Université Ibn Tofail

Faculté des Sciences Kenitra

Master génie des matériaux et technologies des

céramiques et ciments

LE CERAMIQUE ET LE CIMENT

Réalisée par : Coordinateur de la filière :

Ossama EL Bakkari Prof. Taoufik Guedira

Le 10/05/2020
Sommaire………………………………………………………………………………
Introduction……………………………………………………………………..

Chapitre I: « Carreaux Céramique »

1- constituent de base de Carreaux Céramique ………………………
1.1- matière premier……………………………………………………………………........

1.1.1. Argile ………………………………………………………………………

1.1.2. Kaolin ……………………………………………………………………

1.1.3. Matière non plastique……………………………………………………

1.1.4. Matière premier pour émaux et couleur ………………………………………

2- Procédé de fabrication des carreaux céramiques ……………………

2.1. Préparation de la matière première…………………………………………………

2.2. Pressage des carrelages …………………….……………………………………

2.3. Nettoyage ……………………………………………………………………………

2.4. Séchage ………………………………………………………………............................

2.5. Emaillage…………………………………………………………………………

2.6. Cuisson ………………………………………………………………………

2.7. Contrôles de qualité par des capteurs………………………………..........................

2.8. Contrôle de la nuance…………………………………………………………

2.9 Mise en carton et en palette ………………………………………………………….

3- Comparaison entre trois unités de fabrication des carreaux céramiques

Matières premières – Adjuvants – Emaillages - Températures de fabrication

Chapitre II : « Céramiques Sanitaires »

1- Appareils sanitaires ………………………………………………………
2- Procédé de fabrication des céramiques sanitaires………………………
2.1. Matière premier……………………………………………………………………

2.2. Préparation de la matière première…………………………………………………

2.3. Façonnage…………………………………………………………………………
 2.4. Séchage et émaillage………………………………………………………………..

2.5. Cuisson……………………………………………………………………………

2.6. Traitements ultérieurs……………………………………………...

2.7. Flux d'entrée et de sortie dans la fabrication des appareils sanitaires

2- Comparaison entre trois unités de fabrication des céramiques sanitaires

Matières premières - Adjuvants - Emaillages - Températures de fabrication

Chapitre III : « Fabrication des ciments »

1- constituent de base de matière premier……………………………………
1.1 matière premier………………………………………………………………………………………

1.1.1. Calcaire……………………………………………………...………………………...
1.1.1.1. Calcaire dur……………………………………………………………………
1.1.1.2. Calcaire mou (craie)…………………………………………………………..
1.1.2. Argile………………………………………………………………………………….
1.1.3. Les éléments argileux calcaires……………………………………………………….
1.2. Matériaux de correction…………………………………………………………………….
1.2.1. Minerai de fer (Fe ଶ O ଷ)……………………………………………………………
1.2.2. Bauxite………………………………………………………………………………..
1.2.3. Le calcaire sableux……………………………...…………………………………….
1.2.4. Sable………………………………………………………………..............................
1.2.5. Le gypse……………………………………………………………………………….
1.3. Les matières secondaires : Ajouts…………………………………………………………
1.3.1. Pouzzolane…………………………………………………………………………….
1.3.2. Le laitier……………………………………………….………………………………
1.3.3. Les cendres volantes………………………………………………..............................
1.3.4. Les schistes calcinés…………………………………………………………………..
1.3.5. Fumées de silice……………………………………………..………………………..
1.3.6. Fillers………………………………………………………………………………….
1.4. Produit semi-fini……………………………………………………………………………
1.4.1. Alite…………………………………………………………………………………..
1.4.2. Bélite……………………………………………………………….............................
1.4.3. Les aluminates tricalciques et les alumino-ferrites calciques…………………………
2. Procédé de fabrication du ciment………………………………………………
2.2. Fabrication du ciment par voie humide………………………………………….............
2.3. Fabrication du ciment par voie semi-humide…………………………………………….
2.4. Fabrication du ciment par voie semi-sèche………………………………........................
2.5. Fabrication du ciment par voie sèche…………………………………….........................
2.5.1. Carrière.………………………………………………………………………………
2.5.1.1. Extraction…………………………………………………………………….
2.5.1.2. Concassage………………………………………………...............................
 2.5.2. Pré-homogénéisation…………………………………………………………………..
2.5.3. Broyage cru……………………………………………………………………………
2.5.4. Homogénéisation…………………………………………………....................................
2.5.5. Filtration…………………………………………………………………………………..
2.5.6. Préchauffage………………………………………………………....................................
2.5.7. Four rotatif………………………………………………………………………………..
2.5.8. Refroidisseur………………………………………………………...................................
2.5.9. Stockage du clinker…………………………………………………………………….

2.5.10. Broyage du clinker……………………………………………………………………

2.5.11. Stockage………………………………………………………………………………
2.5.12. Expédition…………………………………………………………………………….

3- Comparaison entre trois unités de fabrication des ciments

Matières premières - Adjuvants - Températures de fabrication

Chapitre IV : « FOURS »

Donner une étude comparative des fours utilisés dans ces trois industries
 Chapitre I : carreaux céramiques

1. constituent de base de matière premier

1.1. Matières premières
Les argiles et les kaolins sont les matières premières types utilisées dans la fabrication des carreaux pour sols et
murs. La chamotte, le quartz, les feldspaths, le carbonate de calcium (calcite), la dolomite et le talc sont des
matières premières non plastiques, qui jouent différents rôles dans la composition de la pâte (par exemple, les
feldspaths servent de fondants tandis que la calcite permet la formation de phases cristallines). Ces mêmes
matières, associées à des frittes d’émail, des oxydes métalliques et des colorants, s'utilisent également comme
émaux. On ajoute des électrolytes tels que le silicate ou le diphosphate de sodium pour réduire la consommation
d'énergie lors du séchage par réduction d'eau.
Les composants de la pâte sont acheminés vers la zone de stockage des matières premières principalement sous
forme de matières en vrac. Ces matières sont stockées à l'air libre, dans des entrepôts de stockage, des caissons ou
des silos. Les masses plus petites sont acheminées et stockées dans des sacs et des conteneurs, et les matières
liquides dans des cuves fermées.
1.1.1. Argiles :
L’argile, par la nature colloïdale de ses particules de silicates, développe, en présence d’eau, des propriétés
spécifiques permettant le façonnage par :
coulage (comportement rhéologique des suspensions aqueuses, cohésion et plasticité des tessons
formés) ;
calibrage, étirage, pressage en pâte molle (cohésion et plasticité)
pressage unidirectionnel (cohésion des masses granulées à faible teneur en eau).
Il est souvent nécessaire de procéder à l’ajout de particules non colloïdales aux argiles (matériaux «
dégraissants ») afin de maîtriser les propriétés du matériau lors du façonnage et du séchage.
C’est la cuisson, par les transformations physico-chimiques qu’elle entraîne, qui développe les propriétés finales du
produit, à savoir sa solidité et son inaltérabilité. Si les argiles grésantes conduisent à des produits non poreux, la
présence de dégraissants altère cette action, obligeant à l’ajout de fondants.
Au sein de l’argile on peut trouver différentes composants :
Argile
 .Silice . Minéraux micacés .Calcaires. Composés ferrugineux Matières organiques

1.1.2. Kaolins
Ils proviennent généralement de l’altération des feldspaths de roches granitiques. On trouve deux types de
gisement.
Gisement in situ
La roche est altérée sur place : Massif armoricain, Massif central.
Gisements sédimentaires
Les éléments de l’altération se sont déposés au voisinage des massifs d’origine.
Le plus souvent, le kaolin est associé aux autres matériaux détritiques dans des gisements de sables kaoliniques que
l’on trouve en bordure du Massif central et dans la Drôme. Outre les importants gisements de Bretagne et du centre
de la France,
1.1.3. Matières non plastique
De façon plus usuelle, on les dénomme dégraissantes. Suivant la morphologie et la taille de leurs particules, elles
modifient les propriétés des argiles. Elles diminuent la plasticité tout en rendant le matériau moins sensible au
séchage.
Selon la température de cuisson, une partie de ces matières premières peut participer au développement de la phase
vitreuse, sinon le contrôler. Dans cette optique, on les désigne sous le terme de fondants.
Matières non plastiques

Feldspaths Silice .Dolomie .craie .talc .Chamottes .Verres

1.1.5. Matières premières pour émaux et couleurs
Émaux
Ce sont des verres dont les propriétés permettent un accord parfait avec le tesson sur lequel ils sont
appliqués. Ils sont élaborés à partir de certaines des matières précédemment citées, à savoir silices,
feldspaths, craies, kaolins choisis parmi les qualités les plus pures.
Pour des basses températures de cuisson, des fondants plus énergétiques sont utilisés (borax, carbonate
de soude, composés du plomb) qui, étant soit solubles dans l’eau, soit nocifs à l’état libre, nécessitent
la réalisation, au préalable, d’un verre (fritte) les contenant sous une forme stable.
Colorants
Les pigments colorés fabriqués par des firmes spécialisées sont des composés métalliques plus ou
moins complexes. Citons les sels de cobalt (bleu), les composés du chrome (vert), du fer (jaune-ocre
ou brun-rouge), les composés zircone-yttrium (jaune), zircone-vanadium (bleu).
2. Procédé de fabrication des carreaux céramiques
Le procédé de fabrication des carreaux pour sols et murs consiste en une série d'étapes successives qui
se résume aux étapes suivantes :
stockage des matières premières
préparation de la pâte (poudre de pressage (procédé par voie sèche ou humide) ou pâte
d'extrusion)
façonnage
séchage de la pâte crue
préparation de l’émail et émaillage
cuisson (avec ou sans émaillage)
polissage
triage et conditionnement.
Selon que le produit à fabriquer est émaillé ou non et selon qu'il y a simple, double ou triple cuisson,
le carreau sera émaillé ou non au cours d'un procédé donné, ou l'ordre des étapes d'émaillage et de
cuisson sera réarrangé en conséquence. La figure suivante présente une vue schématique des
différentes possibilités pour les procédés de fabrication des carreaux pour sols et murs [2].
Body raw materials Matières premières de la pâte
Unglazed tiles Carreaux non émaillés
Double fired glazed tiles Carreaux émaillés bicuisson
Single fired glazed tiles Carreaux émaillés monocuisson
Body preparation Préparation de la pâte
Shaping Façonnage
Drying Séchage
Biscuit firing Cuisson du biscuit
Glaze raw materials Matières premières de l’émail
Glaze preparation and application Préparation et application de l’émail
Firing Cuisson
Glost firing Recuisson
Polishing (optional) Polissage (facultatif)
Sorting, packaging Triage, emballage
Final product/shipping Produit final/expédition

Figure 1 : Vue schématique de la fabrication des carreaux pour sols et murs

1. Stockage et transport des matières premières

L'extraction de l'argile, du kaolin, des matières argileuses, du feldspath, du quartz et de la plupart des
autres matières s'opère généralement dans des mines ou des carrières et, dans certains cas, l'argile peut
provenir des berges d'un cours d'eau situé à proximité de l'usine de fabrication (c'est le cas notamment
au Pays-Bas). L'acheminement jusqu'à l'usine de fabrication se fait principalement par camion, mais
également par chemin de fer et, si la mine ou la carrière se trouve à proximité immédiate de l'usine de
fabrication, il peut même se faire par convoyeur à bande.
En fonction de leurs caractéristiques et de l'étape de transformation, les matières premières sont
stockées dans des cases de stockage à ciel ouvert, des entrepôts divisés en caissons, des alimentations
en gros volume, des silos d’homogénéisation, des installations d’enfossage, des silos de maturation ou
des silos secs. Ces silos sont équipés d'indicateurs de niveau, de soupapes de surcharge et de filtres ou
d'unités de déplacement gazeux, en cas d'évacuation d'air poussiéreux par déplacement. Certaines
matières sont également acheminées sous forme de liquide ou de suspensions aqueuses et sont donc
stockées dans des cuves ou autres récipients.
Le matériel de transport au sein de l'usine est choisi selon les caractéristiques de la matière à
acheminer, telles que sa granularité, sa résistance à l'attrition et son aptitude à l'écoulement, sa
température, son débit et l'espace donné. Les matières sont transportées au moyen de machines
d'extraction du type élévateur à godets, convoyeur à chaîne, convoyeur à vis, convoyeur pneumatique
ou glissière. La barbotine de coulage est acheminée en partie par des canalisations.
2.1. Préparation de la matière première
La préparation des matières premières comporte différentes opérations et techniques, en fonction du
type ou de la forme de la pâte à fabriquer.
Le dosage des matières premières se fait par voie gravimétrique, en tenant compte de leur teneur en
eau. Pour colorer les composants de la pâte, on leur ajoute de petites quantités de pigments, d'oxydes
métalliques ou de colorants. Les morceaux les plus gros sont pré concassés dans des broyeurs à
cylindres ou des machines à forets. Après pesage, les matières pré concassées sont broyées (eau et
électrolytes compris) dans des broyeurs Alsing qui peuvent être des broyeurs discontinus ou continus.
Une autre variante est le procédé d'élutriation et d'homogénéisation des matières premières dosées, qui
s'effectue dans de larges cuves. La suspension est pompée de ces cuves dans les broyeurs Alsing. La
teneur en eau de la suspension est d'environ 35 %.
Après avoir été finement broyée (jusqu'à obtention d'une dimension de particule inférieure à 0,1 mm),
la suspension est progressivement tamisée et stockée dans des cuves de stockage agitées. Elle est
ensuite transformée soit en une pâte plastique (« pâte d'extrusion »), soit en une « poudre de pressage
». La fabrication et le traitement de barbotine de coulée sont rarement utilisés dans la fabrication des
carreaux pour sols et murs.
Les « pâtes d'extrusion » se préparent généralement dans des broyeurs à meules ou des unités de
feuilletage. Pour fabriquer une « pâte d'extrusion », on débarrasse la suspension de son eau dans des
filtres presses ou des filtres rotatifs, pour obtenir une teneur en eau comprise entre 20 et 25 %. On
ajoute des substances organiques ou inorganiques au mélange plastique pour en maximiser la
plasticité. Ces substances sont, par exemple, l'alginate, la dextrine, la lignine, la méthylcellulose,
l'éthylcellulose et la paraffine.
Un procédé spécial pour préparer les matières premières au façonnage plastique consiste à les broyer
finement dans des broyeurs à sec, à les mélanger et à leur ajouter ensuite environ 20 % d'eau (procédé
de Buchtal) [3].
Les carrelages sont le plus souvent fabriqués avec de la « poudre de pressage ». Cette poudre de
pressage se fabrique par voie sèche ou par voie humide.
Dans le procédé par voie humide, la suspension est aspirée par des pompes dans des cuves de stockage
agitées et envoyée dans des séchoirs à atomisation ou des séchoirs flash. Le séchage s'effectue à des
températures comprises entre 350 et 450 °C, jusqu'à ce que la teneur en eau soit entre cinq et neuf pour
cent. La chaleur requise dans le séchoir à atomisation est produite par la combustion de gaz naturel ou
de fioul. On ajoute des agents rhéologiques pour maximiser la caractéristique glissante de la poudre.
Les agents rhéologiques peuvent être organiques ou inorganiques ; les additifs les plus couramment
utilisés pour préparer la composition de la pâte sont le silicate de sodium, le tripolyphosphate de
sodium et les acrylates. L'utilisation d'agents liants comme la cellulose de carboxyméthyle, la
méthylcellulose, l'alcool de polyvinyle etc. pour préparer la composition de la pâte est généralement
inutile en raison de leur haute teneur en argiles, sauf dans des cas particuliers (notamment pour les
grands formats [3].
Le procédé par voie sèche comprend le broyage à sec dans des broyeurs à cône, à marteaux et à
cylindres, suivi d'un mouillage adapté de la poudre broyée, pour obtenir une teneur moyenne en eau
d'environ 5 à 7 %.
2.2. Façonnage
On façonne la « pâte d’extrusion » dans une extrudeuse pour lui donner une forme géométrique
correcte et on la découpe en morceaux. Les produits types fabriqués à partir de ces mélanges
plastiques sont les carreaux à fendre. Les carreaux en grès et en faïence sont principalement fabriqués
avec de la « poudre de pressage ». Cette poudre est façonnée en corps pressés dans des presses à
impact à genouillère, des presses à vis ou des presses hydrauliques avec une pression d'environ 35MPa
On emploie généralement des presses à plusieurs outils, qui sont capables de former quatre carreaux
par cycle. Les produits crus pressés sont polis et placés dans le wagonnet de four tunnel ou le séchoir à
rouleaux, automatiquement ou manuellement.
2.3. Séchage
Les corps pressés sont séchés principalement dans des séchoirs tunnels, des séchoirs à rouleaux ou des
séchoirs verticaux. Pour chauffer le séchoir, on utilise la chaleur résiduelle du four ou des brûleurs à
gaz naturel et à fioul. Le séchage s'effectue à des températures qui varient en fonction du type de
technologie, par exemple entre 200 et 220 °C dans un four vertical et de 300 à 350 °C dans un four
tunnel. Le séchage dure entre une et quatre heures, en fonction de la teneur en eau des produits crus.
Pour éviter des fissures et des défauts d’émail à la cuisson, il faut que la teneur en eau résiduelle soit
inférieure à un pour cent.
2.4. Cuisson et émaillage
Les carreaux sont fabriqués en tant que produits émaillés ou non émaillés à monocuisson ou en tant
que produits émaillés à cuisson double, voire triple. Dans le procédé de bicuisson, les carreaux passent
d'abord par une cuisson de biscuit. Cette dernière s'effectue à des températures comprises entre 1050 et
1150 °C, dans des fours tunnels classiques (en 20 à 50 heures) ou dans des fours à rouleaux modernes,
en une ou deux heures. Les fours intermittents sont rarement utilisés pour la cuisson du biscuit. A
l'issue de cette étape, les carreaux sont triés automatiquement et transportés jusqu'à l'émaillage.
L’émail est appliqué sur les carreaux par pulvérisation ou arrosage. Les machines à émailler sont
équipées d'applicateurs pour marbrer les carreaux. En outre, on peut utiliser des machines de
sérigraphie à des fins décoratives et la décoration peut également se faire par des techniques de
gravure ou de flexographie. Les matières premières des émaux sont souvent étirées sous forme de
frittes. Tous les composants d'une fritte sont déjà dosés, cuits et broyés. Les substances telles que le
plomb étant liées sous forme moléculaire dans les frittes, l'eau ne peut les éliminer au cours de cette
étape.
2.5. Traitement ultérieurs
A l'issue de la cuisson finale, certains types de carreaux (principalement les carreaux en grès de
porcelaine non émaillés) peuvent être meulés ou polis. Enfin, les carreaux sont triés, emballés et
palettisés manuellement ou automatiquement. Les palettes sont revêtues d'une feuille dans une
machine d'emballage serré.
2.6. Flux d'entrée et de sortie dans la fabrication des carreaux pour sols et murs
Les principaux flux d'entrée et de sortie du procédé de fabrication des carreaux pour sols et murs sont
présentés sur la figure ci-après [4].

Energy Energie
electric power, fuel oil, natural gas, LPG électricité, fioul, gaz naturel, GPL
Water Eau
Auxiliary agents Agents auxiliaires
plastifier, electrolytes, sorption agents, packaging plastifiant, électrolytes, agents de sorption,
material matériaux d’emballage
Body raw materials Matières premières de la pâte
clays, kaolin, feldspar, quartz, chamotte argiles, kaolin, feldspath, quartz, chamotte
Glaze raw materials Matières premières de l’émail
Frits, kaolin, sand, pigments, opacifiers Frittes, kaolin, sable, pigments, opacifiants
Manufacture of wall and floor tiles Fabrication des carreaux pour sols et murs
Wall and floor tiles Carreaux pour sols et murs
Noise Bruit
Emissions to air Emissions dans l'air
dust, NOx, SOx, HF, HCl, CO, CO2, (heavy metals) poussières, NOx, SOx, HF, HCl, CO, CO2,
(métaux lourds)
Excess heat Chaleur résiduelle
Process losses/waste Déchets de production
used filters, used sorption agents, sludge, broken filtres usagés, agents de sorption usagés,
ware, packaging waste, collected dust, particles and boues, déchets de casse, déchets d’emballages,
cuttings poussière collectée, particules et coupes
Process waste water Eaux de process

Figure 2.21 : Flux d'entrée et de sortie dans la fabrication des carreaux pour sols et murs
Chapitre II : Céramiques sanitaires

14
14