Universitatea Tehnică ”Gheorghe Asachi” din Iași

Facultatea Construcții și Instalații

REFERAT

LA DISCIPLINA
” Tehnologii speciale pentru construcţii şi instalaţii 2”
TEMA: Betonul autocompactant: proiectarea
amestecului, prepararea, punerea în operă.

Executat: mrd. ing. Motau Andrei

Controlat: șef lucr.dr.ing. Ciprian-Ilie COZMANCIUC

11
 Iași – 2020

Cuprins

Betonul autocompactant

1. Introducere..............................................................................................3
2. Compoziţia betonului autocompactant....................................................4
3. Încercări pe BAC de înaltă rezistenţă......................................................8
3.1 Încercări în stare proaspătă…………………………………………8
3.2 Încercări în stare întărită……………………………………………9
4. Controlul materialelor componente ale BAC la centrala de beton..........9
4.1. Umiditatea agregatelor ……….…….………….…..........................9
4.2. Ordinea de introducere a materialelor componente ale BAC şi durata
de amestecare…………….………………………………………………10
4.3. Încercări preliminare la centrala de beton………………………...11
5. Transportul şi punerea în operă a BAC în fabrica de prefabricat…..….12

10
 BETONUL AUTOCOMPACTANT (BAC)

1. Introducere

Conceptul de beton autocompactant a apărut şi s-a dezvoltat în Japonia

din anul 1988, cu scopul de a se realiza structuri din beton durabile prin
îmbunătăţirea calităţii procesului de punere în operă şi vibrare a betonului
convenţional.
Conform Codului de practică pentru producerea betonului CP012/1-2007
betonul autocompactant este un beton a cărui consistenţă a fost modificată prin
utilizarea de aditivi speciali, la valori mari ale fluidităţii fără a prezenta segregare şi
care poate fi pus în operă fără a fi vibrat.
Calitatea de autocompactant în stare proaspătă este asigurată de:
- abilitatea de a umple complet suprafeţele, colţurile şi volumele cofrajului în
care este turnat;
- abilitatea de a trece printre armături chiar şi în zonele puternic armate fără
a se produce separarea constituenţilor sau blocarea acestora;
- abilitatea de a reţine componentele grosiere ale amestecului în suspensie,
pentru a evita segregarea componentilor.
Se poate aprecia că gradul de compactare al betonului şi în consecinţă şi
durabilitatea sa, este mai mult garantată dacă se utilizează un beton autocompactant
pentru că se reduce riscul potenţial al erorilor umane ce apar în cazul unei vibrări
incorecte şi neuniforme. Alte avantaje ale betonului autocompactant sunt: durata
redusă de executie, evitarea poluarii fonice, calitate superioară a suprafetelor
betonului, diversificarea formelor structurilor de beton proiectate.
Pe de altă parte, prin folosirea betonului autocompactant, pe şantiere sau în
fabricile de prefabricate este nevoie de un număr mai redus de muncitori calificaţi,
necesari în procesul de punere în operă, vibrare şi finisare a suprafeţelor turnate
pentru a obţine un beton de calitate.

Din cercetările existente s-a constatat că:

- rezistenţele la compresiune ale BAC sunt în general mai mari ca cele

specifice clasei C 40/50;
 - la rapoarte similare A/C, betonul autocompactant are rezistenţe egale sau
superioare betonului convenţional, iar evoluţia în timp a rezistenţelor este
similară.

2. Compoziţia betonului autocompactant

Datorită utilizării tot mai intense în lume a betonului autocompactant, au fost

elaborate o serie de recomandări, ghiduri şi rapoarte în numeroase ţări din Europa,
Japonia şi SUA. Prin acestea s-a avut în vedere: proiectarea amestecurilor,
reglementarea metodelor de testare privind lucrabilitatea betoanelor, condiţii de
punere în operă şi exploatare, domenii de utilizare propuse, etc.
Dintre acestea, cele mai cunoscute sunt cele două ghiduri europene
„Specification and Guidelines for Self-Compacting Concrete” apărut în 2002 , respectiv
„The European Guidelines for Self-Compacting Concrete. Specification, Production and
Use” din 2005, acesta din urmă aducând completări importante asupra tuturor
aspectelor legate de producerea, testarea şi comportarea betonul autocompactant.
Materialele componente ale betonului autocompactant sunt cele uzuale
folosite la prepararea betoanelor: ciment, agregate, apă, aditivi, adaosuri şi eventual
fibre, cu următoarele precizări date in continuare.

Ciment
La prepararea betonului autocompactant se pot folosi toate tipurile de ciment
reglementate de SR EN 197-1 , alegerea corectă a tipului de ciment rezultând din
cerinţele specifice fiecărei aplicaţii.

Adaosuri

Adaosurile se utilizează în scopul îmbunătăţirii şi menţinerii coeziunii,

rezistenţei la segregare a amestecurilor de beton autocompactant precum şi pentru
creşterea durabilităţii lor.
Adaosurile, în funcţie de activitatea lor liantă în prezenţa apei, pot fi de 2 tipuri:
• Tip I - inerte sau semi-inerte-: filere minerale (de calcar, dolomitice, etc.),
pigmenţi;
• Tip II - puzzolanice-: cenuşă zburătoare (conform SR EN 450 );
- puzzolanice-: silicea ultrafină (conform SR EN 13263 );
- hidraulice-: zgură granulată de furnal măcinată.
 Filerele minerale utilizate cel mai des sunt cele bazate pe carbonat de calciu
datorită influenţei lor benefice asupra proprietăţilor betonului proaspăt respectiv
gradului de finisare ridicat pe care-l conferă suprafeţelor de beton.
Cea mai avantajoasă fracţiune granulometrică este cea sub 0,125 mm, cu
recomandarea ca procentul de treceri pe sita de 0,063 mm să fie mai mare de 70%.
Pigmenţii conform SR EN 12878, se utilizează la prepararea betonului
autocompactant în acelaşi mod ca la betonul obişnuit vibrat, dispersia pigmenţilor
fiind mai bună iar uniformitatea culorii mai ridicată la betonul autocompactant datorită
fluidităţii amestecului.
Cenuşa zburătoare şi silicea ultrafină îmbunătăţesc rezistenţa la segregare,
rezistenţele mecanice şi durabilitatea betonului. Trebuie însă avut în vedere faptul că
dozajul ridicat de cenuşă poate conduce la o pastă atât de coezivă încât să opună
rezistenţă la curgerea betonului.
Fineţea foarte mare precum forma sferică a granulelor de silice ultrafină
determină o coeziune foarte bună şi o îmbunătăţire substanţială a rezistenţei la
segregare a betoanelor în stare proaspătă în compoziţia cărora se foloseşte.
Folosirea acestui adaos de tip II (puzzolanic) în betoane este indicat pentru
obţinerea rezistenţelor mecanice mari, permeabilităţii reduse si implicit rezistenţei
ridicate la atacul chimic.
Silicea ultrafină deasemenea, reduce apa în exces din beton, astfel eliminând
tendinţa de segregare dar putând ridica probleme legate de întărirea rapidă a
suprafeţei betonului, în cazul turnărilor de beton întrerupte, discontinue, rezultând
rosturi de construcţie sau defecte de suprafaţă.
 Zgura granulată de furnal măcinată (ground granulated blast furnace slag –
ggbs) este un material cu proprietăţi hidraulice latente de liant, care este prezent şi în
componenţa cimenturilor compozite CEM II sau CEM III.
Folosit ca adaos în componenţa betonului autocompactant contribuie la
îmbunătăţirea proprietăţilor în stare proaspătă a amestecurilor de beton, cu
precizarea că proporţiile prea ridicate de zgură pot afecta stabilitatea betonului
crescând deasemenea riscul segregării. Este eficient în reducerea căldurii de
hidratare în structurile masive, unde trebuie controlată creşterea temperaturii
rezultată prin degajarea iniţială a căldurii de hidratare a cimentului. Deseori este
avantajoasă folosirea lui la îmbunătăţirea rezistenţei la atacul chimic.
Agregate
Agregatele trebuie să fie conform cerinţelor SR EN 12620 sau SR EN 13055-1
(cazul agregatelor uşoare) respectiv să corespundă cerinţelor de durabilitate din SR
EN 206.
Dimensiunea maximă a agregatelor se stabileşte în funcţie de cerinţele legate
de particularităţile lucrării, în general fiind limitată la 20 mm. Fracţiunea de agregate
de sub 0,125 mm contribuie la conţinutul în parte fină a amestecului de beton.
Pentru menţinerea producţiei de beton autocompactant la un nivel calitativ
constant se impune monitorizarea continuă a umidităţii, absorbţiei de apă,
granulometriei şi variaţiei conţinutului în parte fină a agregatelor.
Aditivi
Aditivii preponderent utilizaţi sunt superplastifianţii sau aditivii mari reducători
de apă, conform SR EN 934-2, care determină lucrabilitatea specifică betonului
autocompactant. Aditivii modificatori de vâscozitate se folosesc pentru stabilitatea
amestecului, reducerea riscului de segregare, fiind foarte utili în cazul variaţiei
caracteristicilor materialelor în principal a gradului de umiditate. Condiţiile de
admisibilitate, pentru aditivii modificatori de vâscozitate, din SR EN 934-2 se
completează cu prevederile din ghidul elaborat de Comitetul Tehnic al Asociaţiei
Ciment Aditivi (CAA) din Marea Britanie, precum şi din ghidul publicat de EFNARC şi
EFCA în septembrie 2006.
Conform cerinţelor se mai folosesc aditivi antrenori de aer pentru
îmbunătăţirea rezistenţei la îngheţ-dezgheţ, întârzietori de priză, etc.
 Fibre
În producţia de beton autocompactant s-au utilizat fibre de oţel sau de
natură polimerică, în proporţie redusă. S-a constatat existenţa riscului de a
reduce capacitatea de curgere a betonului, fiind necesară stabilirea tipului,
lungimii şi cantităţii optime ale fibrelor pentru atingerea caracteristicilor dorite
atât pentru betonul proaspăt cât şi pentru cel întărit.
Fibrele polimerice se pot utiliza pentru îmbunătăţirea stabilităţii
betonului autocompactant precum şi pentru prevenirea fisurării datorită
contracţiei betonului.
Fibrele de oţel sau cele polimerice lungi s-au folosit pentru modificarea
ductilităţii/tenacităţii betonului întărit. Lungimea şi cantitatea lor se alege în
funcţie de mărimea maximă a agregatelor respectiv de cerinţele constructive
specifice. Utilizarea betonului autocompactant cu fibre în structuri cu armătură
obişnuită duce la creşterea semnificativă a riscului de blocare, ceea ce nu se
întâmplă în cazul substituirii armăturii obişnuite cu fibre. Criterii de proiectare a
compoziţiilor
Conform “Ghidului European pentru Beton Autocompactant”, proiectarea
eficientă a compoziţiilor de beton autocompactant se bazează pe reologia
(comportarea în timp) a betonului proaspăt. Astfel:
• vâscozitatea pastei (parte fină, apă şi aditivi) din betonul autocompactant se
ajustează prin limitarea raportului apă/pulbere, folosirea unui superplastifiant
reducător de apă şi opţional folosirea unui aditiv modificator de vâscozitate;
• creşterea fluidităţii şi reducerea frecărilor dintre agregate se obţine printr-un
volum de pastă mai mare decât volumul de goluri al agregatelor;
• creşterea abilităţii de trecere a betonului autocompactant rezultă prin reducerea
raportului agregate grosiere/nisip.
Proporţiile relative recomandate componentelor principale ale betonului
autocompactant sunt:
3
- pulbere totală: 380 – 600 kg / m ;
3
- volumul de pastă: 300 – 380 l / m ;
3 3
- agregate grosiere: 750 – 1000 kg / m , respectiv în volum: 270 – 360 l / m ;
- raportul apă / parte fină (în volum): 0,85 – 1,10;
- conţinutul de nisip: 48 – 55% din masa totală a agregatului.
3. Încercări pe BAC de înaltă rezistenţă

3.1 Încercări în stare proaspătă

Abilitatea de umplere şi stabilitatea betonului autocompactant în stare proaspătă poate fi definită
prin patru caracteristici cheie. Aceste caracteristici reologice pot fi determinate prin una sau mai multe
metode,unele fiind prezentate în tabelul 1.

Tabelul 1
Caracteristica Metode de testare
Curgerea Răspândirea din tasare
Vâscozitate Pâlnia - V
Abilitatea de trecere Cutia – L
Segregarea Rezistenţa la segregare (cu sita)

Diametrul masei de beton răspândit este o măsură a capacităţii de umplere a

betonului autocompactant.Testul nu se foloseşte când diametrul granulei maxime de
agregat este de peste 40 mm.
Testul cu pâlnia – V se foloseşte pentru evaluarea vâscozităţii şi abilităţii de
umplere a betonului autocompactant cu diametrul granulei maxime de agregat de
20 m.
Testul cu cutia – L se foloseşte pentru evaluarea abilităţii de trecere a
betonului autocompactant, de a curge prin spaţii înguste (spaţiile dintre barele de
armătură sau alte obstacole) fără segregare sau blocare.
Testul cu sita se foloseşte la evaluarea rezistenţei la segregare a betonului
autocompactant. Aceasta se determină procentual, pe baza raportului dintre masa
betonului trecut prin sită respectiv a betonului supus încercării.

3.2 Încercări în stare întărită

Evoluţia rezistenţei la compresiune a betonului autocompactant de înaltă

rezistenţă, determinată la 2 zile (la pretensionare), 5 zile (la livrare) şi respectiv 28
zile, pe cuburi cu latura de 150 mm, este prezentată în tabelul 3.

Tab. 3. Rezistenţa la compresiune a betonului autocompactant

Clasa de rezistenţă Rezistenţa la compresiune(N/mm2)
2 zile 5 zile 28 zile
C55/67 50,6 58,8 72,1
C60/75 54,8 60,7 81,2
4. Controlul materialelor componente ale BAC la centrala de beton

Proiectarea amestecului de BAC se face luând în considerare toate

proprietăţile esenţiale ale constituenţilor precum şi specificaţiile date de
furnizori, clienţi, coduri / normative etc.
La producerea BAC trebuie cunoscute variaţiile admisibile privind
caracteristicile cimentului, adaosurilor, agregatelor fine/grosiere, aditivilor
Astfel proprietăţile cimentului pot varia la aprovizionarea centralei de beton
pe durata unei luni / an. Influenţa acestei variaţii asupra BAC nu este încă
stăpânită, existând doar unele observaţii pe durata fabricării acestui beton,
cum ar fi priza falsă, priza rapidă.

4.1. Umiditatea agregatelor

Din multitudinea de studii efectuate pe această tematică se
menţionează studiul lui Ushijima şi col.(1995). Cantitatea de apă a fost
variată, simulându-se modificarea umidităţii agregatelor de la -1,0% la
+1,5%.
Lucrabilitatea şi stabilitatea betonului au fost determinate cu pâlnia V şi
conul de tasare (s-a remarcat fenomenul de segregare la conţinutul de
apă sporit cu 1,5%).
La producţia zilnică variaţiile admisibile de umiditate, fără a necesita
schimbarea reţetei pot fi cuprinse uzual între (0,2 – 0,5)% (max. 0,8%). Este
necesară întocmirea unei documentaţii complete asupra umidităţii Ag (în
principal asupra părţilor fine) zilnic, pentru fiecare şarjă de BAC.
O atenţie specială trebuie acordată controlului primelor livrări ale zilei. O
unică determinare a umidităţii nu satisface cerinţele de calitate ale BAC
deoarece în decursul aceleiaşi zile pot apărea modificări ale umidităţii
agregatelor cauzate îndeosebi de poziţia acestora în buncărul de depozitare
(de la mai umede în partea lui inferioară la mai uscate în partea superioară).
Dacă umiditatea nu este satisfăcută în cadrul producţiei, de cele mai multe
ori betonul obţinut nu poate fi utilizat.
Chiar dacă amestecul este realizat cu succes în laborator conform
reţetei stabilite, amestecul produs la scară largă va trebui verificat în
condiţiile existente la centrala de beton prin pretestare.
4.2. Ordinea de introducere a materialelor componente ale BAC şi
durata de amestecare

În general se consideră că toate materialele componente ar putea fi

introduse simultan în malaxor şi că durata de amestecare a BAC este mai
mare decât cea pentru betonul obişnuit, chiar de 1,5 – 3 ori.
Cercetările în acest domeniu efectuate în mai multe ţări au condus la
secvenţe de amestecare specifice obţinerii BAC, duratele de amestecare
fiind mai scurte în cazul utilizării centralelor de beton decât în cazul obţinerii
BAC în laborator.
Astfel, în figura 1 sunt prezentate rezultatele studiilor lui Petersson
(1998).

4.3. Încercări preliminare la centrala de beton

Înainte de începerea lucrărilor, producătorul de BAC este obligat să

facă încercări preliminare pentru a verifica dacă reţeta betonului stabilită în
laborator permite atingerea caracteristicilor cerute prin specificaţiile pentru
BAC.
Încercările preliminare se repetă până la obţinerea rezultatelor pentru:
a) betonul prospăt:
- densitatea aparentă;
- capacitatea de tasare-răspândire, cu conul de tasare;
- vâscozitatea / curgerea, cu pâlnia V;
- capacitatea de trecere, cu cutia L;
- rezistenţa la segregare, cu sita GTM.
b) betonul întărit:
- rezistenţa la compresiune.
5. Transportul şi punerea în operă a BAC în fabrica de prefabricate

Efectul transportului se verifică pentru fiecare amestec, astfel ca

lucrabilitatea să se păstreze în conformitate cu cerinţele din proiectare, deci
timpul de transport trebuie limitat.
În cazul BAC experimentat, având în compoziţie aditivul superplastifiant
VâscoCrete 20 HE, durata maximă de transport de la staţia de beton la
locul de punere în operă s-a stabilit de 15 minute, cu maximum 3
transbordări (hmax / transbordare = 30 cm).
S-a constatat că influenţa temperaturii mediului înconjurător şi a BAC
pe durata transportului este aceeaşi ca şi în cazul betonului obişnuit.

Fişele care se întocmesc pentru fiecare şarjă de BAC trebuie să

consemneze pentru:
a) transport BAC:
- tipul transportorului / capacitate ;
- procentul de umplere transportor ;
- distanţa de transport ;
- durata de transport.
b) turnare BAC:
- înălţimea de turnare ;
- durata de turnare ;
- temperatura BAC ;
- viteza de turnare în cofraj ;
- tipul cofrajului.