Capitolul 5.

NORMAREA STOCURILOR

5.1. Conceptul şi necesitatea normării stocurilor

Pentru optimizarea activităŃii de gestionare a stocurilor în comerŃ este

necesar să se determine o serie de unităŃi de măsură care să aibă în vedere atât
procesul aprovizionării de mărfuri a firmei, cât şi evaluarea decalajului creat
între evoluŃia reală a stocurilor şi obiectivul fixat. Într-un asemenea context,
stabilirea nivelului normat al stocurilor constituie punctul de plecare în
organizarea întregului sistem de gestiune a stocurilor, pentru ca apoi toate
activităŃile desfăşurate în cadrul întreprinderii să fie dirijate în funcŃie de
normele de stoc stabilite. Iată de ce, cele doua concepte - normarea stocurilor
şi gestionarea stocurilor - exprimă relaŃii cu totul deosebite. Dacă prin
normare trebuie înŃeleasă operaŃiunea de stabilire a unui nivel raŃional al
stocurilor, conŃinutul gestiunii stocurilor presupune menŃinerea în procesul
operativ a normativului de stoc, a mărimii şi structurii optime a acestuia, toate
asemenea lucruri însemnând o politică adecvată de aprovizionare cu mărfuri,
o distribuŃie raŃională a stocurilor pe unităŃi, concentrarea sau, atunci când
este cazul, dispersarea stocurilor, asigurarea condiŃiilor optime de păstrare a
lor, o politică de promovare a vânzărilor, de soldare a stocurilor de mărfuri,
dar şi o evidentă clară şi promtă a mişcării stocurilor.
Rezultă din cele prezentate ca normarea stocurilor reprezintă doar o
componentă a gestiunii acestora, dar şi importanta cu totul deosebită pe care o
prezintă normarea stocurilor pentru întreaga activitate a firmei. De fapt, fără o
normare corectă a stocurilor, deci fără determinarea nivelului optim pe care
acestea trebuie sa-l atingă, nu se poate vorbi de o gestiune ştiinŃifică a
stocurilor.
În activitatea practică, normele de stoc iau forme, expresii diferite, ele
putându-se
concretiza în stocuri medii lunare, stocuri în zile desfacere sau zile
acoperire, viteza de circulaŃie etc. În acelaşi timp, trebuie precizat că, pentru
determinarea normei de stoc, în practica se utilizează modele statistico-
matematice. Atunci când se reuşeşte ca normele să fie astfel stabilite încât să
conducă la obŃinerea beneficiilor maxime, se poate spune că s-a ajuns la
optimizarea stocurilor, altfel spus, se determină normele optime, acest lucru
reprezentând o concretizare a criteriului de optimizare stabilit.

78
 5.2. Metode de normare a stocurilor

Aşa cum menŃionam, există mai multe metode de normare a stocurilor,

respectiv de determinare a normelor optime, care să conducă la optimizarea
acestora. În condiŃiile
diversităŃii unor asemenea metode vom încerca, mai întâi, o clasificare
a acestora.
a) Astfel, în funcŃie de periodicitatea aprovizionărilor, există metode
care au în
vedere o aprovizionare care se face în momentul în care stocul clin
depozit a atins un
nivel antecalculat şi metode care au în vedere o aprovizionare realizată
la date fixe.
b) În funcŃie de cantitatea cu care se face aprovizionarea, există metode
care au în vedere aprovizionarea cu cantităŃi fixe şi metode în care
aprovizionarea se face cu cantităŃi variabile.
Combinând cele doua criterii, se poate ajunge la o noua grupare,
respectiv:
• metode care presupun aprovizionări la intervale fixe, respectiv, cu
cantităŃi fixe sau cu cantităŃi variabile;
• metode care presupun aprovizionări la intervale variabile, respectiv,
cu cantităŃi fixe sau cu cantităŃi variabile.
c) Cea de-a treia grupare a metodelor analizate are în vedere
instrumentarul statistico-matematic utilizat şi gradele de certitudine cu care
sunt garantaŃi parametrii de bază ai normării, vorbindu-se, în acest sens, de
metode deterministe, probabiliste şi metode combinate.
Existând o asemenea varietate a metodelor de normare a stocurilor,
atunci când se pune efectiv problema normării, va trebui aleasă metoda care
să conducă la rezultatele cele mai bune. În condiŃiile în care toate metodele
prezentate au la bază previziunea cererii, respectiv a desfacerilor de mărfuri,
validarea fiecăreia dintre ele, ca şi determinarea elementelor lor caracteristice
depind de gradul de exactitate şi de fineŃea previziunilor. De asemenea,
trebuie pornit şi de la faptul ca indiferent de modelul de normare ales,
instalarea acestuia se va realiza în trei etape, respectiv:
• strângerea datelor privind desfacerile, stocurile, comenzile, intervalul
mediu de livrare, cheltuielile etc;
• analiza informaŃiilor menŃionate mai sus, în vederea elaborării
previziunilor, alegerii soluŃiei convenabile precum şi determinării stocului
mediu normat;
• efectuarea tuturor activităŃilor necesare pentru menŃinerea stocului
real în limitele determinate.

79
 5.3. Normarea stocurilor de materiale în unităŃile economice

Având în vedere structura stocului normat de producŃie, determinarea

lui şi a elementelor sale componente se face, după următoarea metodologie:
stocul normat de materiale pentru producŃie se calculează prin însumarea
elementelor care îl compun, folosind relaŃia:
Sn = Sc + Ss + Scd + Sti + Si
în care:
Sn = stocul normat,
Sc = stocul curent,
Ss = stocul de siguranŃă
Scd = stocul de condiŃionare,
Sti = stocul pentru transport intern,
Si = stocul de iarna.

Fiecare din aceste tipuri de stocuri se determină distinct, în raport cu

factorii ce le condiŃionează şi funcŃiile ce le au de îndeplinit.

1. Stocul curent normat (Sc) element de baza al stocului de producŃie în

funcŃie de care se caracterizează starea şi evoluŃia proceselor de stocare în
general; se determină cu ajutorul relaŃiei:
Sc = cmz × Ī
sau:
Sc = cmz × Ic
în care:
Ī = intervalul mediu dintre două aprovizionări succesive.
Ic = intervalul stabilit pe baza termenelor de livrare din contractele
economice.
cmz = consumul mediu zilnic de materiale.

Consumul mediu zilnic se determina cu ajutorul relaŃiei:

N pl ∑ Qipl × N ci
cmz = =
360 360

în care:
Npl = necesarul planificat de materiale pentru perioada pentru care se
face determinarea
Qipl = volumul planificat de produse i în expresie fizica
Nci = norma de consum de materie prima pentru produsul i

Intervalul mediu dintre două aprovizionări (I) reprezintă numărul de

zile care se înregistrează între doua intrări succesive de materiale; acesta se

80
determină după caz: pe baza termenelor de livrare precizate in contractele
economice, dacă acestea sunt încheiate; pe baza intervalelor efective
înregistrate în anul de baza şi a cantităŃilor corespunzătoare.
În primul caz, intervalul care rezulta din contractul economic se ia în
calcul dacă are o fundamentare justificata iar ritmul aprovizionărilor derivat
este considerat satisfăcător. Fundamentarea mărimii intervalului trebuie făcuta
pe raŃiuni economice importante: utilizarea eficientă a mijloacelor de
transport, reducerea cheltuielilor de transport, optimizarea fabricaŃiei la
producători, corelarea capacităŃii de expediŃie a furnizorilor cu cea de primire
a beneficiarilor ş.a. În cele mai frecvente cazuri la stabilirea intervalului din
cadrul contractelor sunt aşezate programele de fabricaŃie ale furnizorilor. La
cel de-al doilea mod de calcul se apelează numai dacă la data determinărilor
nu sunt încheiate contractele economice sau intervalul precizat în cadrul
acestora indică un ritm încetinit al reaprovizionărilor; calculul se face
utilizând date statistice feritoare la intervalele efective de livrare înregistrate
(Iief) şi a cantităŃilor intrate în, depozitele unităŃii în anul de bază (Qief).
În acest sens se foloseşte media aritmetică ponderată, astfel:
∑ I ief × Qief
I=
∑ Qief
Modul concret de calcul se prezintă în următorul exemplu:
– necesarul pentru îndeplinirea planului de dezvoltare economico-socială
al unei unităŃi este la profile grele de 10 000 kg şi la profile uşoare de 20
000kg.
Datele privind intrările calendaristice şi cantitative efective înregistrate în
anul de bază sunt cele din tabelul nr.1
Tabel 1
Interval mediu
Intervalul între apro-
Cantitatea Intervalul ×
Denumirea Data intrări în între vizionări – I
intrată cantitate (col.
materialului magazie aprovizionări Total col. 4
Qi (kg) 2 × col. 3)
– Ief (nr. zile) Total col. 3
zile
0 1 2 3 4 5
profile grele 10.I 25 1 000 25 000
18.II 39 1 500 55 000
30.III 41 2 000 82 000
5.V 33 3 000 99 000 341750
= 34
10.VI 49 750 36 750 10150
30.VI 20 800 16 000
25.VII 25 600 15 000
20.VIII 26 500 13 000
Total × × 10 150 341 750 34
profile uşoare 18.I 29 1 500 43 500 676500
= 32
13.II 26 2 000 52 000 21000
9.III 25 5 000 125 000

81
 24.IV 46 1 000 46 000
14.V 20 4 000 80 000
30.VI 47 3 000 141 000
11.VIII 42 4 500 189 000
Total × × 21 000 676 500 32

Din datele prezentate rezultă următoarele:

– consumul mediu zilnic pentru profile, grele
10 000
cmz = = 27,778kg ;
360
– consumul mediu zilnic pentru profile uşoare
20 000
dmz = = 55,556kg ;
360
– intervalul mediu între livrări pentru profile grele este de 34 zile
– intervalul mediu între livrări pentru profile uşoare este de 32 zile
Intervalele medii s-au calculat în cadrul tabelului nr. 1 folosind media
aritmetica ponderata.
În concluzie, stocul curent este de:
944,452 kg pentru profile grele:
SCA = 27,778 x 34 = 944,452 kg;

1777,792 kg pentru profile uşoare:

SCB = 55,556 X 32 = 1777,792 kg.

Metodologia prezentată se referă la cazul în care între producători şi

consumatori sunt stabilite relaŃii directe de livrare-aprovizionare iar cantităŃile
contractate sunt vagonabile. Daca acestea sunt nevagonabile, atunci livrarea
se face prin bazele judeŃene şi specializate de aprovizionare tehnico-materială,
caz în care intervalul mediu se limitează, din oficiu, la maximum 30 zile;
aceasta pentru că, se consideră a fi un interval suficient datorită distanŃei
relativ mici de la care consumatorii se aprovizionează. Stocul curent normat
în zile, este egal cu intervalul mediu între livrări.
Determinarea intervalului mediu după metodologia de mai sus se face
în general odată la 4-5 ani, actualizarea anuală a normelor de stoc realizându-
se numai în expresie fizică prin înmulŃirea intervalului respectiv cu consumul
mediu zilnic al perioadei de plan următoare; modificarea intervalului mediu se
face în unele cazuri (puŃine la număr) când se schimbă total condiŃiile de
aprovizionare şi îndeosebi sursele de furnizare a materiei prime.
2. Stocul de siguranŃă normat (Ss) element component al stocului de
producŃie îndeplineşte, aşa cum s-a menŃionat, rolul de „tampon” în
satisfacerea cererilor pentru consumul productiv, în condiŃii de dereglare a
reaprovizionărilor. CondiŃiile de formare a stocului de siguranŃa sunt diferite
de la întreprindere la întreprindere şi, în cadrul acestora, de la un material la
altul. Datorită rolului ce îi este atribuit, precum şi faptului că formarea sa

82
determină imobilizări suplimentare de materiale peste cele atrase de stocul
curent, stocului de siguranŃă i s-au destinat numeroase studii care vizează
stabilirea condiŃiilor privind necesitatea formarii şi deŃinerii acestuia, nivelul
la care să se constituie precum şi posibilităŃile de limitare a mărimii lui.
Pentru dimensionarea stocului de siguranŃă la unităŃile consumatoare,
conform metodologiei unitare, se foloseşte metoda devierii (abaterii) medii,
calculul realizându-se cu ajutorul relaŃiei:
S s = cmz x D
în care D reprezintă devierea (abaterea) medie.
Devierea medie se determina pe baza datelor statistice înregistrate în
perioada de bază referitoare la abaterile efective (De) de la intervalul mediu de
livrare cu ajutorul relaŃiei:
D=
∑ De × Qe
∑ Qe
Se iau în calcul numai abaterile în plus de la intervalul mediu (abaterile
pozitive) care se stabilesc cu ajutorul relaŃiei:
De = Ie - Ī

Practic stabilirea devierii medii şi a stocului de siguranŃă se face

conform exemplului prezentat în tabelul nr. 1 (continuare) pentru materiile
prime: profile grele şi uşoare. Datele de calcul iniŃial sunt cele avute în vedere
la determinarea stocului curent; aceasta pentru că atât stocul curent cât şi cel
de siguranŃă se stabilesc împreună pe aceeaşi bază de calcul.
În aceste condiŃii stocul de siguranŃă va fi de:
222,224 kg: pentru profile grele
Ss = 27,778 x 8 = 222,224 kg;

666,672 kg: pentru profile uşoare

Ss = 55,556 x 12 = 666,672 kg

Când din calculele efectuate rezulta un stoc de siguranŃă mai mare de

50% faŃă de stocul curent, constituirea la acest nivel necesită aprobarea
organului ierarhic superior, pe baza unei documentaŃii justificative. În zile,
norma stocului de siguranŃă este egală, cu devierea medie.
Pentru materialele ce se asigură prin bazele de aprovizionare,
metodologia actuală nu prevede formarea de stocuri de siguranŃă la
consumatori, considerându-se că distanŃa relativ mică nu justifică constituirea
acestora; excepŃie fac unităŃile aflate la distanŃe relativ mari faŃă de bazele de
aprovizionare sau amplasate în locuri greu accesibile, în care caz se poate
constitui stoc de siguranŃă în proporŃie de 25% faŃă de stocul curent sau pentru
5 zile.

83
 Tabel 1 (continuare)
Abaterea de
Intervalul
Intervalul la intervalul Cantitatea De × Qe Devierea
Denumirea efectiv dintre
mediu mediu efectiv (col.
materialului aprovizionări medie D
(nr. zile) Ī (col.1 – col. 2) intrare Qe 3×col. 4)
(nr. zile) Ie
De
0 1 2 3 4 5
profile grele 25 -9 x x
39 +5 1500 7500
41 +7 2000 14000
33 34 -1 x x 32750
=8
49 +15 750 11250 4250
20 -14 x x
25 -9 x x
26 -8 x x
Total × 34 × 4 250 32 750 8
profile 29 -3 × ×
uşoare 26 -6 × ×
25 -7 × ×
104000
46 32 +14 1 000 14 000 = 12
8500
20 -12 × ×
47 +15 3 000 45 000
42 +10 4 500 45 000
Total × 32 × 8 500 104 000 12

3. Stocul de condiŃionare sau de pregătire normat (Scd) se determină în

funcŃie de duratele operaŃiilor de condiŃionare care sunt dependente de
condiŃiile în care se desfăşoară procesul (natural sau artificial). Necesitatea
diminuării la minimum a imobilizărilor de resurse materiale în asemenea
stocuri determină o continuă preocupare cu privire la îmbunătăŃirea condiŃiilor
de pregătire, prin modernizarea lor concomitent cu reducerea cheltuielilor
ocazionate de acest gen de operaŃiuni. Ca urmare, normele pentru stocul de
pregătire trebuie modificate ori de câte ori au loc perfecŃionări, modernizări,
soluŃii tehnice noi etc. ale procesului de pregătire sau condiŃionare, precum şi
ale procesului de fabricaŃie, sau înlocuiri de materiale, sisteme noi de debitare
ş.a. Limita de constituire fizică a stocului de condiŃionare se stabileşte după
relaŃia:
Scd = cmz × Tcd
în care:
Tcd = timpul (în zile) pentru condiŃionare sau pregătire
În zile, stocul de condiŃionare este egal cu timpul în care se execută
operaŃia respectivă.

4. Stocul pentru transport intern normat (Sti) se stabileşte în funcŃie de

timpul şi de distanŃa de aprovizionare dintre depozitul central şi punctele
intermediare de depozitare sau de consum, de mijloacele de transport, de
încărcare-descărcare folosite, de natura materiilor prime sau alte elemente

84
specifice care intervin în aceste operaŃiuni. Sub aspect fizic, stocul pentru
transport intern se calculează după relaŃia:
Sti = cmz × Tti
în care:
Tti reprezintă timpul pentru transportul intern al materialelor de la
depozitul central de aprovizionare la punctele intermediare de depozitare sau
de consum inclusiv de încărcare-descărcare a acestora.
În zile, stocul pentru transportul intern este egal cu timpul Tti.

5. Stocul de iarnă normal (Si), destinat pentru asigurarea alimentării

continue a procesului de producŃie în condiŃiile în care exploatarea sau
transportul materiilor prime se întrerupe din cauza condiŃiilor climaterice
nefavorabile, se determină cu ajutorul relaŃiei:
Si = cmz × Ti
în care Ti, reprezintă numărul de zile de la data întreruperii
aprovizionării, respectiv a livrărilor de către furnizor ca urmare a condiŃiilor
climatice deosebite la reluarea acestor livrări, atunci când aceste condiŃii o
permit. Deoarece stocul de iarnă se constituie, preventiv, astfel încât la
începutul etapei critice nivelul maxim, consumul treptat din acestea trebuie să
asigure continuitatea producŃiei pe întreaga perioadă a stagnării livrărilor de la
furnizori. În zile, stocul de iarnă este egal cu timpul de întrerupere a
aprovizionării Ti.
MenŃionăm că asemenea determinări sunt considerate ca având caracter
analitic şi sunt obligatorii pentru cel puŃin 70 la sută din materialele ale căror
balanŃe, se aprobă de către guvern.

5.4. Metode şi modele ale cercetării operaŃionale de calcul a

stocurilor de materiale

Cercetarea operaŃională tratează pe larg stocurilor de materiale ce se

formează în depozitele unităŃilor economice, menŃionând multiple, posibilităŃi
de optimizare a acestora în funcŃie de elementele principale care se pot lua în
calcul. În cele ce urmează prezentăm câteva dintre acestea pe care, de altfel, le
considerăm de mai larg interes şi pe care le grupăm în trei categorii.
1. Modele de calcul a loturilor economice de livrare şi de optimizare a
stocurilor curente în condiŃiile cererii constante la intervale egale;
2. Modele de optimizare a stocurilor de materiale în condiŃiile cererii
variabile la intervale egale;
3. Modele eficiente de calcul a stocurilor de siguranŃă.

85
 5.4.1. Modele de calcul a loturilor economice de livrare şi de optimizare a
stocurilor curente în condiŃiile cererii constate la intervale egale

În această categorie se cuprinde o mare varietate de modele care prin

natura lor au în vedere elemente de calcul specifice diferitelor situaŃii posibile.
Între acestea prezentăm pe următoarele:
a) Optimizarea lotului de livrare, a stocului curent luând în calcul
cheltuielile de stocare (Cs) şi de lansare a comenzilor (C1)1. Acest model
considerat clasic pentru optimizarea proceselor de stocare (el purtând şi
denumirea de modelul Wilson), presupune determinarea lotului economic
(n*), intervalul de reaprovizionare optim (T*), frecvenŃei optime (Y*) şi
costului (C*) cu ajutorul relaŃiilor:

Fig. nr. 1

2 NC1
n* =
Cs
N
Y* =
n*
θ
T* =
Y*
C* = 2 NθC1Cs
în care:
N = necesarul anual de aprovizionat,
θ = perioada de gestiune (anul de p1an-conventional 360 zile).
Dinamica cheltuielilor, pe elemente şi totale în funcŃie de variaŃia
lotului de livrare, se prezintă în figura 9.

1
A. Kaufmann, Metode şi modele ale cercetării operaŃionale, vol. I, Bucureşti, Editura ŞtiinŃifică,
1968, p. 186.

86
 Modelul, prin natura lui, nu ia în calcul posibilitatea ca pe parcursul
derulării procesului de stocare, în cadrul unui anumit ciclu de reaprovizionare
să apară fenomenul de epuizare a stocului curent ca urmare a întârzierii lotului
următor de livrare; ori practica economică din acest domeniu de activitate se
confruntă în mod frecvent cu asemenea situaŃie. Acest neajuns este înlăturat
prin forma perfecŃionată a modelului, realizată ulterior, şi care presupune să
se ia în calcul aşa-numitul „factor de indisponibilitate”, de lipsă a materialelor
în stoc sau de penurie.
În aceste condiŃii elementele de mai sus se vor calcula cu ajutorul relaŃiilor:
2 NC1 1
n* = ×
Cs ρ
N
Y* =
n*
θ
T=
Y*
s* = n* × ρ
C* = 2 NθC1Cs × ρ

în care s* reprezintă stocul optim posibil a fi determinat în noile

condiŃii; în acest caz s* < n*, diferenŃa reprezentând o cantitate de materiale
cu rol de siguranŃă, adică posibil a fi folosită în cadrul ciclurilor de
reaprovizionare când se produc întârzieri în livrările de la furnizori şi se
creează condiŃii de lipsă de stoc.
Factorul de indisponibilitate se calculează cu ajutorul relaŃiei:
Cp
ρ=
Cs + C p
în care Cp reprezintă cheltuielile suplimentare determina de lipsa
materialelor în stoc.
Prin modelul economico-matematic prezentat în cele două variante se
consideră că sursa de formare a stocului curent este reprezentată numai de
lotul de livrare de la terŃi şi că acesta din urmă, după sosirea în unitatea
beneficiară, va lua forma tipului de stoc menŃionat.
b) Optimizarea lotului de livrare a stocului curent luând în calcul
cheltuielile de stocare proporŃionale cu cele de aprovizionare. Modelul are în
vedere situaŃiile când cheltuielile de stocare, nu se cunosc cu certitudine,
nefiind evidenŃiate distinct şi sunt apreciate în raport cu valoarea medie a
stocului depozitat.
FuncŃia economică a costului specific proceselor de stocare cu
asemenea caracteristică este:
N 1
C a = N × a + C1 × + αθ( n × a + C1 )
n 2

87
 sau:
N n α
C a = N × a + C1 × + αθa + θC1
n 2 2
în care:
α = procentul de reprezentare a cheltuielilor de stocare în raport cu
costul aprovizionării, calculate la nivelul stocului mediu (n x a + C1);
a = preŃul de aprovizionare exclusiv cheltuielile de lansare a
comenzilor.
Termenii subliniaŃi sunt independenŃi de variaŃia lotului de livrare şi
deci nu influenŃează calculele de optimizare; ca urmare, funcŃia economică
care urmează a fi minimizată este:
 N n 
min C = min C1 × + αθa 
 n 2 
Procedând la derivarea funcŃiei în raport cu n şi egalând-o cu zero se obŃine:
δC N α
= −C1 + θa = 0
δn n2 2
de unde:
2 NC1
n* =
αθa
N
Y* =
n*
θ
T* =
Y*
α
C* = N × a + θC1 + 2 NθC1αa
2
EvoluŃia cheltuielilor pe elemente şi totale în raport cu variaŃia lotului
de livrare se prezintă în figura 10:
c) Stabilirea lotului economic a stocului curent optim în funcŃie de
cheltuielile unitare de transport, convenŃional-constante şi variabile. Modelul
are în vedere stabilirea cuantumului cheltuielilor pe cele trei grupe pornind de
următoarele precizări:

Fig. nr. 2

88
 – cheltuielile de transport (Ct) se individualizează într-o grupă
distinctă, ca urmare a ponderii mari pe care o deŃin în totalul cheltuielilor de
aprovizionare-depozitare; se stabilesc pe unitate fizică de materie primă (Ctu)
prin raportarea cheltuielilor de transport pe lot (aşa cum sunt precizate
conform tarifelor de transport) la mărimea lotului de livrare n
– cheltuielile convenŃional constante (Cc) cuprind cheltuielile care se
menŃin la un nivel relativ constant în raport cu mărimea lotului de livrare
(cheltuieli cu evidenŃa, cu prevenirea şi stingerea incendiilor, cu paza contra
înstrăinării, cu crearea condiŃiilor de păstrare, încălzire, iluminat, cu
amortizarea mijloacelor fixe). Aceste cheltuieli, pe unitate de material, se
stabilesc cu ajutorul relaŃiei:
2Cc
C cu =
θ(n + cmz)
în care:
Cc = cheltuielile convenŃional-constante totale anuale
cmz = consumul mediu zilnic

– cheltuieli variabile (Cv), reprezintă cheltuielile care cresc proporŃional

cu mărimea lotului de livrare (cheltuieli aferente imobilizării resurselor
materiale cele de conservare sau de primire-recepŃie etc.). Cheltuieli variabile
unitare se stabilesc cu ajutorul relaŃiei:
Nt × p × β
Cvu =
100 × n
în care:
Nt = numărul de tone-zile existente în medie în depozit
β = ponderea cheltuielilor variabile în valoarea materialului depozitat
p = preŃul producŃiei al materiei prime

Numărul de zile (k) pentru ca lotul n asigură consumul se determină cu

ajutorul relaŃiei:
n
K=
cmz
iar numărul de tone zile aflate în medie în depozit cu ajutorul relaŃiei:
Nt =
(n + cmz )K
2
Lotul optim se va determina prin totalizarea celor trei grupe de cheltuieli
unitare. Mărimea optimă a lotului de livrare va corespunde nivelului minim al
cheltuielilor totale unitare, care se calculează cu relaŃia:

CTu = Ctu + Ccu + Cvu Ψ min

în care CTu reprezintă cheltuieli totale unitare.

89
 Fig. nr. 3

Dinamica cheltuielilor unitare pe total şi categorii în raport cu variaŃia

lotului de livrare se prezintă în figura 11.
Acest model corespunde cel mai bine gestiunii stocurilor în
întreprinderile din Ńara noastră întrucât are în vedere pe lângă natura
cheltuielilor antrenate de procesul de aprovizionare-depozitare şi îmbinarea
intereselor partenerilor participanŃi la procesul respectiv prin optimizarea
transporturilor, reducerea nivelului stocurilor, îmbunătăŃirea ritmicităŃii
aprovizionării, folosirea la capacitate a depozitelor ş.a.
d) optimizarea loturilor de livrare a stocurilor curente în funcŃie de
frecvenŃa livrărilor şi de cheltuielile atrase de procesul de formare-păstrare a
stocurilor.
În derularea modelului şi stabilirea relaŃiilor de calcul a lotului optim,
frecvenŃei optime, costului minim, intervalului optim pleacă de la modul
concret de influenŃă a factorului „frecvenŃa livrărilor” prezentat la
subcapitolul 6, şi deci de la formulele precizate, care se vor completa mai
departe cu cheltuielile atrase de procesul de stocare: cheltuielile de formare a
lotului de livrare, cheltuielile de transport, cheltuielile de stocare.
Cheltuielile de formare a lotului de livrare, Cn – în categoria cărora se
încadrează cheltuielile de pregătire, etichetare, ambalare, de încărcare în
mijlocul de transport, de întocmirea documentelor de livrare şi plată – variază
foarte puŃin de la o mărime de lot la alta, variaŃie ce poate fi considerată
neglijabilă; de fapt aceste cheltuieli de lansare a comenzii şi care sunt, în
general, constante pe lot.
Volumul total al cheltuielilor de formare a loturilor, Cf, se stabileşte cu
ajutorul relaŃiei:
C f = y × Cn
în care y reprezintă numărul de livrări pe beneficiari şi se calculează
astfel:

90
 360
y=
Ki × i p
în care Ki reprezintă coeficientul de multiplicare a intervalului de
reevaluare a producŃiei ip*.
Dacă avem în vedere modul de calcul al lui y, atunci relaŃia de
determinare a lui Cf capătă următoarea formă:
360
C f = y × Cn = Cn ×
K i ×i p

Cheltuielile de transport pe lot Ct1, variază în funcŃie de mărimea lotului

şi de forma de transport (pe cale ferată, în vagoane complete sau sub formă de
colete, cu autocamioane etc.). Expedierile în vagoane complete se fac, de
regulă, în loturi mari 7-10 tone pe sortiment (lotul fiind constituit din mai
multe sortimente – fiind deci de natură complexă); în cazul transportului auto
cantităŃile sunt în general de 2-3 tone pe sortiment, iar expedierile prin
coletărie se fac cu loturi sub limitele amintite. Fiecare formă de transport
necesită cheltuieli de transport foarte diferite, aşa cum se observă în tabelul
nr. 2.
Tabel 2
Tarife de transport (lei/t·km)
DistanŃa Vagoane complete CFR Autocamioane Coletărie CFR
absolut % absolut % absolut %
100 km 0,190 100 0,900 473 1,140 600
300 km 0,115 100 0,578 502 0,690 600
500 km 0,106 100 0,500 471 0,636 600

În calculul de optimizare se va avea deci în vedere tipul (capacitatea)

mijlocul de transport posibil a fi utilizat (se ştie că unele materiale
siderurgice, de pildă, nu pot fi expediate, de exemplu, cu autocamionul),
necesitatea constituirii de loturi asortate şi de încărcare completă a vagoanelor
prin combinări de sortimente. Concluzia este că, cu cât se transportă un lot
mai mare de materiale, cheltuielile de transport pe unitate din lot scad (în
condiŃiile aceleiaşi distanŃe).
RelaŃia de calcul a cheltuielilor de transport pe tonă-KM este:
C
Ctu = t1
n
în care:
Ct1 = tariful de transport pe o anumită mărime a lotului, în condiŃiile
unei distanŃe constante
n = mărime lotului
Cheltuieli de transport pe an pe un beneficiar se calculează după relaŃia:

*
Avem în vedere stabilirea intervalului între livrări după metodologia prezentată la influenŃa
frecvenŃei livrărilor asupra nivelului stocului, p. 43-46.

91
 C × 360
Cta = y × Ct1 = t1
Ki × i p

Mărimea lotului expediat va influenŃa cheltuielile de stocare la fiecare

beneficiar în parte; dacă lotul este mai mare cresc şi cheltuielile de stocare
(prin staŃionarea o perioadă mai lungă de timp a materialelor din depozite).
Cheltuielile de stocare pe un lot Csa se determină folosind relaŃia:
n × C sz C sz × K i × i p × C mz
C sa = =
2 2
în care:
Csz = cheltuielile de stocare pe zi
Cmz = consumul mediu zilnic
Lotul mediu de livrare este exprimat prin relaŃia:
K i × i p × C mz
n=
2
în care I = Ki × ip, I reprezentând intervalul mediu între livrări.
Exprimările în relaŃii au fost astfel făcute pentru a se putea individualiza
variabila Ki, în cadrul funcŃiei ce trebuie optimizată. łinând cont de cele trei
categorii de cheltuieli, funcŃia costului total va fi:

C n × 360 C t1 + 360 C sz × K i × i p × C mz
C = C1 + C tu + C sa = + +
Ki × i p Ki × i p 2

Făcând derivata funcŃiei cheltuielilor totale, determinate de procesul

complet de formare-transport-depozitare a loturilor de livrare în raport cu Ki
şi egalizând-o cu zero, se obŃine
δC C × 360 Ct1 × 360 C sz × i p × C mz
=− n − +
δK i K i2 × i p K i2 × i p 2

Din această derivare rezultă variabila Ki este dată de:

2 × (C n + Ct1 ) × 360
Kx = i
C sz × i 2p × C mz

Deci coeficientul de multiplicare a intervalului dintre rularea a două

cicluri de fabricaŃie consecutive Ki, în baza căruia se calculează intervalul
optim dintre două livrări către un anumit beneficiar, se poate determina după
relaŃia de mai sus; prin această formă de calcul al intervalului dintre livrări de
către fiecare furnizor şi beneficiar se asigură optimizarea procesului de
stocare Ńinând cont de condiŃia producătorului (ciclicitatea producŃiei) şi de
efortul de muncă socială ce trebuie depus de beneficiar pentru formarea şi
deŃinerea stocului de materiale. Stabilind coeficientul de multiplicare a
intervalului de livrare pe beneficiari, se poate calcula în continuare, lotul
optim – n*, costul minim – C*, intervalul optim –T*, frecvenŃa optimă *
folosind relaŃiile:

92
 T0 = K ix × i p
360 360
yo = =
To K ix × i p

N N × K ix × i p
n0 = =
y0 360
x
C n × 360 C × 360 C sz × K i × C mz × i p
C0 = + t1 +
K ix × i p K ix × i p 2

Acest mod de calcul se poate aplica în cazul materialelor şi produselor

pentru care frecvenŃa livrărilor este condiŃionată în primul rând de ciclicitatea
producŃiei (de exemplu în cazul producŃiei de laminate din profilul de
fabricaŃie al combinatelor siderurgice); dar modelul poate fi extins şi la alte
cazuri, inclusiv la aprovizionarea prin baze. Necesitatea stabilirii
coeficientului de multiplicare pe baza căruia se calculează intervalul mediu
între livrări pe beneficiari este determinată de faptul că nu este posibil ca
livrările să se facă în aceeaşi zi pentru o multitudine de beneficiari să li se
livreze loturi mai mici decât o anumită limită; aşadar, este necesar să se
stabilească, de exemplu, la ce număr de cicluri este economic să se livreze un
anumit lot beneficiarului cu o asemenea caracteristică sau în cazul
materialelor asigurate prin bazele de aprovizionare, la ce număr de zile se
poate forma un lot de livrare economic.

5.4.2. Modele de optimizare a stocurilor de materiale în condiŃiile

cererii variabile la intervale egale

În această categorie se cuprind, deasemeni mai multe metode din care

prezentăm pe următoarele:
a) Optimizarea stocului curent luând în calcul pierderile generate de
menŃinerea unui stoc mai mare decât cererea pentru consum şi a cheltuielilor
suplimentare determinate de lipsa materialelor de stoc. În condiŃiile cererii
variabile este necesară mai întâi studierea frecvenŃei de apariŃie a acesteia,
respectiv determinarea distribuŃiei statistice (probabilităŃii) ei. Se pot
înregistra două situaŃii prezentate în figura 12 (cazurile a şi b).
În situaŃia din figura 12 cazul „a”, se are în vedere existenŃa în depozite a
unui stoc s mai mare decât cererea r pentru consum iar în figura 12 cazul „b”,
stocul nu acoperă cererea. Deoarece în acest caz costul de stocare se consideră
neglijabil el nu se ia în calcul, gestiunea stocului devenind astfel independentă
de timp.

93
 Fig. nr. 4

În caracteristicile preconizate de model se pot încadra în special

stocurile pentru piese de schimb destinate utilajelor supuse procesului
permanent de uzură morală; prin scoaterea din fabricaŃie sau prin înlocuirea
acestor utilaje diferenŃa cantitativă de piese de schimb ce rezultă din situaŃia
s>r se valorifică la un preŃ mai mic decât cel avansat înregistrându-se astfel o
pierdere unitară C1. În situaŃia când s<r, apar cheltuieli unitare suplimentare
C2 (sunt considerate pierderi deoarece sunt cheltuieli neeconomicoase)
determinate de necesitatea satisfacerii cererii pentru consum. Întrucât lipsa de
materiale poate duce la stagnarea procesului de fabricaŃie cererea urmează să
fie satisfăcută prin aprovizionări suplimentare de la terŃi sau cu materiale de
altă calitate sau sortotipodimensiune. Exemplu mai semnificativ este cel al
pieselor de schimb pentru avioane, turbine, utilaje, agregate şi instalaŃii
complexe, la care de cele mai multe ori nu există înlocuitori.
łinând seama de faptul că cererea r nu se cunoaşte, se determină
probabilitatea ei – p(r); funcŃia costului neeconomic care trebuie minimizată
va avea forma2:
s ∞
C(s ) = C1 ∑ (s − r )p(r ) +C 2 ∑ (r - s )p(r )
r =0 r = s +1
Minimul funcŃiei are loc pentru acea valoare a lui s0 pentru care se
respectă corelaŃia:
p(r#s - 1)#p#p(r#s0)
în care: ρ reprezintă factorul de indisponibilitate sau lipsă de stoc;
p(r ≤ s) = probabilitatea cumulată.

Factorul de indisponibilitate se calculează cu ajutorul relaŃiei:

C2
ρ=
C1 + C2
iar probabilitatea cumulată cu ajutorul relaŃiei:
2
A.Kaufmann, Metode şi modele ale cercetării operaŃionale, vol. I, Bucureşti, Editura ŞtiinŃifică,
1968, p. 193-194.

94
 p(r ≤ s) = p(0) + p(1) + p(2) + … + p(s0)
Pentru eliminarea volumului mare de muncă necesitat de aplicarea
funcŃiei costului neeconomic pentru fiecare mărime a lui s, în vederea
evidenŃierii nivelului mediu minim al pierderilor, se poate apela la o formă
simplificată de calcul care presupune următoarele etape: determinarea valorii
factorului de indisponibilitatea; stabilirea probabilităŃii cumulate p(r ≤ s);
compararea valorii factorului de indisponibilitate cu probabilitatea cumulată şi
precizarea intervalului de încadrare; determinarea costului neeconomic minim
prin aplicarea funcŃiei acestuia, pentru limitele inferioară şi superioară ale
stocului care delimitează intervalul de încadrare a lui ρ; alegerea stocului
optim căruia îi corespunde costul neeconomic minim.
Pentru exemplificarea concretă a modului de aplicare a modelului să
presupunem următoarele date: C1 = 50 lei; C2 = 20 C1 = 1000 lei, de unde:
C
C2 20 1C 1000
C

ρ= = = = 0,952
1

C1 + C2 + 20 1 50 + 1000

DistribuŃia statistică a cererii p(r) şi probabilitatea cumulată p(r ≤ s)

este prezentată în tabelul nr. 3.

Tabelul 3
s r p(r) p(r ≤ s)
0 0 0,900 0,900
1 1 0,050 0,950
= 0,952
2 2 0,020 0,970
3 3 0,010 0,980
4 4 0,010 0,990
5 5 0,010 1,000
>6 >6 0,000 1,000

Din compararea lui ρ cu p(r ≤ s) rezultă că acesta se cuprinde între

limitele 1 şi 2 adică:
p(r = 1) < ρ < p(r = 2)
respectiv:
0,950 < 0,952 < 0,970
Costul neeconomic minim C* se înregistrează pentru s = 2, care
îmbracă forma stocului optim, valoarea funcŃiei fiind de 152,2 lei adică:
r
p
r

2 ∞
C*2 = C1 Σ (2 – ) ( ) + C2 Σ (r – 2) p (r ) =
r

=0 =3

50[(2 – 0) 0,900 + (2 – 1) 0,050 + (2 – 2) 0,020] +

+ 1000 [(3 – 2) 0,010 + (4 – 2) 0,010 + (5 – 2) 0,010 +

95
 + (6 – 2) 0,000] = 152,2 lei

Alegerea nivelului pentru stocul optim, după stabilirea prealabilă a

intervalului de manifestare a lui ρ este în funcŃie de implicaŃiile atrase de cele
două situaŃii s > r şi r > s. De obicei situaŃia r > s atrage efectele economice
negative mult mai mari decât s > r, fapt care impune evitarea acesteia.
b) Optimizarea stocului curent luând în calcul cheltuielile de stocare şi
cele determinate de lipsa materialelor în stoc. Acest model3 este utilizat
pentru cazul în care cererile pentru consum sunt variabile la intervale egale,
iar cheltuielile de stocare a materialelor nu pot fi neglijate; fenomenele ce se
pot înregistra pe parcursul perioadei de gestiune sunt cele prezentate în figura
12 cazurile a şi b. Caracterul aleator al cererii este în cele mai multe cazuri
specific pieselor de schimb şi materialelor necesare pentru reparaŃii
neprevăzute, accidentale etc., precum şi a unor materiale principale folosite la
întreprinderi cu producŃia de serie mică sau unicat.
În situaŃia când s > r stocul mediu este:

r
a

1 1
S = [s + (s – r )] = s –
2 2
când s < r stocul mediu va fi:
T 1 s2
b

1
S = ×s× 1 = ×
2 T 2 r
iar lipsa medie de stoc este:
1 T 1 (r – s) 2
L0 = × (r – s) × 2 = ×
2 T 2 r
în care: T = intervalul dintre două aprovizionări succesive;
T1 = perioada din cadrul intervalului dintre două aprovizionări
succesive în decursul căreia cererea este satisfăcută;
T2 = perioada din cadrul intervalului dintre două aprovizionări
succesive pentru care cererea nu este acoperită.

łinând seama de distribuŃia statistică a cererii, funcŃia costului total ce

trebuie optimizată este:
s

 r ∞ 1
(s) = C s Σ  s –  p (r) + Cs Σ ×
r

=C
2 r = s +1
2
s
2
p
r

∞
(
)
C
p

1 (r – s )2
Σ
r

× + × p (r )
r = s +1 2 r

3
Ibidem, p. 198-200.

96
 Această funcŃie este minimă pentru valoarea lui s0 care satisface
inegalitatea:
L(s0 – 1) ≤ ρ ≤ L(s0)
în care:
Cp
ρ=
C p + Cs

 k ∞ p(r)
L(s0 ) = p (r ≤ s0 ) +  s0 + 
Σ
 2  r
r = s0 + 1
în care k reprezintă ordinul de mărime al cererii pentru consum de la nivelul
anterior la următorul.
Metodologia de aplicare este mai simplă, oferind posibilitatea ca prin
calcule simplificate să se poată stabili mărimea optimă a stocului şi nivelului
minim al costului. Pentru exemplificare să presupunem următoarea situaŃie
existentă la o întreprindere: costul stocării (Cs) unui articol pe total este de
15000 lei; cheltuielile determinate de lipsa materialelor din stoc (lipsă de stoc,
penurie etc.) Cp – sunt de 15 ori mai mari decât costul stocării, adică 225 000 lei.
DistribuŃia statistică a cererii stabilită pe seama observărilor şi calculul
probabilităŃii cumulate se prezintă în tabelul nr. 4.

Tabelul 4
s r p(r ) ∞ ∞
p(r)  k p(r )
(t ) (t) p(r) r Σ s +  Σ p(r ≤ s) L(s)
r =s+k r  2 r r
20 20 0,0 0,00000 0,02250 0,56250 0,0 0,56250
30 30 0,1 0,00333 0,01917 0,67095 0,1 0,77095
40 40 0,3 0,00750 0,01167 0,52500 0,4 0,92500
50 50 0,5 0,01000 0,00167 0,09185 0,9 0,99185
peste 60 0,0 0,00000 0,00000 0,00000 1,0 1,00000

– factorul de indisponibilitate are valoarea 0,937:

Cp 15C s 15
ρ= = = = 0,937
Cs + C p C s + 15C s 16

– ordinul de mărire al cererii pentru consum (k) este egal cu 10 tone.

Comparându-se valoarea lui ρ cu nivelele elementului Ls, se constată că
factorul de indisponibilitate se cuprinde între:
0,92400 < 0,93700 < 0,99185
Întrucât cheltuielile de penurie sunt cu mult mai mari decât cheltuielile
de stocare se va opta pentru acea valoare a lui s pentru care se evită epuizarea
stocului, cu excepŃia cazului când valoarea lui ρ se suprapune (este egală)
peste una din valorile lui Ls. Astfel:

97
  20   30   40   50  
C (50) = 15000  50 –  0,0 +  50 –  0,1 +  50 –  0,3 +  50 –  0,5 +
 2   2   2   2  

1 50 2
+ 1500  ×
1 50 2
× 0,1 + ×
 
× 0,0 + 225000 × 
(
60 – 50 2
2
)
× 0,1 +
(70 – 50)2 × 0,0 =
 2 × 60 2 × 70 
 
1 60 2 70
 

= 15000 (3,5 + 9 + 12,5) + 15000 (2,08) + 225000 (0,008) = 375000 + 31200 + 1800 = 408000 lei

După cum rezultă din calculele de mai sus menŃinerea unui stoc de 50
tone necesită 408000 lei cheltuieli; oricare alt nivel al stocului va implica
cheltuieli de stocare mai mari devenind astfel neeconomic. Alegerea
modelului de dimensionare a stocului curent, a lotului de livrare pe baza
căruia se formează stocul respectiv reprezintă o sarcină de mare răspundere a
organelor de conducere, această acŃiune necesitând analize concrete atât a
contextului factorial în care se va desfăşura procesul cât şi a scopului pe care
şi-l propune unitatea economică. Odată determinat stocul curent, activitatea
de planificare a acestuia nu se va încheia ci se desfăşoară în continuare pentru
a se verifica în practică justeŃea opŃiunii metodologice şi a se realiza adaptarea
normelor stabilite corespunzător noilor condiŃii ce apar în aprovizionare-
depozitare-consum.

5.4.3. Modele eficiente de calcul a stocurilor de siguranŃă

Stocul de siguranŃă reprezintă un factor important în asigurarea

continuităŃii proceselor productive şi în creşterea, eficienŃei economice, dar el
constituie în acelaşi timp şi un mijloc de imobilizare suplimentare a unor
resurse materiale şi financiare, chiar pe durata unui an întreg. Datorită acestui
fapt este necesară o atenŃie deosebită pentru aplicarea celor mai eficiente
metode de calcul. Având în vedere condiŃiile existente în cadrul unităŃilor din
economia noastră prezentam pe cele cu un câmp mai larg de aplicabilitate şi
de interes şi anume:
b) Modelul matematic bazat pe timpul de reaprovizionare, respectiv
timpul total ce se scurge din momentul emiterii comenzii pentru noua partidă
de materiale şi până la sosirea acesteia (inclusiv timpul pentru primire-
recepŃie), presupune determinarea stocului de siguranŃă cu ajutorul relaŃiei:
ss = cmz x Tt
iar:
Tt = T1 + T2+ T3
T1 = timpul ce se înregistrează de la emiterea comenzii (sau
atenŃionarea furnizorului prin; telefon, telex, transmiterea adresei) şi până la
primirea acesteia de furnizor, inclusiv pregătirea partizii de materiale pentru
livrare de către furnizor;

98
 T2 = timpul de transport al partizii de materiale de la furnizor la
beneficiar,
T3 = timpul aferent executării operaŃiilor de încărcare-descărcare-
primire-recepŃie a materialelor.
Cunoaşterea factorilor concreŃi de inf1uenŃă a nivelului stocului de
siguranŃă (fiind consideraŃi elemente de calcul în model) asigură condiŃii
pentru stabilirea de măsuri în vederea realizării operaŃiilor pentru care timpii
specifici se iau în calcul (emiterea şi transmiterea comenzilor, pregătirea
loturilor pentru livrare, transportul materialelor etc.) cu maximă operativitate.
Acest model este cunoscut în literatura de specialitate sub denumirea de
Metoda de calcul direct şi poate fi utilizat în cazul materialelor nerepartizate
centralizat, a unor materiale de masă pentru lucrări de construcŃii, pentru
lucrări de reparaŃii şi întreŃinere precum şi pentru materialele şi echipamentele
de protecŃie.
c) IMPACT (Inventory Management Program and Control Techniques)
este considerat ca un model eficient de stabilire a necesităŃilor de materiale şi
a stocului de siguranŃă, adaptat la condiŃiile tehnicii moderne de calcul.
Modelul presupune o corelare raŃionala între prevederea necesarului pe
perioade scurte (chiar o săptămână) şi stocul de siguranŃă. De realismul cu
care este prevăzut necesarul de materiale pentru perioada următoare depinde
nivelul stocului de siguranŃă, pentru care calculul se face cu ajutorul formulei:
ss = K x MAD
în care:
MAD (Mean Absolute Deviation) = abaterea absolută de la medie a
cererilor pentru consum,
K = coeficientul de siguranŃă care exprimă potenŃialul de livrare al
furnizorilor.
Abaterea absolută de la medie se calculează în funcŃie de cererile
efective (ri) pentru consum şi media acestora ( r ) folosind relaŃia:
n
∑ ri − r
MAD = i =1
n
în care n reprezintă numărul de perioade (luni) pentru care cererea s-a luat în
calcul.
Cererea medie r se determină cu ajutorul relaŃiei:
r= ∑ ri
n
Coeficientul de siguranŃă se stabileşte pe bază de tabele ale funcŃiei
normale, în cadrul cărora sunt date valorile lui k, corespunzător diferitelor
nivele ale potenŃialului de livrare al furnizorilor (Z).
PotenŃialul de livrare exprimă gradul de satisfacere de către furnizor a
unei comenzi de materiale. Acest potenŃial se mai numeşte grad de servire sau
nivel de serviciu şi se stabileşte după relaŃia:

99
 Ci
Z=
Cc
în care:
Ci = cantitatea livrată efectiv;
Cc = cantitatea ce trebuie livrată conform comenzii din contractul
economic.
Intervalul de manifestare a potenŃialului de livrare este de la 0 la 1.
Când Z=0 se înregistrează lipsa materialului în stoc, fără posibilitatea
eficientă de acoperire. Dacă Z=1 înseamnă că avem de a face cu un serviciu
perfect de servire din partea furnizorilor. RelaŃia de determinare a
potenŃialului de livrare se mai poate exprima şi sub alte forme, ca de pildă:
Nc − Nl N
Z= = 1− t
Nc Nc
în care:
Nc = numărul unităŃilor (buc) comandate
N1 = numărul unităŃilor (buc) lipsă
sau:
Nt − Nt
Z=
N1
în care:
Nt = numărul total de zile lucrătoare din perioada de gestiune;
N1 = numărul de zile lipsă de materiale în stoc;
d) Abaterea medie pătratică, model care asigură determinarea stocului
de siguranŃă pe baza relaŃiei4:
S s = k × σ ' × cmz
în care:
∗
σ ' = abatere medie pătratică (în zile) a producŃiei ;
k = coeficientul de siguranŃă care exprimă potenŃialul de livrare;
cmz = consumul mediu zilnic din anul de plan.
Abaterea medie pătratică ( σ ) în expresia fizică se stabileşte în funcŃie
de producŃia lunară (qi) şi nivelul mediu pe lună al acesteia ( q ), după relaŃia:
2

σ=
∑ (qi − q) (cantitate/lună)
n
Pe baza lui σ şi a producŃiei medii zilnice ( q /zi) se determină abaterea
'

medie pătratică în zile ( σ ' ) astfel:

σ
σ' =
q / zi
în care:
4
D. Fundătură, Gh. Băşanu. Aprovizionarea tehnico-materială în industrie, Editura Politică,
Bucureşti, 1982, p. 136-137.
∗
În interpretarea noastră abaterea medie pătratică a producŃiei conduce de fapt la modificarea cererii
pentru consum ce va trebui acoperită prin crearea stocului de siguranŃă.

100
 q
q / zi = (zile)
zi
şi
q=
∑ qi
n
prin care zi reprezintă numărul de zile lucrătoare.
Pentru edificare prezentăm următorul exemplu: necesarul anul din
materia primă m1 pentru executarea produsului A, este de 57000 Kg; datele
privind eşalonarea fabricaŃiei pe luni a produsului A sunt date în tabelul nr. 5

Tabelul 5
Lunile ProducŃia pe lună qi – q ( qi – q ) 2
qi (buc)
Ianuarie 2100 – 3358 11343424
Februarie 3800 – 1668 2782224
Martie 6700 1232 1617824
Aprilie 5800 332 110224
Mai 5850 382 145924
Iunie 5350 – 118 13924
Iulie 6250 782 611524
August 5300 – 168 28224
Septembrie 6000 532 283024
Octombrie 6000 532 283024
Noiembrie 7000 1532 2347024
Total 60150 * 19466364

Pe baza datelor din tabel se calculează:

– producŃia medie lunară:

q=
∑ qi =
60150
= 5468 buc lună,
n 11
– producŃia medie zilnică:
q 5468
qz = = = 214 buc./zi
zi 25,5
– abaterea medie pătratică a volumului producŃiei faŃă de media lunară
a acesteia (în expresie fizică):
Σ(qi − q) 2 19466364 4412
σ, = = = = 1329 buc.
n 11 3,32
– abaterea medie pătratică în zile a volumului de producŃie faŃă de
media sa lunară:

101
 σ' 1329
σ' = = = 6 zile
q / zi 214 buc / zi

Presupunând un potenŃial de livrare de circa 85% pentru care

coeficientul de siguranŃă este de 1,04%, stocul de siguranŃă va fi de 988 kg:
57000
Ss = 1,04 × 6 × = 988 kg
360
Semnificativ pentru ultimele două modele este faptul că au în vedere
atât factorii externi (potenŃialul de livrare al furnizorului, gradul în care
aceştia respectă contractele economice de livrare) cât şi pe cei interni
(programele de fabricaŃie, consumul mediu zilnic) care condiŃionează
desfăşurarea proceselor de stocare.

5.5. Normarea diferenŃiată a stocurilor după sistemul ABC

Pentru stabilirea metodelor de calcul a stocurilor normate curente şi de

siguranŃă – elemente principale ale stocurilor de materiale pentru producŃie –
este necesară analiza naturii fiecărui material, a condiŃiilor de asigurare, a
elementelor şi factorilor ce influenŃează nivelul stocului respectiv, a efortului
de muncă socială atras de formarea şi deŃinerea de stocuri, a naturii şi modului
de manifestare a consumului ş.a. Această analiză trebuie făcută pentru a
orienta activitatea de normare a stocurilor diferenŃiat pe categorii de materiale
în funcŃie de rolul pe care-l joacă acestea în activitatea economico-productivă
şi financiară a fiecărei unităŃi economice. Pe această bază se face gruparea
materialelor pe zone de importanŃă; numărul grupelor (zonelor) ce se pot
constitui este diferit în funcŃie de natura cerinŃelor la care trebuie să răspundă
procesele de stocare, de gradul în care se pot sintetiza elemente comune
caracteristice materialelor, de influenŃa asupra activităŃii economico-
financiare.
Studiul realităŃilor din economia noastră evidenŃiază câteva „criterii
principale” ce pot fi folosite în efectuarea unei zonări raŃionale a materialelor
şi anume: competenŃele de aprobare a balanŃelor materiale; frecvenŃa
livrărilor; valoarea imobilizărilor de resurse materiale în stoc; valoarea totală
a materialelor destinate consumului: rolul materialului în activitatea de
producŃie a unităŃilor economice; sursa de asigurare (din import sau din
intern) forma de aprovizionare etc.
Un sistem de grupare care a căpătat o arie de întindere tot mai mare
este sistemul ABC, care presupune zonarea materialelor ce se aprovizionează
de către o unitate economică în trei grupe. Criteriul de grupare care se
foloseşte cu predilecŃie este cel care se referă la valoarea în stoc a materialelor
sau sortimentelor, pentru că acest criteriu răspunde cel mai bine scopului
urmărit de fiecare întreprindere, şi anume de a-şi crea imobilizări cât mai mici
de resurse în stocuri şi de a folosi astfel un volum de mijloace circulante cât

102
mai redus; pe această cale se asigură astfel o viteză de rotaŃie cât mai
accelerată şi totodată activarea unei părŃi mai mari din resursele de care
dispune. Din analiza structurii materiale a unităŃilor economice rezultă că
valoarea mare în stoc este deŃinută de un număr relativ mic de materiale care
nu numai că influenŃează direct volumul de mijloace circulante atras, dar
joacă şi rolul principal în desfăşurarea procesului de fabricaŃie: aceste
materiale sunt de obicei cele care întră în prelucrare pentru a fi transformate
în produse finite şi care trebuie cuprinse în prima grupă de importanŃă – A.
După această ordine de prioritate, se desprinde o altă grupă, în care se
cuprinde un număr ceva mai mare de materiale decât cele din prima şi care
influenŃează volumul de mijloace circulante mai puŃin; aceste materiale se
repartizează în zona B de importanŃă. În sfârşit, din nomenclatorul de
aprovizionare al întreprinderilor se detaşează un număr foarte mare de
materiale, care se consumă în general la perioade diferite în cantităŃi mici şi
care influenŃează volumul de mijloace circulante mult mai puŃin; aceste
materiale se cuprind în zona C de importanŃă. Sfera de cuprindere pe zone a
materialelor din punct de vedere al ponderii numerice şi valorice a acestora se
prezintă în general, ca în tabelul nr. 6.
Tabelul 6
Ponderea Ponderea
Zona
numerică valorică
A 10 70
B 20 20
C 70 10

Gruparea materialelor în funcŃie de ponderea lor valorică în totalul

rulajului, pe baza datelor din tabelul nr. 8, se prezintă într-o formă expresivă
în graficul de evoluŃie a curbei valorilor cumulate (figura 13).

Figura nr. 5

103
 Datorită importanŃei lor pentru procesul de fabricaŃie, ca şi influenŃei
asupra volumului de mijloace circulante, fiecare grupă se va aborda
diferenŃiat atât pe linia metodologiei de stabilire a stocurilor cât şi pe linia
conducerii şi desfăşurării procesului de stocare. Aplicarea unui regim selectiv
de gestiune a stocurilor începe odată cu activitatea de normare (planificare) a
stocurilor şi continuă pe întreaga perioadă de gestiune la care se referă.
Stabilirea politicii de gestiune a stocurilor diferenŃiat pe categorii de materiale
presupune parcurgerea următoarelor etape de lucru:

1. Elaborarea nomenclatorului de materiale, pe grupe şi sortimente,

care urmează a fi aprovizionate şi stocate în depozitele întreprinderii; în acest
sens se întocmeşte o listă centralizatoare în care se cuprind toate materialele
începând cu cele care au valoarea individuală cea mai mare şi terminând cu
cele a căror valoare este foarte mică; totodată se calculează şi valoarea
cumulată pentru a se determina mai uşor pe grupe de materiale de ponderea
lor valorică în total valoare (vezi tabelul 7).

Tabelul 7
(în mii lei)
Nr. Denumirea Valoarea individuală Valoarea
crt. materialului a materialului cumulată
1 łevi construcŃii 28 268 28 168
2 Tablă mijlocie şi groasă 12 130 40 298
3 Armături industriale din oŃel 6 664 46 962
i Sârmă trasă din oŃel 79 70 882
·
·
n Plumb 7 71 070
TOTAL 70 070 258 380

2. Analiza structurii materialelor din nomenclator şi repartizarea

acestora pe grupe în funcŃie de criteriile alese: analiza structurii materiale şi
efectuarea grupării trebuie să aibă în vedere îmbinarea mai multor criterii (din
cele menŃionate mai sus), Ńinând cont de o anumită ordine de prioritate şi de
implicaŃiile economice generate. Se va analiza în ce măsură criteriile
respective condiŃionează nivelul de formare şi sistemul de conducere a
proceselor de stocare viitoare.
3. Stabilirea metodelor şi modelelor economico-matematice ce trebuie
folosite în dimensionarea stocurilor pe grupe şi în cadrul acestora pe tipuri
concrete de materiale.
Cu acest prilej se vor studia cu exigenŃă factorii ce influenŃează nivelul
de constituire a stocurilor, caracterul şi modul de influenŃă, puterea de acŃiune,
posibilitatea de control şi dirijare a acŃiunii lor ş.a. Această etapă joacă un rol

104
deosebit în asigurarea viabilităŃii sistemului, fapt pentru care trebuie să se
manifeste maximă atenŃie şi mult discernământ în studierea condiŃiilor
concrete în care vor avea loc procesele de stocare; totodată, în această etapă se
vor face opŃiuni şi cu privire la tipurile de stoc ce este necesar să se formeze
(curent, de siguranŃă ş.a.).
4. Determinarea normelor de stoc pe elemente şi total şi stabilirea
normativului de mijloace circulante aferent materialelor; această etapă se
concretizează în aplicarea efectivă a modelelor alese pentru dimensionarea
stocurilor pe tipuri stabilite; rezultatele acŃiunii constituie baza de calcul a
normativului de mijloace circulante.
5. Stabilirea tehnicii de conducere, coordonare, urmărire şi control a
procesului de formare şi consum a stocurilor (a derulării proceselor de
stocare). În legătură cu opŃiunile metodologie ce trebuie efectuate precizăm
că:
a) În cazul grupei A de importanŃă atenŃia va fi orientată către modele
economico-matematice exigente care vor avea în vedere elemente concrete şi
factori ce condiŃionează nivelul stocurilor şi care asigură constituirea lor la
dimensiuni cât mai mici determinând accelerarea vitezei de rotaŃie a
mijloacelor circulante la maximum;
b) Pentru grupa B se pot aplica două soluŃii: stabilirea de modele
distincte cu un grad de exigenŃă mediu pentru dimensionarea stocurilor de
materiale din această grupă; folosirea metodelor alese pentru grupa A la
materialele care ca pondere valorică, tind către aceasta şi a modelelor
precizate pentru grupa C la materialele ce tind ca valoare către zona
respectivă;
c) Pentru materialele din zona C se pot folosi modele mai puŃin
exigente, chiar cu pronunŃat caracter statistic şi care vor avea în vedere
factorii cu acŃiune hotărâtoare în optimizarea proceselor de stocare
(cheltuielile de transport, sura de provenienŃă, etc.).
Viabilitatea unui anumit sistem de gestiune a stocurilor este
determinată în general de felul în care acesta răspunde unor cerinŃe de bază,
cum ar fi: gradul ridicat de utilitate practică; adaptabilitatea la utilizarea
mijloacelor electronice de calcul; supleŃe şi operativitate în derularea şi
adaptarea proceselor de stocare; arie de cuprindere mare; deplină concordanŃă
cu fenomenele reale ale procesului de formare şi consum a stocurilor;
reducerea la minimum a imobilizărilor de resurse materiale şi accelerarea
astfel a vitezei de rotaŃie a mijloacelor circulante ale unităŃilor economice;
cheltuieli de conducere, organizare şi desfăşurare a proceselor de stocare cât
mai mici.
Analizat din acest punct de vedere, sistemul ABC răspunde în mare
măsură acestor cerinŃe. Efectele economice generate de aplicarea sistemului
de gestiune ABC în concepŃia prezentată sunt multiple; ele se transmit asupra
principalilor indicatori folosiŃi în aprecierea activităŃii economico-productive.

105
De regulă obiectivul principal al conducerii proceselor de stocare constă în
formarea unor stocuri de materiale cât mai mici dar care să asigure
alimentarea ritmică a consumului. Îndeplinirea unui asemenea obiectiv este
condiŃionată de mai mulŃi factori, între care o importanŃă deosebită prezintă
politica frecvenŃională adoptată; pe această linie sistemul ABC prevede ca la
materialele din zona A, care prin valoarea mare în consum influenŃează
hotărâtor volumul de mijloace circulante şi, deci, viteza de rotaŃie a
fondurilor, să se accelereze frecvenŃa livrărilor în raport cu celelalte zone şi în
special cu zona C.
Pentru a evidenŃia influenŃa politii frecvenŃionale a livrărilor
(reaprovizionărilor) asupra eficienŃei cu care se desfăşoară procesele de
stocare prezentăm în continuare următorul exemplu. Datele privind numărul
de materiale de aprovizionat, repartizarea lor pe zone de importanŃă ca şi
frecvenŃa livrărilor (reaprovizionărilor) în situaŃia iniŃială se prezintă în
tabelul 8*; în medie costul unei reaprovizionări considerăm că este de circa 27
lei, indiferent de materialului aprovizionat, iar cheltuielile cu depozitarea şi
păstrarea materialelor în stoc se ridică la circa 15% faŃă de valoarea stocului
mediu de producŃie.

Tabelul 8
Necesar de % Număr de reprovizionări
Număr
Zona % aprovizionat pe articol pe total articole
materiale
(în mii lei) şi an şi pe an
A 3 000 12 46 962 66 6 18 000
B 4 000 16 16 065 23 12 48 000
C 18 000 72 8 042 11 4 72 000
TOTAL 25 000 100 71 069 100 × 138 000

Analiza nomenclatorului de materiale de aprovizionat-stocat arată că la

materialele din zona A frecvenŃa poate fi accelerată la 12 reaprovizionări pe
an, asigurându-se în continuare partizi vagonabile de materiale, care permit
utilizarea la capacitate a mijloacelor de transport. Accelerarea frecvenŃei
asigură unităŃilor condiŃii mai bune pentru depozitare, în special când numărul
de staŃii de garare este limitat, spaŃiile de descărcare-depozitare reduse, iar
perspectiva dezvoltării acestora nu este încă posibilă la dimensiunea la care ar
fi necesară.
La structura materială a zonei B frecvenŃa livrărilor se poate menŃine,
considerând-o suficient de accelerată. În contrast cu materialele cuprinse în
celelalte zone cele din zona C sunt în general necesare în cantităŃi foarte mici,
de câteva tone anual, fiind aduse totuşi în unitate cel puŃin de 4 ori pe an,
frecvenŃă care din punct de vedere al cheltuielilor de transport nu se justifică.
*
Criteriul de repartizării pe zonele A, B, C a fost valoarea mare a necesarului de aprovizionat pe
tipuri de materiale.

106
În această situaŃie se impune încetinirea frecvenŃei reaprovizionărilor la
maximum două pe an. Pe baza acestor două precizări, situaŃia nouă a
livrărilor, care ar eficientiza atât procesul de transport cât şi pe cel de stocare,
se prezintă astfel (tabelul 9):

Tabelul 9
Număr Număr reaprovizionări
Zona
materiale pe an şi articol anual şi pe total articole
A 3 000 12 36 000
B 4 000 12 48 000
C 18 000 2 36 000
TOTAL 25 000 * 120 000

Modificarea frecvenŃei livrărilor (în concepŃia prevăzută) determinată,

aşa cum s-a anticipat, o serie de efecte economice favorabile, între care
amintim:
a) reducerea stocului curent maxim şi mediu cu 1903,5 mii lei şi
respectiv 951,5 mii lei (tabelul 10).

Tabelul 10
(în mii lei)
Stocul curent valoric Modificări (+)
în situaŃia la stocul curent
Zona
iniŃială nouă
maxim mediu
maxim mediu maxim mediu
A 7 827 9 913 3 913,5 1 957 -3 913,5 -1 965,5
B 1 338 669 1 338 669 0 0
C 2 010 1 005 4 020 2 010 +2 010 +1 005
TOTAL 1 1175 5 587 9 271,5 4 636 -1 903,5 -951,5

Reducerea stocului maxim determină în continuare efecte economice

concretizate în reducerea necesarului de suprafaŃă de depozitare, de mijloace
de transport şi pentru depozitare, a necesarului de forŃă de muncă şi a fondului
de retribuire aferent, a necesarului de fonduri băneşti pentru acoperirea
contravalorii partizilor de materiale primite la un moment dat; efectele
economice ale reducerii stocului maxim de producŃie se transmit şi în afara
unităŃii economice, în sensul că nefiind staŃionate materiile prime pe o
perioadă mai lungă de timp în cantităŃi mari la o anumită întreprindere, se
creează posibilitatea activizării unei părŃi cât mai mari din resursele materiale
de care dispune economia la un moment dat şi totodată are loc reducerea
stocurilor pe economie. Reducerea stocului mediu de producŃie, asigură, pe de
o parte, reducerea cheltuielilor de depozitare-păstrare a materialelor (în cazul
de faŃă cu 142650 lei, tabelul 12), iar pe de altă parte accelerarea vitezei de

107
rotaŃie a mijloacelor circulante, care în situaŃia exemplului s-ar concretiza în
scăderea numărului de zile ale unei rotaŃii de la 28 la 23 şi creşterea
numărului de rotaŃii de la 12,8 la 15,6 rotaŃii/an (tabelul 11).

Tabelul 11
*
Viteza de rotaŃie în
Varianta
zile număr de rotaŃii / în
IniŃială 28 12,8
Nouă 23 15,6

b) reducerea cheltuielilor de aprovizionare cu 486000 lei (18000 număr

de reaprovizionări care nu se mai efectuează × 27 lei pe o reaprovizionare) şi
a cheltuielilor de depozitare – păstrare cu 142650 lei (951000 lei reducerea
stocului mediu × 15% – cât reprezintă procentul acestor cheltuieli faŃă de
valoarea stocului mediu), tabelul 12.

Tabelul 12
SituaŃia Economii
Indicatorul
iniŃială nouă (leii)
Număr de reaprovizionări totale 138 000 120 000 18 000
Cheltuieli de aprovizionare 3 726 000 3 240 000 486 000
Cheltuieli de depozitare-păstrare 838 050 695 400 142 650
Total economii × × 628 650

Reducerea cheltuielilor de aprovizionare, ca şi a celor de depozitare-

păstrare va determina diminuarea în mod corespunzător a cheltuielilor de
producŃie şi creşterea pe această cale, a eficienŃei activităŃii de aprovizionare-
stocare, a activităŃii generale a întreprinderii.
Acest exemplu susŃine de fapt cu argumente economice posibilitatea de
reaşezare fundamentală a normelor de stoc din economie, în sensul reducerii
perioadei pentru care se constituie (cu peste 50%) şi accelerării astfel a
frecvenŃei livrărilor.

*
Viteza de rotaŃie în zile a fost calculată în funcŃie de stocul mediu valoric şi necesarul valoric de
aprovizionat – considerând facultativ că aceasta trece integral în consum în decursul anului.

108