UNIVERSITATEA PETROL – GAZE DIN PLOIEŞTI

FACULTATEA: TEHNOLOGIA PETROLULUI ŞI PETROCHIMIE

DEPARTAMENTUL: INGINERIA PRELUCRĂRII PETROLULUI ŞI
PROTECŢIA MEDIULUI
PROGRAMUL DE STUDII: INGINERIE CHIMICĂ ASISTATĂ DE
CALCULATOR PENTRU RAFINĂRII ȘI PETROCHIMIE

PROIECT
OPTIMIZAREA PROCESELOR CHIMICE

Conducător ştiinţific: Absolvente:

Prof.dr.ing. Cursaru Diana Rudaru Georgiana Florentina
Stoica Veronica
Ștefan Andreea Alexandra
Tomescu (Petre) Claudia

2021

1
CUPRIN

CAPITOLUL 1.....................................................................................................................................3

CAPITOLUL 2.....................................................................................................................................5

CAPITOLUL 3...................................................................................................................................15

BIBLIOGRAFIE................................................................................................................................23

2
 CAPITOLUL 1

INTRODUCERE

Oligomerizarea este un proces de combinare a moleculelor identice într-un număr finit de

elemente, spre deosebire de polimerizare care este un proces de combinare a unui număr infinit de
molecule. Procesul este similar alchilarii din punct de vedere al materiei prime și al produselor
obținute, dar este mai puțin costisitor decât acesta [1].
Oligomerizarea olefinelor oferă o modalitate atractivă pentru valorificarea olefinelor ușoare,
fie pentru a produce combustibili (benzină și/sau distilate mijlocii), fie ca intermediari pentru
fabricarea multor tipuri de produse din industria petrochimică. Au fost realizate un număr
considerabil de studii privind oligomerizarea olefinelor pentru a îmbunătăți atât activitatea, cât și
selectivitatea pentru compușii doriți, pentru a satisface cererea comercială.
Oligomerizarea olefinelor este încă realizată în prezent cu catalizatori acizi, uneori sub
formă de lichide, dar mai ales ca acizi solizi (cum ar fi acidul fosforic solid), iar abordări mai
recente au avut în vedere utilizarea acestora pe catalizatori de tip zeoliți [2]. Cu toate acestea,
utilizarea acestor sisteme catalitice acide rămâne limitată la doar câteva aplicații specifice, în special
pentru producția de combustibili. Datorită reactivității cationice, principalele dezavantaje ale
catalizatorilor acizi sunt viteza ridicată de dezactivare, selectivitatea lor slabă și activitatea lor
scăzută față de olefinele liniare [3].
Olefinele sau alchenele sunt hidrocarburi nesaturate care au o importanță industrială
deosebit de mare [4]. Acești compuși sunt utilizați la rândul lor ca intermediari în diverse ramuri ale
industriei chimice (plastice, vopseluri, farmaceutice, surfactanți, etc.) [5]. Importanța olefinelor
crește cu cât scade mărimea lor. Olefinele mici de genul etenă sau propenă au o plajă de utilizare
mult mai mare decât echivalenții lor superiori (pentene, hexene, etc.), deoarece pot fi mai ușor
prelucrate în compuși macromoleculari.

Reprezentanții principali ai alchenelor sunt etena (C2H4)  și propena (C3H6). Ele sunt folosite
ca:

 Materii prime pentru obținerea altor compuși chimici: etanol, propanol, etilenglicol (folosit
ca antigel), glicerină (folosită în industria farmaceutică și cosmetică), solvenți și acid acetic;

 Stimulatori ai proceselor vegetative: etena accelerează încolțirea semințelor, precum și

înflorirea și coacerea fructelor și a legumelor;

3
  Monomeri pentru obținerea de mase plastice: etena și propena sunt monomeri pentru
obținerea polietenei, respectiv a polipropenei.

În mod normal olefinele inferioare sunt sintetizate prin piroliza benzinelor ușoare (naphta),
prin cracarea catalitică a fracțiilor ceva mai grele („gas-oil”), prin dehidrogenarea catalitică a
alcanilor sau prin deshidratarea alcoolilor, însă metodele menționate pun probleme serioase legate
de mediu sau de diverși factori economici care le pun la îndoială fezabilitatea. Utilizarea procesului
Fischer-Tropsch în vederea obținerii de olefine ușoare, poate să reducă amprenta de carbon asupra
rafinăriilor față de procese asemănătoare cracării sau pirolizei [6].
Procesul de FCC este utilizat pentru convertirea fracţiunilor petroliere grele (de tip distilat
de vid şi rezidii) în benzină cu cifră octanică mare şi gaze C 3-C4 folosite în petrochimie şi în
fabricarea componenţilor octanici prin alchilare, polimerizare sau eterificare [7].
În prezent, în cadrul Rafinăriei Petrobrazi, principala sursă de olefine este instalația FCC,
unde se separă fracția C4. Fracția n-butan/butenă din baza coloanei este dirijată pentru obținerea
produsului GPL/aragaz. Fracția de benzină ușoară din instalația FCC, cu conținut de olefine C 5 este
dirijată în alimentarea instalației TAME.
În consecință, este necesară realizarea unei instalații pentru oligomerizarea olefinelor ușoare
în vederea creșterii valorii fracției GPL prin transformarea olefinelor ușoare C 4 și C5 în fracții de
benzină și distilate medii.
În acest sens a fost aleasă o tehnologie a firmei Axens de obținere a policombustibililor.

Tehnologia PolyFuel este realizată pentru a transforma olefinele ușoare de calitate redusă în
combustibili de calitate superioară printr-un procedeu de oligomerizare. Tehnologia firmei Axens se
bazează pe reacțiile de oligomerizare (combinarea moleculelor similare) ale olefinelor ușoare din
materia primă în prezență de catalizatori (catalizator de acid fosforic solid sau catalizator de
alumino-silice) ce asigură obținerea unor produse de calitate superioară de distilat mediu și benzină,
ce sunt apoi utilizate la obținerea combustibililor comerciali. Obiectivul tehnologiei Axens este de a
prelucra fracțiile de benzină și distilate medii necomerciale în vederea obținerii de produse care să
îndeplinească condițiile de calitate cele mai înalte.

4
 CAPITOLUL 2
SIMULAREA INSTALAȚIEI DE OLIGOMERIZARE
A OLEFINELOR

În acest proiect s-a propus simularea unei instalații de oligomerizare a izobutenei in vederea
obtinerii unor compusi ce intra in componenta combustibililor. Simularea instalației de
oligomerizare a izobutenei s-a realizat în programul de simulare PRO/II, pornind de la un amestec
gazos obținut ca produs secundar în urma cracării catalitice și termice a unei fracțiuni de motorină
primară.

Fluxul de izobutenă se introduce în reactorul cu amestecare continuă (figura 2.1). Reactorul

are un volum de reacție de 25m3.

Continuând cu datele necesare funcționării reactorului, un loc important îl ocupă datele

cinetice și reacțiile chimice. Reacțiile de la care s-a pornit simularea au fost următoarele:

Tabelul 2.1. Reacțiile chimice, respectiv datele cinetice specifice fiecărei reacții
Reacție Factor preexponențial, Energie de activare,
A Ea, kcal/kmol (x103)
2 iC4H8→C8H16 1500 5,42180

3 iC4H8→C12H24 560 6,42495

4 iC4H8→C16H32 421 6,06669

Specificațiile reactorului și datele cinetice duc la o conversie de 84,3% a izobutenei.

Figura 2.1. Reactor cu amestecare continuă

5
 Tabelul 2.2. Proprietățile fizice ale fluxului de alimentare (S1)

Parametru fizic Valoare Unitate de măsură

°
Temperatură 210 C
Presiune 60 atm
Debit molar 1000 kmol/h

În urma reacțiilor s-a format un amestec de produse de reacție și materie primă nereacționată
de 496,9 kmol/h, cea din urmă reprezintă 0,32 fracții mol, compoziție prezentată în tabelul 2.3.

Tabelul 2.3.Compoziția fluxului la ieșirea din reactor (S2)

Component Fracții mol
C4H8 0,32
C8H16 (cis-2-octenă) 0,48
C12H24 (1-dodecenă) 0,08
C16H32 (n-decilciclohexan) 0,12

Tabelul 2.4. Debitele molare ale fluxului la ieșirea din reactor (S2)

Component Debit, kmol/h

C4H8 157,39
C8H16 236,83
C12H24 41,66
C16H32 60,99

Produsele de reacție și materia primă nereacționată trebuie separate ulterior în componenți

cât mai puri.

Din acest motiv, fluxul va suferi o scădere atât de presiune, cât și de temperatură până la
5,00 atm, respectiv 178,70°C, pentru a facilita separările la temperaturi relativ joase/medii.

6
 Figura 2.2. Scăderea presiunii efluentului cu ajutorul unei robinet de reglare

Figura 2.3. Scăderea temperaturii efluentului cu ajutorul unei schimbător de căldură

Sarcina schimbătorului de căldură are valoarea de 3,82·106kcal/h.

Separarea componenților se face prin fracționare clasică. În prima coloană se separă

izobutena nereacționată de restul produselor (C8H16, C12H24, C16H32). În tabelul 2.5 sunt prezentate
proprietățile fizice ale fluxului de alimentare în coloana de tip shortcut (figura 2.4). Acest tip de
coloană are rolul de a determina numărul de talere necesar fracționării fluxului de alimentare
conform specificațiilor impuse. Pentru a impune specificațiile în coloană este necesară cunoașterea
compoziției fluxului de alimentare, compoziție prezentată în tabelul 2.3. Simularea coloanei de tip
shortcut, este reprezentată de două specificații care impun gradul de recuperare pentru izobutenă de
99,9% mol, respectiv gradul de recuperare pentru cis-2-octena de 99,9% mol. În urma simulării, s-a
obținut un număr de 18 de talere necesare separării, cu talerul optim de alimentare pe talerul 8. Cu
numărul de talere aflat se poate începe procesul de separare al efluentului în componeți puri.

7
 Tabelul 2.5. Proprietățile fizice ale fluxului de alimentare (S7=S4) în coloana 1 de tip
shortcut

Parametru fizic Valoare Unitate de măsură

Temperatură 102 °C
Presiune 5,00 atm
Debit molar 496,88 kmol/h

Figura 2.4. Coloana 1 de tip shortcut (SCD1)

Ca în orice program de simulare, datele termodinamice sunt esențiale. Pentru a stabili

sistemul termodinamic este necesară cunoașterea funcționalității sale. Din acest motiv, pentru
simulare s-a utilizat modelul SRK (Soave-Redlick-Kwong), model perfecționat în separarea fazelor,
în calculul echilibrului lichid – vapori și calculul de fracţionare.

Procesul de separare pornește cu introducerea primei coloane de fracționare. Coloana 1

(figura 2.5) prezintă un număr de 18 de talere, cu alimentarea pe talerul 8. Alimentarea coloanei
este reprezentată de același flux ca și în cazul coloanei de tip shortcut. Specificațiile impuse
coloanei 1 presupun, deasemenea, aceleași specificații ca pentru coloana de tip shortcut.

8
 Figura 2.5. Coloana 1 de fracționare (T1)

Izobutena este componentul chimic de interes care se va regăsi în fluxul de vârf (S8) al
coloanei 1 de fracționare. De aceea, în tabelul 2.6 se prezintă proprietățile fizice cu care fluxul de
izobutenă iese din vârful coloanei. Produsul de bază intră în a doua coloană pentru a se separa în
continuare în componenți puri.

Tabelul 2.6. Proprietățile fizice ale fluxului de vârf (S8)

Parametru fizic Valoare Unitate de măsură

°
Temperatură 42,8 C
Presiune 5,00 atm
Debit molar 157,47 kmol/h

9
 Tabelul 2.7. Compoziția fluxului de vârf (S8)

Component Fracție molară

C4H8 0,995
C8H16 0,0015
C12H24 0
C16H32 0

Tabelul 2.8. Debitele molare ale fluxului de vârf (S8)

Component Debit, kmol/h

C4H8 157,23
C8H16 0,24
C12H24 0
C16H32 0

Tabelul 2.9. Compoziția fluxului de bază (S9)

Component Fracție molară

C4H8 0
C8H16 0,697
C12H24 0,123
C16H32 0,180

Tabelul 2.10. Debitul molar al fluxului de bază (S9)

Component Debit, kmol/h

C4H8 0,157
C8H16 236,60
C12H24 41,66
C16H32 60,99

În cea de-a doua coloană se separă cis-2-octena de restul produselor (C 12H24, C16H32).
Proprietățile fizice ale fluxului de alimentare pentru coloana de tip shortcut sunt cele prezentate în
tabelul 2.11 (figura 2.6). Pentru a impune specificațiile în coloană este necesară cunoașterea
compoziției fluxului de alimentare, compoziție prezentată în tabelul 2.9.

10
 Simularea coloanei de tip shortcut, este reprezentată de două specificații care impun gradul
de recuperare pentru C8H16 de 99,9% mol, respectiv gradul de recuperare pentru C12H24 de 99% mol.
În urma simulării, s-a obținut un număr de 16 talere necesare separării, cu talerul optim de
alimentare pe talerul 7. Cu numărul de talere aflat se poate începe procesul de separare al cis-2-
octenei de restul componenților.

Tabelul 2.11. Proprietățile fizice ale fluxului de alimentare (S12=S9) în coloana 2 de tip
shortcut

Parametru fizic Valoare Unitate de măsură

°
Temperatură 215,5 C
Presiune 5,00 atm
Debit molar 333,40 kmol/h

Figura 2.6. Coloana 2 tip shortcut (SCD2)

Coloana 2 (figura 2.7) prezintă un număr de 16 talere, cu alimentarea pe talerul 7.

Alimentarea coloanei este reprezentată de același flux ca și în cazul coloanei de tip shortcut.
Specificațiile impuse coloanei 2 presupun, deasemenea, aceleași specificații ca pentru coloana de tip
shortcut.

11
 Figura 2.7. Coloana 2 de fracționare (T2)

Cis-2-octena este componentul principal pe care îl vom regăsi în fluxul de vârf (S13) al
coloanei 2 de fracționare. De aceea, în tabelul 2.12 se prezintă proprietățile fizice cu care fluxul de
cis-2-octenă iese din vârful coloanei.

Tabelul 2.12. Proprietățile fizice ale fluxului de vârf (S13)

Parametru fizic Valoare Unitate de măsură

°
Temperatură 125,27 C
Presiune 1,00 bar
Debit molar 236,56 kmol/h

Tabelul 2.13. Compoziția fluxului de vârf (S13)

Component Fracție molară

C4H8 0
12
 C8H16 0,9992
C12H24 0,00018
C16H32 0

Tabelul 2.14. Debitul molar al fluxului de vârf (S13)

Component Debit, kmol/h

C4H8 0,1574
C8H16 236,36
C12H24 0,041
C16H32 0

Tabelul 2.15. Compoziția fluxului de bază (S14)

Component Fracție molară

C4H8 0
C8H16 0,023
C12H24 0,4047
C16H32 0,59

Tabelul 2.16. Debitul molar al fluxului de bază (S14)

Component Debit, kmol/h

C4H8 0
C8H16 0,24
C12H24 41,62
C16H32 60,99

13
Figura 2.10. Schema tehnologică a instalației de oligomerizare a olefinelor
 CAPITOLUL 3
OPTIMIZAREA INSTALAȚIEI DE OLIGOMERIZARE
A OLEFINELOR

Optimizarea proceselor tehnice, în general, şi a celor chimice, în special, constituie una din
cele mai fertile aplicaţii ale modelării matematice şi ale utilizării calculatoarelor electronice. Prin
optimizarea unui sistem oarecare se urmăreşte realizarea unei stări speciale a acestuia, stare care
dintr-un anumit punct de vedere este cea mai favorabilă. Rezultatul acţiunii de optimizare se
concretizează printr-o decizie. În funcţie de natura concretă a problemei de optimizare, decizia
constă în alegerea celor mai bune valori ale parametrilor de operare sau constructivi ai procesului, a
celei mai bune scheme sau linii tehnologice pentru obţinerea unui produs, în planificarea cea mai
avantajoasă a lucrărilor de întreţinere şi reparaţii a utilajelor, în alegerea celei mai bune variante de
conducere a procesului etc [19].
Chiar numai din această expunere sumară pe marginea noţiunii de optimizare se pot deduce
două observaţii importante şi anume:
a) Pentru ca o problemă să poată face obiectul optimizării este necesar ca acesta să aibă mai
multe soluţii posibile, din care să se aleagă cea optimă;
b) Alegerea soluţiei optime reclamă adoptarea şi definirea riguroasă a unui punct de vedere
sau criteriu, în raport cu care se apreciază eficienţa diferitelor soluţii ale problemei. Acest criteriu de
optimizare poate fi atât de natură economică (cheltuieli de producţie, beneficiul, investiţia etc.) cât
şi de natură tehnică (randamentul într-un anumit produs, cantitatea de metal necesară construcţiei
utilajului etc.) [19].
În ingineria chimică optimizarea se poate aplica în principiu la oricare din nivelele: utilaj,
grup de utilaje, linie tehnologică, uzină. Trebuie totuşi menţionat că pe măsură ce creşte
complexitatea sistemului ce face obiectul optimizării aceasta devine din ce în ce mai dificilă,
datorită creşterii considerabile a numărului de variabile şi a relaţiilor dintre acestea [19].
Din acest motiv la nivel de utilaj sau grup de utilaje, dar mai ales la nivel de linie
tehnologică, aplicarea optimizării devinde din ce în ce mai rară.

Ținânând cont de scopul acestui proiect, optimizarea procesului de oligomerizarea a

olefinelor, presupune alegerea unui criteriu de optimizare. Având în vedere că acest proces ține mai
mult de partea tehnologică, decât de cea econimică, se alege ca și criteriu de optimizare recircularea
izobutenei.
 Se păstrează debitul ințial de alimentare al instalației (1000 kmol/h) la care se adaugă
izobutena nereacționată separată în prima coloană (157,47 kmol/h).

Parametrii celor două fluxuri sunt prezentați în tabelele 3.1, respectiv 3.2. Aceste două
fluxuri sunt introduse într-un mixer înainte de a alimenta reactorul. Parametrii fluxului de
alimentare al rectorului sunt prezentați în tabelul 3.3.

Tabelul 3.1. Proprietățile fizice ale fluxului S1

Parametru fizic Valoare Unitate de măsură

°
Temperatură 210 C
Presiune 60 atm
Debit molar 1000 kmol/h

Tabelul 3.2. Proprietățile fizice ale fluxului de recirculare al izobutenei (S8)

Parametru fizic Valoare Unitate de măsură

°
Temperatură 42,8 C
Presiune 5 atm
Debit molar 157,47 kmol/h

Tabelul 3.3.Proprietățile fizice ale fluxului de alimentare al reactorului (S15)

Parametru fizic Valoare Unitate de măsură

°
Temperatură 187,7 C
Presiune 60 atm
Debit molar 1157,47 kmol/h

În urma reacțiilor s-a format un amestec de produse cu materie primă nereacționată de 581
kmol/h, compoziție prezentată în tabelul 3.4.

Tabelul 3.4. Compoziția fluxului la ieșirea din reactor (S2)

Component Fracții mol

C4H8 0,33
C8H16 0,45
C12H24 0,0839
C16H32 0,1291
 Tabelul 3.5. Debitul molar al fluxului la ieșirea din reactor (S2)

Component Debit, kmol/h

C4H8 191,68
C8H16 261,74
C12H24 48,34
C16H32 74,36

Conversia materiei prime scade de la 84,26% la 83,44%, deoarece alimentarea reactorului

este formată din două fluxuri cu temperaturi diferite, rezultând temperatura alimentării de 187,69°C.

Produsele de reacție și materia primă nereacționată trebuie separate ulterior în componenți

cât mai puri.

Din acest motiv, fluxul va suferi o scădere atât de presiune, cât și de temperatură până la
5,00 atm, respectiv 102°C.

În continuare efluentul trebuie separat în componenți puri. Pentru aceasta se folosesc

coloane de fracționare cu aceleași specificații ca în simularea precedent pentru a obține produse cu
aceeași puritate.

Prima coloană de fracționare are 18 talere, iar talerul de alimentare este pe talerul 8. În
această coloană se separă izobutena nereacționată de restul produselor (C8H16, C12H24, C16H32).

Tabelul 3.6. Proprietățile fizice ale fluxului de alimentare (S4) în coloana 1

Parametru fizic Valoare Unitate de măsură

°
Temperatură 102 C
Presiune 5,00 atm
Debit molar 576,14 kmol/h

Izobutena este componentul principal care se va regăsi în fluxul de vârf (S8) al coloanei 1 de
fracționare. De aceea, în tabelul 3.2 se prezintă proprietățile fizice cu care fluxul de izobutenă iese
din vârful coloanei și este recirculat. Produsul de bază intră în a doua coloană pentru a se separa în
continuare în componenți puri.

Tabelul 3.7. Compoziția fluxului de vârf (S8)

 Component Fracții mol
C4H8 0,9986
C8H16 0,00136
C12H24 0
C16H32 0

Tabelul 3.8. Debitul molar al fluxului de vârf (S8)

Component Debit, kmol/h

C4H8 191,49
C8H16 0,26
C12H24 0
C16H32 0

Tabelul 3.9. Compoziția fluxului de bază (S9)

Component Fracție molară

C4H8 0
C8H16 0,68
C12H24 0,13
C16H32 0,19

Tabelul 3.10. Debitul molar al fluxului de bază (S9)

Component Debit, kmol/h Component Debit, kmol/h

C4H8 0,1917 C4H8 0
C8H16 261,48 C8H16 249,41
C12H24 48,34 C12H24 49,57
C16H32 74,37 C16H32 88,33

În cea de-a doua coloană (16 talere necesare separării, cu alimentarea pe talerul 7) se separă
cis-2-octena de restul produselor (C12H24, C16H32). Proprietățile fizice ale fluxului de alimentare
pentru coloana de fracționare sunt cele prezentate în tabelul 3.11, iar compoziția și debitele molare
sunt sugerate în tabelul 3.9, respectiv tabelul 3.10.

Tabelul 3.11. Proprietățile fizice ale fluxului de alimentare (S9) în coloana 2

 Parametru fizic Valoare Unitate de măsură
°
Temperatură 216,924 C
Presiune 5,00 atm
Debit molar 384,40 kmol/h

Tabelul 3.12. Proprietățile fizice ale fluxului de vârf (S13) în coloana 2

Parametru fizic Valoare Unitate de măsură

°
Temperatură 125,217 C
Presiune 1,00 atm
Debit molar 261,46 kmol/h

Tabelul 3.13. Compoziția fluxului de vârf (S13)

Component Fracții mol

C4H8 0
C8H16 0,991
C12H24 0,000184
C16H32 0

Tabelul 3.14. Debitul molar al fluxului de vârf (S8)

Component Debit, kmol/h

C4H8 0,1917
C8H16 261,22
C12H24 0,0483
C16H32 0

Tabelul 3.15. Compoziția fluxului de bază (S14)

Component Fracție molară

C4H8 0
 C8H16 0
C12H24 0,39
C16H32 0,61

Tabelul 3.16. Debitul molar al fluxului de bază (S14)

Component Debit, kmol/h Component Debit, kmol/h

C4H8 0 C4H8 0
C8H16 0,26 C8H16 0
C12H24 48,30 C12H24 49,18
C16H32 74,37 C16H32 88,38
Figura 3.1. Schema tehnologică a instalației de oligomerizare a olefinelor cu recirculare
 CONCLUZII

În acest proiect s-a propus simularea unei instalații de oligomerizare a izobutenei. Simularea
instalației de oligomerizare a izobutenei s-a realizat în programul de simulare PRO/II, pornind de la
un amestec gazos obținut ca produs secundar în urma cracării catalitice și termice a unei fracțiuni de
motorină primară.

Având în vedere că procesul de oligomerizare ține mai mult de partea tehnologică, decât de
cea economică, se alege drept criteriu de optimizare recircularea izobutenei pentru a observa ce
schimbări au loc asupra instalației.

În urma simulării, respectiv a optimizării, se trag următoarele concluzii:

- crește alimentarea reactorului; în partea de optimizare, datorită recirculării, debitul de

alimentare al reactorului este mai mare cu 15,7% decât în simularea propriu-zisă, fără recircularea
materiei prime nereacționate;

- se reduce temperatura de alimentare și de reacție (de la 210°C până la 187,69°C), ceea ce

duce la o scădere a conversiei de aproximativ 1% (de la 84,26% la 83,44%);

- în urma reacțiilor s-a format un amestec de produse cu materie primă nereacționată de

580,86kmol/h.
Optimizarea s-a realizat în zona de reacție, cu scopul de a obține cantități mai mari de
produse.
Condițiile de lucru la care s-au adus modificări sunt debitul de alimentare al reactorului și
temperatura de reacție. Cei doi parametri au adus avantajul obținerii unor cantități de produse mai
mari cu circa 10-12%, în detrimentul scăderii conversiei cu aproximativ 0,82%, fără un cost
suplimentar pentru materia primă.
Retehnologizarea instalației nu a fost necesară, deoarece diferențele compozițiilor fluxurilor
nu sunt foarte mari încât să justifice acest lucru.
BIBLIOGRAFIE

1. http://www.anpm.ro/documents/25675/37843282/pr+sere.pdf/bbba63f8-3f1d-49fe-839e-
2a1543e13913;

2. O'Connor C.T., Kojima M., Alkene oligomerization,Volume 6, Issue 3, January 1990, Pages
329-349;

3. https://upb.ro/wp-content/uploads/2017/11/Sibianu_Tudor_Rezumat-RO.pdf;

4. Cuiban,F., Bolocan,I., Barbu,E., Chimie organică modernă, vol I, Editura UPG din Ploieşti,
2004;

5. https://ro.scribd.com/doc/69598068/Utilizarile-alchenelor;

6. Dodaro J., Fischer-Tropsch Process,  Stanford University, December 11, 2015;

7. Suciu, G.C.,Ingineria prelucrarii hidrocarburilor, vol 5, Editura Tehnica București 1999;

8. Parkash S., Refining Processes Handbook, Gulf Professional Publishing, 2003;

9. Kangni K., Chadi A., Dynamic Fuel Price Pass-Through: Evidence from a New Global
Retail Fuel Price Database, International Monetary Fund, 2016;

10. Kuznetsov O.J., Guseinov AMD., Katalititscheskie reacktsii prevrascenia uglevodorodov ,

nr. 6, 40, Nauka Kiev, 1981;

11. Raseev S., Thermal and Catalytic Processes in Petroleum Refining, CRC Press,26 februarie
2003;

12. Quann R.J., Green L.A., Tabac S.A., Krambeck F.J., Ind Eng Chem 27, 565, 1988;

13. Anon. Hydrocarbon Processing 73: 142, Nov. 1994;

14. Kojima M., Rautenbach M.V., O’Connor C.T., Ind Ing Chem 27, 248, 1988;

15. Convers A., Commerenc D., Torek B., Revue de l’Institut Francais du Pétrole 49, 437, Oct.
1994;

16. Angelescu E., Angelescu A., Niculescu I.V., Revista de chimie 30, 523, 1979;

17. Magaril R.Z., Teoretisheskie osnovy himitsheskih protsesov pererabotci nefti, Himia
Moscow, 1976;

18. Langlois M., Petroleum Refiner 31,79, Aug. 1952;

19. Bohîlțea I., Cursaru D., Elemente de modelare și optimizare a proceselor chimice, Ed.
Matrix Rom, București, 2009