UNIVERSITATEA MARITIMĂ CONSTANȚA

FACULTATEA: ELECTROMECANICĂ
SPECIALIZAREA: TELECOMUNICAȚII
AN UNIVERSITAR: 2019-2020
AN DE STUDIU / GRUPA : IV / TC 41

PROIECT
Automatizări în electronică
TEMA: Automatizarea
instalației frigorifice

Student: Bodiu Paul

Coordonator: Dumitrescu Carmen

Constanța 2019
 Cuprins
 Introducere
 Transportul frigorific
 Metode și scheme de răcire a recipientelor frigorifice
 Structura unei instalații frigorifice
1. Compresor (C)
2. Condensator (K)
3. Evaporator (E)
4. Ventilator
5. Regulator de debit
 Schema instlației frigorifice navale de cambuză
 Automatizarea frigorifica
1) Pregătirea pentru pornire
2) Pornirea instalaţiei
 Concluzie
 Bibliografie

 Introducere

Instalațiile frigorifice joacă un rol esențial la bordul navelor care transportă marfă congelată,
precum și la alimentarea echipajului. Alimentarea cu aer rece previne deteriorarea încărcăturii
sau descompunerea produselor perisabile din cauza unor factori precum creșterea
microorganismelor, oxidarea, fermentarea și uscarea încărcăturii. Temperatura încărcăturii
sensibile este monitorizată de unitatea de refrigerare a navei. Deoarece scopul principal al
navelor care transportă marfă care necesită temperaturi mai scăzute sau chiar congelată este
livrarea încărcăturii în stare bună și sănătoasă, este extrem de important ca sistemul de răcire să
funcționeze întotdeauna perfect. În acest caz ne ajută auomatizarea acestei instalații ce asigură
buna funcționare a întregului ciclu de menținere a unei temperaturi constante. Automatizarea
eliberează o persoană de nevoia de a controla direct mecanismele. În procesul de producție
automatizat, rolul omului se reduce la reglarea și întreținerea echipamentelor de automatizare și
monitorizarea acțiunii acestora.
Pentru navele de transport și militare se folosesc, în general, două tipuri de instalații frigorifice și
anume:
1. instalații frigorifice de cambuză destinate să asigure conservarea prin frig a produselor
alimentare perisabile necesare pentru hrana echipajului și a pasagerilor. Aceste instalații
sunt destinate conservării prin frig atît a produselor congelate: carne, preparate din carne,
pește, cît și a produselor refrigerate: legume, produse uscate, băuturi.
2. instalația de climatizare pentru asigurarea condițiilor de comfort termicîn spațiile
destinate odihnei, servirii mesei și în spații de lucru ale echipajului, cum ar fi: puntea de
comandă, cabina radio, postul de supraveghere și control a mașinilor ș.a.
Aceste instalații sunt complet automatizate și nu necesită supravegherea permanent la posturile
locale de dispunere a aparaturii. Automatizarea frigorifică poate crește eficiența sistemelor și
instalațiilor de refrigerare. Soluțiile tehnologice moderne reduc costurile consumului de frig și
energie electrică. Automatizarea și expedierea frigorificului pentru o întreprindere este mult mai
profitabilă decât utilizarea unităților de refrigerare controlate manual. Astfel de dispozitive devin
treptat un lucru al trecutului, dând loc automatizării. Automatizarea este utilizată pentru frigidere
de diferite tipuri:
• răcitoare
• Condensatoare la distanță
• Grupuri de pompare și module hidraulice
• Turnuri de răcire și răcitoare uscate
• Circuite secundare pentru răcire
Sistemul selectează modul de operare optim al instalației în funcție de citirile senzorilor. În
fiecare moment, automatizarea frigorificului oferă cel mai eficient mod de funcționare a
echipamentului. Modurile tranzitorii și nefavorabile durează minim timp datorită controlului
automat. Sistemul oferă protecție împotriva modurilor de operare care pot duce la un accident.
Sistemele de automatizare pentru unitățile de refrigerare prelungesc durata de viață a
echipamentelor, uzura acestuia devine treptată și uniformă. Majoritatea sistemelor
monitorizează, de asemenea, starea echipamentului de refrigerare și oferă avertizări despre
necesitatea întreținerii sau probabilitatea unei defecțiuni. Acest lucru face posibilă luarea de
măsuri în timp util și prelungirea duratei de viață a instalației.
 Transportul frigorific
Transportul frigorific are o importanță mare în comerțul cu produse alimentare între țări.
Tipurile de transport frigorific existente sunt reprezentate de transportul feroviar, rutier și
maritim.
Transportul de apă de râu sau de mare, echipat cu camere izolate termic și instalații pentru
menținerea artificială a condițiilor de temperatură, se numește frigorific.
Navele de transport frigorifice pot fi specializate sau universale.
Navele frigorifice specializate se împart în două categorii:

 cu temperaturi ridicate, pentru transportul fructelor, legumelor, ouălor, peștilor

refrigerați și sărat ușor;
 cu temperaturi scăzute, pentru transportul produselor înghețate.
Cele mai utilizate pe scară largă nave frigorifice sunt cele universale, concepute
pentru transportul unei game variate de produse refrigerate sau înghețate
perisabile într-o gamă largă de temperaturi în camerele frigorifice.
Dacă este necesar, livrarea combinată de produse refrigerate sau înghețate se
folosește transportul de containere.

Containerele pentru transportul de alimente perisabile au la bază materiale izolante și o

mașină frigorifică autonomă pentru a menține condițiile de temperatură necesare într-
un volum frigorific. În funcție de volum și capacitate, containerele sunt împărțite în
următoarele:

1. de tonaj mare - cu tonaj brut de 10-30 tone și un volum răcit de 10-50 m3;
2. de tonaj mediu - cu un tonaj brut de 2,5-10 tone și un volum răcit de 3-8m3;
3. de tonaj mic - cu un tonaj brut de până la 1,5 tone și un volum răcit de 3 m3;
În containerele cu tonaj mare și mediu se transportă carne, produse din carne,
produse lactate, produse din pește, ouă, conserve, fructe și legume.
Containerele mici sunt utilizate pentru transportul înghețatei, semifabricatelor și
produselor culinare finite, cărnii și produselor lactate, precum și a
medicamentelor, produse biologice și alte produse perisabile.
Un sistem universal de reținere a containerelor vă permite să le instalați rapid pe
o platformă feroviară, remorcă auto, sau pe puntea unei nave de marfă uscată.

 Clasificarea și proprietățile navelor frigorifice

Navele frigorifice sunt clasificate în funcție de scopul prevăzut pentru:

- exploatarea minieră sau pescuitul, destinată răcirii și înghețării fructelor de mare

recoltate;

- nave de prelucrare concepute pentru a primi fructe de mare congelate și prelucrate de

la navele miniere;

- nave de transport, destinate să primească fructe de mare congelate și refrigerate de la

navele de producție și de prelucrare la pescuit și de la întreprinderile de coastă și să le
livreze în porturile de bază. Acestea sunt clasificate ca nave universale - frigidere.

Pe vasele frigorifice moderne, capacitatea camerelor frigorifice ajunge la 3500 m3;

(pentru pescuit și îngheț), 9000m3; (pentru producție), 23000 m3; (la bazele plutitoare și
frigidere de transport).Temperatura aerului în camerele frigorifice este de 0-300 ̊C.

Pentru a reduce costurile de exploatare datorate fluxului de căldură extern, camerele de

marfă sunt de obicei amplasate în arcul navei, iar sala de motoare și camerele de
servicii sunt amplasate în pupă. Camerele de motoare ale unității frigorifice sunt
amplasate în compartimente etanșe separate, care ar trebui să comunice ușor cu
puntea deschisă.

Coeficientul de transfer de căldură al compartimentelor construcției nu trebuie să

depășească 0,3 W / (m 2 · K).Ca substanță de lucru a frigiderelor, se utilizează R22
(freon) și amoniac. Prin urmare, sala de motoare este echipată cu ventilație de urgență,
oferind un schimb de aer de 40 de ori pe oră pentru amoniac și schimb de 20 de ori
atunci când utilizați freoni. Alături de aceasta, R22 și R502 sunt utilizate ca substanță
de lucru a răcitoarelor, ceea ce poate simplifica în mod semnificativ sistemul de răcire
prin abandonarea vehiculelor secundare frigorifice (pentru rezerve cu o capacitate de
maximum 200m3).

Mașinile și dispozitivele frigorifice sunt fabricate ținând cont de specificul muncii în

condiții marine și au un sistem de eliminare a agentului frigorific de urgență peste bord.
Lichidul de răcire este o soluție apoasă de clorură de calciu.Dispozitivele de răcire
folosesc baterii și răcitoare de aer.

Utilizarea răcitoarelor de aer contribuie la crearea unui sistem de răcire a aerului pe

nave, care permite răcirea intensivă a produselor direct în suporturi și tachete.Sistemele
de răcire a aerului diferă mai ales prin distribuirea aerului în spațiile de marfă. Cel mai
utilizat sistem este acela cu un flux ascendent de aer furnizat camerei prin grilele de
marfă care joacă rolul conductelor de aer. Cu toate acestea, cu o densitate mare de
marfă în incintă, este dificil să se realizeze o distribuție eficientă a fluxurilor de aer, ceea
ce duce la o creștere a timpului de răcire a produselor. De obicei, rata de circulație a
aerului în interior este menținută la 40-50 pentru alimentele congelate și la 100-120
pentru alimentele care necesită răcire intensă și îngheț.

 Metode și scheme de răcire a recipientelor frigorifice.

Alegerea metodei de răcire depinde de scopul navei și de tipul de marfă transportat.

Pentru răcirea spațiilor de marfă de pe vasele frigorifice, se utilizează răcire directă
(camere de aprovizionare), mixte (rezerve, congelatoare). Sistemul de răcire directă
pentru rezerve este posibil numai cu utilizarea refrigerantilor inofensivi - Freon - 22 și
Freon - 12.

Sistemul de răcire cu evaporatoare închise, este utilizat pe scară largă pentru instalațiile
de răcire și garniturile vaselor refrigerate. Cu acest sistem de răcire, conductele de
refrigerare sunt concentrate în camera de mașini frigorifice, capacitatea sistemului de
refrigerare este redusă, riscul de scurgeri și descoperire a agentului frigorific este redus,
saramura rece este furnizată bateriilor cu apă sărată cu două pompe de circulație.

 Structura unei instalații frigorifice

1) Compresor (C)
2) Condensator (K)
3) Evaporator (E)
4) Ventilator
5) Regulator de debit
 1. Compresor

Compresorul extrage agentul frigorific vaporos din evaporator la temperatură mică și

joasă, îl comprimă, crescând presiunea și temperatura, apoi îl direcționează către
condensator. În funcție de condițiile de funcționare ale mașinii frigorifice, presiunea de
vapori a agentului frigorific la ieșirea compresorului poate fi de 15-25 bar, iar
temperatura de 70–90 °C.

O caracteristică importantă a unui compresor este gradul de compresie și cantitatea de

agent frigorific care este pompat de compresor. Raportul de compresie este definit ca
raportul dintre presiunea maximă la ieșirea compresorului și presiunea maximă la
intrarea compresorului.

Conform designului lor, compresoarele utilizate în răcitoare pot fi împărțite în două

categorii principale:

 Tip piston;
 Rotativ: spiralat (SCROLL) și șurub (SCREW).

Diferența principală dintre compresoarele rotative, cu defilare și șurub de la

compresoarele reciproce este că frigiderul este aspirat și comprimat nu datorită
mișcării reciproce a pistoanelor în butelii, ci datorită mișcării de rotație a corpurilor de
lucru ale compresorului, respectiv a plăcilor, spiralelor și șuruburilor.

Schema compresorului tip piston

1 - supapă de evacuare; 7 - presiunea de refulare;

2 - linie de descărcare la condensator; 8 - presiunea în cilindru;

3 - pistonul; 9 - presiunea de aspirație;

4 - cilindru; 10 - cap de supapă;

5 - o tijă; 11 - conducta de aspirație din evaporator;

6 - un arbore cotit; 12 - supapa de intrare.

Compresia gazului este asigurată de piston (3) în timp ce se ridică în sus pe cilindru (4).

Mișcarea pistonului este asigurată de un motor electric prin arborele cotit (6) și tija de
conectare (5).

Ventilele de aspirare și evacuare se deschid și se închid sub influența presiunii gazului.

Schema compresorului rotativ cu plăci fixe

 A B C D

A - umplerea cu gaz a spațiului disponibil;

B - începutul compresiunii și începutul absorbției;

C - compresia și absorbția continuă;

D - completarea compresiei și umplerea finală a spațiului existent cu gaz.

1 - placă; 4 - un rotor excentric;

2 - resort; 5 - gazul conservat în timpul fazei anterioare;

3 - absorbție; 6 - evacuare; 7 - compresie.

La un compresor cu plăci staționare, un rotor excentric este montat pe rotorul principal

al motorului. Când rotorul principal se rotește, rotorul excentric circulă în jurul suprafeței
interioare a cilindrului, comprimând următoarea porțiune a agentului frigorific din fața
sa. Plăcile separă zonele de înaltă și joasă presiune.

2. Condensator

Un condensator este un schimbător de căldură care transferă energia termică dintr-un

agent frigorific în mediu, cel mai adesea apă sau aer. Energia termică transmisă de
agentul frigorific prin condensator este compusă din:căldura absorbită de evaporatorul
circuitului de refrigerare și căldura generată de compresor la comprimarea agentului
frigorific.Căldura generată de condensator este aproximativ egală cu randamentul
mașinii de refrigerare, crescută cu 30 - 35%. Deci, pentru un răcitor de 10 kW, căldura
totală generată de condensator este de aproximativ 13 - 13,5 kW.Al doilea mediu de
lucru al condensatorului, pe lângă agentul frigorific, poate fi aerul înconjurător
(condensatoare răcite cu aer) sau lichid (condensatoare răcite cu apă). Cele mai
frecvente sunt condensatoarele răcite cu aer.Ele constau dintr-un schimbător de
căldură și o unitate de ventilator cu un motor electric.Schimbătorul de căldură este de
obicei realizat din tuburi de cupru cu un diametru de 6 mm și 19 mm și din plăci subțiri
confecționate din aluminiu.Cuprul poate fi prelucrat cu ușurință, nu este supus oxidării
și are o conductivitate termică ridicată. Alegerea diametrului tubului depinde de un
număr mare de factori: ușurința procesării, pierderea de presiune în linia de refrigerare,
pierderea de presiune din partea aerului de răcire etc. În prezent, există tendința de a
utiliza tuburi de diametru mic.

Schema condensatorului răcit cu aer

1 - țeavă de cupru; 2 - plăci.

Un aspect important îl reprezintă modelul de mișcare al mediilor de lucru din

schimbătorul de căldură. Agentul frigorific fierbinte intră în condensator de sus și scade
treptat. În partea superioară a schimbătorului de căldură are loc răcirea cea mai intensă
a agentului frigorific, pentru care se folosește aproximativ 5% din suprafața utilă a
schimbătorului de căldură. Condensatoarele răcite cu apă după structura lor sunt
împărțite în următoarele grupuri principale:
-condensatoare cu conducte;

-condensatoare cu plăci.

Condensatoare cu plăci.

În acest tip de schimbător de căldură, circulația fluidului are loc între plăcile amplasate
în „brăduț” . Plăcile schimbătorului de căldură sunt realizate din oțel inoxidabil.În
interiorul schimbătorului de căldură sunt create două circuite de circulație independente
- a agentului frigorific și a apei de răcire. Aceste două fluxuri se mișcă unul spre celălalt.
Schimbătoarele de căldură cu plăci au caracteristici termice foarte ridicate, ceea ce a
dus la o distribuție largă a acestora în centralele de putere medie și joasă. Eficiența
ridicată a acestor schimbătoare de căldură este combinată cu dimensiuni compacte și
greutate redusă, mici diferențe de temperatură între cele două lichide. Acest lucru
crește eficiența instalației datorită cantității mai mici de agent frigorific
necesar.Schimbătoarele de căldură cu plăci sunt utilizate nu numai ca condensator, ci
și ca evaporator.

3. Evaporator
Evaporatoarele sunt utilizate pentru răcirea mediului de lucru - aer sau apă. În
consecință, aceste schimbătoare de căldură sunt împărțite în evaporate pentru răcirea
apei sau lichide care conțin antigel și pentru răcirea aerului.

Evaporatoare cu plăci pentru răcirea apei.

Evaporatoarele cu plăci au aceleași caracteristici ca și condensatoarele similare, a căror

descriere a fost dată anterior. Sunt mai rezistente la îngheț în cazul unei defecțiuni în
comparație cu tipurile tradiționale de evaporatoare. Având în vedere volumul redus de
lichid din evaporatorul cu plăci, este necesar să se prevadă prezența unui rezervor de
acumulare în sistem.

Evaporatoare cu tuburi pentru răcirea apei.

Aceste evaporatoare constau dintr-o carcasă și tuburi drepte împachetate. Refrigerantul

circulă în tuburile evaporatorului, în timp ce apa spală tuburile din exterior. Plăcile de
separare instalate în carcasă direcționează fluxul de apă și își schimbă direcția de
mișcare de mai multe ori.

Fig. 3. Evaporator: un dispozitiv general; b - secțiune de-a lungul tubului fin în interior, I -
intrare a agentului frigorific, II - aspirare a agentului frigorific în compresor, III - intrare de apă
sau saramură, IV - evacuare de apă sau saramură, 1 - conductă de scurgere cu oglindă.

Evaporatoare pentru răcirea aerului.

Evaporatoarele de aer sunt schimbătoare de căldură cu unul sau mai multe rânduri de
tuburi de cupru cu plăci de aluminiu similare condensatoarelor de aer.Agentul frigorific
circulă în interiorul tuburilor, aerul răcit - între plăci. Caracteristicile tuburilor și plăcilor
sunt similare condensatoarelor de aer. Numărul de rânduri de tuburi este cel mai
adesea de la 4 la 6.
 4. Ventilator

Ventilatoarele creează presiunea necesară a aerului care trece prin condensatoare și

evaporatoare.Suflarea de aer a condensatoarelor răcite cu aer instalate într-un loc
deschis (în aer liber) este realizată, de regulă, de ventilatoare axiale asigurând fluxul de
aer necesar. În acest caz, pierderea de presiune a aerului care trece prin condensator
este relativ mică, motiv pentru care sunt alese ventilatoare axiale, care creează o
presiune mică.Aproximativ 300 - 370 m3 / h de aer exterior cu o diferență de
temperatură de 8 - 10 ºС se consumă la 1 kW de căldură absorbită de condensator.

Ventilatorul funcționează, de regulă, prin aspirație, deoarece aerul din fața

schimbătorului de căldură nu se încălzește de la ventilator și motorul electric. În plus,
această plasare vă permite să creați un flux de aer mai uniform.Viteza ventilatorului
este de 750 - 1450 rpm.În cazurile în care condensatorul este instalat în cameră și aerul
care trece prin condensator trebuie aruncat prin rețeaua de conducte în stradă, sunt
utilizate ventilatoare centrifuge, care asigură o presiune mai mare în comparație cu
ventilatoarele axiale.În aceste modificări, transmisia cuplului între motorul electric și
ventilatorul se realizează cu ajutorul unei transmisii cu centură în V.

5. Regulator de debit

Regulatorul de debit servește la furnizarea dozată de lichid frigorific din zona de înaltă
presiune (din condensator) în zona de presiune joasă (la evaporator). Cel mai simplu
regulator de debit este un tub subțire, lung, înfășurat într-o spirală, numit tub capilar, cu
un diametru de 0,6 - 2,25 mm de diferite lungimi.

Tuburile capilare sunt utilizate pe scară largă în aparate de aer condiționat - sisteme cu
putere mică. Acest lucru se datorează costurilor reduse, proiectării simple și funcționării
lor de încredere.Tubul capilar funcționează în mod fiabil atât în condiții de încărcare
constantă (descărcare constantă și presiuni de aspirație), cât și în condiții tranzitorii.

Cu toate acestea, în funcționare, există cazuri de modificări ale încărcării evaporatorului

sau fluctuații ale presiunii de refulare a compresorului, ceea ce poate duce la furnizarea
insuficientă sau excesivă a evaporatorului cu agent frigorific. Acest lucru se datorează
faptului că debitul agentului frigorific prin tub nu depinde decât de căderea de presiune
din interiorul tubului

De exemplu:

-când presiunea de condensare scade din cauza scăderii temperaturii ambiante,

umplerea evaporatorului nu va fi suficientă, în urma căreia va scădea ;

-atunci când sarcina de căldură de pe evaporator este redusă, tot agentul lichid de răcire
nu va fierbe în evaporator, însă poate ajunge în compresor, și ulterior poate deteriora
ventilii și rulmenții. Acest fenomen se numește „ciocan de apă”.

În instalațiile mai puternice, se folosește o supapă de expansiune termostatică (TRV),

care reglează fluxul de agent frigorific la evaporator, astfel încât să se mențină o
presiune de evaporare predeterminată și se supraîncălzește în evaporator atunci când
se schimbă condițiile de funcționare ale mașinii de refrigerare.

Fig. 4. Supapă de expansiune termostatică: 1 - gaură, 2 - diafragmă, 3 - tub și spațiu umplut cu

agent frigorific, 4 - tub capilar, 5 - cilindru sensibil, 6 - evaporator, 7 - supapă, 8 - arc, 9 - șurub
de reglare, I - lichid din condensator, II - abur până la compresor.
 Schema instlației frigorifice navale de cambuză
Mai jos este prezentată schema instalației frigorifice navale de cambuză cu 5 camere. Două
camere cu temperaturi negative(-10C -14C) pentru păstrare carne (camera A), pește (camera B)
și 3 camere cu temperaturi pozitive (+1C +4C) pentru păstrare legume (camera D) și băuturi
(camera E).
Elementele componente ale instalației frigorifice sunt: vaporizatoare(A, B, C, D, E),
condensatorul, compresoare(m1, m2), filtru, ventile de reglaj, pompele de răcire(m3, m4),
termostatele(b01- b05), rezistențe pentru degivrare(r1, r2, r3, r4), ventilatoarele(m5, m6, m7, m8,
m9), electrovalvule(s1, s2, s3, s4, s5, s6), presostate (bp1, bp2, bp3).
Funcționarea normală a instalației frigorifice precum și avariile care apar sunt semnalizate local
pe panoul tabloului electric de automatizări cît și la distanță. Întrucît sistemul de automatizare al
instalației lucrează fără a fi necesară prezența operatorului pentru supraveghere, este necesară
semnalizarea la distanță, într-un punct în care se execută cart permanent, pentru a sesiza situațiile
de avarie ce pot apare. De regulă semnalizarea la distanță se montează în PSCM(post de
supravheghere, comandă mașini).
  Automatizarea frigorifica
Automatizarea proceselor de producție este una dintre condițiile importante pentru progresul
tehnologic al oricărei industrii. În general, un sistem automatizat de control al proceselor este un
sistem de control format din mai multe niveluri, a căror complexitate poate fi estimată pe baza
unor criterii:
-distribuție;
-performanță;
-Numărul de semnale și altele.
Scopul automatizării sistemelor de refrigerare este înlocuirea muncii manuale, prevenirea
accidentelor, stabilizarea clară a parametrilor stabiliți, creșterea duratei de funcționare a
echipamentelor, creșterea culturii de producție și reducerea costurilor.
În prezent toate navele sunt dotate c instalații frigorifice. Pentr navele de transport și militare se
folosesc, în general, două tipuri de instalații frigorifice și anume:
-instalații de cambuză (asigură conservarea prin frig a produselor alimentare perisabile)
-instalația de climatizare (asigurarea condițiilor de confort termic în spațiile destinate odihnei)
Aceste instalații sunt complet automatizate și funcționează fără a fi necesară supravegherea
permanentă la posturile locale de dispunere a aparaturii.
Agenții frigorifici utilizați pe nave sunt: amoniacul, freonul 12 (R12), freonul 22(R22).
Pentru instalațiile frigorifice de cambuză se folosește obișnuit freon 12 și freon 22. Amoniacul
este întrebuințat de regulă pentru instalații frigorifice de mare capacitate aflate la bordul navelor
de pescuit.
Freon 12 este agentul frigorific ideal pentru nave datorită proprietăților sale:
- exponenţi adiabatici mici ceea ce duce la creşteri mici de temperatură la comprimare
- dizolvă uleiul de ungere (deci asigură şi ungerea pieselor în mişcare)
- toxicitate redusă
- inflamabilitate redusă
Din dezavantaje se numără:
- cost ridicat
- coeficienţi mici de transmitere a căldurii
- distruge stratul de ozon din atmosferă ( 1 moleculă de freon distruge 1000 molecule deozon).
În prezent este în curs de desfășurare un proces de înlocuire a freonului 12 din instalațiile
frigorifice cu freon 22 care nu este poluant pentru mediu.
În fig. 5.3 a, b, c, d, e şi f este prezentată schema electrică de comandă automată, protecţie şi
semnalizare pentru instalaţia frigorifică de cambuză prezentată în fig. 5.2. Funcţionarea
instalaţiei frigorifice se prezintă pe etape urmărindu-se schemele din fig.5.3.
1) Pregătirea pentru pornire constă în executarea următoarelor operaţiuni:
-se conectează manual întrerupătoarele automate a0, a1, a2, a3, a4 (fig. 5.3a). Prezenţa
tensiunii de alimentare este semnalizată de aprinderea lămpii h0 (fig.5.3d);
-sunt alimentate rezistenţele r5, r6 pentru încălzirea uleiului de ungere din carterul
compresoarelor. Funcţionarea rezistenţelor de încălzire este semnalizată de aprinderea
lămpilor h1, h2 (fig. 5.3d) . În situaţia în care temperatura mediului este ridicată şi nu este
necesară încălzirea uleiului prin apăsarea pe butoanele b1, b2 cu reţinere în poziţia apăsat,
se deconectează circuitele rezistenţelor de încălzire;
-se stabileşte regimul de lucru pentru compresoare prin poziţionarea comutatorului b4 (fig.
5.3b;) pe una din poziţiile: 1-funcţionare compresor nr.1; 2-funcţionare compresoare nr.1 şi
nr.2; 3-funcţionare compresor nr.2. Considerăm că se fixează comutatorul pe poziţia 2
corespunzătoare funcţionării ambelor compresoare;
-se alege pompa de răcire care urmează să lucreze punând comutatorul b12 (fig. 5.3c) pe poziţia
1 sau 2.
-se verifică integritatea lămpilor de semnalizare prin conectarea de scurtă durată a
întrerupătorului b13 (fig.5.3d) . Pe durata conectării sunt alimentate lămpile de semnalizare h1
–h4, releul d5, şi prin închiderea contactului d5 (22-24) sunt alimentate lămpile h5 –h16.
2) Pornirea instalaţiei se realizează prin apăsarea pe butonul cu reţinere b3 (fig.1.3b) . Este
alimentat releul d1 care realizează: închide contactul d1 (2-4) din circuitele releelor d2, d3 şi
pune sub tensiune circuitele electrovalvulelor s4, s5, s6 care aparţin camerelor cu
temperaturi pozitive; închide contactul d1 (6-8) şi prin contactul închis C10.
(3-5) se aplică tensiunea circuitelor electrovalvulelor s2, s3 aparţinând camerelor cu temperaturi
negative. Este alimentată electrovalvula s1 care deschide circuitul de absorbţie pentru
compartimentele cu temperaturi negative. De asemenea sunt alimentate contactoarele C5, C6
(fig. 22.3c) care pun în funcţiune ventilatoarele m5, m6 din camerele cu temperaturi
negative; se închide contactul d1 (10-12) (fig. 5.3c) prin care se alimentează contactoarele C7,
C8, C9 şi sunt puse în funcţiune ventilatoarele m7. m8, m9 din camerele cu temperaturi pozitive.
 Concluzie
Automatizarea eliberează o persoană de nevoia de a controla direct mecanismele. În procesul de
producție automatizat, rolul omului se reduce la reglarea, reglarea, întreținerea echipamentelor
de automatizare și monitorizarea acțiunii acestora. Dacă automatizarea facilitează munca fizică a
unei persoane, atunci automatizarea are și scopul de a facilita munca mentală. Funcționarea
mijloacelor de automatizare necesită personal tehnic înalt calificat.
Aproape toate operațiile din unitățile de refrigerare sunt mecanizate, iar procesele tranzitorii în
acestea se dezvoltă relativ rapid. Aceasta explică dezvoltarea ridicată a automatizării în
tehnologia de răcire.
Funcționarea normală a instalației frigorifice precum și avariile care apar sunt semnalizate local
pe panoul tabloului electric de automatizări cît și la distanță. Întrucît sistemul de automatizare al
instalației frigorifice lucrează fără a fi necesară prezența operatorului pentru supraveghere, este
necesară semnalizarea la distanță, într-un punct în care se execute cart permanent, pentru a sesiza
situațiile de avarie ce pot apare. De regulă semnalizarea la distanță se montează in PSCM (post
de supraveghere, comandă mașini). Automatizarea instalației frigorifice a ușurat mult munca cu
privire la întreținere, precum și precizia de funcționare a instalației ceea ce reprezintă un avantaj
major. Înlocuirea controlului manual cu echipamentele de automatizare va rămîne actuală mulți
ani înainte.