TEMA PROIECTULUI

Sisteme de actionare ale robotilor industriali

Coordonator: Spoiala Viorica Student: Nistor Emanuel

1
 CUPRINS

CAPITOLUL.I. ACTIONAREA ROBOTILOR INDUSTRIALI...............................3

1.1.Sistene de actionare electrica ………………………………………................4
1.2. Motoare de curent continuu………………………………................................4
1.3. Motor pas cu pas........…………………………………………………….…..8

CAPITOLUL II. SISTEME DE ACTIONARE HIDRAULICA.............................10

2.1.Mediul hidraulic........................................................................................10
2.2.Cerinte impuse mediului hidraulic si tipuri de medii utilizate...........................10
2.3.Principiul de functionare a sistemelor de actionare hidraulica....................11
2.4.Sisteme de actionare de tip hidrostatic ......................................................11
2.5.Pompe cu pistoane axial……………………………………………………...12
2.6.Motoare hidraulice……………………………………………………………12
2.7.Motoare circulare(rotative)…………………………………………………..12
2.8.Motoare liniare………………………………………………………….…….13

CAPITOLUL III.SISTEME DE ACTINOARE PNEUMATICA….…….……..14

3.1.Schema pneumatica……………………………………………………….….15
3.2.Clasificarea sistemelor pneumatice………………………………………….15
3.3.Reprezentarea sistemelor de actinoare pneumatica…………………………16
3.4.Exemple de elemente pneumatice……………………………………………17
3.5.Structura unei scheme pneumatice…………………………………..………18

2
 CAPITOLUL I
ACTIONAREA ROBOTILOR INDUSTRIALI

Sistemul de acţionare al unui robot cuprinde totalitatea surselor energetice ale robotului
precum şi elementele de control direct ale acestora. În acest sens, prin sistem de acţionare se va
înţelege ansamblul motoarelor şi convertoarelor prin care se obţine energia mecanică necesară
deplasării robotului precum şi dispozitivele suplimentare ce controlează acest transfer energetic.
Un astfel de sistem va cuprinde :
1) o sursă primară de energie ;
2) un sistem de conversie al energiei primare în energie mecanică ;
3) un sistem pentru transmisia energiei mecanice la articulaţia corespunzătoare ;
4) un control al parametrilor caracteristici ale acestor sisteme.

Structura generală a unui sistem de acţionare este prezentată în figura 1.

Sistemele uzuale de acţionare folosesc trei surse primare de energie : electrică , pneumatică sau
hidraulică. Procentual, cel mai mare număr de sisteme de roboţi industriali moderni utilizează
acţionarea hidraulică datorită unor caracteristici deosebite pe care aceste echipamente le oferă în ceea
ce priveşte raportul dintre forţa exercitată la dispozitivul motor şi greutatea acestuia. O arie largă o
au deasemenea acţionarile electrice, utilizate îndeosebi datorită facilităţilor de control pe care le pot
asigura. Acţionarea pneumatică ocupă o pondere redusă în această direcţie , ea fiind de obicei
utilizată în sistemele de comandă ale dispozitivelor auxililiare.

Sursă
primară

Energie primară

Convertor
(motor)

Energie mecanică

Sistem de
transmisie
Sistem de
control

ROBOT

Figura 1

3
 1.1 Sisteme de acţionare electrică

Deşi mai puţin utilizată decât acţionarea hidraulică, acţionarea electrică ocupă o arie suficient
de întinsă la roboţii industriali datorită următoarelor avantaje principale :
a) sursa de energie electrică primară este uşor de găsit;
b) sistemele de control sunt precise, sigure şi relativ uşor de cuplat la o conducere numerică la
nivel înalt;
c) se poate asigura o funcţionare autonomă prin alimentarea cu baterii;
d) nu se impun probleme specifice de poluare.

1.2 Motoare de curent continuu

Acţionarea cu motoare de curent continuu are avantajul important că momentul creat este
practic independent de poziţia şi viteza motorului, depinzând numai de câmpul înfăşurărilor şi
curentul din armături. Dacă înfăşurările de câmp sunt înlocuite cu un magnet permanent atunci
momentul dezvoltat este proporţional cu valoarea curentului din armături şi deci cu tensiunea
aplicată.
Anumite proceduri tehnologice au permis micşorarea greutăţii motoarelor. Ele se referă, de
exemplu, la eliminarea înfăşurărilor de excitaţie prin utilizarea motoarelor cu magnet sau micşorarea
greutăţii rotorului prin motoarele disc. Deşi teoretic, orice motor electric este susceptibil de utilizare,
pentru acţionarea roboţilor se utilizează numai motoare de curent continuu şi pas cu pas, primul
datorită sistemelor performante de control, iar al doilea datorită facilităţilor pe care le oferă în
controlul în buclă deschisă la operaţiile de poziţionare .
Dezavantajul principal al acestor acţionări este greutatea componentelor. Raportul putere -
greutate sau moment - greutate este mai mic decât la acţionările hidraulice. Această greutate nu
poate fi redusă în mod semnificativ datorită circuitului magnetic care, pentru asigurarea unor
performanţe ridicate necesită o geometrie corespunzătoare.
Utilizarea motorului de c.c în acţionarea roboţilor impune :
a) un sistem de control utilizând tahogeneratoare şi transformatoare de poziţie;
b) un sistem mecanic care să realizeze conversia miscării de rotaţie in mişcare de translaţie;
c) un sistem mecanic pentru blocarea motorului .
Motoarele de curent continuu sunt formate din două părţi : un sistem de excitatie şi o înfăşurare
dispusă într-o armătură rotorică. Un sistem de comutaţie, asigură în permanenţă un sens unic al
curentului în raport cu câmpul magnetic, deci asigura o forţă în direcţie constantă.
Schema echivalentă simplificată a motorului de curent c.c cu excitaţie separată este prezentată
în figura 2.
Fluxul magnetic este proporţional cu valoarea curentului de exciţatie ,
  ke  I e
iar ecuaţiile ce guvernează regimul staţionar (neglijând anumite efecte secundare) sunt :
U e  Re  I
U  R  I  Ec
Ec  k    
iar cuplul electromagnetic creat M :
M   E  I
Dacă motorul lucrează sub curent de excitaţie constant, atunci fluxul este constant deci
4
 E c  k '
M  k1  I

Caracteristicile statice de funcţionare se obţin din această ultimă relaţie, (Figura 3).

Dacă operează în curent de excitaţie variabil şi tensiune de alimentare constantă, atunci

ecuaţiile de funcţionare devin :
M  k  I
U  k   R  I
U RM
 
k   (k  ) 2

Ie I R L

+
Re
ue M E u
Le c
-

Figura 2
Ultima relaţie indică o dependenţă neliniară pronunţată a vitezei în raport cu fluxul, deci
curentul de excitaţie. Această neliniaritate complică legea de control şi face ca reglajul turaţiei prin
controlul curentului de excitaţie să fie rar utilizat în sistemele de acţionare, în general, şi a roboţilor,
în particular.
Regimul tranzitoriu al motorului ce operează sub flux constant se obţine imediat din figura 2.
di(t )
u (t )  R  i (t )  L  k   (t )
dt
iar cuplul motor va fi:
d (t )
M J  k f   M f  M s
dt
unde J este momentul de inerţie al elementelor de rotaţie, k f defineşte coeficientul de frecare
vâscoasă, M f este cuplul corespunzător frecării uscate iar M s este cuplul de sarcină.
Din ( 3.9 ) si (3.13 ) se obţine:
d  t 
ki t   J  kf  M f  Ms
dt
≠M
0

 
M
=M
0
M

U >U
2
1
U
1

M U

5
 Figura 3

Ecuaţiile de mai sus sunt, în principiu, specifice motoarelor disc, dar pot fi aplicate la toate
motoarele utilizate în sistemele de acţionare ale roboţilor, diferenţierile fiind de ordin tehnologic.
Aceste ecuaţii indică reglajul preferenţial al turaţiei prin reglarea tensiunii de alimentare u .
Controlulde tensiune al turaţiei este utilizat practic în peste 85% din sistemele de acţionare al
roboţilor (cu acţionare prin motor de c.c. ) şi numai o mică parte utilizează controlul prin curent,
această ultimă procedură fiind avantajoasă datorită funcţiei de transfer mai simple între cuplu şi
curent.
Controlul în tensiune al turaţiei în acţionarea roboţilor se rezolvă prin două metode:
 redresoare comandate cu tiristoare;
 variatoare de tensiune continuă
Redresoarele comandate cu tiristoare reprezintă o soluţie extrem de larg utilizată şi o literatură
extrem de bogată abordează această problematică [38, 31, 81]. Din mulţimea structurilor şi
schemelor bazate pe această metoda, se vor prezenta câteva tipuri utilizate frecvent în controlul
roboţilor.
Redresoare monofazate în punte. Aceste sisteme sunt utilizate în special la puteri şi tensiuni
mici. Schema generală a unui redresor de acest tip este prezentată în figura 4

Figura 4
+
Th1 Th2
Ud
t
M
us
t
L id
Th3 Th4

Id t

a) b)

Controlul redresării este obţinut printr-o punte, în circuitul exterior al redresorului fiind montat
motorul de c.c. Se remarcă conducţia, pe fiecare alternanţă a tensiunii din secundar, a două tiristoare
opuse. De exemplu într-o semialternanţă conduc tiristoarele Th 2 şi Th 3 (linie neântreruptă), iar în
cealaltă semialternanţă grupul Th 1, Th 4 (linie punctată). Controlul valorii curentului redresat se
obţine prin controlul unghiului de aprindere al tiristoarelor. Pentru atenuarea componentelor
alternative ce apar în această redresare, în circuitul motorului se introduce o bobină de netezire L.
Redresoare trifazate în puncte. Circuitele de acest tip reprezintă stuctura cea mai eficientă
pentru alimentarea motoarelor de c.c. sub raportul puterii şi randamentului.
Variatoare de tensiune continuă. Aceste dispozitive trasformă o tensiune continuă aplicată la
intrare, în impulsuri dreptunghiulare de tensiune, la ieşire, astfel încât valoarea medie a tensiunii de
ieşire se poate modifica în funcţie de factorul de umplere al impulsurilor. Schema de principiu a unei
astfel de valori este prezentată în figura 5

6
 L L
i

L L

Figura 5
Elementul principal al dispozitivului este un comutator static CS realizat, de obicei, dintr-un
tiristor comandat. Închiderea comutatorului înseamnă aplicarea semnalului de tensiune de
amplitudine U pe bornele motorului, regim menţionat pe o durata de timp T i. Prezenţa inductiei L
determină o creştere a curentului, presupusă idealizat ca o creştere liniara.
di E

dt L
Deschiderea întrerupatorului înseamnă decuplarea alimentării E şi închiderea curentului de
autoinducţie prin dioda D. Valoarea medie a tensiunii la bornele motorului va fi:
T
U cc  E i
T
Această relaţie indică doua modalităţi de control a componentei continue: a) prin ajustarea
duratei impulsului T i în cadrul unei perioade T de comutare constantă ; b) prin menţinerea duratei
T i constanta şi varierea perioadei T. Ambele metode determină funcţionarea motorului într-un
singur regim, regimul de motor. O soluţie înbunataţită este oferită de funcţionarea motorului în două
regimuri în cadrul unei perioade de lucru, regim de motor popriu-zis şi regimul de frână.
În primul regim este deschis comutatorul CS1, dioda D1 având rol de descărcare.

u
CS L i
E
UCC
+
+ t
i
E D M
t
Ti
T
a.) b.)

Figura 6

7
 1.3 Motor pas cu pas

Motoarele pas cu pas sunt sisteme sincrone care realizează o corelaţie directă între mărimea
comandată şi poziţia obţinută. Aceste motoare asigură conversia directă a semnalului de intrare, dat
sub formă numerică, într-o mişcare de poziţionare unghiulară prin cumulări incrementale. Această
proprietate determină o utilizare largă a motoarelor pas cu pas în toate sistemele de poziţionare în
bucla deschisă. Conversia intrinsecă a comenzii în poziţie asigură scheme de control simle, eficiente
atât sub aspect tehnic, cât şi economic.

CS1
D2
+ L i
E U
+
D1 CS2
M
Frînă Motor I

a.) b.)

Figura 7

Pe lângă aceste avantaje, trebuiesc subliniate şi câteva dezavantaje printre care se menţionează:
acceleraţii şi deceleraţii discontinue, variaţia cuplului cu poziţia rotorului, puteri mici etc.
Statorul cuprinde patru poli iar rotorul este realizat dintr-un magnet bipolar. Dacă se
alimentează înfăşurările 1-3, atunci rotorul se va deplasa într-o poziţie în care fluxul magnetic prin
aceste înfăşurări este maxim, deci el se va alinia pa axa înfăşurărilor 1 – 3. Dacă se alimentează
înfăşurările 2 – 4 atunci rotorul se va roti cu  90 , sensul de rotaţie depinzînd de polaritatea
aplicată, până se va alinia cu noua înfăşurare. O combinaţie de semnale aplicate va determina poziţii
intermediare corespunzătoare. In absenţa oricârui semnal de alimentare a înfăşurărilor, rotorul va
ocupa o poziţie bine determinată aliniindu-se cu unii din polii statorului , fără a conta polaritatea .
În acest tip de motor, cuplul dezvoltat va depinde evident de poziţia rotorului şi în orice caz
valorile de cuplu obţinute sunt relativ mici.
O soluţie tehnologică superioară este oferită de motoarele pas cu pas cu reluctanţă variabilă.
Constructiv, aceste motoare sunt cu rotor pasiv, având şi crestături uniform repartizate pe suprafaţa
rotorului. Prin alimentarea unei faze statorice, rotorul se va roti astfel încât circuitul magnetic să
prezinte reluctanţa magnetică minimă producând alinierea dinţilor statorici şi rotorici. Comutând
alimentarea pe faza urmatoare se obţine o deplasare a rotorului pentru o nouă realiniere a dinţilor
acestora, determinând apariţia unui cuplu.

8
 d1 D3
CS1 CS3
u2
E u2 L L L
+
d2 D
CS2 CS4

+
M

Figura 8

Motoarele pas cu pas polistatorice sunt realizate sub forma unor multistructuri statoric-rotorice,
fixate mecanic în aceeaşi carcasă dar independente din punct de vedere electric şi magnetic. Statorul
şi rotorul au acelaşi număr de dinţi. Subsistemele rotorice sunt montate pe acelaşi ax , dar sunt
separate din punct de vedere magnetic.

Figura 9

a.) b.)

Pentru a realiza rotaţia este necesar decalarea subsistemelor rotorice sau statorice, radial unele
faţa de altele. În figura 9 este prezentat un motor cu trei faze, cu statorul aliniat şi un decalaj de o
treime din pasul dentar realizat prin cele trei subsisteme rotorice.
Indiferent de principiul de funcţionare al motorului, comanda acestuia se realizează prin
comutarea succesivă a fazelor înfăşurarilor.

9
 CAPITOLUL II
Sisteme de acţionare hidraulică

Aceste dispozitive se bazează pe principiul conversiei energiei unui fluid incompresibil în

energie mecanică. Lichidul utilizat este un ulei mineral ce acţionează la presiuni de până la 100 atm.,
sursa de presiune hidraulică fiind încorporată în sistemul de acţionare propriu al robotului sau
aparţinând unui sistem centralizat[38].
Dispozitivul cu cea mai largă utilizare în aceste sisteme este reprezentat de pistonul hidraulic
liniar (fig.10).

Figura 10
P

(M)
P1 SHP
SV
P2

x Bloc control

h h

Diferenţele de presiune create în cele două camere determină valoarea forţei exercitate,

F  S ( p1  p 2 )

Aceste presiuni sunt create prin asigurarea circulaţiei fluidului pe anumite căi de fluid prin
intermediul unui servoventil SV de la o sursă de putere hidraulica SPH. Controlul servoventilului
este realizat electric.

2.1 Mediul hidraulic

Mediul hidraulic, agentul motor sau lichidul de lucru sunt denumiri atribuite frecvent fluidului
utilizat in sistemele hidraulice de acţionare. Acest fluid este supus, în timpul funcţionării sistemului,
unor condiţii de lucru deosebit de grele pentru transmiterea mişcării şi efortului, cum sunt: variaţia
într-un domeniu larg a temperaturii, presiunii şi vitezelor de lucru, condiţii în care trebuie să-şi
menţină propietăţile fizico-chimice şi mecanice pe o perioadă determinată.

2.2 Cerinţe impuse mediului hidraulic şi tipuri de medii utilizate

Condiţiile grele de lucru expuse ridică restricţii deosebit de severe şi impun o selectare riguroasă a
categoriilor de fluide care să corespundă la majoritatea cerinţelor ce se impun acestora. Dintre cele

10
mai importante cerinţe care se impun şi pe baza cărora se aleg aceste lichide de lucru, se menţionează
următoarele:
- bune propietăţi lubrifiante şi înaltă rezistenţă mecanică a peliculei de lichid;
- înaltă rezistenţă şi stabilitate chimică şi termică spre a prevenii oxidarea, descompunerea şi
degradarea acestuia;
- variaţie minimă a vâscozităţii cu temperatura;
- să nu degaje vapori la temperaturi obişnuite de funcţionare şi să nu conţină impurităţi care să
faciliteze degajare de vapori;
- să nu conţină, să nu absoarbă şi să nu degaje aer peste cantitatea admisa de prescripţiile
tehnice;
- să nu provoace corodarea şi deteriorarea elementelor de etanşare;
- să aibă un punct ridicat de inflamabilitate şi cât mai scăzut de congelare;
- conţinut minim de impurităţi mecanice si tehnice.
Lichidele care corespund cel mai bine la aceste cerinţe şi care au căpătat o largă răspândire sunt
uleiurile minerale. În afară de acestea se folosesc şi o serie de lichide de sinteză precum şi alte medii,
în condiţii speciale de funcţionare.

2.3 Principiul de funcţionare a sistemelor de acţionare hidraulică

2.4 Sisteme de acţionare de tip hidrostatic

Sistemele hidrostatice sau volumice au, drept element primar al transformatorului TT, generatorul
de presiune hidrostatică (pompă) GH, care transformă energia mecanică primită de la motorul
electric ME în energie potenţială a fluidului, pe care o transmite apoi elementului secundar care este
motorul hidraulic rotativ MHR sau liniar MHL. Acesta reconverteşte energia hidrostatică în energie
mecanică, pe care o livrează apoi organului de execuţie OE al maşinii acţionate. Variaţia
parametrilor mişcării se realizează
cu ajutorul aparatajului de comandă şi de reglare ACR sau direct prin variaţia capacităţii
generatorului sau a motorului.

Aceste sisteme au o arie largă de răspândire datorită unor calităţi deosebite ca: simplitate
constructivă, uşurinţă în reglarea vitezelor, şi a realizării stabilităţii acesteia, gabarit redus, randament
ridicat etc.

11
2.5 Pompe cu pistoane axiale

Pompele cu pistoanele axiale reprezintă o altă variantă a pompelor cu piston în care pistoanele
sunt dispuse axial, deci paralel cu axa de rotaţie a rotorului (blocului), mişcarea activă a pistoanelor
realizându-se fie de un disc înclinabil sau fix, fie de o camă frontală.
Dispunerea în acest fel a pistoanelor are marele avantaj de a reduce mult gabaritul pompei şi a
obţine în acelaşi timp un moment de inerţie constant, prin simetria maselor de rotaţie, ceea ce
permite funcţionarea acestora la viteze unghiulare mult superioare altor tipuri.
Având în vedere aceste calităţi, la care se adaugă o bună stabilitate a mişcării la turaţii joase,
precum şi uşurinţa reglării volumului activ, se acordă prioritate acestora, fiind cele mai răspândite
tipuri de maşini volumice utilizate în acţionarea hidraulica, lucru valabil şi pentru sistemele de
acţionare a maşinilor-unelte.
Parametri principali ai acestor tipuri de pompe sunt: presiuni cuprinse între 150 şi 500 de bar şi
chiar mai mari, momente până la 800 – 900 daN  m, puteri până la 3500 kW, debite până la 900
l/min, turaţii maxime la pompe până la 3000 – 4000 rot/min.

2.6 Motoare hidraulice

Motoarele hidraulice retransformă energia potenţială a lichidului primită de la generator în energie

mecanică cu care acţionează apoi elementul final în mişcare de rotaţie, de translaţie sau oscilantă
(alternativă). Deci, forma acestor motoare va fi, după traiectoria mişcării pe care o realizează:
1) circulare (rotative)
2) liniare (rectilinii)
3) oscilante (alternative)

2.7 Motoare circulare (rotative)

Există motoare circulare (rotative) cu reglare primară şi cu reglare secundară. Acestea pot fi
reversibile sau ireversibile, cum sunt restul sistemelor; pot fi de asemenea nereglabile sau reglabile,
restul sistemelor. Variatoarele pot avea o structură complexă cu maşini pompă-motor cu capacitate
variabilă PMcv şi motor-pompă cu capacitate constantă MPcc şi invers, când cuplul rezistent devine
activ, realizându-se astfel un sistem de frânare. În structura acestora intră diverse blocuri funcţionale.

12
2.8 Motoare liniare

Motoarele hidraulice liniare sau rectilinii sub denumirea curentă de “cilindri hidraulici” au o mare
răspândire în sistemele hidraulice de acţionare. Acestea sunt compuse din cilindrul C, pistonul P şi
tija T. Principal, motoarele liniare pot fi cu acţiune:
a) simplă, în care readucerea în poziţia iniţială a pistonului nu se face pe cale
hidraulică;
b) dublă
c) cu tijă bilaterală
d) cu tijă unilaterală

Din punct de vedere a structurii, motoarele hidraulice pot fi mono, bi sau multicilindri, cu piston,
cu plunje sau mixte, cu cursă variabilă sau constantă. Reglarea mărimii cursei poate fi obişnuită
(telescopică), în care succesiunea se asigură prin introducerea lichidului în ordinea dorită în fiecare
cilindru sau automat, la capătul cursei unui piston, prin supapele de succesiune.

CAPITOLUL III
13
 Sisteme de acţionare pneumatică

Actionarea reprezinta operatiunea prin care se comanda si se urmareste regimul de functionare al

diverselor instalatii de lucru sau procese tehnologice. Procesele tehnologice implica deseori
actionarea unor agregate cu ajutorul unor motoare,,neelectrice ‘’, adica folosirea energiei unui lichid
sub presiune (motoare hidraulice) sau a unui gaz sub presiune (motoare pneumatice). In cazul
actionarilor pneumatice este necesara realizarea unor surse ,,generatoare’’ de energie pneumatica.
O actionare pneumatica contine un generator pneumatic (compresorul), antrenat de obicei de un
motor electric, care transmite fluidul energetic (aer comprimat ) motorului pneumatic ce va antrena
sarcina (utilajul).
Caracteristica principala a acestor dispozitive este data de utilizarea aerului ca fluid compresibil al
sistemului de actionare.
Aerul comprimat folosit ca agent purtator de energie şi informatie in sistemele pneumatice de
acţionare poate fi produs local cu ajutorul unui compresor, sau centralizat, într-o staţie de
compresoare. Ultima variantă este cea mai utilizata. De altfel , producerea aerului comprimat este
unul dintre serviciile de baza (alaturi de alimentarea cu energie electrica, apa, gaze naturale) de care
dispune un stabiliment modern.
Acţionarile pneumatice si-au gasit aplicatii în domenii ale tehnicii extreme de variate, pentru cele
mai diferite scopuri. Acest fapt se datoreaza avantajelor prezentate de aceste acţionari :
- datorita vitezelor de lucru şi de avans mari, precum şi momentelor de inerţie
mici, durata operaţiilor este mică.
- acţionarile pneumatice pot fi foarte rapide : utilizand elemente logice sau convertoare
electropneumatice se pot realiza instalaţii cu funcţioanre în ciclu automat, care oferăaproductivitate
mare .
- forţele, momentele şi vitezele motoarelor pot fi reglate uşor, utilizand dispozitive
simple ;
- supraincarcarea motoarelor pneumatice nu introduce pericol de avarii
- transmisiile pneumatice permit porniri, opriri, opriri dese si schimbari de sens bruste, fara pericol
de avarie ;
- aerul comprimat este relativ usor de produs şi de transportat prin reţele este nepoluant si
neinflamabil.
- poate fi stocat în cantitati apreciabile;
- pericolul de accidentare este redus;
- intreţinerea instalatiilor pneumatice este usoara daca se dispune de personal calificat.
In comparaţie cu alte tipuri de acţionari (hidraulice, electice) acţionarile pneumatice prezinta
urmatoarele dezavantaje ;
- datorita limitarii presiunii de lucru forţele şi momentele oferite de motoarele pneumatice sunt
reduse ;
- compresibilitatea aerului nu permite reglarea precisa a unor parametri de funcţionare, de exemplu
menţinerea constanta a unor viteze mici de deplasare.
- aerul nu poate fi complet purificat cu costuri rezonabile, fapt ce duce la uzura unor piese prin
eroziune şi abraziune precum si la coroziunea componentelor ;
- in anumite conditii de mediu si functionare, exista pericol de inghet ;
- randamentul transmisiilor pneumatice este scazut.
Acţionarile pneumatice sunt utilizate : in industrie cu pericolul de incendii, explozii : metalurgie,
chimie, minerit, prelucrarea lemnului, termocentrale.

3.1 Schema pneumatica este reprezentarea grafica, obtinuta prin utilizarea de simboluri si
reguli de reprezentare a unui sistem pneumatic si descrie cu acuratete functionarea acestuia.
Elaborarea schemei pneumatice este al doilea pas facut in proiectarea unui sistem pneumatic si, odata
ce utilajul a fost realizat, este unul din instrumentele de baza pentru operatiunile depunere in
functiune, reglare a parametrilor de functionare, diagnosticare si reparare.
14
Schema pneumatica poate fi privita ca o structura formata din cinci nivele , fiecare etaj continand o
anumita categorie de elemente pneumatice. Toate elementele din schema sunt interconectate astfel
incat sa realizeze functiile cerute de utilizator.
Cele cinci nivele cuprind :
● Elemente de preparare aer, care asigura alimentarea instalatiei cu energie pneumatica la parametri
ceruti din sistem:presiune, debit, filtrare, ungere.
● Elemente de comanda, care permit dialogul om-masina : comenzi depornire -oprire, selectare
pentru diferite functii sau moduri de lucru. De obicei, toate aceste elemente sunt grupate intr-un
panou (tablou) de comanda, aflat la distanta sau alipit instalatiei de forta (de executie).
● Elemente de procesare - echipamente care asigura procesarea (interpretarea si distribuirea)
semnalelor primite in instalatie, atat a celor decomanda, provenite de la tabloul de comanda, cat si a
celor de reactie, caresunt de obicei semnalele ce ofera informatii despre starea masinii si/sau
aprocesului tehnologic desfasurat. Elementele de procesare prelucreaza toate aceste semnale fie
unitar, fie in anumite combinatii, realizand diferite functiilogice:NU, SI, SAU, EXCLUSIV,
temporizare, memorare.
• Elemente de comanda finala - sunt echipamente de distributie a energiei pneumatice si
reprezinta un etaj de amplificare a energiei, prin caresemnalele de comanda sunt “injectate” direct
elementelor de executie :motoare liniare, rotative, oscilante, generatoare de vacuum cu
ventuze,manipulatoare.
● Elemente de executie (actuatoare pneumatice) - sunt echipamente careconvertesc energia de
presiune a agentului de lucru (aer) in energiemecanica (forte, moment) pentru efectuarea de lucru
mecanic (miscare).In afara de aceste cinci nivele de baza se mai pot identifica inca doua, numai putin
importante:
● Elemente de conexiune (furtune, tevi, conectori) cu care se construiestereteaua de aer
comprimat ce leaga aparatele pneumatic intre ele.
● Matricea mecanica, adica toate acele accesorii mecanice cu care se asambleaza mecanic
cilindrii pneumatici in interiorul unei instalatii.

3.2 Clasificarea sistemelor pneumatice:

Dupa tipul etajului de comanda:
a) schema pur pneumatica : semnalele de comanda sunt numai pneumatice;
b) schema electro-pneumatica : semnalele de comanda sunt electrice.
dupa tipul elementelor de comanda, schemele de comanda electro -pneumatice sunt de patru tipuri :
cu releu, cu placi electronice imprimate, cu microprocesor (automate programabile, calculatoare),
mixte.
Dupa tipul de functionare impuse de etajul de comanda:
a) scheme conduse dupa timp : intr-o instalatie pneumatica, elementele de executie se misca intr-o
anumita ordine, descrisa cu ajutorul unui instrument grafic numit Ciclograma sau Diagrama de
miscare;
b) scheme condusa dupa spatiu : la aceste scheme, un nou semnal decomanda este generat numai
dupa ce, in urma unei verificari interne, se confirma ca s-a executat corect miscarea sau procesul
precedent.Verificariile se fac cu ajutorul senzorilor sau al traductoarelor.
c) scheme mixte : sunt des intalnite in practica si imbina avantajele oferitede tipurile discutate mai
sus.
Dupa tipul circuitelor din schema:
a) cu un circuit comun pentru etajul de comanda si cel de forta ;
b) cu doua circuite pentru etajul de comanda si cel de forta

3.3 Reprezentarea sistemelor de actionare pneumatica

15
 In Tabelul 1.1 sunt prezentate notaţiile conexiunilor pneumatic ale aparatelor. Exista doua
tipuri de notare: numerica si literala. Notatia numeric este mai noua si tinde sa o inlocuiasca, treptat,
pe cea literala. In practica poate fi intalnita una din cele doua tipuri de notare dar, de cele mai multe
ori, se intalnesc ambele.

Limbajul tehnic presupune si utilizarea, de comun acord, conform unor standarde

internaţionale, a unor simboluri care sa permita reprezentarea si identificarea usoara a aparatelor si
componentelor electrice, pneumatice sau hidraulice atat ca elemente singulare, cat si inglobate în
sisteme (circuite).
Simbolurile pneumatice trebuie sa ofere informaţii privind: functia (functiile)
aparatului, notarea conexiunilor, metodele de acţionare, parametrii admisibili ai agentului de
comandă si de lucru. Deoarece, la prima vedere, simbolizarea distribuitoarelor pare sa fie mai
dificila, se va detalia modul de reprezentare si identificare a acestor aparate.

Simbolurile folosite in reprezentarea elementelor pneumatice trebuie sa indeplineasca

urmatoarele caracteristici:
• Functia
• Metoda de actionare si de revenire la starea initiala
• Numarul de conexiuni(orificii)
• Numarul de pozitii de comutare
• Principiul general de operare
• Reprezentare simplificata a fluxului de aer .
16
Simbolurile nu reprezinta urmatoarele caracteristici:
• Marimea sau dimensiunea componentelor
• Particularitati ale producatorilor, metode de constructie sau costuri
• Detalii fizice ale elementelor
• Imbinari sau conexiuni altele decatjonctiunile intre “porturi”

3.4 Exemple de elemente pneumatice:

 Echipamente de preparare aer comprimat:

- Filtru cu purjare manuala

- Filtru cu purjare automata

-Regulator de presiune

-Unitate preparare aer : filtru, regulator, manometru, ungator

 Actuatori pneumatic- cilindri pneumatic:

- Cilindru cu dubla actiune

- Cilindru cu simpla actiune

3.5 Structura unei scheme pneumatice

17
 Schema pneumatica poate fi privita ca o structura formata din 5 nivele (figura 1) fiecare etaj
continand o anumita categorie de elemente pneumatice. Toate elementele din schema sunt
interconectate astfel incat sa realizeze functiile cerute de utilizator.

Figura 1: Structura unei scheme pneumatice

1) Elementele care asigura alimentarea instalației cu energie pneumatica la parametrii ceruti

de sistem: presiune, debit, filtrare, ungere.
2) Elementele de comanda, care permit dialogul om-mașină: comenzi de pornire-oprire,
selectare pentru diferite funcții sau moduri de lucru, etc. De obicei, toate aceste elemente sunt
grupate într-un panou de comanda, alipit instalatiei.
3) Elementele de procesare: sunt echipamentele care asigura procesarea (interpretarea si
distribuirea) semnalelor primite in instalatie: atat a celor de comanda, provenite de la tabloul de
comanda, cat si a celor de reactie, care sunt de obicei semnale ce oferă informatii despre starea
masinii si/sau a procesului tehnologic desfasurat. Elementele de procesare prelucreaza toate aceste
semnale fie unitar, fie în anumite combinatii, realizand diferite functii logice.
4) Elementele de comanda finala: sunt echipamente de distributie a energiei pneumatice si
reprezinta etajul din care semnalele de comanda sunt injectate direct elementelor de executie:
motoare liniare, rotative, oscilante, unitati de vidare, etc.
5) Elementele de executie: sunt echipamente care convertesc energia de presiune a aerului
comprimat în energie mecanică pentru efectuarea lucrului mecanic.

18
Figura 2: Schema pneumatic structurata pe nivele

19
BIBLIOGRAFIE

[1] Drighiciu, M., Manolea, Gh., Acţionări hidraulice Aplicaţii, Reprografia Universităţii din
Craiova, 2001
[2] Avram, M., Acţionări hidraulice şi pneumatice, Editura Universitară, Bucureşti, 2005
[3] Stan, S., ş.a., Pneumatică aplicată, S.C. Festo SRL, Bucureşti, 2000
[4] Roboţi industriali. Sisteme de acţionare, curs pe site-ul http://www.scritube.com sau
http://www.robotics.ucv.ro/master
[5] Dolga, V., Sisteme de acţionare II, pe site-ul Universităţii Politehnica din Timişoara, Facultatea
de Mecanică, Departamentul de Mecatronică
[6] Ivănescu M. Roboţi industriali, Editura Universitaria, 1994
[7] http://ksawa.es
[8] http://d2.static.dvidshub.net/media
[9]. Initiere in Internet, e-mail si chat, Editura Arves, Craiova, 2002

20