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1- Définition :
Le rôle des stocks dans une entreprise apparaît souvent ambigu. Il est
indéniable qu’ils ont un rôle positif de régularisation du processus de
production. Ils permettent de désynchroniser la demande d’un produit de la
production.
Hélas, ce rôle positif est largement compensé par plusieurs inconvénients
majeurs :
· rigidification de la production – il faut écouler les stocks ;
· augmentation du délai moyen de production ;
· immobilisation de moyens financiers importants ;
· immobilisation de surface ;
· etc.
La désynchronisation, due à la présence de stocks, permet de masquer
de nombreux problèmes tels qu’une maintenance des machines insuffisance,
une mauvaise planification…
Il faut donc trouver un compromis afin d’obtenir ce rôle positif indiqué
pour un coût minimal. Tel va être un des objectifs permanents de la gestion de
production.
2- Classement ABC :
1- Le magasinage :
Les stocks d’une entreprise sont placés dans un ou plusieurs magasins afin
qu’ils soient rangés entre leur réception et leur mise à disposition.
Cette gestion suppose deux types d’organisation.
Gestion mono-magasin
Dans ce type d’organisation, tous les produits sont stockés et gérés dans
un lieu unique. L’avantage en est de simplifier la gestion du stock, mais cela
entraîne nécessairement de nombreuses manutentions, donc des délais et les
coûts.
Gestion multi-magasins
Afin de minimiser les manutentions, on préfère parfois répartir les stocks
dans plusieurs magasins. Chaque magasin regroupe les produits par type
(produits finis, matières premières…) ou en fonction de la proximité
géographique.
Pour les produits, on peut également dissocier deux modes de gestion.
Gestion mono-emplacement
Chaque article est stocké dans un et un seul emplacement. Ainsi le suivi
des quantités de cet article est-il facilité, de même que les opérations
d’inventaire sont simplifiées. Cependant, on retrouve l’inconvénient de la
gestion mono-magasin : les problèmes de manutention.
Gestion multi-emplacement
Dans ce type de gestion, un article peut être stocké à plusieurs endroits.
On facilite ainsi les opérations de manutentions, mais il devient difficile d’avoir
une vision globale du stock. Outre les problèmes d’inventaire que ce type de
gestion induit, il est possible d’avoir un article en rupture dans un
emplacement, alors qu’il est disponible dans un autre emplacement.
Cependant, ce type de gestion est plus en accord avec la gestion au point
d’utilisation préconisée par l’approche de juste-à-temps.
La réception
Elle consiste à entrer un produit dans le magasin. Pour ce type de
transaction, il faut vérifier tant la conformité que la quantité des produits
reçus.
La sortie
Les pièces demandées sont retirées du stock conformément à une
commande client (produits finis) ou un bon de sortie (produits fabriqués).
3- Les inventaires :
A tout moment, le gestionnaire doit être capable de fournir un état des
stocks pour chaque référence en quantité et en emplacement. Pour vérifier la
qualité de l’état des stocks (différence entre stock réel et image informatique
du stock), il faut effectuer des inventaires, et éventuellement remettre à jour
l’image informatique.
Un inventaire consiste en une opération de comptage des articles dans les
rayons du magasin. On trouve principalement trois types d’inventaire.
L’inventaire permanent
Il consiste à tenir à jour en permanence les quantités en stock de chaque
article grâce aux transactions.
L’inventaire intermittent
Il est en général effectué une fois par an en fin d’exercice comptable. Il est
effectué pour tous les articles de l’entreprise, d’où une grosse charge de travail
qui perturbe son activité.
L’inventaire tournant
Il consiste à examiner le stock par groupe d’articles et à vérifier
l’exactitude en quantité et localisation de ces articles. On définit généralement
des fréquences différentes d’inventaire tournant selon l’importance de l’article.
1- Introduction :
Une entreprise doit posséder en temps voulu les matières et les produits
nécessaires à la production, à la maintenance et à la vente. Pour cela, il faut
déterminer quelles quantités commander et à quelles dates, afin que le coût
global soit le moins élevé possible. Ce problème est naturellement indissociable
de la gestion des stocks.
Cette politique étant fondée sur des prévisions (peut-être incertaines), le
mode de réapprovisionnement choisi doit faire preuve d’une grande souplesse
pour qu’il puisse être adapté en cas d’erreurs de prévision.
Les différents modes d’approvisionnement s’articulent autour de deux
paramètres :
· la qualité commandée qui peut être fixe ou variable ;
le réapprovisionnement auquel il peut être procédé à périodes fixes ou
variables.
Cela permet d’envisager quatre méthodes :
Période fixe Période variable
Quantité Méthode Méthode
fixe du réapprovisionnement du point de commande
Quantité Méthode du Approvisionnement
variable recomplètement
par dates et quantités variables
périodique
Nous allons étudier ces diverses méthodes en commençant par la plus simple.
Figure : Méthode du recomplètement
Calcul de la quantité à commander à chaque période : Qi
Qi = Qm – stock de l’article au moment de passer la commande
Flux entrant
· Le quai de déchargement : sur lequel arrivent les palettes et/ou produits par
route ou voie ferrée.
· La zone de contrôle arrivée : dans cette zone sera traité l’ensemble des
contrôles qui sont prévus à l’arrivée d’un colis. Ce peut être un contrôle
simplement administratif des documents ou cela peut être également un
contrôle des produits par échantillonnage, ou exhaustif.
· La zone de quarantaine : parfaitement définie, en principe repérée en rouge,
cette zone permet d’isoler les lots en attente de décision après un contrôle qui
n’a pas donné satisfaction. Les lots sont alors isolés afin d’éviter qu’ils ne se
mélangent au flux normal de production.
· Le stock de masse : ce stock est généralement un stock de palettes. Les
palettes sont empilées sur de grandes hauteurs dans des palettiers (étrangères
spécialement conçues pour palettes).
· Le stock de détail : comme il n’est pas très pratique de préparer les ordres de
fabrication (OF) en faisant le tour du stock de masse, on crée parfois un stock
de détail qui permet de rassembler dans un périmètre réduit l’ensemble des
produits nécessaires à la préparation des commandes. Le stock de détail est
alimenté par le stock de masse.
· La zone de préparation : c’est le lieu où le magasinier/préparateur d’OF
prépare les ordres de fabrications générés par le système de gestion de
production.
Flux sortant
Le stock produits finis qui rassemble l’ensemble des produits finis de
l’entreprise en attente de livraison client.
· Zone de consolidation : dans cette zone, on va rassembler l’ensemble des
éléments présents sur la commande d’un client.
· Zone de conditionnement : cette zone permet de conditionner la commande
et d’imprimer l’ensemble des éléments nécessaires aux traitements
administratifs de la livraison.
· Zone de contrôle départ : permet un dernier contrôle qualité et/ou un
comptage des produits avant emballage.
· Zone d’attente départ : les caisses ou palettes sont organisées dans cette zone
en fonction des destinations pour optimiser le temps de chargement des
camions.
Le stockage fixe
Le stockage par étagère est le plus classique, il permet de stocker des
éléments sur les deux faces. Les allées sont de 80 cm au minimum si le
préparateur se déplace à pied. Elles doivent être de 1,20 à 1,40 m dans le cas
de l’utilisation d’un moyen de manutention.
Le stockage rotatif
Le stockage rotatif exploite toute la hauteur des locaux – comme un
rayonnage vertical – mais la mise à disposition des produits se fait toujours à
hauteur d’homme. En outre, il permet de stocker les pièces en optimisant la
hauteur sans aucune perte d’espace et procure ainsi une capacité de stockage
maximale pour un encombrement au sol minimal. Ce système est
particulièrement adapté pour le stockage de petites pièces.
Le stockage dynamique
Les systèmes de stockages précédents sont appelés des stockages par
accumulation. On pose les produits les uns devant les autres, si bien que le
dernier produit stocké sera le premier sorti. On appelle cela du stockage LIFO,
Last Input First Output dernier entré, premier sorti
Cette méthode peut présenter de graves inconvénients notamment en
cas de risques d’obsolescence des produits. Le stockage dynamique permet de
corriger cela en permettant un stockage FIFO (premier entré, premier sorti).
Voici les avantages du stockage dynamique :
· Amélioration et optimisation du travail de préparation des commandes ;
· Augmentation de la capacité de stockage de 20 à 30 %, par la suppression
d’allées de circulation ;
· Zone de prélèvement distincte de la zone d’approvisionnement ;
· Visualisation rapide de l’état des stocks ;
· Réduction des risques d’accidents par la suppression d’allées et venues ;
· Stockage en rotation continuelle.
On peut l’utiliser pour stocker des cartons, des bacs et des palettes.
VIII- Conclusion :
Les stocks constituent un « mal nécessaire » pour tout système de gestion
industrielle. Ils apportent de la souplesse en masquant de nombreux problèmes
mais leur coût est élevé. Gérer les stocks est donc un impératif pour maîtriser
leurs niveaux au juste nécessaire.
Dans ce chapitre, nous avons développé les méthodes de gestion utilisées
lorsqu’il y a indépendance de la demande des différents composants. On
détaillera notamment dans le chapitre sur le MRP d’autres approches
beaucoup plus adaptées pour faire cette gestion lorsqu’il y a dépendance de la
demande au sens du principe d’Orlicky que nous détaillerons dans ce chapitre.
Cependant, les méthodes traditionnelles sont toujours d’actualité pour la
gestion d’un grand nombre de composants.
Nous avons également profité de ce chapitre pour évoquer l’organisation d’une
unité de stockage et les grands types de matériels proposés aux industriels
pour économiser de l’espace.
IstaOfppt à 12:35
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