Mentenanta

Logistica activităților de mentenanță
CAPITOLUL I
SISTEME DE MENTENANŢĂ PENTRU

MAȘINI, UTILAJE ȘI ECHIPAMENTE
1.1. Introducere în sisteme de mentenanță
Sistemele de mentenanță au ca principal scop menținerea mașinilor, utilajelor și

echipamentelor în stare de funcționare și au la bază organizarea logică a lucrărilor în
funcţie de mai multe criterii:
funcție de resurse;
funcție de utilizarea mijloacelor de prelucrare automată a datelor;
funcție de reducerea costurilor de întreţinere, reparaţii și stocare;
funcție de necesitatea eliminarii opririlor accidentale prin prevenirea unor
deteriorări, dereglări, uzuri permanente etc.
Sistemele adoptate trebuie să angreneze chiar muncitorii ce deservesc aceste
utilaje în realizarea unor operaţii de întreţinere şi reparaţii a maşinilor pe care
lucrează, aceasta pentru ca ei să aprecieze munca de întreţinere, să cunoască - din
punct de vedere tehnic şi funcţional utilajul pe care lucrează, pentru a-l exploata la
parametrii admişi şi să acorde o atenţie mare lucrărilor zilnice de întreţinere şi
urmarirea comportării în exploatare.
Totodată este necesar ca muncitorii din atelierele de întreţinere să nu fie separaţi
de cei de producţie, ci ei să formeze un tot unitar - ajutându-se unii pe alţii - pentru
realizarea de operaţii şi lucrări de verificare, reglaje, revizii tehnice, reparaţii curente,
realizare de piese de schimb, recondiţionarea şi refolosirea pieselor uzate. In ceea ce
priveşte muncitorii ce efectuează reparaţiile capitale, aceştia trebuie organizaţi de
aşa natură încât aceştia să utilizeze metode rapide de intervenţii, să efectueze
reparaţii de bună calitate, să modernizeze utilajele existente.
11
Pentru realizarea acestor deziderate pe plan național și mondial se utilizează un

număr de sisteme de mentenanță (fig. 1.1) .
Fig. 1.1 Sisteme de mentenanță
Alegerea unuia sau altuia dintre sistemele de mentenanță se face funcție de

condițiile concrete pe care le are compania respectivă și funcție de avantajele și
dezavantajele pe care le are fiecare sistem. Mai mult, aplicarea sistemului de
mentenanță ales poate fi făcută în diferite forme funcție de:
forța de muncă implicată în aplicarea sistemului de mentenanță (fig. 1.2);
nivelul de centralizare a conducerii procesului (fig. 1.3).
De menționat faptul că aplicarea unui sistem de mentenanță nu exclude alte

sisteme. Aceasta înseamnă că în cadrul aceleași firme putem întâlni mai multe
sisteme de mentenanță aplicate la aceleași mașini.
12
13
Fig. 1.2 Organizarea sistemelor de mentenanță funcție de criteriul forțelor implicate

14
Fig. 1.3 Organizarea sistemelor de mentenanță funcție de criteriul subordonării

1.2. Sistemul de întreţinere corectivă
Întreţinerea corectivă (fig. 1.4) se defineşte ca fiind ansamblul de măsuri ce se iau

de fabricanții şi utilizatorii de maşini, utilaje şi echipamente, care prin aplicare
asigură:
înlăturarea unor deficienţe ce ţin de fiabilitatea şi mentenanţă utilajului
sau a instalaţiei;
îmbunătăţirea constructivă, prin reproiectare a unor piese şi
subansambluri ce nu corespund exigenţelor practice (se uzează repede), au
un consum mare de piese de schimb, acţionare incomodă, zgomot mare,
vibraţii puternice etc;
îmbunătăţiri funcţionale, adică utilajul proiectat - din anumite
considerente - funcţionează sub parametrii proiectaţi (prindere grea a pieselor,
avansuri sau curse limitate, randament mic). De obicei această situaţie se
remediază prin proiectarea unor accesorii auxiliare, a unor SDV-uri cu funcţii
multiple (găurire şi alezare simultană) sau prelucrarea mai multor piese în
aceeaşi unitate de timp prin: acţionări simultane, capete multiax etc;
Fig 1.5. Sistemul de intreținere corectivă
15
Deficienţele menționate ies în evidenţă de obicei în perioada de garanţie, dar

şi cu ocazia întreţinerii şi reviziilor periodice la beneficiar.
În urma studierii acestor elemente se aduc îmbunătăţiri constructive necesare,
urmărindu-se:
reducerea timpului de stagnare, în perioada de garanţie, cât şi după;
eliminarea defecţiunilor repetate;
scăderea timpului de demontare şi montare;
reducerea consumului de materii prime sau piese de schimb;
eliminarea uzurilor premature;
reducerea cheltuielilor de întreţinere şi exploatare.
Prin astfel de acţiuni corective se modifică starea generală a utilajului,
obţinându-se performanţe superioare. Întreţinerea corectivă se aplică pe toată durata
prevăzută de constructorul utilajului şi mai ales în perioada de punere în funcţiune,
apoi, periodic, pe baza înţelegerii şi a rezultatelor obţinute privind funcționarea şi
întreţinerea utilajului respectiv. Aceasta este posibilă numai printr-o colaborare între
furnizori şi beneficiari, prin echipele de service.
1.3. Sistemul de întreţinere funcţională curentă
Sistemul de întreținere funcţională curentă reprezintă o componentă a funcţiei de
Fig. 1.6. Sistemul de întreținere funcțională curentă

16
producţie cu rol important în creşterea eficienței economice şi o componentă a

sistemului teoretic de menţinere în stare de funcţionare a dotării cu cheltuieli minime
şi productivitate maximă.
Integrarea sistemului de întreținere funcțională curentă a mașinilor, utilajelor și
echipamentelor în sistemul de producție apare mult mai evident în momentul
abordării manageriale, altfel spus în momentul găsirii răspunsului la întrebările:
care sunt operațiile sistemului?
cine le realizează?
cînd se realizează?
cu ce se realizeză?
ce rezolvă?
cum rezolvă?
ce garantează?
1.3.1. Curățirea mașinilor, utilajelor și echipamentelor
Organizarea operaţiei de curăţire, îndepărtare a impurităţilor şi agenţilor

poluanţi de pe și din zona mașinilor, utilajelor și echipamentelor presupune o
pregătire laborioasă care impune respectarea următorilor pași:
întocmirea de către serviciile tehnice şi de proiectare mecano- energetică
a instrucţiunilor pentru realizarea operaţiei;
nominalizarea personalului tehnic la fiecare nivel (proiectare, producție,
secție de mentenanță) care au atribuţii în domeniile întreţinerii curente de
natură mecanică, electrică, electronică şi altă natură şi instruirea acestui
personal cu elemente de bază;
instruirea practică a personalului deservent de către personalul specializat
pentru a realiza în bune condiţii operaţia de curăţire, îndepărtare a
impurităţilor şi agenţilor poluanţi. În acest sens personalul angrenat în
activități de sănătate și securitate în muncă la nivelul companiei va verifica
atât respectarea prescripțiilor tehnice cât și a celor legale.
Muncitorii specializați din secţii care răspund de starea tehnică şi bună

întreţinere şi depanare a mașinilor, utilajelor și echipamentelor vor urmări practic
realizarea operațiilor de curăţire, îndepărtarea impurităţilor şi agenţilor poluanţi, care
trebuie să se facă cu mijloace adecvate pentru fiecare tip de maşină sau utilaj în
parte şi conform instrucţiunilor şi graficului de realizare.
Programul fixat este permanent şi valabil în măsură egală pentru întregul
personal de execuție și de întreținere.
17
Schema logică de organizare a operaţiei de curățire este prezentată în figura

1.7.
Fig. 1.7. Schema logică a desfășurării operațiilor de curățire a mașinilor, utilajelor și

echipamentelor
Schema logică prezentată poate fi completată cu un program general ce poate

fi particularizat pentru orice tip de mașină, utilaj sau echipament. Un exemplu de
program este prezentat în tabelul 1.1.
18
Tabelul 1.1
Program general pentru realizarea operaţiei de curăţire
a mașinilor, utilajelor și echipamentelor
1. Obiective
prelungirea duratei de funcţionare a mașinilor, utilajelor și echipamentelor;
menţinerea randamentelor;
menţinerea siguranţei în funcţionare;
evitarea defecțiunilor accidentale.
2. Acțiuni generale
Măsurile preconizate Cine Termene Observaţii
răspunde
Întocmirea instrucţiunilor pentru realizarea Cum se face?
operaţiei de curățire, pe tipuri de utilaje şi Când se face?
instalaţii Cu ce se face?
Cu cine se face?
De cine se face?
Nominalizarea personalului pentru Măsura se aplică la toate nivelele
instruirea şi transmiterea programului de companiei în care se aplică sistemul
realizare a operaţiei prin: de mentenanță, având însă un grad
• expuneri tehnice şi de organizare a diferit de aprofundare funcție de
operaţiei; nivelul de implicare a personalului
• nominalizarea surselor de poluare şi a
agenţilor poluanţi (chimici, termici,
mecanici, sonori, şi de altă natură);
• nominalizarea măsurilor de înlăturare a
cauzelor care produc poluare şi conduc la
degradare, oxidare, corodare etc;
• care sunt materialele necesare pentru
realizarea operaţiei şi ce inventar trebuie
să se utilizeze.
Instruirea practică a personalului Măsura se aplică la toate nivelele
deservent companiei în care se aplică sistemul
Se va urmări: de mentenanță, având însă un grad
• dotarea şi manipularea dotării; diferit de aprofundare funcție de
• programul de realizare; nivelul de implicare a personalului
• obligaţii pentru colectarea materialelor
rezultate din prelucrarea, sortarea lor,
predarea acestora;
• alimentarea oricăror surse care nu
menţin curăţenia utilajelor.
3. Urmărirea şi controlul realizării operaţiei de curățire
Măsurile preconizate Cine urmăreşte şi controlează
Urmărirea realizării operaţiei de către muncitorii Muncitorii de întreţinere ce au
deservenţi care trebuie să se facă cu mijloace răspunderi în acest sens;
adecvate pentru fiecare tip de maşină şi utilaj în Şeful atelieruluide mentenanță;
parte, conform instrucţiunilor şi graficului de realizare Alte persoane numite prin decizie.
Dotarea muncitorilor deservenţi cu inventarul necesar Atelierul de mentenanță prin
realizării operaţiei. personalul său propriu.
Includerea utilajelor noi instalate sau deservenţilor noi Şeful atelierului de mentenanță;
angajaţi intră în regimul de organizare. Şefui'secţiei, atelierului etc.
Precizări.
În cazul efectuării operaţiei de curăţire, îndepărtare a impurităţilor şi agenţilor poluanţi pentru
linii de formare, linii automate, blocuri de,comandă etc, personalul va fi nominalizat si va
cuprinde atât personal de mentenanță specializat cât şi personal deservent al instalației.
Responsabilul Sănătate Securitate în Muncă din cadrul companiei va face parte din echipele de
control.
19
Programul de curățire a mașinilor, utilajelor și echipamentelor trebuie

completat și de fișe tehnice și tehnologice. Un exemplu de fișă tehnologică pentru
operația de curățire a mașinilor-unelte este prezentat în tabelul 1.2.
Tabelul 1.2
Fişa tehnică a operaţiei de curăţirea maşinile-unelte
Fazele tehnologice ale operaţiei Observaţii
Îndepărtarea șpanului de pe părţile active ale maşinilor- Fazele descrise se realizează de
unelte, utilajelor şi instalaţiilor; muncitorii deservenţi şi numai
Separarea şi sortarea șpanului pe categorii; pentru utilajele care au grad mare
Curăţirea grosiera a maşinilor-unelte; de complexitate sau sunt precizate
Curăţirea fină şi îndepărtarea impurităţilor de pe părţile prin decizie se execută împreună cu
active ale utilajului; personal specializat din atelierele
Curăţirea grătarelor, a părţilor de protecţie şi de de mentenanță.
siguranţă (apărătoare, vizori etc);
Îndepărtarea agenţilor poluanţi, a petelor de rugină şi de
oxizi;
Înlăturarea cauzelor care conduc la pierderi de utilităţi
(abur, apă, aer), lubrifianţi, lichid de răcire etc;
Curăţirea ghidajelor şi părţilor mobile;
Executarea altor operaţii specifice - după caz.
2. Normarea operaţiei
- Manoperă necesară pentru o intervenţie: • Această manoperă trebuie să se
x minute regăsească în timpul de pregătire-
- Număr de intervenţii pe schimb de lucru*: încheiere
"n" • Pentru schimbul II şi III operaţia
- Total manoperă pentru maşinile-unelte ce lucrează primă din cele 3 prescrise pe
într-un schimb de lucru schimb se rezumă la a constata
x∙n deficienţele de suprafaţă, pierderile
- Idem pentru cele ce lucrează în 2 schimburi de ulei, lichid de răcire, starea de
x∙n∙2 curăţenie a maşinii primită de la
- Idem pentru cele ce lucrează în 3 schimburi schimbul predător şi masuri de
x∙n∙3 corijare
Precizări: Pentru realizarea fazelor operaţiei, muncitorii vor
fi dotaţi cu inventarul necesar realizării în bune condiţii a
operaţiei
*) La începutul schimbului, în cadrul acestuia şi la sfârşitul
schimbului de lucru - după caz.
3. Restricţii impuse în efectuarea operaţiei
• Utilizarea inventarului adecvat (lavete, perii, pensule
pensete, făraşe găleţi, buncăre, dispozitive speciale de
curăţare a unor organe de maşini de mare fineţe - după caz);
• Utilizarea lichidelor de răcire şi ungere prescrise care să
nu oxideze, corodeze sau să degradeze utilajul sau
instalaţia;
• Realizarea fazelor operaţiei din cadrul schimbului, atunci
când se cere, când se impune;
• Executarea operaţiilor conform indicaţiilor date în livretul
utilajului şi a fişei de defecţiuni.
4. Alte elemente ce ţin de specificul întreprinderii în realizarea operaţiei
20
Pentru realizarea acestor operaţilor de curățire trebuie să se ia anumite măsuri

de natură tehnică, organizatorică şi economică. Măsurile rezultă din analiza
diagramei “cauză-efect” din fig. 1.8.
Fig. 1.8 Diagrama “cauză-efect” pentru operația de curățire
Astfel rezultă următoarele măsuri:

fiecare muncitor deservent să fie instruit, de către personalul de
specialitate de la întreţinere şi reparaţii, asupra modului de realizare a
operaţiilor specifice;
fiecare maşină, utilaj sau echipament trebuie să posede
instrucţiuni de realizare a operaţiilor întreţinerii curente, programe şi
scheme de curățare, specificându-se: când se execută, cum, cu ce şi
de cine;
muncitorii deservenţi, care execută aceste operaţii să posede
materiale şi tot inventarul necesar realizării operaţiilor specifice
sistemului;
operaţiile de curăţire să fie normate, în cazul când se fac de
muncitorii deservenţi, în funcţie de compexitatea utilajelor şi instalaţiilor
din dotare, de caracteristicile fondurilor productive, de regimul de lucru;
fiecare muncitor deservent va urmării zilnic comportarea în
exploatare a utilajelor deservite şi va anunţa eventualele defecțiuni;
fiecare maşină, utilaj sau instalaţie trebuie să posede bugetul
său lunar de cheltuieli pentru întreţinerea funcţională curentă.
21
1.3.2. Lubrifierea mașinilor, utilajelor și echipamentelor
Realizarea operaţiei de lubrifiere presupune o serie de activități dintre care

cele mei importante sunt:
stabilirea consumurilor de lubrifianţi pe tipuri şi sortimente;
întocmirea schemelor de ungere pentru fiecare tip de utilaj din dotare
pe baza datelor constructive sau pe baza datelor culese din exploatare;
nominalizarea personalului tehnic la nivelul serviciilor de mentenanță,
care au atribuţii în domeniile lubrifierii şi instruirea acestui personal cu
elementele de bază ce ţin de organizarea şi realizarea lubrifierii pentru ca la
rândul lor să instruiască personalul deservent al maşinilor pentru a-şi executa
singuri anumite activități de complexitate scăzută conform programului, cât şi
a ungătorilor specializaţi - dacă există şi au atribuţii în acest sens;
programarea realizării ungerii de către ungător în cazul organizării
centralizate a acesteia sau de către muncitorii deservenţi, în cazul realizării
descentralizate, (pentru completări şi gresări, întrucât schimburile de ulei se
fac sincronizate cu intervenţiile planificate);
determinarea numărului de ungători;
nominalizarea zonelor de lucru ale ungătorilor;
instruirea practică a personalului deservent în cazul realizării de către
acesta a gresării şi completărilor de uleiuri;
instruirea ungătorilor pentru a cunoaşte cum să execute operaţia
respectivă pe tipuri de maşini, conform schemelor de ungere şi programului
fixat;
dotarea ungătorilor sau muncitorilor deservenţi cu dispozitive, vase şi
accesorii de ungere, conform cerinţelor tehnice;
organizarea logistică a activității (primirea, depozitarea, conservarea,
distribuirea şi gestionarea uleiurilor noi precum şi recuperarea celor uzate);
stabilirea frecvenţei de ungere după grafic;
aprovizionarea cu lubrifianţii necesari;
afişarea schemelor de ungere la fiecare maşină, utilaj și echipament;
organizarea sistemelor de ungere de aşa natură încât pierderile de
uleiuri, unsori şi alte elemente să fie minime;
repartizarea sarcinilor pentru ungere pe fiecare muncitor deservent
pentru operații de lubrifiere de complexitate scăzută şi introducerea operaţiei
în fişa tehnologică pentru a fi normată.
22
Schema logică de realizare a operației de lubrifiere este prezentată în figura 1.9.
Fig. 1.9. Schema logică a operației de lubrifiere
23
Pe baza schemei logice se poate elabora programul general de realizare a

operației de lubrifiere, program ce poate fi particularizat pentru orice tip de mașină,
utilaj sau echipament.
Tabel 1.3
Măsura preconizată Cine Termen de
răspunde realizare
1. Stabilirea consumurilor specifice de lubrifianţi pe tipuri şi sortimente.
2. Întocmirea schemelor de ungere pe tipuri de utilaje.
3. Programarea acțiunilor de lubrifiere.
4. Determinarea numărului de ungători.
5. Instruirea ungătorilor :
modalități de executare a operaţiei de lubrifiere pe tipuri de maşini şi
conform programării;
cantitați necesare;
calități și sortimente necesare.
6. Instruirea practică a personalului deservent în cazul realizării de către
acesta a operațiilor de lubrifiere de complexitate redusă.
7. Organizarea de tip logistic a activității de lubrifiere (primirea, depozitarea,
conservarea, eliberarea şi gestiunea uleiurilor noi şi a recuperarea integrală a
celor uzate).
8. Aprovizionarea la timp, cu cantitatea, calitate și sortimentele de lubrifianţii
prescrişi de cărţile tehnice.
9. Afişarea schemelor de ungere la locurile de muncă sau aplicarea unui alt
sistem eficient de organizare
10. Afişarea de măsuri pentru eliminarea pierderilor de uleiuri, unsori şi alte
elemente de lubrifiere.
11. Repartizarea sarcinilor pentru ungere pe fiecare muncitor deservent
pentru operații de lubrifiere de complexitate scăzută şi Introducerea operaţiei
în fişa tehnologică pentru a fi normată.
Urmărirea și controlul operației de lubrifiere
1. Urmărirea şi controlul modului cum se realizează completările de ulei şi
gresările.
2. Dacă se utilizează lubrifiantul prescris.
3. Modul cum sunt întreţinute sistemele de ungere şi Inventarul de ungere.
Observații
1. Dotarea personalului cu inventarul necesar operaţiei.
2. Imputarea în cazul deteriorării sau al pierderii acestui inventar de ungere.
3. Muncitorii noi şi utilajele noi intră imediat în acelaşi regim de organizare.
Șeful atelierului de mentenanță din fiecare secţie sau mecanicul şef al
companiei urmăreşte şi controlează permanent:
modul, cum şi când se realizează completările de ulei (de către
muncitorul deservent sau de ungător, funcţie de sistemul de organizare);
modul, când şi cum se fac gresările de către muncitorul deservent sau
ungător, funcţie de sistemul de organizare aplicat);
dacă schimburile de ulei sunt sincronizate cu intervenţiile planificate;
dacă se utilizează lubrifianţii prescrişi sau echivalenţi acestora;
modul de întreţinere a sistemelor de ungere şi a inventarului pentru
realizarea acestei operaţii;
nivelul şi calitatea uleiului la utilajele ce au avut intervenţii planificate.
24
Șeful atelierului de mentenanță din fiecare secţie sau mecanicul şef al

companiei ia măsuri urgente de remediere a situaţiilor în următoarele cazuri:
utilajele nu sunt gresate şi unse la timp;
sunt deficienţe pe linia aprovizionării cu uleiuri şl unsorile
prescrise de cartea tehnică;
sunt pierderi în sistemele de ungeri;
orificiile de ungere sau gresoarele nu sunt protejate;
uleiurile şi unsorile nu sunt păstrate şi distribuite conform
indicaţiilor.
Și în cazul operațiilor de lubrifiere poate fi întocmită fișa tehnologică (tabelul

1.4).
Tabelul 1.4
Fişa tehnologică a operaţiilor de lubrifiere
Fazele tehnologice Observații
îndepărtarea elementelor protectoare de la gresare în Fazele tehnologice descrise sunt
vederea realizării operaţiei respective. valabile atât pentru muncitorii
curăţirea capetelor gresoarelor în cazul lipsei acestora. deservenţi, în cazul în care
curăţirea capacelor şi orificiilor de ungere. aceştia execută completări de
aprovizionarea cu lubrifianţii necesari în cantităţile şi lubrifianţi şi gresări, cât şi pentru
calităţile prescrise. muncitorii ungători.în cazul
utilizarea lubrifianţilor conform schemelor de ungere. organizării centralizate a
utilizarea dotării specifice pentru realizarea ungerii. acesteia.
realizarea din punct de vedere tehnic a ungerii conform
schemelor, a indicatoarelor de nivel sau alte elemente de
indicaţie.
îndepărtarea eventualelor picături de ulei de pe
suprafeţele exterioare datorită realizării neatente a
operaţiei.
Urmărirea şi controlul realizării în
protejarea orificiilor de ungere.
bune condiţii a operaţiei se face
înlăturarea tuturor cauzelor care conduc la pierderi de ulei de şeful atelierului de mentenanță
prin scurgeri continue la îmbinări. sau mecanicul şef al companiei -
curățirea inventarului de ungere utilizat şi aşezarea lui la în cazul organizării centralizate a
locul stabilit întreţinerii
completarea inventarului de ungere sau repararea
acestuia în cazul deteriorării sau uzării lui.
urmărirea comportării în exploatare a utilajelor după
lubrifiere
completarea stocului de lubrifianți pentru realizarea
următoarei intervenții
realizarea altor operații specifice de lubrifiere
25
Tabelul 1.4. continuare

Normarea operației de lubrifiere
în cazul operațiilor executate de personalul deservent Timpul trebuie evidențiat separat
acestea se vor norma și se vor specifica în fișa
tehnologică sau se va elibera dispozitie de lucru.
În cazul operațiilor executate de personalul de Timpul se normează pe fiecare
specialitate acesta vor avea fișe tehnologice normate operatie
individual
Restricții impuse operației de lubrifiere
Utilizarea inventarului adecvat
Utilizarea lubrifianților specificați
Utilizarea cantitaților indicate
Realizarea fazelor operațiilor
Alte elemente specifice
Sintetizarea operației de lubrifiere se poate face prin realizarea unei diagrame

de tip Ishikawa (cauza-efect) în care sunt evidențiate răspunsurile la întrebările:
cine realizează operațiile de lubrifiere?
când se realizează operațiile de lubrifiere (frecvența)?
cu ce se realizează operațiile de lubrifiere (dotări specifice)?
ce remediază operațiile de lubrifiere?
cum remediază operațiile de lubrifiere?
ce remediază operațiile de lubrifiere?
Fig. 1.10 Diagrama “cauză-efect” pentru operația de lubrifiere
26
1.3.3. Monitorizarea mașinilor, utilajelor și echipamentelor
Realizarea operaţiei de monitorizare a mașinilor, utilajelor și echipamentelor

presupune:
nominalizarea parametrilor de urmărire a comportării în exploatare;
stabilirea parametrilor de control, limita de referinţă, etc.;
dotarea cu AMC-uri şi SDV-uri;
scheme cu parametrii urmăriţi şi limitele acestora;
instruirea practică a personalului desemnat în cazul realizării de către
acesta a urmăririi comportării în exploatare;
instruirea practică a mecanicilor sau reglorilor de către personalul
tehnic al serviciului de mentenanță, în vederea realizării operaţiei de
către aceştia, pentru cazul când există organizată această formă.
Activitațile menționate se regăsesc în schema logică de realizare a
monitorizării (fig. 1.11).
Şeful atelierului de mentenanță sau dacă activitatea este organizată
centralizat, mecanicul şef al companiei urmăreşte şi controlează permanent:
dacă personalul deservent îşi urmăreşte utilajul în exploatare;
dacă personalul deservent lucrează cu dereglări, defecţiuni de ordin
tehnic sau funcţional;
dacă utilajul este folosit în limita normală de funcţionare;
dacă reglorii sau lăcătuşii urmăresc funcţionarea normală a utilajelor în
limitele admise;
dacă personalul de mentenanță intervine în momentul solicitării,
solicitare făcută de personalul deservent;
dacă abaterile constatate de la exploatarea normală a utilajelor, a
folosirii lor peste limita admisă sau cu defecţiuni la diferite mecanisme
este pe loc corectată sau remediată de personalul de mentenanță;
dacă există o evidență a solicitărilor de intervenție.
Urmărirea zilnică a comportării în funcţionare a utilajelor din dotare este

obligatorie atât pentru deservenţi cât şi pentru întregul personal de mentenanță.
Și în cazul operației de monitorizare pot fi realizate programe generale, care
ulterior pot fi particularizate pentru mașini, utilaje sau echipamente (tabelul 1.5) și fișe
tehnologice pentru operația de monitorizare (tabelul 1.6).
Sintetizarea acțiunilor specifice operației de monitorizare poate fi făcută prin
întocmirea diagramei “cauză-efect”.(fig. 1.12)
27
Fig. 1.11 Schema logică de realizare a monitorizării
28
Tabelul 1.5
Program general pentru monitorizarea în funcţionare
a mașinilor, utilajelor și echipamentelor
I. Obiective
urmărirea modului în care mașinile, utilajele și echipamentele realizează operaţiile tehnologice din
punct de vedere al preciziei, calităţii şi al înscrierii în parametrii tehnico-funcţionali.
înlăturarea unor deficienţe de reglaj, ungere etc, care ar evolua rapid şi în sens nedorit, scoţând
din funcţiune prematur maşinile şi instalaţiile.
II. Planul de acţiune pentru realizarea obiectivelor
Măsura preconizată Cine răspunde Termen Observaţii
nominalizarea elementelor de urmărire a comportării în
exploatare.
stabilirea parametrilor de control, limite etc.
dotarea cu AMC-uri şi sdv-uri;
scheme cu parametrii urmăriţi şi limitele acestora;
instruirea practică a personalului deservent, în cazul
realizării de către acesta a urmăririi comportării în
exploatare.
instruirea practică a mecanicilor sau reglorilor pentru
realizarea operaţiei în cazul organizării centralizate a
activităţilor.
III. Urmărirea şi controlul realizării operaţiei
Urmărirea şi controlul personalului deservent sau cel de
la atelierul de mentenanță asupra realizării operaţiei,
asupra exploatării în limitele admise şi a AMC-urilor şi
SDV-urilor.
Tabelul 1.6
Fişa tehnologică pentru urmărirea comportării în funcţionare a dotării
1. Fazele tehnologice ale operaţiei
Pregătirea AMC-urilor sau SDV-urilor necesare.
Pregătirea schemelor sau fișei cu parametri limită.
Realizarea operaţiei.
Reglarea mașinilor și utilajelor în cazul în care se cere.
Reglarea comenzilor, a pârghiilor, a limitatoarelor.
Realizarea altor operaţii specifice de deservent sau mecanicul de
mentenanță.
2. Normarea operaţiei
în cazul operațiilor executate de personalul deservent acestea nu se vor
norma și nu se vor specifica în fișa tehnologică ca rubrică de sine stătătoare,
dar operațiile de pregătire-închidere se vor majora corespunzător. Timpul se
În cazul operațiilor executate de personalul de specialitate acesta vor avea normează pe
fișe tehnologice normate individual fiecare operatie
3. Alte elemente ce ţin de specificul întreprinderilor în realizarea operaţiei
29
Fig. 1.12 Diagrama “cauză-efect” pentru operația de monitorizare a mașinilor,

utilajelor și echipamentelor
1.4. Sistemul de întreținere funcțională periodică de tip preventiv

planificat
Sistemul de întreţinere funcţională periodică de tip preventiv-planificat este un

sistem intermediar între sistemul întreţinerii funcţionale curente şi cel de revizii
tehnice şi reparaţii. Este nevoie de acest sistem intermediar întrucât anumite utilaje
sau agregate integrate în flux trebuie verificate periodic (exemplu, după trei schimburi
de lucru), revizuite parţial anumite mecanisme (după câteva zile de funcţionare) sau
revizuite general (după o săptămână de lucru), exemplu: liniile agregat, liniile de
formare, liniile de turnare, liniile de dezbatere etc.
Sistemul se bazează pe încercarea de prevenire a defecţiunilor, cu o anumită
probabilitate, care permite cunoaşterea, înainte de apariţia avariilor a pieselor care
trebuie înlocuite, creându-se astfel posibilitatea dimensionării - conform calculelor
economice - a stocurilor de piese de schimb, a înlocuirii acestora când se impune
acest lucru dar înainte de apariţia defecţiunilor sau producerea avariilor.
Sistemul de întreţinere funcţională de tip preventiv-planificat deplasează
intervenţiile "înainte" de defectarea fondurilor fixe. Accentul în acest sistem se pune
pe "prevenirea" nu pe "înlăturarea" defecţiunilor. O primă imagine a sistemului poate
fi cea din figura 1.13.
30
Fig. 1.13. Sistemul de întreținere funcțională periodică de tip preventiv planificat
Sistemul de întreţinere funcţională periodică are trei operaţii specifice

distincte:
verificarea periodică (Vp);
revizia parțială (Rp);
revizia generală (Rg).
Operațiile specifice concură la realizarea obiectivelor sistemului întreținerii

funcționale de tip preventiv planificat, obiective ce se regăsesc în tabelul 1.7.
1.4.1. Verificarea periodică
Verificarea periodică este o operație al cărei scop principal este depistarea

posibilității apariţiei unei opriri accidentale, a descoperirii anticipate a unor anomalii
de genul: dereglări, jocuri mari, slăbiri de piese, deplasări de cote spre limitele
inferioare sau superioare etc.
Verificarea periodică se axează pe detectarea anticipată a defectelor fără a
analiza în amănunt subansamblele care funcționează aparent bine. Verificarea are
31
ca bază indicaţiile din cartea maşinii şi se face apelând la aparate de măsură şi

control de specialitate. În cazul semnalării unor abateri, se iau măsuri de remediere,
fie imediat - dacă abaterea influenţează calitatea produsului sau conduce la uzarea
rapidă a unor piese sau subansamble - fie se consemnează în registru, se iau măsuri
de pregătire a pieselor de schimb şi se efectuează cu ocazia reviziilor tehnice sau a
reparaţiei fondului fix în cauză.
Tabelul 1.7
Obiectivele sistemului întreţinerii Metode de îndeplinire a obiectivelor
funcţionale de tip preventiv-
planificat
Evitarea îmbătrânirii mașinilor şi Verificări periodice şi introducerea restricţiilor funcţionale.
prelungirea duratei de viaţă. Revizii parţiale şi generale cu înlocuirea pieselor uzate.
Lubrifierea la timp, de calitate şi conform cerinţelor.
Funcţionarea corectă şi permanentă a tuturor aparatelor,
indicatoarelor, limitatoarelor etc.
Menţinerea randamentului mașinilor Mecanizarea lucrărilor de prindere şi slăbire a pieselor, de
la parametrii daţi de fabricant. transport a acestora, de manevrare etc.
Automatizarea unor operaţii, a indicării unor parametri de
control, de semnalizare şi oprire.
Eliminarea opririlor accidentale. Reglări, verificări, revizii, înlocuiri de piese uzate, aparate,
indicatoare şi limitatoare blocate.
Reducerea costurilor de reparaţii. Recondiţionarea, repararea şi refolosirea pieselor uzate.
Efectuarea de operaţii şi lucrări limită, dar la timp.
Introducerea sistemului preventiv de lucru prin detecţie,
deducţie, înlocuiri de piese înaintea avariilor.
Întreţinerea în stare de funcţionare a tuturor
mecanismelor, reducându-se numărul pieselor ce se
înlocuiesc cu ocazia reparaţiilor.
Continuitate în funcţionare. Prin pregătiri anticipate şi intervenţii rapide.
Responsabilitate unică, directă şi materială.
Legarea de producţie a lucrătorului de mentenanță,
făcând parte din aceeaşi echipă.
Creşterea calităţii producţiei. Păstrarea parametrilor de lucru prin reglaje și verificări
Instruirea personalului deservent.
Mărirea siguranţei în funcţionare . Prin reglarea în parametri a tuturor mecanismelor.
Reglarea acţionărilor, automatelor, limitatoarelor.
Prin autodotări de AMC-uri specifice.
Crearea de stocuri limită de piese de Prin cunoaşterea pieselor pe grupe de maşini care au
schimb, evitându-se stocurile cu uzură rapidă, medie şi lentă.
mişcare lentă sau fără mişcare. Prin realizarea pieselor de schimb conform graficului de
uzură.
Crearea unor sectoare puternice de Prin trierea pieselor uzate.
recondiţionări de piese Alegerea tehnologiei de recondiţionare.
Recondiţionarea propriu-zisă.
Diminuarea consumurilor de energie, Prin stabilirea consumurilor per maşină.
carburanţi şi lubrifianţi. Gospodărirea judicioasă a acestora.
înlăturarea oricăror forme de risipă sau consum
Utilizarea echilibrată a,forţei de Prin nominalizarea sarcinilor concrete de rezolvat.
muncă din atelierele de mentenanță. Prin creşterea răspunderii datorită individualizării muncii.
Prin aplicarea formelor stimulative de salarizare.
32
Schema logică de realizare a operației de verificare este prezentată în figura 1.13.
Fig. 1.13. Schema logică de desfășurare a operațiilor de verificare periodică
Operaţia de verificare periodică se efectuează de muncitorii atelierelor de

mentenanță din secţiile productive care răspund din punct de vedere tehnic de
33
mașinile, utilajele și echipamentele din dotare, său dacă activitatea este organizată
centralizat, de muncitorii de la secția de mentenanță ce au atribuţii în acest sens. De
aceea ei trebuie să cunoască bine maşinile, utilajele şi instalaţiile, modul de
funcţionare, reglare şi acţionare pentru a executa verificarea sub toate aspectele
posibile prin efectuarea de încercări la mersul în gol şi în sarcină pentru a-şi da
seama de buna funcţionare a mecanismelor, preciziei geometrice, gradul de finisare
etc.
Organizarea operaţiei de verificare periodice se face de obicei fără oprirea
utilajelor sau instalaţiilor de producţie sau cu oprirea minimă ce nu depăşeşte o oră.
Se execută conform indicaţiilor interne şi în funcţie de complexitatea mașinilor în
cauză.
Dacă la verificare se constată că anumite piese sunt uzate sau nu mai
prezintă garanţie din punct de vedere tehnic şi trebuie schimbate, atunci specialistul
de mentenanță, după informarea factorilor de decizie poate urma traseul logistic
următor:
1. verifică dacă la magazia de piese de schimb a secţiei există rezervă;
2. dacă nu există rezervă solicită de la magazia centrală sau emite către
serviciul logistic notă de comandă;
3. demontează ansamblul când utilajul nu este folosit şi execută piese
după model;
4. demontează ansamblul, dar numai după ce au fost luate măsuri ca
producţia să nu staţioneze iar proiectantul-tehnolog măsoară piesa
uzată, o desenează şi îi face tehnologia de execuţie pentru realizarea ei
în atelierul de mentenanță a secţiei sau centralizat în secţia de
mentenanță;
5. demontează ansamblul şi recondiţionează piesa pe loc, montând-o
imediat;
6. demontează ansamblul, subansamblul etc. şi-l înlocuieşte cu altul de
schimb pe care-l repară ulterior, ţinându-l pe acesta drept rezervă
Verificarea periodică se face fie pe grupe de maşini, fie pe linii tehnologice
pentru a ușura specializarea lucrătorilor de mentenanță. Numărul de mașini sau linii
tehnologice alocate unui lucrător de mentenanță depinde de complexitatea acestora.
De asemenea există posibilitatea ca pentru o linie tehnologică complexă să fie
alocați mai mulți lucrători de mentenanță. Pentru creşterea răspunderii faţă de munca
prestată este de dorit ca lucrătorii de mentenanță să fie incluşi în formaţii de lucru
direct productive din secţii sau ateliere şi să aibă veniturile corelate cu veniturile
lucrătorilor direct productivi. Un alt mijloc de creștere a răspunderii este cel al
asigurării unei stabilități în ceea ce privește mașinile și utilajele pe care le are în grijă.
34
O listă generală de verificare a mașinilor, utilajelor și echipamentelor este cea

prezentată în tabelul 1.8. Lista nu este restrictivă, în sensul că unele elemente pot fi
eliminate sau lista poate fi completată cu elemente noi.
Tabelul 1.8
Verificarea mașinilor, utilajelor și echipamentelor
Elementele supuse verificării Ce se urmăreşte prin verificare
Dispozitive de comandă, manetele şi • Funcţionarea normală a acestora.
elementele de acţionare şi limitare a • Înlăturarea eforturilor fizice.
mişcării. • Evitarea blocărilor.
Dispozitivele de fixare a pieselor şi • de • Starea tehnică a acestora.
reglare. • Asigurarea siguranţei în funcţionare.
Dispozitivele de oprire şi de frânare a • Modul cum acţionează dispozitivele.
mişcării. • Modul de lucru, de limitare etc.
Mecanismele şi sistemele de ungere. • Starea tehnică a acestora.
• Evitarea opririlor accidentale datorită lipsei de ungere.
Dispozitivele de securitate a muncii şi • Starea tehnică a acestor dispozitive.
garantarea siguranţei în funcţionare. • înlăturarea accidentelor de muncă.
Organele de alunecare (glisare, ghidaje) • Modul de funcţionare şi starea tehnică a lor.
şi suprafeţele de lucru. • înlăturarea cauzelor care conduc la blocări ale glisierelor
şi ghidajelor.
Angrenajele şi reductoarele. • Constatarea stării tehnice.
• Evitarea opririlor prin blocări.
• Înlăturarea vibraţiilor.
• Înlăturarea zgomotelor anormale.
Verificarea stării tehnice a elementelor • Funcţionarea normală.
de rostogolire (rulmenţi) şl de alunecare • Înlăturarea zgomotelor anormale.
(lagăre). • Înlocuirea când uzura este prea mare sau prezintă
pericol de gripare.
Arborii canelaţi, ambreiajele şi pârghiile • Apariţia unor uzuri premature, gripări, vibraţii, zgomote.
(furcile) de acţionare.
Suporţii şi elementele de sprijin. • Amplitudinea vibraţiilor.
• Starea tehnică a lor.
Echipamentul hidraulic şi pneumatic al • Constatarea stării tehnice.
utilajului. • înlăturarea cauzelor care conduc la pierderi de ulei sau
de aer.
Echipamentul electric, electronic şi de • Evitarea opririlor accidentale.
automatizare. • Înlocuirea conductorilor deterioraţi, a blocurilor electrice
uzate, a contactoarelor distruse etc.
Sistemele de distribuţie. • Starea tehnică a sistemelor, conducte, pompe
distribuitoare.
• Înlăturarea şi prevenirea avariilor.
Modul de funcţionare al filtrelor. • Evitarea înfundării sau deteriorării.
• Starea tehnică a acestora.
Garnituri, semeringuri, alte elemente. • Pierderile de lubrifianţi să fie cât mai mici.
• Evitarea opririlor accidentale.
Fixarea pe postament a maşinilor şi • Înlăturarea vibraţiilor în funcţionare.
utilajelor, a celorlalte subansamble sau • Strângerea îmbinărilor slăbite sau repararea celor
ansamble şi starea tehnică a deteriorate.
îmbinărilor.
Alte mecanisme specifice utilajelor din • Starea tehnică a acestora.
dotare. • Reglarea în parametri.
• Înlocuirea pieselor uzate.
• Înlocuirea pieselor scoase din circuit electric datorită
arderii lor.
35
O sinteză a operației de verificare periodică din cadrul sistemului de

mentenanță funcțională de tip preventiv planificat poate fi făcută cu ajutorul
diagramei “cauză-efect” din figura 1.14.
Fig. 1.14 Diagrama “cauză-efect” pentru verificarea periodică Vp
1.4.2. Revizia parțială (Rp)
Revizia parţială, operație din cadrul sistemului de mentenanță funcțională de

tip preventiv planificat, presupune o examinare a funcţionării pieselor,
subansamblelor şi ansamblelor de bază care condiţionează bunul mers al maşinilor-
agregat, liniilor automate sau instalaţiilor, gradul de exactitate, gradul de precizie şi
gradul de siguranţă în funcţionare. Prin revizia parţială se înlătură zgomotele
anormale, deficienţele din sistemul de ungere, se înlocuiesc rulmenţii uzaţi, curelele
deteriorate, piese ce nu mai prezintă garanţia funcţionării, conducte fisurate,
deteriorate, ambreiaje uzate, dispozitivele de comandă de fixare, reglare, prelucrare
etc, ce sunt uzate, se înlătură defectele din sistemele electrice, electronice,
hidraulice, pneumatice și se încearcă eliminarea tuturor deficiențelor constatate.
Lucrarea se efectuează pe subansamblele şi ansamblele (demontări, spălări,
reglări, înlocuiri de piese uzate, recondiţionări etc). Se înlocuiesc unele componente
cu cele de rezervă (electromotoare, pompe, capete de lucru, contactoare etc.), astfel
ca timpul de staţionare să fie minim. Revizia parţială se planifică la intervale bine
determinate şi numai pentru linii sau maşini agregat.
36
Elementele ce caracterizează operația de revizie parțială sunt:

lucrarea se face numai la organele şi subansamblele care sunt uzate sau
degradate;
nu se efectuează operaţii suplimentare;
revizia parţială se efectuează în pauzele tehnologice, în schimburile
neprogramate, astfel că producţia nu este afectată;
pretinde o pregătire anticipată cu piese de schimb şi chiar subansamble
complete;
scurtează timpul de intervenţie la intervențiile ulterioare;
creşte calitatea lucrărilor întrucât operaţiile sunt executate de muncitorii de
mentenanță afectați liniilor tehnologice care sunt deci interesaţi ca utilajele să
funcţioneze cât mai mult, pentru a realiza sarcinile fizice ale planului de
producţie şi intervenţiile să coste cât mai puţin.
Operaţia se execută de specialiștii în mentenanță afectați liniilor tehnologice.

Aceşti muncitori din atelierele de mentenanță sunt doar coordonaţi de mecanicul şef
al companiei. Fac parte dintr-o formaţie de lucru direct productivă - acolo unde se
desfăşoară activitatea.
Sinteza operației de revizie parțială și schema logică de desfășurare a
operației sunt ilustrate în figurile 1.15, 1.16.
Fig. 1.15 Diagrama “cauză-efect” pentru revizia parțială
37
Fig. 1.16. Schema logică de desfășurare a operațiilor de revizie parțială
38
1.4.3. Revizia generală (Rg)
Revizia generală urmăreşte verificarea în detaliu a mașinilor și utilajelor

complexe, siguranţa în exploatare şi precizia acestora. Se face fiecărei mașini sau
linii tehnologice conform programării, în funcţie de complexitatea acestuia. Durata
este funcție de complexitatea liniei tehnologice si este în concordanță cu politica de
mentenanță a companiei. Astfel sunt posibile situații în care revizia generală se face
doar la anumite linii tehnologice sau se extinde la întreaga secție de producție. Nu
rare sunt cazurile în care revizia generală se aplică la întreaga companie.
Prin revizia generală se urmăreşte a se verifica întreaga maşină, utilaj sau
instalaţie pentru a se scoate în evidenţă toate deficienţele, apoi a se efectua operaţii
de remediere, înlocuire a tuturor pieselor ce sunt uzate şi nu se pot recondiţiona,
repararea pieselor cu uzură, reglarea sau repararea mecanismelor ce compun
utilajul, a sistemelor electrice, electronice, hidraulice etc, ce prezintă deficienţe în
funcţionare sau sunt uzate, arse, distruse etc.
Revizia generală este ocazia de realizare a operațiilor de modernizare a
echipamentelor cu scopul de creştere a randamentului, mărire a productivităţii
muncii.
Operația de revizie generală se caracterizează prin:
cuprinde toate organele şi mecanismele care reclamă operaţii de remediere şi
recondiţionare;
pretinde o pregătire anticipată completă cu piese de schimb, subansamble şi
ansamble;
scurtează timpul de intervenţie prin pregătiri anticipate şi modul de organizare
a lucrării aplicând alte metode rapide (înlocuirea de componente şi agregate,
utilizarea maşinilor de schimb etc);
cheltuielile per intervenţie sunt mici, datorită scurtării timpului de intervenţie, a
realizării numai a operaţiilor ce se impun prin fişa de constatare, în funcţie de
starea tehnică a utilajului respectiv;
lucrările şi operaţiile realizate sunt de calitate, întrucât specialiștii în
mentenanță ce le execută au în primire liniile tehnologice;
în cazul când apar opriri accidentale, aceste se remediază fie de către
lucrătorii de mentenanță alocați liniei, fie de secția de mentenanță a companiei
funcție de complexitatea utilajului şi a avariei
Revizia generală se execută în echipă, ce are în componenţă:

lucrătorii de mentenanță care au în primire un număr de linii tehnologice,
utilaje sau echipamente;
39
lăcătuşi ajustori din atelierul de mentenanță;

specialişti în electronică, hidraulică sau dispozitive pneumatice din secția de
mentenanță;
muncitorii deservenţi.
Nu se recomandă începerea reviziei generale dacă nu s-a pregătit totul

anticipat, adică: piese de schimb, mecanice şi electrice, sau ansamblele complete şi
chiar componente de schimb.
În intervenţiile de tip revizie generala, şeful atelierului de mentenanță al secţiei
este direct răspunzător de pregătirea anticipată a pieselor de schimb, de
achiziţionarea rulmenţilor şi a altor materiale specifice, de organizarea lucrului în
echipă, astfel ca munca să se desfăşoare pe ansamblele pregătite, fără stagnări
mari.
Sinteza operației de revizie parțială și schema logică de desfășurare a
operației sunt ilustrate în figurile 1.17, 1.18
Fig. 1.17 Diagrama “cauză-efect” pentru revizia generală
În tabelele 1.9 și 1.10 sunt prezentate măsurile organizatorice generale care

contribuie la realizarea în bune condiții a reviziilor parțiale și generale precum și o
fișă tehnologică generală pentru aceste operații. Fișă tehnologică poate fi
particularizată pentru fiecare companie în parte, respectiv pentru fiecare linie
tehnologică sau utilaj cu complexitate ridicată.
40
Fig. 1.18. Schema logică de desfășurare a operațiilor de revizie generală
41
Tabelul 1.9
Măsuri organizatorice generale pentru realizarea operațiilor de revizii parţiale (Rp)
şi revizii generale (Rg) din cadrul întreţinerii funcţionale de tip preventiv.
I. Obiective
Aducerea liniei tehnologice la parametrii de funcționare nominali
Garantarea siguranței în funcționare
Reducerea cheltuielilor de întreţinere pentru utilajele din dotare;
Modernizarea utilajelor.
II. Planul de acţiune general pentru realizarea obiectivelor
Măsurile preconizate Cine Termen Precizări
răspunde
1.Repartizarea liniilor tehnologice sau a mașinilor cu grad În cazul în care
mare de complexitate pe echipe de mentenanță. există şi intervenţii
2. Instruirea echipelor de mentenanță pentru realizarea de tip accidental
lucrărilor şi operaţiilor ce le au de efectuat şi anume: acestea fie se fac,
• verificarea periodică a utilajelor din punct de funcție de
vedere tehnic, tehnologic şi al funcţionării; complexitate de
• reglarea utilajelor pentru a funcţiona la parametrii secţia de
prevăzuţi în cărţile tehnice; mentenanță a
• schimbarea pieselor uzate cu ocazia reviziilor sau companiei care va
recondiţionarea pe loc a celor existente - după caz, organiza o echipă
reglarea în limitele de funcţionare. în acest sens, fie
3. Organizarea magaziei de piese de schimb din atelierul se realizează de
de mentenanță cu fişe de magazie şi stoc "mini-max". muncitorii
4. Organizarea atelierului de mentenanță pentru a atelierelor de
realiza piesele de schimb specifice secţiei, piese care mentenanță.
rămân în magazia de piese de schimb. Lucrarea se
5. Dotarea cu A.M.C.-urile specifice pentru verificarea şi normează.
reglarea utilajelor din dotare.
6. Organizarea intervenţiilor de natură accidentală: cine
participă; când se realizează.*
III. Planul de urmărire şi control al realizării operaţiilor
Măsuri preconizate Cine urmăreşte
Urmărirea realizării operaţiilor de calitate şi conform programării. Mecanicul șef
- Controlul tehnic al operaţiilor realizate în cadrul lucrării. CTC-ul din bază.
IV. Precizări şi restricţii Cine răspunde
Dotarea cu AMC-urile necesare reviziilor. Mecanicul șef
Integrarea muncitorilor de mentenanță, din punct de vedere Șeful de secţie
financiar, în formaţiile de lucru ale liniilor de care răspund.
Tabelul 1.10
Fişa tehnologică generală de realizare a lucrărilor de revizii parţiale (Rp)
şi revizii generale (Rg)
Operaţiile tehnologice ale lucrărilor Precizări
Controlul unor ansamble, în cazul reviziilor parţiale şi controlul tuturor Controlul funcţionării unor
ansamblelor, în cazul reviziei generale, punându-se accent pe: ansamble, mecanisme etc,
parametrii tehnici şi tehnologici; cât şi controlul stării
funcţionarea mecanismelor de acţionare, fixare, prelucrare, generale se face de
comandă, control, reglare, ungere etc, a stării lagărelor de mecanicul ce întreţine
alunecare, rostogolire, a consumurilor de energie şl utilităţi, a utilajul şi care trebuie să
pierderilor de orice natură, a situaţiei zgomotelor, trepidaţiilor, intervină împreună cu
frecărilor etc. specialişti (electronişti,
hidraulicieni) pentru
Concluzii asupra stării tehnice a unor mecanisme, piese, accesorii, realizarea Rp şi Rg.
părţilor electrice, hidraulice, pneumatice etc. La controlul funcţionării
participă şi controlorul
42
Demontarea subansamblelor şi ansamblelor ce au deficienţe tehnice şi tehnic cât şi tehnologul-

de funcţionare ca: jocuri mari, blocări, devieri de parametri, pierderea normator al secției de
parametrilor pe parcursul funcţionării etc. mentenanță.
Lucrările de tip Rp şi Rg au
Înlocuirea imediată a subansamblelor sau ansamblelor respective cu în vedere şi modernizările
altele reparate sau noi (contactoare, blocuri de comandă etc.) şi de utilaje prin dotări cu
repararea - după caz - în timp a celor demontate cu folosirea lor dispozitive.
ulterioară.
Repararea subansamblelor defecte cu următoarele faze:

controlul vizual, dimensional sau de altă natură - funcţie de
specific;
trierea pieselor (piese bune, de înlocuit, de reparat);
înlocuirea sau recondiționarea componentelor subansamblului
sau ansamblului;
montaj, reglaj, probe.
Lucrări de modernizare prin dotări cu accesorii şi dispozitive
specifice fluxului de fabricaţie;
Verificarea parametrilor de funcţionare;
Controlul tehnic de calitate al operaţiilor executate în cadrul lucrărilor de

Rp şi Rg.
Normarea operaţiilor specifice de Rp şi Rg Precizări
Se face de tehnologul-normator al secției de mentenanță care prevede Normarea se face în baza
atât tehnologia pe operaţii, AMC-urile şi SDV-urile necesare realizării Rp fişei de constatare.
şi Rg, cât şi piesele de schimb şi materialele utilizate la recondiţionări.
Restricţii impuse în efectuarea lucrărilor Observaţii
Lucrările de Rp şi Rg se fac conform programării pentru fiecare Echipa de intervenție
maşină, utilaj sau instalaţie. trebuie să cuprindă un
Lucrările încep printr-un control minuţios privind starea tehnică muncitor specializat in
şi de funcţionare a fiecărui mecanism în parte. control tehnic de calitate și
Nu se fac decât strictul necesar de operaţii, recondiţionări şi un specialist în normarea
înlocuiri, de piese. activităților de mentenanță.
Intervenţiile de tip Rp şi Rg se fac la subansamblele şi
ansamblele ce au pregătite piesele de schimb sau
componentele de înlocuire.
1.4.4. Observații și concluzii legate de aplicarea sistemului de întreținere

funcțională de tip preventiv planificat
Sistemul de întreținere funcțională de tip preventiv planificat presupune o serie

de restricții. Cele mai importante sunt cele de măsură organizatorică cum ar fi:
instruirea personalului deservent al liniilor tehnologice, utilajelor, instalaţiilor
pentru a efectua operaţiile prescrise;
ridicarea calificării şi policalificării personalului de specialitate din atelierele de
mentenanță pentru a face faţă sarcinilor;
predarea liniilor tehnologice, utilajelor şi instalaţiilor din dotare echipelor de
mentenanță care să răspundă direct de operaţiile propuse de verificare,
revizie parțială și generală;
43
crearea unui compartiment tehnic care să execute proiecte de piese de

schimb, desene de piese uzate, schiţe, scheme cinematice, scheme de
ungere, scheme electrice, electronice, hidraulice etc;
crearea unei secţii, atelier, formaţie de lucru etc, care să realizeze piese de
schimb necesare;
crearea unei secţii, atelier sau formaţie de lucru care să execute toate
recondiţionările, centralizat, ale tuturor pieselor uzate şi introducerea acestora
în magazii;
crearea unei baze de piese de rezervă la nivelul companiei şi eliberarea din
aceasta a pieselor de schimb pe secţii prin atelierele de mentenanță;
crearea în atelierele de mentenanță a unor magazii de piese de schimb pentru
piesele cu uzură rapidă;
reorganizarea atelierelor de mentenanță din secţii pe principii noi cu însuşirea
lucrărilor şi operaţiilor specifice sistemului;
crearea de bugete de cheltuieli la nivelul atelierelor de mentenanță care să țină
seama de nivelul de uzură al liniilor tehnologice;
includerea muncitorilor specializați în mentenanță, din punct de vedere
financiar în echipele productive pentru a crește cointeresarea materială;
evidenţă şi gestiune proprie pentru piesele recondiţionate, cât şi pentru piesele
de schimb noi;
respectarea cu stricteţe a operaţiilor şi lucrărilor propuse, realizarea lor de
calitate şi conform planificărilor făcute.
Respectarea operațiilor și lucrărilor propuse face de fapt obiectul activităților de

control tehnic de calitate. Aceste activități cuprind analize de calitate, probe tehnice
de exploatare şi funcţionare, pentru a se constata:
dacă toate piese corespund calitativ, tehnic şi funcţional;
dacă toate dispozitivele şi mecanismele funcţionează normal;
dacă se păstrează în timp, regimul de lucru;
dacă dezvoltă puterea nominală;
dacă sistemele de siguranță și control funcționează corect;
dacă sistemele destinate protejării personalului funcționează la parametrii
nominali;
care este randamentul în urma intervenţiilor şi a modernizărilor făcute;
cum se comportă mecanismele la mersul în gol, sarcină şi alte probe;
dacă produsele realizate corespund macro şi micro-geometric, calităţii
prescrise de tehnologie.
44
Scopul controlului este de a constata precizia şi siguranţa în funcţionare,

menţinerea în timp a reglajelor, care sunt abaterile ele la calitatea produselor,
descoperirea unor defecţiuni înainte ca aceste sa afecteze calitatea produselor.
Sinteza activității de control tehnic de calitate este prezentată în figura 1.19.
Fig. 1.19 Diagrama “cauză-efect” pentru controlul tehnic de calitate
Avantajele aplicării sistemului de întreținere funcțională de tip preventiv

planificat sunt legate în principal de mărirea producţiei companiei prin:
menţinerea în stare de funcţionare a maşinilor agregat, liniilor automate etc.;
reducerea şi eliminarea opririlor accidentale, a avariilor;
reducerea cheltuielilor anuale de reparaţii;
creşterea productivităţii muncii prin mecanizarea şi automatizarea utilajelor, și
prin modernizarea acestora;
mutarea accentului pe remedierea anticipată a defecţiunilor;
efectuarea de reglaje, completarea utilajelor cu accesorii, AMC-uri şi SDV-uri;
reducerea prin redistribuire a personalului muncitor de mentenanță;
creşterea răspunderii muncitorilor de mentenanță prin participarea activă în
întreţinerea utilajelor şi efectuarea unor operaţii impuse de sistem;
organizarea cu cheltuieli minime a întreţinerii.
45
46
Fig. 1.20 .Succesiunea operațiilor în cadrul sistemului de întreținere funcțională de tip preventiv planificat
1.5. Sistemul de revizii tehnice și reparații preventiv planificate
Utilizarea mașinilor, utilajelor și echipamentelor este însoțită permanent de

uzarea acestora, proces a cărui intensitate depinde de o multitudine de factori. Ca și
alte sisteme de mentenanță, sistemul de revizii tehnice și reparații preventiv
planificate are ca scop principal încetinirea procesului de uzare și eliminarea
efectelor acestuia. Sistemele prezentate anterior și în special sistemul de întreținere
funcțional pot încetini apariția uzurii, dar nu o pot îndepărta. Buna întreţinere
efectuată la timp şi de persoane instruite poate evita apariţia uzurii neprevăzute, dar
nu şi a uzurii normale, care generează reparaţii la intervale de timp bine determinate.
Sistemul de revizii tehnice și reparații preventiv planificate a cărui schemă de
principiu este ilustrată în figura 1.21 are o serie de obiective în acest sens (fig. 1.22).
Fig. 1.21 Sistemul de revizii tehnice și reparații preventiv planificate
Analizând din punct de vedere logistic sistemul de revizii tehnice şi reparaţii se

pot identifica o serie de activități care se regăsesc indiferent de tipul mașinii, utilajului
sau echipamentului. Dintre acestea se pot enumera:
 planificarea reviziilor tehnice şi reparaţiilor conform cărților tehnice sau
normativelor interne;
47
 programarea reviziilor tehnice şi reparaţiilor în funcţie de orele de funcţionare

şi starea tehnică a fondurilor fixe;
 elaborarea documentaţiei tehnice şi tehnologice necesare lucrărilor de
reparaţii, modernizări, automatizări;
 asigurarea cu piese de schimb, materiale specifice şi accesorii;
 lansarea comenzilor de reparaţie (interne sau către firme specializate);
 preluarea utilajelor în reparaţii şi întocmirea foii de constatare;
 aprovizionarea locurilor de muncă cu materiale specifice;
 aprovizionarea cu lubrifianţi şi sincronizarea schimbării uleiului cu cea de
reparaţii;
 întocmirea de grafice de tip Gantt pentru revizii tehnice şi reparaţii;
 realizarea lucrărilor şi operaţiilor, conform programărilor;
 recuperarea, recondiţionarea şi refolosirea pieselor uzate; întocmirea
documentelor de predare-primire, evidenţă şi operare;
 întocmirea periodică a listelor de disponibilităţi, transfer şi casare.
Fig. 1.22 Obiectivele sistemului de revizii tehnice și reparații preventiv planificate
48
1.5.1. Revizia tehnică (Rt)
Revizia tehnică (Rt) este una din lucrările și operațiile specifice sistemului de
revizii tehnice și reparații preventiv planificate. Revizia tehnică are o importanță
deosebită deoarece cuprinde o serie de operaţii și activități care au ca scop
determinarea stării tehnice a mașinilor, utilajelor și echipamentelor în vederea
pregătirii anticipate a intervențiilor ulterioare. De asemenea în cadrul reviziilor tehnice
se execută o serie de activități dintre care pot fi enumerate:
 examinarea subansamblelor şi componentelor în funcţiune;
 examinarea pieselor expuse uzurii rapide;
 efectuarea de reglaje;
 înlocuirea de piese uzate de importanţă majoră în funcţionarea utilajelor
care nu mai suportă amânare până la Rc;
 reglarea dispozitivelor de siguranţă şi control;
 efectuarea de probe practice.
Revizia tehnică are următoarele obiective:

 verificarea stării de întreţinere curentă;
 verificarea efectuării la timp şi de calitate a lubrifierii;
 verificarea stării tehnice a mașinilor, utilajelor și echipamentelor;
 verificarea calităţii şi preciziei AMC-urilor şi SDV-urilor specifice;
 verificarea respectării regimurilor de lucru.
În urma reviziei tehnice observaţiile se trec în registrul de constatări sau fişa

de constatare şi stau la baza realizării de piese de schimb, de înlocuire imediată a
unor piese uzate, de luare a unor măsuri pentru pregătirea anticipată a reparaţiilor. În
funcţie de starea tehnică în care se află echipamentele, revizia tehnică este cea care
fundamentează una din deciziile următoare:
 mașina își continuă activitatea urmând să intre în reparația următoare la numărul
de ore stabilit în cartea tehnică sau în normativele interne;
 mașina se găsește în o stare ce impune devansarea momentului stabilit de intrare
în reparație. În acest caz se nominalizează cauzele devansării termenului, se
stabilește durata maximă de funcționare în actuala stare și se încearcă găsirea
motivelor ce au condus la aceasta;
 starea tehnică permite întârzierea intrării în reparație, situație în care de
asemenea se specifică perioada cu care se poate întârzia.
Indiferent de alegere în fișa de constatare se trece decizia luată.
49
Fig. 1.23 Schema logică de desfășurare a reviziilor tehnice
50
1.5.2. Reparația curentă (Rc)
Reparaţia curentă este una din lucrările și operațiile specifice sistemului de

revizii tehnice și reparații preventiv planificate cu ponderea cea mai ridicată.
Reparația curentă se realizează periodic, planificat, pentru înlăturarea uzurii normale
sau a unor deteriorări locale, prin repararea, recondiţionarea sau înlocuirea unor
piese componente sau chiar înlocuirea parţială a unor subansambluri uzate.
Reparaţia curentă are următoarele obiective:
 menţinerea utilajului în stare de funcţionare la parametrii tehnici
proiectaţi;
 pregătirea anticipată a reparaţiilor capitale;
 eliminarea tuturor surselor de poluare;
Principalele operaţii care se efectuează în cadrul unei reparaţii curente sunt:

 demontarea parţială a pieselor şi subansamblelor cu uzură frecventă;
 repararea, recondiţionarea, înlocuirea şi ajustarea unor piese şi
subansamble;
 înlăturarea jocurilor care depăşesc limitele admise;
 strângerea tuturor îmbinărilor;
 curăţirea, gresarea şi lubrifierea mașinilor, utilajelor și echipamentelor;
 verificarea funcţionării tuturor subansamblelor din lanţul cinematic al
mașinii;
 repararea dispozitivelor de limitare, control, protecţie şi securitate a
muncii;
 recondiţionarea stratului de protecţie prin vopsirea suprafeţelor şi
părţilor expuse mediului atmosferic sau diferiţilor agenţi chimici.
Reparațiile curente din cadrul sistemului se împart funcţie de mărimea

intervalului de timp de funcţionare între reparaţii, de importanţa lucrărilor ce se
realizează şi valoarea pieselor şi subansamblelor reparate, recondiţionate sau
înlocuite în:
 reparaţii curente de gradul 1 (Rc1);
 reparaţii curente de gradul 2 (Rc2);
Cheltuielile ce se efectuează cu realizarea acestor reparaţii curente (Rc1 şi

Rc2) se includ în costul de producţie din perioada calendaristică în care au fost
realizate.
51
Fig. 1.24 Schema logică de desfășurare a reparațiilor curente de gradul 1 și 2
De menționat că deosebirea între cele două tipuri de operații este dată de

amploarea intervenției și de frecvența sa, Rc 2 având o amploare aproape dublă față
de Rc1 la o frecvență de 1 la 3 maxim 1 la 2.
52
1.5.3. Reparația capitală (Rk)
Reparaţia capitală este operația cu amploarea maximă a sistemului de

întreținere cu revizii și reparații preventiv planificate. Se efectuează în mod planificat,
considerându-se că aceasta este încheierea unui ciclu de funcționare și se execută
în scopul menţinerii parametrilor iniţiali şi preîntâmpinării ieşirii mașinilor, utilajelor și
echipamentelor din funcţiune, înainte de termen.
Obiectivele urmărite prin reparaţia capitală sunt:
 readucerea mașinilor la parametrii proiectaţi;
 recuperarea, recondiţionarea şi refolosirea pieselor uzate;
 modernizarea echipamentelor;
Principalele operații efectuate în cadrul reparaţiilor capitale sunt:

 demontarea totală a mașinii;
 recondiţionarea sau înlocuirea tuturor pieselor uzate, respectiv a tuturor
agregatelor sau subansamblelor care nu mai pot funcţiona în condiţii de
siguranţă şi precizie;
 remontarea fondului fix;
 vopsirea suprafeţelor exterioare;
 probe şi rodaj mecanic;
 verificarea parametrilor după reparaţie.
Reparaţia capitală trebuie să realizeze menţinerea sau ameliorarea

randamentului mașinii şi să asigure prelungirea duratei ei de funcţionare. Reparaţia
capitală trebuie să readucă mașina astfel încât să corespundă pe deplin scopului
pentru care a fost construit, clasei de precizie şi condiţiilor de lucru: După reparaţia
capitală, mașinile trebuie să aibă aceleaşi caracteristici şi calităţi ca şi cele noi,
considerându-se ca indicatorii de fiabilitate sunt identici cu cei ai unei mașini noi.
Odată cu defecţiunea reparaţiilor capitale se pot aduce mașinilor şi unele
îmbunătăţiri şi modernizări, cu condiţia ca valoarea totală a reparaţiei capitale,
inclusiv cheltuielile pentru îmbunătăţiri şi modernizări să nu depăşească limita
valorică maximă considerată la aproximativ 60% din valoarea de înlocuire.
Cheltuielile necesare pentru executarea reparaţiilor capitale ale mașinilor se
includ în costurile de producţie ale perioadei calendaristice în care au fost executate
sau în costurile de producție ale perioadelor pentru care mașina sau utilajul se
consideră că a fost reabilitat.
53
Fig. 1.25 Schema logică de desfășurare a reparațiilor capitale
O sinteză a operațiilor sistemului de revizii tehnice și reparații preventiv

planificate se găsește în tabelul 1.11.
54
Tabelul 1.11
Lucrări şi Frecvenţa Cine Ce constată? Cum se remediază?
operaţii efectu- Ce se asigură?
specifice ează? ce garantează?
Revizia tehnică Conform  Starea de întreţinere  Măsuri organizatorice
Personalul specializat în activități de mentenanță din cadrul atelierelor de mentenanță și al secției specializate sau
(Rt) normativelor  Starea tehnică de  Efectuarea de reglaje
sau cărților funcţionare, lubrifiere  Înlocuirea de piese uzate
tehnice.  Parametrii tehnici de de importanţă majoră
exploatare care nu mai suportă
 Calitatea şi precizia amânare
operaţiilor realizate  Respectarea regimului
de lucru
Reparaţie Conform  Starea tehnică a unor  Demontarea parţială şi
curentă (RC) cu normativelor piese ce sunt supuse la înlocuirea pieselor uzate
formele sau cărților uzuri rapide sau lucrează sau repararea lor
sale:Rc1,Rc2 tehnice. în medii nocive  Înlăturarea jocurilor
lucrătorii firmelor specializate în service.
 Starea sistemelor şi  Curăţire, reglare, şi

principalele mecanisme lubrifiere
 Siguranţă în funcţionare.  Efectuare de operaţii
specifice
Reparaţia Conform  Starea tuturor pieselor  Demontare
capitală (Rk) normativelor subansamblelor în  Reglare-spălare
sau cărților funcţionare  Control
tehnice.  Precizie şi siguranţă în  Înlocuire sau reparare
funcţionare  Montaj
 Starea generală a mașinii  Probe
din toate punctele de  Reglaje
vedere
• Control tehnic de După fiecare  Calitatea lucrărilor  Prin probe şi încercări,
calitate, probe tip de inter- efectuate urmărirea tablourilor de
funcţionale şi venţie  încadrarea în parametrii bord, a dispozitivelor
încercări în admişi de limitare, a
urma reparaţiilor  Calitatea suprafeţelor indicatoarelor de nivel
de tip Rt, Rc1, prelucrate  Prin măsurarea
Rc2, Rk  Gradul de precizie suprafeţelor prelucrate,
 Randamentul mașinii a operaţiilor efectuate
 Gradul de
modernizare
Un exemplu de distribuție a operațiilor în cadrul unui ciclu de exploatare a unui

utilaj este ilustrat în figura 1.26.
55
56
Fig. 1.26.Succesiunea operațiilor în cadrul sistemului de întreținere cu revizii și reparații preventiv planificate
1.6. Sistemul de întreținere și reparații de tip paliativ
Sistemul de întreţinere şi reparaţii de tip paliativ se aplică la utilajele şi maşinile

amortizate care sunt menţinute încă în producţie, fie datorită unei bune funcţionări,
fie datorită imposibilităţii de aprovizionare a unui nou utilaj.
Sistemul ameliorează pe moment o stare de lucru fără a suprima cauza
acesteia. Cu alte cuvinte, aduce o rezolvare temporară.
Fig. 1.27. Sistemul de întreţinere şi reparaţii de tip paliativ
Utilajele şi maşinile în cauză sunt folosite intensiv şi extensiv, iar intervenţiile se

efectuează numai în caz de defecţiune sau se programează intervenţii de tip RC1
sau RC2, după necesitate sau pe bază de constatări, care reduc fondurile fixe, în
cauză, în limita normală de funcţionare pentru un anumit timp, după care se aplică
din nou aceleaşi forme de intervenţii.
De obicei intervenţiile care se fac sunt planificate pe o perioadă de timp foarte
scurtă, fără să se facă o legătură între două intervenții succesive. Astfel sistemul
conduce la cheltuieli mari de întreţinere, de aceea este recomandat să se aplice
numai la utilajele unicat, utilaje ce nu se mai fabrică şi care nu au corespondent
57
tehnic şi tehnologic actual sau numai în cazul în care posibilitățile financiare de

înlocuire a mașinilor sunt reduse.
Acestor utilaje li se pot admite şi îmbunătăţiri tehnice şi tehnologice prin
adaptări, modificări şi modernizări, astfel încât să se încerce menținerea acestora la
nivelul minim cerut de precizie și randament și la un nivel acceptabil di n punct de
vedere al siguranței muncii.
De remarcat este faptul că aceste utilaje trebuie exploatate cu mare atenţie,
respectându-se toate indicaţiile de ordin tehnic şi funcţional întrucât majoritatea
pieselor au o uzură fizică avansată, iar unele piese au ajuns în faza de uzură maximă
care se poate manifesta oricând sub diverse forme: ruperi de ax, arbori, cuple de
siguranţă, mecanisme de acţionare, comandă şi control, blocare de sisteme de
conducere, cavităţi, eroziuni, exfolieri etc. şi care pot scoate oricând utilajul din
funcţiune, şi-n acest fel avem stagnări de producţie, cheltuieli în plus pentru
remedieri, calitate inferioară.
Sinteza acestui sistem de întreținere este prezentată în figura 1.28.
Fig. 1.28. Sinteza sistemului de întreţinere şi reparaţii de tip paliativ
Nu se recomandă aplicarea acestui sistem deoarece nu prezintă în exploatare

nici un fel de garanție legată de durata de funcționare normală. Sistemul este
acceptat doar în condițiile în care la sfârșitul duratei active utilajul are o stare tehnică
foarte bună (rezultat al unor sisteme de întreținere aplicate cu rigurozitate) sau în
condițiile în care există restricții economice.
58
1.7. Sistemul de întreținere predictivă
Sistemul de întreținere predictivă este un sistem din categoria sistemelor

moderne care se bazează pe utilizarea unor tehnologii noi cu ajutorul cărora se
poate diagnostica sistemul tehnic astfel încât să poată fi făcute predicții legate de
starea de uzură a sistemului, de timpul preconizat de funcționare până la următoarea
defectare, de componentele ce vor fi înlocuite, etc.
Fig. 1.29. Sistemul de întreţinere predictivă
În cadrul sistemului de întreținere predictivă principala operație specifică este

cea de monitorizare a mașinilor, utilajelor și echipamentelor. Monitorizarea este acea
activitate de supraveghere a mașinilor și utilajelor, periodică sau permanentă, în
scopul urmăririi funcționării, evitării defecțiunilor, analizei sistemelor și în final a
elaborării unei diagnoze a sistemului. La rândul său diagnoza va servi la elaborarea
strategiei de mentenanță, în sensul stabilirii termenelor, a stabilirii locurilor de
intervenție și a gradului de mărime a intervenției. Scopurile monitorizării pot fi
structurate astfel (fig. 1.30):
59
Scopurile monitorizãrii Analiza consumurilor
Analiza productivitãtii
Urmãrirea functionãrii
Analiza randamentului
Analiza performatelor
Selectarea automatã a solutiilor de

evitare a situatiilor extreme
Evitarea defectiunilor
Semanlizarea a situatiilor extreme
Urmãrirea tenditelor generale

Analiza sistemelor
Urmãrirea comportãrii subansamblelor principale
În scopul pregãtirii interventiilor de mentenantã

Diagnoza sistemelor
Pentru o proiectare optimã
Fig. 1.30. Scopurile monitorizării sistemelor
Diagnoza reprezintă identificare a unei boli după simptomele ei sau după

rezultatele examenelor de laborator. Definiţia poate fi particularizată pentru sistemele
tehnice urmând schema logică din figura 1.31
1.7.1. Detecţia şi localizarea defectelor utilizând metoda monitorizării
Metoda detecţiei şi localizării defectelor utilizând metoda monitorizării

permanente se bazează în principiu pe existenţa unei baze de senzori şi traductori
care monitorizează fiecare unul sau mai mulţi parametrii ce descriu funcţionarea
sistemului.
Fiecare din aceşti senzori sau traductori compară semnalul recepţionat cu un
semnal limită (inferioară sau superioară) a parametrului monitorizat. Toate depăşirile
sunt fie semnalate individual operatorului uman, fie trimise unui bloc de decizie care
în urma analizei diferenţelor generate ia în mod automat anumite decizii.
60
Start
Stabilirea metodei de monitorizare
Monitorizare permanentã Monitorizare periodicã Prelevare de probe si analiza in laborator
Stabilirea parametrilor ce vor fi urmariti
Temperatura Vibratii Presiune Starea lubrifiantilor Alti parametrii
Alegerea echipamentelor
Implementarea metodei
STOP
Fig. 1.31 Diagnoza sistemelor
Operator uman
NU
DA
P1min<P1<P1max
NU
NU DA
P2min<P2<P2max IESIRI
NU
NU DA
Pi min<Pi<Pi max
INTRARI NU NU
Pn min<Pn<Pn max
NU DA
Bloc de decizie (computer)
Fig. 1.32 Detecţia si localizarea defectelor utilizând metoda monitorizării permanente
61
Avantajul metodei este acela al controlului permanent asupra sistemului.

Dezavantajul principal constă în numărul mare de senzori şi traductori necesari,
număr care creşte exponenţial cu creşterea liniară a parametrilor urmăriţi.
Metoda detecţiei şi localizării defectelor utilizând metoda monitorizării periodice
se bazează pe existenţa unor posibilităţi multiple de montare a unor traductori şi
senzori portabili în interiorul sistemului. Traductorii şi senzorii sunt conectaţi la
aparate de înregistrare de asemenea portabile sau prin intermediul unor placi de
achiziţie de date la calculatoare portabile cu ajutorul cărora în scurt timp pot fi
înmagazinate datele.
Prelucrarea datelor astfel obţinute poate urma, în principal, două căi:
 compararea noilor intrări cu datele deja existente pentru stabilirea tendinţei de
variaţie a parametrilor urmăriţi. În cazul menţinerii relativ constante a valorilor
parametrului urmărit se poate considera că sistemul are o funcţionare normală.
Degradarea accentuată a valorilor parametrului urmărit indică apariţia unor uzuri mari
şi iminenţa unei intervenţii;
 compararea noilor intrări cu valori standard pentru parametrul urmărit. Ieşirea
din plaja de valori considerată normală este în mod automat urmată de intrarea
sistemului în reparaţie.
SISTEM
Locuri de montare a traductorilor si senzorilor
1 2 3 i n
568A - 8x8
2
3 1 4
T 3 R 3 T2 R1 T1 R 2 T4 R4
1234567 8
Placa de achizitie date
BR/W
W/BR
GR/W
OR/W
W/GR
W/OR
BL/W
W/BL
1 2 3 4 5 6 7 8
8x8 JACK
T - R = Tip - Ring
A C
2,2 2,5 A
Valoarea parametrului monitorizat
2,0
2,0
Parametrul monitorizat
1,8
1,5
1,6
1,4 1,0
1,2
0,5
1,0
0,0
0 2 4 6 8 10 0 2 4 6 8 10
Numãrul de ordine al mãsurãtorilor Numãrul de ordine al mãsurãtorii
Fig. 1.33 Detecţia si localizarea defectelor utilizând metoda monitorizării periodice
62
Avantajul metodei constă în posibilitatea utilizării senzorilor şi traductoarelor la

mai multe sisteme. De asemenea un alt avantaj este că numărul de senzori şi
traductoare poate fi mare.
Dezavantajul metodei constă în faptul că în cazul unei erori în ceea ce priveşte
intervalele de timp la care se face monitorizarea există pericolul defectării sistemelor
fără ca semnalele prelevate să indice aceasta.
După alegerea modului de monitorizare (permanentă sau periodică) se
procedează de regulă la alegerea parametrilor care vor fi monitorizaţi. Cei care sunt
aleşi frecvent sunt:
 vibraţiile;
 temperatura;
 presiunea;
 starea lubrifianţilor,
1.7.2. Diagnoza sistemelor folosind lubrifianţii
Lubrifianţii, adevărat „sânge” al sistemelor, pe lângă rolul pe care îl au, pot da

informaţii complete despre starea în care se găsesc acestea. Diagnoza sistemelor
folosind lubrifianţii se face pe baza figurii 1.34.
Monitorizarea presiunii Se continua

P>Pmin DA
de lucru a lubrifiantului lucrul
NU
Intrare în reparatie
NU
Diagnoza sistemelor DA
Analiza chimicã a lubrifiantului
folosind lubrifiantii
Degradarea proprietãtilor este

majora?
Analiza corpurilor strãine din lubrifiant
Identificarea piesei de provenientã
Stabilireavolumului maxim al corpurilor strãine
Fig. 1.34. Diagnoza sistemelor folosind lubrifianţi

63
Procedeul este des folosit, în special la motoarele cu ardere internă. Mai nou în
combinaţie cu aşa numitele substanţe indicatoare poate fi folosit cu eficienţă sporită.
Substanţele indicatoare sunt fie coloranţi care modifică culoarea lubrifiantului în
momentul în care uzura elementelor atinge un anumit nivel.
Tot la atingerea unui anumit nivel de uzură a elementelor pot fi eliberate în
lubrifiant substanţe slab radioactive care nu sunt periculoase pentru operatorul uman
dar care pot fi rapid detectate. Metoda aceasta, extrem de costisitoare nu se
foloseşte decât în cazuri speciale.
1.7.3. Diagnoza vibratorie a sistemelor
În procesul de transformare a energiei de acţionare (electrică, pneumatică,

hidraulică, etc.) în lucru mecanic util forţele generează vibraţii ale unor părţi
componente ale sistemului sau asupra întregului sistem.
Fig. 1.35. Vibraţii în un sistem mecanic elementar
Atât timp cât funcţionarea sistemului se desfăşoară normal şi vibraţiile

sistemului se vor menţine între limite normale, cunoscute.
Când urmare a proceselor normale de funcţionare apar uzuri la piesele
componente se înregistrează modificări ale proprietăţilor mecanice și/sau de
dimensiune la piesele propriu zise dar şi la forţele ce apar în timpul procesului.
Aceste modificări se vor repercuta implicit asupra spectrului de vibraţii. Măsurarea
spectrului de vibraţii poate oferi cele mai complete informaţii asupra stării de
funcţionare a sistemului, cu condiţia alegerii corecte a parametrilor urmăriţi, a utilizării
corecte a echipamentelor şi a unei baze de date suficient de mari pentru o
diagnosticare corectă.
În industrie pot fi întâlnite ramuri în care maşinile şi echipamentele sunt folosite
până în momentul defectării sau în cazul existenţei unui program de mentenanţă
până în momentul planificat al intrării în reparaţie. În aceste ramuri se constată
existenţa unui număr mare de maşini şi echipamente identice ceea ce permite ca în
64
cazurile menţionate să se apeleze la o altă maşină sau un alt echipament care să

înlocuiască pe cel indisponibil. În aceste ramuri aplicarea diagnozei vibratorii a
sistemelor oferă avantaje destul de reduse raportate la costurile echipamentului de
diagnoză. Aceste avantaje sunt:
 cunoaşterea cu precizie a timpului pentru intrarea în reparaţie sau corelarea
acestui moment cu reparaţiile planificate;
 verificarea corectitudinii operaţiilor de mentenanţă executate.
In alte ramuri industriale în care se apelează la linii tehnologice defectarea

accidentală a unei părţi componente a liniei poate provoca în mod automat oprirea
liniei. În aceste situaţii avantajele informaţiilor legate starea tehnică a părţilor
componente şi de momentul prognozat al căderii sunt considerabile.
Aceste informaţii pot fi obţinute prin analiza tendinţei de variaţie a spectrului de
vibraţii (măsurat la intervale regulate de timp). Astfel costurile extrem de ridicate ale
reparaţiilor accidentale pot fi reduse prin activităţi terotehnice adecvate (pregătirea
intervenţiei corelată cu activităţile specifice de producţie).
Pentru introducerea sistemului de diagnoză vibratorie nu este nevoie de un noi
angajaţi. Aceasta din cauză că abilităţile necesare pot fi dobândite uşor iar literatura
de specialitate a început să fie tot mai bogată.
Din punct de vedere al pregătirii sunt necesare două categorii de personal:
 operatorul, care are rolul de a fixa traductorii şi senzorii în locurile prevăzute în
procedura de măsurare. Are de asemenea rolul de a înregistra semnalul
vibrator şi eventual să-l tipărească pentru a-l preda pentru analize ulterioare
sau evaluări.
 inginerul specializat în activităţi de diagnoză vibratorie, care este responsabil
pentru stabilirea procedurii de măsurare şi pentru analiza şi evaluarea
semnalelor înregistrate. El este cel care va face instructajul operatorului.
Astfel sistemul de întreținere predictivă poate răspunde cerințelor tot mai

ridicate ale industriei legate de utilizarea în condiții de maximă siguranță a
echipamentelor coroborate cu cerințele de maximizarea a performanțelor economice.
Altfel spus creșterea producției, a randamentului, scăderea consumurilor, scăderea
timpilor de întreținere, scăderea costurilor de întreținere, eliminarea defecțiunilor
accidentale, posibilitatea pregătirii anticipate a intervențiilor (în cooperare cu secțiile
și atelierele de producție și pe cât posibil în timpii de pauză tehnologică).
65
1.8. Sistemul de întreținere proiectivă
Sistemul de întreținere proiectivă este un sistem de ultimă generație care se

bazează pe proiectarea mașinilor, echipamentelor și utilajelor cu o atenție deosebită
astfel încât de-a lungul duratei de viață activă întreținerea să fie redusă la minim,
respectiv la înlocuirea consumabilelor. (exemplu: filtre de aer, ulei, apă, lichide de
răcire, ungere etc.)
Fig. 1.36. Sistemul de întreţinere proiectivă
Un avantaj al sistemului este că în timpul duratei de viață activă nu se vor

realiza intervenții de mentenanță majore. Un alt avantaj este acela că parte din
componentele sistemului vor putea fi proiectate și realizate la prețuri reduse astfel
încât diferențele de durată de viață să fie cât mai mici între componente.
Dezavantajul principal al sistemului este costul extrem de mare al etapei de
proiectare.
66
1.9. Considerații privind sistemele de mentenanță
Sistemele de mentenanță ocupă sau ar trebui să ocupe o poziție centrală în

sistemul de organizarea al unei companii. Nu trebuie făcută greșeala considerării
activității de mentenanță ca o activitate auxiliară , lipsită de importanță, dar în același
timp nu trebuie supraestimată poziția sa. Mentenanța are o poziție în care este
absolută obligatorie colaborarea cu celelalte servicii funcționale ale companiei. Un
exemplu al acestei poziții este ilustrat în figura 1.37.
Fig. 1.37. Poziția mentenanței în cadrul companiei
Scopul principal pentru activitatea de mentenanță este cel de menținere a

parametrilor de funcționare a mașinilor, echipamentelor și utilajelor sau de restabilire
a acestor parametrii după o defectare.
Pentru stabilirea poziției mentenanței în cadrul companiei se pot lua în
considerare o multitudine de factori, dintre care cei mai importanți au fost ilustrați în
figura 1.38.
În practică schema poate fi completată cu factori specifici, particulari, pentru
cazuri concrete.
67
Fig. 1.38 Factori ce contribuie la stabilirea

poziției mentenanței în cadrul companiilor
Coroborat cu acest scopul mentenanței activitățile, respectiv sistemele de

mentenanță pot fi încadrate în două mari categorii: sisteme preventive și sisteme
corective (fig. 1.39).
68
Fig. 1.39 Mentenanța sistemelor
În paragrafele anterioare au fost analizate, cu o singură excepție, sisteme de

mentenanță de tip preventiv și sistemul de mentenanță paliativ. Excepția o constituie
sistemele de tip corectiv care au aceleași scopuri ca și cele de tip preventiv însă
declanșarea acțiunilor de mentenanță se face în urma sesizărilor făcute de
personalul deservent al echipamentelor sau de personalul însărcinat cu verificarea
periodică a mașinilor, spre deosebire de sistemele de tip preventiv la care
declanșarea acțiunilor de mentenanță se face la data planificată.
Acțiunile de mentenanță corectivă declanșate în urma unei defecțiuni parțiale
sau totale (cădere sau pană) pot fi realizate în diferite feluri. Astfel în figurile fig. 1.40-
a, 1.40-b și 1.41-a, 1.41-b sunt prezentate două modalități de realizarea a intervenției
în caz de defecțiune.
În primul caz este vorba de o intervenție declanșată de o defecțiune parțială,
defecțiune care poate uneori permite numeroase opțiuni:
 continuarea funcționării echipamentului - reperul sau subansamblul defect nu
are o influentă deosebită asupra funcționării generale;
69
 continuarea funcționării până la următoarea intervenție programată – funcția

reperului sau subansamblului defect este preluată de unul de rezervă sau este
suspendată;
 continuarea funcționării cu anumite restricții până la pregătirea intervenției;
 intervenția imediată.
Fig. 1.40 – a. Intervenție corectivă – defecțiune parțială

70
Fig. 1.40–b. Intervenție corectivă – defecțiune parțială
În cazul defecțiunilor totale modul de intervenție este cu totul diferit,

caracteristica intervenției fiind dată de oprirea imediată a echipamentului. Este cazul
cel mai defavorabil pentru activitatea de producție, mai ales în cazul în care nu există
71
facilități de producție (mașini, utilaje, etc.) capabile să preia atribuțiile echipamentului

defect.
Fig. 1.41–a. Intervenție corectivă – defecțiune totală
72
Fig. 1.36–b. Intervenție corectivă – defecțiune totală
73
CAPITOLUL II
ORGANIZAREA ACTIVITĂȚILOR
DE MENTENANȚĂ
nu
Pentru desfășurarea în bune condiții a activităților de mentenanță, pentru
aplicarea cu maximă eficiență economică a sistemelor de mentenanță (preventive
sau corective) este necesară o formă de organizare care să satisfacă toate cerințele,
ea
fie ele de natură materială, financiară sau umană. În prezent în cadrul companiilor și
firmelor activitatea de mentenanță se desfășoară sub următoarele forme:
 activitate de mentenanță în regim service. Compania nu posedă spații
ur
sau echipe specializate destinate activității de mentenanță.

 activitate de mentenanță realizată exclusiv cu forțe proprii.
 activitate de mentenanță realizată în sistem mixt.
ng
Avantajele respectiv dezavantajele fiecărui sistem au fost prezentate în figura

1.2.
U
Problemele principale legate de aplicarea sistemelor de mentenanță realizate

cu forțe proprii sau în sistem mixt sunt de dimensionare a resurselor umane, de
dotare materială a atelierelor și secțiilor de mentenanță de planificarea intervențiilor
și de urmărirea acestora.
2.1. Dimensionarea resurselor umane a secțiilor și atelierelor de

mentenanță
Resursele umane din cadrul secțiilor și atelierelor de mentenanță reprezintă

de cele mai multe ori factorul hotărâtor în alegerea tipului de sistem de mentenanță
ales și de modul său de aplicare. Motivul este dat de specificul acestui tip de
personal. Este vorba de personal cu o pregătire de specialitate peste medie, care are
74
nevoie de experiență în domeniu și care trebuie să manifeste un interes mare pentru

activitatea de mentenanță. Indiferent de forma de organizare (secție sau atelier) și de
mărimea acesteia organigrama unei structuri de mentenanță trebuie să cuprindă o
serie de poziții indispensabile. Un exemplu de organigramă este prezentat în figura
2.1.
nu
Fig. 2.1. Organigramă generală a unei structuri de mentenanță

ea
ur
ng
U
75
Conducerea structurilor de mentenanță (atelier sau secție) este asigurată de

un inginer mecanic sau electromecanic. Atribuțiile generale ale șefului de secție
(atelier) de mentenanță sunt:
 organizează atelierul de mentenanță în funcţie de cerinţele
secţiei de producţie astfel ca nici un echipament, nici un utilaj, nici o
maşină să nu staţioneze din lipsă de întreţinere tehnică, asistenţă de
specialitate, lipsă de piese de schimb, materiale de izolare, rulmenţi,
lubrifianţi, lichide de răcire sau componente electrice, electronice,
hidraulice sau pneumatice;
 stabileşte capacitatea atelierului de mentenanță nominalizând
maşinile-unelte, forţa de muncă şi suprafeţele necesare executării şi
depozitării pieselor de schimb, lubrifianţilor, lichidelor de răcire şi
materialelor de întreţinere zilnică;
nu
 organizează fabricaţia proprie a pieselor de schimb pentru
intervenţii şi coordonează întreaga activitate a atelierului de
mentenanță;
ea
 urmăreşte încadrarea în cotele de energie repartizate şi ia
măsuri de reducere;
 organizează depozitarea, păstrarea şi distribuirea pieselor de
ur
schimb a materialelor de înlocuire și a lubrifianţilor;

 efectuează amplasări şi reamplasări de utilaje în flux, conform
ng
proiectelor de organizare ale secţiei;

 asigură recuperarea, recondiţionarea şi refolosirea tuturor
pieselor uzate de la maşinile, utilajele și echipamentele din secţia de
producţie sau din întreaga companie;
U
 întocmește planul de verificări periodice, revizii parţiale şi

generale (după normativele tehnice în vigoare pentru realizarea Rt,
RC1,RC2 și RK) pe care îl prezintă managementului firmei și care după
adoptare este adus la îndeplinire;
 verifică periodic modul de utilizare, funcţionare şi reglare a
maşinilor de bază, de către muncitorii deservenţi din secţiile de
producţie;
 urmăreşte modul de îndeplinire a sarcinile de serviciu de fiecare
angajat al atelierului de mentenanță şi răspunde de calitatea muncii
depuse de aceştia;
76
 se îngrijeşte de pregătirile anticipate în vederea efectuării

reviziilor parţiale şi generale;
 organizează echipe pentru ca intervenţiile planificate de tip
parţial şi general să se efectueze în timp scurt prin utilizarea de metode
modeme de lucru, a utilizării schimburilor neprogramate etc;
 verifică încadrarea în parametrii financiari conveniți, de comun
acord, cu managementul firmei;
 se ocupă de asigurarea personalului necesar, în structura și
numărul necesar;
 menține actualizate documentațiile tehnice și evidențele interne;
 propune acțiunile de casare și modernizare a echipamentelor.
Atribuțiile generale pentru proiectantul tehnolog-normator din cadrul
nu
structurilor de mentenanță sunt:
 proiectantul tehnolog-normator din atelierul de mentenanță este
subordonat ierarhic şefului de atelier şi este locţiitorul de drept al
ea
acestuia;
 proiectează şi elaborează desene de execuţie pentru piesele de
schimb de mare uzură de la mașinile și utilajele unicate din secţie
ur
(celelalte executându-se centralizat prin atelierul de proiectare);

 efectuează măsurătorile pentru realizarea desenelor. Acestea se
ng
fac cu ocazia intervențiilor periodice și respectă toate regulile relevărilor

de piese;
 elaborează desene şi schiţe pentru piesele distruse accidental,
U
în vederea realizării imediată a lor;

 realizează desene de execuţie pentru SDV-urile de gradul II,
necesare bazei, în vederea confecţionării pieselor de schimb;
 întocmeşte tehnologia de fabricaţie a tuturor pieselor de schimb
ce se confecţionează şi recondiţionează în atelierul de mentenanță;
 întocmeşte fişa tehnică de constatare şi stabileşte norma tehnică
de muncă pe total lucrare sau operaţie realizată;
 arhivează - pe tipuri de maşini şi utilaje - desenele şi tehnologiile
utilizate pentru a fi refolosite în cazul relansărilor;
 studiază şi cercetează, în colaborare cu grupa de proiectare,
piesele de rezervă la nivelul companiei;
77
 studiază posibilitatea aplicării de procedee tehnologice noi în

atelierul de mentenanță;
 studiază sistemul de mentenanță utilizat, din punct de vedere al
eficienței tehnice și propune modificarea sau înlocuirea acestuia;
 face propuneri pentru îmbunătăţirea construcţiei şi tipizării
pieselor de schimb, a realizării acestora în numărul strict necesar
pentru a nu crea stocuri fără mişcare;
 participă în comisia de triere a pieselor uzate de la magazia de
piese de schimb a secţiei, încheind proces-verbal cu piesele ce se
recondiţionează - prescriind apoi şi tehnologii; iar pentru restul de piese
propune casarea şi predarea lor;
 lansează fişe tehnologice şi normează operaţiile pentru piesele
unicate ce se lucrează în alte secţii (forjă, turnătorie etc);
nu
 elaborează documentaţia constructiv-tehnologică pentru
recuperarea prin recondiţionare a tuturor pieselor uzate pentru a fi
folosite imediat sau atunci când este nevoie (fiind introduse în magazie
ea
- ca piese sau ansamble de schimb);
 acordă asistenţa tehnică de specialitate pentru aplicarea
tehnologiilor prescrise în fişa sau foaia de constatare;
ur
 face propuneri împreună cu şeful atelierului de mentenanță

pentru îmbunătăţirea organizării şi conducerii activităţilor proprii ale
ng
atelierului;
 ţine cărţile tehnice şi livretele maşinilor, echipamentelor și
utilajelor din dotarea secţiei; .
U
Atribuţiile generale ale controlorului tehnic de calitate din atelierul de

mentenanță sunt:
 controlorul tehnic de calitate din atelierul de mentenanță este
subordonat ierarhic șefului atelierului de mentenanță.
 colaborează cu compartimentul de asigurare a calității de la
nivelul companiei și cu laboratoarele de încercări din cadrul acesteia.
 este personal productiv şi este dotat cu AMC-urile specifice
muncii.
 îşi desfăşoară activitatea numai în atelierul de mentenanță în
care este repartizat.
78
 are legături funcţionale cu proiectantul tehnolog-normator din

cadrul atelierului de mentenanță şi cu conducătorii formaţiilor de lucru.
 recepţionează cantitativ și calitativ materialele intrate în
magaziile atelierului de mentenanță, conform actelor de primire,
veghează ca etichetarea acestora, stivuirea şi consemnarea să. se facă
corect, conform instrucţiunilor şi normelor în vigoare;
 verifică dimensional fiecare piesă executată în atelierul de
mentenanță, având în vedere ca aceasta să fie conform modelului,
desenului, schiţei sau normei de realizare;
 reţine piesele cu abateri şi sesizează şeful atelierului de
mentenanță;
 face note de rebut sau de remanieri;
 controlează calitatea tehnică a intervențiilor efectuate conform
nu
programării de fiecare electromecanic sau lăcătuş-mecanic şi în cazul
că acestea corespund, semnează foaia de realizare lunară a sarcinii de
plan;
ea
 stabileşte calitatea tehnică, funcţională, de exploatare, regimul
de lucru, parametrii tehnico-funcţionali ai maşinilor, utilajelor şi
instalaţiilor cărora li s-a efectuat revizia parţială şi generală, conform
ur
planificării în timp;
ng
Controlul se realizează prin:

 urmărirea permanentă a lucrărilor care se fac;
 verificarea calității lucrărilor şi modul de realizare;
U
 respectarea tehnologiei de execuţie şi intervenţie conform fişei

de constatare;
 probe şi încercări în gol şi în sarcină cu maşinile, utilajele și
echipamentele;
 controlează calitativ macro şi micro-geometric, piesele realizate
în urma intervenţiilor;
 semnează toate notele de activitate ale muncitorilor bazei în
funcţie de calitatea şi cantitatea muncii;
 verifică modul de conservare al utilajelor şi instalaţiilor temporar
nefolosite sau cele date disponibile;
79
Atribuţiile generale ale personalului de la magaziile atelierele de mentenanță

sunt:
 păstrează evidenţa tuturor materialelor şi lubrifianţilor pe fişele de
magazie;
 asigură stocul de siguranță pentru piesele cu uzare rapidă;
 eliberează piesele de schimb cerute de personalul de execuție, în
schimbul pieselor uzate sau a dispozițiilor conducătorilor formațiilor
de lucru;
 completează stocul pieselor de schimb în cazul micşorării acestuia
prin anunțarea serviciului de aprovizionare sau prin anunțarea
conducerii atelierului de mentenanță, pentru piesele fabricate în
atelier;
 alimentează cu cantitatea și calitatea de lubrifiant corespunzătoare
nu
mașinile, echipamentele și utilajele conform programării sau după
necesitate;
 asigură existența stocului de siguranță în ceea ce privește
ea
combustibili și lubrifianții;
 colectează și predă uleiul uzat colectat de la secţie;
 ţine evidenţa materialelor de rulaj, din stocul "mini-max" pe fişe de
ur
magazie;
 organizează magaziile atelierului de mentenanță pe grupe de
ng
materiale și piese de schimb;

 primeşte inventarul de ungere defect şi îl predă spre reparare,
dându-i-se deserventului altul în stare tehnică corespunzătoare;
U
 gestionarul este răspunzător material de obiectele şi materialele

gestionate;
 respectă instrucţiunile de depozitare şi conservare pe tipuri de
piesele de schimb şi piese recondiţionate, rulmenţi etc.;
 respectă întocmai instrucţiunile de sănătate și securitate în muncă
în depozit pentru întregul personal;
Atribuțiile generale ale contabilului din atelierele de mentenanță sunt:

 asigură încadrarea în sumele alocate atelierului de mentenanță;
 fundamentează cererile financiare ale atelierului prin punerea la
dispoziția sefului de atelier a statisticilor privitoare la costurile
pieselor de schimb, a materialelor, a consumabilelor, a cheltuielilor
80
 cu manopera, a cheltuielilor de regie a atelierului precum și a altor

categorii de cheltuieli;
 prezintă, la cerere, situații financiare statistice pe tipuri de mașini,
utilaje sau echipamente sau pe grupe si formații de lucru;
 solicită, în cazul depășirilor de barem de cheltuieli, note explicative
legate de acestea;
 verifică pontajele întocmite de șefii formațiilor de lucru;
 actualizează permanent situația personalului atelierului de
mentenanță prezentând zilnic șefului de atelier situația.
Atribuţiile generale ale muncitorilor din atelierele de mentenanță sunt în

directă legătură cu calificarea lor și cu munca pe care o prestează. Muncitorii
specializați în mentenanță posedă o calificare peste medie în domeniile
nu
electromecanic sau lăcătuş-mecanic, electrician sau electronist. Sunt muncitori
productivi şi fac parte din echipa sau formaţia de lucru a secţiei sau atelierului de
mentenanță. Aceşti muncitori de înaltă calificare au următoarele obligaţii:
ea
 răspund de funcţionarea continuă a maşinilor, echipamentelor și
utilajelor ce le au sub directă supraveghere;
 execută instructajul muncitorului deservent pentru ca acesta să
ur
efectueze la timp completările de ulei, gresare, îndepărtare a

impurităţilor, reglarea - după caz;
ng
 alimentează muncitorul deservent cu materiale de curăţire,

lubrifianţi, unsori, lichide de răcire;
 efectuează instructajul muncitorului deservent privind funcţionarea şi
U
exploatarea utilajului în limitele admise de cartea tehnică a

maşinilor-unelte;
 face instructajul necesar personalului deservent și urmăreşte
realizarea ungerii conform schemelor afişate la maşină;
 face schimbul de ulei în băile de ulei sau cutiile de viteză,
colectează şi preda uleiul uzat la magazia secţiei;
 urmăreşte menţinerea preciziei în funcţionare a maşinilor din
arondate;
 reglează - după caz - mecanismele tehnice, hidraulice, pneumatice,
electro-pneumatice, electronice etc.;
 înlocuieşte şi repară indicatoarele blocate de presiune, temperatură
etc.;
81
 constată starea aparatelor de bord şi propune înlocuirea lor când

acestea nu mai corespund funcţional;
 verifică - conform programului de verificări periodice - starea tehnică
a maşinilor programate, remediază deficienţele de reglaj, elimină
sursele de zgomot, vibraţii etc.;
 înlocuieşte piesele uzate care pot produce avarii, rulmenţii blocaţi;
repară sistemele de ungere şi alte mecanisme specifice maşinilor
arondate;
 asigură conservarea maşinilor şi utilajelor nefolosite temporar;
 ţine evidenţa defectelor pe cauze, în scopul stabilirii pieselor cu
uzură rapidă sau a descoperirii punctelor sensibile ale
echipamentelor
 verifică existența în magaziile atelierului de mentenanță a pieselor
nu
cu uzură medie și lentă, respectiv existența stocurilor de siguranță;
 participă efectiv la intervențiile programate care se fac de echipe;
ea
O problemă spinoasă este aceea a dimensionării personalului executiv din
cadrul structurilor de mentenanță. Considerat în multe cazuri personal neproductiv
care “încarcă” cheltuielile de producție, personalul de execuție din structurile de
ur
mentenanță trebuie să fie dimensionat pe baza unor criterii ce țin seama de numărul
mașinilor, utilajelor și echipamentelor din secțiile de producție, de complexitatea
ng
acestora și de gradul de uzură al acestora. Un alt criteriu ce trebuie luat în

considerare este cel al nivelului de importanță pe care îl au mașinile respective în
cadrul fluxului productiv.
Pentru calculul numărului minim al personalului de execuție din structurile de
U
mentenanță se pornește de la numărul orelor anuale de funcționare pentru mașinile,

utilajele și echipamentele aflate în dotare. Acest număr se calculează cu formula:
N  S p  nh / an (2.1)
unde:
 N este numărul orelor anuale de funcționare cumulat pentru toate
mașinile, utilajele și echipamentele;
 Sp este numărul de schimburi programate (1,2 sau 3);
 Nh/an este numărul de ore lucrate pe schimb într-un an.
Funcție de numărul orelor anuale de funcționare se calculează numărul minim,
respectiv numărul maxim, de intervenții planificare.
82
N  (nri  1)
I
i  nri (2.2)
unde:
 I este numărul de intervenții;
 Nri este numărul de intervenții de același rang până la o intervenție
superioară.
O altă modalitate de obținere a numărului de intervenții este de consultare a
cărții tehnice a echipamentelor sau de obținere a acestor informații de la producătorul
utilajului. De menționat faptul că numărul minim de intervenții este la începutul
duratei de viață activă a mașinilor, ulterior odată cu creșterea gradului de uzură
crescând și numărul intervențiilor.
Etapa următoare în calculul numărului personalului de execuție este aceea de
determinare a numărului de ore pe fiecare tip de intervenție planificată și de
nu
determinare a numărului total de ore de intervenții planificate la mașinile, utilajele și
echipamentele din dotare.
În final numărul total de ore de intervenții planificate se împarte la numărul
total de ore de muncă pe care le poate presta o persoană. Se ține seama la calculul
ea
acestui număr de zilele de sărbători legale și de zilele de concediu de odihnă
acordate personalului.
Schema logică de calcul a personalului executiv din structurile de mentenanță
ur
este prezentată în figura 2.2.

ng
U
Fig. 2.2-a Calculul numărului de muncitori din atelierele de mentenanță
83
nu
ea
ur
ng
U
Fig. 2.2-b Calculul numărului de muncitori din atelierele de mentenanță
84
De menționat faptul că schema logică se aplică pentru TOATE tipurile de

intervenții planificate iar in final numărul personalului de execuție se află prin
însumarea valorilor obținute pentru toate tipurile de intervenții planificate.
O altă metodă de determinare a numărului de persoane de execuție din atelierele
de mentenanță este de utilizare a unei relații matematice de forma:
N personal  a  b  N
(2.3)
unde:
 N este numărul orelor anuale de funcționare cumulat pentru toate mașinile,
utilajele și echipamentele,
 a coeficient determinat experimental a=0.011;
 b este coeficient determinat experimental b=0.00055.
Pe lângă personalul implicat direct în activitățile de mentenanță, în cadrul
nu
personalului de execuție se regăsesc și cei care deservesc mașinile unelte destinate
recondiționărilor de piese sau producției de piese de schimb.
Fiecare structură de mentenanță dispune de maşini-unelte pentru realizarea
ea
pieselor de schimb, recondiţionarea pieselor uzate (dacă aceasta nu este organizată
în mod centralizat) şi repararea preselor cu abateri de la micro-geometria suprafeţei.
Aceste utilaje sunt stabilite în funcţie de numărul de maşini și utilaje de bază
ale secţiei sau atelierului respectiv, coroborat cu tipul producţiei.
ur
în privinţa forţei de muncă pentru deservirea maşinilor-unelte din atelierele de

mentenanță, aceasta se calculează având la bază relaţii matematice şi o anumită
ng
procedură de calcul:
 se stabilesc maşinile-unelte din atelierele de mentenanță
în funcţie de dotarea din secţii şi ateliere;
U
 se stabileşte numărul de schimburi programate să lucreze

la aceste maşini unelte astfel încât coeficientul de utilizare să
depășească 85%;
 se calculează orele anuale de lucru ținând seama de
numărul de schimburi (1-3) și de numărul de ore de funcționare
/mașina-unealtă/ schimb/an (cca 2000 ore).
 se determină totalul orelor de lucru pe an pe număr total
de maşini - unelte;
 se stabileşte coeficientul de poli-deservire, funcţie de
numărului de maşini-unelte existente în atelier şi tipul acestora;
 se calculează numărul de muncitori pentru deservirea
maşinilor-unelte cu ajutorul relației:
85
Nr.ore.lucru. pe.an  coef . polideservire

N muncitori  (2.4)
nr.ore.de.lucru. pe.an(cca.2000)
Tabelul 2.1. Determinarea necesarului de muncitori prelucrători

Determinarea necesarului de prelucrători din atelierele de mentenanță
Ce se determină Acțiuni
Numărul total de mașini și Se nominalizează toate mașinile și utilajele din secţiile şi atelierele.
echipamente
Nr. schimburilor de lucru Schimburile de lucru se programează de aşa natură încât indicele de
utilizare al mașinilor unelte din atelierele de mentenanță să fie peste
85%
Nr. orelor anuale de funcţionare Numărul orelor anuale de funcţionare este funcţie de schimburilor
pe un utilaj programate şi numărul de ore lucrate pe un schimb pe an (cca.2000
ore)
Totalul orelor medii lucrate anual Totalul orelor medii lucrate anual se calculează prin înmulțirea nr. de
ore anuale de funcționare pe un utilaj cu numărul total de mașini unelte
destinate atelierului de mentenanță.
Coeficientul de poli-deservire Prezentat tabelar (tabelul 2.2)
Numărul de prelucrători Exemplu:
nu
Numărul de prelucrători=(numărul de ore medii lucrate anual x
coeficientul de poli-deservire)/ număr de ore lucrate de o persoană
anual
Tabelul 2.2.
ea
Numărul de maşini-
unelte din bazele de 5 10 15 20 25 30 35
întreţinere
Coeficient de poli-
ur
0,90 0,80 0,75 0,70 0,65 0,60 0,55

deservire
Tabelul 2.3.
ng
Stabilirea numărului de maşini-unelte din atelierele de mentenanță

Numărul total al maşinilor în cazul în cazul în cazul Precizări
și utilajelor din cadrul producţiei producţiei producţiei de
companiei de masă serie-mare serie mică şi
U
industrială
Numărul maşinilor unelte atelierul de mentenanță
100 2-3 2-3
150 3-4 3-4
200 4-5 5-6
250 6-7 6-7
500 8-9 8-9
Tabelul 2.4.
Structura, în procente, a maşinilor-unelte din cadrul atelierelor de mentenanță
Denumirea maşinilor-unelte % Denumirea maşinilor unelte %
Strunguri paralele şi revolver 50-40 Maşini de rabotat 7-8
Strunguri carusel şi alte tipuri 2-3 Maşini de mortezat 2-3
Maşini-unelte de alezat 3-4 Maşini de şlefuit 10-12
Maşini de găurit şi radiale 2-3 Maşini de danturat 6-7
Maşini de găurit verticale 7-8 Maşini speciale şi diverse 4-3
Maşini de frezat 7-9
Tabelul 2.5
86
Exemplu de calcul al personalului prelucrător

Numărul de Nr. de Nr. orelor, pe an, Total ore de Coeficient de Necesar de Observaţii
maşini- schimburi propuse să lucru, pe an, poli-deservire personal
unelte din programate lucreze pe utilaj pe total deservent
atelierul de să lucreze maşini-unelte
mentenanță
5 3 6.000 30.000 0,90 13
2 4.000 20.000 0,90 9
1 2.000 10.000 0,90 4
10 3 6.000 60.000 0,80 24
2 4.000 40.000 0,80 15
1 2.000 20.000 0,80 8
2.2. Pregătirea acțiunilor preventive de mentenanță
Ca şi în cazul celorlalte activităţi din cadrul unei companii, desfăşurarea

normală a activităţilor de mentenanță, comportă, în prealabil, etapa de pregătire cu
următoarele faze de bază:
nu
 pregătirea tehnică-tehnologică;
 pregătirea logistică;
 pregătirea organizatorică.
ea
Tabelul 2.6
Tipuri de
Ce are de rezolvat Mod de rezolvare
pregătire
Descrierea lanţului cinematic al
ur
 Proiectare schemă (dacă nu are)

utilajului
Respectarea restricţiilor de demontare  Schemă de demontare şi montare
şi montare  Menţiuni speciale în scheme şi proiecte
ng
 Aplicarea metodelor rapide de reparaţii

pe subansamble, ansamble și
componente
Prescrierea de tehnologii rapide de  Utilizarea pieselor de schimb şi a
intervenţii; componentelor de înlocuire
U
 Utilizarea maşinilor de schimb pe timpul

Pregătirea intervenţiilor
tehnică -  Cronometrarea intervenţiilor pe operaţii
tehnologică
Normarea corectă a intervenţiilor  Utilizarea normativelor de reparaţii
 Utilizarea normelor interne
 Proiecte de modernizare, tipizare şi
Modernizarea utilajelor şi instalaţiilor
standardizare
Recondiţionarea şi refolosirea pieselor
 Tehnologii de recondiţionare
uzate
 Lucrări de calitate care să garanteze
Asigurarea fiabilităţii şi mentenabilității fiabilitatea până la intervenţia următoare
în intervenţii şi modernizarea fondului fix pentru a
simplifica mentenanţă
Aprovizionarea cu piese de schimb de
 Comandă
Pregătirea la terţi
logistică Aprovizionarea tehnico-materială  Comenzi ferme
Realizarea unor piese prin cooperare  Contacte directe şi comenzi ferme
Pregătirea Pregătirea tehnică a personalului  Instruirea personalului pe lucrări,
87
organizatorică pentru realizarea intervenţiei operaţii formă de intervenţii .

 Comenzi ferme de aprovizionare cu
Dotarea cu AMC-uri şi SDV-uri a
AMC-uri şi SDV-uri şi comenzi interne
atelierului de mentenanță
de confecţionare
 Lansare cu mult timp înaintea realizării
intervenţiei ă comenzi de piese de
schimb
Pregătirea anticipată a intervenţiilor
 Urmărirea realizării pregătirii anticipate
 Gestiunea pieselor de schimb şi a celor
recondiţionate
 Grafice Gantt, reţea etc.
Realizarea intervenţiilor în timp scurt şi
 Organizarea echipelor
de calitate
 Controlul intervenţiilor realizate
2.2.1. Pregătirea tehnică-tehnologică a intervenţiilor
Pregătirea tehnică-tehnologică constă în realizarea tuturor lucrărilor şi
nu
acţiunilor specifice pentru a garanta realizarea documentaţiei tehnice-tehnologice a
intervenţiilor planificate, ca: proiecte de modernizare, desene ale pieselor, scheme
de demontare, montare şi probe; tehnologia de realizare; norme de execuţii; SDV-uri
ea
necesare; nominalizarea forţei de muncă angrenată pentru realizarea intervenţiei.
Pregătirea tehnică (din acţiunea tehnico-tehnologică) are la bază asigurarea
documentaţiei tehnice la timp, de calitate şi conform cerinţelor impuse de mașinile,
ur
utilajele și echipamentele în cauză, aceasta în vederea efectuării în bune condiţii a

reviziilor tehnice, a reparaţiilor planificate, cât şi utilizarea pe scară largă a metodelor
speciale de realizare rapidă a intervenţiilor.
ng
Pregătirea tehnică are la bază pregătirea documentaţiei tehnice care în detaliu

cuprinde:
 scheme de demontare, ordinea demontării, AMC-urile, SDV-urile şi
U
accesoriile folosite;
 condiţii tehnice impuse (restricţii) pentru repararea diferitelor mecanisme,
piese etc.;
 normative tehnice de intervenţii planificate, elaborate de producătorii
utilajelor sau elaborate pe plan intern, pe grupuri de utilaje;
 nomenclatoare de piese de schimb, cu schiţe şi desene de execuţie şi
eventual de montaj;
 tehnologii tip de fabricaţie a pieselor de schimb şi recondiţionare a pieselor
uzate.
88
Toate aceste elemente tehnice trebuie să se găsească la proiectantul

tehnolog-normatorul din cadrul atelierului de mentenanță care le utilizează pentru:
 planificarea comenzilor de reparaţii, a realizării pieselor de schimb şi a
recondiţionării celor uzate;
 elaborarea proceselor tehnologice de reparaţii;
 elaborarea tehnologiilor de realizare a pieselor de schimb;
 tipizarea şi standardizarea pieselor de schimb;
 introducerea înlocuitorilor de materiale;
 modernizarea utilajelor.
La baza pregătirii intervenţiilor trebuie de fiecare dată să se găsească cartea

tehnică a mașinii, utilajului sau echipamentului care trebuie să cuprindă:
 desenul general al mașinii, utilajului sau instalaţiei;
nu
 schemele maşinii (cinematică, pneumatică, electrică, hidraulică etc.);
 desenele pe ansamble sau subansamble;
 desenele pieselor de schimb cu uzură rapidă şi medie;
ea
 schemele de ungere şi nominalizarea lubrifianţilor utilizaţi;
 tabel cu rulmenţi, curele, lanţuri şi alte piese ce se procură din comerţ.
 istoricul defecțiunilor și intervențiilor.
ur
Pregătirea tehnologică a intervenţiilor (din acţiunea tehnică-tehnologică) oferă:

descrierea în ordine cronologică a procesului tehnologic de reparaţie prin defalcarea
ng
lui în operaţii componente, cu indicarea timpului de lucru pentru fiecare operaţie în

parte precum și nominalizarea materialelor utilizate, a SDV-urilor şi AMC- urilor
specifice operaţiilor.
U
Fazele pregătirii sunt:

 elaborarea de tehnologii cadru cu specificarea categoriilor lucrărilor pentru
fiecare tip de intervenţie şi ataşarea acestora la cartea mașinii;
 nominalizarea normei de timp pe operaţii;
 specificaţia materialelor utilizate, cantităţi şi costuri;
 evidenţierea costului lucrărilor şi operaţiilor;
 nominalizarea accesoriilor, SDV-urilor şi AMC-urilor utilizate în realizarea
intervenţiilor.
Lipsa unei pregătiri tehnice și tehnologice adecvate conduce la prelungirea

perioadei de intervenţii; utilizarea unui număr mai mare de muncitori, productivitate
scăzută, costuri mari.
89
2.2.2. Pregătirea logistică a intervenţiilor
Pregătirea logistică se referă la totalitatea acţiunilor, lucrărilor şi informaţiilor

necesare atât în faza de pregătire, cât şi în faza de efectuare a intervenţiilor, pentru a
asigura materialele şi piesele de schimb.
Determinarea reală a necesarului de materiale are o importanţă deosebită
pentru efectuarea în bune condiţii a pieselor de schimb şi a lucrărilor de mentenanță.
Dar, determinarea necesarului de materiale pentru realizarea pieselor de schimb şi
efectuarea recondiţionărilor ridică probleme datorită sortimentelor variate ale
acestora (laminate, forjate, turnate, trefilate etc.). De asemenea din experiență se
constată că materialele dintr-o intervenţie reprezintă 20-25% din totalul valoric, iar
restul manoperă de prelucrare, stocaj, montare, probe etc. De aceea se recomandă
particularizarea pe fiecare tip de grupă de mașini, utilaje și echipamente a normelor
de consum.
nu
Din punct de vedere al conţinutului său planul de aprovizionare materială în
vederea efectuării activităților de mentenanță cuprinde necesarul concret de materii
prime şi materiale pentru:
ea
 realizarea pieselor de schimb;
 realizarea de modernizări;
 realizarea de recondiţionări a pieselor uzate (pentru care se întocmesc liste
ur
separate pe an în funcţie de planul de intervenţii).
Materiile prime și materialele sunt obținute din:

ng
 stocul la începutul perioadei planificate;

 surse interne ale companiei (dezmembrări, refolosiri şi recondiţionări de
piese şi materiale);
U
 activitatea de aprovizionare.
Pregătirea logistică are ca punct de pornire întocmirea necesarului pe

perioada de activitate preconizată (de regulă un an calendaristic) care are, la rândul
său, mai multe etape şi anume:
 etapa de pregătire unde atelierul sau secția de mentenanță stabilește
necesarul de consum în funcţie de solicitările generale;
 etapa de elaborare propriu-zisă, în funcţie de necesar;
 corectarea necesarului de aprovizionat în funcţie de stocuri, resurse
interne etc.;
 finalizarea necesarului de aprovizionat;
90
 înaintarea necesarului de aprovizionat pe sorto-tipo-dimensiuni cu

specificarea cantităţilor şi a altor elemente specifice legate de tip, an de
fabricaţie (pentru piese de schimb mecanice, electrice, electronice).
2.2.3. Pregătirea organizatorică a intervenţiilor
în vederea realizării în cât mai. bune condiţii a intervenţiilor programate este

necesar să se facă specializarea echipelor de intervenţii fie pe, tipuri de utilizare, fie
pe ansamble sau lucrări distincte. Introducerea acestei măsuri de organizare
conduce la creşterea răspunderii personale, mărirea productivităţii muncii, reducerea
duratei de oprire a utilajului pentru reparaţii, reducerea manoperei şi micşorarea
cheltuielilor de intervenţii.
Echipa de intervenţie trebuie condusă de o persoană cu pregătire de
specialitate. Efectivul de intervenţie poate lucra într-un singur schimb sau este
nu
.împărţit pe schimburi, funcţie de cerinţe. (grad de complexitate, importanța mașinii în
fluxul de producție al companiei, etc.)
Intervenţiile rapide, de bună calitate, impun aplicarea unui proces tehnologic
ea
bine întocmit pentru toate lucrările şi operaţiile. In forma de organizare cu activități
preventive trebuie să se indice toate procedurile de lucru, ordinea lor, sculele şi
dispozitivele necesare, operaţiile de verificare a pieselor şi subansamblelor etc. În
ur
ceea ce priveşte ordinea operaţiilor de reparaţie (din punct de vedere organizatoric)

trebuie precizat că se impune luarea de măsuri în vederea respectării fluxului general
al oricărei intervenţii şi anume:
ng
 demontarea mașinii de către echipa de lucru;

 degresarea şi spălarea pieselor componente;
 controlul şi trierea pieselor (bune, rebut, de reparat);
U
 înlocuirea pieselor uzate care nu se pot recondiţiona;

 recondiţionarea pieselor uzate;
 montări de piese, subansamble şi ansamble;
 probe şi încercări funcţionale;
 controlul tehnic al intervenţiei realizate.
Tot din punct de vedere organizatoric general trebuie respectate principiile
ergonomice ale intervenţiei şi locului de muncă. Altfel spus echipa de intervenţie
trebuie:
 să fie compusă numeric și structural la nivelul intervenției. Aceasta
presupune o pregătire profesională, o pregătire fizică în corelație cu
cerințele intervenției;
91
 să fie dotată cu sculele de lucru, cu AMC-urile şi accesoriile necesare;

 să fie aprovizionată cu piese de schimb şi cele recondiţionate (de personal
ce are atribuţii în acest sens, din echipă sau din afara ei);
 să posede toate mijloacele necesare şi în bună stare, creându-se toate
condiţiile de confort şi de respectare a normelor de sănătate și securitate
în muncă;
 locul de muncă trebuie să fie luminat, ventilat, curat, ferit de factori poluanţi
(termici, chimici, corozivi).
Una din principalele condiţii de lucru, care trebuie să garanteze un grad înalt al
productivităţii lucrărilor de mentenanță şi scurtarea duratei acestora, constă în
organizarea raţională a locului de muncă. Acesta se compune din suprafaţa
acoperită de muncitori sau echipa de mentenanță, accesoriile necesare, materialele
specifice şi toate AMC-urile şi SDV-urile sale.
nu
În vederea organizării locului de muncă pentru efectuarea lucrărilor de
mentenanță trebuie luate, în principal, următoarele măsuri:
 echiparea locului de muncă cu toate mijloacele mecanice necesare, în
ea
bună stare din punct de vedere tehnic, creându-se condiţiile de confort şi
de respectare a normelor de sănătate și securitate în muncă;
 repartizarea resurselor raţional în vederea efectuări lucrărilor de
ur
mentenanță în cele mai bune condiţii şi cu durata minimă de timp;

 stabilirea pentru fiecare caz în parte, a celor mai economice forme şi a
ng
metodelor optime de organizare a muncii;

 înzestrarea muncitorilor de mentenanță cu toate mijlocele necesare pentru
efectuarea lucrărilor de mentenanță în flux continuu şi cu productivitate
U
maximă.
92
2.3. Planificarea și programarea lucrărilor de mentenanță
La baza fundamentării planului de mentenanță trebuie să stea două categorii

de documente:
 documente prezentate în literatura de specialitate:
o exemple de bună practică;
o cărțile tehnice ale mașinilor;
o normative prezentate de producătorii mașinilor și utilajelor;
o cercetări efectuate de specialiștii din institute de cercetare și
universități, etc.
 documente interne ale companiei:
o politica de mentenanță a firmei;
o cercetări privind studiul uzurii generale a mașinilor și
nu
echipamentelor din dotare;
o evidențierea cazurilor particulare de uzură a diferitelor piese şl
subansamble;
ea
o istoricul defecţiunile, evidenţiate în cartea tehnică a maşinilor și
utilajelor, etc.;
ur
Transpunerea în practică a planurilor de mentenanță și de lubrifiere trebuie să

aibă la bază un sistem unitar şi eficient de programare, urmărire şi evidenţă, pentru a
putea dispune de toate informaţiile necesare şi a răspunde la problemele cu care se
ng
confruntă orice sistem de management:

 când trebuie efectuată o lucrare?
 cum trebuie efectuată (cu ce tehnologie)?
U
 unde trebuie executată?

 cât durează?
 ce resurse materiale și umane necesită?
 care sunt criteriile de evaluare a lucrării?
 care sunt cerinţele posturilor pentru executarea ei?
 care sunt responsabilităţile personalului care urmează să execute şi să
coordoneze lucrările?
De asemenea, sistemul de evidenţă trebuie să fie capabil să redea în orice

moment toate informațiile legate de o anumită mașină sau un anumit utilaj (carte
tehnică, instrucţiunile de exploatare şi funcţionare, instrucțiuni de sănătate și
93
securitate în muncă, instrucțiuni de lubrifiere, istoricul lucrările care s-au realizat la

utilajele şi instalaţiile respective, defecțiuni accidentale, etc.).
Importanţa existenţei unui sistem eficient de programare, urmărire şi evidenţă
unitară rezultă din implicaţiile foarte serioase asupra funcţionării utilajelor ce apar
când nu se dispune de informaţii suficiente şi în timp util.
În caz general pentru a realiza planificarea lucrărilor de mentenanță se
pornește de la schema de bază a managementului activităților de mentenanță. (fig.
2.3)
nu
ea
ur
ng
U
Fig. 2.3 Conducerea sistemului de mentenanță
94
O etapă deosebit de importantă în planificarea activităților de mentenanță este

aceea de colectare a informațiilor necesare. De modul cum se obţin informațiile, de
volumul şi de exactitatea lor depinde planificarea bună sau mai puţin bună a lucrărilor
de mentenanță. Un “arbore”al informațiilor necesare este prezentat în figura 2.4.
Tot pentru planificare se mai folosesc informaţii culese din cartea tehnică a
mașinii sau livretul utilajului, de unde rezultă: denumirea utilajului, data punerii în
funcţiune, principalele caracteristici tehnice, piesele şi subansamblele de primă
necesitate, reparaţiile efectuate, orele de funcţionare, normele de reparaţii.
Datele culese, în special cele care se referă la evidenţa timpului de
funcţionare, au un rol foarte mare în planificarea reparaţiilor. înscrierea acestor date
în livretul utilajului se face din fişa de utilizare a acestuia care trebuie să fie întocmită
la timp şi să cuprindă situaţia reală.
Planificarea lucrărilor de mentenanță se face corelat cu documentele externe
nu
și interne menționate anterior sau în unele cazuri corelat cu acte normative sau
legislative în vigoare, întocmite pe grupe de utilaje (exemplu instalațiile sub presiune
si de ridicat sau utilajele auto). Documentele reglementează:
ea
 durata normală de utilizare, în ani şi număr de ore;
 ciclul de reparaţii şi intervalul, în ore de funcţionare, dintre două categorii
de intervenţie;
ur
 timpul de staţionare în reparaţie exprimat în zile lucrătoare;

 costul în procente al reparaţiilor din valoarea de înlocuire pentru fiecare
mașină sau utilaj în parte.
ng
2.3.1. Etapele stabilirii planului de mentenanță

U
Etapele întocmirii planurilor de mentenanță depind de politica fiecărei

companii în parte, de importanța care se acordă acestei activități și de o multitudine
de factori particulari. O structură generală a etapelor de întocmire a planului de
mentenanță este prezentată în tabelul 2.7.
Fiecare etapă prevăzută trebuie să cuprindă activități recomandate a fi
efectuate și modul în care se finalizează fiecare acțiune respectiv informațiile pe care
acțiunea le generează sau decizia pe care o facilitează.
De asemenea etapele trebuie să aibă o succesiune logică, să aibă acțiuni
realiste, care pot fi realizate cu resursele materiale și umane existente în companie.
O altă cerință este aceea legată de timpul în care se realizează planificarea acțiunilor
de mentenanță care trebuie să fie cât mai scurt.
95
U
ng
96
ur
ea
nu
Fig. 2.4. Informațiile minim necesare pentru întocmirea planului de acțiuni de mentenanță
Tabelul 2.7
Etapele stabilirii planului de mentenanță
Nr. Lucrarea care trebuie
Denumirea etapei Informaţiile obţinute sau decizia luată
crt. executată
Care este utilajul sau instalaţia, tipul, regimul
Nomenclatorul mașinilor,
de lucru?
utilajelor şi instalaţiilor
Locul de amplasare
Fişele de revizii Care este starea, ce trebuie făcut şi când?
Care este starea, ce trebuie făcut pentru a
Fişele lucrărilor de reparaţii
Studiu tehnic evita defecţiunile şi a menţine utilajele în stare
curente şi capitale
1. Ce trebuie făcut? de funcţionare?
Cum trebuie făcut? Locurile de ungere, frecvenţa, tipul de lubrifiant
Planul de ungere al utilajelor
şi cantitatea întrebuinţată
Cum trebuie făcut?
Stabilirea în detaliu a
Care este cea mai bună metodă?
lucrărilor şi a metodelor de
Care sunt materialele şi sculele întrebuinţate?
lucru
Care sunt tipurile de lucrări?
Normele de timp Cât timp va lua lucrarea?
Studiul timpilor Cât timp va fi oprit utilajul?
2. Stadiul timpilor
nu
Estimări economice Costul lucrărilor în funcţie de manoperă
Probe de lucrări Numărul de ore - muncitori necesare
Istoricul utilajului; Importanţa lucrărilor executate,
înregistrarea lucrărilor calitatea acestora.
executate Care sunt punctele sensibile?
ea
Analiza pierderilor de timp Utilajul este disponibil cum s-a prevăzut?
3. înregistrarea datelor Analiza cauzelor opririlor şi a Utilajul dă o producţie de calitate.
rebuturilor Care este coeficientul de rebuturi?
Costul lucrărilor Care sunt cheltuielile pe operaţii şi total?
ur
Compararea costurilor cu Determinarea modificărilor ce trebuie făcute.

previziunile făcute Nominalizare, abateri, costuri.
Planificarea este bună? Este eficace?
Recapitularea analizei
Care este timpul pierdut pentru raţiuni tehnice
ng
pierderilor de timp
şi pentru celelalte raţiuni?
Centralizarea cauzelor de Costul opririlor, al avariilor şi al rebuturilor de
avarii şi opriri accidentale fabricaţie
Analiza şi Portofoliul de lucrări de
4. Previziuni pe termen lung
exploatarea datelor întreţinere şi reparaţii
U
Cheltuieli de întreţinere pe Repercusiunile cheltuielilor de întreţinere

utilaj asupra costurilor de producţie
Compararea cheltuielilor cu Care este situaţia în raport cu bugetul şi ce
prevederile bugetului întocmit modificări apar ca necesare
Determinarea posibilităţilor de
Modificări - modernizări.
5. Analiza altor lucrări adaptare, modificare, modernizare
Lucrări noi - mecanizări, Determinarea posibilităţilor de mecanizare şi
automatizări automatizare
Gruparea şi ordonarea Planificarea în timp a lucrărilor de mentenanță
datelor şi informaţiilor Necesarul de materii prime şi materiale
6. Planificarea lucrărilor
Determinarea planului de Necesarul de piese de schimb
mentenanță pe perioade Posibilitatea aprovizionării pieselor de schimb
Aplicarea întreţinerii de tip preventlv-planificat
Lucrări curente programate Aplicarea şi realizarea planului
Programarea
7. Realizarea în timp şi de calitate a reparaţiilor
lucrărilor
Informaţii privind natura şi cauzele unor avarii
Lucrări cu caracter accidental
şi introducerea în program a acestora.
97
În planificarea activităților de mentenanță, un rol important îl are respectarea

ciclului de întreținere și reparare prevăzut în documentație pentru fiecare utilaj. Se
consideră că perioada de la sfârşitul unei reparaţii capitale până la sfârşitul
următoarei reparaţii capitale formează "ciclul de reparaţii" al utilajului respectiv. El
este format dintr-un număr determinat de revizii tehnice, reparaţii curente de gradul I
şi II şi o reparaţie capitală. Natura şi succesiunea în care se execută intervenţiile
cuprinse într-un ciclu de reparaţii poartă denumirea de "structură a ciclului de
reparaţii". Durata ciclului de reparaţii depinde de numeroşi factori, cum sunt:
 Caracteristicile constructive şi funcţionale ale utilajului:
o modul de construcţie, asamblare şi montare;
o complexitatea cinematică şi constructivă a mecanismelor
componente;
o gradul de uzură al maşinii şi al pieselor componente.
nu
 Modul de exploatare a utilajului care se referă la:
o regimul de lucru la care este supus;
o calificarea şi aptitudinile personalului deservent;
ea
o calitatea intervenţiilor efectuate anterior;
o calitatea întreţinerii utilajului în exploatare;
o gradul de încărcare a utilajului;
ur
o felul produselor fabricate - gradul lor de complexitate;

o numărul de schimburi de lucru.
ng
O parte din aceşti factori care se referă la partea constructivă a utilajului şi

care au valori constante, pot fi uşor determinaţi, iar alţi factori au valori variabile cum
sunt factorii de exploatare. De aceea aceşti factori se clasifică pe grupe din punct de
U
vedere al influenţei ce o exercită, astfel:

 particularităţile de reparaţie ale utilajului, care depind de complexitatea
constructivă şi funcţională;
 •condiţiile de funcţionare care se referă printre altele la regimul de
lucru, pregătirea muncitorilor, condiţiile de exploatare;
 calitatea întreţinerii pe parcursul funcţionării;
 durata de funcţionare între două intervenţii.
Durata ciclului de reparaţii se determină în ore de funcţionare între două

reparaţii capitale, pe tipuri de utilaje în funcţie de durata de funcţionare a pieselor şi
subansamblelor de bază, care se uzează cel mai lent.
98
Un exemplu de ciclu de reparații pentru mai multe categorii de mașini este

prezentat in tabelul 2.8
Tabelul 2.8
Durata Timpul de staţionare Costul în % al
Nr. Ore între intervenţii
Denumirea normată în reparaţii reparaţiilor din
de Nr. de intervenţii pe ciclu [zile lucrătoare ] valoarea de înlocuire
mașinii (ani)/mii
sch
ore Rt Rc1 Rc2 RK Rt Rc1 Rc2 Rk Rt RC1 RC2 RK
Maşină de
debitat circulară 1250 2500 10000 30000
21/120 3 1 6 13 21- 0,7 5,5 17 40
pentru Φ 201- 12 9 2 1
250mm
Maşină de găurit
1250 2500 10000 30000
verticală pentru 21/120 3 1 2 4 7 1,1 11 28 55
12 9 2 1
Φ 6-1 Omm
Strung paralel 1110 2220 8880 26640
H=200mm, 14/80 3 1 6 13 20 1,1 9,0 28 60
L=1500mm 12 9 2 1
nu
Maşină de frezat
universală cu 1250 2500 10000 30000
21/120 3 2 6 15 21 1,1 6,6 20 45
masă până la 12 9 2 1
1250mm
Maşină de
ea
rectificat 1250 2500 10000 30000
universală cu 21/120 3 1 7 11 23 0,9 4,6 11 22
l=125mm şi 12 9 2 1
D>750mm
Ciocan de foraje
ur
710 2130 6390 19170

pentru mase 21/115 3 1 6 11 21 0,35 4,5 8 20
până la 1000 kg 18 6 2 1
Presă
ng
pneumatică 950 1900 7600 22800

pentru forţa de 20/114 3 1 4 10 21 0,77 8,3 17 50
presare peste 12 9 2 1
30 tone
Calandre de
U
îndreptat table 950 1900 7600 22800

20/114 3 1 6 10 19 0,33 2,9 8,6 22
grosimea<16m 12 9 2 1
m
Maşină de izolat 1470 2940 11760 35280
16 3 1 6 13 20 1,1 6,6 20 35
tole 12 9 2 1
Maşină de 1490 2980 14900 5960Q
27 3 1 2 3 8 0,6 3,2 8 25
bobinat 20 16 3 1
Maşină de 1760 3520 17600 52800
40 3 1 2 4 6 1,1 5 13 35
imprimat filet 15 12 2 1
Analiza datelor conținute în tabelul precedent arată că din un total de 24 de

intervenții de-a lungul unui ciclu de reparații 50% sunt revizii tehnice, 37,5% sunt
reparații curente de gradul I, 8,33% sunt reparații curente de gradul II și 4,16%
reprezintă singura reparație capitală care se execută . (fig. 2.5).
99
4%
8%
Rt
Rc1
50%
Rc2
38% Rk
nu
Fig. 2.5. Ponderea acțiunilor de mentenanță în cadrul unui
ciclu de întreținere și reparare (exemplu)
ea
Pe de altă parte, ponderea cheltuielilor pentru o intervenție din fiecare
categorie se prezintă astfel:
ur
60 60
ng
50
40 40
Rt
30
U
28 Rc1
22
20 17 Rc2
11 Rk
10 9
5,5 4,6
0,7 1,1 0,9
0
Masina de Strung Masina de
debitat paralel rectificat
Fig. 2.6. Ponderea acțiunilor de mentenanță din valoarea de înlocuire

a mașinii, utilajului sau echipamentului (exemplu)
100
2.3.2. Întocmirea, lansarea, urmărirea şi raportarea planului de întreţinere

şi reparaţii
În baza documentațiilor tehnice de mentenanță (interne și externe), a

informaţiilor din cartea mașinii privind reviziile tehnice şi al orelor de funcţionare
pentru fiecare mașină și utilaj, se întocmeşte planul de mentenanță sub forma unui
ciclu de întreținere și reparare. Aceste documente, sub formă de propuneri, conțin
nominalizarea echipamentelor, a intervențiilor pentru fiecare echipament din perioada
de timp considerată (lună, trimestru, semestru, an), precizându-se norma de timp şi
costul intervenţiei.
Planul de mentenanță, sub formă de propuneri, se întocmește în cadrul
structurilor de mentenanță și se aprobă de managementul de vârf al companiei
(patronat sau consiliu de administrație).
nu
Odată cu propunerile de plan se întocmeşte şi graficul desfăşurării pe intervale
(de regulă pe o lună) a planului de mentenanță pe perioada de timp menționată.
Determinarea programului lunar are la bază planul anual aprobat, orele efectiv
ea
lucrate de utilaj şi graficul desfăşurării pe luni a planului de mentenanță. Potrivit
acestora, cu cel puțin o săptămână înainte de data de întâi a fiecărei luni, structurile
de mentenanță din cadrul companiei întocmesc planul lunar pentru fiecare secție de
ur
producție. În acest plan se includ numai utilajele care aparţin secţiei respective şi
sunt prevăzute în planul companiei pentru a fi introduse în reparaţie. Programul de
ng
mentenanță se aduce la cunoștința departamentului de producție și a secției de

producție.
În derularea planului lunar, înainte de introducerea utilajului în reparaţie,
U
compartimentul de mentenanță întocmeşte o fişă de constatare a stării tehnice a

mașinii sau utilajului. Această fişă serveşte la constatarea stării tehnice a utilajului şi
la pregătirea condiţiilor care să conducă la reducerea timpului de staţionare în
reparaţii. Fişele de constatare se întocmesc în baza documentațiilor tehnice
existente, a rapoartelor întocmite după intervențiile anterioare și a expertize a
utilajului.
După înlocuirea fişei de constatare se întocmeşte devizul estimativ pentru
reparaţie, care conţine date referitoare la volumul lucrărilor şi costul acestora.
După întocmirea documentelor de plan lunar și a fișelor de constatare se trece
la lansarea acestuia. Planul se lansează pe echipe specializate în baza comenzilor
de plan programate. Echipele încep prin a lua în primire utilajele pentru reparaţii,
încheindu-se cu această ocazie un proces-verbal de predare, după care urmează
lansarea bonurilor de materiale, piese de schimb etc. În cazul când pentru unele
101
operaţii tehnologice se colaborează cu alte sectoare, atunci pentru acestea se emit

dispoziţii de lucru.
Urmărirea realizării planului de mentenanță se face în baza documentațiilor
interne ale structurilor de mentenanță. Se recomandă constituirea "registrului de
evidenţă a comenzilor" din cadrul structurii. Procedura de urmărire este prin
informarea directă şi în urma predării foilor de constatare unde se specifică
încheierea lucrării şi care este semnată de serviciile specializate de asigurarea
calității (CTC).
În timpul derulării planului de mentenanță se întâmplă ca anumite mașini,
utilaje şi instalaţii să nu fie predate pentru reparaţii la data planificată din diverse
motive. Dintre aceste motive cel mai frecvent întâlnite sunt:
 starea bună de funcţionare;
nu
 precizie mare de funcționare;
 comenzi urgente ale secției de producție, etc.
Indiferent de gradul de obiectivitate al refuzului predării pentru activități de

ea
mentenanță a mașinilor și utilajelor se recomandă încheierea unui proces-verbal de
amânare a reparaţiilor, din care să reiasă motivele amânării și perioada pentru care
se solicită amânarea. După aprobarea amânării se trece la refacerea planului.
ur
Raportarea realizării planului de mentenanță se face intern prin intermediul

registrului de comenzi şi a fişelor de finalizare a intervențiilor semnate de C.T.C.
ng
Uneori pe lângă acestea se atașează și buletinele de măsură. Pe lângă aceste

informaţii întocmite lunar, trimestrial, semestrial și anual se întocmesc rapoarte de
activitate care se înaintează managementului de vârf al companiei.
U
Avansul tehnic și tehnologic înregistrat de industrie în ultimii ani a permis ca

activitățile de mentenanță să folosească tot mai mult tehnica de calcul. Astfel au
apărut și au început să capete o tot mai mare extindere aplicațiile software de tip
CMMS (Computerized Maintenance Management System). Un pachet de programe
CMMS menţine o bază de date pe calculator a informaţiilor cu privire la operaţiunile
de mentenanță. Aceste informaţii sunt destinate să ajute lucrătorii de mentenanță să
facă locurile de muncă mai eficiente (exemplu, de a stabili care maşini necesită o
întreţinere şi care depozite conţin piesele de schimb de care au nevoie), precum şi
pentru a ajuta la luarea deciziilor importante (de exemplu, calcularea costului de
reparaţii defalcate pe maşini in sistemul de întreţinere preventivă, care poate duce la
o mai bună alocare a resurselor). Aplicațiile CMMS de date pot fi, de asemenea,
folosite pentru a verifica respectarea planurilor de mentenanță.
102
Pachetele CMMS pot fi utilizate de către orice companie care trebuie să

efectueze întreţinerea pe echipamente, active şi bunuri. Unele aplicații CMMS au fost
produse pentru anumite sectoare de activitate (de exemplu, de întreţinerea parcurilor
de vehicule sau unităţile sanitare). Alte produse CMMS sunt generale. Structura
generală a unui program CMMS este reprodusă în figura 2.7.
nu
ea
ur
ng
U
Fig. 2.7. Structura unui soft CMMS
103
Programele CMMS pot produce rapoarte de stare documentele de raportare

specifice, oferind detalii sau rezumate ale activităţilor de întreţinere. Firesc cu cât
sunt mai sofisticate pachetele software, cu atât mai multe facilităţi sunt disponibile.
Programele CMMS pot fi fie bazate pe web, ceea ce înseamnă că sunt găzduite
de către firma care vinde produsul pe un server din afara, sau LAN pe bază, în
sensul că societatea care cumpără software-ul găzduieşte produsul pe serverul
propriu.
Un soft de tip CMMS poate cuprinde comenzi de lucru, ordine de lucru, cereri
de intervenție în cazul reparațiilor accidentale, programarea acțiunilor de mentenanță
preventivă (P.M.) respectiv echipamentele necesare pentru intervenții. (fig. 2.8). Se
pot identifica în cadrul softului o serie întreagă de facilități:
 informații generale;
 necesar de aprovizionare;
nu
 istoric;
 personal;
 garanții;
ea
 piese de schimb;
ur
ng
U
Fig. 2.8. Fereastră de dialog soft CMMS
104

Mentenanta

Încărcat de

Informații document

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Mentenanta

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Logistica activităților de mentenanță

SISTEME DE MENTENANŢĂ PENTRU

1.1. Introducere în sisteme de mentenanță

Sistemele de mentenanță au ca principal scop menținerea mașinilor, utilajelor și

Pentru realizarea acestor deziderate pe plan național și mondial se utilizează un

Fig. 1.1 Sisteme de mentenanță

Alegerea unuia sau altuia dintre sistemele de mentenanță se face funcție de

De menționat faptul că aplicarea unui sistem de mentenanță nu exclude alte

Fig. 1.2 Organizarea sistemelor de mentenanță funcție de criteriul forțelor implicate

Fig. 1.3 Organizarea sistemelor de mentenanță funcție de criteriul subordonării

1.2. Sistemul de întreţinere corectivă

Întreţinerea corectivă (fig. 1.4) se defineşte ca fiind ansamblul de măsuri ce se iau

Fig 1.5. Sistemul de intreținere corectivă

Deficienţele menționate ies în evidenţă de obicei în perioada de garanţie, dar

1.3. Sistemul de întreţinere funcţională curentă

Sistemul de întreținere funcţională curentă reprezintă o componentă a funcţiei de

Fig. 1.6. Sistemul de întreținere funcțională curentă

producţie cu rol important în creşterea eficienței economice şi o componentă a

1.3.1. Curățirea mașinilor, utilajelor și echipamentelor

Organizarea operaţiei de curăţire, îndepărtare a impurităţilor şi agenţilor

Muncitorii specializați din secţii care răspund de starea tehnică şi bună

Schema logică de organizare a operaţiei de curățire este prezentată în figura

Fig. 1.7. Schema logică a desfășurării operațiilor de curățire a mașinilor, utilajelor și

Schema logică prezentată poate fi completată cu un program general ce poate

Programul de curățire a mașinilor, utilajelor și echipamentelor trebuie

Pentru realizarea acestor operaţilor de curățire trebuie să se ia anumite măsuri

Fig. 1.8 Diagrama “cauză-efect” pentru operația de curățire

Astfel rezultă următoarele măsuri:

1.3.2. Lubrifierea mașinilor, utilajelor și echipamentelor

Realizarea operaţiei de lubrifiere presupune o serie de activități dintre care

Schema logică de realizare a operației de lubrifiere este prezentată în figura 1.9.

Fig. 1.9. Schema logică a operației de lubrifiere

Pe baza schemei logice se poate elabora programul general de realizare a

Șeful atelierului de mentenanță din fiecare secţie sau mecanicul şef al

Și în cazul operațiilor de lubrifiere poate fi întocmită fișa tehnologică (tabelul

Tabelul 1.4. continuare

Sintetizarea operației de lubrifiere se poate face prin realizarea unei diagrame

Fig. 1.10 Diagrama “cauză-efect” pentru operația de lubrifiere

1.3.3. Monitorizarea mașinilor, utilajelor și echipamentelor

Realizarea operaţiei de monitorizare a mașinilor, utilajelor și echipamentelor

Urmărirea zilnică a comportării în funcţionare a utilajelor din dotare este

Fig. 1.11 Schema logică de realizare a monitorizării

Fig. 1.12 Diagrama “cauză-efect” pentru operația de monitorizare a mașinilor,

1.4. Sistemul de întreținere funcțională periodică de tip preventiv

Sistemul de întreţinere funcţională periodică de tip preventiv-planificat este un

Fig. 1.13. Sistemul de întreținere funcțională periodică de tip preventiv planificat

Sistemul de întreţinere funcţională periodică are trei operaţii specifice

Operațiile specifice concură la realizarea obiectivelor sistemului întreținerii

1.4.1. Verificarea periodică

Verificarea periodică este o operație al cărei scop principal este depistarea

ca bază indicaţiile din cartea maşinii şi se face apelând la aparate de măsură şi

Schema logică de realizare a operației de verificare este prezentată în figura 1.13.

Fig. 1.13. Schema logică de desfășurare a operațiilor de verificare periodică

Operaţia de verificare periodică se efectuează de muncitorii atelierelor de

O listă generală de verificare a mașinilor, utilajelor și echipamentelor este cea

O sinteză a operației de verificare periodică din cadrul sistemului de

Fig. 1.14 Diagrama “cauză-efect” pentru verificarea periodică Vp

1.4.2. Revizia parțială (Rp)

Revizia parţială, operație din cadrul sistemului de mentenanță funcțională de

Elementele ce caracterizează operația de revizie parțială sunt:

Operaţia se execută de specialiștii în mentenanță afectați liniilor tehnologice.

Fig. 1.15 Diagrama “cauză-efect” pentru revizia parțială

Fig. 1.16. Schema logică de desfășurare a operațiilor de revizie parțială

1.4.3. Revizia generală (Rg)