare formării
în cazul unicatelor sau seriilor mici, atunci când se aplică tehnologia construcţiilor sudate.
Economiile de energie vor rezulta tot datorită micşorării cantităţilor de metal matriţat sau
turnat din ansamblul sudat, întrucât la sudare pot fi utilizate componente sub formă de profile
laminate, ţevi, table etc.
Faţă de piesele mari turnate, cele obţinute prin sudare au o rezistenţă mai mare, deci
pot fi suple, mai precise şi cu o greutate proprie redusă, ceea ce le conferă o funcţionalitate
sporită şi o inerţie redusă. Prin aceasta consumul energetic în exploatare poate fi şi el
diminuat.
Organele de maşini cele mai frecvent realizate prin tehnologia construcţiilor sudate
sunt: tije, pârghii, arbori, rotoare, role, roţi, tamburi, pinioane, roţi dintaţe eţc.
La proiectarea şi realizarea raţională a organelor de maşini prin tehnologia
construcţiilor sudate se va ţine seama că în timpul exploatării solicitările la care sunt supuse
au valori maxime, iar condiţiile de funcţionare sunt complexe (stări spaţiale ale tensiunilor,
factori puternici de concentrare a eforturilor, efecte termice variabile, sarcini dinamice şi
ciclice). Prin urmare, se recomandă utilizarea unor oţeluri sudabile cu tenacitate ridicată,
amplasarea îmbinărilor sudate în afara zonelor de solicitare maximă, evitarea intersectării
cusăturilor, asigurarea unui flux cât mai continuu şi mai uniform de forţe, evitarea introducerii
unor tensiuni tehnologice paralele şi orientate în acelaşi sens cu eforturile maxime etc.
Alegerea metodei de sudare a organelor de maşini se face atât pe baza criteriului
calităţii şi a execuţiei, cât şi pe baza criteriului economic.
Sub aspect calitativ sunt indicate procedeele care asigură o concentrare maximă a
energiei de sudare, cu un efect redus asupra proprietăţilor metalului de bază (sudarea cu
fascicul de electroni, sudarea cu plasmă, sudarea MIG, sudarea MAG etc.).
Sub aspect economic sunt indicate procedeele care au o productivitate sporită şi nu
impun cheltuieli mari (în general se pot recomanda toate procedeele de sudare automată şi
semiautomată cu arc electric, sudarea prin frecare, prin presiune, în baie de zgură etc).
În realitate criteriul calităţii şi criteriul economic sunt de cele mai multe ori
contradictorii, ceea ce impune adoptarea unor soluţii optimizate, care să corespundă parţial
tuturor criteriilor.
Pentru alegerea metodei de sudare şi a tehnologiei de execuţie nu poate fi stabilită o
soluţie universală şi este necesară studierea condiţiilor specifice pentru fiecare tip de piesă,
ţinându-se seama de materiale, dimensiuni, serie, condiţii de exploatare etc.
Astfel, sunt deosebit de avantajoase procedeele de sudare prin presiune mai ales atunci
când se impune îmbinarea unor materiale care se sudează mai dificil prin topire, dar nu pot fi
neglijate nici procedeele de maximă productivitate, dar mai scumpe (sudarea cu fascicul de
electroni, sudarea cu plasmă etc.), atunci când se impune sudarea unei serii mari de piese.
67
 De asemenea, mai poate fi remarcat procedeul de sudare MAG cu arc normal şi cu arc
pulsat a cărei productivitate sporită şi calitate i-a impus utilizarea atât în industria mondială,
cât şi în industria din ţara noastră.

1. Tije sudate
Tijele sunt în cele mai multe cazuri formate din tija propriu-zisă la capetele căreia se
obţine prin deformare plastică câte un ochi necesar asamblării cu alte piese.
Principalele dezavantaje ale tijelor cu capetele deformate plastic sunt greutatea proprie
ridicată (pot fi deformate numai capetele barelor cu secţiune plină) şi manevrabilitate redusă,
atât în timpul operaţiilor necesare deformărilor plastice cât şi în exploatare.
Realizarea tijelor sudate permite utilizarea pentru tija propriu-zisă a unor semifabricate
rezistente şi cu greutate proprie redusă (ţevi, tablă rulată cu secţiune deschisă, sau secţiune
închisă sudată, profile laminate sau sudate etc), la care se sudează în capete ochiurile de
prindere. Sudurile se pot executa prin frecare, prin presiune şi prin topire cu arc electric, în
baie de zgură, sudare cu fascicul de electroni.
Ochiurile în funcţie de solicitările şi condiţiile de exploatare se pot realiza din
elemente forjate, matriţate, din profile, laminate sau din tablă.
Ochiurile matriţate, forjate sau tăiate din profile vor fi prelucrate în partea care se va
îmbina. Sunt preferabile îmbinările cu suduri cap la cap (fig. 11.1.a, b), iar în cazurile cu
solicitări mai reduse îmbinările se pot realiza şi prin suduri de colţ (fig. 11.1. c, d). O altă
variantă de îmbinare, la care consumul de material este sporit (fig. 11.1.e) asigură o precizie
dimensională mai mare a ansamblului.
În cazul tijelor având solicitări mai puţin severe ochiurile se pot realiza din tablă
decupată sau îndoită după cum rezultă din figura 11.2., iar braţul poate fi realizat din bare
pline (fig. 11.2.a, b, c, d) sau din ţeavă (fig. 11.2.e).

a
a

b b

c c

d d

e e
Fig. 11.1. Realizarea tijelor prin sudare Fig. 11.2. Realizarea tijelor prin sudare
utilizând ţevi utilizând tablă îndoită şi bare

68
 Tijele mai pot fi executate şi din table, platbande sau profile la care ochiurile sau
piesele de capăt se îmbină prin sudare după cum se observă din figura 11.3.

a c e

f
b d

g
Fig. 11.3. Realizarea tijelor prin sudare utilizând tablă şi profile

2. Pârghii sudate
Realizarea prin sudare a pârghiilor, care în mod obişnuit se obţin prin matriţare sau
turnare, prezintă economii importante, ceea ce a determinat extinderea acestei tehnologii în
construcţia de maşini.
Cel mai uşor de realizat sunt pârghiile din tablă decupată pe care se aplică prin sudare
de colţ articulaţiile confecţionate din ţevi, profile laminate sau componente matriţate (fig.
11.4). Decuparea elementelor din tablă se execută de obicei prin procedee de tăiere termică,
iar îmbinările sudate se realizează prin procedee automate sau semiautomate (sudare în CO2,
sub flux etc).

d
Fig. 11.4. Realizarea prin sudare a pârghiilor

69
 Prin aceasta, utilizarea raţională a metalului în piese cu secţiuni de egală rezistenţă
conduce la reducerea substanţială a greutăţii proprii şi la un cost redus de fabricaţie.

3. Arbori şi rotoare sudate

Realizarea arborilor şi rotoarelor prin tehnologia construcţiilor sudate este avantajoasă
în cazul pieselor de dimensiuni mari, cu formă complicată şi cu diferenţe mari de secţiune.
Elementele componente, obţinute prin turnare, presare, forjare, matriţare sau din
profile laminate sunt îmbinate prin sudare. Este preferabil sudarea cap la cap prin presiune sau
topire (cu electrod învelit, în CO2, în baie de zgură sau cu fascicul de electroni).

4. Role, roţi, tamburi

Înlocuirea rolelor, roţilor şi tamburilor turnaţi din fontă sau oţel, cu piese executate
prin tehnologia construcţiilor sudate, este posibilă atât în cazul unicatelor sau a seriilor mici,
cât şi în cazul producţiei de serie mare. Acest lucru este indicat datorită avantajelor care
rezultă atât asupra costului de execuţie şi a fiabilităţii, cât şi asupra funcţionalităţii, având în
vedere greutatea redusă şi rezistenţa sporită a produselor din tablă, ţevi şi profile sudate.
În cazul pieselor cu dimensiuni mari, partea cilindrică exterioară se execută din tablă
rulată sau ambutisată, având grosimea necesară, care se sudează pe generatoare, iar în cazul
dimensiunilor mai reduse pot fi utilizate în acelaşi scop ţevi cu diametre şi pereţi de grosimi
dorite.
Butucul (fig. 11.5) poate fi realizat din tablă decupată şi sudată a, ţeavă b, oţel turnat c,
deformat plastic d, sau prelucrat din oţel rotund c, d. 0 dispunere mai judicioasă a eforturilor
din butuc în cazul solicitărilor severe, se poate realiza prin împărţirea fluxului de forţe şi prin
eliminarea concentratorilor de tensiune cu degajări având raza = (0,75 - 1)g, după cum se
observă în figura 11.5.e.

a b c d
g
r

Fig. 11.5. Posibilităţi de realizare prin sudare a butucului unor roţi

5. Pinioane şi roţi dinţate sudate

Grupurile de pinioane cu diferenţe mari de diametru se pot executa din mai multe
bucăţi îmbinate prin sudare cap la cap (cu fascicul de electroni, prin topire cu arc electric, prin
presiune etc.) aşa cum rezultă şi din figura 11.6.
Această soluţie este avantajoasă atunci când se cer calităţi diferite ale zonelor
danturate sau când prelucrarea dinţilor nu se poate realiza datorită inaccesibilităţii.
70
 Fig. 11.6. Realizarea prin sudare a grupurilor de pinioane
Pinioanele de dimensiuni reduse pot fi executate din tablă groasă decupată prin
procedee termice şi îmbinată cu butucul după metodele de sudare menţionate.
Roţile dinţate mari se pot executa în mod asemănător cu rolele şi tamburii sudaţi.
Roţile cu dinţi drepţi de diametru mediu (sub 1000 mm) se realizează cu un disc plasat central
şi stabilizat cu nervuri. Butucul roţii poate fi un arbore sau o bucşă. Roţile cu diametru mai
mare (sub 2000 mm) şi cu lăţime mai mare se sudează cu două sau trei discuri, fără nervuri.
Roţile dinţate conice se confecţionează din tablă şi se sudează pe butuc cu sau fără
nervuri de rigidizare.

6. Lagăre, carcase şi batiuri sudate

Înlocuirea lagărelor, carcaselor şi batiurilor turnate cu cele executate prin tehnologia
construcţiilor sudate din oţel prezintă avantaje deosebite în ceea ce priveşte fiabilitatea şi
preţul de cost (mai ales la unicate şi la serii mici de piese).
Executarea prin sudare a acestor tipuri de ansambluri este cu atât mai frecvent utilizată
cu cât condiţiile de exploatare sunt mai severe (solicitări dinamice şi ciclice) şi este impusă o
reducere substanţială a greutăţii proprii.
Principalele ansambluri realizate în construcţie sudată care fac parte din această
categorie sunt: rame, suporturi, stative, cadre, lagăre, carcase de reductoare şi cutii de viteză,
carcase de motoare electrice, de turbine, compresoare, batiuri de maşini-unelte, prese şi
ciocane).
În figura 11.7 sunt prezentate câteva lagăre executate prin sudare.

d j
b c
a

e f g h i

Fig. 11.7. Realizarea prin sudare a lagărelor

71
12. TEHNOLOGIA SUDĂRII CONDUCTELOR ŞI RECIPIENTELOR

12.1. TEHNOLOGIA SUDĂRII CONDUCTELOR

Conductele sunt ansambluri de elemente montate pe un traseu stabilit şi sunt destinate

transportului şi distribuţiei fluidelor. Ele pot avea în componenţă ţevi, coturi, ramificaţii,
armături, compensatori de dilataţie, aparatură de măsură şi control, garnituri, suporturi etc.
Conductele metalice se pot realiza din tablă sudată într-o gamă foarte largă de
diametre. Astfel, ţevile cu diametrul de până la 150 mm se pot obţine din platbandă de oţel
îndoită şi sudată longitudinal pe generatoare. Ţevile cu diametrul între 150 – 1400 mm se pot
obţine prin înfăşurare şi sudare elicoidală. Ţevile cu diametrul de peste 1400 mm se execută
din tronsoane de tablă rulată având sudura pe generatoare şi îmbinate între ele prin suduri
circulare.
Conductele cu lungime mare se execută din trosnoane sudate sau din tronsoane
îmbinate prin intermediul flanşelor sudate.
Sudarea flanşelor la capetele conductelor se poate realiza după una din variantele
prezentate în figura 12.1, fiind preferabile îmbinările cap la cap (12.1.a, b).

a d

b e

c f
Fig. 12.1. Flanşe sudate ale conductelor

Pregătirea rosturilor se face în funcţie de grosimea pereţilor ţevilor în concordanţă cu

prescripţiile standardelor corespunzătoare procedeelor de sudare (rosturi în I, V, X, Y).
72
 Sudarea stratului de rădăcină are o importanţă deosebită asupra comportării în
exploatare a conductelor, motiv pentru care acestei operaţii îi sunt destinate mai multe
posibilităţi de realizare în funcţie de condiţiile de exploatare. Spre exemplu, în cazul
conductelor supuse la coroziune şi a conductelor solicitate dinamic este indicată eliminarea
concentratorilor de tensiune din sudură. Acest lucru se face prin operaţia de curăţire arc-aer a
rădăcinii şi resudare pe partea opusă. Dacă nu există acces decât dintr-o singură parte,
rădăcina se va suda pe suport inelar fuzibil (12.2.a), pe suport nefuzibil din cupru (12.2.b), pe
inserţie cu secţiunea în formă de ciupercă (12.2.c) sau pe rost deformat plastic în interior
(12.2.d) cu rădăcina prelucrată mecanic după sudare.

a b

c d
Fig. 12.2. Posibilităţi de realizare a rădăcinii sudurii la îmbinarea conductelor

Straturile de umplere ale rostului se pot realiza prin sudare MAG, sudare manuală cu
electrod învelit, sudare sub strat de flux, sudare cu flacără de gaze etc. Dacă se impune o
puritate deosebită a cusăturii sudate se vor utiliza procedeele WIG, MIG sau cu plasmă.
Atunci când conductele care se sudează nu pot fi rotite, deci este necesară sudarea de
poziţie, se recomandă utilizarea procedeelor de sudare cu arc pulsat WIG, MIG, plasmă.
La sudarea conductelor pot apărea unele situaţii particulare, spre exemplu la sudarea
cap la cap a ţevilor cu dimensiuni apropiate.
Dacă ţevile au acelaşi diametru interior, este posibilă asamblarea cap la cap atunci
când diferenţa de grosime a pereţilor respectă relaţia s2 – s1 ≤ 0,15⋅s1 (s1, s2 sunt grosimile
pereţilor celor două ţevi).
Dacă diferenţa de grosime este mai mare, capătul ţevii cu perete mai gros se va
prelucra mecanic până la dimensiunea s1 pe o lungime de minim 2,5⋅s1.

12.2. TEHNOLOGIA SUDĂRII RECIPIENTELOR

Recipientele metalice utilizate în diferite domenii sunt executate în mod curent prin
tehnologia construcţiilor sudate datorită avantajelor pe care le prezintă (rezistenţă ridicată,
greutate proprie redusă, etanşare, cost redus al execuţiei etc.).
Elementele utilizate la realizarea recipientelor sunt tablele plane sau rulate, virole
formate din mai multe table rulate, ţevi, flanşe prelucrate din tablă sau din laminate, flanşe
obţinute prin deformare plastică sau prin turnare, nervuri şi rame din tablă pentru rigidizare
etc.
73
 În general tehnologia de sudare a diferitelor elemente componente ale recipientelor
sub presiune se stabileşte în funcţie de calitatea şi grosimea materialului de bază, fiind des
utilizată sudarea sub strat de flux, sudarea MIG/MAG, sudarea manuală cu electrozi înveliţi,
sudarea în baie de zgură.
Se recomandă ca îmbinarea fundurilor recipientelor cu mantaua să se facă prin sudură
cap la cap (fig. 12.3.a, b, c, d) şi mai rar prin sudură de colţ (fig. 12.3.e, f, g, h, i). Ţevile
colectoare a ramificaţiilor, gurilor de umplere prevăzute cu flanşe sau inele se vor suda de
mantaua recipientului conform indicaţiilor din figurile 12.4 şi 12.5.

a b c d

e f g h i
Fig. 12.3. Îmbinarea prin sudare a mantalei şi fundului la recipiente

a b
c
d

e f g
h
Fig. 12.4. Sudarea ţevilor colectoare sau a ramificaţiilor

74
 a

Fig. 12.5. Sudarea flanşelor gurilor de umplere

Şi în aceste situaţii se preferă îmbinările realizate prin sudură cap la cap amplasate
astfel încât să nu fie solicitate la încovoiere (fig. 12.4.a, b, c, d şi fig. 12.5.c, d).
Sudarea ţevilor schimbătoarelor de căldură în placa tubulară este operaţie importantă
care se poate realiza prin sudare manuală cu electrozi înveliţi, sudarea MAG, sudare MIG,
sudare WIG. În figura 12.6 se prezintă câteva variante curent aplicate la realizarea
schimbătoarelor de căldură şi a cazanelor de abur.

a b

c d

e f
Fig. 12.6. Sudarea ţevilor în placa tubulară a schimbătoarelor de căldură

Recipientele închise de dimensiuni reduse au mantaua realizată din virole cilindrice

(fig. 12.7) sudate cap la cap şi cu funduri ambutisate dintr-o bucată (fig. 12.7.a), din două
bucăţi (fig. 12.7.b) pentru diametre mici şi mijlocii, sau executate din segmente sistem petale
(fig. 12.7.c) pentru diametre mari.
75
 a b c
Fig. 12.7. Realizarea prin sudare a unui recipient închis

Tehnologic se recomandă evitarea suprapunerilor încrucişate ale cusăturilor sudate.

Acest lucru se face prin decalarea cusăturilor longitudinale la distanţe de 100 – 300 mm.

76
BIBLIOGRAFIE

1. Anghel I. Sudarea oţelurilor aliate, Editura Tehnică, Bucureşti, 1993

2. Anghelea H. Sudarea în mediu de gaze protectoare, Editura Tehnică, Bucureşti,
Popovici V. 1982
3. Bădescu P. Metode practice pentru reducerea deformaţiilor remanente la
sudarea construcţiilor metalice, Editura Sudura, Timişoara, 2000
4. Bormambet M. Tehnologii de sudare prin topire. Noţiuni de bază. Procedee de
sudare, Ovidius University Press, Constanţa, 2005
5. Burcă M. Sudarea MIG/MAG, Editura Sudura, Timişoara, 2004
Negoiţescu S.
6. Dehelean D. Tehnologia sudării prin topire, Editura Sudura, Timişoara, 1997
7. Echim I. Tehnica sudării materialelor şi aliajelor. 200 de întrebări şi
ş.a. răspunsuri, Editura Tehnică, Bucureşti, 1983
8. Giacomelli I. Materiale şi tratamente termice pentru produse sudate, Editura
Bormambet M. Ovidius University Press, Constanţa, 2004
Zamfirescu G.
9. Sălăgean T. Tehnologia procedeelor de sudare cu arc, Editura Tehnică,
Bucureşti, 1985
10. Sălăgean T. Tehnologia sudării metalelor cu arcul electric, Editura Tehnică,
Bucureşti, 1986
11. Zgură G. Tehnologia sudării prin topire, Editura Didactică şi Pedagogică,
Răileanu D. Bucureşti, 1983
Scorobeţiu L.
12. xxx Colecţia STAS

77