UNIVERSITATEA POLITEHNICA BUCURESTI

FACULTATEA DE INGINERIA SISTEMELOR BIOTEHNICE

DEPARTAMENTUL DE INGINERIA MEDIULUI

SUDAREA CU LASER

Indrumator stiintific: Prof. Cornelia Luchian Studenți: Alexandra-Roxana Bolda

Coteneanu Ionuț

Adriana-Elena Boată

Cod IBAN: RO25INGB0000999905389102

CNP: 2960618297265

Tel. Contact: +40 (736) 453 879

 Sudarea cu laser
Sudura cu laser reprezintă o tehnologie de îmbinare care îşi găseşte aplicabilitatea în
industrie pe o scară din ce în ce mai mare.

Odată cu apariţia laserilor de mare intensitate, s-au efectuat paşi importanţi în

perfecţionarea cunoştinţelor despre interacţiunea fasciculului cu materialul supus sudării şi s-
au realizat studii asupra fenomenului „keyhole” - sudura laser adâncă, caracterizată printr-o
zonă de fuziune îngustă şi adâncă, limitată de suprafeţe paralele.

Sudarea cu laser ca și sudarea cu fascicul cu electroni face partea din procesele de

îmbinare cu energie concentrică. Concentararea fasciculului de lumină se obține prin
focalizare și permite realizarea în punctul de impact, a unei densitati superioare a valorii 106
W/C M 2. Densitatea mare de energie permite crearea unor cratere capilare compuse de vapori
metalici, marginile capilarelor umplute cu metal topit. Baia de metal topit obținut în acest
mod se deplasează pe direcția de sudare, iar solidificarea acestuia după trecerea fasciculului
laser duce la realizarea sudării intre componente.

Principalele avantaje ale sudării cu laser, în raport cu sudarea MAG, sunt: viteza de
sudare mare, sudarea dintr-o singură trecere a grosimilor de până la 7mm, apariția unor
deformații foarte mici, zona afectată termic redusă, flexibilitate, precizie și calitate ridicate;
posibilitate de sudare prin transparență; sudare fără metal de adaos. Tehnica sudării hidbride
LASER/MAG necesită echipamente de sudare specializate, un pistolet MIG/MAG și un
sistem LASER (cu CO2 sau Nd: YAG) care să fie adus în aproprierea arcului electric.
Asocierea acestor două procedee de sudare determină formarea unei singure băi de metal
topit. Sudarea hibridă are ca obiectiv optimizarea procedeului de sudare MAG prin adăugarea
unui fascicul laser care să măreasca puterea de topire locală. Pe de o parte, procedeul cu
LASER permite obținerea unei adâncimi de pătrundere importante și a unei viteze de sudare
mari, iar procedeul MAG permite realizarea unei geometrii favorabile a cordonului. Din alt
punct de vedere, în cazul pieselor cu o grosime mare, este necesară realizarea unui safren în
care, cu ajutorul procedeului MAG, să se realizeze umplerea cu material topit provenind din
materialul de adaos si materialul de bază.

O altă particularitate a aplicării procedeului de sudare Hibrid LASER MAG este

posibilitatea obținerii unei cusături cu pătrundere și geometrie corespunzătoare dintr-o singură
trecere, atât pentru grosimi mici cât și pentru grosimi mari. Totodată, lățimea cordonului de
sudură este aproape aceeași pentru ambele procedee de sudare (LASER/MAG si LASER
simplu).

Procesul este adecvat în primul rând pentru sudarea metalelor, inclusiv oțel carbon,
oțel inoxidabil, aluminiu, aliaje de aluminiu, aliaje de titan, titan, metale neferoase şi
preţioase. Sudarea cu laser deschide o gamă largă de aplicaţii, începând cu puncte de sudură
fine într-un bec cu halogen, şi continuă cu îmbinări ale stingătoarelor de incendiu şi cu suduri
lungi în maşini, utilaje şi aeronave. Sudarea cu laser este de obicei, automată – în celule de
fabricație sau cu ajutorul roboţilor de sudură.

Pregătirea componentelor şi poziţionarea lor în timpul procesului de sudare sunt relativ

consumatoare de timp. Deoarece diametrul fasciculului laser concentrat este de numai câteva
zecimi de milimetru, decalajul dintre părţile care trebuie unite trebuie să fie păstrat la un nivel
minim. Două aspecte rezidă din această cerere de precizie. Întâi de toate, o cantitate
substanţială de know-how trebuie să fie disponibilă în departamentul de fixare. Programe
variabile vă permit să sudați multe forme geometrice diferite. Interschimbabile, sistemele de
prindere din interior şi din afară vă oferă flexibilitate de fabricaţie.

Pentru obținerea unor straturi cu caracteristici bune de rezistența la uzură se utilizează

diferitele tipuri de aliaje pentru matricea de înglobare pe bază de Al, Cu, Mg, Ti, Fe, oțeluri
etc. Materialele sunt introduse în procesul de fabricație al stratului metalo-ceramic în diferite
stări: solidă( pulbere), lichidă, păstoasă sau vapori. Diferitele materiale utilizate cu scopul
ranforsării matricei diferă prin compoziție chimică, granulometrică, și morfologică.

Sudarea cu laser a capsulelor pentru surse radioactive

Îmbinarea capsulelor este de tip cap la cap, între un capac profilat și un corp de formă
cilindrică, având un locaș pentru poziționarea capacului. Sudurile au fost executate circular,
pentru etanșarea spațiului în care se situează pastila radioactivă .În cadrul experimentelor nu
a fost introdusa pastila radioactivă, deoarece acest lucru nu este posibil decât într-o incintă
securizată împotriva radiațiilor. Materialul de bază recomandat pentru realizarea capsulelor de
control radiografic este un oțel inoxidabil autentic de tip 23% Cr si 9%Ni.
 Scurt istoric al aparției laserului și explicarea principiului

În data de 16 mai 1960, Theodore Maiman a îndreptat o lumină puternică asupra unui
cristal de rubin acoperit parțial cu argint şi rezultatul a fost primul laser din lume. Cu toate
acestea, acest aparat inovator nu a fost inventat de un singur geniu izolat. Mai degrabă el a
fost rezultatul efortului depus de mulţi oameni de ştiinţă care şi-au împărtăşit reciproc
propriile idei… Majoritatea istoricilor consideră că dezvoltarea laserului a început odată cu
Albert Einstein, cel care în anul 1917 studia fenomenul de emisie a energiei electromagnetice.
Pe scurt, acesta este descris astfel: „Dacă un atom se află într-o stare excitată atunci el se
poate dezintegra spontan, prin emisia de energie sub forma unui foton, pentru a ajunge pe un
nivel de energie mai mică. Fotonul este emis într-o direcție aleatorie. Acest proces este
denumit emisie spontană”.

Einstein credea că un foton cu lungimea de undă corespunzătoare ce străbate substanţa

respectivă „poate stimula o emisie suplimentară de fotoni”. „Einstein a postulat că fotonii
preferă să călătorească împreună în aceeași stare… Dacă un foton izolat, având lungimea de
undă corespunzătoare, străbate substanţa respectivă… atunci prezenţa sa va stimula atomii să-
şi elibereze fotonii (proces denumit emisie stimulată)… iar fotonii emişi vor avea aceeaşi
direcţie de deplasare, aceeaşi frecvenţă şi aceeaşi fază cu a fotonului izolat.. În acest fel,
efectul se produce în cascadă: pe măsură ce o mulţime de fotoni cu aceleaşi caracteristici vor
străbate mediul respectiv, din ce în ce mai mulţi fotoni emişi spontan de la ceilalţi atomi li se
vor alătura”.

În anul 1928 Rudolph W. Landenburg a confirmat teoria lui Einstein cu privire la

emisia stimulată şi astfel au început cercetările pentru realizarea a ceea ce va fi, în cele din
urmă, laserul.

Concluzii

Experimentele făcute în laborator au demonstrat că sudarea prin laser, cu rotirea piesei

prin utilizarea unui sistem mecanizat comandat cu ajturorul computerului permite obținerea de
îmbinări sudate cu o calitate foarte bună. Evoluția valorilor de microduritate în ZIT depinde
foarte mult de condițiile de solidificare ale băii de metal topit și de răcirea cordonului depus