Documente Academic
Documente Profesional
Documente Cultură
Tehnologii de Sudare PDF
Tehnologii de Sudare PDF
Tt A
II
T0
B
p0 p
Fig. 1.1. Corelaţia temperatură-presiune la realizarea îmbinărilor sudate
Punctul A din figura 1.1 reprezintă cazul când sudarea se face la temperatură cel puţin
egală cu temperatura de topire (Tt) şi la o presiune egală cu cea a mediului înconjurător. Acest
caz corespunde procedeelor de sudare prin topire.
Punctul B corespunde situaţiei în care sudarea se realizează la temperatura mediului
ambiant şi la o anumită presiune de contact p0 şi corespunde procedeului de sudare prin
presiune la rece.
Situaţiile limită care se găsesc pe linia AB între cele două situaţii descrise se referă la
domeniul sudării prin presiune.
5
Sudura este produsul operaţiei de sudare, care mai poartă denumirea de îmbinare
sudată. Cusătura sudată (fig. 1.2) reprezintă zona în care se realizează efectiv îmbinarea între
componentele supuse sudării.
MD
MB ZIT ZIT MB
Peste limitele cusăturii de sudură, care s-a format în urma proceselor de topire şi
solidificare, apare o zonă a cărei temperatură se află sub temperatura de topire, însă la valori
ridicate, capabile să producă transformări structurale în oţel, numită zonă de influenţă termică
(ZIT). Cusătura de sudură este rezultatul topirii electrodului (care poartă denumirea de metal
de adaos sau metal depus MD) şi amestecării lui cu o parte din metalul supus sudării. Metalul
pieselor supuse asamblării prin sudare poartă denumirea de metal de bază (MB). Gradul de
amestecare al celor două materiale depinde de procedeul de sudare şi regimul utilizat şi se
apreciază cu ajutorul noţiunii de coeficient de participare sau de diluţie, a cărei valoare este:
B
k MB = ⋅100, ( % )
A+B
(1.1)
A
k MA = ⋅100, ( % )
A+B
în care:
B - metalul de bază care participă la formarea cusăturii;
A – metalul depus prin topirea electrodului (fig. 1.3).
A
B B
Strangulat
Procede de Cu flacără oxigaz (plasmă)
sudare Cu energie
prin topire termochimică
Cu termit
Cu fascicul de
Cu energie electroni
radiantă
Cu fascicul laser
7
2. Sudare electrică prin presiune; sudare prin rezistenţă prin presiune
21 – sudare în puncte
22 – sudare în linie
221 – sudare în linie prin suprapunere
222 – sudare în linie prin strivire
225 – sudare în linie cu bandă
23 – sudare în relief
24 – sudare prin topire intermediară
25 – sudare cap la cap în stare solidă
3. Sudare cu gaze prin topire
31 – sudare oxigaz
311 – sudare oxiacetilenică
312 – sudare oxipropanică
313 – sudare oxihidrică
32 – sudare aerogaz
321 – sudare aeroacetilenică
322 – sudare aeropropanică
4. Sudare prin presiune
41 – sudare cu ultrasunete
42 – sudare prin frecare
43 – sudare prin forjare
44 – sudare cu energie mecanică mare
441 – sudare prin explozie
45 – sudare prin difuzie
47 – sudare cu gaze prin presiune
48 – sudare prin presiune la rece
7. Alte procedee de sudare
71 – sudare aluminotermică, sudare cu termit
72 – sudare electrică în baie de zgură
73 – sudare electrogaz
74 – sudare prin inducţie
75 – sudare cu radiaţii luminoase
751 – sudare cu laser
752 – sudare cu fascicul de lumină
753 – sudare cu radiaţii infraroşii
76 – sudare cu fascicul de electroni
78 – sudare a bolţurilor
781 – sudare cu arc electric a bolţurilor
782 – sudare electrică prin presiune a bolţurilor
9
T.7.2. oţeluri slab aliate speciale (cu grăunţi fini, întărite prin precipitare dispersă, călite şi
revenite);
T.7.3. oţeluri aliate şi placate;
T.7.4. metale şi aliaje neferoase.
Definirea factorilor tehnici FT şi a nivelelor lor are, ca orice definiţie, un anumit grad
arbitrar. Dacă se ia fiecare procedeu de sudare şi i se acordă un punct pentru fiecare nivel la
care procedeul se aplică, respectiv jumătate de punct la fiecare nivel unde se poate folosi, însă
eficienţa este mai redusă, se obţine situaţia prezentată în tabelul 2.1.
Tabelul 2.1.
Definirea procedeelor de sudare cu arc electric funcţie de factorii tehnici FT
Nr. T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7
Procedeul Uv Σ
crt. 1 2 3 1 2 3 4 1 2 3 1 2 1 2 1 2 3 1 2 3 4
1 SE 1 1 ½ 1 1 ½ ½ 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 ½ 0.905 19
2 SF - ½ 1 ½ 1 1 ½ 1 ½ - 1 1 1 1 1 1 - 1 1 ½ ½ 0,714 15
3 MAG 1 1 1 1 1 ½ - 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 - - 0,833 17,5
4 WIG 1 1 ½ 1 1 - - 1 1 1 1 1 1 1 1 1 ½ 1 1 1 0,857 18
5 MIG 1 1 1 1 1 1 ½ 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 ½ 1 1 1 0,952 20
6 SE1 1 1 ½ - 1 1 ½ 1 - - 1 - 1 1 1 1 1 1 1 ½ - 0,690 14,5
7 SE2 - - 1 1 1 - - 1 - - 1 1 1 1 1 - - 1 1 - - 0,524 11
8 SE3 - - 1 1 1 - - 1 - - - 1 - 1 1 - - 1 1 - - 0,428 9
9 MAG1 1 1 1 1 1 1 - 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 - - 0,857 18
10 MAG2 1 1 1 1 1 - - 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 ½ - - 0,786 16,5
11 SF1 - - 1 - 1 1 1 1 - - 1 1 1 ½ 1 - - 1 1 ½ - 0,571 12
12 SF2 - ½ 1 - 1 1 ½ 1 - - 1 1 1 ½ 1 1 - 1 1 ½ - 0,619 13
13 SF3 - - 1 - 1 1 ½ 1 - - - 1 1 - 1 1 - 1 1 - - 0,500 10,5
14 SI1 - ½ 1 - 1 1 - 1 - - - 1 1 1 1 - - 1 1 - - 0,500 10,5
15 SI2 - - 1 - 1 1 ½ 1 - - - 1 1 - 1 - - 1 1 - - 0,452 9,5
16 SI3 - - 1 - - 1 1 1 - - - 1 1 - 1 - - 1 ½ - - 0,405 8,5
17 SI4 - - 1 - - 1 - 1 - - - 1 1 - 1 - - 1 ½ - - 0,357 7,5
18 SV - - 1 - 1 1 - - 1 - - 1 1 - 1 - - 1 ½ - - 0,405 8,5
19 SBZ - - 1 - - 1 1 - 1 - - 1 1 - 1 - - 1 1 ½ - 0,452 9,5
Uv Σ
Universale
0,952 20
0,714 15
0,650
Specializate
0,476 10
MAG
WIG
SF
MAG1
SE1
SF1
0,238 5
MIG
MAG2
SE2
SBZ
SI3
SI1
SI2
SI4
SV
SF2
SE
SE3
SF3
SE SF MAG
Fig. 1.5. Reprezentarea universalităţii procedeelor de sudare Uv pe grupe de procedee
12
2. MATERIALE UTILIZATE LA SUDARE
14
Cr, Ni, Mn, N. În funcţie de matricea structurală, sunt cunoscute 3 mari familii de oţeluri
inoxidabile: oţeluri martensitice, oţeluri feritice, oţeluri austenitice.
În funcţie de conţinutul de crom echivalent şi nichel echivalent, se pot obţine diverse
tipuri structurale de oţeluri inoxidabile (tabelul 2.1).
Tabelul 2.1
Structura oţelurilor inoxidabile în funcţie de ECr / ENi
E Cr Structura
E Ni F M A F+M M+F A+F A+M A+M+F
0,04-1,6
0,1-2
0,1-8
1,6-4
2-12
4-13
4-18
4-25
Fontele sunt aliaje ale fierului cu carbonul, care conţin carbon în limitele (2,1-6,67)%.
Sudarea fontelor este limitată la cele cenuşii lamelare, nodulare şi maleabile, fiind
utilă la remanierea pieselor şi, mult mai puţin, pentru fabricarea de piese noi. Turnarea este
procedeul preferat în producerea pieselor de fontă cenuşie deoarece, în stare topită, fontele au
o fluiditate bună şi umplu bine formele. Este recomandat ca piesele din fonte albe sau pestriţe
să nu se sudeze.
Metalele şi aliajele neferoase au o pondere importantă la sudare, dintre acestea
aluminiul fiind cel mai des utilizat. Aluminiul şi aliajele sale se utilizează ca înlocuitor al
oţelului datorită caracteristicilor mecanice ridicate (inclusiv la temperaturi scăzute), a greutăţii
specifice reduse, rezistenţei ridicate la coroziune etc.
Material
Comportare Comportare
metalurgică la sudare constructivă la sudare
Sudabilitate
Comportare
Tehnologie Construcţie
tehnologică la sudare
Tabelul 2.2
Limitele orientative ale carbonului echivalent
până la care se poate executa sudarea fără precauţii speciale
Rezistenţa la Grosimea maximă a Conţinutul maxim [%]
rupere a oţelului, elementelor îmbinării, Ce maxim [%]
Rm [N/mm ] 2
s [mm] C Mn Si P sau S
370 ÷ 500 s < 40 0,22 1,50 0,40 0,05 0,41
s < 25 0,20 1,60 0,55 0,04 0,45
500 ÷ 700
25 < s < 40 0,20 1,60 0,55 0,04 0,41
Obs.: În toate cazurile conţinutul maxim de Nb va fi de 0,05%, iar de V de 0,15%.
Materialul de adaos este metalul sau aliajul sub formă de vergele, colaci sau granule,
care se topeşte în procesul de sudare.
16
Obţinerea unor îmbinări fără defecte, cu proprietăţi omogene, comparabile cu ale
metalului de bază, este rezultatul alegerii corecte a metalului de adaos şi a altor elemente care
asigură desfăşurarea condiţiilor necesare pentru formarea cusăturii sudate. Toate acestea
formează împreună categoria materialelor pentru sudare: electrozi, sârme, fluxuri, gaze de
protecţie.
Aceste materiale influenţează nemijlocit asupra proceselor de formare a cusăturii,
precum şi a condiţiilor în care acestea au loc, ca: productivitate, economicitate, condiţii
igienico-sanitare.
Proprietăţile cordonului de sudură sunt determinate de metalul de bază, materialele de
sudare, de procedeele de sudare, geometria marginilor şi regimurile de sudare utilizate. Aceste
elemente stabilesc modul în care are loc procesul de amestecare a metalului de adaos cu cel de
bază, apreciat prin coeficientul de participare.
a. Electrozi înveliţi
Electrodul învelit este format dintr-o vergea metalică, cu masa de înveliş aplicată prin
presare sau imersiune.
Electrodul de sudură, prin sârmă şi învelişul său, trebuie să îndeplinească o serie de
cerinţe, după cum urmează:
să se asigure o funcţionare stabilă a arcului de sudare;
să conducă la realizarea unei anumite compoziţii chimice a cordonului;
să realizeze cusături sudate fără defecte;
să asigure topirea uniformă a sârmei şi a învelişului, progresiv şi corelat;
să conducă la pierderi minime de metal, prin arderi şi stropi;
să permită sudarea cu productivitate ridicată;
să permită îndepărtarea cu uşurinţă a stratului de zgură solidificat pe cordon;
învelişul să fie rezistent, uniform şi perfect concentric cu sârma electrod şi să-şi
menţină în timp proprietăţile fizice şi chimice;
Pentru realizarea unor îmbinări sudate de bună calitate, la un cost convenabil, este
necesară o alegere atentă a materialelor de adaos, fie după felul materialelor de sudat, fie după
procedeul de sudare utilizat. Este posibil ca pentru sudarea aceluiaşi metal de bază să fie
utilizate materiale de adaos diferite, în funcţie de procedeul de sudare aplicat. Pe de altă parte
folosind acelaşi material de adaos, de exemplu o sârmă de oţel aliat, se pot aplica diverse
procedee, de la sudarea oxiacetilenică până la sudarea electrică cu arc în mediu de argon.
La alegerea materialelor de adaos trebuie să se ţină seama de:
- compoziţia chimică a metalului de sudat şi a metalului depus prin sudare, utilizând
materialul de adaos respectiv;
- proprietăţile mecanice şi tehnologice ale metalului de bază şi a sudurii efectuate cu
materialul de adaos;
- structura metalografică a îmbinărilor sudate, obţinută prin aplicarea procedeului şi
tehnologiei de sudare alease;
- posibilităţile practice de executare a sudurilor;
- condiţiile de lucru ale construcţiei sudate.
20
3. TIPURI DE ÎMBINĂRI SUDATE
Îmbinarea sudată este ansamblul rigid şi nedemontabil realizat prin aplicarea unui
procedeu de sudare, între două sau mai multe componente, obţinut prin solidificarea
materialului de bază topit, cu sau fără materialul de adaos.
Cerinţa de bază pe care trebuie să o îndeplinească o îmbinare sudată este aceea de a
asigura integral funcţionalitatea în ansamblul din care face parte, concomitent cu realizările ei
în condiţii tehnologice şi economice optime.
Îmbinarea sudată definită prin metalul supus sudării, cordonul de sudură şi zona
influenţată termic (ZIT), este caracterizată de calităţile metalului depus şi de transformările
care se produc în metalul de bază. Forma şi dimensiunile cordonului de sudură au influenţe
esenţiale asupra comportării în exploatare a îmbinării sudate.
O influenţă importantă asupra comportării îmbinării sudate o are apariţia diferitelor
tipuri de defecte ca fisuri, nepătrunderi, apariţia structurilor de călire în ZIT etc. Probabilitatea
apariţiei defectelor trebuie avută în vedere în procesul proiectării piesei, a elaborării
tehnologiei şi a execuţiei în ateliere, pentru a se asigura realizarea îmbinării sudate în limitele
admise în normele tehnice şi caietul de sarcini.
Clasificarea îmbinărilor sudate se poate face după mai multe criterii şi anume:
- poziţia relativă a elementelor componente;
- forma secţiunii transversale;
- poziţia de sudare etc.
După poziţia relativă a elementelor componente îmbinările sudate se clasifică în:
- îmbinări cap la cap;
- îmbinări de colţ (îmbinări de colţ interior şi exterior; îmbinări suprapuse; îmbinări
în T şi cruce).
După forma secţiunii transversale (fig. 3.1), îmbinările sudate pot fi:
a) – cap la cap;
b) – în muchie;
c) – frontale;
d) – în colţ exterioare;
e) – în colţ interioare;
f) – în cruce;
g) – în T.
21
a)
b)
c)
e)
d)
f) g)
Fig. 3.1. Tipuri de îmbinări sudate
Clasificarea îmbinărilor sudate după poziţia de sudare este prezentată în figura 3.2.
Dintre acestea cele mai dificile sunt cusăturile pe plafon (peste cap), vertical descendent, în
cornişă, vertical ascendent. Cusăturile orizontale şi orizontal în jgheab sunt cele raţionale. La
sudarea în poziţii mai dificile este necesară reducerea curentului de sudare pentru a micşora
volumul băii de metal topit şi a preveni scurgerile sub influenţa forţelor gravitaţionale.
orizontal
orizontal pe
perete vertical
(în cornişă)
orizontal în jgheab
vertical ascendent
vertical descendent
α
c
s
b
Fig. 3.3. Elementele geometrice ale rostului în V
≤s+1
s
Sudură r≈s
s
cu margini Sudură în ½V
răsfrânte b
c
α
h2
b Sudură în Y pe
Sudură în I
s
c
ambele părţi
b
h1
α α
s
Sudură în V pe
Sudură în V ambele părţi
s
c
b (sudură în X)
h
b
c
α β
s
Sudură în U pe ≈R6
Sudură în Y
ambele părţi
s
b
c
b
c
β β
Sudură în 1/2V
≈R6
Sudură în U pe ambele părţi
s
s
h
b (sudură în K)
c
b
c
2. Îmbinări de colţ
Denumire Secţiune Denumire Secţiune
b
s1 α
s1
Îmbinare pe muchie pe
b
α
Îmbinare în T ambele părţi (cu
s2
b
îndepărtarea marginilor)
s2
α
e
s1
s1
Îmbinare pe muchie pe
Îmbinare cu
s2
b
s1
b
Îmbinare pe Îmbinare pe ambele
muchie părţi
s2
b
s2
25
a b
c d
Fig. 3.4. Modalităţi de rezemare a rădăcinii cusăturii
7) Deformarea piesei sudate este minimă dacă secţiunea rostului este mică şi dacă se
sudează alternativ din ambele părţi.
8) Factorul determinant la alegerea rostului este grosimea s a componentelor,
combinată cu natura materialului de bază
Sub aspect economic este de dorit ca secţiunea rostului să fie cât mai mică, rostul ideal
fiind, din acest punct de vedere, cel neprelucrat (rost I), cu deschidere nulă. Din punctul de
vedere al tensiunilor şi deformaţiilor produse după sudare sunt de preferat rosturile simetrice
(I sau X) celor asimetrice (V, U, 1/2 V, 1/2 U, 1/2 X).
Forma geometrică a rosturilor se poate realiza prin mai multe metode, dintre care se
pot aminti prelucrarea mecanică şi prelucrarea termică.
Prelucrarea mecanică a rosturilor este cea mai avantajoasă metodă de prelucrare sub
aspect calitativ, dar din punct de vedere economic este mai dezavantajoasă datorită
productivităţii reduse şi costului mai ridicat.
Dintre metodele de prelucrări mecanice, cele mai utilizate în practică sunt: rabotarea,
frezarea, rectificarea, forfecarea.
Prelucrarea prin rabotare este mai simplă, însă productivitatea şi precizia dimensională
sunt mai scăzute. Viteza de aşchiere la rabotarea rosturilor este de 14-20 mm/minut, iar
adâncimea aşchiei este de 1-5 mm. Se pot prelucra rosturi rectilinii sau circulare cu lungime
de până la 15 mm, pe materiale cu grosime maximă de 50 mm.
Prelucrarea prin frezare are o productivitate şi o precizie mai mare decât la rabotare. În
general se utilizează freze cilindrice, conice şi profilate, acţionând individual sau combinat.
Turaţia frezelor se recomandă să fie până la 70 rot/minut, iar avansul de până la 47
mm/minut.
Prelucrarea prin rectificare se utilizează mai rar datorită productivităţii reduse.
Rectificarea se poate aplica însă după tăierea termică a metalului de bază.
Prelucrarea prin forfecare este deosebit de avantajoasă şi economică, însă prin simpla
tăiere rezultă numai rosturi în I. Pentru teşirea rostului se utilizează foarfeci cu discuri
înclinate la 15-16°. Dezavantajul tăierii rostului prin forfecare este ecruisarea materialului.
26
3.4.2. Prelucrarea termică a rosturilor
Realizarea rosturilor prin mijloace de prelucrare termică este mult mai productivă
decât prin mijloace mecanice, dar suprafeţele astfel prelucrate nu au întotdeauna grade de
puritate şi precizie dimensională ridicate.
Sunt multe situaţii în care prelucrarea termică a rosturilor este aplicată la scară
industrială, iar dacă este cazul se poate aplica suplimentar şi o curăţire prin periere, polizare,
sablare sau decapare chimică. În cazul în care este necesară o precizie dimensională deosebită,
după tăierea termică se aplică o rectificare a suprafeţelor rosturilor.
Existenţa unor utilaje automate de tăiere permite prelucrarea în mod curent a rosturilor
cu margini drepte (I, V, X, K), cu o precizie dimensională suficient de mare (0,3 mm/20 m
lungime).
Principalele metode de tăiere termică sunt: tăierea cu oxigen, tăierea cu plasmă, tăierea
arc-aer, tăierea cu oxigen şi pulberi metalice, tăierea cu laser etc.
În toate situaţiile se pot utiliza mai multe arzătoare sau generatoare de plasmă pe un
tractor care asigură deplasarea în lungul rostului.
Distanţa dintre arzătoare se adoptă între 20-80 mm pentru a nu se deranja reciproc.
Succesiunea de tăiere la prelucrarea termică a rosturilor este prezentată în figura 3.5.
2 1 2
1
a d
2 1 3 2
1
b e
1 2 4 3
3 2
1
c f
27
4. PREGĂTIREA COMPONENTELOR ÎN VEDEREA SUDĂRII
l
l
l
l b)
a)
Fig. 4.1. Schema de curăţire a marginilor tablelor
a) îmbinări cap la cap
b) îmbinări în T
Curăţirea se poate face prin mijloace mecanice (periere, sablare cu nisip, polizare sau
aşchiere) sau prin mijloace chimice (curăţire cu solvenţi sau decapare cu soluţii chimice).
Curăţirea trebuie să fie efectuată înainte de asamblare. În caz contrar, impurităţile cad în rost
şi pericolul apariţiei defectelor este mai mare.
Piesele decapate sau curăţite nu se vor mai atinge cu mâna; dacă acest lucru se impune
(în cazul oţelurilor speciale), prinderea lor se va face numai cu mâna acoperită cu mănuşi de
bumbac.
l l l l
L L L
Plăcuţele tehnologice sunt adaosuri cu ajutorul cărora se elimină din sudură începutul
şi sfârşitul cusăturii. Ele se prevăd încă din faza de proiectare şi fac parte din elementele
pregătite pentru sudare (fig. 4.3).
Introducerea plăcuţelor tehnologice este necesară atunci când sunt impuse condiţii
deosebite de rezistenţă pe îmbinarea sudată.
Plăcuţele tehnologice pot fi prelucrate împreună cu rostul de sudare al elementelor de
îmbinat, lungimea lor fiind de 40-50 mm în cazul sudării manuale sau semiautomate şi de
100-200 mm pentru sudarea automată.
Ca plăcuţe tehnologice pot fi considerate şi plăcuţele de susţinere a rădăcinii; în acest
caz numai stratul de rădăcină începe şi se termină pe plăcuţă.
În cazul îmbinărilor de colţ, plăcuţele tehnologice au acelaşi rol de a elimina din
sudură locul de amorsare şi stingere a arcului electric, respectiv defectele care pot fi introduse
în aceste zone.
În cazul băilor de sudură voluminoase este necesară evitarea scurgerii metalului topit
prin deschiderea rostului, aceasta făcându-se prin mai multe metode (fig. 4.4):
a) - suport de cupru;
b) - suport de oţel;
c) - pe rădăcină sudată normal;
d) - pe pernă de flux.
30
a) b)
c)
d)
Fig. 4.4. Posibilităţi de susţinere a băii metalice de sudură cu volum mare
Suportul din cupru (fig. 4.4.a) se utilizează mai ales la realizarea cusăturilor rectilinii
la table cu grosimi de până la 30 mm. Dimensiunile canalului şi secţiunii suportului din cupru
depind de grosimea s a materialului sudat.
Suportul din oţel (fig. 4.4.b) se aplică la partea inferioară a cusăturilor unde nu mai
avem acces şi dacă nu este posibilă aplicarea unei alte metode de susţinere. Suportul este o
platbandă din oţel calmat (OL37.1k) ce se sudează manual în colţ de elementele care trebuiesc
îmbinate şi rămâne prins definitiv în construcţie, cusătura pătrunzând parţial şi în acesta.
Dimensiunile suportului din oţel sunt în funcţie de grosimea materialului de sudat.
Sudarea manuală a rădăcinii (fig. 4.4.c) se aplică înaintea sudării automate, utilizându-
se de obicei electrozi bazici cu diametrul de 3,25-4 mm. Se recomandă ca sudura realizată
manual să pătrundă până la circa 1/3 din grosimea materialului. O soluţie identică de susţinere
a băii metalice de sudare se poate face şi prin sudarea automată sub strat de flux a rădăcinii cu
intensităţi de curent mai reduse astfel încât volumul băii să fie relativ redus. La sudarea
cordonului de umplere intensitatea curentului se va mări astfel încât cordonul de rădăcină şi
cusătura de umplere să se întrepătrundă pe circa 2-3 mm. Această metodă are aplicabilitate la
sudarea tablelor cu grosimi de peste 10 mm.
Suportul sub formă de pernă de flux (fig. 4.4.d) se aplică la materiale cu grosime
cuprinsă între 2-30 mm. Fluxul are o granulaţie relativ fină, iar stratul suport o înălţime de 60-
80 mm. Presarea fluxului pe material se face după fixarea materialului de bază pe suportul
metalic, cu ajutorul aerului comprimat introdus într-un furtun din pânză cauciucată având
diametrul de 50-100 mm.
În cazurile în care rădăcina nu se poate proteja sau atunci când la partea inferioară a
sudurii este posibil să apară defecte greu de identificat se poate aplica crăiţuirea părţii sudurii
care se presupune că are defecte (fig. 4.6). Crăiţuirea se poate realiza mecanic sau termic
(tăiere arc-aer). Dimensiunile canalului crăiţuit se adoptă în funcţie de grosimea materialului
sudat.
H
a b
c
Fig. 4.6. Eliminarea zonelor defecte ale sudurilor prin crăiţuire şi resudare
32
5. TENSIUNI ŞI DEFORMAŢII LA SUDARE
Se numesc tensiuni proprii, interne sau remanente, tensiunile care există în corp cu
toate că nu sunt forţe exterioare.
33
b. Deformaţii locale sunt considerate acelea, care produc modificarea dimensiunilor
sau formei secţiunii transversale sau numai a unei părţi din element, neinfluenţând forma şi
mărimea elementului în întregime. În cazul construcţiilor sudate voluminoase, deformaţiile
generale pot lua două aspecte: deformaţii longitudinale (încovoiere) şi deformaţii
transversale.
34
Influenţa tensiunilor şi deformaţiilor asupra rezistenţei structurii sudate. Rezistenţa
structurii sudate scade, mai ales când tensiunile remanente se însumează cu eforturile
exterioare; în acest caz se măreşte gradul de încărcare a structurii sudate şi ca urmare se
reduce siguranţa funcţionării ei.
Deformaţiile pot avea o influenţă negativă asupra rezistenţei structurii sudate, în cazul
când prin modificarea formei geometrice se modifică modul de acţionare a forţelor exterioare.
Influenţa tensiunilor remanente în cazul oţelurilor aliate. Datorită unei rigidităţi mai
mari a oţelurilor există posibilitatea apariţiei unor tensiuni remanente mai importante. Rezultă
că în construcţiile executate în condiţii identice, tensiunile remanente maxime vor apărea în
construcţia rigidă, adică în construcţia executată din oţeluri aliate.
Nivelul maxim al tensiunilor remanente nu poate depăşi valoarea limitei de curgere şi,
în consecinţă, nivelul tensiunilor remanente este cu atât mai ridicat, cu cât oţelul are o limită
de curgere mai ridicată. Din acest punct de vedere sunt defavorizate oţelurile de înaltă
rezistenţă.
200-350
4 3 2 1
a b c
Fig. 5.2. Succesiunea depunerii cordoanelor de sudură:
a - de lungime mică; b - de lungime medie; c - de lungime mare
Dacă sudarea se face în mai multe straturi, două straturi alăturate se sudează în sensuri
inverse (fig. 5.3). Dacă lungimea cusăturilor este mai mare de 200-350 mm se procedează şi
în acest caz la fragmentarea cordoanelor şi depunerea lor conform figurii 5.2, având grijă ca
sfârşitul a două cordoane vecine să fie decalate cu 10-15 mm. Lungimea unei secţiuni de
cordon este de regulă egală cu lungimea cusăturii obţinute cu un electrod.
10-15
100-300
6 7 8 10 8 6 4 5 79
1 2 3 4 5 100-300
1 2 3
a b
7 8 9
4 5 6
3
100-300
1
2
c
Fig. 5.4. Schema sudării îmbinărilor multistrat
a - în cascadă; b - în cocoaşă; c - în blocuri
14 11
8 12 8 4
7 6 7 2
5 4
3 2 1
1 6 3
5
a 10 13
5 9
6 b
2
1
4 3
c
Fig. 5.5. Schema depunerii cordoanelor la sudarea tablelor groase
a – cu marginile în V; b – cu marginile în X; c – de colţ
37
La sudarea pe verticală se recomandă ca depunerea straturilor să se facă simultan cu
doi sudori (fig. 5.6).
4 3
2 1
Sudorul B Sudorul A
1 2
3 4
cordon
α cordon
a b c
Fig. 5.7. Predeformarea inversă a elementelor îmbinării
pentru reducerea deformaţiilor
a-la îmbinări cap la cap; b-la îmbinări in T; c-la sudarea unei plăci
38
Reducerea tensiunilor interne poate fi realizată prin încălzirea zonelor adiacente
cordonului de sudură creând astfel condiţii pentru relaxarea tensiunilor în zonele în care s-au
format tensiuni.
Reducerea tensiunilor interne se obţine pe seama creării în cordon şi în zonele
învecinate a unor deformaţii plastice suplimentare. Acest lucru se poate realiza şi prin
ciocănirea sau apăsarea cordonului şi zonelor vecine, creând astfel efecte de compresiune în
cordon, care se suprapun cu tensiunile de întindere formate la sudare. În acelaşi scop se poate
utiliza solicitarea statică a îmbinării la limita de curgere, când tensiunile se relaxează de la
sine.
Deformaţiile pot fi micşorate sau înlăturate în totalitate prin încălzire locală cu flacără
de gaze. Deformaţiile se pot reduce foarte sigur prin îndreptare la prese, sau prin lovituri de
ciocan la piesele mici. Procedeul prezintă însă dezavantajul ecruisării locale a materialului din
cauza solicitărilor mecanice.
39
6. TEHNOLOGIA SUDĂRII MANUALE CU ELECTROZI ÎNVELIŢI
Sudarea manuală cu arc electric este un procedeu de sudare prin topire care se
realizează pe seama căldurii concentrate dezvoltate de arcul format între piesa de sudat şi
electrod.
Principiul sudării manuale cu electrozi înveliţi este prezentat în figura 6.1. Arcul
electric este amorsat între un electrod învelit şi piesa care se sudează. Arcul electric topeşte
materialul de bază şi vârful electrodului formând baia topită care este protejată faţă de
acţiunea atmosferei prin stratul de zgură lichidă şi gazele generate de învelişul electrodului.
3
va 9
7 4
vs 1 8
6 2
5
a b
Fig. 6.2. Schema mişcării electrodului pentru amorsarea arcului
a – perpendicular pe piesă; b - înclinat
Avantajele procedeului:
- cea mai mare accesibilitate;
- se pot suda aproape toate metalele şi aliajele metalice de la grosimi de sub 1 mm
până la cele mai mari;
- se sudează în orice poziţie;
- investiţiile în echipamentele de sudare sunt cele mai mici;
- marea majoritate a sudorilor au capacitatea şi abilitatea necesară de a-l folosi.
Dezavantajele procedeului:
- factorul operator (raportul între timpul cât sudorul sudează şi cele 8 ore de muncă
zilnică) ≤ 25%;
- gradul de utilizare a metalului de adaos este minim (≤ 65%);
- productivitate mică.
- de = 1,6 – 6 mm
- Is = 25 – 400 A
- Ua = 15 – 35 V
- vs = 10 – 50 cm/min
Caracteristicile de bază ale cordonului de sudură, în cazul unei încărcări prin sudare
(fig. 6.3) sunt:
- pătrunderea p = 2...6 mm;
- supraînălţarea h = 2...5 mm;
- lăţimea B = 2...25 mm;
- suprafaţa secţiunii transversale A, mm2.
41
B
p
Fig. 6.3. Elementele geometrice ale cusăturii
42
un strat. Realizarea rândurilor implică anumite mişcări ale capătului electrodului în zona de
sudare. Pe această bază rândurile se pot realiza trase şi pendulate.
La rândurile trase, electrodul execută o mişcare de deplasare în linie dreaptă cu o
viteză constantă. Rândul de sudură are o lăţime de 1...2 ori diametrul electrodului şi o lungime
de 0,8...1,5 ori lungimea electrodului. Mişcarea electrodului este continuă, dar se pot realiza şi
întoarceri dese şi rapide în sens invers direcţiei de sudare. Mişcările de întoarcere au ca scop
prevenirea scurgerii băii de metal topit.
Datorită lăţimii mici a rândului el este cunoscut sub denumirea de ″filiform″ sau
″îngust″. Aceste rânduri se întâlnesc la sudarea rădăcinii îmbinărilor, la sudarea tablelor
subţiri sau când tehnologic se recomandă acest lucru. Electrodul se înclină cu un unghi de
60...70° faţă de planul cusăturii şi spre direcţia de sudare pentru ca picăturile de metal topit să
cadă în baia deja formată. În general, trebuie acordată atenţie rândurilor trase deoarece
cantitatea de metal depus este mai redusă, solidificarea se face mai repede, o parte din gazele
dizolvate în cusătură rămân înglobate în ea, cusătura devenind poroasă. Acest lucru este
important pentru rândul de rădăcină, necesitând la îmbinările de rezistenţă crăiţuirea rădăcinii
şi resudarea acesteia. Realizarea îmbinărilor sudate în rânduri înguste şi subţiri (filiforme)
conduce la valori mai ridicate ale rezilienţei în metalul depus. Aceasta se obţine datorită
faptului că metalul de adaos se amestecă în proporţie mai mică cu metalul de bază, iar fiecare
rând de sudură prin cantitatea de căldură introdusă are un efect similar unui tratament termic
de normalizare.
La rândurile pendulate, electrodul execută o mişcare de pendulare în părţile laterale în
raport cu linia rostului. Se obţin rânduri mai late, având lăţimea de 3...4 ori diametrul
electrodului, dar cu o lungime de 0,3...0,5 ori lungimea electrodului. Mişcarea de pendulare
are ca scop îmbunătăţirea încălzirii marginilor cusăturii şi reducerea vitezei de solidificare a
băii de metal topit. Se micşorează posibilitatea realizării unei pătrunderi reduse, formării
fisurilor şi obţinerea de cusături cu sulfuri, pori şi incluziuni de zgură.
La depunerea rândurilor alăturate electrodul se înclină cu un unghi de 20...45 ° faţă de
planul perpendicular pe planul îmbinării (fig. 6.4).
20-45°
rând 1 rând 2
Dacă rândul precedent are o grosime mai mare (este mai bombat) unghiul de înclinare
este mai mare.
Înclinarea electrodului în planul cusăturii realizează prin arcul electric suflarea
materiilor arse şi a zgurei spre suprafaţa băii de metal topit. Concomitent se are în vedere
necesitatea topirii corespunzătoare a marginilor pieselor.
Sensul de înaintare a electrodului poate fi înapoi (sudare spre dreapta – utilizat în
majoritatea cazurilor) sau înainte (sudare spre stânga).
Terminarea rândului de sudură nu se va face prin îndepărtarea bruscă a arcului
electric, deoarece se formează un crater neprotejat de zgură care răcindu-se poate fisura.
43
Întreruperea arcului trebuie făcută prin alunecare înainte (fig. 6.5.a) sau înapoi (fig.
6.5.b) sau prin întoarcerea electrodului în jurul capătului sudurii şi tragerea arcului spre
cordonul executat (fig. 6.5.c).
a b c
Fig. 6.5. Mişcări executate la întreruperea arcului de sudare
44
7. TEHNOLOGIA SUDĂRII SUB STRAT DE FLUX
Principiul sudării sub strat de flux este prezentat în figura 7.1. Energia necesară topirii
componentelor şi realizării îmbinării este dat de arcul electric 1 care se formează între sârma
electrod 2 şi metalul de bază 3. Spaţiul în care se realizează îmbinarea va fi protejat împotriva
acţiunii nefavorabile a mediului înconjurător, cu ajutorul unui strat protector de flux 4,
depozitat în rezervorul 5, prevăzut cu clapeta 6.
În practică se întâlnesc şi instalaţii la care stratul de flux rămas după răcirea
cordonului este absorbit cu un sistem de aspiraţie 14 şi recirculat în rezervorul 5.
11
14 12
13 5
vs
6
10 8 9 3 1 2 4
7
Fig. 7.1. Principiul sudării sub strat de flux
Baia de sudură 7 se formează prin topirea metalului de bază şi a sârmei electrod sub
acţiunea arcului electric, iar prin solidificare rezultă cusătura 8. Tot sub acţiunea arcului
electric se topeşte o cantitate de flux, care formează o peliculă protectoare lichidă 9 care
acoperă cusătura. Prin solidificarea fluxului topit rezultă crusta de zgură 10.
Continuitatea procesului de sudare este asigurată prin sârma electrod bobinată pe
tamburul 11 care este antrenată prin sistemul de role 12, la care o rolă este de acţionare, iar
cealaltă de strângere. Prin îndepărtarea acestor role avansul sârmei este oprit.
Există instalaţii pentru sudarea sub strat de flux la care avansul sârmei electrod este
constant şi în acest caz lungimea arcului se stabilizează prin fenomenul de autoreglare. Există,
însă, şi instalaţii la care viteza de avans a sârmei electrod este variabilă, în acest caz reglarea
lungimii arcului şi menţinerea sa la o valoare cât mai constantă se realizează în funcţie de
tensiunea arcului sau de intensitatea curentului de sudare.
45
Contactul electric cu sârma electrod în mişcare se realizează cu ajutorul pieselor de
contact 13, care pot fi tubulare sau sub formă de role.
La sudarea automată a panourilor din table sau de câte ori este posibil se folosesc plăci
tehnologice de capăt pe care are loc amorsarea arcului şi începerea procesului de sudare şi,
respectiv, terminarea acestuia (fig. 7.2).
46
7.2. VARIANTE ALE SUDĂRII SUB STRAT DE FLUX
2
3
6 4
9 5
8 7
Fig. 7.3. Principul sudării cu flux magnetic
1 – rezervor pentru flux
2 – piesă de contact
3 – sârma electrod
4 – electromagnet sau magnet permanent
5 – duză pentru dozarea fluxului
6 – sârmă învelită cu flux
7 – metal de bază
8 – cusătura
9 - zgură
47
La trecerea curentului electric prin sârma electrod, în jurul sârmei se creează un câmp
magnetic circular datorită căruia granulele de flux se lipesc de sârmă, rezultând un înveliş
asemănător cu cel al electrozilor obişnuiţi. Sârma astfel acoperită este împinsă în zona arcului,
prin duza de dozare calibrată pentru anumite grosimi ale învelişului de flux (diametrul
învelişului = 6 mm).
Căderea liberă a fluxului în timpul în care nu se sudează este împiedicată cu ajutorul
unui magnet permanent din aliaj AlNiSi (sau cu un electromagnet) având formă inelară.
O funcţionare corectă se obţine numai dacă valoarea intensităţii câmpului magnetic
circular depăşeşte pe cea creată de electromagnet, astfel încât sârma să fie bine învelită cu
flux.
La sudarea prin acest procedeu, arcul electric este descoperit ca şi la sudarea manuală,
ceea ce permite supravegherea vizuală a operaţiei de sudare. De asemenea, prin sudarea cu
flux magnetic este posibilă realizarea sudurilor de poziţie fără utilizarea unor dispozitive
suplimentare pentru susţinerea fluxului de sudură, iar consumul de flux este redus şi este
posibilă executarea cusăturilor cu lungime redusă.
Datorită conţinutului mare de pulbere de fier din flux (circa 20 – 40%) şi a participării
acestuia la formarea cusăturii, coeficientul de depunere şi productivitatea este mare
(productivitatea creşte cu aproximativ 55% faţă de sudarea semiautomată cu flux obişnuit).
La sudarea cu intensităţi de curent mici împroşcarea prin stropi se reduce, dar la
intensităţi mai mari se măreşte, fiind însă mai redusă decât la sudarea manuală cu electrozi
înveliţi.
În general, după extinderea industrială a procedeelor MIG/MAG, sudarea cu flux
magnetic este utilizată într-o măsură mai mică, la fel ca şi sudarea semiautomată sub strat de
flux.
Sudarea simultană cu arce separate se realizează cu două sau mai multe capete
individuale, care se deplasează pe aceeaşi cusătură. Capetele de sudare sunt situate la distanţe
relativ mari (60 – 200 mm), astfel încât arcele formează băi separate.
Arcul din spate se găseşte la o distanţă la care solidificarea băii premergătoare este
aproape terminată şi prin aceasta cristalizarea ei este influenţată favorabil (direcţia de
cristalizare se schimbă).
Primul arc necesită un curent de sudare cât mai puternic pentru ca pătrunderea să fie
cât mai adâncă, iar arcul ulterior necesită o tensiune mai mare pentru a se obţine o formă a
cusăturii cât mai convenabile.
Alimentarea arcelor se poate face în curent continuu (c.c+) sau alternativ, rezultate
foarte bune fiind obţinute la sudarea în c.c+ pentru primul arc şi c.a. pentru următoarele arce.
Prin această variantă de sudare, datorită dozării convenabile în timp şi spaţiu a
energiei totale, se asigură o degazare bună a băii de sudare, o reducere a sensibilităţii la
fisurare a cusăturii, iar supraîncălzirea metalului de bază este redusă în cazul energiilor totale
de la sudare cu valori mari.
Prin utilizarea unui număr mare de capete de sudare se pot suda dintr-o singură parte
materiale având grosimi de 140 mm.
48
7.2.3. Sudarea cu arce separate care formează o baie comună
Se pot utiliza două sau mai multe arce care formează o baie comună. Prin această
variantă de sudare se pot realiza cusături lungi, prin utilizarea unor viteze de sudare mari
(până la 200 – 250 m/h).
Sârmele electrod sunt distanţate la 20 – 40 mm ceea ce permite formarea unei băi de
sudare comune. Pentru asigurarea stabilităţii arcelor apropiate, alimentarea se face în curent
continuu pentru primul arc, respectiv în curent alternativ pentru al doilea. Gradul de ionizare
din spaţiul arcului realizat de sârma alimentată în curent continuu este suficient pentru
menţinerea stabilităţii arcului de curent alternativ.
Baia comună permite obţinerea unei bune pătrunderi. În spaţiul dintre două arce, se
poate introduce sârmă de sudare mărind astfel cantitatea de metal depus şi deci mărind
productivitatea procedeului.
a
b c
Fig. 7.4. Posibilităţi de aşezare a sârmelor la sudarea cu arce gemene
49
7.2.5. Electronituirea sub flux
lst
a b c
Fig. 7.5. Principiul electronituirii sub flux
Topirea se realizează prin amorsarea unui arc electric cu intensitate mare de curent.
La început (fig. 7.5.a) sârma electrod se găseşte în contact direct cu piesa superioară
care se sudează. După conectarea circuitului de sudare, datorită curentului mare de
scurtcircuit are loc o topire (o scurtare) a electrodului şi se amorsează arcul electric (fig.
7.5.b). Arcul funcţionează până în momentul în care lungimea sa creşte peste valoarea
lungimii de stingere corespunzătoare tensiunii de alimentare a arcului şi tipului de flux utilizat
(fig. 7.5.c).
Ca electrozi se folosesc vergele metalice (sârmă de sudură) cu diametrul de 4 – 8 mm.
În timpul topirii sârma rămâne fixă spre deosebire de celelalte procedee de sudare sub
flux la care ea avansează.
Procedeul de electronituire se aplică la sudarea tablelor suprapuse sau la sudarea
tablelor şi a diferitelor profile.
În cazul în care este necesară îmbinarea unor table dintre care tabla superioară este
mai groasă decât adâncimea de pătrundere, se practică găurirea prin aşchiere a tablei
superioare în locul unde se va face electronituirea (diametrul găurii va fi cu 2 – 4 mm mai
mare decât diametrul sârmei). Topirea electrodului se va face din acest motiv în orificiul
practicat şi va fi posibilă îmbinarea.
Indiferent că se sudează cu sau fără orificiu, fluxul de protecţie se adaugă după
realizarea contactului dintre sârmă şi piesă. Menţinerea fluxului în locul de sudare se asigură
printr-un ajutaj din cupru cu care este dotată instalaţia.
Scurgerea metalului topit între cele două materiale, care poate compromite sudura,
este împiedicată prin strângerea componentelor.
Fluxul şi sârma electrod utilizate la electronituire sunt cele folosite la sudarea sub flux
în mod curent.
50
8. TEHNOLOGIA SUDĂRII ÎN MEDII DE GAZE PROTECTOARE
Sudarea cu arc electric în mediu protector de gaz este din ce în ce mai aplicată la scară
industrială.
În funcţie de natura sârmei electrod şi a gazelor utilizate, se întâlnesc următoarele
variante ale sudării în mediu protector de gaze:
- sudarea cu electrod fuzibil de sârmă:
- sudarea în mediu activ de gaze – procedeul MAG (Metal – Activ – Gaz)
- sudarea în mediu inert de gaze – procedeul MIG (Metal – Inert – Gaz)
- sudarea cu electrod nefuzibil de wolfram – procedeul WIG (Wolfram – Inert – Gaz)
sau TIG (Tungsten – Inert – Gaz).
Sudarea MIG/MAG este un procedeu de sudare prin topire cu arc electric, cu electrod
fuzibil, iar pentru protecţia arcului şi a băii de metal topit se foloseşte un gaz de protecţie
(inert – la sudarea MIG; activ – la sudarea MAG).
Procedeul este întâlnit cel mai frecvent în varianta semimecanizată (viteza de sudare
manuală, viteza de avans a sârmei electrod mecanizată), dar procedeul se pretează cu uşurinţă
la mecanizare, automatizare şi chiar robotizare.
Schema de principiu a procedeului de sudare MIG/MAG se prezintă în figura 8.1.
Arcul electric 1 amorsat între sârma electrod 2 şi materialul de bază 3 produce topirea
acestora formând baia de metal 4. Protecţia arcului electric şi a băii de metal topit se
realizează cu ajutorul gazului de protecţie 5, adus în zona arcului prin duza de gaz 6 din
butelia 7.
13 8 9
va
15
16 17
7
14
6
11
2 10
1 4 12 +
5 3 -
vs
Fig. 8.1. Schema de principiu a procedeului de sudare MIG/MAG
51
Sârma electrod este antrenată prin tubul de ghidare 13 cu viteză de avans constantă, va,
de către sistemul de avans 8 prin derularea de pe bobina 9. Alimentarea arcului cu energie
electrică se face de la sursa de curent continuu 10, prin duza de contact 11 şi prin cablul de
masă 12. Tubul de ghidare a sârmei electrod 13, cablul de alimentare cu curent 14 şi furtunul
de gaz 15 sunt montate într-un tub flexibil de cauciuc 16 care împreună cu capul de sudare 17
formează pistoletul de sudare.
Avantajele procedeului MIG/MAG:
- productivitate ridicată (pătrundere mare la sudare, posibilitatea sudării cu viteze de
sudare mari, eliminarea operaţiilor auxiliare);
- facilitatea mecanizării, automatizării sau robotizării;
- grad înalt de universalitate a procedeului;
- posibilitatea sudării în orice poziţie;
- eliminarea operaţiei de curăţire a zgurii;
- grad înalt de utilizare a materialului de adaos (90-95%);
- cantitate redusă de fum;
- conducerea şi supravegherea uşoară a procesului de sudare, arcul fiind vizibil;
- tensiuni şi deformaţii mici la sudare (energie liniară mică).
Dezavantajele procedeului MIG/MAG:
- echipamente de sudare sunt mai scumpe şi mai complicate;
- flexibilitatea mai redusă decât la sudarea manuală (pistoletul de sudare este mai greu
şi cu manevrabilitate mai scăzută);
- pierderi de material de adaos (în anumite condiţii) prin stropi (5 –10%);
- sensibilitate la curenţi de aer (evitarea sudării în locuri deschise, cu vânt etc.);
- limitare la grosimi, în general, mai mari de 1 mm;
- riscul unei protecţii necorespunzătoare a arcului electric şi a băii de metal;
- probabilitatea relativ mare de apariţie a defectelor în îmbinarea sudată, în principal
pori şi lipsă de topire.
Parametrii tehnologici de sudare sunt:
- diametrul sârmei electrod, de = 0,6 – 2,4 mm;
- intensitatea curentului de sudare, Is = 60 – 500 A;
- tensiunea arcului, Ua = 15 – 35 V;
- viteza de sudare, vs = 15 – 150 cm/min;
- debitul gazului de protecţie, Q = 8 – 20 l/min.
Materialele de sudare utilizate la sudarea MIG/MAG sunt sârma electrod şi gazul de
protecţie.
La sudarea MAG se foloseşte ca gaz de protecţie CO2 care trebuie să îndeplinească
anumite condiţii:
- puritate. CO2 prezintă o puritate de peste 99,9%;
- umiditate. Umiditatea CO2 este de 300 mg/1000 l CO2 (umiditatea optimă este de
70 mg/1000 l CO2). O umiditate ridicată cum o are CO2 este foarte periculoasă deoarece apare
o împroşcare intensă la sudare şi conduce la formarea porilor în cusătură;
- să fie încălzit înainte de a ajunge la arcul electric, pentru a nu favoriza întreruperea
arcului şi împroşcare.
La sudarea MAG se mai pot utiliza următoarele amestecuri de gaze: CO2 + O2; CO2 +
Ar; CO2 + N2.
Gazele de protecţie utilizate la sudarea MIG sunt gazele inerte şi amestecuri ale
acestora. Se utilizează cu precădere ca şi gaz de protecţie, argonul. Se recomandă adaosul de
oxigen în argon. Astfel la sudarea oţelurilor cu un conţinut redus de carbon sau a oţelurilor
52
slab aliate, amestecul protector poate conţine între 2 – 25% O2 (amestecul protector devine
activ), iar la sudarea oţelurilor înalt aliate amestecul poate conţine până la 1 – 2% O2.
α α
vs vs
75-80° 75-80°
a b
Fig. 8.2. Înclinarea capului de sudare
În primul caz, presiunea arcului electric împinge metalul lichid spre cusătura formată,
pătrunderea este mai bună, cordonul este îngust şi înalt. Îmbinarea în sens invers direcţiei de
sudare (sudarea spre stânga) conduce la împingerea în faţa arcului a unei cantităţi de metal
topit. Pătrunderea scade, iar cusătura este plată şi cu lăţime mai mare. Prin această metodă se
poate controla pătrunderea, metoda fiind utilă în operaţii de încărcare.
54
Procedee speciale de sudare MAG
1. Sudarea automată vertical ascendentă
Se foloseşte pentru sudarea tablelor de oţel cu grosimi între 10 şi 40 mm grosime.
Protecţia băii este realizată cu CO2, dar rezultate mai bune se obţin folosind sârme cu
miez de pulbere. Se folosesc sârme electrod cu diametrul de 2; 2,4 şi 3 mm. Tensiunea arcului
este de 32...40 V, iar densitatea de curent 100...120 A/mm2. Pentru o bună aliere cu metalul de
bază capul de sudare execută mişcări de pendulare (la grosimi de peste 25 mm). Procedeul se
aplică pentru sudarea construcţiilor metalice (rezervoare, carcase de furnale, nave etc.).
2. Sudarea cu material de adaos suplimentar
Faţă de procedeul obişnuit se introduce în zona de topire o sârmă suplimentară, de
aceeaşi calitate, obţinându-se o sporire a coeficientului de depunere. Productivitatea este cu
circa 50 % mai mare. Pentru a realiza însă şi o pătrundere adecvată curenţii de sudare sunt
peste 350 A. Se aplică la sudarea componentelor de maşini agricole.
3. Sudarea cu material de adaos aliat
S-au realizat sârme pe suprafaţa cărora s-a depus un strat de 0,01...0,02 mm de
aluminiu. Unele sârme au o compoziţie chimică fără mangan şi siliciu, dar stratul depus
conţine şi mangan, siliciu, cupru, magneziu. Metoda se caracterizează printr-o bună stabilitate
a arcului, transferul metalului de adaos prin spray – arc, pierderi prin stropi reduse, cusătura
este lipsită de pori sau fisuri. Sârmele acoperite sunt cu până la 30 % mai ieftine.
4. Sudarea cu transfer modulat
Reprezintă o variantă de sudare la care transferul metalului topit de la electrod la baia
de sudură se face prin alternarea celor două moduri de transfer (short arc, spray arc) în timpul
pendulării arcului electric. Procedeul este denumit SS-ARC (Japonia). Iniţial s-au dezvoltat
pentru realizarea sudurilor de poziţie (vertical şi peste cap) unde sunt probleme deosebite
pentru menţinerea băii de metal topit şi asigurarea pătrunderii.
5. Sudarea cu electrod tubular
Permite datorită avantajelor sale (comportare tehnologică la sudare bună, obţinerea
unor cusături aspectuoase, posibilitatea sudării în curent alternativ, posibilitatea sudării fără
protecţie auxiliară, fabricarea economică), reducerea costurilor de până la 2,5 ori în raport cu
sudarea folosind sârmă tubulară plină. Procedeul are un consum de energie electrică pe
kilogramul de metal depus mai mic faţă de orice procedeu de sudare cu arc electric.
Este un procedeu de sudare cu arc electric în mediu de gaz protector inert (argon,
heliu, amestecuri) la care arcul arde liber între un electrod de wolfram sau aliaje de wolfram şi
piesă (fig. 8.3).
1
7
4
5
3
Ar 2 6
56
repetându-se operaţia de introducere a materialului de adaos. La terminarea operaţiei de
sudare, pistoletul se aduce din nou în poziţie verticală. Pentru a realiza o bună depunere,
sârma de sudare poate executa uşoare mişcări în arc de cerc, în raport cu formarea picăturilor.
Arcul electric trebuie menţinut scurt pentru a realiza o bună protecţie a băii. La sudarea fără
material de adaos fazele de lucru sunt aceleaşi, pistoletul realizând însă mişcări de oscilaţie.
a 90°
b 75°
15°
75°
c 15°
vs
Fig. 8.4. Desfăşurarea procesului la sudarea WIG
57
9. TEHNOLOGIA SUDĂRII ÎN BAIE DE ZGURĂ
Sudarea în baie de zgură reprezintă un procedeu de sudare prin topire, specific sudării
componentelor cu grosime de peste 30 mm (fig. 9.1).
va
Is
5
MB 1
2
4
3
6 vs
MB
s
r
Fig. 9.1. Principiul sudării în baie de zgură
1 – sârmă de sudură; 2 – baie de zgură; 3 – baia de metal topit;
4 – cusătură; 5 – ghidajul sârmei electrod; 6 – patine din Cu;
MB – metal de bază; s – grosimea componentelor; vs – viteza de sudare;
va – viteza de avans a sârmei; r – deschiderea rostului
Se prelungeşte astfel sudura (cu 80...100 mm) deasupra limitei de îmbinare (capăt). La
această zonă se poate constata prezenţa fisurilor şi microretasurilor. Îmbinarea propriu-zisă va
avea după sudare doi apendici metalici la începutul şi la sfârşitul cusăturii. Ei se detaşează
prin debitare cu flacără de gaze şi oxigen. Natura procesului implică desfăşurarea acestuia
astfel ca baia să se deplaseze pe verticală. Îmbinările cap la cap sunt poziţionate astfel
vertical. Lăţimea mare a rostului necesită sudarea cu mai multe sârme sau cu materiale de
adaos având o formă specială (electrozi lamelari, ajutaje fuzibile). Grosimile mai reduse se
pot suda cu o singură sârmă, dar capul de sudare execută mişcări de pendulare de-a lungul
secţiunii transversale a rostului.
Avantajele procedeului:
- productivitatea cea mai mare faţă de toate procedeele de sudare electrică prin topire;
- este un procedeu mecanizat;
- nu necesită rosturi complicate şi uniforme de mare precizie;
- se pot suda componente cu grosime oricât de mare;
- sudarea se face dintr-o singură trecere;
Dezavantajele procedeului:
- domeniul de aplicare este limitat la componente cu grosimi mari (s ≥ 30 mm) şi la
oţeluri insensibile la încălziri îndelungate pe regiuni extinse (oţeluri carbon nealiate, oţeluri
slab aliate netratate termic), la unele oţeluri aliate, la aluminiul pur;
- sudarea se face în poziţia verticală (abaterea de la verticalitate este de cel mult ±
15°).
Parametrii regimului de sudare:
- intensitatea curentului de sudare, Is = 500 – 800 A;
59
- tensiunea arcului, Ua = 30 – 60 V;
- viteza de sudare, vs = 0,4 – 4 cm/min.
Materialele de sudare utilizate la sudarea în baie de zgură sunt sârmele de sudură şi
fluxurile (asemănătoare cu cele destinate sudării sub strat de flux).
Numărul de sârme utilizate la sudare poate fi de 1 sau 3, cu sau fără mişcări
transversale, în funcţie de grosimea materialului de bază.
1. Diametrul sârmei electrod. Valorile uzuale sunt de 3 şi 3,25 mm. Lungimea liberă a
capătului sârmei la ieşirea din piesa de contact (ajutaj) pentru aducerea curentului electric este
de 60 – 80 mm.
2. Intensitatea curentului de sudare. Dacă se măreşte intensitatea curentului de sudare
trebuie să se mărească şi viteza de avans a sârmei electrod. Cantitatea de căldură este
proporţională cu pătratul curentului, ceea ce conduce la un proces de topire mai intens al
sârmei, deci aducerea acesteia în baia de zgură trebuie făcută cu o viteză mai mare.
3. Tensiunea de lucru. La o tensiune de lucru mare electrodul are capătul scufundat în
vecinătatea suprafeţei libere a zgurei. O micşorare a vitezei de avans a sârmei poate duce la
apariţia unui arc electric între aceasta şi baia de zgură, ceea ce perturbează stabilitatea
procesului.
Dacă tensiunea de lucru este prea mică capătul sârmei este situat la partea inferioară a
băii de zgură şi poate conduce la scurtcircuit al sursei de sudare.
Valorile optime ale tensiunii sunt cuprinse între 40 – 50 V.
4. Lungimea liberă a sârmei electrod. La ieşirea din ajutaj, sârma se încălzeşte prin
efect Joule datorită curentului de sudare. Dacă lungimea liberă a sârmei este prea mare, ea se
poate supraîncălzi sau chiar topi înainte de contactul cu zgura. Se formează un arc electric
care împroaşcă stropi de metal topit şi de zgură. Concomitent rigiditatea este mai scăzută,
sârma se curbează influenţând negativ poziţia relativ corectă în raport cu piesele de sudat sau
eventual cu celelalte sârme.
Dacă sârma are o lungime liberă prea mică, are loc supraîncălzirea ajutajului şi
deteriorarea acestuia datorită căldurii degajate de baia de zgură.
5. Adâncimea băii de zgură. Grosimea stratului de zgură provenit din topirea fluxului
trebuie să se menţină constant în timpul procesului de sudare.
Această grosime are valori uzuale de 30 – 70 mm.
6. Viteza de sudare. Capul de sudare prin care se realizează avansul sârmei electrod
trebuie să aibă o viteză de deplasare pe verticală egală cu viteza de sudare. Dacă nu este
posibil, se va adopta o viteză ceva mai mare şi opriri temporare ale avansului cu condiţia ca
sârma electrod să fie adusă în limitele necesare în baia de zgură.
Pentru obţinerea unei productivităţi corespunzătoare, se va mări numărul de electrozi
rezultând creşterea corespunzătoare a vitezei de sudare.
61
- cusătura se consideră terminată când nivelul băii de zgură ajunge la suprafaţa
delimitată de plăcile de capăt. Se întrerup mişcările de lucru şi se deconectează curentul de
sudare.
După solidificarea cusăturii se îndepărtează patinele de cupru. Plăcile de capăt se
debitează cu flacără de gaze şi oxigen înainte de răcirea piesei pentru a se evita astfel
fisurarea.
62
10. DEFECTELE ÎMBINĂRILOR SUDATE PRIN TOPIRE
63
Cauzele apariţiei incluziunilor nemetalice:
- vâscozitate ridicată a materialului de adaos;
- temperatura scăzută a băii de sudare (curent mic de sudare);
- acces necorespunzător;
- poziţie defectuoasă a electrodului de sudare;
- curăţire insuficientă după sudare, la sudarea în mai multe treceri;
- conducere greşită a electrodului (curgere a zgurii înaintea electrodului).
Combaterea acestor tipuri de defecte se face prin alegerea corectă a materialelor de
sudare, a asigurării condiţiilor de protecţie, a parametrilor optimi ai regimului de sudare
pentru a permite eliminarea lor prin decantare în zgura de deasupra băii de sudură.
Defectele interne plane au cauze multiple şi pot fi:
1. Lipsa de topire care reprezintă o lipsă de legătură parţială între metalul depus şi
metalul de bază sau între diferite straturi ale cusăturii.
Cauze:
- viteză de sudarea prea mare;
- energie liniară prea mică;
- geometrie necorespunzătoare a rostului;
- acces necorespunzător;
- diametru prea mare al electrodului.
Se poate combate prin:
- curăţirea pereţilor rostului;
- pendularea cu o scurtă oprire la capetele materialului de bază;
- mărirea intensităţii curentului de sudare.
2. Lipsa de pătrundere având cauze asemănătoare cu cele ale lipsei de topire.
3. Fisurile sunt discontinuităţi bidimensionale care se produc fie în timpul răcirii, la
temperaturi apropiate de temperatura de topire (fisură la cald), fie ulterior acesteia sub 250°C
(fisură la rece). Sunt considerate cele mai periculoase defecte de sudare.
Cauzele apariţiei fisurilor sunt:
- utilizarea unei viteze de răcire prea mari;
- incompatibilitate dintre metalul de bază şi cel de adaos;
- lipsa preîncălzirii;
- aplicarea unui tratament termic după sudare necorespunzător;
- rigidizarea exagerată a structurii;
- prezenţa hidrogenului;
- ordine de sudare necorespunzătoare;
- utilizarea unor rosturi de formă neadecvată.
Combaterea fisurilor este dificilă deoarece trebuie determinată natura lor. Dacă acest
lucru s-a făcut corect, atunci fisurarea se poate preveni şi evita.
Defectele de formă şi suprafaţă sunt de diferite feluri şi anume:
1. Crestătura este o adâncime la marginea cusăturii (crestătură marginală) sau a unor
rânduri.
Cauze:
- sudarea cu un curent prea mare;
- sudarea cu viteză prea mare;
- număr insuficient de straturi;
- înclinarea greşită a electrodului.
Combaterea acestor defecte se face prin:
- utilizarea unei viteze de sudare constante;
- pendularea moderată a vârfului electrodului;
- menţinerea curentului de sudare în limitele prescrise, eventual spre limita inferioară.
64
2. Retasura este o cavitate produsă în interiorul sau la suprafaţa cusăturii în urma
contracţiei metalului la răcire şi solidificare.
Cauze:
- scăderea temperaturii băii de sudare;
- conţinut ridicat de azot şi fosfor în metalul de adaos;
- dezoxidarea necorespunzătoare a băii.
3. Excesul de pătrundere este datorat următoarelor cauze:
- curent de sudare prea mare;
- diametru prea mic al electrodului;
- deschidere prea mare a rostului.
4. Convexitate excesivă datorată următoarelor cauze:
- viteză de sudare prea mică;
- curent prea mare de sudare;
- număr prea mare de straturi.
5. Îngroşarea excesivă (excesul de metal depus la ultimul strat) are cauze
asemănătoare cu convexitatea excesivă.
6. Supratopirea este curgerea sub acţiunea gravitaţiei a metalului topit, datorită
temperaturii prea ridicate a băii, provocând un exces sau o lipsă de metal.
7. Străpungerea este cavitatea produsă în cusătură pe toată grosimea ei datorită
temperaturii prea mari a băii.
8. Subţierea este depunerea insuficientă, locală sau continuă, de metal topit. Se
datorează:
- curentului prea mare de sudare;
- pendulării exagerate a electrodului;
- numărului insuficient de straturi;
- vitezei prea mari de sudare.
9. Nealinierea axială constă în deplasarea cu o anumită distanţă a unei piese în
raport cu cealaltă. Se datorează unei prinderi provizorii sau asamblări necorespunzătoare.
10. Nealinierea unghiulară reprezintă nerespectarea unghiului dintre piese.
Cauze:
- poziţionarea sau prinderea provizorie necorespunzătoare;
- ordine de sudare greşită;
- încălzirea excesivă a materialului;
- număr prea mare de straturi.
11. Stropii reprezintă picături de metal topite fixate aderent pe suprafaţa îmbinării.
Cauze:
- curent de sudare prea mare;
- arc electric prea lung;
- efectul suflului magnetic;
- materiale de sudare (flux, învelişuri) umede.
Diminuarea stropirii se face prin:
- micşorarea curentului de sudare;
- utilizarea curentului şi polarităţii convenabile electrodului;
- micşorarea lungimii arcului electric;
- controlul suflului magnetic;
- uscarea materialelor de adaos.
Clasificarea imperfecţiunilor din sudurile prin topire este prezentată în SR EN 26250.
Unele imperfecţiuni de sudare pot fi admise, altele sunt neadmisibile; imperfecţiunile
neadmise sunt defecte de sudare.
65
Problema acceptării sau respingerii îmbinărilor sudate în urma detectării anumitor
tipuri de defecte este deosebit de importantă. Problema apariţiei defectelor şi avariilor
structurilor sudate este deosebit de vastă, în definirea căreia intră o multitudine de factori greu
de cunoscut şi luat în considerare.
Încercările nedistructive şi distructive permit să se tragă anumite concluzii în legătură
cu rezultatele obţinute pe tipuri de probe şi încercări, însă acestea nu se pot generaliza uşor în
afara cadrului de experimentare, nefiind stabilită o corelare temeinică şi sigură cu alte condiţii
de solicitare.
Cerinţele de calitate impuse unei îmbinări sudate, determinate pe seama unor încercări
trebuie însă îndeplinite cumulativ, pentru că aceasta să poată fi acceptată.
66
11. TEHNOLOGIA SUDĂRII PIESELOR SPECIFICE
ORGANELOR DE MAŞINI
Organele de maşini ca piese intens solicitate în exploatare sunt realizate de obicei din
oţel prin diferite tehnologii convenţionale.
Realizarea lor prin tehnologia construcţiilor sudate prezintă numeroase avantaje,
indiferent de dimensiunile pieselor sau seria de producţie.
Astfel în cazul dimensiunilor mari ale elementelor, prin utilizarea unor componente
mai mici obţinute prin forjare, matriţare, turnare etc. şi îmbinate prin sudare în mod direct, sau
prin intermediul unor profile deformate plastic, se fac economii importante de materiale şi
energie. Economiile de material vor rezulta atât datorită adaosurilor de prelucrare minime, cât
şi a pierderilor şi adaosurilor tehnologice reduse. Sunt semnificative şi economiile de oţeluri
aliate pentru matriţe în cazul seriilor mari de piese, precum şi de materiale necesare formării
în cazul unicatelor sau seriilor mici, atunci când se aplică tehnologia construcţiilor sudate.
Economiile de energie vor rezulta tot datorită micşorării cantităţilor de metal matriţat sau
turnat din ansamblul sudat, întrucât la sudare pot fi utilizate componente sub formă de profile
laminate, ţevi, table etc.
Faţă de piesele mari turnate, cele obţinute prin sudare au o rezistenţă mai mare, deci
pot fi suple, mai precise şi cu o greutate proprie redusă, ceea ce le conferă o funcţionalitate
sporită şi o inerţie redusă. Prin aceasta consumul energetic în exploatare poate fi şi el
diminuat.
Organele de maşini cele mai frecvent realizate prin tehnologia construcţiilor sudate
sunt: tije, pârghii, arbori, rotoare, role, roţi, tamburi, pinioane, roţi dintaţe eţc.
La proiectarea şi realizarea raţională a organelor de maşini prin tehnologia
construcţiilor sudate se va ţine seama că în timpul exploatării solicitările la care sunt supuse
au valori maxime, iar condiţiile de funcţionare sunt complexe (stări spaţiale ale tensiunilor,
factori puternici de concentrare a eforturilor, efecte termice variabile, sarcini dinamice şi
ciclice). Prin urmare, se recomandă utilizarea unor oţeluri sudabile cu tenacitate ridicată,
amplasarea îmbinărilor sudate în afara zonelor de solicitare maximă, evitarea intersectării
cusăturilor, asigurarea unui flux cât mai continuu şi mai uniform de forţe, evitarea introducerii
unor tensiuni tehnologice paralele şi orientate în acelaşi sens cu eforturile maxime etc.
Alegerea metodei de sudare a organelor de maşini se face atât pe baza criteriului
calităţii şi a execuţiei, cât şi pe baza criteriului economic.
Sub aspect calitativ sunt indicate procedeele care asigură o concentrare maximă a
energiei de sudare, cu un efect redus asupra proprietăţilor metalului de bază (sudarea cu
fascicul de electroni, sudarea cu plasmă, sudarea MIG, sudarea MAG etc.).
Sub aspect economic sunt indicate procedeele care au o productivitate sporită şi nu
impun cheltuieli mari (în general se pot recomanda toate procedeele de sudare automată şi
semiautomată cu arc electric, sudarea prin frecare, prin presiune, în baie de zgură etc).
În realitate criteriul calităţii şi criteriul economic sunt de cele mai multe ori
contradictorii, ceea ce impune adoptarea unor soluţii optimizate, care să corespundă parţial
tuturor criteriilor.
Pentru alegerea metodei de sudare şi a tehnologiei de execuţie nu poate fi stabilită o
soluţie universală şi este necesară studierea condiţiilor specifice pentru fiecare tip de piesă,
ţinându-se seama de materiale, dimensiuni, serie, condiţii de exploatare etc.
Astfel, sunt deosebit de avantajoase procedeele de sudare prin presiune mai ales atunci
când se impune îmbinarea unor materiale care se sudează mai dificil prin topire, dar nu pot fi
neglijate nici procedeele de maximă productivitate, dar mai scumpe (sudarea cu fascicul de
electroni, sudarea cu plasmă etc.), atunci când se impune sudarea unei serii mari de piese.
67
De asemenea, mai poate fi remarcat procedeul de sudare MAG cu arc normal şi cu arc
pulsat a cărei productivitate sporită şi calitate i-a impus utilizarea atât în industria mondială,
cât şi în industria din ţara noastră.
1. Tije sudate
Tijele sunt în cele mai multe cazuri formate din tija propriu-zisă la capetele căreia se
obţine prin deformare plastică câte un ochi necesar asamblării cu alte piese.
Principalele dezavantaje ale tijelor cu capetele deformate plastic sunt greutatea proprie
ridicată (pot fi deformate numai capetele barelor cu secţiune plină) şi manevrabilitate redusă,
atât în timpul operaţiilor necesare deformărilor plastice cât şi în exploatare.
Realizarea tijelor sudate permite utilizarea pentru tija propriu-zisă a unor semifabricate
rezistente şi cu greutate proprie redusă (ţevi, tablă rulată cu secţiune deschisă, sau secţiune
închisă sudată, profile laminate sau sudate etc), la care se sudează în capete ochiurile de
prindere. Sudurile se pot executa prin frecare, prin presiune şi prin topire cu arc electric, în
baie de zgură, sudare cu fascicul de electroni.
Ochiurile în funcţie de solicitările şi condiţiile de exploatare se pot realiza din
elemente forjate, matriţate, din profile, laminate sau din tablă.
Ochiurile matriţate, forjate sau tăiate din profile vor fi prelucrate în partea care se va
îmbina. Sunt preferabile îmbinările cu suduri cap la cap (fig. 11.1.a, b), iar în cazurile cu
solicitări mai reduse îmbinările se pot realiza şi prin suduri de colţ (fig. 11.1. c, d). O altă
variantă de îmbinare, la care consumul de material este sporit (fig. 11.1.e) asigură o precizie
dimensională mai mare a ansamblului.
În cazul tijelor având solicitări mai puţin severe ochiurile se pot realiza din tablă
decupată sau îndoită după cum rezultă din figura 11.2., iar braţul poate fi realizat din bare
pline (fig. 11.2.a, b, c, d) sau din ţeavă (fig. 11.2.e).
a
a
b b
c c
d d
e e
Fig. 11.1. Realizarea tijelor prin sudare Fig. 11.2. Realizarea tijelor prin sudare
utilizând ţevi utilizând tablă îndoită şi bare
68
Tijele mai pot fi executate şi din table, platbande sau profile la care ochiurile sau
piesele de capăt se îmbină prin sudare după cum se observă din figura 11.3.
a c e
f
b d
g
Fig. 11.3. Realizarea tijelor prin sudare utilizând tablă şi profile
2. Pârghii sudate
Realizarea prin sudare a pârghiilor, care în mod obişnuit se obţin prin matriţare sau
turnare, prezintă economii importante, ceea ce a determinat extinderea acestei tehnologii în
construcţia de maşini.
Cel mai uşor de realizat sunt pârghiile din tablă decupată pe care se aplică prin sudare
de colţ articulaţiile confecţionate din ţevi, profile laminate sau componente matriţate (fig.
11.4). Decuparea elementelor din tablă se execută de obicei prin procedee de tăiere termică,
iar îmbinările sudate se realizează prin procedee automate sau semiautomate (sudare în CO2,
sub flux etc).
d
Fig. 11.4. Realizarea prin sudare a pârghiilor
69
Prin aceasta, utilizarea raţională a metalului în piese cu secţiuni de egală rezistenţă
conduce la reducerea substanţială a greutăţii proprii şi la un cost redus de fabricaţie.
a b c d
g
r
d j
b c
a
e f g h i
71
12. TEHNOLOGIA SUDĂRII CONDUCTELOR ŞI RECIPIENTELOR
a d
b e
c f
Fig. 12.1. Flanşe sudate ale conductelor
a b
c d
Fig. 12.2. Posibilităţi de realizare a rădăcinii sudurii la îmbinarea conductelor
Straturile de umplere ale rostului se pot realiza prin sudare MAG, sudare manuală cu
electrod învelit, sudare sub strat de flux, sudare cu flacără de gaze etc. Dacă se impune o
puritate deosebită a cusăturii sudate se vor utiliza procedeele WIG, MIG sau cu plasmă.
Atunci când conductele care se sudează nu pot fi rotite, deci este necesară sudarea de
poziţie, se recomandă utilizarea procedeelor de sudare cu arc pulsat WIG, MIG, plasmă.
La sudarea conductelor pot apărea unele situaţii particulare, spre exemplu la sudarea
cap la cap a ţevilor cu dimensiuni apropiate.
Dacă ţevile au acelaşi diametru interior, este posibilă asamblarea cap la cap atunci
când diferenţa de grosime a pereţilor respectă relaţia s2 – s1 ≤ 0,15⋅s1 (s1, s2 sunt grosimile
pereţilor celor două ţevi).
Dacă diferenţa de grosime este mai mare, capătul ţevii cu perete mai gros se va
prelucra mecanic până la dimensiunea s1 pe o lungime de minim 2,5⋅s1.
Recipientele metalice utilizate în diferite domenii sunt executate în mod curent prin
tehnologia construcţiilor sudate datorită avantajelor pe care le prezintă (rezistenţă ridicată,
greutate proprie redusă, etanşare, cost redus al execuţiei etc.).
Elementele utilizate la realizarea recipientelor sunt tablele plane sau rulate, virole
formate din mai multe table rulate, ţevi, flanşe prelucrate din tablă sau din laminate, flanşe
obţinute prin deformare plastică sau prin turnare, nervuri şi rame din tablă pentru rigidizare
etc.
73
În general tehnologia de sudare a diferitelor elemente componente ale recipientelor
sub presiune se stabileşte în funcţie de calitatea şi grosimea materialului de bază, fiind des
utilizată sudarea sub strat de flux, sudarea MIG/MAG, sudarea manuală cu electrozi înveliţi,
sudarea în baie de zgură.
Se recomandă ca îmbinarea fundurilor recipientelor cu mantaua să se facă prin sudură
cap la cap (fig. 12.3.a, b, c, d) şi mai rar prin sudură de colţ (fig. 12.3.e, f, g, h, i). Ţevile
colectoare a ramificaţiilor, gurilor de umplere prevăzute cu flanşe sau inele se vor suda de
mantaua recipientului conform indicaţiilor din figurile 12.4 şi 12.5.
a b c d
e f g h i
Fig. 12.3. Îmbinarea prin sudare a mantalei şi fundului la recipiente
a b
c
d
e f g
h
Fig. 12.4. Sudarea ţevilor colectoare sau a ramificaţiilor
74
a
Şi în aceste situaţii se preferă îmbinările realizate prin sudură cap la cap amplasate
astfel încât să nu fie solicitate la încovoiere (fig. 12.4.a, b, c, d şi fig. 12.5.c, d).
Sudarea ţevilor schimbătoarelor de căldură în placa tubulară este operaţie importantă
care se poate realiza prin sudare manuală cu electrozi înveliţi, sudarea MAG, sudare MIG,
sudare WIG. În figura 12.6 se prezintă câteva variante curent aplicate la realizarea
schimbătoarelor de căldură şi a cazanelor de abur.
a b
c d
e f
Fig. 12.6. Sudarea ţevilor în placa tubulară a schimbătoarelor de căldură
76
BIBLIOGRAFIE
77