Topitura metalică ce conţine a grame de

incluziuni pe cm3 curge cu un debit Q pe filtrul

turtă, atingându-1 la o presiune pa. Incluziunile care
se separă din topitură se depun pe suprafaţa
mediului filtrant formând un strat de turtă de
grosime L şi secţiune A. Presiunea topiturii scade la
p0 după trecerea prin stratul de turtă. Topitura se
scurge apoi prin mediul filtrant ajungând la
presiuneap\.
Fig .5.56. Modelul filtrării pe turtă. Turta filtrantă poate fi clasificată în:
incompresibilă şi compresibilă. O turtă
incompresibilă este cea în care fracţiunea de goluri
este independentă de timp în anumite limite ale
presiunii de filtrare. Modificarea rezistenţei la
curgere a turtei incompresibile este determinată în
principal de grosimea turtei. Grosimea turtei este
funcţie de volumul de metal procesat. Turta
compresibilă se formează când particulele de incluziuni sunt deformabile şi prezintă o distribuţie dimensională
largă.
Filtrarea prin turtă este un proces dinamic care progresează la creşterea grosimii turtei, astfel că
grosimea L este funcţie de timp. în general grosimea turtei este de ordinul a IO -1—IO-2 cm şi poate fi măsurată
direct.
Ecuaţia de transport presupusă de Eckert, Miller, Apelian şi Mutharasan este de
forma:

(5.12)
1
(-Ap)
caVn
+ r.
unde cantitatea
este rezistenţa la curgere aaV a turtei formată pe mediul de
n
Ag.1
filtrare; rt - rezistenţa de curgere a mediului de filtrare; Q - debitul topiturii, m3/s; (-Ap) - presiunea de filtrare
aplicată (ct), kg/m2; o - fracţia masică de incluziuni captate pe unitatea de volum filtrat, kg/m 3; a - rezistenţa
specifică medie a turtei, m/kg; V0 - volumul cumulativ de filtrat, m3; A - aria secţiunii filtrului şi a turtei, m2; n, -
vâscozitatea topiturii, Ns/m2; g - acceleraţia gravitaţională, m/s2.
Din date experimentale se poate determina viteza de filtrare (djyd/) funcţie de timp. Aceasta se obţine
prin rearanjarea relaţiei de mai sus ( d Q = ăV^lât):

(5.13)
aaV
d/ n
■ +
r. întrucât ecuaţia este liniară, poate fi rezolvată fie numeric, fie grafic.
Caracteristicile generale ale filtrării în strat adânc sunt:
1. Incluziunile reţinute au de obicei dimensiuni mai mici decât deschiderile şi porii mediului filtrant şi
deci sunt captate în interiorul acestuia.
2. Căderea de presiune metalostatică pe filtru creşte liniar cu timpul sau cu cantitatea de metal filtrat.
3. Eficienţa eliminării incluziunilor variază cu viteza de curgere interstiţială în structura poroasă a
mediului de filtrare.
 4. Concentraţia particulelor reţinute scade de la suprafaţa de intrare în filtru la suprafaţa de ieşire.
Concentraţia maximă a incluziunilor este aproape sau chiar la suprafaţa de intrare în filtru şi scade exponenţial
până la suprafaţa de ieşire.

Tipuri de filtre. Principalele tipuri de filtre utilizate în practică sunt: filtre cu strat adânc, filtre spumă
ceramică, filtre cu particule îmbinate (asamblate cu liant), site metalice sau site din fibră de sticlă.
Filtrele cu strat adânc sunt realizate din alumină tabulară şi sunt utilizate pentru filtrare in-line, fiind
amplasate între cuptorul de menţinere şi instalaţia de turnare. în prezent, sunt cunoscute numeroase sisteme de
filtrare-degazare.
Sistemul I utilizează un flux de spălare realizând simultan degazarea şi purificarea, dar fiindcă nu are şi
un mediu de filtrare nu pot fi eliminate incluziunile nemetalice
(fig. 5.57).
Un alt sistem, II, foloseşte un amestec de clor, argon şi bile de alumină (dj> =17 mm) pentru o filtrare
grosolană şi un strat de alumină tabulară sau sub formă de solzi pentru reţinerea particulelor fine de incluziuni
nemetalice.
Sistemul III realizează filtrarea-degazarea prin amestecare intimă a topiturii cu fluxuri şi degazarea prin
acţiunea azotului. O peliculă de flux este menţinută la partea inferioară a compartimentului de degazare şi se
continuă în compartimentul umplut cu o coloană de bile de alumină, asigurând o suprafaţă mare de filtrare şi
reţinând astfel o importantă cantitate de incluziuni fine.

flux
Fig. 5.57. Sisteme de filtrare - degazare a aliajelor de aluminiu: a - rafinare cu fluxuri: b - rafinare cu fluxuri şi prin barbotare cu

O aplicare industrială a filtrării în strat adânc, bazată pe sistemul II, a fost realizată în cadrul firmei ALCOA.
Prima instalaţie, ALCOA 94, a utilizat un filtru format din
 particule fine şi grosolane de aluminiu tabular, cu o densitate mai mare decât aluminiul lichid pentru ca stratul
să nu floteze (fig. 5.58). Această instalaţie asigură reducerea conţinutului de oxizi sub 6 ppm 02.

Alumină

Fig. 5.58. Schema instalaţiei ALCOA 94.

O altă variantă industrială a procedeului de filtrare în strat adânc o reprezintă procedeul Fild al
companiei British Aluminium Company. Procedeul este realizat într-un singur recipient de filtrare-degazare
bazat pe sistemul III. în primul compartiment aliajul lichid este barbotat cu azot sub un strat de fondant de
protecţie, iar în al doilea compartiment topitura străbate o coloană de bile de alumină acoperite în prealabil cu
flux.

Fig. 5.59. Instalaţie de filtrare-degazare continuă a aliajelor de aluminiu: 1 - orificii de evacuare a gazelor; 2 - capac refractar; 3

Pe baza unor cercetării efectuate în ultimii ani în cadrul Universităţii Politehnica Bucureşti, Facultatea
de Ştiinţa şi Ingineria Materialelor, s-a stabilit un procedeu eficient de filtrare-degazare continuă a aliajelor de
aluminiu (fig. 5.59.)
 Unitatea este compusă din două compartimente în care se realizează mai întâi degazarea în
contracurent şi apoi filtrarea topiturii. Această succesiune degazare-filtrare asigură posibilitatea degazării
bulelor de gaze din baia metalică înainte de filtrare. Gazele cu care se barbotează baia metalică trebuie să fie de
puritate avansată.
Filtrele cu spumă ceramică sunt cele mai utilizate şi sunt produse prin infiltrarea unei spume
poliuretanice cu un amestec de material refractar: AI2O3, ZrOi, mulit (3A1203 • 2Si62) şi apă (barbotină).
După infiltrare se realizează uscarea şi calcinarea pentru eliminarea spumei precursoare, rezultând o replică
ceramică a structurii originale de spumă ceramică.
Porozitatea acestor filtre este de cea 75 %, iar dimensiunile porilor sunt măsurate ca pori pe inch (ppi).
Ele sunt utilizate sub formă de plăci de diferite dimensiuni de Ia 305 x 305 mm până la 585 x 585 mm, în
funcţie de debitul de topitură.
Filtrele din spumă ceramică asigură o eficienţă ridicată datorită faptului că distanţa dintre o particulă de
incluziune şi peretele filtrului este de regulă mai mică de 2 mm. Această distanţă mică, combinată cu
sinuozitatea căilor de curgere a topiturii metalice prin grosimea filtrului, conduce la creşterea eficienţei filtrării.
Eficienţa eliminării incluziunilor nemetalice în funcţie de viteza de filtrare la filtrarea pe un filtru cu
spumă ceramică şi pe un filtru cu pat adânc format din 5 cm de alumină este prezentată în figura 5.60. Efectul
vitezei de filtrare asupra traiectoriei incluziunilor în apropierea unui grăunte sferic din filtru este ilustrat în
figura 5.61.
1
toci '

Vrtrz» de filtrare (tu), emit

Fig. 5.60. Eficienţa filtrării funcţie de viteza de filtrare: •
filtru tip pat adânc: T filtru poros ceramic.

Caracteristicile generale ale filtrării „pe turtă" sunt:

4. Particulele de incluziuni captate iniţial de filtru trebuie să aibă dimensiuni mai mari decât
dimensiunile porilor mediului filtrant. Pe măsura desfăşurării procesului, turta îndeplineşte rolul de mediu de
filtrare şi captează particule din ce în ce mai fine de incluziuni.
5. Căderea de presiune pe filtru şi turtă creşte exponenţial cu timpul. Pe măsura desfăşurării
procesului, stratul de particule depuse devine mai gros, necesitând o creştere rapidă a presiunii pentru a menţine
debitul de metal constant.
 3. Eficienţa captării incluziunilor este afectată de variaţia vitezei de curgere a topiturii, demonstrând că
aceasta nu influenţează caracterul turtei (incompresibilă sau compresibilă).

Fig. 5.62. Schema unui filtru vertical amplasat într-un cuptor de menţinere.
Filtrele cu particule îmbinate sunt confecţionate din grăunţi refractari (A1 203, SiC), având porozitate
mai mică (38 %) decât filtrele cu spumă ceramică şi un număr de 30-50 ppi. Ele sunt utilizate în practică pentru
separarea zonelor de topire sau menţinere de zona de evacuare a aliajului (fig. 5.62).
Filtrele metalice (din sârmă) sau cele din fibre de sticlă sunt utilizate la turnarea pieselor metalice,
fiind confecţionate din sârmă de oţel sau fibre de sticlă. Ele realizează o filtrare moderată, eliminând
incluziunile mai mari de 100 um.
 5.4.9. Eliminarea gazelor din aliajele de aluminiu (degazarea)

Procesul de purificare a topiturilor metalice de gazele dizolvate poartă denumirea de degazare. Pentru
eliminarea gazelor din aliajele de aluminiu se folosesc diverse metode, cele mai bune fiind: tratarea cu
degazanţi solizi; barbotarea cu gaze inerte, active sau amestecuri de gaze; tratarea în vid; tratarea cu
ultrasunete.
Din punct de vedere termodinamic, degazarea topiturilor metalice se bazează pe
relaţia:
ln[G]=-AF%r + lnp|-ln/G2, (5.14)

în care: AF° este variaţia entalpiei libere; [ G ] - solubilitatea gazului dizolvat în topitură (H 2 sau N2); R -
constanta gazelor perfecte; T - temperatura; pC2 - presiunea gazului; fa2 - coeficientul de activitate al gazului.
 Conform acestei relaţii concentraţia gazului dizolvat în topitură poate fi redusă pe trei căi, prin:
1) creşterea temperaturii T, eventual până la temperatura de fierbere, ceea ce nu este
rentabil, deşi în unele cazuri este practicată;
2) scăderea presiunii parţiale a gazului (pm);

3) legarea gazului în compuşi solizi (hidruri, nitruri) pentru scăderea lui/^i.

5.4.9.1. Tratarea cu degazanţi solizi

Degazanţii solizi sunt metale, compuşi intermetalici sau tablete de fluxuri care pot degaza avansat topitura.
Metalele reactive (Ti, Li) şi compuşii intermetalici (CaMnSi, NiTi) sunt capabili să absoarbă o cantitate
însemnată de hidrogen şi azot datorită abilităţii lor de a forma hidruri şi nitruri stabile. De asemenea poate fi utilizat
sodiul metalic, care introdus în baia metalică suprasaturată cu gaze favorizează eliminarea acestora. Aceşti
degazanţi sunt utilizaţi cu succes la tratarea aliajelor de aluminiu.
Tabletele de fluxuri solide sunt mult mai utilizate în practică decât metalele şi compuşii intermetalici. Ele
interacţionează cu topitura sau disociază termic, degajând bule gazoase în care difuzează gazele dizolvate în baia
metalică. Degazarea aliajelor de aluminiu se bazează pe interacţiunea fluxurilor solide (de ex. Hexacloretan -
C2C16) cu topitura metalică:

2[A1] + 3 C2C1« -» 2A1C15(E, + 3 QCl^, (5.15)

în ascensiunea lor spre suprafaţă triclorura de aluminiu şi tetracloretilena, aflate în stare gazoasă,
colectează hidrogenul din topitură realizând astfel degazarea. Pentru ca bulele gazoase de A1C13 şi C2C14 care au
colectat hidrogenul să părăsească topitura este necesar să se respecte relaţia:

P B >P A + PM + PK (5.16)
unde pK = 2a/r, presiunea capilară; o - tensiunea superficială a topiturii; r - raza bulei; pB - presiunea din bulă
(presiunea internă a hidrogenului din topitură); pA - presiunea atmosferică; pu - presiunea metalostatică.
Avantajul utilizării hexacloretanului la degazarea topiturilor metalice constă şi într-o finisare a structurii
materialelor. Hexacloretanul se recomandă să se utilizeze în cazul cuptoarelor mici, luându-se totodată măsuri de
protecţie a mediului prin instalare de hote absorbante.
O altă categorie de materiale solide sau lichide utilizate atât pentru eliminarea gazelor dizolvate cât şi
pentru îndepărtarea incluziunilor nemetalice în suspensie o reprezintă purificatorii. în calitate de purificatori se
folosesc clorurile: de bor (BC13), de titan (TiCl4), de siliciu (SiCl,), de fier (FeCI 3), de zinc (ZnCl2), de aluminiu
(A1CI3), de mangan (MnCl2) etc. La introducerea acestora în baia metalică ele pot interacţiona cu aluminiul, dacă
tensiunea lor de disociere este mai mare decât tensiunea de disociere a clorurii de aluminiu în condiţii date,
conform reacţiilor:
3 SiCl4 + 4 Al -> 4 AlClj + 3 Si 3 ZnCI2 + 2 Al -> (5.17) (5.18)
2 A1C13 + 3 Zn BCI3 + Al -> AICI3 + B (5.19) (5.20)
3 SnCl4 + 4 Al ->• 4 A1C13 + 3 Sn FeCl3 + Al -* (5.21) (5.22)
AICI3 + Fe
3 FeCI2 + 2 Al -> 2 A1C13 + 3 Fe
 Vaporii formaţi din A1C13 şi eventual din clorurile introduse nu reacţionează cu gazele dizolvate în
metal, şi de aceea este necesară şi o degazare prin barbotare cu gaz inert. Datorită tensiunii de vapori mari a
clorurii de aluminiu la temperatura de elaborare, aceasta se elimină din baia metalică. Totuşi, s-a constatat că
prin turnarea aliajelor imediat după tratarea cu purificatori, lingourile obţinute nu mai conţin incluziuni
gazoase. Este posibil deci ca aceşti agenţi de degazare să aibă o oarecare solubilitate în baia metalică sau să
rămână în topitură sub formă de incluziuni de vapori provocând apariţia suflurilor şi/sau a porozităţilor.
Menţinerea topiturii un timp scurt şi barbotarea ei cu un gaz inert permite îndepărtarea completă a clorurii de
aluminiu din aliaje. Aşa se poate explica de ce Ia tratarea cu degazanţi combinaţi (TiCl 4 + H2, Cl2+ H2 etc.) se
obţin rezultate pozitive.

5.4.9.2. Degazarea prin barbotare cu gaze

După cum s-a arătat, topiturile metalice pe bază de aluminiu absorb cantităţi destul de mari de gaze, în
special hidrogen. Solubilitatea hidrogenului în topitura metalică este funcţie de temperatură şi scade rapid la
solidificare. Gazele respinse din topitură în timpul solidificăm conduc la formarea porozităţii în produsele
turnate.
Mecanismul porozităţii induse de hidrogen poate fi analizat considerând separarea hidrogenului
dizolvat la interfaţa solid/lichid. Astfel, în timpul solidificăm, lichidul interdendritic se îmbogăţeşte treptat în
hidrogen pe măsura creşterii fracţiunii solide, întrucât cea mai mare parte a hidrogenului este respinsă la
interfaţa solid/lichid.
Variaţia concentraţiei hidrogenului în lichidul dendritic este dată (calculată pe model) în figura S.63 în
timpul solidificării aliajului.
Fig. 5.63. Dependenta concentraţiei de hidrogen în
lichidul dendritic de fracţiunea solidului.

Pe măsura avansării procesului de solidificare conţinutul de hidrogen în faza lichidă creşte şi nu

depăşeşte eventual limita de solubilitate. In mod normal (în condiţii ideale) în acest punct trebuie să se formeze
porii gazoşi. Formarea acestora necesită formarea unei suprafeţe noi. Datorită acestei bariere superficiale,
concentraţia de hidrogen în lichid continuă să crească (stadiul / pe curba din fig. 5.63) peste limita de
solubilitate până la un maxim la care apar porii. în acest punct (stadiul I I ) începe nucleerea porilor. Această
nucleere poate avea loc în special la rădăcina dendritelor sau în alte locuri favorabile de nucleere eterogenă, de
exemplu pe incluziuni. Odată realizată nucleerea, se constată creşterea rapidă a porilor şi scăderea concentraţiei
de hidrogen (stadiul I I I ) . în continuare porii se pot desprinde de pe ramurile dendritice şi se deplasează în
interiorul regiunilor intergranulare, unde spaţiile permise creşterii sunt mai mari decât spaţiile interdendritice.
Creşterea porilor în această perioadă (stadiul I V ) este relativ lentă.
Incluziunile nemetalice constituie nuclee eterogene de formare a porilor gazoşi. în absenţa
incluziunilor, presiunea gazelor trebuie să fie extrem de mare ca să depăşească tensiunea superficială, când
primele molecule de hidrogen pot realiza coalescenţa pentru a forma pori.
ALIAJE DE ALUMINIU 537

N
ucleerea
eterogenă
la
formarea
bulelor de
gaze se
realizează
pe
particule
solide
suspendate
în topitură
şi pe
pereţii
creuzetului
sau formei.
Pr
in
barbotarea
cu gaze,
inerte faţă
de topitură
(N2, Ar)
sau
reactive
(de ex.
Cl2),
acestea
colectează
hidrogenul
din
topitură
datorită
gradientul
ui de
concentraţi
e al
hidroge-
nului în
bulele
gazoase
insuflate şi
în baia
metalică.
Hidrogenu
l difuzează
în bulele
gazoase
insuflate,
care apoi
se ridică la
suprafaţa
topiturii.
 Procesul de de
degazare prin barbotarea hidrogen
gazelor inerte faţă de de la 0,2 la
topitură (de ex. N2, Ar, He) 0,09 ppm.
se bazează pe capacitatea Vi
bulelor acestor gaze de a teza de
absorbi hidrogenul dizolvat eliminare a
în baia metalică prin hidrogenul
adsorbţia hidrogenului ui din
atomic la suprafaţa bulelor, topiturile
formarea moleculelor de lichide Ia
hidrogen şi difuzia acestora barbotarea
în bulele de gaze inerte. cu gaze
Variaţia cantităţii inerte
de hidrogen în depinde de
topitură la concentraţi
barbotare este:
a iniţială a
d[H] = dG[pm/(p-pm)l acestuia.
(5.23) Cu cât este
mai mare
în care: [ H ] este cantitatea
concentraţi
de hidrogen dizolvat în
a iniţială a
topitură; G - cantitatea de
hidrogenul
gaz inert insuflat; pm -
ui în
presiunea parţială a
topitură cu
hidrogenului în bulele de
atât viteza
gaz insuflat; p - presiunea
de
totală în bulele de gaze.
eliminare
Cinetica procesului
va fi mai
de degazare a topiturilor
ridicată.
prin barbotare cu gaze
Experimen
inerte este descrisă de
tările au
relaţia:
pus în
Şăm-K\Hţ, evidenţă o
(5.24)
eliminare
Coeficientul K intensă a
depinde de temperatură, hidrogenul
mărimea suprafeţei de ui la
contact dintre gazul insuflat începutul
şi topitură, precum şi de alţi barbotării
factori: băii
metalice,
K = k„— , iar pe
(5.25)
W măsura
unde: AH este constanta de scăderii
solubilitate; V - debitul de conţinutul
gaz inert, m3/s; W - ui de
cantitatea de topitură, kg. hidrogen
Pentru topitura de în topitură
aluminiu *H = 6,2 • 104 viteza de
kgmVppm-s. De exemplu, eliminare a
pentru 101 de aluminiu, la acestuia se
un debit de 0,01 m3/s de micşorează
gaz inert în timp de 100 s treptat.
se poate reduce conţinutul Vi
te
 za practică de
degazare a
topiturii poate fi
determinată cu
relaţia:

i= - /, +1, + i j , [cm3/l00
g-min],
(5.26)
dt
unde i|, ;2, /'3 sunt vitezele
de degazare pe seama
transferului de masă al
hidrogenului între metal şi
bulele de gaz inert,
atmosferă şi căptuşeala
agregatului.
Eficienţa degazării
la barbotarea cu bule
gazoase este caracterizată
prin coeficientul de
utilizare al gazului inert:

r\ = pk2 H ( [ r f \ -

[ H l )/\00y[ H l [ H ] 2 •

(5-27)

unde: p este presiunea

atmosferei cuptorului; [ H \

şi [ H ] 2 sunt conţinuturile

de hidrogen în
topitură înainte şi după
barbotare, cm3/100g; kH -
constanta de solubilitate a
H2, la />Hi= 0,101 MPa; V -
consumul specific de gaz
inert, mJ/t ( V = qt, q -
intensitatea de insuflare,
m3/t • min; t - durata
insuflării, min).
 în funcţie de suprafaţa de contact dintre bulele de gaz şi topitură, şi de debitul de topitură, eficienţa
degazării poate fi:

(5.28)
unde: K este constantă independenta de sistem; A - aria de contact bule/topirură; Q - debitul de topitură.
Pentru ca îndepărtarea hidrogenul din topitura de aluminiu să fie cât mai completă, trebuie ca bulele de
gaz inert insuflate să traverseze topitura cât mai lent şi să creeze o suprafaţă cât mai mare de contact între bulă şi
topitură. Acest lucru se poate realiza practic prin trecerea gazului insuflat, sub forma de bule mici prin metal.
Schema degazării prin barbotarea topiturii cu gaz inert este prezentata în figura 5.64.

Fig. 5.64. Schema degazării prin barbotarea topiturii cu un gaz inert.

Cea mai larga utilizare la barbotare cu gaze inerte o are azotul, deoarece se poate alimenta după apariţia
fazei lichide în timpul elaborării, micşorând astfel durata afectată degazării. Azotul nu poate ft introdus în topitura
după modificarea cu sodiu, deoarece diminuează efectul acestuia. Totodată, se menţionează faptul ca folosirea
azotului ca agent degazant în cazul aliajelor de aluminiu cu conţinut mare de magneziu nu este indicată deoarece
conduce la formarea nitrurilor.
La barbotarea cu gaze reactive cel mai des utilizat în practica este clorul. La barbotarea clorului în
topitura pe bază de aluminiu, acesta interacţionează cu topitura formând clorura de aluminiu:
2AI + 3Cl1-*2AlCl3(v) (5.29)
Această reacţie are cea mai mare probabilitate de desfăşurare, deoarece este exotermă, iar clorul la alimentarea sa
în baia metalica întâlneşte un număr mult mai mare de atomi de aluminiu, decât atomi de hidrogen sau alt gaz
dizolvat. Totodată, bulele de clorura de aluminiu volatile pot contribui şi ele la eliminarea hidrogenului din
topitură.
De asemenea, prin interacţiunea hidrogenului dizolvat în baia metalică cu clorul alimentat în topitură,
poate avea loc reacţia:
2[H] + ClI->2HCI(g) (5.30)
Acidul clorhidric are şi el rol de degazant prin interacţiunea lui cu aluminiul, conform reacţiei:
3 HC1 + Al -* AlClj +3/2 H2 (5.31)
Deci, la barbotarea clorului, în topitură apar 3 tipuri de gaze ce pot elimina
hidrogenul dizolvat în baia metalică pe bază de aluminiu: Cl2, AIC13(V) şi HC1(B) (fig. 5.65). Pentru a se realiza
degazarea, topitura se clorurează timp de 10-15 min la o
temperatură de 7OO-750°C. Curentul de clor insuflat trebuie să fie de 0,3 % din masa
încărcăturii. La clorurare este foarte important să se îndepărteze gazele evacuate din topitură, care mai conţin
clor, avându-se în vedere toxicitatea mare a acestuia. Astfel, la degazarea aliajelor de aluminiu gazele care
conţin clor sunt trecute printr-o soluţie concentrată de NaOH, când în urma reacţiilor:
NaOH + HCI->NaCl + H20 (532)
3 NaOH + AlClj -► 3 NaCl + Al(OH)3 (5.33)

noxele sunt neutralizate.

•HCl(g)

•MCxCly(ţ,

Fig. 5.65. Schema de degazare a topiturilor metalice la barbotarea cu clor. Eficienţa degazării la

barbotarea cu gaze reactive se calculează din relaţia: ri, =^7^100 [%].

(5.34)

unde H , şi H f sunt conţinuturile iniţiale, respectiv finale de hidrogen în topitură, în % sau ppm.
Eficienţa degazării cu gaze reactive este mai mare decât în cazul barbotării cu gaze inerte, dar gradul de
poluare este mai mare. De aceea este necesară trecerea printr-un sistem de purificare a gazelor din cuptor.
Datorită degajării acestor noxe practic se recomandă barbotarea cu amestecuri de gaze, formate dintr-
un gaz inert faţă de topitură şi un gaz reactiv, ultimul în proporţie de 3-10 %. Astfel, se micşorează poluarea
mediului şi se obţine o eficienţă destul de mare a degazării (fig. 5.66).
SO «1 1

*
ft

in

Timpul, min
Fig. 5.66. Eficienţa
degazării unui aliaj de aluminiu în funcţie de timp, la barbotarea în topitură a trei tipuri de gaze.
 în practică se folosesc pentru degazare şi rafinare amestecuri de: N 2, CI2, SF6, CC12F2 sau trigaz (N2 +
Cl2 + CO). Insuflarea gazelor se poate realiza prin tuburi, lănci, dopuri poroase sau rotoare.
In figura 5.67 sunt prezentate trei variante de insuflare a gazelor în topitură prin tuburi.

Fig. 5.67. Scheme de insuflare a gazelor în topitură prin tuburi: a - cu distribuitor ceramic; /- creuzet; 2 -
tub de insuflare; 3 - distribuitor de gaze (ceramică poroasă); b - cu tub distribuitor; 1 - creuzet; 2 - tub de
distribuţie; 3 - repartitor din grafit; 4 -capac din grafit; c - cu disc poros; / - creuzet; 2 - disc poros; 3 -
capac refractar; 4 - tub de oţel inoxidabil; 5 - tub refractar de protecţie.

Dispersia gazelor se realizează prin materiale ceramice poroase, de obicei A1 203 sau grafit. Insuflarea
gazelor prin materialele ceramice poroase se poate realiza în oalele de turnare (la turnarea pieselor), în
cuptoarele de elaborare sau în unităţi separate în flux continuu (la turnarea lingourilor).
în figura 5.68 este prezentata schema de barbotare a gazelor în topitură, în oală cu fund poros.
Dopurile poroase se pot amplasa în cuptoarele de topire (fig. 5.69) sau în cuptoarele de menţinere (fig.
5.70, a. b).

Insuflarea gazelor prin dopuri poroase asigură o degazare excelentă a topiturii, micşorează durata de
barbotare, consumul de clor, cantitatea de drossuri şi emisiile de noxe.
 Fig. 5.70. Amplasarea dopurilor refractare într-un cuptor de topire ( a ) şi
într-un cuptor de menţinere ( b ) .

O reducere suplimentară a conţinutului de gaze din topituri se realizează la insuflarea cu dop poros
imediat înainte de turnare (fig. 5.71).

Fig. 5.71. Schema de degazare a topiturilor prin
barbotare cu gaze, înainte de turnare: ] - reductor; 2 -
butelie de gaze: 3 - rotametru; 4 - repartitor: 5 - furtun
de cauciuc: 6 - dop refractar poros: " - oală
intermediară: 8 - cuptor de menţinere.
Fig. 5.72. Schema unui rotor de dispersie a
gazelor în topitură: / - motor electric şi
reductor; 2 - axul rotorului; 3 - creuzet refractar; 4
- topitură metalică; 5 - rotor de dispersie.

Pentru creşterea vitezei de degazare, tot mai des sunt utilizate rotoarele de dispersie (fîg. 5.72), detaliile
unui astfel de rotor fiind prezentate în figura 5.73, a, b.
Folosirea duzei conduce la dispersia mult mai mică a gazului. Placa are rolul de a preveni turbulenţa
topiturii pe suprafaţa ei, de a reţine incluziunile nemetalice, precum şi de a mări efectul de agitare a bulelor în
interiorul topiturii.
Folosirea unui super-rotor (fig. 5.73, b ) permite gazului să difuzeze Ia o viteză de curgere mare, fără ca
dimensiunea bulelor de gaz să crească. La turaţii mici ale super-
 17 ALUMINIUL - DE LA MATERIA PRIMA LA PRODUSE FINITE

rotorului (300-400 rot/min) difuzia bulelor fine este mică, ceea ce conduce la o scădere a probabilităţii bulelor
de a veni în contact cu topitura. Rotorul este eficient la o turaţie de 600-950 rot/min, funcţie de tipul de cuptor,
de volumul de aliaj şi de diametrul rotorului.

a
Fig. 5.73. Schema instalaţiei de degazare cu rotor de dispersie (a) şi super-rotor (b): / - placă; 2 - topitură; 3 - axul rotorului; 4 -

Un alt sistem de degazare cu rotor-injector de dispersie a gazului este sistemul Alpur D5000 elaborat
de firma Pechiney Rhenalu (fig. 5.74).

Sistemul oferă creşterea eficienţei la îndepărtarea hidrogenului, dar şi a incluziunilor din topitură,
reprezentând un sistem de degazare „in-line".
Un sistem eficient de degazare continuă larg răspândit în secţiile de elaborare a aliajelor primare pe
bază de aluminiu este sistemul SNIF (Spinning Nozzle Inert Flotation) (fig. 5.75).
Acest sistem utilizează un amestec
de gaze (Ar + 5 % Cl2) care asigură atât
eliminarea hidrogenului, cât şi a unor
impurităţi metalice prezente în topitură
(Na, Li, Ca). Conţinutul de hidrogen
eliminat din topitură depinde de conţinutul
■ 3 inţial de hidrogen, debitul topiturii, dimen-
siunile unităţii de degazare, debitul de gaze
insuflate, intensitatea de amestecare şi fac-
 tori caracteristici topiturii (factori termo-
^ dinamici şi coeficienţi de transfer de masă).
Sistemul SNIF asigură un conţinut
final de hidrogen sub 0,15ml/100g. Rotorul
sistemului este din grafit şi realizează o dega-
Fig. 5.74. Sistemul de degazare D5000 al ^ eficientă Ia o turaţie de 350-450 rot/min,
firmei Pechiney Rhenalu: . , diametrelor rotor/creuzet
1 - rotoare; 2 - încălzitoare: 3 - capac; *. 4 - recipient pentru topitură. 0,2-0,25.
19 ALUMINIUL - DE LA MATERIA PRIMA LA PRODUSE FINITE

Fig 5.75. Sistemul SNIF de degazare continuă a topiturior de aluminiu.

Sistemele de degazare prin rotor cu dispersie prezintă o serie de avantaje comparativ cu sistemele
statice, dar şi un dezavantaj major:
• consum redus de gaz inert (0,2-0,4 l/kg);
• costuri scăzute de operaţie şi întreţinere;
• durata de viaţă a rotorului este de 200 ore, pe când cea a creuzetului este de 2-3 ani (dacă este
construit din SiC, Si3N4).

5.4.9.3. Degazarea în vid

Degazarea în vid se realizează prin scăderea presiunii deasupra aliajului lichid şi deci prin crearea
condiţiilor de formare şi ieşire la suprafaţă a bulelor de gaze dizolvate în topitură. Prin această metodă se poate
elimina sodiul şi calciul prezente ca impurităţi în aliajele de aluminiu. Totodată, prin ascensiunea bulelor de
gaze din aliajele lichide în vid se accelerează flotarea particulelor solide de impurităţi nemetalice.
în condiţii de germinare omogenă a bulelor pentru metalele care formează pelicule compacte de oxizi
(cum este cazul Al), eliminarea în vid a gazelor dizolvate în topitură este determinată de procesele de transfer de
masă şi de conţinutul de oxigen din atmosfera agregatului. Peliculele de oxizi împiedică degajarea bulelor de
gaze, intensitatea procesului de degazare fiind determinată nemijlocit de viteza de difuzie a gazului în topitură.
Energia de nucleere necesară pentru formarea bulelor gazoase este proporţională cu pătratul presiunii
de suprasaturaţie ( p h ) a hidrogenului dizolvat:

Po
unde po este presiunea de „fracturare" a lichidului prin nucleere omogenă.
în tehnica topiturilor metalice, formarea bulelor depinde însă numai de nucleerea eterogenă, care are ca
punct de plecare pereţii formelor (cristalizoarelor) sau particulele
20 ALUMINIUL - DE LA MATERIA PRIMĂ LA PRODUSE FINITE

solide care se află în suspensie în topitură. Energia formării bulelor scade în funcţie de unghiul de umectare 9.
Această scădere a energie la interfaţa plană solid/lichid poate fi exprimată prin relaţia lui Volmer (fig. 5.76):

io i-------------------------------------,

/(0) = ^ = 1(2-coseXU
cosG)r
2
, (5.36) Ag 4

unde: A ( Q ) este energia de

nucleere eterogenă; Ao - energia
de nucleere omogenă; 6 -
unghiul de umectare.
în condiţii normale,
unghiul maxim de umectare
posibil a fi atins este 0 = 160°,
180 90
acesta obţinându-se în condiţiile unei
0
presiuni de suprasaturare necesară pentru
Unghiul de formarea bulelor de 1600 bar şi o presiune
umectare, 9 de suprasaturare p0 ■ 30 800 bar.
Fig. 5.76. Funcţiay(9) Mecanismul formării bulelor
pentru cazul
gazoase pe fisuri şi goluri este prezentat în
formării bulelor.
figura 5.77.

w
ft—rB = r c / s i n d rg>rc / s i n 8

Fig. 5.77. Nucleerea eterogenă a bulelor pentru un unghi de

umectare 9 > 90°.

în prima etapă nucleul bulei gazoase există deja la baza

adânciturii. în etapa a Il-a raza nucleului bulei, rB, este infinită. După
saturarea presiunilor: p B > pA + p M , unde pB este presiunea interioară a
hidrogenului în bulă, pA este presiunea atmosferică şi pM presiunea
metalostatică, nucleul bulei trece în etapa a IlI-a. Etapa a IlI-a este critică,
bula ajungând la ieşirea adânciturii. Funcţie de nivelul presiunii de
suprasaturare în topitură, nucleul bulei poate reveni la etapa I sau se
dezvoltă spre etapa a IV-a. în etapa a IV-a, raza nucleului bulei creşte şi
deci bula se măreşte. Practic nu există o limită a creşterii bulei. Dacă rB
devine foarte mare, bula se poate desprinde şi poate să urce în topitură. O
altă bulă de gaze se poate forma prin acelaşi mecanism.
Modelul germinării şi creşterii bulei gazoase pentru un unghi de
contact 0 mai mic de 90° este ilustrat în figura 5.78.

*** fc'fc fr>fc

Fig. 5.78. Nucleerea eterogenă a bulelor pentru un unghi de
umectare 9 < 90°.
 tl
Timpul
Fig. 5.79. Schema degazării în vid: / -
cantitatea de hidrogen eliminată prin
formarea bulelor; 2 - cantitatea de H:
eliminată prin difuzie; 3 - cantitatea
totală de H-> eliminată.

(5.39)

în care: pnm este presiunea remanentă a

gazelor deasupra topiturii metalice.
Până la momentul t2
hidrogenul este îndepărtat numai prin
difuzie convectivă. în momentul u
concentraţia hidrogenului atinge
valoarea de echilibru, iar degazarea
este terminată.
Analizând etapele cinetice ale
procesului de degazare se pot deosebi
trei etape de bază legate de transferul
de masă al hidrogenului, şi anume:
• transferul hidrogenului în
topitură;
• transferul hidrogenului
peste limita de separaţie a fazelor;
• transferul hidrogenului în
faza gazoasă.
Aceste etape au o influenţă
diferită asupra desfăşurării procesului
de degazare şi prin ele se poate
interveni în accelerarea procesului.
Degazarea în vid a topiturilor
metalice pe bază de aluminiu se poate
efectua în oale sau în cuptoare cu vid.
Pentru degazarea în vid se poate utiliza
metoda statică sau metoda dinamică.
Topiturile de aliaje de
aluminiu se degazează atât în secţiile
de turnare a pieselor, cât şi în secţiile
de turnare a aliajelor deformabile.
Conţinutul de hidrogen în
aceste topituri se poate reduce până la
0,1-0,15 cm7l00g. Metodele utilizate
sunt degazarea în cameră de vid (fig.
5.80) sau în oala vidată (fig. 5.81).
Uneori, în instalaţiile de turnare a
lingourilor, pot fi utilizate cuptoare de
menţinere cu vid (fig. 5.82).
Fig. 5.80. Degazarea topiturior de aluminiu tn cameră de vid: a - în timpul vidării; b - la sfârşitul degazării: / - carcasă căptuşită

Fig. 5.81. Degazarea topiturilor de aluminiu in oală vidată: / - topitură; 2 - oală: 3 - ecran de
protecţie contra stropirii: 4 - capac de vid; 5 - vizor; 6 - lance pentru insuflarea gazelor: 7 -
conectare la vid: 8 - tablou de control cu echipament de monitorizare; 9 - agregat de vid; 10 -
echipament de ridicat.

Figura 5.83 pune în evidenţă rezultatele obţinute la degazare în vid statică, comparativ cu cele
obţinute în condiţii de degazare dinamică. Se observă că metoda de degazare dinamică în vid este mai eficientă
decât cea clasică, iar gradul de eliminare a hidrogenului este mult mai mare.
5.4.9.4. Alte metode de degazare

Degazarea aliajelor de aluminiu se poate realiza cu ajutorul vibraţiilor sonore şi ultrasunetelor, metodă
care nu numai că influenţează creşterea vitezei de degazare naturală, dar contribuie şi la îmbunătăţirea
structurii. Utilizarea ultrasunetelor constituie unul din marile progrese tehnice din metalurgie.
In tehnica ultrasunetelor, sursele de oscilaţii acustice sunt transformatoarele piezoelec-trice,
magnetostrictive şi cu ferite, excitate cu generatoare cu lămpi sau cu semiconductoare.
Transformatoarele magnetostrictive sunt construite cu miezuri în secţiune dreptunghiulară sau
cilindrică şi se utilizează pentru producerea oscilaţiilor cu energie înaltă, la o gamă joasă de frecvenţe
 ultrasonore ( f < 44 Hz). Efectul magnetostrictiv constă în capacitatea unor materiale feromagnetice de a-şi
modifica dimensiunile geometrice sub acţiunea câmpului magnetic. Cele mai bune materiale feromagnetice
sunt nichelul, aliajele Al-Fe (alfer), Fe-Co şi Pt-Fe.
Transformatoarele piezoelectrice se utilizează pentru frecvenţe mai înalte (100 kHz-20 MHz) şi cu
intensitate mai mică. Ele utilizează cristale de cuarţ, sare Segnette, turmalină, titanat de bariu (BaTi0 3) şi
Pb(ZnTi)03. Piezoefectul direct constă în apariţia unor sarcini electrice sub acţiunea deformaţiilor mecanice.
Efectul piezoelectric invers constă în modificarea dimensiunilor geometrice ale materialelor sub acţiunea
tensiunii electrice.
în tehnica ultrasunetelor se utilizează şi concentratoare de ultrasunete care au rolul de a mări
amplitudinea oscilaţiilor.
Sub acţiunea ultrasunetelor gazele dizolvate în topiturile pe bază de aluminiu se degajă Ia început sub
formă de bule, care se unesc (coagulează) şi care la o anumită dimensiune se ridică la suprafaţa băii metalice.
Pentru o degazare avansată, se recomandă ca tratarea cu ultrasunete să înceapă la o temperatură apropiată de
cea de topire a aliajului ( AT = 50°K) şi să se termine la sfârşitul cristalizării acestuia. Eficienţa maximă se
obţine numai dacă topitură este menţinută la temperatură constantă pe toată durata tratării cu ultrasunete.
La degazarea aliajelor de aluminiu se utilizează ultrasunete de intensitate 7-8 W/cm2 cu frecvenţă de
20 kHz, introduse în topitură ce se menţine la temperatura de 720-730°C, produse cu ajutorul unui emiţător din
aliaj de niobiu. Dependenţa conţinutului de hidrogen de durata degazării cu ultrasunete pentru aliajul AlSi7Mg
(6-8 % Si; 0,2-0,4 % Mg; rest Al) este prezentată în figura 5.84.
Fig. 5.85. Dependenţa cineticii degazării aliajului
AlSi7Mg de materialul emiţătorului de ultrasunete: / -
cuarţ; 2 - niobiu: 3 - titan.

Fig. 5.84. Dependenţa conţinutului de hidro­gen, în aliajul AISi7Mg, de durata degazării: / - fără ultrasunete; 2 - cu ultrasunete.
Procesul de degazare depinde şi de materialul din care este fabricat emiţătorul de ultrasunete (fig.
5.85), de intensitatea ultrasunetelor şi de dispersia compuşilor intermetalici în topitură. Aceştia îndeplinesc
rolul de germeni de cavitaţie şi accelerează eliminarea gazelor din topitură. Este posibil totodată ca gradul de
degazare să scadă datorită dizolvării hidrogenului în materialul emiţătorului (Ti sau Nb).
ALIAJE DE ALUMINIU 549

Mecanismul
degazării cu ultrasunete se
bazează pe apariţia
fenomenului de cavitaţie
sub influenţa ultrasunetelor,
în golurile de cavitaţie
pătrunzând gazul dizolvat
care formează bule
gazoase. Ieşirea bulelor de
gaz la suprafaţa topiturii
este cu atât mai uşoară cu
cât vâscozitatea topiturii
este mai mică.
Ultrasunetele
favorizează totodată şi
eliminarea incluziunilor
nemetalice din topitură,
adică rafinarea aliajelor. O
rafinare mai avansată se
realizează la tratarea cu
ultrasunete la viteze mici
de ascensiune a bulelor
gazoase din topitură.
Tratarea cu
ultrasunete este foarte
eficientă în cazul topirii în
cuptoare electrice cu arc,
unde volumul băii metalice
este redus.

îmbunătăţirea
procesului de degazare se
poate realiza prin
combinarea metodelor de
degazare. Astfel, utilizarea
unei tehnologii de degazare
îh vid, combinată cu tratare
cu ultrasunete (fig. 5.86)
conduce la scăderea
avansată a conţinutului de
hidrogen din topitură şi la
îmbunătăţirea
caracteristicilor mecanice
ale aliajelor.
Un alt procedeu de
degazare cu mari
perspective de dezvoltare
în industria aliajelor de
aluminiu îl reprezintă
degazarea pe cale
electrolitică, la presiunea
atmosferică cu ajutorul
curentului continuu.
Anodul se montează în
creuzetul cuptorului de
elaborare, iar catodul,
confecţionat din cărbune cu
diametrul <|> = 3 mm,
izolat printr-o ţeava de
cuarţ şi fixat pe un suport,
pătrunde în baia metalică
pe o distanţă de 5-10 mm.
S-a constatat că la o durată
de tratare de 10-30 min se
obţine o reducere a
conţinutului de p0mpa gaze
de la 0,37 la 0,16
cnrVlOOg aliaj. ^ vjj
c

i
n
f
l
u
e
n
ţ
ă

d
e
t
e
r
m
i
n
a
n
t
ă

a
s
u
p
r
a

g
r
a
d
u
l
u
i

d
e

d
e
g
a
z
a
r
e

a
r
e

d
e
n
s
i
t
a
t
e
a

d
e

c
u
r
e
n
t
.

A
s
t
f
e
l
,

l
a

v
a
l
o
r
i

m
i
c
i

(
p
â
n
ă

I
a

A
/
c
m
2

ş
i

m
e
d
i
i

(
î
n
j
u
r
d
e

2
,
5
-
2
,
7

A
/
c
m
2

e
f
e
c
t
u
l

d
e

d
e
g
a
z
a
r
e

e
s
t
e

r
e
d
u
s
,

î
n

t
i
m
p

c
e

l
a

d
e
n
s
i
t
ă
ţ
i

m
a
r
i

d
e

c
u
r
e
n
t

(
p
e
s
t
e

5
,
5
A
/
c
m
2

d
e
g
a
z
a
r
e
a

s
e

r
e
a
l
i
z
e
a
z
ă

f
o
a
r
t
e

b
i
n
e
.
Procesul de
degazare electrolitică este
accelerat atunci când baia
metalică este acoperită cu
un fondant care poate
forma cu hidrogenul
combinaţie, sau când se
realizează o acţiune
simultană a curentului
continuu şi a vidului.

5.4.10.
Tratarea
aliajelor de
aluminiu în
vederea
finisării
granulaţiei

Mărimea
grăunţilor unui material
metalic depinde de starea
de tratare a acestuia înainte
de turnare. Cristalele de
aliaj cresc pornind de la
germeni (nuclee). Cu cât
numărul germenilor este
mai mare, cu atât numărul
de cristale va fi mai mare şi
acestea vor fi mai fine.
Procesele de
nucleere au un rol
important la solidificarea
produselor turnate, contro-
lând tipul structurii iniţiale,
gama de dimensiuni şi
distribuţia spaţială a
fazelor. în plus, efectele
nucleerii exercită o
influenţă considerabilă
asupra microstructurii de
solidificare, respectiv
asupra mărimii grăunţilor, a
morfologiei şi a
omogenităţii compoziţiei.
5.4.11.
Modificarea
aliajelor de
aluminiu

Modificarea
reprezintă o metodă de
tratament a topiturilor
înainte de turnare prin care
se asigură obţinerea unei
structuri eutectice fine, care
determină îmbunătăţirea
proprietăţilor de turnare şi
a caracteristicilor fizico-
mecanice ale aliajelor.
Modificarea se
poate realiza natural, prin
solidificare rapidă, dar
necesită un agent de
modificare la viteze mici
de răcire, corespunzătoare
turnării în amestecuri de
formare.
Modificarea
siluminurilor este
cunoscută încă din anul
1926, odată cu patentul lui
Pacz care propunea tratarea
topiturilor cu sodiu imediat
înainte de turnare. în
aliajele hipereutectice (Si >
11,7 %) siliciul primar
apare sub forma blocurilor.
Această morfologie a
siliciului este nefavorabilă
proprietăţilor mecanice,
mărind fragilitatea aliajelor
şi micşorând
prelucrabilitatea prin
aşchiere. în plus, în multe
cazuri se constată o
asociere a acestor
morfologii cu o porozitate
a aliajelor turnate. Ca
urmare, modificatorii se
introduc deliberat în
topitură pentru a rotunji
faza cu siliciu (eutecticul în
aliajele hipoeutectice şi
siliciul primar în aliajele
hipereutectice) care devine
astfel mai coerentă cu
matricea.
Elementele din
grupa I şi a Il-a a
sistemului periodic, precum
şi unele pământuri rare (Eu,
La, Ce, Pr, Nd) modifică
aliajele Al-Si hipoeutectice,
dar numai Na şi Sr au o
acţiune modificatoare
însemnată pentru aplicaţii
practice (tabelul 5.25).
Prin tratarea cu
modificatori a topiturii Al-
Si, siliciul eutectic devine
firos, rezultând o structură
cuasi-compozită cu
caracteristici mecanice
îmbunătăţite.
Din datele
prezentate în tabelul 5.25
rezultă că nu dimensiunile
atomice ci alţi factori
guvernează eficienţa
modificatorilor. Elementele
cu temperatură joasă de
topire şi tensiune mare de
vapori asigură o dispersie
rapidă a modificatorilor în
topitură, dar tensiunea
mare de vapori măreşte
pierderile prin evaporare.
Pierderile de modificator
prin oxidare sunt mai mari
în cazul elementelor care
formează oxizi cu entalpie
liberă mai mare în valoare
absolută (dar negativă)
decât oxidul de aluminiu.
Ca urmare, sodiul se
dizolvă şi se dispersează
rapid în topitură fără a se
oxida, având un efect
modificator timp de 20
min, după care efectul lui
scade rapid.
Tabelul 5.25
Caracteristicile elementelor modificatoare ale siliciului din aliajele Al-Si

Element Raportul Temperatura Tensiunea de Entalpia liberă de Capacitatea de

razelor de topire °C vapori Pa formare a oxidului modificare
atomice* (AG) la 1000°K,
kJ/mol
Ba 1,85 725 5,07 ^182 Moderată
Ca 1,68 839 26,30 -509 Slabă
Sr 1,84 769 101,30 —480 Moderată; adaos optim
0,01-0,02 %, efect
semipermanent
Na 1,58 98 2 - IO4 -367 Foarte bună, adaos 0,01 %
Ce 1,56 798 IO"" -497 Destul de bună peste 2 %
Al 1,22 660 5,4- IO-6 -157
-
Si 1,00 1410 9 - 10-'2 -354
-

♦Raportul dintre raza atomică a elementului şi cea a siliciului.

 Stronţiul se dizolvă rapid în topitură, se oxidează slab, are efect de modificator mai slab decât sodiul,
dar rezistă un timp mai îndelungat, chiar după 2-3 retopiri.
Adaosul de sodiu peste valoarea de 0,02 % masice produce supramodifîcarea asociată cu formarea
compusului AISiNa şi cu micşorarea valorilor proprietăţilor mecanice ale aliajelor.
Stronţiul nu produce supramodifîcarea, dar peste 0,05 % Sr apare compusul AlSrSi 2 care diminuează
caracteristicile mecanice.
Teoriile procesului de modificare a siliciului din eutectic au cunoscut o serie de îmbunătăţiri pe măsura
progreselor înregistrate în domeniul caracterizării materialelor. Utilizarea microscopiei electronice şi a
difracţiei cu electroni a permis clarificarea structurii modificate, care constă din fibre ramificate de siliciu.
Cele mai importante teorii dezvoltate la modificarea siliciului eutectic sunt: teoria subrăcirii, teoria
adsorbţiei şi teoria coloidală.
• Teoria subrăcirii susţine ipoteza formării structurii modificate prin subrăcirea topiturii la adaosul
modificatorului (Na).

Fig. 5.102. Nucleerea aluminiului în regiunea

eutectică a diagramei Al-Si: 1 - nucleerea aluminiului de către impuritate X; 2 - nucleerea siliciului pe AIP; 3 - nuclee rea siliciu
Crosley şi Mondolfo au prezentat temperaturile de
nucleere pentru diferite faze din regiunea eutectică a
diagramei de fază Al-Si (fig. 5.102).
Ei au considerat că nucleerea aluminiului fără
sodiu şi fosfor se poate realiza pe o impuritate la temperatura de pe curba 1, iar compoziţia lichidului este
dată de linia lichi-dus, până în punctul la care nucleează eutec-ticul. Deci nucleerea eutecticului se
realizează la o subrăcire de 7°C.
în aliajele hipoeutectice care conţin fosfor, acesta nu afectuează nucleerea aluminiului care are loc
pe curba 7, dar poate facilita nucleerea siliciului care se desfăşoară pe A1P la o subrăcire mai mică. Dacă
există o cantitate mai mare de AIP, eutecticul poate creşte Ia această temperatură, dar în caz contrar are loc o
subrăcire până la punctul de pe curba 5.
în aliajele hipoeutectice care conţin sodiu, acesta neutralizează nucleele de AIP, iar nucleerea
eutecticului în aliajul modificat se desfăşoară pe aluminiu. Aceasta are loc la o temperatură mai mică decât
în absenţa sodiului, fiind necesară subrăcirea până la punctul de pe curba 6 .
Pornind de la observaţiile metalografice, Crosley şi Mondolfo au propus un model pentru morfologia
interfeţei solid/lichid în cazul aliajelor modificate, respectiv nemodificate (fig. 5.103).
în stare nemodificată, siliciul conduce faza de aluminiu şi ca urmare, formează plăci mari şi continue.
La adaosul de sodiu, morfologia la interfaţă se modifică astfel încât aluminiul acoperă siliciul determinând
renucleerea constantă a siliciului. Ca rezultat se formează un eutectic globular fin care solidifică la o subrăcire
mai mare decât cea observată prin analiză termică. Sodiul reduce tensiunea superficială a aluminiului, iar
energia mai mică a interfeţei Al/lichid favorizează creşterea siliciului pe aluminiu. Totodată, sodiul reduce
viteza de difuzie a siliciului lichid, restrângând astfel creşterea germenilor şi a grăunţilor.
ALIAJE DE ALUMINIU 561

G23 Lichid
□ Al w Si

a
Fig.
5.103.
Modelul
de
creştere
Ia
solidific
area
eutecticu
lui Al-
Si: a -
nemodifi
cat; b -
modifica
t.

Te
or
ia
su
br
ăc
iri
i
nu
po
at
e
ex
pl
ic
a
„s
up
ra
m
od
ifi
ca
 rea" aliajelor Al - cu stronţiu
Si. se
• Teoria adsorbţiei exfoliază
presupune că modificatorul şi se
(Na) se adsoarbe pe ramifică
suprafaţa cristalelor de formând o
siliciu, frânând astfel structură
creşterea acestora lntr-o fibroasă cu
măsură mai mare ca plane
aluminiul. perechi în
Hogan, în zig-zag
Australia, şi Hellawel, în (fig.
SUA, au adus o contribuţie 5.105).
importantă la elucidarea Fig 5.105.
rolului planelor perechi în Secvenţe
procesul de cristalizare a de creştere
siliciului eutectic. în stare a planelor
nemodificată siliciul perechi a
formează plăci coerente siliciului
anizotrope care cresc în fibros, la
modificare
direcţia {112 \ fiind
a cu
mărginite de plane
stronţiu.
cristalografie (111). Siliciul
se împerechează uşor şi Lu
aceste plăci conţin plane şi
perechi paralele cu (111) Hellawel
creând un şanţ la interfaţa au
solid/lichid, care constituie demonstrat
un loc convenabil pentru că
depunerea atomilor încorporar
necesari pentru creştere. ea
Ramificarea atomilor
plăcilor de siliciu se poate străini, de
realiza prin nucleere o anumită
împerecheată pe feţele de dimensiun
siliciu (fig. 5.104). e în siliciu
Fig. 5.104. Ramificarea siliciului nemodificat.

Siliciul modificat conduce la

este imperfect din punct de activarea
vedere cristalografie, creşterii
comparativ cu siliciul planelor -
nemodificat, având multe perechi.
plane perechi cu suprafaţă Raportul
rugoasă. Siliciul modificat ideal al
razelor atomice ale
modificatorului, respectiv
siliciului este de 1,646.
Această valoare este foarte
apropiată de valorile
calculate pentru sodiu şi
stronţiu, sodiul fiind însă
mai aproape de acest
raport.
Această teorie nu
explică totuşi formarea
structurilor
„supramodificate" şi
„submodificate".
 • Teoria coloidală are la bază presupunerea că modificatorul este un coloid de protecţie care măreşte
stabilitatea sistemului în stare dispersată.
La răcirea aliajului Al-Si, aluminiul şi siliciul trec din stare de dispersie atomică în stare cristalină. La
un moment dat particulele ating dimensiunea particulelor coloidale. Aceste particule vor fi stabile în prezenţa
modificatorului care măreşte durata de menţinere a lor în stare coloidală. în aliajele nemodificate particulele
coloidale dispar treptat odată cu creşterea cristalelor.
Această teorie consideră formarea eutecticelor ca o coalescenţă a particulelor coloidale, fiind în
contradicţie cu legile cristalizării eutecticelor. Teoria nu poate explica deplasarea punctului eutectic şi nici
apariţia fenomenului de „supramodificare".
Practica modificării aliajelor Al-Si este destul de variată. Astfel sodiul poate fi inoculat în topiturile Al-
Si sub formă metalici sau sub formă de compuşi ai fluxurilor modificatoare. Procentul de adaos este de 0,01-
0,020 % Na procent ce ar conduce la un conţinut rezidual de 0,002 % Na în aliajele turnate.
Aliajele care conţin mai mult de 1 % Mg nu pot ft modificate cu sodiu deoarece acesta poate provoca
fragilitatea aliajelor. Ele pot fi modificate însă cu stronţiu, care este adăugat în topitură sub formă de prealiaje
AISrlO, AlSiHSrlO sau AlSr90, sub formă de bare care se dizolvă rapid în topitură. Lingourile mici de
prealiaje necesită timp îndelungat pentru dizolvare (30-45 min) şi pentru o modificare optimă. Adaosul optim
de stronţiu este de 0,01-0,02%, mai ales când se realizează reciclarea aliajelor care de obicei conţin 0,008 % Sr
rezidual.
Stronţiul oferă o serie de avantaje faţă de sodiu, avantaje prezentate în tabelul 5.26.

Tabelul 5.26

Comparaţie între modificarea cu stronţiu şi cea cu sodiu a aliajelor Al-Si

Caracteristici opuse Stronţiu Sodiu

Reacţia cu topitura lipsi violenta
Atacul creuzetului/materialului refractar lipsă agresiv
Pierderi de elemente modificatoare 1-10% 80%
Pierderi de metale de aliere normale mărite
Concentraţia pentru modificare 0,01-0,05 % 0,01-0,025 %
Sensibilitatea la supramodificare lipsi mare
Timp de amortizare 8 orc 45 min
Retenţie la retopire min 50 % nimic
Structură de control fixi variabila
Toxicitate nu este risc posibil
Cantitatea de vapori degajată nimic mare
Orientarea fibrelor pe suprafaţa turnată lipsi posibilă
Condiţii de depozitare standard în vid sau în kerosen
Durata de depozitare nedeterminată limitată
Pierderi de azot la degazare nu sunt mari
Adeziunea hidrogenului mici, cu bare deAlSr mare

Practic s-a constatat ca după modificare temperatura eutectică scade (fig. 5.106) şi că această scădere
poate fi corelată cu cantitatea de modificator.
 Durata —*
Fig. 5.106. Curbele de analiză termică care indică scăderea temperaturii eutecti -cului după modificare.
Modificarea siliciului primar din aliajele Al-Si se poate
realiza şi cu fosfor sub formă de prealiaje Cu-P sau Al-Cu-P, în
proporţie de 0,02-0,025 % P, introdus direct în topitură
conform schemei prezentate în figura 5.107.
Teoretic procesul este un fenomen de nucleere care
influenţează numai dimensiunea şi forma siliciului primar.
Fosforul formează cu aluminiul un precipitat de
fosfură (A1P) submicroscopic, ale cărui caracteristici
cristalografie sunt similare siliciului şi permit nucleerea
cristalelor primare de siliciu mai uşor.
Modificarea cu fosfor este influenţată şi de
temperatura de turnare, temperatura formei, compoziţia
topiturii şi turbulenţa acesteia.
Modificarea poate fi realizată şi cu magneziu, wolfram,
sulf, lantan, reniu etc.

Aliaj Al-Si lichid

de turnare
Fig. 5.107. Schema modificării cu fosfor a aliajelor Al-Si: /- bară de prealiaj Cu-P sau A!-Cu-P: 2 - alimentator: 3 - tub de ghida
în unele ţări din Europa şi în Japonia se utilizează în
ultimul timp ca modificator al aliajelor Al-Si, stibiul în
proporţie de 0,12 %. Stibiul finisează eutecticul Al-Si formând
un eutectic fin lamelar şi nu unul fibros ca în cazul modificării
cu sodiu sau stronţiu. S-a constatat că stibiul este mai puţin
susceptibil la gaze şi nu afectează durata de menţinere,
retopirea şi degazarea topiturilor, comparativ cu sodiul şi
stronţiul, dar este mai toxic.
De asemenea trebuie să se aibă în vedere faptul că
stibiul micşorează efectul modificator al sodiului şi stronţiului.
Astfel, la un adaos de 0,1 % Na, prezenţa a 0,02-0,05 % Sb
practic anihilează modificarea dată de sodiu, datorită
interacţiunii stibiului cu sodiul şi formării compusului Na3Sb.
în aliajele care conţin magneziu adaosul de stibiu, în
aliajele modificate cu stronţiu, conduce la formarea
complexului temar MgiSbiSr care sedimentează.
Produsele de interacţiune ale stibiului cu sodiu şi
stronţiu sunt prezentate în tabelul 5.27.