Stiudiul privind prelucrarea pieselor din materiale termoplastice

1
 2. PROIECTAREA PROCESULUI TEHNOLOGIC DE
INJECTARE A REPERULUI ”CUTIE”

2.1 PROIECTAREA ȘI EXECUTAREA UNEI PIESE DIN PLASTIC PRIN

INTERMEDIUL UNEI INSTALAȚII DE INJECTARE MASE PLASTICE

Să se proiecteze tehnologia de fabricaţie prin injectare a unui elementului de ambalare “cutie”

în condiţiile unei producţii de 500 000 de bucăţi /an.

Fig. 16 Reperul ʺcutieʺ

Fig.17 Model 3D al reperului ʺcutieʺ

Dimensiun A B C D E F G H I R1 R2 R3 R4 R5
i mm
50 35 45 70 65 4 65 55 50 4 4 4 4 4
Tabelul 1. Dimensiunile reperului “cutie”
2.2 DESCRIEREA CONSTRUCTIV FUNCȚIONALA A REPERULUI
 PROIECTAREA PROCESULUI TEHNOLOGIC DE INJECTARE A REPERULUI ”CUTIE”

Reperul ales face parte dintr-un ansamblu având rolul de cutie. Reperul are o formă
paralelipipedică de dimensiuni reduse, având praticat la interior tot un paralelipiped mai mic cu 5
mm faţă de dimesiunile de gabarit. Prezintă raze de racordare de 4 mm între pereţii verticali şi tot de
4 mm între pereţii verticali şi peretele orizontal. Celelalte dimensiuni constructive sunt prezentate
în desen. Reperul cutie este confecţionată din material PVC de culoare albastra având următoarele
proprietăţi:
Material – policlorură de vinil
Simbol – PVC-R
Densitate g/cm3 – 1,35 1,45
Absorbția de aer și apă – 0,6 0,7
Rezistența la tractiune N/mm2 – 7,25

Date tehnice despre piesa finită

a) Rolul piesei în cadrul ansamblului din care face parte:
- spațiul de depozitare este accesibil utilizatroului
- are rol funcțional și decorativ
b) .Rol funcțional:
- se impune respectarea condițiilor de rigiditate a piesei
c) Prezența suprafețelor vizibile:
- impun respectarea regurilor specifice zonelor vizibile, în vederea evitării apariției
deformațiilor materialului la răcire, principala problemă de proiectare este evitarea apariției
acumulării de material și a trecerii bruste de la o secțiune la alta
d) Mod de obținere:
Piesa se obține direct în forma finală prin procesul de injectare a maselor plastice în matrițe.
e) Avantaje:
- Posibilitatea de a obține producție de masa cu costuri reduse pe piesă;
- Nu este nevoie de prelucrări mecanice ulterioare;
- Greutate redusă a piesei;
- Stabilitate dimensională în timp;
f) Dezavantaje:
- Costuri ridicate pentru fabricarea matriței;
- Costuri ridicate pentru modificarea geometriei piesei (implica modificări în matriță)
- Costuri ridicate cu mentenanța matriței
h) Verificarea piesei:

3
 PROIECTAREA PROCESULUI TEHNOLOGIC DE INJECTARE A REPERULUI ”CUTIE”
1.Verificarea geometriei se efectuează prin sondaj, piesele selecționate sunt montate pe lera
speciala de control;
2.Verificarea culorii piesei: această piesă nefiind vopsită se acoperă galvanic, se compară prin
sondaj culoarea prescrisă cu paleta etalon
3.Verificarea împotriva la sign-mark: pe dispozitive speciale cu iluminare controlată

Avînd în vedere dimensiunile constructive şi materialul folosit pentru obţinerea reperului se

foloseşte metoda injectării. Metoda injectării constă în aducerea unui component macromolecular în
stare plastică şi introducerea acestuia sub presiune într-o matriţă de formare.

2.3 CALCULUL MASEI REPERULUI

Pentru determinarea numărului de cuiburi şi pentru a putea alege sistemul de injectare este
necesar să se determine masa reperului „cutie”.
unde:
ρ este densitatea PVC – ului, în [g/cm3], 121500-112332+13144-6808
ρ= 1,4 g/cm3;
V – volumul reperului, [cm3].
V = (65 * 45 * 55) - (66 * 35 * 50) + (50 * 4 * 65) - (35 * 4 * 50) = 51,37 cm3
m = ρ * V = 1,4 * 51,37 = 71,91 g.

2.4 ALEGEREA MAȘINII DE INJECTARE

Alegerea maşinii de injectare, în primă fază, se are în vedere ca volumul maxim de injectare
al maşinii să fie de cel puţin (10...15) ori mai mare decât volumul reperului care se doreşte a fi
obţinut. Parcurgând etapele de proiectare, calculele efectuate duc la valori neacoperitoare pentru
caracteristici, se alege o altă maşină de injectare, cu caracteristici superioare.
Vmin = (10...15)
V = 641,16 ... 961,5 cm3
→ Vmin > 13 • V → Vmin > 833,43 cm3
Se alege maşina de injectat Krauss Maffei 450-3500 C3, având caracteristicile tehnice
prezentate în figura urmatoare:

4
 PROIECTAREA PROCESULUI TEHNOLOGIC DE INJECTARE A REPERULUI ”CUTIE”

Fig.18 Caracteistici tehnice ale masinii de injectare Krauss Maffei 450 – 3500 C3

2.5. CALCULUL DURATEI TOTALE A CICLULUI DE INJECTARE

Timpul total de injectare se determină cu relaţia:

t T = t u +t r + t p, unde
t u – timpul de umplere;
t r – timpul de răcire (incluzând stadiul de compresie, răcire şi postinjectare);
t p – timpul pentru pauză.
Caracteristicile maşinii alese sunt:
- ciclul în gol, cu cursă minimă a platanului, t p = 6 s;
- viteza de deplasare a materialului, q 1 = 135 cm3 /¿s
Timpul de injectare ti se calculează cu relaţia:
V 71,91
t i= = =0,532 s
q1 135
Timpul de menţinere a presiunii în matriţă (t m) se stabileşte la valoarea de 5 secunde, prin
comparaţie cu injectarea altor piese asemănătoare. Timpul de răcire ( t r) se alege prin observarea
injectării unor piese asemănătoare; valoarea aleasă este de 20 secunde.
Timpul total de injectare devine astfel:
t T = t i + t m + t r + t p = 0, 532 + 5 + 20 + 6 = 31, 532 s
ceea ce corespunde unei producţii de 112 piese sau 10,25 kg/h.

2.6. CALCULUL NUMĂRULUI DE CUIBURI

Numărul de cuiburi al matriţei de injectat se determină cu relaţia:

G∗t T
n= [buc]
3,6∗m
- G = 120 g/s – capacitatea de plastifiere reală a maşinii de injectare
5
 PROIECTAREA PROCESULUI TEHNOLOGIC DE INJECTARE A REPERULUI ”CUTIE”
- masa m a piesei este masa netă a piesei înmulţită cu factorul de corecţie 1.05, adică
m = 1,05 * 71,91 = 75,5 g
- durata completă a ciclului de injectare t T = 31,475 s
G∗t T 120∗31 , 532
n= = = 13,92 ≈ 14 cuiburi
3,6∗m 3,6∗75,5
Se proiectează o matriţă cu 14 cuiburi. Numărul economic de cuiburi n e se calculează cu
relaţia:
N∗t T ∗k
n e=
√ 60∗C
;

- N = 20000 buc. (numărul de piese care urmează a fi fabricate);

- durata completă a ciclului de injectare t T = 31,532 s = 0,525 min;
- K = 14 lei/h (cheltuielile cu angajatul);
- C = 75 lei (costul execuţiei unui cuib).
N∗t T ∗k 200 0 0∗0,52 5∗1 4
n e=
√ 60∗C
=
√ 60∗7 5
=5,7 1 ≈ 6 cuiburi

2.7 DIMENSIONAREA CUIBURILOR ÎN FUNCȚIE DE CONTRACȚIA

MATERIALELOR PLASTICE

Dimensiunile elementelor active trebuie să asigure dimensiunile prescrise ale piesei injectate,
după răcirea ei completă. Evitarea apariţiei rebuturilor este necesar ca dimensionarea elementelor
active ale matriţei de injectat să se facă în strânsă legatură cu toleranţele prescrise pentru
dimensiunile respective ale piesei, dar si mărimea contracţiei piesei. Fenomenul de contracţie se
manifestă prin aceea că, dimensiunile piesei, măsurate după 12 sau 24 ore de la injectare sunt mai
mici decât dimensiunile corespunzătoare ale elementelor active (cuiburi şi poansoane) ale matriţei,
chiar în situaţia în care construcţia tehnologică a matriţei de injectat este corectă, maşina de
injectare este în bună stare defuncţionare şi corect reglată, iar parametrii tehnologici de injectare
sunt corect stabiliţi şi respectaţi întocmai în exploatare. Valoarea contracţiei minime pentru PVC
este C min = 0,1% iar a celei maxime este C max = 0,5%.
Cmax +C min
C med= - contractia medie
2
h – dimensiunea piesei;
δ - toleranţa piesei;
H - dimensiunea nominală corespondentă a cuibului;
Δ - toleranţa cuibului

6
 PROIECTAREA PROCESULUI TEHNOLOGIC DE INJECTARE A REPERULUI ”CUTIE”
Cmax −C min 0,5−0,1
Δ=δ–H*( ¿=¿δ – H * ( ¿=¿ δ – 0,2*H
2 2
Cmax −C min
δ >H * ( ¿= 0,2*H
2
Dimensiunile cuiburilor matriței sunt prezentate mai jos.
Dimensiunile Dimensiunile si tolerațele cuiburilor [mm]
piesei h Hx δ I calculat δ I adoptat Δx
[mm]
h1 = 65 mm 65,198 0,13 0,135 0,003
h2 = 70 mm 70,21 0,14 0,145 0,0045
h3 = 4 mm 4,012 0,008 0,01 0,002
h 4 = 45 mm 45,135 0,09 0,095 0,005
h5 = 50 mm 50,159 0,107 0,11 0,004
h6 = 35 mm 35,111 0,075 0,08 0,006
h7 = 65 mm 65,198 0,13 0,135 0,003
h8 = 55 mm 55,162 0,109 0,12 0,002
h 9= 50 mm 50,159 0,107 0,11 0,004

2.8 ALEGEREA SISTEMULUI DE INJECTARE

Configuraţia reperului este simplă, iar dimensiunile reduse, pentru alimentarea cuiburilor se
alege un sistem de injectare prin canale de distribuţie. Se alege un sistem de canale de distribuţie cu
secţiune circulară

Fig.19 Canal de distribuție

D = smax + 1,5 [mm],
smax reprezintă grosimea maximă a peretelui piesei injectate ( smax = 5 mm).
D = 5 + 1,5 = 6,5 mm.
Se determină lungimea canalului de distribuţie.
ΔL = Lc + n Lr , unde:
- Lc este lungimea canalului central, [mm];
7
 PROIECTAREA PROCESULUI TEHNOLOGIC DE INJECTARE A REPERULUI ”CUTIE”
- Lr - lungimea unei ramificări de la canalul central către cuib [mm];
- n este numărul de cuiburi.
ΔL = 215 + 6∙16 = 311 mm = 31,1 cm
Debitul topiturii de material plastic injectat prin canalul de distribuţie se calculează cu relaţia:
Q = S * v [cm3/s]
- S este aria secţiunii de curgere, în [cm 2], exprimată în funcţie de diametrul canalului de
distribuţie D
2
π∗D2 π∗(0,65)
S= = =0,331 cm2
4 4
- v este viteza de injectare [cm/s]
v = 3016 cm/s
Q = S * v = 0,3316 * 3016 = 100,03 cm3/s
Pierderile de presiune în canalul de secţiune circulară:
2∗K∗∆ L∗Q
∆ p= 2
[daN /cm ]
π∗R3
- K este constantă, K = 0,9;
- ΔL este lungimea canalului în [cm];
- Q este debitul de material prin secţiunea canalului, în [cm3/s];
- R este raza canalului circular
2∗K∗∆ L∗Q 2∗0,9∗31,1∗100,03
∆ p= =
π∗R3 0,65 3 = 51,94 = 5,194 MPa
π∗
2 ( )
2.9 DIMENSIONAREA DIGULUI

Pentru dig se alege varianta constructivă – dig circular – care asigură separarea completă a
reţelei de piesa injectată, pentru forma constructivă aleasă, se aleg valori pentru:

Fig.20 Dimensionarea digului

- lungimea digului, L = 2 mm;
- diametrul alezajului, d = 3 mm

8
 Proiectarea matriței pentru injectarea reperului "Cutie"

3 PROIECTAREA MATRIȚEI PENTRU INJECTAREA

REPERULUI "CUTIE"

3.1. CALCULUL PRESIUNII INTERIOARE DE INJECTARE ŞI A

FORŢEI DE ÎNCHIDERE A MATRIŢEI

Presiunea interioară din cuibul matriţei

pi=0,5 ¿ pe
pe - presiunea exterioară a maşinii de injectat
pe = 2205 daN/cm2
pi = 0,5 · 2205 = 1102,5 daN/cm 2
Forţa de închidere a matriţei este necesar să se determine aria efectivă a proiecţiei piesei şi a
reţelei de injectare pe planul de separaţie al matriţei.
Aefpr = n * Aefp + Aefr
- n este numărul de cuiburi
- Aefp este aria efectivă a proiecţiei piesei
- Aefr este aria efectivă a proiecţiei reţelei de injectare
Aefp = (37 x 46) + [(46 x 54) – (37 x 46)] + [(62 x 53) –(45 x 54)] = 32,86 cm2
Aefr =2 A 1+ 6 A 2+ A 3=8 A 1+ 6 A 22+ A 3

π∗3,25 2
¿ 8∗ ( 2 )+ 6∗¿) + (207,5 * 6,5) = 19,69 cm2

Aefpr = n * Aefp + Aefr = 6 * 32,86 + 19,69 = 216,85 cm 2

Forţa interioară maximă de injectare
F max = 0,5 * pe * Aefpr = 0,5 * 2205 * 216,85 = 239077,12 daN = 2390,77 kN
Forţa de închidere a matriţei
F i = 1,1 * F max = 2629,84 kN.
Forţa de închidere calculată este mai mică decât forţa de închidere asigurată de maşina de
injectare aleasă F ℑ = 4500 kN ( F i = 2629,84 kN < F ℑ = 4500 kN

3.2 VERIFICAREA SUPRAFEŢEI DE ÎNCHIDERE A MATRIŢEI

Aria efectivă a suprafeţei de închidere

AefSi = AefSt - Aefpr = 400 x 204 - 21697,8 = 599,15 cm2
Aria suprafeţei de închidere în funcţie de forţa de închidere a matriţei
 Proiectarea matriței pentru injectarea reperului "Cutie"
Fi
A SI = cm2
σa
- F i este forţa de închidere a matriţei [daN]
σ a = 1200 daN/cm2
Rezistenţa admisibilă la compresiune a oţelului OL60 din care este confecţionată placa în care
se află cuiburile matriţei
F i 262984,8
A SI = = = 219,15 cm 2
σa 1200
Este satisfăcută condiţia AefSie = 599,15 cm2 > A SI = 219,15 cm2
Aria efectivă a suprafeţei de închidere e mult mai mare decât aria calculată din cauza numărului
mare de cuiburi, dar si prin modul de dispunere.

3.3 DIMENSIONAREA PLĂCILOR DE FORMARE

Plăcile de formare dreptunghiulare ale matriţelor de injectare se consideră a fi plăci cu pereţi

groşi. Dimensiunile interioare şi exterioare ale plăcii de formare dreptunghiulare se determină
constructiv şi apoi se verifică prin calcul la solicitarea compusă de întindere şi încovoiere. Pentru
simplificarea calculului, peretele plăcii de formare se consideră ca o grindă uniform încărcată,
încastrată la capete. Se consideră secţiunile periculoase, respectiv secţiunea (I-I) şi secţiunea (II-II),
dispuse la distanţe egale de colţurile interioare ale plăcii de formare.

Fig. 21 Plăci de formare

10
 Proiectarea matriței pentru injectarea reperului "Cutie"

¿
- F este forţa care solicită peretele la întindere, [daN];
- A Sp este aria secţiunii peretelui, [cm2];
- Mmax este momentul de încovoiere maxim, [daN*cm];
- W este modulul de rezistenţă, [cm3].
Secţiunea (I-I):
p S1 L2 1102,5 4,6∗0,4 1,62
σ = i∗
(+ 2
2 h∗δ 1 δ 1∗2
=
2
∗
) + (
7,4∗0,6 2∗0,62 )
=2188,43 daN /¿ cm2

Sectiunea (II-II)
p S1 l2 1102,5 4,6∗0,4 1,72
σ = i∗
(+ 2
2 h∗δ 2 δ 2∗2
=
2
∗
) + (
7,4∗0,6 2∗0,62 )
=2396,22 daN /¿ cm 2

- pieste presiunea interioară de injectare,[daN/cm2];

- S1,2 sunt ariile proiecţiilor cavităţilor de formare pe peretele B şi respectiv A, [cm 2];
- h este înălţimea plăcii de formare, [cm];
- δ 1,2 sunt grosimile pereţilor plăcii de formare în secţiunile (I-I) şi respectiv (II-II), [cm];
- L este distanţa între reazeme în secţiunea (I-I), [cm];
- l este distanţa între reazeme în secţiunea (II-II), [cm].
Rezistenţele σ calculate trebuie să fie mai mici decât rezistenţa admisibilă σ apentru oţelul din
care este confecţionată placa de formare. Pentru plăcilor de formare dreptunghiulare, calculul
rigidităţii se face numai pentru unul din pereţii plăcii, pentru peretele care are lungimea cea mai
mare.
pi∗h∗L4 1102,5∗7,4∗4,6 4
f= = =0,034 [cm]
E∗I∗384 0,133∗2,1∗106∗384
pieste presiunea interioară de injectare, [daN/cm2];
L - distanţa maximă între reazeme [cm];
E - modulul de elasticitate longitudinal,[daN/cm2];
h - înălţimea plăcii de formare, în [cm];
I - momentul de inerţie care se determină cu relaţia:
h∗δ 31 7,4∗0,63
I= = =0,133 [cm¿¿ 4 ]¿
12 12
Se observă
σ = 2188, 43 daN/cm2 < σ a = 2500 daN/cm2 ;
σ = 2396,22 daN/cm2 < σ a = 5000 daN/cm 2.

11
 Proiectarea matriței pentru injectarea reperului "Cutie"

3.4. VERIFICAREA RIGIDITĂŢII PLĂCILOR DE FORMARE

Verificarea rigidităţii se face prin calculul săgeţii efective, care trebuie să fie mai mică decât
săgeata admisibilă. În cazul plăcilor de formare dreptunghiulare, calculul rigidităţii se face numai
pentru unul din pereţii plăcii şi anume pentru peretele care are lungimea cea mai mare. Considerând
peretele cu lungimea maximă o bară simplu rezemată la capete, încărcată cu o sarcină uniform
distribuită, săgeata maximă la mijlocul barei se determină cu relaţia:
pi∗h∗L4 1102,5∗7,4∗4,6 4
f= = =0,034 [cm]
E∗I∗384 0,133∗2,1∗106∗384
- pi este presiunea interioară de injectare, [daN/cm2];
- L este distanţa maximă între reazeme [cm];
- E este modulul de elasticitate longitudinal [daN/cm 2];
- h este înălţimea plăcii de formare [cm];
- I este momentul de inerţie
h∗δ 31 7,4∗0,63
I= = =0,133 [cm]
12 12

3.5 DIMENSIONAREA POANSOANELOR

Poansoanele matriţelor de injectat au forme şi secţiuni diferite în funcţie de forma şi geometria

pieselor injectate, iar diferenţele de presiune care iau naştere pe suprafaţa poansonului în timpul
procesului de umplere, determină încovoierea acestuia ceea ce va conduce la apariţia unor suprafeţe
excentrice în piesa injectată. Dimensionarea poansoanelor se face având în vedere următoarele
ipoteze simplificatoare:
- se face abstracţie de conicitatea poansoanelor introducându-se dimensiuni medii
(D1 1+ D 2 2)
D=
2
- fixarea poansoanelor se consideră rigidă;
- în cazul poansoanelor c alezaje de răcire, acestea se consideră perforate;
- masa proprie a poansoanelor nu se ia în considerare;
- nu se ia în considerare efectul de amplificare al presiunii în zona lărgită a cuibului dinspre
partea injectată ca urmare a încovoierii poansonului;
- nu se ia în considerare efectul de consolidare a fundului neperforat.

12
 Proiectarea matriței pentru injectarea reperului "Cutie"
Dimensionarea se face considerând poansonul ca o bară solicitată la încovoiere, având în
vedere tipurile de încărcare .
Momentul de încovoiere este:
2∗pi∗H 2 2∗1102,5∗7,4 2
M= = =40,2486 daN∗cm
3 3
W ef este modulul de rezistenţă la încovoiere

b∗h2 3
W= =10,75 cm
6
Efortul unitar admisibil la încovoiere, materialul din care este confectionat poansonul OSC 8.
M 40248,6
σ ef = = =3744,05 daN /cm2 < σ a=4000 d aN /cm2
W ef 10,75

3.6. DEFORMAREA POANSOANELOR

Considerând poansonul ca o bară în calculul deformaţiei maxime a unui poanson aflat în

consolă, se porneşte de la faptul că deformaţia totală se compune din deformaţia datorată solicitării
la încovoiere şi deformaţia datorată sarcinilor transversale :
f = f i + f f [cm], unde:
f i - este deformaţia datorată solicitării la încovoiere [cm];
f f - deformaţia datorată sarcinilor transversale [cm].
Deformaţia totală a unui poanson se calculează cu relaţia
f t = k 1 * k 2 * f [cm],
- k 1 , k 2 sunt factori de calcul;
f - deformaţia calculată
Factorul k 1 ia în considerare efectele presiunii materialului plastic din jurul poansoanelor, ca
urmare a apariţiei contrapresiunii, care se opune deformării poansonului. Acest factor este o măsură
a raportului dintre presiunea efectivă şi pierderea de presiune considerată .
Pef
k 1=
Pc
Pef este presiunea efectivă, adică presiunea rămasă ca urmare a existenţei contrapresiunii pe
partea opusă poansonului;
Pc - contrapresiunea de pe faţa opusă poansonului.
Factorul k 2 ia în considerare presiunea necesară pentru umplerea matriţei. Presiunea de
injectare, necesară pentru umplerea cuiburilor unei matriţe printr-un canal cu secţiune

13
 Proiectarea matriței pentru injectarea reperului "Cutie"
dreptunghiulară, respectă, în aceleaşi condiţii de injectare (material, temperatură, viteza frontului de
curgere),
1
p=
s2
- s este grosimea peretelui reperului.
Presiunea de injectare solicită diferit poansonul, în funcţie de grosimea peretelui reperului.
Diferenţierea este luată în considerare cu ajutorul factorului k 2 care se calculează cu relaţia
p
k 2=
pc
p - este presiunea reală necesară umplerii matriţei
pc - contrapresiunea de pe faţa opusă poansonului

3.7 ALEGEREA SISTEMULUI DE RĂCIRE

3.7.1 ALEGEREA SISTEMULUI DE RĂCIRE PENTRU PLACA DE FORMARE ŞI

POANSON

Diametrul poansoanelor fiind relativ mic, doar placa de formare va fi prevăzută cu sistem de
răcire. Dimensionarea constructivă impune ca diametrul canalelor de răcire să fie d = 11 mm iar
traseul canalelor să aibă forma şi dimensiunile din figura de mai jos.

3.7.2 TRANSFERUL DE CĂLDURĂ ÎNTRE MATERIALUL PLASTIC ŞI MATRIŢĂ

Cantitatea de căldură Q cedată de materialul plastic din cuibul matriţei corpului matriţei se
determină cu relaţia:
Q = m * ( H 2 – H 1)
m = masa pieselor injectate
L∗π∗D 2
m = 6*m p +V r∗ρ=6∗m p + ∆ ∗ρ
4
m p−¿ masa unei piese, m p=21,7 g
∆ L - lungimea canalului de distribuţie, ΔL = 311 mm = 31,1 cm
D – diametrul canalului de distribuţie, D = 6,5 mm = 0,65 cm
L∗π∗D 2 31,1∗π∗0,652
m = 6*m p +V r∗ρ=6∗m p + ∆ ∗ρ=6∗21,7+ ∗1,4=¿ 144,64 g = 0,14464
4 4
kg

14
 Proiectarea matriței pentru injectarea reperului "Cutie"
o Entalpia materialului plastic la intrarea în matriţă, H 2 [kcal/kg], se determină din
nomograma variaţiei entalpiei PVC în funcţie de temperatură
T i = (260 ÷290)˚C, H 2 = 65 kcal/kg;
o Entalpia materialului plastic la demulare, H 1 [kcal/kg], se determină din nomograma
variaţiei entalpiei PVC în funcţie de temperatură, având în vedere că temperatura în matriţă,
T r = (80 ÷ 110)˚C, H 1 = 18 kcal/kg.
Q = m · ( H 2 – H 1) = 0,55294 * (65 - 18) = 25,99 kcal

3.7.3 TRANSFERUL DE CĂLDURĂ ÎNTRE MATRIŢĂ ŞI MEDIUL DE RĂCIRE

Transferul termic de la matriţă la mediul de răcire se face prin convecţie:

QT = α T · ST · (T pT – T T )
- α T este coeficientul de transfer de căldură al mediului de răcire [W/m2K];
- ST este suprafaţa activă a canalelor de răcire [m2];
- T pT este temperatura canalului de răcire la perete [K];
- T T ) este temperatura mediului de răcire [K¿
Coeficientul de transfer de căldură al mediului de răcire se va stabili regimul de curgere
2600∗102
∗0,65
Re = wT ∗dc 3600
= =3944,9
vT 1,19∗10−2
- viteza medie de răcire w T = 2600 m/h > 2300 m/h;
- diametrul canalului de răcire d c = 0,65 cm
- vâscozitatea cinematică a apei utilizată ca mediu de răcire vT = 1,19·10−2 St.
Regimul de curegere Re = 3944,9
0,04∗λ T 0,75
α T= ∗( P e )
dc
- λ T - conductibilitatea termică a apei utilizată
λ T = 0,58 W/m * K

- d c =6,5∗10−3 m−¿diametrul canalului de răcire

- criteriul lui Peclet
Pe =Re∗P r=3944,9∗15,42=60830,358
- Re = 3944,9 – numărul lui Reynolds
- Pr - numărul lui Prandl

15
 Proiectarea matriței pentru injectarea reperului "Cutie"
C p∗ν T 75,2∗1,19∗10−2
Pr = = =15,42
KT 0,58
C p - căldura specifică a apei C p = 75,2 J/mol * K
νT – vâscozitatea cinematică a apei νT = 1,19∗10−2 St
K T −¿ conductivitatea termică K T =0,58J/m * s * K
Q T = α T · ST · (T pT – T T ) = 13,824 * 103 * 0,0202 * (303 – 333) = -8,387 kcal
0,04∗λ T 0,75 0,04∗0,58 0,75
α T= ∗( P e ) = ∗( 60830,358 ) =13,824∗103 W/(m 2*K)
dc 6,5∗10 −3

coeficientul de transfer de căldură al mediului de răcire;

- ST −¿ suprafaţa activă a canalelor de răcire se calculează în funcţie de lungimea canalelor Lcr
şi diametrul acestora d c :
Lcr = 4 ∙ 180 + 3 ∙ 90 = 990 mm
ST = Lcr ∙ π ∙ d c = 990 ∙ π ∙ 6,5 = 0,0202 m 2
T pT = 30℃ = 303 K – temperatura canalului de răcire la perete
T T = 60℃ = 333 K – temperatura mediului de răcire

3.7.4 TRANSFERUL DE CĂLDURĂ ÎN INTERIORUL MATRIŢEI

Cantitatea de căldură Q E, transferată de la matriţă la mediul înconjurător:

4
T
Q E=−Q R=−S M ∗e∗C 0∗ Ms
100 ( )
- SM - suprafaţa liberă a matriţei în contact cu aerul înconjurător
- Dimensiunile de gabarit ale matriţei sunt ,
S M = 2 * (L * l) + 2 * (L * H) + 2 * (l * H) = 356480 [mm2] = 0,356 [m2]
coeficientul de emisie
e = (6 ÷ 7) * 103 m2
e = 6,5 * 103 m2;
- constanta Stefan-Boltzman, C 0= 5,6697 W/m 2· K 4 ;
- temperatura la suprafaţa matriţe
T Ms = 30℃,
T Ms = 303 K.

T Ms 4 303 4
Q E=−Q R=−S M ∗e∗C 0∗ ( )
100
−3
=−0,356∗6,5∗10 ∗5,66∗
100 ( )
=−1,105 Kcal

Q + Q E + QT = 25,99 – 8,387 – 1,105 = 16,515 kcal

16
 Proiectarea matriței pentru injectarea reperului "Cutie"

3.7.5 DETERMINAREA TIMPULUI DE RĂCIRE

Grosimea peretelui reperului injectat este s = 4 mm,

- coeficientul A, se alege constructiv A = 0,61,
-T 0 , temperatura iniţială de prelucrare a materialului plastic T 0=200 ℃;
- T M , temperatura medie a matriţei, T M = 30℃ ;
- T p= , temperatura maximă în mijlocul piesei injectate la aruncare, T p= 70℃ ;
- T A , temperatura medie la aruncarea din matriţă a piesei injectate, T A= 40℃,
- s , grosimea peretelui piesei injectate [cm], s = 0,4 cm;
- a , coeficient de difuzivitate termică , a = 4,8 * 10−4 [s/cm] .

3.8 ALEGEREA SISTEMULUI DE ARUNCARE

Pentru a putea alege sistemul de aruncare se calculează forţa de demulare. Deoarece piesa este
de formă paralelipipedică închisa cu miez de aerisire forţa de demulare se determină cu relaţia
C1 % 2∗b∗( h1 +h 2)
F D =μ∗E∗ ( 100 )[
−k∗∆C V ∗ 8∗a∗1−
1−μ ]
+ h1∗h2∗p

- termenul (k·∆ C) se elimină

- contracţia liniară, C 1= 0,3%;
- coeficientul de frecare dintre material şi miez, µ = 0,1;
- modulul de elasticitate al materialului plastic la temperatura de demulare,
E = 23 · 103 daN/cm2
- grosimea peretelui, a = 0,4 cm ;
- lungimea piesei, l = 7,0 cm ;
- depresiunea din matrita
pmax = 100 daN/cm2;

F D =0,1∗23∗103∗
0,3
( 100 )∗[ 8∗0,5∗0,7− 2∗0,2∗1−0,1
( 3,5+5,0 )
]+3,5∗5,0∗100
F D =1688,9 kN
F D < F 2forţa de deschidere a maşinii (4500 kN)
Se alege un sistem de aruncare cu placă dezbrăcătoare.
Alegem acest tip de aruncare pentru a evita apariția pe suprafața pieseli injectate a urmelor de
știfturi de aruncare, iar placa dezbrăcătoare trebuie sa ia contact cu suprafețele frontale ale piesei,

17
 Proiectarea matriței pentru injectarea reperului "Cutie"
acționând astfel se determină împingerea piesei de pe poanson. În timpul cursei de aruncare și
retragere, placa dezbrăcătoare este ghidată prin intermediul coloanelor și a bucșilor de ghidare.
Cand matrița se închide, placa dezbrăcătoare e readusă în poziția inițială datorită contactului cu
partea fixă a matriței sau cu ajutorul forței dezvoltate de arcul elicoidal al tijei de aruncare, tija
tampon limitează cursa de deschidere a placii dezbrăcătoare.

Fig.22 Sistem de aruncare cu placa dezbrăcătoare

1 – Tijă de aruncare; 2 – coloană de ghidare; 3 – bucșă de ghidare; 4- tijă tampon; 5 – placă
dezbrăcătoare; 6 – poanson; 7 – arc; a – matriță în poziția închisă; b - matriță în poziția deschisă.

3.9 ALEGEREA SISTEMULUI DE CENTRARE ȘI CONDUCERE

Pentru centrarea părţii fixe şi a celei mobile a matriţei în raport cu platoul fix şi mobil al
maşinii de injectat se aleg soluţiile constructive, iar centrarea şi ghidarea plăcilor matriţei de injectat
se folosesc ştifturi cilindrice şi coloane de ghidare. Plasarea sistemului de ghidare se face pe
diagonala matriţei.

3.10 SCHIȚA MATRIȚEI

Matriţa de injectat reperul „cutie”, este o matriţă complexă, cu 6 cuiburi, cu sistem de injectare
cu canale de distribuţie şi cu sistem de răcire.
Matriţa are două plane de separaţie, (I-I) şi (II-II). După injectare, matriţa se deschide în planul
de separaţie (I-I). În timpul acestei faze, datorită contracţiei pe miezul (6), produsul este extras din
locaşul de formare (2). Concomitent, elementul de reţinere (18) extrage culeea din duza (24).
Desprinderea produsului de pe miezul (6) are loc în timpul deschiderii matriţei în planului de
separaţie (II-II) şi este efectuată de placa extractoare (5), în urma tamponării tijei centrale (14) în
opritorul maşinei de injectat. Legătura între tija centrală (14) şi placa extractoare (5) se face prin
intermediul plăcilor (10) şi (11) şi a tijelor intermediare (15). Miezul (6) este fixat între plăcile (19)

18
 Proiectarea matriței pentru injectarea reperului "Cutie"
şi (7). Deschiderea matriţei în planul de separaţie (II-II) poate fi reglată prin modificarea poziţiei
surubului tampon de la opritorul maşinei de injectat.

Fig.23 Matrița cu cele 2 plane de separatie

Fig.24 Vedere în secțiune a matriței

3.11 ALEGEREA MATERIALELOR FOLOSITE LA CONFECȚIONAREA

REPERELOR CARE COMPUN MATRIȚA

Oţelurile utilizate la confecţionarea elementelor matriţelor de injectat trebuie să îndeplinească

următoarele condiţii:
- prelucrabilitate bună;
- calitate bună a suprafeţei;
- tratamente termine simple;
- deformaţii reduse.
19
 Proiectarea matriței pentru injectarea reperului "Cutie"
În tabelul urmator sunt prezentate materialele din care sunt confecţionate elementele
constructive ale matriţei din figura 23
.

Tabelul 2 Materialele din care sunt confecţionate elementele constructive ale matriţei

20
Proiectarea matriței pentru injectarea reperului "Cutie"

21
Proiectarea matriței pentru injectarea reperului "Cutie"

Fig. 25 Desenul de ansamblu al matriței

22
BIBLIOGRAFIE

23