Tehnologia Prelucrarii Produselor Agricole - Vegetal

Tehnologia prelucrării produselor agricole
MARIN DUMBRAVĂ
TEHNOLOGIA PRELUCRĂRII
PRODUSELOR AGRICOLE
EDITURA
CERES
3
ISBN ...................
4
MARIN DUMBRAVĂ
Universitatea de Ştiinţe Agronomice şi Medicină Veterinară

Bucureşti
TEHNOLOGIA PRELUCRĂRII
PRODUSELOR AGRICOLE
EDITURA CERES
BUCUREŞTI
2004
5
Referent ştiinţific:
Prof. Univ. dr. Gheorghe Valentin ROMAN
Membru Corespondent al Academiei de Ştiinţe Agricole şi
Silvice
Descrierea CIP a Bibliotecii Naţionale

Tehnologia prelucrării produselor agricole / M. Dumbravă
Editura Didactică si Pedagogica Bucureşti, 2015
ISBN ...................
@ Copyright 2015
Toate drepturile prezentei ediţii sunt rezervate autorului. Nici o
parte din această lucrare nu poate fi reprodusă, stocată sau
transmisă indiferent prin ce formă fără acordul prealabil scris al
autorului.
6
CUPRINS
Pag.
PREFAŢĂ ……………………………………………………………. 1
CAPITOLUL 1: Recepţionarea, condiţionarea şi conservarea

produselor agricole boabe .......................................... 3
1.1. Recepţionarea produselor agricole boabe ...................................... 3
1.1.1. Aspecte 3
generale .................................................................
1.1.2. Recepţionarea produselor agricole boabe ............................. 4
1.2. Compartimentarea şi depozitarea produselor agricole ................... 5
1.2.1. Criterii pentru compartimentarea produselor ……………… 5
1.2.1.1. Compartimentarea pe specii …………………………. 5
1.2.1.2. Compartimentarea în funcţie de umiditate …………... 6
1.2.1.3. Compartimentarea în funcţie de conţinutul de
impurităţi ……………………………………………... 6
1.2.1.4. Compartimentarea în funcţie de masa hectolitrică …... 7
1.2.1.5. Compartimentarea în funcţie de starea sanitară ……... 7
1.2.1.6. Compartimentarea în funcţie de alte particularităţi
calitative ……………………………………………… 8
1.2.1.7. Compartimentarea în funcţie de tipul depozitului 9
1.2.2. Depozitarea produselor agricole boabe ……………………. 9
1.2.2.1. Depozitarea produselor agricole pe plan mondial …… 9
1.2.2.2. Depozitarea secundară a produselor agricole în
România ……………………………………………… 11
1.2.3. Depozitarea produselor agricole boabe în magazii ............... 12
1.2.3.1. Înălţimea stratului de depozitare în vrac în magazii pe
orizontală ……………………………………………... 12
1.2.3.2. Depozitarea porumbului ştiuleţi ................................... 14
1.2.3.3. Înălţimea stratului de depozitare în vrac a produselor
cu destinaţia sămânţă în magazii pe orizontală ………. 15
1.2.3.4. Depozitarea produselor în saci ………………………. 15
1.3. Caracteristicile masei de seminţe ................................................... 16
1.3.1. Ecosistemul post recoltă ........................................................ 16
1.3.2. Însuşirile fizice ale masei de seminţe .................................... 17
1.3.2.1. Capacitatea de curgere ................................................. 17
1.3.2.2. Autosortarea ................................................................. 18
1.3.2.3. Porozitatea .................................................................... 19
1.3.2.4. Sorbţiunea .................................................................... 20
1.3.2.5. Higroscopicitatea ......................................................... 21
1.3.2.6. Conductibilitatea termică ............................................. 22
1.4. PROCESELE FIZIOLOGICE ÎN MASA DE SEMINŢE ÎN 23
TIMPUL PĂSTRĂRII …….
1.4.1. Respiraţia .............................................................................. 23
1.4.2. Încolţirea seminţelor în timpul păstrării ................................ 24
1.4.3. Încingerea masei de seminţe ................................................. 25
1.5. Condiţionarea seminţelor ............................................................... 26
7
1.5.1. Curăţirea seminţelor .............................................................. 26
1.5.2. Sortarea ................................................................................. 27
1.5.3. Uscarea seminţelor ................................................................ 28
1.5.3.1. Uscarea prin solarizare ................................................. 28
1.5.3.2. Uscarea artificială ........................................................ 29
1.5.3.3. Uscarea la aer ............................................................... 30
1.5.3.4. Uscarea prin aerare activă ............................................ 30
1.5.3.5. Uscarea prin draierare .................................................. 30
1.6. Modificări ale masei de seminţe în timpul păstrării ....................... 30
1.7. Spaţii pentru depozitarea produselor agricole ................................ 33
1.7.1. Aspecte generale ................................................................... 33
1.7.2. Spaţii pentru depozitare pe orizontală ................................... 34
1.7.3. Spaţii pentru depozitare pe verticală ..................................... 36
1.7.4. Pregătirea spaţiilor pentru depozitare .................................... 38
1.8. Metode de conservare a produselor agricole boabe ....................... 39
1.8.1. Păstrarea produselor în stare uscată ...................................... 39
1.8.2. Păstrarea seminţelor la temperaturi scăzute .......................... 41
1.8.3. Păstrarea seminţelor prin aerare activă ................................. 41
1.8.4. Păstrarea prin asfixiere (autoconservarea) ............................ 43
1.8.5. Păstrarea cu ajutorul substanţelor chimice ............................ 43
1.8.6. Păstrarea seminţelor prin iradiere .......................................... 44
1.9. Procese de alterare în masa de produse depozitate ........................ 44
1.9.1. Dezvoltarea insectelor ........................................................... 46
1.9.2. Combaterea insectelor şi acarienilor ..................................... 48
1.9.3. Rozătoarele ............................................................................ 48
1.9.4. Alterările mecanice ............................................................... 49
1.9.5. Diagrame de conservare ........................................................ 49
CAPITOLUL 2: Filiera grâu pentru morărit ......................................... 51

2.1. INTRODUCERE ........................................................................... 51
2.2. PRODUCEREA MATERIEI PRIME ............................................ 52
2.2.1. Situaţia grâului pe plan mondial ........................................... 52
2.2.2. Situaţia grâului în România ................................................... 54
2.2.3. Recepţionarea, condiţionarea şi conservarea grâului ............ 55
2.2.4. Gradarea grâului – criterii, metodologie ............................... 57
2.2.4.1. Importanţa gradării grâului .......................................... 57
2.2.4.2. Reguli generale pentru alocarea gradelor ..................... 58
2.2.4.3. Alocarea gradelor speciale ........................................... 58
2.2.4.4. Tehnici si plan de gradare pentru grâu – Factori de
gradare ....................................................................................... 59
2.2.4.5. Alocare grade .............................................................. 59
2.2.4.6. Determinari 59
suplimentare ..............................................................................................
................
2.3. Calitatea grâului ............................................................................. 65
2.3.1. Noţiuni generale .................................................................... 65
2.3.2. Valoarea de morărit a grâului ................................................ 68
2.3.3. Valoarea de panificaţie .......................................................... 68
2.3.4. Valoarea biscuitieră şi pastieră .............................................. 69
2.3.5. Valoarea furajeră ................................................................... 69
8
2.4. Procesul de morărit-transformarea grâului în făină ....................... 72
2.4.1. Compoziţia histologică şi chimică a bobului ........................ 72
2.4.2. Influenţa calităţii grâului asupra produselor de morărit ........ 74
2.4.3. Procesul tehnologic de măcinat ……………………………. 78
2.4.3.1. Curăţirea grâului .......................................................... 80
2.4.3.2. Decojirea şi perierea boabelor ..................................... 82
2.4.3.3. Spălarea ........................................................................ 85
2.4.3.4. Condiţionarea grâului ................................................... 85
2.4.3.5. Amestecul de grâu ........................................................ 87
2.4.3.6. Şrotuirea ....................................................................... 89
2.4.3.7. Sortarea şi curăţirea grişurilor ...................................... 90
2.4.3.8. Desfacerea …………………………………………… 91
2.4.3.9. Măcinarea grişurilor mici şi a dunsturilor …………… 93
2.5. Gradul de extracţie ………………………………………………. 95
2.6. Proprietăţile făinii ……………………………………………….. 97
2.6.1. Activitatea enzimatică ……………………………………... 100
2.6.2. Aciditatea făinii ……………………………………………. 101
2.6.3. Maturizarea făinii ………………………………………….. 101
2.6.4. Albirea ……………………………………………………... 102
2.6.5. Umiditatea ............................................................................. 102
2.7. Ridicarea nivelului calitativ al făinii .............................................. 102
2.7.1. Vitaminizarea ........................................................................ 103
2.7.2. Proteinizarea .......................................................................... 103
2.8. Turboseparaţia ................................................................................ 104
2.9. Valoarea de morărit ........................................................................ 105
2.10. Friabilitatea .................................................................................. 106
2.11. Depozitarea grâului şi făinii ......................................................... 107
CAPITOLUL 3: Procesul de panificaţie ............................................... 109

3.1. De la făină la aluat şi de la aluat la pâine ....................................... 109
3.1.1. Frământarea aluatului ............................................................ 110
3.1.1.1. Condiţiile de frământare ............................................... 111
3.1.1.2. Transformări fizico-chimice care se petrec în aluat ..... 113
3.1.1.3. Dezvoltarea unei reţele proteice ................................... 113
3.1.1.4. Rolul apei ..................................................................... 114
3.1.1.5. Transformările constituenţilor făinii ............................ 116
3.1.1.6. Proprietăţile reologice ale aluatului ............................. 116
3.1.1.7. Apariţia caracterului colant/aderent ............................. 116
3.1.2. Fermentaţia ............................................................................ 117
3.1.3. Prepararea aluatului ............................................................... 121
3.1.3.1. Pregătirea materiilor prime .......................................... 121
3.1.3.2. Reţete de fabricaţie ...................................................... 122
3.1.3.3. Parametrii tehnologici .................................................. 126
3.1.3.4. Prelucrarea materiilor prime ........................................ 127
3.1.4. Frământarea aluatului ............................................................ 132
3.1.5. Divizarea aluatului ................................................................ 134
3.1.6. Modelarea aluatului ............................................................... 135
3.1.7. Dospirea finală ...................................................................... 136
3.1.8. Coacerea ................................................................................ 137
3.1.9. Răcirea pâinii ........................................................................ 141
9
3.2. Pierderi de fabricaţie ...................................................................... 142
3.3. Depozitarea, răcirea şi livrarea pâinii ............................................. 143
3.4. Regulatori pentru făinuri şi agenţi de creştere pentru aluaturi …... 144
CAPITOLUL 4: Fabricarea pastelor fainoase ……………………….. 147

4.1. Structura sortimentală a pastelor făinoase ………………………. 148
4.2. Proprietăţile organoleptice, nutriţionale şi igienice ale pastelor
făinoase ………………………………………………………….. 150
4.3. Materii prime pentru fabricarea pastelor făinoase ………………. 154
4.3.1. Făina de grâu pentru paste făinoase ……………………….. 154
4.3.2. Apa ………………………………………………………… 155
4.3.3. Alte materii pentru fabricarea pastelor făinoase …………... 155
4.4. Prepararea aluatului pentru paste făinoase ………………………. 155
4.4.1. Procesele ce au loc la prepararea aluatului pentru paste
făinoase ……………………………………………………. 155
4.4.2. Frământarea aluatului ……………………………………… 156
4.5. Modelarea aluatului pentru paste făinoase ………………………. 157
4.5.1. Variante de modelare a aluatului …………………………... 158
4.5.2. Factorii care influenţează calităţile tehnologice pentru
modelare ale aluatului ………………………………………... 158
4.5.3. Conducerea procesului de modelare ………………………. 160
4.6. Uscarea pastelor făinoase ………………………………………... 161
4.6.1. Procesul de uscare a pastelor făinoase …………………….. 161
4.6.2. Metode de uscare a pastelor făinoase ……………………… 163
4.7. Ambalarea pastelor făinoase …………………………………….. 165
4.8. Factorii care influenţează păstrarea pastelor făinoase …… 165
CAPITOLUL 5: Fabricarea amidonului ............................................... 168

5.1. Procesul tehnologic de fabricare a amidonului .............................. 171
5.1.1. Înmuierea .............................................................................. 171
5.1.2. Degermarea prin măcinat grosier .......................................... 172
5.1.3. Măcinatul fin şi cernerea ....................................................... 172
5.1.4. Rafinarea amidonului şi proteinelor ...................................... 172
5.1.5. Produse şi co-produse de la fabricarea amidonului .............. 174
5.2. Sectoare utilizatoare de amidon ..................................................... 174
CAPITOLUL 6: Filiera orz şi orzoaică pentru fabricarea berii ............ 177

6.1. Fabricarea malţului ........................................................................ 177
6.1.1. Calitatea materiei prime pentru fabricarea malţului .............. 178
6.1.2. Producerea malţului ……………………………………….. 181
6.2. Fabricarea berii .............................................................................. 189
6.2.1. Concasarea-măcinarea malţului ............................................ 189
6.2.2. Brasarea-plămăzeala ............................................................. 190
6.2.3. Fierberea mustului ................................................................. 192
6.2.4. Limpezirea şi răcirea mustului .............................................. 193
6.2.5. Fermentaţia mustului ............................................................. 195
6.2.6. Maturarea berii ...................................................................... 199
6.2.7. Filtrarea berii ......................................................................... 200
6.2.8. Stabilizarea coloidală a berii ................................................. 201
6.2.9. Pasteurizarea berii ................................................................. 202
10
6.2.10. Condiţiile de păstrare a berii ............................................... 203
CAPITOLUL 7: Filiera fabricarea uleiului alimentar ........................... 206

7.1. Introducere ..................................................................................... 206
7.2. Producţia de seminţe oleaginoase în lume şi în România ……….. 210
7.3. Recepţionarea, condiţionarea şi conservarea seminţelor de
floarea-soarelui, soia şi rapiţă ......................................................... 214
7.3.1. Gradarea seminţelor oleaginoase .......................................... 215
7.3.2. Procesele de degradare a seminţelor oleaginoase în
intervalul de la recoltare până la procesare ........................... 218
7.3.3. Condiţionarea seminţelor de floarea-soarelui ....................... 223
7.4. Fabricarea uleiului alimentar din floarea-soarelui ......................... 225
7.4.1. Triturarea ............................................................................... 226
7.4.2. Extracţia cu solvenţi organici ................................................ 233
7.4.3. Rafinarea uleiului .................................................................. 238
7.5. Modificări ale componentelor uleiurilor vegetale în timpul
rafinării ........................................................................................... 242
7.6. Îmbutelierea uleiului şi etichetarea ................................................ 248
7.7. Fabricarea margarinei .................................................................... 249
7.7.1. Materii prime şi auxiliare ...................................................... 249
7.7.2. Influenţa procesului de fabricaţie asupra calităţii margarinei 251
7.8. Utilizări nealimentare ale uleiurilor vegetale ................................. 252
7.9. Alte utilizări ale florii-soarelui ....................................................... 254
CAPITOLUL 8: Filiera fabricarea zahărului ………………………… 257

8.1. Istoria zahărului 257
8.1.1. Locul zahărului în viaţa noastră cotidiană ………………… 258
8.1.2. Planta şi omul sunt complementari ………………………... 259
8.1.3. Fără efecte secundare ……………………………………… 260
8.2. Importanţa economică a zahărului ………………………………. 260
8.2.1. Zahărul în lume ………………………………………... 260
8.2.2. Dezvoltarea industriei zahărului în România ………….. 265
8.3. Calitatea tehnologică a sfeclei de zahăr ......................................... 266
8.3.1. Compoziţia chimică a sfeclei de zahăr .................................. 268
8.3.2. Maturitatea sfeclei de zahăr .................................................. 270
8.3.3. Indicii de apreciere a calităţii sfeclei de zahăr …………….. 271
8.4. Recoltarea sfeclei de zahăr ............................................................. 274
8.4.1. Decoletarea sfeclei şi curăţirea de pământ ............................ 275
8.4.2. Sortarea sfeclei ...................................................................... 275
8.4.3. Transportul sfeclei din câmp la fabrică ................................. 276
8.5. Depozitarea sfeclei de zahăr ........................................................... 276
8.6. Însuşirile fizice şi mecanice ale sfeclei de zahăr ............................ 279
8.7. Procesul tehnologic de fabricaţie a zahărului ................................. 282
8.7.1. Transportul sfeclei în fabrică şi spălarea ............................... 282
8.7.2. Tăierea sfeclei de zahăr şi obţinerea tăiţeilor de sfeclă ......... 284
8.7.3. Extracţia zahărului din tăiţei şi obţinerea zemii de difuzie ... 285
8.7.4. Purificarea zemii de difuzie .................................................. 287
8.7.5. Concentrarea zemii subţiri .................................................... 293
11
8.7.6. Fierberea şi cristalizarea zahărului ........................................ 295
8.7.7. Centrifugarea masei groase de produs I ................................ 297
8.7.8. Afinarea zahărului brut produs final ..................................... 299
8.7.9. Condiţionarea şi depozitarea zahărului cristal ...................... 300
CAPITOLUL 9: TEHNOLOGIA ABATORIZĂRII ANIMALELOR 245

9.1. Aspecte generale ………………………………………………… 245
9.2. Organizarea abatorizării animalelor …………………………….. 245
9.3. Tehnologia abatorizării şi obţinerii carcaselor ………………….. 246
9.3.1. Recepţia animalelor vii ……………………………………. 246
9.3.2. Pregătirea pentru sacrificare ………………………………. 246
9.3.3. Suprimarea vieţii animalelor ………………………………. 247
9.3.4. Prelucrarea iniţială a animalului …………………………… 247
9.3.5. Prelucrarea carcaselor ……………………………………… 248
9.3.6. Interpretarea abatorizării animalelor ………………………. 248
CAPITOLUL 10: STRUCTURA ŞI COMPOZIŢIA CHIMICĂ A

CĂRNII ………………………………………………………………. 256
10.1. Structura cărnii …………………………………………………. 256
10.1.1. Ţesutul muscular …………………………………………. 256
10.1.1.1. Ţesutul muscular striat ……………………………… 256
10.1.1.2. Ţesutul muscular neted ……………………………… 257
10.1.2. Ţesutul conjunctiv ………………………………………… 257
10.1.3. Ţesutul adipos …………………………………………….. 258
10.1.4. Ţesutul osos ………………………………………………. 258
10.1.5. Ţesutul epitelial …………………………………………… 258
10.1.6. Ţesutul nervos …………………………………………….. 258
10.1.7. Ţesutul sanguin şi limfatic ………………………………… 259
10.2. Compoziţia chimică a ţesuturilor ……………………………….. 259
10.3. Compoziţia chimică a cărnii ……………………………………. 261
10.4. Microbiologia cărnii ……………………………………………. 264
10.5. Subproduse comestibile de abator ……………………………… 267
10.6. Subprodusele necomestibile de abator …………………………. 267
CAPITOLUL 11: TEHNOLOGIA CONSERVĂRII CĂRNII ………. 269

11.1. Conservarea prin frig …………………………………………… 269
11.1.1. Refrigerarea ……………………………………………….. 269
11.1.2. Congelarea cărnii …………………………………………. 270
11.2. Conservarea prin sărare ………………………………………… 272
11.3. Conservarea prin afumare ……………………………………… 275
11.4. Conservarea prin tratamente termice …………………………… 277
CAPITOLUL 12: MATERII PRIME, AUXILIARE ŞI MATERIALE

UTILIZATE ÎN INDUSTRIA PREPARATELOR DIN CARNE …… 280
12.1. Materii prime carnate …………………………………………… 280
12.2. Materiile auxiliare ………………………………………………. 280
12.3. Materiale ………………………………………………………… 283
CAPITOLUL 13: FABRICAREA PREPARATELOR DIN CARNE … 285

13.1. Fabricarea mezelurilor şi cârnaţilor ……………………………… 285
12
13.1.1. Tranşarea, dezosarea şi alegerea cărnii …………………… 285
13.1.2. Semifabricatele folosite la fabricarea mezelurilor ………… 287
13.1.3. Pregătirea compoziţiei pentru preparate din carne ………… 289
13.2. Pregătirea compoziţiei pentru prospături ………………………. 289
13.2.1. Pregătirea compoziţiei pentru prospături ……………….. 289
13.2.2. Introducerea compoziţiei în membrane ………………… 290
13.2.3. Afumarea şi pasteurizarea ……………………………… 290
13.3. Fabricarea preparatelor din carne crude – maturate …………… 291
13.3.1. Procesul de fabricaţie al preparatelor din carne crude –
maturate ……………………………………………………………… 291
13.3.2. Fabricarea preparatelor din carne afumate ……………… 294
13.3.3. Preparate din carne fierte şi afumate ……………………. 296
13.3.4. Preparate din carne pasteurizate ………………………… 297
13.3.5. Preparate crude şi uscate ………………………………… 298
13.3.6. Folosirea microorganismelor în perioada de maturare a
preparatelor din carne crude …………………………………………… 300
13.3.7. Defectele preparatelor din carne …………………………. 300
BIBLIOGRAFIE ………………………………………………………. 321
13
PREFAŢĂ
Majoritatea produselor agricole vegetale şi în special produsele

agricole boabe constituie materii prime pentru diverse sectoare de prelucrare
care produc materii prime folosite pentru fabricarea unei game largi de
produse alimentare sau chiar produse finite folosite direct în alimentaţia
umană. Unele produse agricole boabe şi produsele secundare rezultate de la
diverse sectoare ale industriei alimentare constituie furaje valoroase folosite
ca atare sau în reţete de nutreţuri combinate pentru diverse categorii de
animale.
Tehnologia prelucrării produselor agricole vegetale abordează fluxul
produselor agricole boabe, prezentând succesiunea operaţiilor din momentul
recepţionării boabelor până la obţinerea produsului finit, aşa cum se
întâmplă în realitate în cadrul filierelor de procesare: Grâu pentru morărit,
panificaţie, fabricarea pastelor făinoase şi a amidonului; Orz şi orzoaică
pentru producerea malţului şi fabricarea berii; Seminţe oleaginoase şi
fabricarea uleiului alimentar; Fabricarea margarinei; Sfeclă pentru zahăr şi
fabricarea zahărului.
O atenţie deosebită s-a acordat etapelor de recepţionare şi
condiţionare în vederea gradării şi compartimentării produselor agricole
boabe, pentru a asigura condiţii optime de conservare, luând în consideraţie
parametrii de calitate ceruţi pentru fiecare destinaţie.
Având în vedere că procesatorii pun accent deosebit pe calitatea
materiei prime, am luat în consideraţie factorii care influenţează calitatea în
etapele de condiţionare, conservare şi pregătirea materiei prime pentru
procesare.
Calitatea recoltei este o noţiune greu de definit şi fiecare sector de
prelucrare are nevoie de materie primă care să prezinte indici de calitate
specifici pentru un anumit tip de produs finit.
Produsele de origine animală constituie materii prime pentru o gamă
diversificată de preparate culinare în bucătăria familială, în unităţile de
alimentaţie publică dar mai ales în unităţile de procesare pentru preparate
din carne.
Pe filiera de abatorizare a animalelor în unităţi autorizate conform
legislaţiei sanitary veterinare în vigoare, se obţin carcase, semicarcase sau
sferturi, în funcţie de categoria de animale sacrificate, care după tranşare şi
dezosare asigură un sortiment larg de specialităţi de măcelărie pe care le
regăsim în reţeaua de magazine în stare refrigerată sau constituie materii
prime în industria de procesare a cărnii.
Pe baza reţelelor de fabricaţie şi a gamei diversificate cu o gamă
largă de preparate din carne pentru a satisface cererea şi gusturile
consumatorilor, asigurând siguranţa şi securitatea consumatorilor.
Laptele şi produsele lactate se întâlnesc în dieta zilnică a
consumatorilor, având în vedere valoarea alimentară, dietetică şi sortimentul
foarte diversificat de produse lactate existent pe piaţă. Pe filiera de procesare
14
a laptelui, procesatorii sunt preocupaţi să realizeze produse standardizate, iar
prin reţelele de fabricaţie imprimă caracteristici organoleptice şi gustative
specifice fiecărui produs finit întâlnit pe piaţă.
Lărgirea sortimentului de produse a diversificat gusturile
consumatorilor şi a determinat o adevărată concurenţă, obligându-i pe
procesatori să iasă pe piaţă cu produse cu aspect comercial, cu caracteristici
organoleptice şi gustative convingătoare, astfel încât să poată fi vandabile.
În perioada următoare, procesatorii din industria alimentară, vor fi
autorizaţi să funcţioneze cu condiţia să respecte normele impuse de
legislaţia europeană în domeniu, astfel încât consumatorul să aibă la
dispoziţie produse alimentare care să-i satisfacă gusturile şi să îi garanteze
sănătatea. Calitatea va fi deviza care va caracteriza orice produs alimentar în
contextul pieţei unice europene către care tindem, iar consumatorul va
selecta produsul care corespunde dorinţelor sale.
Tehnologia prelucrării produselor agricole vegetale pune accent pe
factorii calităţii începând de la producătorul agricol şi modalităţile de
intervenţie în diverse etape ale procesului de fabricaţie pentru corectarea
unor deficienţe.
Manualul se adresează studenţilor de la facultăţile de Agricultură,
Management în agricultură şi lucrătorilor din domeniul prelucrării
produselor agricole boabe: condiţionare, conservare, morărit, panificaţie,
fabricarea pastelor făinoase şi a amidonului, fabricarea uleiului alimentar,
producerea malţului, fabricarea berii şi fabricarea zahărului, abatorizarea
animalelor, procesarea cărnii şi procesarea laptelui. Realizarea acestui
manual are la bază cunoştinţele şi informaţiile la zi care se folosesc în cadrul
proceselor de fabricaţie care se practică în prezent în unităţile de producţie a
diverselor produse alimentare din ţară şi din diverse ţări ale Uniunii
Europene.
15
CAPITOLUL 1
RECEPŢIONAREA, CONDIŢIONAREA ŞI CONSERVAREA

PRODUSELOR AGRICOLE BOABE
1.1. Recepţionarea produselor agricole boabe
1.1.2. Aspecte generale
După recoltare produsele agricole boabe sunt dirijate din câmp către
spaţiile de depozitare. Până în anul 1990, la nivel naţional a funcţionat un
sistem centralizat de preluare a tuturor produselor agricole la fondul central
de produse agricole al statului care dispunea de vaste reţele de depozite şi de
unităţi specializate care asigurau contractarea, preluarea, depozitarea,
curăţirea, sortarea, uscarea, tratarea, conservarea şi livrarea produselor
agricole. Aceste unităţi de valorificare a produselor agricole aveau în
subordine bazele de recepţie şi silozurile care sunt răspândite pe întreg
cuprinsul ţării şi au capacitatea de preluare şi depozitare a întregii cantităţi
de produse agricole boabe. Modificările petrecute în societatea românească
au afectat considerabil acest sector, iar în prezent prin reorganizare au apărut
unităţile specializate în preluarea produselor agricole boabe la nivel
judeţean, cunoscute sub denumirea de Comcereal, Cerealcom, ANRS
(Agenţia Naţională a Rezervelor Statului), iar la nivel naţional o unitate
specializată în exportul de produse agricole boabe Agrium. În plus au apărut
unităţi specializate în intermedierea de produse agricole, multe unităţi
producătoare de produse agricole boabe şi-au construit depozite proprii de
diverse capacităţi, iar procesatorii dispun de capacităţi de depozitare proprii
care să le asigure un stoc de produse agricole pentru o anumită perioadă.
Operaţiile de recepţionare a produselor agricole au un caracter sezonier şi se
desfăşoară cu intensitate maximă în perioadele care coincid cu campaniile
de recoltare. În campania de vară se recepţionează: grâu, secară, triticale,
orz, orzoaică, mazăre, fasole, in, rapiţă, muştar şi se desfăşoară calendaristic
de la sfârşitul lunii iunie până în iulie – august în funcţie de zonă şi perioada
de maturitate şi recoltare a produselor.
În campania de toamnă se recepţionează floarea soarelui, năut,
porumb, soia, orez, ricin, sorg şi are durata mai mare datorită eşalonării
maturităţii şi recoltării.
1.1.2. Recepţionarea produselor agricole boabe
Recepţionarea unor cantităţi mari de produse agricole într-un timp

scurt, impune luarea din timp a unor măsuri organizatorice care să asigure
fluxul continuu al produselor.
16
Din câmp, aşa cum rezultă din procesul de recoltare, seminţele se
transportă cu diferite mijloace la centrele de preluare stabilite, cunoscute sub
denumirea de baze de recepţionare. Aceste centre sunt situate în apropierea
căilor ferate şi rutiere, în porturi şi în incinta unităţilor de prelucrare şi sunt
dotate cu spaţii de depozitare, utilaje pentru condiţionare, mijloace de
automatizare, bascule pentru cântărire şi laboratoare pentru analize de
calitate.
Din mijloacele de transport (autocamioane, remorci, vagoane) care
aduc seminţele de la producător, în cea mai mare parte, direct din câmp,
după recepţionarea cantitativă rezultată în urma cântăririi, se recoltează
probe pentru analize de laborator în scopul recepţionării calitative a
produselor recepţionate. Probele de seminţe se supun unor analize fizice,
unele obligatorii pentru toate speciile, altele specifice pentru anumite
destinaţii.
Dintre analizele obligatorii menţionăm: examenul organoleptic,
masa hectolitrică (grâu, secară, triticale, orz, orzoaică, ovăz, orez şi floarea
soarelui), conţinutul de impurităţi, corpuri străine şi natura acestora,
umiditatea seminţelor şi starea sanitară (prezenţa dăunătorilor şi a agenţilor
fitopatogeni). Analizele specifice sunt: boabe îmbrăcate în palee (la grâu),
uniformitatea (la orz şi orzoaică pentru bere), procentul de boabe galbene (la
orez), soiul (la grâul pentru panificaţie, orzoaica pentru bere şi fasole),
boabe atacate de ploşniţa grâului şi sticlozitatea (la grâu).
Pe durata efectuării analizelor de calitate în laborator se acordă
atenţie punerii în evidenţă a seminţelor cu defecte în funcţie de destinaţia
fiecărui produs recepţionat.
După luarea probelor şi efectuarea analizelor se stabileşte dacă
produsele corespund normelor tehnice de recepţionare, se înregistrează
rezultatele şi se întocmesc documentele calitative (buletine de analiză) care
servesc pentru stabilirea cantităţii nete recepţionate de la producător prin
raportare la parametrii prevăzuţi de standardele în vigoare. După efectuarea
analizelor calitative mijloacele de transport sunt dirijate către buncăre
(elevatoare) pentru descărcare. Cântărirea seminţelor trebuie să se determine
cu exactitate, fiind foarte importantă pentru cel care recepţionează cât şi
pentru cel care livrează. Fiecare mijloc de transport este însoţit de foaia de
transport emisă de producătorul agricol în care se înscrie cantitatea în
kilograme sau tone a seminţelor cântărite pe cântarul propriu, iar baza de
recepţie este obligată să confirme primirea şi cantitatea de produs rezultată
din cântărirea proprie. Pe baza rezultatelor analizelor de calitate unitatea
recepţioneră va stabili fluxul la care sunt supuse seminţele, pentru a se
păstra fără să fie alterate caracteristicile de industrializare, schimb comercial
sau capacitatea de germinaţie, în funcţie de destinaţie. O atenţie deosebită la
recepţionare se acordă infestării cu dăunători. Nu se recepţionează loturile
de produse agricole boabe infestate cu dăunători vii, indiferent de gradul de
infestare.
1.2. Compartimentarea şi depozitarea produselor agricole
17
Compartimentarea produselor agricole constă în repartizarea
loturilor de seminţe în depozite, după anumite criterii calitative din care
trebuie menţionat: tipul produsului, umiditatea, impurităţile şi corpurile
străine, masa hectolitrică, starea sanitară, alte caracteristici calitative şi tipul
depozitului.
18
1.2.1. Criterii pentru compartimentarea produselor
1.2.1.1. Compartimentarea pe specii
Încă de la recepţionare, depozitarea fiecărei specii se face separat,

evitând amestecul mecanic între specii, care diminuează calitatea loturilor
deoarece în majoritatea cazurilor seminţele de alte plante de cultură prezente
într-un lot de seminţe sunt considerate corpuri străine (cu excepţia grâului în
secara de consum şi a orzoaicei în orz).
Prezenţa seminţelor de alte plante de cultură care nu pot fi separate
prin utilajele de curăţire şi sortare declasează loturile impurificate către
destinaţii cu eficienţă economică mai redusă. În cadrul fiecărei specii,
compartimentarea se face în funcţie de destinaţia pentru sămânţă sau pentru
consum.
Partidele de sămânţă recepţionate cu act de recunoaştere în câmp se
depozitează pe specii, soiuri, categorie biologică, loturile de aceeaşi
provenienţă având la bază acelaşi act de recunoaştere şi caracteristici
calitative asemănătoare.
Produsele pentru consum se compartimentează pe destinaţii (consum
alimentar, furajer, industrial, export etc.), în funcţie de caracteristicile
calitative şi condiţiile tehnice de livrare la fiecare destinaţie. În cadrul
acestei compartimentări, produsele se grupează în:
- corespunzătoare STAS;
- necorespunzătoare STAS.
Produsele necorespunzătoare STAS, se depozitează pe grupe
calitative de umiditate, corpuri străine, masă hectolitrică, astfel ca prin
diverse intervenţii să poată fi trecute la o categorie calitativă superioară, de
exemplu: condiţionarea orzului pentru a trece de la categoria furaj la materia
primă pentru fabricarea berii.
1.2.1.2. Compartimentarea în funcţie de umiditate
Produsele agricole boabe se depozitează pe grupe, separat cele cu

umiditate scăzută care nu necesită uscare faţă de cele cu umiditate mai
ridicată.
Compartimentarea pe grupe de umiditate se face în funcţie de
umiditatea lotului la recepţionare, umiditatea finală la care va fi livrat sau
depozitat produsul fără pericol de depreciere, extracţia maximă de umiditate
care se poate face la o trecere a produsului prin uscător şi numărul de treceri
pentru uscare. Amestecul produselor de diverse umidităţi produce dificultăţi
în procesul de uscare, conservare şi prelucrare industrială a produselor
agricole boabe.
1.2.1.3. Compartimentarea în funcţie de conţinutul de impurităţi
Repartizarea produselor în depozite în funcţie de conţinutul de

impurităţi se face în funcţie de procentul şi componentele impurităţilor, de
felul şi numărul intervenţiilor care trebuie efectuate pentru eliminarea
impurităţilor şi corpurilor străine. Având în vedere că în cursul depozitării în
majoritatea cazurilor se efectuează precurăţirea prin utilaje de curăţire brută,
19
intercalate în fluxul de transport al produselor spre locul de depozitare, iar
prin această operaţiune se reduce în mare măsură procentul de impurităţi
grosiere, uşoare şi mărunte (uşor separabile), repartizarea produselor
agricole boabe în depozit se face după precurăţire. Compartimentarea pe
criteriul purităţii se face în funcţie de lucrările de curăţire şi sortare necesare
pentru eliminarea unor componente de corpuri străine, felul instalaţiilor de
curăţire şi fluxul tehnologic de manipulare şi transport folosite pentru
curăţirea produselor.
1.2.1.4. Compartimentarea în funcţie de masa hectolitrică
Masa hectolitrică fiind influenţată în mare măsură de conţinutul de

umiditate şi corpuri străine, constituie un criteriu secundar în
compartimentarea loturilor de produse. Prin lucrările de curăţire şi uscare a
masei de seminţe, masa hectolitrică creşte substanţial şi modifică grupa de
încadrare a lotului.
Pentru produsele la care masa hectolitrică are importanţă în procesul
de prelucrare industrială, de exemplu grâul pentru panificaţie minim 72
kg/hl şi pentru paste făinoase minim 75 kg/hl, este necesar să se facă o
compartimentare riguroasă în funcţie de acest indice calitativ, luând în
considerare valoarea masei hectolitrice la care va ajunge produsul după
curăţire şi uscare. Nu se ia în consideraţie compartimentarea produselor
pentru care standardele de livrare nu cuprind masa hectolitrică şi nici la
floarea soarelui şi orez la care masa hectolitrică este doar un criteriu de
calculare a preţului de achiziţie.
1.2.1.5. Compartimentarea în funcţie de starea sanitară
De regulă produsele agricole boabe care vin direct din câmp nu sunt
infestate cu dăunători animali decât în cazuri excepţionale, cum ar fi loturile
de mazăre şi fasole la care infestarea cu gărgăriţe se face din câmp, iar
dăunătorii sunt în interiorul bobului în diverse faze de dezvoltare, iar
infestarea este ascunsă şi dificil de diagnosticat.
Prezenţa dăunătorilor animali (insecte şi acarieni) se constată
frecvent la loturile provenite din depozitele producătorilor particulari care
stochează produsele anumite intervale de timp, în condiţii care favorizează
instalarea diverşilor dăunători şi nu au condiţii şi posibilităţi de intervenţie.
Nu este permisă recepţionarea loturilor infestate cu dăunători vii. În
cazuri excepţionale, când se recepţionează produse infestate, acestea se
repartizează în spaţii izolate şi se tratează sau se livrează imediat.
Depozitarea produselor infestate la un loc cu cele sănătoase, duce la
deprecierea calitativă a întregului lot rezultat în urma amestecului. La
repartizarea în depozite a produselor infestate se ţine seama de metodele
care se vor folosi pentru combaterea dăunătorilor. Produsele atacate de
gărgăriţe care necesită gazare, vor fi depozitate separat de loturile infestate
cu acarieni şi care se elimină prin operaţiile de curăţire. Produsele infestate,
chiar după gazare nu se amestecă cu loturi sănătoase şi se livrează cu
prioritate.
20
1.2.1.6. Compartimentarea în funcţie de alte particularităţi
calitative
Pentru unele produse agricole boabe normele tehnice de livrare

prevăd anumite condiţii:
- la grâu, compartimentarea se face şi în funcţie de sticlozitate,
depozitând separat loturile cu sticlozitatea peste 65 % destinate pentru făina
grişată, pentru paste făinoase. Se mai ţine cont de procentul de boabe atacate
de ploşniţa cerealelor, procentul de boabe germinate, procentul de boabe
atacate de mălură şi fuzarioză, etc.;
- la orz şi orzoaică, compartimentarea se face şi în funcţie de
uniformitatea boabelor, adică loturi cu peste 70 % în cazul orzului şi peste
80 % în cazul orzoaicei, boabe mai mari de 2,5 mm lăţime;
- la fasole compartimentarea se face şi în funcţie de soi, forma şi
dimensiunile boabelor la fasolea comună, culoarea şi conţinutul de boabe
pătate de mucegaiuri şi antracnoză;
- la mazăre compartimentarea se face în funcţie de culoare (galbenă,
verde, amestec), de calibrul boabelor, de starea tegumentului (neted, zbârcit)
şi de forma seminţelor.
1.2.1.7. Compartimentarea în funcţie de tipul depozitului
În celule de siloz nu se depozitează produse cu umiditate ridicată,

decât pentru o perioadă foarte scurtă (1 – 2 zile) înainte de a fi curăţite,
uscate sau tratate.
În celule mici de siloz cu suprafaţa sub 12 m 2 se pot păstra cereale şi
leguminoase cu maxim 14 % umiditate. În celule cu suprafaţa de peste 50
m2 şi diametrul peste 8 m se poate păstra grâu, secară, orz, porumb boabe cu
umiditatea sub 13 % şi temperatura sub 18o C.
Floarea soarelui nu se păstrează în celulele silozurilor, deoarece în
spaţii închise şi neaerisite, se pot declanşa procese biochimice însoţite de
degajarea unor gaze pirofore, care se aprind cu uşurinţă şi produc explozii
care pot avaria silozurile. În plus seminţele de floarea soarelui având masa
hectolitrică mică ocupă un volum aproape dublu faţă de grâu şi porumb şi
depozitarea în silozuri este neeconomică. În magazii pe orizontală se poate
depozita orice produs agricol indiferent de calitate. Înălţimea stratului de
seminţe depozitate în vrac depinde de stadiul de postmaturizare al
seminţelor, temperatura masei de seminţe şi perioada de conservare, dotarea
cu instalaţii de aerare activă, manipularea mecanică, curăţirea, uscarea,
umiditatea produsului, conţinutul şi natura impurităţilor, tipul magaziei.
1.2.2. Depozitarea produselor agricole boabe
Depozitarea primară se referă la depozitarea produselor agricole, în

fermă la producător, din mai multe motive:
- asigurarea recoltării în flux continuu, prin folosirea mijloacelor
proprii de transport;
- aşteptarea unei conjuncturi mai favorabile pentru valorificarea
recoltei;
21
- folosirea produselor agricole în ferma proprie pentru autoconsum
alimentar şi furajer.
1.2.2.1. Depozitarea produselor agricole pe plan mondial
Există o tendinţă de extindere a depozitării primare şi în general

fermierii se străduiesc să-şi construiască capacităţi de depozitare pentru
întreaga recoltă. Numărul de spaţii de depozitare dintr-o fermă ar trebui să
permită o compartimentare foarte bună a produselor, pentru depozitarea
separată a produselor în funcţie de calitate, umiditate, corpuri străine. Prin
depozitarea în fermă, fermierii mici încearcă să-şi creeze rezerve de produse
suficiente până la recolta anului următor şi să realizeze stocuri în anii
favorabili, pentru a-şi asigura consumul şi în anii deficitari, cu recolte mici.
La nivel de fermă sau gospodărie agricolă există diverse tipuri de depozite,
cele mai frecvente sunt magaziile şi depozitele în vrac. Pentru porumb
ştiuleţi există diferite tipuri de pătule. Se extind celulele de siloz de
dimensiuni mici, construite din materiale simple: lemn, plasă de sârmă,
materiale plastice, uneori dotate cu utilaje de mică mecanizare.
Depozitarea secundară
Depozitarea secundară cuprinde două componente:
→ unităţi sau ferme specializate în colectarea, condiţionarea şi
depozitarea produselor agricole de la producători, pe perioade scurte de
timp, în spaţii proprii, dar cu capacităţi limitate;
→ unităţi specializate în condiţionarea şi conservarea produselor
agricole pe termen lung, care preiau cantităţi mari de produse agricole şi au
posibilitatea de condiţionare şi depozitare în condiţii foarte bune. Asemenea
unităţi păstrează stocurile de produse agricole pe termen lung şi ele participă
la tranzacţii mari cu cereale, sau asigură aprovizionarea ritmică, pe termen
lung a unor unităţi de procesare.
Produsele care fac obiectul depozitării secundare au mai multe
funcţii:
→ de tranzit, pentru produse depozitate pe perioade scurte de timp şi
apoi tranzitate, către zonele deficitare şi comerţul exterior;
→ de intervenţie şi de echilibru pe piaţă, pentru menţinerea preţului
şi evitarea speculaţiilor. În această situaţie, produsele sunt preluate de la
producători în perioada de abundenţă în campaniile de recoltare şi sunt
distribuite pe piaţă în momente de criză, când ar putea exista tendinţa
creşterii preţului;
→ de report, situaţie în care se creează rezerve care să acopere
consumul în perioada următoare în anii nefavorabili, cu calamităţi sau
situaţii de criză.
Depozitarea terţiară
Unităţile de procesare dispun de capacităţi limitate de depozitare
prin care se realizează stocuri tampon, prin care se asigură aprovizionarea
fluturilor de prelucrare pentru maxim o săptămână pe perioade cu timp
nefavorabil. Tendinţa este de a-şi construi spaţii mai mari pentru depozitare,
iar marii procesatori sunt amplasaţi de regulă în apropierea depozitelor mari
şi sunt legaţi tehnologic la acestea.
22
1.2.2.2. Depozitarea secundară a produselor agricole în România
Orice ţară îşi creează anumite rezerve pentru diferite produse

agricole, dar mai ales în cazul produselor cu caracter strategic, cum ar fi
cereale pentru pâine, bere, furaje sau anumite furaje concentrate pentru
crescătorii de animale.
În ţările cu economie dezvoltată aceste rezerve sunt depozitate în
unităţi private care se află sub controlul strict al statului. În România până în
1989 a existat Fondul Central de Produse al Statului sau Rezervele Centrale
ale Statului pentru anii nefavorabili sau alte situaţii cum ar fi: asigurarea
aprovizionării centrelor urbane şi a localităţilor neagricole, asigurarea
necesarului de sămânţă şi asigurarea stocurilor de produse pentru vânzările
la export. Fondul central cuprindea:
- cereale: grâu, secară, triticale, orz, orzoaică, porumb, ovăz, orez;
- leguminoase pentru boabe: fasole, mazăre, soia;
- oleaginoase: floarea soarelui, rapiţă, in pentru ulei, ricin;
- furaje: tărâţe, şroturi, concentrate.
Sursele de constituire a fondului central al statului erau unităţi
agricole de stat (IAS), staţiunile experimentale agricole, institute de
cercetări, ferme didactice, plata în natură a produselor măcinate, plata în
natură a lucrărilor efectuate de staţiunile pentru mecanizarea agriculturii
(Agromec) la cooperativele agricole de producţie şi un mic număr de
agricultori particulari din zonele necooperativizate.
După 1990, fondul central al statului şi-a pierdut sursele de bază,
prin desfiinţarea cooperativelor agricole de producţie, fragmentarea şi
privatizarea unităţilor agricole de stat şi a staţiunilor pentru mecanizarea
agriculturii, iar cantităţile de produse colectate au fost de la an la an mai
mici, de calitate discutabilă şi acumularea nu era ritmică.
Au apărut perioade cu deficit de produse la nivel global, zonal, şi au
fost stimulate speculaţiile cu produse agricole.
România a fost o ţară cunoscută cu o reţea de silozuri şi baze de
recepţionare foarte bine pusă la punct. Regia Romcereal a funcţionat ca
intreprindere de recepţionare, prelucrare şi conservare a produselor agricole
sub coordonarea Ministerului Agriculturii, dar au fost perioade când a fost
subordonată Consiliului de Miniştrii.
Capacitatea de depozitare era de cca. 10 milioane tone, adică în
principiu întreaga cantitate de produse agricole boabe putea fi depozitată în
aceste spaţii, luând în consideraţie rulajul de produse între companiile de
recoltare. Romcereal a avut în subordine întreprinderile judeţene cu întreaga
reţea de silozuri şi baze de recepţionare. Romcereal nu a fost agreat de
organismele financiare internaţionale, deoarece era o formă de monopol şi a
fost fragmentat în unităţi judeţene sau zonale ca: Comcereal, Cerealcom şi
ANRS (Agenţia Naţională a Rezervelor Statului) care îşi propunea să
păstreze un anumit control asupra unor rezerve strategice. În România a
existat concepţia, în cea mai mare măsură reală, că rezervele statului trebuie
să cuprindă cantităţi de produse agricole care să acopere consumul pe un an
de zile, evaluat la 2,8 – 3,2 milioane tone grâu pentru consum alimentar.
Pentru produsele pe stoc se plătesc taxe. În prezent se discută despre
300.000 de tone grâu, care reprezintă stocurile oficiale.
23
Prin colectarea în cea mai mare parte a produselor agricole la Fondul
Central, statul putea gestiona o cantitate mare de produse şi le putea
distribui spre centre urbane, unităţi de procesare, fabrici de nutreţuri
combinate şi la export, de cele mai multe ori neglijând interesele şi
necesităţile producătorilor agricoli şi ale populaţiei în general.
În ultimii ani, cea mai mare parte a silozurilor şi bazelor de
recepţionare au fost preluate de societăţi specializate în comerţul cu produse
agricole. O mare parte din produsele agricole boabe este dispersată la
producători, unde este conservată în mare parte în depozite improvizate şi
are parametrii de calitate foarte heterogeni.
1.2.3. Depozitarea produselor agricole boabe în magazii
La depozitarea în magazii se ţine seama de factorii amintiţi, luând în

considerare umiditatea seminţelor şi dotarea cu echipamente pentru aerare
activă.
1.2.3.1. Înălţimea stratului de depozitare în vrac în magazii pe

orizontală
În cazul produselor agricole boabe depozitate în vrac în magazii, pe

orizontală, înălţimea stratului de depozitare depinde de specie,
caracteristicile masei de seminţe (umiditatea, temperatura, conţinutul de
corpuri străine şi natura acestora), dar şi de caracteristicile magaziei
(echiparea cu sisteme pentru aerarea activă şi dotarea cu benzi transportoare
pentru manipularea produselor agricole boabe la umplerea şi golirea
magaziei).
Tabelul 1
Cereale păioase
Înălţimea stratului de depozitare (m)

Umiditatea
În magazii fără aerare În magazii cu aerare
seminţelor
activă activă
Sub 14 Până la înălţimea admisă de rezistenţa magaziei
14,1 - 15 1,5 – 2,5
15,1 – 16 1 – 1,5 3
16,1 - 17 0,1 – 1,0
Peste 17 max. 0,5 1,5 – 2,0
Tabelul 2
Porumb boabe

Umiditatea
seminţelor
activă activă
15,1 – 16 1,5 3
16,1 - 17 1,0 2,5
peste 17 sub 1 1,5 - 2
24
Tabelul 3
Leguminoase pentru boabe

Umiditatea
seminţelor
activă activă
Sub 13 2,5 >3
13,1 – 15 1,5 2–3
15,1 - 17 0,5 1,5
Peste 17 Se usucă de urgenţă
Tabelul 4
Oleaginoase

Umiditatea
seminţelor
activă activă
8,1 – 10 2–3 >3
10,1 - 12 1,5 - 2 2–3
Peste 14 0,5 3
Se usucă de urgenţă
În timpul conservării, pe măsură ce umiditatea loturilor se reduce pe

cale naturală sau prin manipulare, aerare activă sau uscare artificială,
grosimea stratului de produse se modifică în funcţie de evoluţia umidităţii.
1.2.3.2. Depozitarea porumbului ştiuleţi
Porumbul ştiuleţi se depozitează în pătule cu lăţimea maximă de 2 m

orientate cu latura mare paralel cu direcţia vântului dominant. În pătule mai
late se amenajează canale de aerare prin care se face ventilarea naturală. La
început stratul de depozitare are înălţimea de 1 m şi după completarea
spaţiilor se măreşte stratul. La compartimentare se ţine seama de conţinutul
de umiditate a boabelor de pe ştiuleţi, grupându-se pe categorii de umiditate.
Se depozitează separat hibrizii cu boabe sticloase pentru destinaţia mălai
grişat, dar şi loturile cu defecte (atac de molii, fuzarioză, mucegai, boabe
pătate).
1.2.3.3. Înălţimea stratului de depozitare în vrac a produselor cu

destinaţia sămânţă în magazii pe orizontală
Produsele destinate însămânţării se depozitează în cele mai bune

magazii de zid cu pardoseala şi pereţii hidroizolaţi şi prevăzute cu instalaţii
de aerare activă. Pentru cereale şi leguminoase (grâu, secară, orz, ovăz, orez,
fasole, mazăre) cu umiditatea de maxim 14 %, oleaginoase cu maxim 8 %
umiditate şi soia cu maxim 12 % umiditate, înălţimea stratului de depozitare
25
poate ajunge la maxim 1,5 m în anotimpul cald şi 2 m în anotimpul rece.
Când umiditatea este mai ridicată seminţele se depozitează în strat subţire şi
se iau măsuri de reducere a umidităţii prin manipulare, aerare iar în cazuri
excepţionale se face uscarea artificială, acordând atenţie deosebită
temperaturii agentului de uscare, astfel încât, în masa de seminţe să nu se
depăşească temperatura de 45-500C, pentru a nu afecta viabilitatea
germenilor.
1.2.3.4. Depozitarea produselor în saci
Depozitarea în saci a produselor agricole boabe pentru consum

alimentar, furajer sau industrial nu este economică.
Acest sistem de depozitare se practică la produsele pregătite pentru
însămânţare şi la unele cantităţi de produse pentru export.
Produsele ambalate în saci trebuie să fie pure, uscate, sănătoase şi
ajunse la maturitate fiziologică, iar sacii trebuie să fie din material textil sau
alte materiale care nu afectează calitatea produselor. Sacii cu sămânţă sunt
tipizaţi, egalizaţi şi marcaţi cu etichete din material rezistent, formate din
două părţi, din care una se introduce în sac şi a doua rămâne la exterior,
cusută la gura sacului. La produsele de consum pentru export (mazăre şi
fasole) marcarea sacilor se face cu inscripţii cu vopsea pentru identificarea
fără dificultate a sortimentului.
În magazii, sacii se stivuiesc pe paleţi din lemn, la înălţimea medie
de 5 – 6 saci. Între stive se lasă spaţii de 1 m pentru circulaţie şi aerisire, iar
între stivă şi peretele magaziei să fie cca. 0,5 m. Pentru stive mai înalte,
după 5–6 rânduri de saci se intercalează un grătar din lemn pentru aerisire.
Sacii se restivuiesc periodic în situaţia păstrării îndelungate.
1.3. Caracteristicile masei de seminţe
1.3.1. Ecosistemul post recoltă
După recoltare, produsele agricole boabe, aşa cum rezultă de la

treierat se transformă într-o masă de produse care nu este absolut curată şi
cuprinde diferite componente cu caracteristici proprii care influenţează
comportarea seminţelor pe fluxul de condiţionare şi pe perioada de
conservare. Componentele ecosistemului post recoltă sunt:
 seminţele culturii de bază, care gravimetric şi volumetric au
ponderea cea mai mare şi care implică o anumită omogenitate şi
comportament specific în prelucrare. Seminţele culturii de bază cu umidităţi
diferite prezintă anumite deteriorări (spărturi, fisuri, deformări) care
cauzează uneori neomogenităţi.
 impurităţile, au efecte negative aspra calităţii produselor şi creează
dificultăţi la condiţionare şi conservare. Impurităţiile din mase de seminţe şi
natura acestora măresc volumul produsului ce trebuie transportat, produc
neomogenităţi la descărcare în mijloacele de transport, impun mai multe
intevenţii pe fluxul de condiţionare şi conservare, scăzând preţul de livrare
al produselor. Impurităţiile sunt reprezentate de seminţe cu defecte ale
culturii de bază, seminţe de alte plante de cultură, seminţe de buruieni,
resturi vegetale de la cultura de bază sau buruieni, (impurităţi organice), dar
26
şi particule de sol nisip, pietre (impurităţi minerale). Ponderea impurităţilor
depinde de gradul de îmburuienare al culturii, modul în care s-a făcut
recoltarea, momentul recoltării şi reglajele maşinilor de recoltat.
 microorganisme de tip fitopatogen, care produc boli la plantele de
cultură şi depreciază calitatea recoltei. Microorganismele epifite, frecvent
întâlnite pe tegumentul seminţelor se hrănesc cu substanţe organice
eliminate de plante, fără să fie dăunătoare. Apar frecvent bacterii, ciuperci,
mucegaiuri care imprimă mirosuri şi gusturi neplăcute şi care pot să producă
micotoxine şi aflatoxine care depreciază calitatea produselor, uneori chiar cu
efecte toxice.
 insectele şi acarienii, care provin din câmp, de regulă nu pun
probleme în timpul depozitării, cu excepţia gărgăriţelor la mazăre şi fasole
sau moliei cerealelor care provin din câmp. Există însă insecte şi acarieni
specifici de depozit pentru diferite produse agricole boabe care creează
probleme deosebite pe perioada de conservare.
 aerul din masa de seminţe, din spaţiul intergranular, care asigură
oxigenul necesar respiraţiei organismelor vii din masa de seminţe. La
începutul depozitării, compoziţia aerului este similară cu cea a mediului
ambiant, iar după o perioadă în spaţiul intergranular se acumulează CO 2,
vapori de apă şi căldură ca urmare a respiraţiei componentelor vii ale masei
de seminţe, înrăutăţind condiţiile de conservare.
În general, masa de seminţe este formată din organisme vii, în care
se desfăşoară procese vitale, cu intensitate mai mare sau mai mică în funcţie
de compoziţia masei de seminţe şi condiţiile de păstrare.
1.3.2. Însuşirile fizice ale masei de seminţe
Masa de seminţe se caracterizează prin diferite însuşiri fizice, care

au o mare importanţă în desfăşurarea proceselor vitale pe perioada de
păstrare. Principalele însuşiri fizice sunt: capacitatea de curgere,
autosortarea, porozitatea, sorbţiunea, higroscopicitatea şi
termoconductibilitatea.
1.3.2.1. Capacitatea de curgere
Însuşirea seminţelor şi a masei de boabe de a se deplasa pe un plan

înclinat care prezintă un anumit unghi faţă de orizontală, sau în cădere
liberă, se numeşte capacitate de curgere. Seminţele care cad libere pe o
suprafaţă plană formează o grămadă cu forma unui con, a cărei generatoare
se numeşte taluz natural. Unghiul dintre orizontală şi panta formată pentru
curgere se numeşte unghiul taluzului natural. Boabele se rostogolesc pe
taluzul natural fără a modifica unghiul pantei. Cea mai mare capacitate de
curgere o au seminţele sferice, cu tegumentul neted, de exemplu mazăre şi
soia şi se reduce la speciile cu boabe ovale, exemplu la grâu. Capacitatea de
curgere se reduce la speciile cu boabe îmbrăcate în palei (orz, orzoaică, orez
, ovăz), la achenele de floarea soarelui, sau la seminţele rugoase de sfeclă.
Masa de seminţe cu multe impurităţi şi natura acestora (resturi vegetale,
pleve, seminţe de buruieni) are capacitatea de curgere redusă. Conţinutul
ridicat de umiditate reduce capacitatea de curgere la tote speciile de seminţe.
Pe timpul depozitării, seminţele îşi reduc sau îşi pierd capacitatea de curgere
27
dacă în masa de seminţe a avut loc un proces de încingere. Cunoaşterea
capacităţii de curgere a seminţelor şi a factorilor de influenţă este importantă
pentru transportul local între celule în siloz, pentru încărcare şi golirea
celulelor, pentru montarea benzilor transportoare şi stabilirea suprafeţelor
pentru depozitarea în vrac. Curgerea seminţelor permite transportul în siloz
prin conducte, golirea sacilor cu seminţe, tratarea cu insectofungicide şi
semănatul mecanic.
Tabelul 5
Unghiul taluzului natural la diferite produse agricole boabe
Produsul Unghiul taluzului Produsul Unghiul taluzului

minim maxim minim maxim
grâu, 23 38 porumb 30 40
secară
orz, 28 45 floarea 31 45
orzoaică soarelui
ovăz 31 54 mazăre 22 28
orez 37 45 ricin 34 46
1.3.2.2. Autosortarea
Separarea masei de seminţe pe componente, categorii de mărime şi

greutate în timpul golirii buncărului combinei, transportului, condiţionării,
manipulării şi umplerii magaziilor se numeşte autosortare. Autosortarea este
rezultatul neomogenităţii masei de seminţe şi al capacităţii de curgere. Prin
autosortare în timpul transportului şi umplerii magaziilor, componentelor
mai grele şi seminţele mai mari coboară spre baza masei de seminţe, iar
componentele uşoare, seminţele mai mici şi impurităţiile ajung spre margini
şi la suprafaţa grămezii de seminţe. Apare astfel o neuniformitate a masei de
seminţe şi prima consecinţă ar fi că probele pentru determinarea calităţii
trebuie prelevate pe toată grosimea stratului de produs. Autosortarea
maximă se produce la umplerea celulelor de siloz, seminţele mari şi grele
cad la bază şi spre centru, iar componentele mai uşoare plutesc în curenţii de
aer şi se aglomerează spre pereţii celulei, unde se acumulează boabe mici,
şiştave, impurităţi uşoare, praf şi microorganisme. Se creează astfel zone de
instabilitate, cu umiditate mai mare în care procesele biochimice se
desfăşoară cu intensitate deosebită. Neuniformizarea masei de seminţe se
accentuează la golirea celulelor, în primele ore curg seminţele de cea mai
bună calitate, iar spre sfârşit produse cu conţinut mare de seminţe cu defecte
şi impurităţi, chiar dacă la umplerea celulei produsul a fost omogen şi cu
calitatea cerută de standarde. Cunoaşterea fenomenului de autosortare
impune respectarea intensităţii sondării şi supravegherea atentă a produselor
pe timpul depozitării.
1.3.2.3. Porozitatea
Totalitatea spaţiilor ocupate de aer dintre componentele solide ale

masei de seminţe constituie spaţiul intergranular sau porozitatea masei de
seminţe, se exprimă în procente şi se calculează cu relaţia:
28
S
P x 100, % , în care:
V
P = porozitatea,
S = volumul spaţiului intergranular,
V = volumul total al masei de seminţe,
S= V – v, în care, v = volumul componentelor solide din masa de
seminţe.
Prezenţa spaţiilor dintre seminţe influenţează procesele fizice şi

fiziologice ce se desfăşoară în masa de seminţe. Pentru depozitare în condiţii
bune se doreşte ca produsele să prezinte porozitate mare, pentru a asigura
circulaţia aerului fără dificultate, pentru respiraţia seminţelor şi eliminarea
vaporilor de apă. Porozitatea este importantă în procesul de aerare activă în
masa de seminţe. La produsele depozitate în magazii, pentru straturi cu
grosimea de 2 – 3 m, porozitatea este uniformă pe toată grosimea stratului
de seminţe.
În celule de siloz, la care coloana de produse are zeci de metri, se
exercită o presiune mare asupra straturilor de la bază, seminţele cedează, se
compactează, porozitatea se reduce şi se declanşează mai repede procesele
de alterare. Cunoaşterea porozităţii seminţelor, permite stabilirea timpului
de funcţionare a ventilatoarelor pentru aerarea activă, în spaţiul intergranular
se acumulează gazele folosite pentru tratamente împotriva dăunătorilor şi
produşi ai procesului de respiraţie a seminţelor. Porozitatea este influenţată
de forma, mărimea şi starea suprafeţei seminţelor, umiditate, conţinutul de
impurităţi şi natura acestora, tipul depozitului şi înălţimea stratului de
depozitare a seminţelor.
Tabelul 6
Spaţiul intergranular la produse depozitate
Produsul Porozitatea % Produsul Porozitatea %

grâu 35 – 45 orez 55 – 65
secară 35 – 45 porumb 30 – 50
orz 45 – 55 floarea soarelui 55 – 75
ovăz 50 – 70 in 30 - 50
1.3.2.4. Sorbţiunea
Prin procesul de sorbţiune se înţelege capacitatea produselor agricole

boabe şi a masei de seminţe de a reţine din mediul înconjurător vapori de
diferite substanţe şi gaze, inclusiv vapori de apă. În anumite condiţii, vaporii
de diferite substanţe şi gaze pot fi cedaţi de masa de seminţe în spaţiul
înconjurător prin fenomenul de desorbţie. Acest proces este determinat de
structura capilar poroasă a tegumentului seminţelor şi structura coloidală a
substanţelor organice din compoziţia seminţelor.
Sorbţiunea cuprinde mai multe etape:
 Adsorţia este însuşirea seminţelor de a fixa la suprafaţa vaselor
capilare vapori de apă sau gaze, fără a se declanşa reacţii chimice cu
substanţele din seminţe.
29
 Absorţia este procesul de pătrundere a vaporilor de apă şi gazelor
în celulele seminţelor.
 Condensaţia capilară este momentul în care vaporii de apă
pătrunşi în interiorul seminţelor, condenseză datorită atracţiei capilarelor
seminţei.
 Chemosorbţia, este procesul prin care substanţele pătrunse în
seminţe intră în reacţii chimice cu constituienţii seminţei şi procesul este
ireversibil. Procesul de sorbţiune prezintă interes în uscarea, gazarea,
aerarea activă şi conservarea produselor agricole. La uscarea artificială dacă
se folosesc gaze de combustie ca agenţi termici, la o ardere incompletă,
există pericolul apariţiei unor gusturi şi mirosuri neplăcute la seminţe
datorită sorbţiei. În lucrările de combatere a dăunătorilor în depozite cu
insecticide sau prin gazare, se are în vedere să se împiedice chemosorbţia.
Se va evita impurificarea produselor depozitate cu seminţe de coriandru şi
pelin, care prin uleiurile eterice imprimă mirosuri neplăcute.
1.3.2.5. Higroscopicitatea
Sorbţia şi desorbţia vaporilor de apă în masa de seminţe constituie

higroscopicitatea. Seminţele şi masa de seminţe se află într-un schimb
permanent de umiditate cu mediul înconjurător. De regulă în masa de
seminţe, circulaţia apei are loc sub formă de vapori prin spaţiul
intergranular, iar la umidităţi ridicate apa se poate transmite de la bob la
bob. Umiditatea masei de seminţe, datorită sorbţiei şi desorbţiei se poate
modifica pe perioada de depozitare. Sensul de circulaţie al apei depinde de
umiditatea boabelor şi umiditatea relativă a aerului atmosferic. Sorbţia şi
desorbţia apei în boabe şi în masa de boabe are loc până se stabileşte un
echilibru între presiunea vaporilor de apă din interiorul seminţelor şi mediul
înconjurător, stare care se numeşte echilibru higroscopic. Umiditatea
seminţelor la care încetează schimbul de apă între boabe şi mediul
înconjurător se numeşte umiditate de echilibru.
Umiditatea de echilibru depinde de compoziţia chimică a produselor
agricole boabe, dar mai ales de prezenţa substanţelor higroscopice (zaharuri,
amidon, proteine) şi nehigroscopice (lipide). Produsele agricole boabe
trebuie depozitate la umiditatea de echilibru. La umidităţi mai mari apare
apa sub formă de picături şi apa liberă, se intensifică procesele de respiraţie
şi produsele se alterează.
Tabelul 7
Umiditatea de echilibru a seminţelor în funcţie de umiditatea relativă a
aerului, la temperatura de 200C
Umiditatea relativă a aerului (%)

Specia
20 30 40 50 60 70 80 90
Grâu 7,8 9,2 10,7 11,8 13,1 14,3 16,0 19,9
Orz 8,3 9,5 10,9 12,0 13,4 15,2 17,5 20,9
Porumb 8,3 9,4 10,7 11,9 13,2 14,9 16,9 19,2
Floarea- - - 5,03 5,88 6,86 7,85 9,10 11,40
soarelui
In - - 5,13 5,90 6,80 7,86 9,20 12,10
30
1.3.2.6. Conductibilitatea termică
În masa de seminţe are loc un schimb permanent de energie calorică.

Transmiterea căldurii în masa de seminţe se poate realiza prin:
 Conductibilitatea termică propriu zisă sau conducţie, adică
transmiterea căldurii prin contactul direct între boabe. Componentele masei
de seminţe au conductibilitate calorică foarte redusă şi se caracterizează
printr-o mare inerţie termică.
 Convecţie, situaţie în care căldura circulă prin spaţiul
intergranular şi constituie principala formă de transmitere a căldurii prin
masa de seminţe, în sens ascendent foarte lent, în funcţie de diferenţa de
temperatură între straturile de seminţe.
 Iradierea calorică, adică încălzirea seminţelor cu ajutorul unei
surse de căldură. Iradierea calorică se produce la suprafaţa de contact a
seminţelor cu sursa de căldură şi se foloseşte în procesul de uscare a
produselor prin contactul boabelor cu suprafeţe încălzite sau prin expunere
la soare.
Propagarea căldurii în interiorul masei de seminţe prin iradiere se
face foarte greu datorită conductibilităţii termice reduse a seminţelor.
Schimbul de energie calorică din masa de seminţe, constituie un proces
complex şi intensitatea lui se exprimă prin coeficientul de conductibilitate
termică, adică: cantitatea de căldură ce trece printr-un strat de boabe cu
suprafaţa de 1m2 şi grosimea de 1m, în timp de o oră, la o diferenţă de
temperatură între început şi sfârşit de 10 C. Masa de seminţe are
conductibilitatea termică redusă. Dacă se introduc în depozit seminţe reci,
temperatura se păstrează timp îndelungat şi sunt asigurate condiţii bune de
conservare. Se menţionează că boabele introduse în siloz în luna decembrie
şi-au menţinut temperatura sub zero grade şi în luna iulie a anului următor.
Temperatura scăzută reduce procesele fiziologice din masa de seminţe, prin
urmare masa de seminţe poate fi conservată prin frig. Seminţele introduse în
depozit cu tempetatura ridicată, îşi păstrează mult timp această căldură şi
există riscul deprecierii calităţii.
1.4. Procesele fiziologice în masa de seminţe în timpul păstrării
După recoltare, în seminţe se desfăşoară procese biologice, deoarece

ele sunt organisme vii, aflate în repaus relativ.
Postmaturaţia constituie un complex de procese biochimice care se
petrec în seminţe şi asigură maturitatea fiziologică în urma căreia seminţele
au capacitatea maximă de germinaţie.
1.4.1. Respiraţia
Masa de seminţe este alcătuită din componente vii care respiră:

seminţe, germeni, microorganisme, insecte, acarieni, impurităţi, ţesuturi şi
fragmente de plante etc. Respiraţia se desfăşoară cu intensitate mai mare sau
mai mică, în funcţie de gradul de maturitate şi umiditatea seminţelor.
Respiraţia componentelor vii din masa de seminţe este însoţită de:
- pierderi în greutate a seminţelor, datorită consumului de substanţe
organice;
31
- reducerea proporţiei de oxigen în favoarea CO2 degajat în spaţiul
intergranular;
- creşterea umidităţii masei de seminţe, prin apa rezultată în procesul
de respiraţie;
- creşterea temperaturii în masa de seminţe.
Dacă respiraţia este intensă şi seminţele nu sunt aerisite, CO2 ce se
degajă în timpul respiraţiei, înlocuieşte treptat oxigenul din spaţiul
intergranular şi poate apare respiraţia anaerobă. În cazul respiraţiei anaerobe
se degajă în masa de seminţe alcool etilic incomplet oxidat, apar pierderi ale
substanţei organice şi respiraţiei.
La temperatură ridicată şi umiditatea seminţelor peste 17 %, se
dezvoltă microorganismele anaerobe, apare fermentaţia lactică şi alterarea
totală a masei de seminţe.
Respiraţia seminţelor este puternic influenţată de starea lor de
umiditate. Când seminţele sunt uscate, intensitatea respiraţiei este redusă,
cantităţile de CO2, apă şi căldură care se elimină sunt fără importanţă.
Intensitatea respiraţiei creşte brusc, când în seminţe apare apa liberă pe care
substanţele din boabe nu o mai reţin. Acest nivel de umiditate poartă
denumirea de umiditate critică, şi are valoarea peste 15,5 % în cazul
cerealelor şi leguminoaselor pentru boabe (fără soia) şi peste 8 – 9 % în
cazul oleaginoaselor.
Creşterea umidităţii peste 16 % asigură condiţii pentru dezvoltarea
mucegaiurilor, bacteriilor şi acarienilor, se crează în masa de seminţe
condiţii pentru o reacţie în lanţ şi se ajunge la încingerea seminţelor.
Respiraţia seminţelor este influenţată de temperatură, la temperaturi scăzute
pozitive intensitatea respiraţiei este redusă, creşterea temperaturii intensifică
respiraţia care devine maximă la temperaturi de 50 – 55 o C, la temperaturi
mai ridicate componentele vii mor, iar respiraţia se reduce brusc. Respiraţia
este influenţată de specie, integritatea seminţelor, gradul de maturizare,
proporţia de CO2 şi oxigen, prezenţa microorganismelor şi insectelor. Grâul
respiră de 8 – 10 ori mai intens decât mazărea, floarea soarelui mult mai
intens decât leguminoasele şi porumbul. Hibrizii de porumb cu embrion mai
mare respiră mai intens decât hibrizii cu embrion mai mic.
Seminţele cu tegument deteriorat, respiră de 3 ori mai intens decât
cele cu tegument integru. Seminţele incomplet maturate au respiraţie foarte
intensă şi necesită atenţie deosebită la păstrare. O cantitate mare de O 2 în
masa de seminţe intensifică respiraţia.
1.4.2. Încolţirea seminţelor în timpul păstrării
Încolţirea seminţelor depozitate este un proces fiziologic prin care se

pierde o cantitate importantă de substanţă uscată şi se reduc considerabil
calităţile produsului, motiv pentru care este un proces nedorit în timpul
păstrării indiferent de destinaţia produsului. Declanşarea încolţirii
seminţelor depozitate are loc la creşterea umidităţii peste umiditatea de
echilibru şi absorbţia apei în capilarele bobului pentru a declanşa
germinaţia.
Acest fenomen poate să apară în cazul depozitării produselor
agricole boabe în condiţii improprii, datorită unor infiltraţii prin acoperişul
magaziei, a efectului de perete rece la celulele de siloz şi lipsei controlului
32
pe perioada de depozitare pentru a verifica modul de conservare a
produselor agricole boabe.
1.4.3. Încingerea masei de seminţe
Apare ca o consecinţă a respiraţiei şi a conductibilităţii termice a

masei de seminţe. În condiţii normale respiraţia este redusă, dar rezultă apă
şi căldură.
Creşterea temperaturii şi umidităţii asigură treptat condiţii pentru
dezvoltarea microorganismelor, care devin factorul principal în procesul de
încingere. La început încingerea apare în anumite zone din masa de seminţe
unde sunt create condiţii favorabile.
Dacă nu este depistată, încingerea se propagă în toată masa de
seminţe. Incingerea cuprinde mai multe faze:
 în faza I, se intensifică respiraţia şi temperatura în masa de
seminţe creşte la 24 – 30o C. Se observă umezirea boabelor de la suprafaţa
grămezii, datorită condensării vaporilor de apă din interiorul grămezii. Apar
microorganisme saprofite ca: Bacterium herbicola şi mucegaiuri din genul
Mucor şi Penicillium. Odată cu creşterea temperaturii apare Aspergillus
niger, A. candidus, A. flavus iar la peste 200C Penicillium piscarum,
Rhisopus nigricans şi bacteriile Bacillus micoides, B. subtilis şi B.
mezentericus care încep descompunerea materiei organice. În boabe se
acumulează substanţe solubile în apă, datorită descompunerii hidraţilor de
carbon.
 în faza II, temperatura creşte la 34 – 38 o C, umezirea devine mai
vizibilă, capacitatea de curgere scade, începe brunificarea seminţelor, apar
produşi de fermentaţie şi se simpte miros de mucegai, alcool şi amoniac.
Ciupercile care au acţionat în faza I, sunt înlocuite de Bacillus subtilis şi B.
mezentericus. În compoziţia boabelor, din glucidele uşor solubile, prin
fermentaţie rezultă alcool, creşte aciditatea şi se descompune glutenul.
 în faza III, temperatura creşte la 50o C, dispare capacitatea de
curgere, seminţele sunt brunificate, apar bacteriile de putrefacţie (Bacterium
proteus, B. coli şi B. fluorescents) şi masa de seminţe este degradată
complet.
Procesul de încingere a seminţelor, produce schimbări chimice ca
urmare a intensificării activităţii enzimatice, provocând o depreciere a
calităţii seminţelor, a proprietăţilor germinative şi a însuşirilor tehnologice
necesare pentru diverse industrii.
Fenomenul de încingere poate apare la câteva ore de la depozitare,
dacă masa de boabe conţine boabe verzi, seminţe de buruieni şi impurităţi
moarte care conţin mai multe microorganisme decât boabele culturii de bază
şi au umiditatea mai ridicată. Încingerea masei de boabe poate avea loc la
început numai în stratul orizontal de la bază, sau pe verticală în zone diferite
determinate de autosortare, sau în pungi situate în diverse locuri în masa de
seminţe, unde sunt create condiţii favorabile încingerii, dar se propagă
treptat cuprinzând întreaga masă de seminţe. Grâul care a suferit procesul de
încingere este depreciat calitativ, temperaturile ridicate au denaturat
proteinele şi făina din astfel de grâu dă un aluat de slabă calitate, cu glutenul
depreciat, din care se va obţine o pâine tasată cu miez cleios. Incingerea
poate fi prevenită prin curăţirea seminţelor de impurităţi înainte de
33
depozitare, reducerea conţinutului de umiditate, prin depozitarea la început
în straturi subţiri şi prin aerisire repetată prin lopătare, aerare activă sau
mişcarea produselor dintr-o celulă în alta.
1.5. Condiţionarea seminţelor
Condiţionarea seminţelor cuprinde totalitatea lucrărilor prin care

seminţele rezultate de la treierat şi livrate la baze de recepţie şi silozuri sunt
aduse la indicii de calitate şi parametrii de păstrare fără pericol de depreciere
conform standardelor în vigoare. Condiţionarea seminţelor cuprinde o
succesiune de intervenţii prin care se asigură curăţirea de impurităţi, uscarea
seminţelor, iar la seminţele pentru semănat o sortare şi calibrare pentru
mărirea capacităţii de germinaţie, semănatul de precizie şi asigurarea vigorii
plantelor.
1.5.1. Curăţirea seminţelor
Curăţirea reprezintă ansamblul de operaţii la care se supune masa de

seminţe rezultată de la treierat şi are ca scop eliminarea impurităţilor
minerale, resturilor vegetale, seminţelor de buruieni şi de alte plante de
cultură, seminţelor cu defecte ale produsului de bază, insectelor, etc. şi
realizarea purităţii tehnice prevăzută în standardele în vigoare pentru fiecare
produs şi destinaţie a produselor agricole boabe. Prin curăţirea seminţelor se
realizează şi eliminarea a 1 – 2 % din umiditate, se realizează condiţii mai
bune de păstrare, se reduce necesarul de spaţiu de depozitare, se reduce
greutatea şi volumul produselor care se manipulează şi transportă. Fluxul de
curăţire este diferit în funcţie de destinaţie: semănat, consum alimentar,
consum furajer, industrializare, export. Pentru seminţele destinate
semănatului sau pentru export se folosesc organe separatoare care să
asigure calitatea dorită, o productivitate mare şi o exploatare uşoară: curenţii
de aer, sitele, alveolele, gravitatorul, celula fotoelectrică.
În funcţie de destinaţia produsului, conţinutul de impurităţi şi natura
acestora, procesul de curăţire cuprinde mai multe etape:
 Curăţirea prealabilă (antecurăţirea), se realizează umediat după
treierat, folosind pentru aceasta curenţii de aer şi sitele. După curăţirea
prealabilă se asigură condiţii mai bune de păstrare şi condiţii minime pentru
produsele destinate consumului. Uneori la curăţirea prealabilă seminţele
culturii de bază se împart în două fracţiuni, urmând ca acestea să fie curăţite
separat.
 Curăţirea de bază (selectarea), se efectuează pe timpul păstrării, la
seminţele pentru semănat sau consum şi are ca scop aducerea seminţelor la
indicii minimi prevăzuţi de standarde. Curăţirea de bază se realizează prin
curenţii de aer, site şi trioare.
 Curăţirea suplimentară sau specială, este solicitată la anumite
loturi de sămânţă sau produse de consum cu destinaţie specială care nu au
putut fi curăţite prin selectare din cauza unor impurităţi greu separabile sau
când se doreşte un produs de calitate superioară (grâu de consum pentru
export), când conţinutul de neghină, zâzanie sau muştar sălbatic este peste
limita prevăzută în contract; mazăre şi fasole curăţată special la maşini cu
celulă fotoelectrică pentru o obţine seminţe de aceeaşi culoare; la sămânţa
34
de lucernă şi in se folosesc instalaţii electromagnetice pentru eliminarea în
totalitate a seminţelor de cuscută.
1.5.2. Sortarea
Sortarea are ca scop separarea seminţelor culturii de bază pe

categorii de dimensiuni, formă şi culoare. Se poate face separat sau
concomitent cu curăţirea de bază şi suplimentară şi se practică de regulă la
sămânţa destinată semănatului. Seminţele uniforme ca mărime se seamănă
cu precizie, răsar mai uniform şi produc plante mai viguroase.
Sortarea se practică şi pentru seminţe de orz şi orzoaică destinate
fabricării malţului pentru bere, la care peste 80 % din boabe trebuie să aibă
grosime mai mare de 2,5 mm. În procesul de sortare cel mai adesea se
folosesc sitele cu ochiuri dreptunghiulare.
1.5.3. Uscarea seminţelor
Pentru produsele agricole boabe, conţinutul de umiditate este cel mai

important parametru calitativ. Produsele cu conţinut ridicat de umiditate nu
se pot păstra fără pericol de depreciere, îşi diminuează însuşirile alimentare,
furajere şi tehnologice, iar dacă nu se iau măsuri pentru reducerea umidităţii
imediat după recoltare, se declanşează procesul de autoîncălzire, mucegăire,
încingere şi degradare. Majoritatea produselor agricole boabe, prezintă la
recoltare o umiditate mai mare decât limita admisă pentru păstrare fără
pericol de depreciere. Deoarece păstrarea seminţelor în stare uscată este
singurul sistem utilizat pe scară largă indiferent de destinaţia seminţelor, se
impune uscarea seminţelor înainte de depozitare. Cele mai utilizate procedee
de uscare sunt uscarea seminţelor prin solarizare şi uscarea artificială.
1.5.3.1. Uscarea prin solarizare
Uscarea prin solarizare este practicată la produse agricole boabe care

se recoltează în sezonul cald (grâu, orz, orzoaică, rapiţă, mazăre, fasole, in,
lucernă, plante furajere, floarea soarelui, muştar, coriandru). Seminţele
întinse într-un strat subţire (10 – 15 cm) pe platforme betonate, prelate,
rampa magaziilor, se încălzesc sub acţiunea razelor solare şi a curenţilor de
aer şi cedează apa din interiorul lor. Pentru accelerarea uscării în masa de
seminţe se fac şanţuri orientate în direcţia curenţilor de aer şi se lopătează
seminţele la 2 – 3 ore. Într-o zi călduroasă de vară umiditatea seminţelor
solarizate se poate reduce cu 3 – 4 %, temperatura în stratul de seminţe
poate ajunge la 40 – 50o C, fiind necesari 15 m2/t la cereale şi 20 – 30 m2/t la
floarea soarelui.
Prin uscare la soare seminţele îşi grăbesc maturitatea fiziologică şi
sunt distruse în mare parte microorganismele de pe tegumentul seminţei.
35
1.5.3.2. Uscarea artificială
Se realizează în instalaţii de uscare cu ajutorul unui agent de uscare

care poate fi aer cald sau gaze rezultate din arderea combustibilului,
amestecate cu o cantitate de aer atmosferic.
Instalaţia de uscare are trei secţiuni:
 În secţiunea de preîncălzire a uscătorului se provoacă seminţelor
procesul de transpiraţie.
 În secţiunea de uscare (în zona de mijloc a uscătorului) are loc
evaporarea şi evacuarea apei cu ajutorul unui curent de aer fierbinte.
 În secţiunea a treia, după uscare, se realizează răcirea seminţelor,
prin scăderea temperaturii cu ajutorul aerului atmosferic prin ventilare.
Trebuie precizat că temperatura maximă în masa de seminţe nu
trebuie să depăşească 40o C în cazul seminţelor pentru semănat şi 50o C la
grâul pentru panificaţie.
Temperaturile mai ridicate afectează germenii şi elasticitatea
glutenului. Seminţele cu umiditate ridicată se usucă cu temperaturi mai mici
ale agentului de uscare, comparativ cu seminţele mai uscate, indiferent de
destinaţie. Seminţele cu umiditate mare au tegumentul puţin permeabil
pentru vaporii de apă care pornesc spre exterior sub influenţa încălzirii. La
temperaturi ridicate, învelişul se usucă, porii vaselor capilare se închid şi
este împiedicată eliminarea apei în exterior, apare fenomenul de călire la
uscare şi din acest motiv uscarea trebuie făcută la temperaturi mici.
Randamentul la uscare trebuie mărit prin mărirea cantităţii de aer ce trece
prin masa de seminţe.
Seminţele de porumb şi orz, la temperaturi ridicate se fisurează şi se
sparg; la fasole temperaturile mai mari de 30 o C în masa de seminţe sparg
tegumentul. Inainte de uscare masa de boabe trebuie curăţată de impurităţi,
pentru a simplifica procesul de uscare. Umiditatea seminţelor se determină
înainte de uscare şi după uscare pentru a şti dacă seminţele au ajuns la
umiditatea la care se pot depozita fără pericol de depreciere.
Pentru uscare se pot folosi uscătoare fixe instalate în silozuri şi
depozite pentru condiţionarea şi păstrarea produselor agricole, dar şi
uscătoare mobile care se deplasează în funcţie de necesităţi. În afară de
procedeul clasic, uscarea artificială se mai poate face în vid, cu raze
infraroşii sau cu produse higroscopice.
1.5.3.3. Uscarea la aer
Uscarea la aer se realizează utilizând ca agent de uscare aerul

atmosferic uscat şi cald care se introduce în uscător cu ajutorul
ventilatoarelor. Se practică la produsele recolate vara, când aerul atmosferic
depăşeşte 30o C, iar la o trecere prin uscător se reduce umiditatea seminţelor
cu 1 – 1,5 %.
36
1.5.3.4. Uscarea prin aerare activă
Uscarea prin aerare activă constă în introducerea în masa de seminţe

a aerului atmosferic uscat şi cald sub presiune cu ajutorul ventilatoarelor, se
practică numai la produsele care se recoltează vara şi trebuie stabilit regimul
de funcţionare a ventilatoarelor astfel încât să elimine în totalitate aerul
viciat din spaţiul intergranular, iar aerul atmosferic să aibă umiditate relativă
scăzută şi temperatură mai mare de 30o C.
1.5.3.5. Uscarea prin draierare
Se practică de regulă pentru uscarea porumbului boabe recoltat cu

umidităţi mari şi prezintă următoarele avantaje:
- se reduce consumul de energie cu 15 – 20 %,
- se măreşte capacitatea de uscare a uscătorului cu 30 – 40 %,
- se reduce procentul de boabe fisurate şi se ameliorează sensibil
valoarea produsului comparativ cu uscarea clasică.
Draierarea constă în:
- uscarea accelerată până la umiditatea de 18 – 19 %, aerul cald fiind
dirijat în toată coloana de uscare a uscătorului prin suprimarea zonei de
răcire,
- transferul produsului cald (50o C) într-o celulă de răcire (draierare),
unde se lasă în repaus 8 – 12 ore, timp în care apa din interiorul seminţei
migrează spre periferie, egalizându-se umiditatea şi temperatura din bob,
- răcirea prin aerare activă cu 40 – 60 m3 aer/m3 de seminţe/oră.
1.6. Modificări ale masei de seminţe în timpul păstrării
Pe parcursul recepţionării, condiţionării şi păstrării produselor

agricole boabe se înregistrează peirderi, care în raport cu cauzele care le
produc, se grupează în pierderi admisibile şi pierderi neadmisibile.
Pierderile admisibile sunt determinate de reducerea conţinutului de
impurităţi prin curăţirea seminţelor, reducerea umidităţii prin uscare,
reducerea masei de seminţe prin respiraţie şi pierderi mecanice prin
transport şi manipulare în depozite.
Pierderile prin curăţirea seminţelor se calculează cu relaţia:
Csi  Csf
Sc  mi x  kg  , în care:
100  Csf
Sc = scăderea în greutate prin curăţirea seminţelor, în kg,
mi = masa iniţială de produs supus curăţirii, în kg,
Csi = conţinutul iniţial de impurităţi, înainte de curăţire, în %,
Csf = conţinutul final de impurităţi, după curăţire, în %.
Modificarea masei de seminţe datorită reducerii sau creşterii
umidităţii se determină astfel:
 Reducerea masei de seminţe prin uscare se calculează cu relaţia:
Ui  Uf
Su  mi x  kg  , în care:
100  Uf
Sc = scăderea în greutate prin uscarea seminţelor, în kg,
mi = masa iniţială de produs supus uscării, în kg,
Ui = umiditatea iniţială, înainte de uscare, în %,
37
Uf = umiditatea finală, după uscare, în %.
În timpul depozitării, masa seminţelor poate absorbi apă, iar
creşterea în greutate se calculează cu relaţia:
Uf  Ui
Cu  mi x  kg  , în care:
100  Uf
Cu = creşterea masei de seminţe, datorită creşterii umidităţii, în kg,
mi = masa iniţială de produs depozitat, în kg,
Uf = umiditatea finală a produsului, în %,
Ui = umiditatea iniţială a produsului, în %.
Pierderile datorate respiraţiei seminţelor pe perioada de depozitare
sunt influenţate de temperatura şi umiditatea masei de seminţe şi se exprimă
în grame/tonă pentru o durată de păstrare de 30 zile. Aceste pierderi sunt
reduse când seminţele sunt păstrate în limitele umidităţii critice.
Tabelul 8
Pierderi determinate de procesul de respiraţie, în funcţie de umiditatea şi
temperatura masei de seminţe (grame la tona de produs, pe timp de 30 zile)
Produsul Umiditatea Temperatura masei de seminţe

seminţelor (%) 15o C 25o C 35o C
Grâu 15 135 298 501
17 201 409 775
19 351 534 1271
Orz 15 166 398 790
17 295 596 1148
19 532 839 1586
Orez 15 744 1141 1832
17 964 1720 2651
20 1746 2720 4143
Porumb (boabe) 16 1399 2489 3535
20 2915 4812 6803
24 5464 8218 10682
Porumb (ştiuleţi) 18 4173 6545 9450
23 5276 8255 11528
28 7096 10369 14479
Mazăre 15 70 192 442
17 164 422 983
20 370 983 1627
Fasole 15 164 271 437
17 207 326 686
20 379 799 1608
Soia 10 45 137 279
13 74 261 490
16 222 543 1084
Floarea soarelui 8 104 220 413
10 261 518 1378
13 964 2260 3355
Sursa: Roman Gh.V., 1986
38
Scăderile în greutate datorită transportului, încărcare şi descărcare în
depozite se consideră 0,02 % pentru cereale şi leguminoase şi 0,03 % pentru
oleaginoase. Pentru fiecare manipulare valoarea scăzămintelor este de 0,01
% pentru toate speciile.
Pierderile neadmisibile pot fi cauzate de procesele tehnologice
necorespunzătoare, dar şi datorate atacului de păsări, rozătoare, insecte,
acarieni şi sustragerilor de produse agricole, care pot fi prevenite prin
măsuri de protecţie ferme.
1.7. Spaţii pentru depozitarea produselor agricole
1.7.1. Aspecte generale
Spaţiile special destinate depozitării produselor agricole s-au

dezvoltat şi perfecţionat în paralel cu dezvoltarea colectivităţilor umane şi
cu creşterea cantităţii de produse agricole.
La început au fost construite la producătorii agricoli pentru
satisfacerea nevoilor gospodăreşti. Pe măsura apariţiei aglomerărilor urbane
mai mari, s-a pus problema construirii unor spaţii, în care să fie depozitate
rezerve de produse agricole pentru o perioadă mai lungă de timp şi pentru
situaţii nefavorabile. Se poate vorbi de spaţii de depozitare improvizate,
diferite constructiv de la o localitate la alta, după cum există şi spaţii de
depozitare tipizate. Inainte de 1990, în România, bazele de recepţie şi
silozurile au fost dotate cu spaţii de depozitare tipizate, construite pe bază de
proiecte tip. După 1990, produsele agricole au reînceput să fie depozitate la
producători, aceştia fiind preocupaţi să înlocuiască spaţiile vechi deteriorate
sau distruse în timp cu o serie de improvizaţii.
Au început să apară depozite de dimensiuni mici, relativ bine
construite, şi multe firme private care dispun de mijloace financiare, care
desfăşoară activităţi în producţia vegetală au început să construiască
depozite tipizate, metalice, de diverse capacităţi, după proiecte occidentale.
În România, unităţile specializate în recepţionarea, preluarea,
condiţionarea şi conservarea produselor agricole boabe sunt de regulă bazele
de recepţie şi silozurile din reţeaua Romcereal, Comcereal, Agenţia
naţională a produselor agricole, Agroexport, dar şi unităţi specializate în
procesarea produselor agricole boabe (mori, fabrici de pâine, fabrici de
alcool, fabrici de amidon, fabrici pentru nutreţuri combinate şi fabrici de
ulei).
Unităţile de preluare şi recepţionare sunt amplasate pe întreg
teritoriul ţării şi în special în zonele agricole specializate în produse
cerealiere şi plante tehnice, astfel încât distanţele pentru transport să fie cât
mai reduse.
În incinta unităţilor de recepţionare spaţiile de depozitare şi
construcţiile auxiliare sunt sistematizate pentru a asigura circulaţia
mijloacelor de transport produse în flux continuu în incinta bazei. În general
bazele de recepţie sunt echipate cu următoarele utilităţi:
- laborator pentru analize de calitate la produsele agricole,
- pod bascul rutier pentru cântărire,
39
- spaţii pentru depozitarea produselor agricole boabe (platforme din
beton descoperite, arioaie, pătule pentru ştiuleţi, şoproane acoperite
multifuncţionale, magazii, silozuri),
- staţii de uscare fixe şi mobile,
- drumuri şi platforme pentru acces rutier,
- linii de cale ferată,
- pavilion administrativ,
- atelier mecanic pentru întreţinerea utilajelor,
- instalaţii pentru stingerea incendiilor,
- locuinţe pentru personalul bazei.
Spaţiile pentru depozitarea produselor agricole se grupează în spaţii
de depozitare pe orizontală şi spaţii de depozitare pe verticală.
1.7.2. Spaţii pentru depozitare pe orizontală
Din categoria spaţiilor de depozitare pe orizontală fac parte:

- platformele de beton descoperite,
- pătulele,
- şoproanele sau platformele acoperite,
- magaziile.
Platformele realizate din beton servesc în sezonul cald pentru
uscarea prin solarizare a produselor agricole boabe recoltate cu umidităţi
mari, dar şi pentru depozitarea temporară a diverselor produse agricole
boabe şi a porumbului ştiuleţi. Platformele din beton se pot folosi tot timpul
verii pentru diferite seminţe şi ar trebui să fie prezente în toate fermele
pentru producţie vegetală.
Pătulele sunt construcţii din lemn sau din prefabricate din beton
armat sau metalice în care se păstrează porumbul ştiuleţi. Pătulele au
dimensiuni standardizate. Cele din lemn sau prefabricate au lăţimea 3 – 4 m,
înălţimea 5 – 6 m, iar lungimea poate depăşi 50 m. Pereţii sunt din şipci de
lemn sau prefabicate distanţate la 2,5 cm. Pătulele permit circulaţia aerului
printre ştiuleţi şi conservarea boabelor pe ştiuleţi. Există şi pătule metalice
cu forma cilindrică care sunt mai economice.
Fig.1. Depozitarea porumbului ştiuleţi în pătul
40
Platformele acoperite (şoproane) oferă condiţii pentru depozitarea de
scurtă durată a produselor agricole şi protecţia împotriva ploilor când
seminţele nu pot intra direct în spaţiile de depozitare şi condiţionare.
Magaziile sunt depozite pe orizontală în care se pot depozita seminţe
de cereale, leguminoase, floarea soarelui, in şi alte produse agricole boabe.
Magaziile au capacitate diferită de depozitare, de la 1500 t la 17000 t,
asigură condiţii bune de păstrare şi sunt echipate cu utilaje pentru curăţirea
şi manipularea seminţelor. În magazii seminţele se pot depozita în vrac,
grosimea stratului fiind diferită în funcţie de caracteristicile masei de
seminţe, specie şi umiditatea seminţelor, de la 1 – 1,5 m în sezonul cald
până la 3 – 3,5 m pentru produsele stabile şi în sezonul rece.
Se preferă magaziile construite din cărămidă şi prefabricate din
beton sau metal şi să se folosească cât mai puţin material lemnos, care
constituie locuri de refugiu pentru insecte dăunătoare de depozit. Este de
dorit ca magaziile să fie echipate cu sisteme pentru aerarea activă a
produselor depozitate şi posibilităţi de închidere etanşă pentru eventuale
tratamente pentru combaterea dăunătorilor prin gazare.
1.7.3. Spaţii pentru depozitare pe verticală
Silozurile sunt destinate condiţionării şi păstrării unor mari cantităţi

de produse agricole boabe, fluxul seminţelor în siloz se derulează pe
verticală şi este complet mecanizat şi automatizat. Primele silozuri au fost
construite în România, în 1891, cu capacitatea de 25.000 t cu legătură la
transportul rutier, feroviar şi tunel tehnologic până la Dunăre, construite de
Anghel Saligny la Brăila şi Galaţi. Între 1906 -–1909 au fost construite trei
silozuri la Constanţa cu capacitatea de 30.000 t.
După 1935 a început construcţia silozurilor regionale dispersate în
zonele agricole, de regulă cu acces la căile ferate, cu capacităţi de 5 – 6000
t, de construcţie germană (SUKA-SILOBAU), franţuzească (Froment
Clavier), sau românească (PCA). După 1962, au fost construite în ritm alert
silozuri de mari capacităţi 30000 t, 44000 t şi 64000 t, care asigurau
depozitarea produselor colectate la Fondul central al statului, amplasate în
marile zone agricole.
Fig. 2. Siloz pentru depozitarea produselor agricole boabe
41
Un siloz pentru păstrarea şi condiţionarea seminţelor cuprinde:
- zona de subsol, unde sunt montate instalaţiile de golire a celulelor
şi de transport a seminţelor care se livrează,
- baterii de celule prevăzute pe partea inferioară cu pâlnii de golire,
iar la partea superioară cu planşeul pe care sunt montate utilajele de
umplere,
- turnul silozului sau casa maşinilor, cu elevatoare pentru urcarea
produselor, maşini de curăţire şi instalaţii de predare la beneficiari a
seminţelor,
- staţia de primire şi predare la vagoane de cale ferată,
- staţia de predare şi primire pentru autovehicule,
- instalaţii de uscare, care se pot monta în turnul silozului sau lângă
bateriile de celule în exterior,
- instalaţii de deprăfuire a utilajelor şi spaţiilor de lucru,
- instalaţii pentru gazarea seminţelor infestate,
- laborator pentru analiza calităţii seminţelor.
Produsele agricole boabe se păstrează în celule înalte, cel mai adesea
de 30 m, cu diametrul în secţiune de 6,3 – 16 m, iar unde fundaţia este rocă
de calcar celulele au înălţimea 50 m. Secţiunea celulelor are forma cerc,
hexagon sau pătrat. Activitatea silozului de cereale se desfăşoară ţinând cont
de toţi factorii care contribuie la cea mai bună conservare a produselor şi
toate procesele tehnologice sunt mecanizate, iar la silozurile care păstrează
şi condiţionează seminţe pentru semănat, procesele tehnologice sunt
automatizate.
În ultimii ani, au început să apară în ţara noastră spaţii de depozitare
cu capacităţi mai mici constituite din celule metalice din seria „unităţi de
stocare” destinate depozitării produselor agricole boabe şi echipate pentru
desfăşurarea automată a procesului tehnologic. Capacitatea de depozitare a
fiecărei unităţi de stocare este cuprinsă între 20-25 mii m 3. Principiul
constructiv şi funcţional al unei astfel de celule este prezentat în figura 3.
Seminţele destinate semănatului se păstrează numai în magazii,
ambalate în saci sau în vrac, pe loturi etichetate şi individualizate. În
unităţile de condiţionarea seminţelor pentru semănat, seminţele se păstrează
numai în saci, iar ambalarea se face la sfârşitul procesului de condiţionare.
42
1. Pasarelă
10 2. Scară de acces la gura de
vizitare
11
1 3. Scară de acoperiş
12 4. Gura de vizitare
2 13
3 5. Balustradă de protecţie
6. Palier de repaus
4
7. Scară exterioară
5
8. Poartă de vizitare
9. Platformă de acces
10. Transportor de
alimentare a celulei
11. Aerator central
12. Suport sondă
6 13. Aerator suplimentar
14. Scară interioară
15. Con de evacuare
7
14 principal
8 16. Canale de ventilare
9 15
16 17. Con de evacuare
secundar
17
Fig. 3. Principiul constructiv al unei unităţi de stocare

(Sursa: Prive în România)
1.7.4. Pregătirea spaţiilor pentru depozitare
Inainte de depozitarea produselor agricole boabe, spaţiile de

depozitare trebuie obligatoriu verificate, reparate atent şi riguros, curăţite,
dezinfectate şi deratizate, pentru a preveni pierderile de produse.
Reparaţiile spaţiilor de depozitare constă în impermeabilizarea
acoperişului şi pereţilor pentru a evita infiltrarea apei şi pătrunderea
dăunătorilor. Se verifică instalaţiile şi utilajele care deservesc spaţiile de
depozitare.
Curăţenia spaţiilor constă în îndepărtarea prafului şi evacuarea
resturilor de seminţe care pot duce la înmulţirea dăunătorilor. La silozuri se
curăţă elevatoarele de resturi de seminţe, capetele transportoarelor, tuburile
de scurgere a seminţelor, cicloanele şi se asigură curăţirea terenului din jurul
magaziilor şi silozului.
Dezinfectarea se face prin văruirea pereţilor, folosind clorură de var
şi 3 – 7 % sulfat de cupru pentru combaterea mucegaiurilor şi se spală
duşumelele cu soluţie de sodă.
Dezinsectizarea se face prin stropiri cu substanţe chimice şi cu
substanţe fumigene. Stropirile se fac cu una din următoarele substanţe:
Actelic 50 EC (0,2 l/m 2), Satisar CE 50 (0,5 – 1 g s.a./m 2), Coopex 50 WP
(0,25 %), K’othrine Grain EC 2,5 (1,56 mg s.a./m2).
43
Tratamentele cu produse fumigene în spaţii goale se fac cu Fumitox
10 PF 3 g produs comercial/m3 spaţiu, Coopex smoke generator 0,25 g/m3
spaţiu sau Fumlidox 50, 500 g pentru 1000 m2 spaţiu.
Deratizarea se face prin combtaterea rozătoarelor cu momeli
folosind unul din produsele: Antan 80 P, Actosin P, Brumoline CM – 0,7 %,
Fosfură de zinc CM 70 – 80 %, sau gazare cu Delicia Gastoxin, Detia Gas
Ex – T sau Fostoxin 2 tablete la o galerie.
1.8. Metode de conservare a produselor agricole boabe
Există mai multe metode de conservare a produselor agricole boabe,

dar toate se bazează pe reducerea la maxim a proceselor fiziologice din
masa de seminţe prin dirijarea umidităţii şi temperaturii în masa de seminţe.
În funcţie de procedeele folosite pentru dirijarea acestor factori se cunosc
următoarele metode de conservare a produselor agricole: păstrarea în stare
uscată, păstrarea la temperaturi scăzute, păstrarea prin aerare activă,
autoconservarea, păstrarea prin tratare cu substanţe chimice şi păstrarea prin
iradiere.
1.8.1. Păstrarea produselor în stare uscată
Este cea mai utilizată metodă şi are cea mai mare aplicabilitate
pentru toate produsele agricole boabe în lume şi în ţara noastră.
Metoda constă în reducerea conţinutului de umiditate al boabelor la
umiditatea de echilibru, limită la care se elimină orice pericol de degradare a
produsului şi produsele se pot păstra fără probleme. Valorile umidităţii de
echilibru, în funcţie de specie variază în limitele:
 floarea soarelui, rapiţă, in, muştar, ricin, între 6 – 8 %;
 porumb boabe, sorg, mei, între 11,5 – 12,5 %;
 soia, între 11 – 12 %;
 grâu, secară, triticale, orz, ovăz, între 14 – 15 %;
 mazăre, fasole, bob, linte, între 15 – 16 %.
Seminţele de cereale cu umiditatea sub 14 % se pot păstra în vrac în
straturi cu înălţime mare în magazii sau în celule de siloz fără probleme.
Seminţele de leguminoase şi oleaginoase se depozitează numai în
magazii pe orizontală şi în straturi cu înălţimi mai mici, sub 1,5 m. În ţara
noastră o mare parte din produsele agricole (grâu, orz, orzoaică, in, rapiţă,
muştar), se recoltează vara, au de regulă umiditatea redusă sau se usucă pe
cale naturală. Produsele provenite de la recoltările din toamnă (floarea
soarelui, porumb boabe, soia, orez, sorg) pun probleme la conservare. În
toamnele mai ploioase prin întârzierea vegetaţiei, apare obligatorie uscarea
artificială a seminţelor, iar pericolul de alterare a unei părţi din recoltă este
iminent. Măsurile pentru pregătirea produselor în vederea conservării în
stare uscată încep cu recoltarea şi constă în: evitarea amestecului între loturi
cu umidităţi diferite, recoltarea la maturitatea deplină, transportul în
depozite imediat după recoltare, protejarea în timpul transportului împotriva
precipitaţiilor, curăţirea concomitent cu depozitarea pentru eliminarea
impurităţilor care au umidităţi mai ridicate decât produsul de bază,
depozitarea la început în straturi subţiri, uscarea naturală şi artificială până
la umiditatea caracteristică fiecărei specii, reducându-se astfel şi numărul de
44
microorganisme din masa de seminţe fără a se realiza o sterilizare totală. La
conservarea în stare uscată se ţine seama de izotermele sorbţiei şi desorbţiei
umidităţii, adică umezirea şi uscarea boabelor sub influenţa umidităţii
mediului ambiant. La produsele conservate în stare uscată se iau măsuri
pentru evitarea creşterii umidităţii pentru a împiedica dezvoltarea
microorganismelor, acarienilor şi insectelor care se înmulţesc rapid şi
depreciază produsul.
1.8.2. Păstrarea seminţelor la temperaturi scăzute
Metoda se bazează pe principiul termoanabiozei, adică reducerea

considerabilă sau totală a activităţii vitale a componentelor vii din masa de
seminţe prin intermediul temperaturilor scăzute. Conductibilitatea termică
redusă a masei de seminţe asigură conservarea lor în stare răcită. Reducerea
temperaturii se poate realiza prin folosirea de agregate frigorifice sau prin
dirijarea aerului atmosferic rece. Se pot utiliza instalaţii de răcire tip
Granifor, iar răcirea este sinonimă cu refrigerarea.
Răcirea masei de seminţe cu aer atmosferic se poate realiza prin
depozitarea produsului în strat subţire şi ventilarea aerului prin deschiderea
geamurilor şi uşilor, dar la seminţele cu umiditate ridicată există pericol de
încingere chiar la grosimi ale vracului de 1 m. Este recomandată răcirea
activă a produselor agricole prin:
- lopătare, care se practică atunci când în masa de boabe apar
procese de încingere, iar pentru eficienţa operaţiunii se face mişcarea
produsului de 2 – 3 ori succesiv şi la distanţe mari,
- manipularea produsului cu instalaţii de transport pe orizontală
(benzi transportoare) sau pe verticală (elevatoare) în mediu cu aer rece în
cazul mişcării produselor agricole dintr-o celulă de siloz în alta,
- insuflarea cu ajutorul ventilatoarelor a aerului rece din atmosferă în
masa de produs depozitată.
Tabelul 9
Limitele de temperatură pentru păstrare în funcţie de umiditatea seminţelor
Umiditatea seminţelor (%) 16 18 20 22

Temperatura maximă pentru păstrare timp
12,8 7,2 4,4 1,7
de 2 luni fără pericol de depreciere (o C)
1.8.3. Păstrarea seminţelor prin aerare activă
Are scopul de asigura răcirea, uscarea şi aerisirea masei de seminţe

prin înlocuirea aerului viciat din spaţiul intergranular.
Se practică la seminţe cu umiditate ridicată până când urmează a fi
uscate sau la răcirea seminţelor după uscarea artificială.
Efectele aerării active sunt: reducerea umidităţii, prevenirea
autoîncălzirii, reducerea respiraţiei, accelerarea maturităţii seminţelor,
eliminarea CO2 din masa de boabe, frânarea activităţii microorganismelor.
Aerarea pentru răcire se face când temperatura aerului este mai scăzută cu
cel puţin 5o C faţă de temperatura produsului, iar umiditatea relativă a
aerului este sub 75 %. Aerarea activă se realizează cu ventilatoare care
45
insuflă aerul rece în masa de boabe depozitate, cu ajutorul unei reţele de
conducte montate în pardoseala magaziei sau pe la partea bazală a celulei de
siloz. Cantitatea de aer introdus în masa de seminţe trebuie să asigure o
înlocuire rapidă şi completă a aerului din spaţiul intergranular pentru a
scoate din masa de produs aerul viciat cu produse rezultate în urma
proceselor fiziologice ale masei de seminţe.
Alimentarea specifică cu aer se stabileşte cu relaţia:
A
Q (m3/oră/tonă), în care:
G
Q = cantitatea de aer necesar pentru aerarea optimă;
A = debitul de aer furnizat de ventilator (m3/oră);
G = greutatea lotului de produs (tone).
Consumul de aer (m3/oră/tona de produs), în funcţie de umiditatea
seminţelor şi înălţimea vracului la 50 % umiditate relativă şi 20o C
temperatura aerului este prezentată în tabelul 10.
Tabelul 10
Consumul de aer pentru aerare activă la cereale în funcţie de
umiditatea seminţelor şi înălţimea vracului
Umiditatea produsului Volumul de aer Înălţimea stratului de

(%) ventilat (m3/oră/tonă) seminţe (m)
16 30 3,5 – 4
18 40 2,5 – 3
20 60 2,0
22 80 2,0
24 120 2,0
26 160 2,0
Sursa: Thierer L.V., 1971
1.8.4. Păstrarea prin asfixiere (autoconservarea)
Prezintă importanţă pentru produsele destinate consumului şi se

bazează pe oprirea respiraţiei aerobe, prin acumularea CO2 rezultat din
respiraţia seminţelor sau prin injectare de CO2.
La o concentraţie de 7 % CO2, respiraţia aerobă este încetinită, iar la
12 – 14 %, seminţele trec la respiraţia anaerobă. Pentru a se realiza o bună
conservare se cere ca seminţele să fie uscate şi răcite. Porumbul cu 18 %
umiditate se poate păstra în condiţii de anaerobioză timp de 6 luni fără
modificări, iar la umidităţi de 23 – 27 % se depreciază în primele 14 zile ca
urmare a fermentaţiei lactice. Autoconservarea grâului în spaţiu ermetic
închis, la umiditatea de 12 % timp de 2 ani nu a modificat însuşirile de
panificaţie. La grâul cu umiditatea de 16,4 %, după 4 săptămâni a apărut
miros de învechit, iar după 7 luni a apărut miros de alcool.
Această metodă se practică în S.U.A. pentru porumbul boabe furajer
în silozuri metalice închise ermetic. Englezii au construit în India silozuri cu
pereţii din nylon, cu diametrul 22 m şi înălţimea 7 m, iar în Africa, Asia şi
America de Sud se realizează autoconservarea în gropi impermeabile.
46
1.8.5. Păstrarea cu ajutorul substanţelor chimice
Se bazează pe acţiunea unor substanţe chimice de a reduce respiraţia

şi de a împiedica dezvoltarea mucegaiurilor, insectelor şi acarienilor şi se
poate practica în următoarele situaţii:
- pentru păstrarea de lungă durată a seminţelor uscate fără a fi
mişcate,
- pentru oprirea încingerii, când produsele chimice pot fi injectate
direct în focar.
Rezultate bune s-au obţinut cu următoarele produse chimice:
 Cloropicrina – se utilizează la păstrarea de lungă durată a
produselor cu umiditatea sub 16 % şi atenuează rapid procesele de
autoîncălzire şi încingere a produselor;
 Dicloretanul, se foloseşte pentru produse cu umiditate ridicată,
are efect sterilizant asupra mucegaiurilor, împiedică dezvoltarea acarienilor
şi insectelor, dar nu opreşte autoîncălzirea şi încingerea seminţelor şi se
foloseşte în doze de 300 g/m3 de produse;
 Thioureea, în proporţie de 1 ‰ reduce respiraţia cerealelor umede
şi opreşte dezvoltarea mucegaiurilor, iar la 1 % opreşte dezvoltarea
mucegaiurilor chiar şi când masa de boabe are umiditatea de 24 %, fără a
diminua mult viabilitatea seminţelor;
 Produsele pe bază de acid propionic (Pionicorn şi Luprosil), se
folosesc pentru conservarea porumbului boabe, opresc dezvoltarea
microorganismelor, încălzirea şi deprecierea boabelor, nu sunt toxice, doza
de folosire este dependentă de umiditatea boabelor şi durata de păstrare
având valori de 0,5 – 2,1 % din masa produsului.
Acidul propionic a dat rezultate bune la soia, boabele cu umiditatea
de 22 %, tratate cu 0,75 % acid propionic s-au păstrat 10 săptămâni fără a se
încălzi sau modifica compoziţia chimică.
1.8.6. Păstrarea seminţelor prin iradiere
Este în curs de experimentare, cele mai bune efecte sterilizante şi

inhibitoare s-au obţinut cu radiaţii gamma. Doza de radiaţii este în corelaţie
cu umiditatea seminţelor, dar este necesar să se stabilească, până la ce doză
produsele tratate pot fi utilizate în alimentaţie, având în vedere că
mucegaiurile au rezistenţă ridicată şi necesită doze mari. Radiaţiile gamma
inhibă microflora şi reduc respiraţia seminţelor cu umidităţi mici.
1.9. Procese de alterare în masa de produse depozitate
Pe perioada de depozitare a produselor agricole boabe, dacă

procesele tehnologice de păstrare sunt necorespunzătoare, intră în acţiune o
serie de factori care determină procese de alterare şi degradare a produselor.
Primele care apar sunt reacţiile chimice de degradare, reacţiile
Maillard şi brunificarea neenzimatică care transformă glucidele şi proteinele
şi duc la brunificarea seminţelor. Asemenea procese se petrec la temperaturi
ridicate sau în cazul încingerile fiziologice ale seminţelor. Denaturarea
proteinelor are ca efect reducerea activităţii enzimatice şi deprecierea
calităţii produselor. Oxidările neenzimatice se produc la contactul direct al
47
produselor cu oxigenul din aer, exemplu oxidarea lipidelor are loc şi la
temperaturi mai scăzute fiind favorizată de contactul seminţelor oleaginoase
cu suprafeţe metalice care au efect catalizator.
Alterările enzimatice au la bază enzimele specifice (glucozidaze,
proteaze, lipaze) substanţelor componente ale boabelor. De exemplu,
lipazele degradează lipidele în acizi graşi şi glicerină şi produsele
oleaginoase devin instabile la păstrare, prin hidroliză amidonul se
transformă în glucide simple care alimentează procesele fermentative.
Alterările biologice sunt rezultatul proceselor de respiraţie,
germinare şi de încingere care apar pe perioada de depozitare, dar şi
dezvoltarea microorganismelor şi insectelor în masa de produse agricole
boabe depozitate.
În mod frecvent în masa de produse depozitate apar condiţii
favorabile dezvoltării microorganismelor care însoţesc seminţele din câmp
în depozit după recoltare, prima condiţie fiind umiditatea mai ridicată şi
temperatura mai scăzută.
Ciupercile care produc mucegaiuri din genurile Aspergillus şi
Penicillium dacă se dezvoltă în produsele depozitate, produc pierderi ale
masei de produs, mirosuri şi gusturi neplăcute, reduc capacitatea de curgere,
în plus apar micotoxine, cu efect toxic în cazul folosirii produselor pentru
alimentaţia umană sau furajarea animalelor.
Tabelul 11
Conţinutul maximal în micotoxine acceptat de legislaţia în vigoare
Micotoxine Produsul Conţinutul maximal

(ppm/12 % umiditate)
Scleroţi de cornul Cereale nemăcinate 1.000.000
secarei
Aflatoxine B1 Furaje simple pentru 50
animale
Porumb pentru furajare 20
Furaje concentrate pentru 1050 funcţie de
animale animal
Cereale – alimentaţie 5
umană
Alte produse alimentare 10
Cereale pentru mic dejun 1
Ochratoxine Furaje 5
Cereale – alimentaţie 30
umană
Sursa: Consiliul Superior de Igienă Publică – Franţa.
1.9.1. Dezvoltarea insectelor
Sunt specii de insecte dăunătoare specifice de depozit, la care

dezvoltarea este favorizată de temperatura ceva mai ridicată.
Pagubele produse de insecte înseamnă: consum de produse, poluarea
masei de produse cu produşi ai metabolismului insectelor, creşterea
temperaturii şi umidităţii şi crearea condiţiilor favorabile dezvoltării
microorganismelor.
48
Insecte din ordinul Coleoptera
- Gărgăriţa grâului – Calandra granaria L., sin.: Sitophilus
granarius L., cel mai important dăunător al cerealelor depozitate, atacă
boabele la cereale, atât larva cât şi adultul, condiţiile optime de dezvoltare
sunt temperatura 28 – 30o C, umiditatea relativă 75 – 90 % şi umiditatea
boabelor 14 – 17 %, are două generaţii pe an, în aprilie – iunie şi iulie –
octombrie, la temperatura de 5 – 10o C nu se mai hrăneşte, iar la 0o C moare.
Adultul are 3,5 – 5 mm, de culoare brun-neagră lucioasă.
- Gărgăriţa orezului – Calandra oryzae L., sin.: Sitophilus oryzae L.,
este mai sensibilă la temperaturi scăzute, este frecventă în zone subtropicale,
este specie polifagă, consumă seminţe, făină şi paste făinoase, condiţiile
optime de dezvoltare sunt temperatura de 23 – 25o C. Adultul are 2,5 – 3,5
mm, de culoare brună cu pete mari pe elitre.
- Gândăcelul făinii – Tribolium confusum Duv., este prezent în
brutării mari şi depozite de cereale, adulţii şi larvele consumă cerealele şi
derivatele acestora, uneori rod şi lemnul, temperatura optimă de dezvoltare
este 27o C, făina atacată este improprie pentru consum, are culoare închisă,
cu gust şi miros neplăcut. Adultul are 3 – 5 mm, are culoare brună – roşcată
lucioasă.
- Gândacul surinamian – Oryzaephilus surinamensis L., adulţii şi
larvele atacă produsele boabe depozitate (cereale, plante oleaginoase, paste
făinoase, cafea, zahăr), sunt optime temperaturile între 10 – 30o C.
- Moleţul – Tenebrio molitor, atacă de regulă făina şi mai rar
cerealele boabe cu multe spărturi, produsele atacate nu mai pot fi
consumate, sunt favorabile atacului temperaturile de 20 – 30 o C, adultul are
12 – 18 mm de culoare roşcată.
- Gărgăriţa mazării – Bruchus pisorum L., este cel mai periculos
dăunător al seminţelor de mazăre, boabele atacate pierd 2/3 din greutate şi
nu mai sunt comestibile, se dezvoltă bine la temperaturi de 25 o C, infestarea
se produce în câmp, iar ciclul biologic se desfăşoară în depozit. Adultul are
4 – 5 mm, de culoare neagră, cu pubescenţa cenuşie – roşcată.
- Gărgăriţa fasolei – Acanthoscelides obsoletus Say, atacă toate
speciile de fasole, dar uneori şi năutul şi soia, boabele atacate sunt fără
valoare alimentară şi nu mai pot fi folosite nici la semănat. Infestarea se
produce în câmp, poate avea 3 generaţii pe an, condiţiile optime de
dezvolare sunt temperaturile de 25 – 30o C şi umiditatea relativă de 80 – 90
%. Adultul are 3 – 5 mm, de culoare cenuşiu cu capul negru, capul acoperit
cu perişori fini.
- Gărgăriţa egipteană – Bruchidius incarnatus Boh, atacă boabe de
fasole, mazăre, năut, bob, linte, dăunător de carantină din Egipt, răspândit în
Spania, Portugalia, Franţa şi Germania. Adultul are 3 – 5 mm, de culoare
cafenie cu nuanţe galben, acoperit cu perişori.
- Gândacul brun al cerealelor – Trogoderma granarium Everts, atacă
grâul, orzul, mazărea, porumbul, orzul şi secara, larvele preferă făina,
originar din India şi s-a răspândit în America, Europa şi Africa.
Insecte din ordinul Lepidoptera
- Molia cerealelor – Sitotroga cerealella Oliv, atacă boabele de

cereale, larvele consumă 2/3 din conţinutul boabelor şi le infectează cu
49
excremente. Temperatura optimă de dezvoltare este de 25o C, adultul are 4 –
6 mm, corpul alb şi aripile cenuşiu – gălbui.
- Molia făinii – Ephestia kühniella, depreciază cantităţi mari de
făină, grişuri, produse deshidratate, se dezvoltă bine la 27 – 28o C, se
combate prin expunerea produselor la soare.
- Molia grâului – Tinea granella L., trăieşte în depozite şi în aer
liber, preferă seminţele de cereale, leguminoase şi fructe uscate. Adultul are
6 – 8 mm, aripile anterioare sunt argintii cu dungi, cele posterioare cenuşii.
- Molia fructelor uscate – Plodia interpunctella Hb., se hrăneşte cu
cereale, leguminoase pentru boabe, fructe şi legume uscate, dulciuri, adultul
are 8 – 12 mm, de culoare brun – roşcată.
Acarieni
- Acarianul făinii – Tyroglyphus farinae L., cel mai periculos acarian

de depozit, atacă cereale, fructe şi legume uscate, loturile atacate nu mai pot
fi consumate, au miros neplăcut şi prin simpla manipulare produc dermatoze
şi conjuctivite. Condiţiile optime de dezvolare sunt temperatura de 20 – 25 o
C şi umiditatea seminţelor peste 14 %. Adultul are 0,45 mm lungime şi
culoare alb – gălbuie.
- Acarianul păros – Glycyphagus destructor L., atacă în special
orzul, orzoaica şi ovăzul cu umiditate mai mare de 15 %, seminţele plantelor
furajere şi oleaginoase, legume şi fructe deshidratate. Adultul are 0,5 – 0,6
mm şi are corpul şi capul acoperit cu peri lungi stufoşi.
1.9.2. Combaterea insectelor şi acarienilor
Sursele de infestare cu dăunători pot fi utilajele de curăţire, sortare,

uscare, manipulare şi cântărire, iar periodic se impune curăţirea acestora:
Dacă depozitul, utilajul controlat sau terenul din jur conţin mai mult de 2
dăunători vii, infestarea se consideră puternică (Thierer L.V., 1971).
Combaterea insectelor se poate face prin măsuri fizice, adică
reducerea temperaturii masei de produse sub pragul biologic al insectelor,
astfel îşi încetează reproducerea, iar la durată mai îndelungată pier, sau
creşterea temperaturii la 55o C timp de o oră, prin trecerea produselor prin
instalaţia de uscare. La o infestare redusă cu acarieni se recomandă
selectarea produselor folosind utilaje prevăzute cu ventilator. Combaterea
chimică este cea mai eficientă, se recomandă gazări cu bromură de metil,
sulfură de carbon, hidrogen fosforat, fosfură de aluminiu, sub formă de
tablete în spaţii ermetic închise.
1.9.3. Rozătoarele
Rozătoarele produc cele mai mari pagube după datele FAO, peste 33
milioane tone anual la scară mondială. Pe lângă cantitatea consumată,
produsul rămas este contaminat cu urină, excremente, păr şi diverse
sfărâmituri străine. În România cele mai mari pagube sunt produse de:
şobolanul cenuşiu – Rattus norvegicus; şobolanul de casă – Rattus rattus şi
şoarecele de casă – Mus musculus.
50
Au capacitate mare de înmulţire, au perioada de gestaţie de 22 zile şi
produc un număr mare de pui, care încep să se hrănească sunguri după 4 – 5
săptămâni. Locurile de depozitare a produselor agricole boabe constituie
puncte de atracţie pentru rozătoare, din această cauză în momentul
constatării prezenţei rozătoarelor, imediat se recurge la măsuri de
combatere. Cele mai eficiente sunt momelile cu otrăvuri foarte toxice
amplasate pe cărările rozătoarelor, în apropierea găurilor, acolo unde sunt
excremente şi alte semne ale prezenţei rozătoarelor. S-au dovedit eficace
momeliloe cu varfarină, fluroacetat de sodiu sau Antu. Gazarea este o
metodă rapidă de combatere, se folosesc 1 – 2 tablete cu fosfură de aluminiu
(Delicia, Gastoxin, Phostoxin) la o galerie, după care se obturează.
1.9.4. Alterările mecanice
Pe parcursul condiţionării şi manipulării, produsele agricole suferă

şocuri care produc fisurări sau spargeri ale boabelor şi rezultă praful organic
care se depune în depozite şi pe utilaje. Este vorba de particule de substanţe
organice, foarte bine aşezate în straturi afânate în amestec cu aer, frecvent
apar substanţe volatile care se aprind şi explodează uşor.
1.9.5. Diagrame de conservare
Pentru conservarea produselor fără pericol de depreciere s-au

elaborat diagrame de conservare care ţin cont de temperatura şi umiditatea
produselor depozitate.
În funcţie de temperatura şi umiditatea produsului depozitat sunt
delimitate pe diagramă patru zone:
 Zona de stabilitate, în care se află produsele cu umiditate şi
temperatură scăzută. În acest caz procesele vitale sunt mult încetinite şi se
asigură o conservare corespunzătoare şi de durată;
 Zona de risc maxim, este zona cu umiditate şi temperatură
ridicată, în care procesele de alterare sunt accelerate, iar asemenea produse
trebuie condiţionate cu prioritate pentru a evita pericolul dezvoltării
microorganismelor, insectelor şi germinaţiei seminţelor;
 Zona de stabilitate suplimentară, în care produsele au umiditate
scăzută dar temperatura mai ridicată este necesară răcirea pentru a stabiliza
condiţiile de conservare fără pericol de depreciere, fiind pericol de apariţie a
insectelor;
 Zona de stabilitate suplimentară în care produsele sunt reci dar au
umiditate ridicată. Asemenea produse trebuie uscate, pentru a evita pericolul
dezvoltării microorganismelor şi conservarea fără probleme.
51
Fig. 4. Diagrama conservării cerealelor în funcţie de temperatură şi

umiditate
Sursa: ITCF, 1987
52
CAPITOLUL 2
FILIERA GRÂU PENTRU MORĂRIT
2.1. Introducere
Grâul constituie principala sursă alimentară pentru om. Producţia

globală mondială a atins în anul 2014, nivelul de 716,1 milioane tone,
reprezentând peste 31 % din producţia totală de cereale, după porumb şi
orez. Se estimează că în 2020 producţia mondială de grâu se va ridica la
nivelul de 1 miliard tone. În ultimii ani UE a devenit principalul producător
mondial de grâu, urmată de China, India, Rusia şi S.U.A.. Principala
destinaţie a grâului o constituie consumul alimentar în proporţie de 73 %,
cuprinzând o gamă variată de produse alimentare, industria 15 % şi
consumul furajer 12 %. Producţia medie la hectar pe o suprafaţă totală
cultivată de 220 milioane hectare, a înregistrat un progres remarcabil la
nivel mondial, ajungând la 31,75 q/ha în decursul ultimelor trei decenii, cu
mari fluctuaţii de la o zonă la alta în funcţie de condiţiile pedoclimatice,
tehnologice şi economico-sociale.
Politicile economice sprijină producerea şi comercializarea grâului,
acesta reprezentând 17 % din schimburile internaţionale de cereale.
Grâul este cultura cea mai veche, care caracterizează agricultura
neolitică în Europa, în urmă cu 8000 de ani şi a marcat marea revoluţie în
domeniul ameliorării plantelor cu spice şi bob îmbrăcat, care permit
cultivarea şi recoltarea, sunt comestibile, bogate în vitamine, uşor de
conservat şi transportat. Grâul a devenit simbolul fertilităţii, regăsit în toate
civilizaţiile. Grâul simbolizează principiul vieţii, trecerea de la ignoranţă la
revelaţie.
Spicul de grâu reprezintă emblema zeului Osiris din Egipt, şi pentru
cultivarea lui, omul l-a invocat pe Dumnezeu.
Grâul este singura cereală panificabilă din care se obţine pâinea şi o
gamă de produse derivate după prepararea aluatului din făină, apă şi drojdie
de bere. Inainte de descoperirea fermentaţiei naturale şi de coacere a
aluatului, grâul se consuma sub formă de terci, ulterior s-a trecut la
producerea pâinii, aliment cu textură, savoare şi aromă deosebită. Din
boabele de grâu, prin măcinat se obţine făină şi griş, care sunt materii prime
pentru fabricarea artizanală şi industrială a unei game largi de produse:
pâinea, pastele făinoase, biscuiţi şi produse de patiserie. Constituenţii
bobului: hidraţi de carbon, proteine, lipide, enzime, săruri minerale şi
vitamine prin caracteristicile lor fizico-chimice, contribuie la formarea
texturii produsului finit şi la inducerea aromei.
Operaţia de frământare a aluatului, coacerea pâinii, fabricarea
biscuiţilor şi a pastelor făinoase, declanşează o succesiune de procese fizico-
chimice şi biologice, unele nefiind în totalitate elucidate. Toate acestea nu
împiedică brutarii să fabrice produse artizanale sau industriale excelente,
deşi în unele cazuri evoluţia modului de viaţă şi a tehnicilor folosite nu sunt
favorabile expresiei unei calităţi optime.
53
2.2. Producerea materiei prime
Principalele materii prime folosite pe plan mondial pentru morărit,

din care să rezulte făină pentru destinaţia panificaţie sunt grâul, secara,
triticale şi într-o măsură mai redusă orzul. Ponderea cea mai mare o are însă
grâul.
2.2.1. Situaţia grâului pe plan mondial
Producţia mondială de grâu a înregistrat o creştere semnificativă

pentru sezonul 2013 – 2014, cu 8,5 % faţă de sezonul precedent, respectiv
716,1 milioane tone.
Cele mai mari producţii de piaţă s-au înregistrat în Uniunea
Europeană (137,987 milioane tone), China (117,410 milioane tone), India
(86,874 milioane tone), Rusia (56,240 milioane tone), S.U.A. (54,413
milioane tone), Ucraina (22,324 milioane tone).
Niveluri inferioare ale producţiei s-au înregistrat în S.U.A. (- 5,7
milioane tone), Canada (- 1,3 milioane tone).
Creşteri de producţie de grâu s-au înregistrat în Argentina (+ 7,3
milioane tone) şi Australia (+ 5,7 milioane tone).
Consumul mondial de grâu a crescut în sezonul 2013 – 2014 la peste
645 milioane tone faţă de sezonul 1998 – 1999 când a înregistrat valoarea de
591,6 milioane tone, iar rezervele mondiale de grâu sunt cifrate la 158
milioane tone.
În sezonul 2013 – 2014 se înregistrează o creştere a consumului
mondial de grâu cu 10 milioane tone, reflectând în principal menţinerea
tendinţei de sporire a consumului alimentar.
Cele mai importante creşteri ale consumului sunt semnalate în
Uniunea Europeană (peste 100 milioane tone).
În 2013 - 2014 schimburile internaţionale au fost de circa 70
milioane tone.
Tabelul 12
Producători, importatori şi exportatori de grâu
Mari (mil. t) Exportatori (mil. t) Importatori (mil. t)

producători
U.E. 137,9 S.U.A. 34,4 Egipt 9,8
China 117,4 UE 36,7 Brazilia 5,7
India 86,8 Canada 16,8 Italia 7,2
Rusia 56,2 Australia 14,0 Japonia 6,2
S.U.A. 54,4 Argentina 14,2 Algeria 7,5
Ucraina 22,3 Ţările de est 7,5 Indonezia 5,6
Canada 25,2 Alte state 10 Turcia 4,8
Australia 27,4 Coreea 4,7
Argentina 14,1 China 2,0
Sursa: FAO, 2011
O creştere a exportului este prevăzută în Australia (7,9 milioane

tone), Canada (6,7 milioane tone), Argentina (2,1 milioane tone), dar
54
aceasta va fi compensată în mare parte de creşterea livrărilor din Uniunea
Europeană, care devine primul exportator de grâu cu 36,7 milioane tone
anual.
În ceea ce priveşte importul de grâu, scăderile cele mai importante
sunt anticipate în Iran (2,6 milioane tone), Maroc (1 milion tone) şi Mexic,
ca urmare a creşterii producţiei interne.
Niveluri uşor inferioare sunt apreciate în Algeria (200 mii tone) şi în
ţările est-europene.
Totalul importurilor de grâu în Africa se cifrează la 26 milioane
tone, cu un milion de tone mai mult faţă de sezonul 2012 – 2013, în timp ce
în Asia se înregistrează un import total de 44 milioane tone, cu 3 milioane
tone mai puţin faţă de 2012 – 2013.
La nivel mondial preţul grâului a continuat să aibă o evoluţie destul
de fluctuantă.
Tabelul 13
Date sintetice privind cultura grâului la câţiva mari cultivatori
Cultivatorul Suprafaţa Producţia anuală Producţia medie

cultivată (mil. (mil. t) q/ha
Ha)
S.U.A. 18,5 54,4 29,4
Franţa 5,83 38,1 65,3
Canada 8,54 25,3 29,6
Germania 3,25 22,8 70,1
Australia 13,5 27,4 20,3
Anglia 1,97 15,3 77,5
Argentina 4,49 14,1 31,3
Sursa: Industries des Cereales 2011
În noiembrie 2014 în S.U.A. preţul grâului a fost de 138 EURO/tonă,

pentru ca în ianuarie 2015 să crească la 177 EURO/tonă.
Cotaţiile pentru grâu la Chicago Broad of Trade (CBOT) în prima
săptămână a lunii ianuarie 2015 au fost de 185 USD/tonă, pentru ca în
martie 2015 să ajungă la 225 USD/tonă, datorită deficitului de grâu pe piaţa
mondială în arealele geografice unde sunt situaţi principalii importatori.
2.2.2. Situaţia grâului în România
Suprafaţa cultivată cu grâu la nivelul anului 2014 a fost de 2160,400

ha cu circa 100.000 ha mai mult faţă de anul 2013, cunoscând o uşoară
scădere (- 160.000 ha) la nivelul anului 2011.
Scăderea suprafeţei este determinată de mai mulţi factori, printre
care cel mai important este deficitul financiar al producătorilor agricoli,
acesta fiind generat de imposibilitatea valorificării grâului ca urmare a
preţurilor neatractive oferite.
55
Tabelul 14
Evoluţia suprafeţei, producţiei globale şi randamentului la nivelul anilor
1997 – 2014
Specificare ANUL
1938 1990 2001 2003 2004 2007 2011 2014
Suprafaţa 3.023,7 2.297,7 2.558,6 1.748,0 2.295,9 1.975,0 1947,0 2.162,4
mil. ha
Producţia 1.310 3.212 3.034 1.428 3.403 1.541 3.663 3.226
medie kg/ha
Producţia 3960.6 7.379,0 7.763,8 2.496,4 7.812,4 3.044,5 7.131,6 6.970,0
globală
milioane
tone
Sursa: Anualul statistic al României
Tabelul 15
Balanţa grâului 2013 – 2014 în România
Specificare U.M. Previziuni M.A.A.

1. TOTAL OFERTĂ Mii tone 6970
Suprafaţa recoltată Mii ha 2160
Producţia medie Kg/ha 3226
Producţia totală Mii tone 6970
Stoc iniţial Mii tone 300
Export Mii tone 2070
2. TOTAL CERERE Mii tone 4900
Consum alimentar Mii tone 3500
Sămânţă Mii tone 680
Furaje Mii tone 500
3. STOC FINAL Mii tone 300
Sursa: Profitul agricol, 2014
2.2.3. Recepţionarea, condiţionarea şi conservarea grâului
În România în ultimii ani producţia anuală de grâu a fost destul de

fluctuantă, pe de o parte datorită suprafeţei cultivate cu grâu care a fost de
1,665 mil. hectare în 1999 şi 2,16 mil. ha în 2013, dar şi tehnologiei de
cultură practicate, a condiţiilor socio-economice şi nu în ultimul rând a
condiţiilor climatologice. Prin intercondiţionarea acestor factori producţia
medie la hectar a oscilat între 19,9 q/ha în 2014 şi 36,64 q/ha în 2012. Cea
mai mare producţie globală (7,735 mil. tone) s-a realizat în anul 2012, iar
cea mai mică (2,470 mil. tone) în anul 2015. Pe baza datelor furnizate de
Ministerul Agriculturii şi Alimentaţiei, rămân anual în gospodăriile
populaţiei cca. 2 mil. tone grâu pentru consum propriu alimentar şi furajer,
dar şi ca rezervă în caz de deficit de grâu în anul care urmează. Restul
producţiei de grâu este preluată de reţeaua Comcereal, Cerealcom, Agenţia
Naţională a Rezervelor Statului, dar şi de unităţile mari de procesare care
dispun de spaţii de depozitare proprii sau depozitează în custodie în
depozitele unităţilor amintite.
56
În ultimii ani au apărut societăţi specializate în comerţul cu produse
agricole boabe care rulează cantităţi însemnate pe plan intern sau la export.
La nivelul anului 2014 principalele societăţi care operează pe piaţa
românească şi cantităţile de produse tranzacţionale au fost: Nidera (1,9 mil.
tone), Ameropa (1 mil. tone), Cargil (1,1 mil. tone), Agricover (800 mii
tone), CHS (900 mii tone), Bounge (800 mii tone), Tofer (800 mii tone) şi
Brise (700 mii tone).
Necesarul anual de grâu pentru consumul populaţiei este de 2,5 – 2,8
mil. tone, dar pentru că grâul nou trebuie lăsat 2 – 3 luni pentru
postmaturaţie înainte de a fi introdus pe fluxul de morărit şi panificaţie, se
vorbeşte de o perioadă de păstrare de până la 15 luni până la folosirea
grâului din noua recoltă aceasta însemnând 3,5 mil. tone anual. La această
cantitate se adaugă grâul pentru semănat, cca. 680 mii tone, condiţionat şi
conservat în reţeaua teritorială Semrom. Aceasta înseamnă că reţeaua de
baze de recepţie şi silozuri aparţinând Comcereal, Cerealcom şi ANRS
recepţionează, condiţionează şi stochează anual cantităţi însemnate de grâu
pentru morărit, panificaţie sau alte destinaţii.
Rezerva strategică, cifrată la 300.000 tone este stocată într-o reţea
separată de spaţii de depozitare, de regulă magazii, dar şi silozuri amplasate
în teritoriu.
În anii cu excedent de grâu, cu producţii globale peste 5 mil. tone se
poate discuta de export de grâu care se colectează în reţeaua de silozuri
aparţinând Agroexport.
Toate unităţile care recepţionează grâu indiferent de destinaţie, pe
baza indicilor de calitate determinaţi la recepţionare, au obligaţia să
compartimenteze şi să gradeze grâul, pentru a simplifica fluxul de
condiţionare şi pentru conservarea grâului recepţionat fără pericol de
depreciere.
Începând cu anul 2003, Ministerul Agriculturii, Alimentaţiei şi
Pădurilor a organizat cursuri de perfecţionare pentru gradatorii produselor
agricole boabe, la nivel naţional, cu scopul de a face o gradare a produselor
agricole boabe pe criterii calitative încă de la recepţionare.
2.2.4. Gradarea grâului – criterii, metodologie
2.2.4.1. Importanţa gradării grâului
Gradarea seminţelor de consum este operaţia de identificare şi

separare a loturilor după aspect şi starea lor fizică sau luând în considerare
una din caracteristicile specifice ale acestora (compoziţia chimică sau
valoarea tehnologică).
Gradele pentru seminţele de consum se împart în grupe, fiecare
grupă sau grad întrunind anumite condiţii de calitate. Ca urmare seminţele
de consum cuprinse într-un grad sunt similare, dar nu în mod necesar,
identice.
Până recent, în România nu a existat un sistem de gradare a
cerealelor. Noul sistem oferă posibilitatea stabilirii calităţii reale a
seminţelor de consum depozitate.
Avantajele clasificării pe grade a seminţelor de consum sunt:
57
- aplicarea sistemului de gradare este o garanţie a faptului că
producătorii vor primi un preţ corect pentru produsul lor, în funcţie de
calitatea acestuia. În felul acesta vor fi încurajaţi producătorii, atât pentru
randament cât şi pentru calitate;
- aplicarea sistemului de gradare permite asigurarea unei calităţi
constante a seminţelor de consum depozitate, încurajând tranzacţiile
comerciale interne şi internaţionale;
- sistemul de gradare permite managerilor de silozuri şi
transportatorilor să organizeze mai eficient sistemul de depozitare pentru
seminţele de consum;
- sistemul de gradare îmbunătăţeşte raportul dintre costul de
producţie (vânzare) şi preţul seminţelor de consum. Sistemul de gradare
grupează seminţele de consum pe anumite nivele de calitate, reducând
costurile tranzacţiilor privind comercializarea acestora;
- sistemul de gradare permite protejarea calităţii şi valorii produselor
de foarte bună calitate. Neaplicarea operaţiunilor de gradare face ca
amestecarea unei cantităţi mici de produs de calitate inferioară cu un lot de
acelaşi produs, dar de calitate superioară, să poată deprecia calitatea finală a
amestecului;
- sistemul de gradare permite îmbunătăţirea rezultatelor cercetării
dedicate ameliorării soiurilor.
2.2.4.2. Reguli generale pentru alocarea gradelor
Lumina adecvată este elementul esenţial pentru procesul de gradare.

Un punct de gradare trebuie amplasat în aşa fel încât să utilizeze la
maximum lumina naturală.
Înainte de alocarea gradelor se determină obligatoriu umiditatea şi
infestarea cu dăunători vii.
După ce s-au efectuat cele două determinări obligatorii, anterioare
alocării gradelor, eşantionul este gradat conform planurilor de gradare
stabilite pentru fiecare produs în parte.
Pentru toate produsele se plică următoarele reguli generale:
- eşantioanele reprezentative sunt gradate conform planului de
gradare;
- unui eşantion i se aplică gradul în care se încadrează pe baza
valorilor factorilor de gradare;
- dacă un eşantion nu se încadrează în nici un grad, va fi desemnat ca
fiind “fără grad”.
2.2.4.3. Alocarea gradelor speciale
Gradele speciale atrag atenţia asupra unei situaţii deosebite, care

influenţează calitatea seminţelor de consum şi face parte din operaţia de
gradare.
Aceste situaţii deosebite se referă la depăşirea conţinutului în apă şi
la infestarea cu dăunători specifici (ouă, larve în diverse stadii de dezvoltare
şi organisme vii adulte).
Umiditatea şi infestarea se determină înainte de alocarea gradelor.
58
Pentru determinarea rapidă a umidităţii seminţelor de consum se
folosesc metode de analiză utilizând aparate pentru determinarea rapidă,
avizate metrologic.
Valorile admisibile pentru umiditate şi infestare cu dăunători vii sunt
cele prevăzute în standardele de produs în vigoare.
2.2.4.4. Tehnici şi plan de gradare pentru grâu
Clasificare grâu
Există o singură clasă de soiuri de grâu.
Grade pentru grâu
Cerinţele de gradare pentru grâu sunt redate în tabelul 17, Planul de

gradare pentru grâu.
Factori de gradare
Gradele sunt acordate în conformitate cu planul de gradare pentru

grâu prezentat în tabelul 17.
Factorii de gradare sunt:
1. Caracteristici organoleptice şi sanitare;
2. Masa hectolitrică;
3. Impurităţi;
4. Conţinut de gluten umed;
5. Indice de deformare a glutenului.
Caracteristici organoleptice şi sanitare
Se determină folosind ca document de referinţă SR 13548 Grâu

comun (Triticum aestivum L.). Specificaţii şi STAS 6253-80 Seminţe pentru
consum. Determinarea caracteristicilor organoleptice.
Înregistrare: Loturile de grâu cu caracteristici organoleptice şi
sanitare modificate, vor fi considerate „Fără grad” şi se va consemna
explicaţia la rubrica „Menţiuni” a Formularului de gradare.
Masa hectolitrică
Se determină folosind ca document de referinţă SR ISO 7971-3

Cereale. Determinarea densităţii în vrac, denumită „masă per hectolitrică”.
Partea 3: Metoda practică.
Înregistrare: Rezultatele se trec în Formularul de gradare,
exprimându-se cu o zecimală.
Impurităţi
Se determină folosind ca document de referinţă SR EN 15587

Cereale şi produse cerealiere. Determinarea conţinutului de impurităţi în
grâu (Triticum aestivum L.), grâu durum (Triticum durum Desf.), secară
(Secale cereale L.) şi orz furajer (Hordeum vulgare L.).
59
Înregistrare: Procentele de subcategorii de impurităţi se
consemnează în Formularul de gradare.
Conţinut de gluten umed
Se determină folosind următoarea metodă de spălare manuală a

glutenului:
1. În proba rămasă după determinarea impurităţilor se adaugă
următoarele fracţiuni: boabele de grâu încolţite, cele arse-încinse, cele
atacate de ploşniţă şi cele cu black-point, boabele de orz, ovăz şi secară,
precum şi spărtura de grâu.
2. Se macină cu moara de laborator, astfel încât să corespundă
următoarelor caracteristici:
Tabelul 16
Dimensiuni ochiuri sită Cantitate de şrot care trece prin sită

μm %
710 100
500 de la 95 la 100
de la 210 la 200 80 sau mai puţin
Din şrotul obţinut conform pct. 2 se cântăresc 5 g, cu o precizie de

0,1 g, care se trec cantitativ într-un mojar, se adaugă 25 ml soluţie de clorură
de sodiu 2% şi se frământă cu pistilul timp de 3-4 min. până la obţinerea
unui aluat omogen.
Pentru analize curente se pot utiliza 25 g şrot şi 12,5 ml soluţie de
clorură de sodiu 2%.
4. Aluatul obţinut se acoperă şi se lasă în repaus 5 min.
5. Se spală manual cu soluţie de clorură de sodiu 2%, deasupra unei
site, astfel: la început cu pcături repezi, apoi se măreşte debitul de soluţie, în
fir subţire şi uniform. În acelaşi timp se frământă aluatul între palme, se
roteşte, se întinde pentru eliminarea amidonului şi a particulelor de tărâţe
din aluat. Eventualele bucăţi de aluat căzute pe sită se culeg şi se adaugă la
aluatul în curs de spălare.
6. Se verifică finalitatea spălării prin stoarcerea glutenului rezultat
deasupra unui pahar cu apă limpede. Spălarea se consideră terminată sacă
apa rămâne limpede şi aluatul nu mai conţine tărâţe.
7. Excesul de soluţie de spălare se elimină prin rularea glutenului
între palmele uscate, prin ştergere repetată. Zvântarea se consideră terminată
când glutenul devine uşor lipicios.
8. Se cântăreşte glutenul umed astfel obţinut cu o precizie de 0,01 g.
9. Conţinutul de gluten umed se calculează cu următoarea formulă:
m
Gluten umed (G )  1 x 100 %
m
în care:
m1 – este masa glutenului rămas după zvântare, g
m – este masa şrotului utilizat pentru obţinerea aluatului, g.
60
Rezultatul final este dat de media aritmetică a două determinări
paralele, dacă diferenţa între ele nu depăşeşte 2 g gluten umed la 100 g şrot.
Indice de formare a glutenului
Se determină folosind următoarea metodă:

1. Din glutenul umed obţinut anterior se cântăresc 5 g cu o precizie
de 0,1 g.
2. Se modelează sub forma unei bile şi se aşază pe o plăcuţă de
sticlă.
3. Cu ajutorul unei foi de hârtie milimetrică, plasată sub plăcuţa de
sticlă, se măsoară două diametre perpendiculare ale sferei de gluten. Se face
media aritmetică a celor două măsurători, iar valoarea rezultată reprezintă
diametrul iniţial al bilei de gluten.
4. Se acoperă plăcuţa cu bila de gluten cu o pâlnie de sticlă căptuşită
cu hârtie de filtru şi se introduce în etuvă cu circulaţie naturală a aerului,
prevăzută cu termostat, fixat la 30oC, unde se lasă 1 h.
5. După epuizarea timpului de termostatare se scoate plăcuţa de
sticlă cu gluten din etuvă şi se măsoară din nou două diametre
perpendiculare. Se face media aritmetică a celor două măsurători, iar
valoarea reprezintă diametrul final al bilei de gluten.
6. Indicele de deformare se calculează conform formulei:
Indice de deformare (D) = d2-d1
în care:
d1 – diametrul iniţial al bilei de gluten, mm

d2 – diametrul final al bilei de gluten, mm.
7. Rezultatul final este dat de media aritmetică a două determinări

paralele, dacă diferenţa între ele nu depăşeşte 2 mm.
2.2.4.5. Alocare grade
După efectuarea analizelor de laborator se compară rezultatele

obţinute cu valorile limită din planurile de gradare pentru fiecare factor de
gradare, apoi gradul se defineşte astfel:
1. Cuvântul “Grâu”
2. Abrevierea “RO”
3. Abrevierea “NR” şi numărul gradului sau expresia “Fără
grad”
4. Gradul special dacă este cazul.
Exemplu: Grâu Ro Nr. 1
61
Grade speciale
Grâu infestat – lotul de grâu în care se constată existenţa insectelor

vii (ouă, larve, adulţi)
Exemplu: Grâu Ro Nr. 2, infestat
Grâu cu umiditata mare – lotul de grâu în care se constată depăşirea

umidităţii faţă de standardul în vigoare
Exemplu: Grâu Ro Nr. 1,umiditate mare.
2.2.4.6. Determinări suplimentare
Pentru determinarea însuşirilor tehnologice ale grâului se vor

determina următorii indici de calitate fie de către operatorii de la punctele de
recepţie, fie de un laborator independent:
- Indicele de cădere – folosind ca document de referinţă SR EN
ISO 3093
- Conţinut de proteină – folosind ca document de referinţă SR EN
ISO 20483
- Proprietăţi alveografice – folosind ca document de referinţă SR
EN ISO 27971
Aceste determinări se vor efectua la cerere şi nu vor afecta gradele

alocate lotului respectiv.
Tabelul 17
Planul de gradare pentru grâu
Factori de gradare Grad 1 Grad 2 Grad 3

1. Caracteristici organoleptice şi sanitare Specifice produsului
sănătos
2. Masa hectolitrică, kg/hl min. 77,0 75,0 72,0
3. Impurităţi, % max., compuse din: 6,0 10,0 12,0
3.1. Boabe sparte, % max. 3,0 3,0 5,0
3.2. Boabe cu defecte, % max., din care: 3,0 5,0 7,0
3.2.1. Boabe şiştave, % max. 3,0 5,0 *)
3.2.2. Alte cereale, % max. 1,0 2,0 3,0
3.2.3. Atacate de dăunători, % max. 1,0 2,0 *)
3.2.4. Boabe cu tegumentul de culoare 0,5 0,5 *)
modificată (arse), % max.
3.3. Boabe încolţite, % max. 0,5 1,0 2,0
3.4. Impurităţi diverse, % max., din care: 2,0 3,0 3,0
3.4.1. Seminţele altor plante de cultură, cu
excepţia altor cereale şi seminţe de buruieni,
% max., din care:
3.4.1.1. Seminţe toxice, % max. 0,1 0,1 0,1
3.4.2. Boabe alterate, inclusiv atacate de 0,5 1,0 1,0
Fusarium, % max., din care:
3.4.2.1. Boabe arse-încinse, % max. 0 0,05 0,05
3.4.2.2. Boabe atacate de Fusarium, % 0,3 0,5 1,0
62
max.
3.4.3. Corpuri străine, % max. 1,0 2,0 2,0
3.4.4. Conul secarei, % max. 0,05 0,05 0,05
3.4.5. Boabe cu mălură, % max. 0 0,1 0,1
4. Conţinut de gluten umed, % min. 22,0 22,0 22,0
5. Indice de formare, mm max. 15 15 15
*) Nu se normează
Notă: categoriile de factori de gradare au fost stabilite folosind ca document

de referinţă SR 13548 Grâu comun (Triticum aestivum L.). Specificaţii.
La recepţionarea, condiţionarea şi conservarea grâului pentru morărit

şi panificaţie se acordă o atenţie deosebită următorilor indici de calitate.
 Caracteristicile organoleptice şi sanitare. Boabele de grâu trebuie
să fie caracteristice unui produs sănătos, având formă, culoare, luciu, miros
şi gust specifice boabelor normale. La examenul organoleptic se acordă
atenţie deosebită seminţelor de grâu cu defecte (sparte, şiştave, încolţite,
avariate) şi infestării cu boli şi dăunători. Se doreşte boabe sănătoase fără
urme ale atacului de boli, cum ar fi: mucegaiuri (Aspergillus şi Penicillium),
care prin reziduurile de aflatoxine devin toxice; boabe fusariate, procent
maxim admis 1 %; boabe mălurate, sau cu cornul secarei; boabe cu urme ale
atacului de ploşniţa cerealelor (Eurygaster spp. şi Aelia spp.), maxim 3 %;
 Masa hectolitrică, la recepţionarea grâului are o valoare relativă
deoarece după treierat grâul are un conţinut mare de impurităţi şi uneori şi
umiditatea mai mare în zonele mai umede, dacă intervine un front de ploi în
campania de recoltare sau dimineaţa la primele transporturi.
În urma condiţionării şi uscării grâului, masa hectolitrică se măreşte
şi poate fi luată în considerare ca criteriu de calitate.
 Impurităţile. După noul sistem de standardizare, conţinutul
maxim de impurităţi admis este 12 %, din care o pondere mare au
seminţelor sparte, max. 5 % şi seminţele şiştave max. 5 %, celelalte
categorii de impurităţi au pondere redusă: boabe atacate de dăunători max. 2
%, boabe încolţite max. 2 %, seminţe de alte cereale max. 3 %, corpuri
străine max. 3 %, seminţe dăunătoare şi/sau toxice max. 0,1 %.
 Umiditatea grâului. Umiditatea care se ia în calculul utilului de
plată la grâu este 14 %. Fiind un produs recoltat în sezonul cald, acest
indicator nu ridică probleme deosebite.
Intâlnim umidităţi mai mari la loturile cu conţinut ridicat de
impurităţi, la transporturile de dimineaţă când lanul are umiditate mai mare,
în cazul lanurilor îmburuienate, dacă intervin ploi în campania de recoltare
sau în cazul grâului provenit din zonele mai umede şi răcoroase. Se vor
identifica de la recepţionare loturile cu probleme care vor fi supuse curăţării
de impurităţi şi uscării imediate. Pe perioada de depozitare periodic se
controlează modul de păstrare a grâului prin verificarea parametrilor
temperatură şi umiditate.
Există diagrame care permit stabilirea perioadei de păstrare fără
pericol de depreciere în funcţie de temperatura şi umiditatea lotului de
produse agricole boabe depozitate, cea mai utilizată fiind diagrama tip
Agena.
63
Durata de depozitare (zile)
Umiditatea grâului (%)

Fig. 5. Diagrama Agena
Dacă se depistează zone în magazie sau în celula de siloz, în care

umiditatea şi temperatura au valori mai mari decât cele admise, se
recomandă mişcarea produsului cu ajutorul benzilor transportoare şi prin
manipulare în contact cu aerul atmosferic şi curenţii de aer în căderea
seminţelor, se pot evita aspectele nedorite. Dacă se respectă condiţiile de
depozitare şi la introducerea în depozit grâul a avut parametri calitativi
ceruţi de standardele de conservare, grâul este un produs stabil şi se poate
păstra fără probleme, atât în magazii pe orizontală cât şi în celule de siloz.
2.3. Calitatea grâului
2.3.1. Noţiuni generale
Conform normelor internaţionale ISO 8402 noţiunea de calitate

cuprinde ansamblul de proprietăţi şi caracteristici ale unui produs sau
serviciu care îi conferă aptitudinile de a satisface nevoile exprimate sau
implicite.
În cazul grâului, calitatea este greu de definit, deoarece utilizările
sale sunt multiple şi fiecare dintre acestea cere caracteristici tehnologice
specifice pentru bobul de grâu.
Principalele întrebuinţări se regăsesc în sectoarele de morărit şi
panificaţie, producerea de biscuiţi şi paste făinoase, fabricarea amidonului şi
glutenului, nutreţ pentru animale (intraconsum ca atare sau industria de
64
nutreţuri combinate) alcool alimentar, bioetanol etc. Toate aceste sectoare,
controlează de regulă, aceeaşi indici de calitate, fiecare cu exigenţe specifice
în ce priveşte conţinutul de proteine şi compoziţia acestora.
Cultivatorii de grâu trebuie să facă un compromis între calitatea
agronomică (randament, rezistenţa la boli şi dăunători, rezistenţa la secetă)
şi calitatea tehnologică a recoltei.
Pentru grâu şi făină se distinge:
 calitatea comercială, care se referă la relaţia între caracteristicile
unui lot de grâu şi restricţiile calitative ale cumpărătorului impuse prin
contract şi poate evolua în funcţie de disponibilităţile pieţei, numărul de
clienţi şi presiunea preţului;
 calitatea reglementară, definită de manieră administrativă, care
înglobează ansamblul de elemente calitative care fac ca lotul să fie sănătos,
loial şi vandabil şi care permite de a evita scoaterea pe piaţă de produse
inapte consumului uman sau animal;
 calitatea industrială, singura care ia în consideraţie ansamblul de
elemente obiective şi depinde de comportamentul grâului sau a făinii pe
percursul procesului de transformare şi de consum de la agricultor la
consumator: valoarea de morărit, panificaţie, transformarea în biscuiţi, paste
făinoase. Aceasta este o noţiune relativă, fără referinţe absolute, deoarece
itinerarul tehnologic permite ca din calităţi diferite ale grâului şi făinii să
ajungă la acelaşi produs finit;
 calitatea intrinsecă care se referă la patrimoniul ereditar al unui
soi, care reprezintă primul factor de variaţie a calităţii;
 calitatea igienică sau sanitară, care garantează absenţa produselor
patogene în boabe şi produsele derivate (microorganisme, toxine, reziduuri
de produse chimice folosite la diferite tratamente);
 calitatea nutriţională, produsele cerealiere (pâinea, pastele
făinoase, biscuiţii, cous-cous, orez, mămăliga şi mai recent grâul legumă)
trebuie să constituie baza piramidei alimentelor, elaborată în 1992 de US
Department of Agriculture, pe baza studiilor epidemiologice şi fiziologice
umane.
zahăr
grăsimi
Carne şi ouă
Lapte şi derivate
Fructe şi legume
Produse cerealiere
Fig. 6. Piramida alimentelor

65
Calitatea grâului şi a făinii depinde de un număr mare de factori:
alegerea soiurilor cultivate în funcţie de calitatea intrinsecă dorită, condiţiile
de dezvoltare a plantelor (practicile agricole şi condiţiile climatologice,
caracteristicile solului), modul de stocare, condiţiile de măcinat. Pentru ca
rezultatele analizelor de calitate să reflecte caracteristicile lotului de grâu
sau făină trebuie respectată metodologia de prelevare a probelor elementare
şi de extracţie a probelor de analiză, acordând atenţie deosebită intensităţii
sondării în funcţie de mărimea lotului de grâu şi modul de stocare.
Analizele care se efectuează în cadrul filierei grâu pentru morărit şi
panificaţie se grupează astfel:
 analize fizice ale boabelor şi făinii (examenul organoleptic,
conţinutul de impurităţi şi seminţele cu defecte, masa hectolitrică, masa a
1000 de boabe, friabilitatea şi starea sanitară a seminţelor);
 analize chimice (umiditatea seminţelor, materiile minerale,
conţinutul de proteină, conţinutul în gluten şi a proteinelor constitutive ale
glutenului, deformarea glutenului, indicele glutenic, conţinutul de amidon,
conţinutul de lipide şi aciditatea boabelor de grâu);
 proprietăţile reologice ale aluatului (metoda farinografului
Brabender şi alveogramei Chopin);
 analize tehnologice (indicele de sedimentare Zeleny, indicele de
cădere Hagberg/Falling number, identificarea soiurilor de grâu prin
electroforeză, testul de malaxare, testul de panificaţie, glutenul vital, forţa
fermentativă a drojdiilor).
Această gamă de determinări de calitate se utilizează în mod diferit:
 unele servesc pentru tranzacţiile comerciale, luând ca referinţe
restricţiile standardelor în vigoare: umiditatea seminţelor, conţinutul de
impurităţi, conţinutul în proteine şi în gluten, calitatea proteinelor şi a
glutenului (indicele de deformare), activitatea alfa amilazică (indicele de
cădere Hagberg, Falling number), conţinutul în substanţe minerale,
amidonul vătămător din făinuri.
 alţi indici de calitate se folosesc în laboratoarele de ameliorare
pentru crearea de noi soiuri sau în laboratoarele procesatorilor (morărit,
panificaţie, fabricarea biscuiţilor şi a amidonului): metoda farinografului
Brabender, metoda alveografului Chopin, testul de panificaţie, fracţionarea
şi analizele particulelor granulometrice constitutive ale făinurilor.
În toate situaţiile, este esenţial să se vegheze la respectarea strictă a
tehnicilor de analiză şi controlul cu regularitate a validităţii rezultatelor prin
implicarea laboratoarelor autorizate la nivel naţional.
Fiecare indice de calitate furnizează o anumită informaţie, iar prin
studiul interacţiunii indicilor de calitate rezultă calitatea tehnologică a
grâului care reflectă: valoarea de morărit, valoarea de panificaţie, valoarea
biscuitieră şi pastieră sau valoarea furajeră a grâului.
2.3.2. Valoarea de morărit a grâului
Valoarea de morărit la grâu se exprimă prin randamentul de făină de

o calitate determinată, obţinută dintr-o anumită cantitate de boabe.
Factorii care influenţează valoarea de morărit sunt: raportul între
învelişul bobului şi endosperm, textura bobului, duritatea şi aptitudinile de a
se măcina. Aceşti factori sunt influenţaţi la rândul lor de climat.
66
Industria de morărit preferă grâu moale, deoarece grâul tare necesită
multă energie pentru a fi transformat în făină şi dă randament în făină redus.
Calitatea de morărit se apreciază prin determinarea unor indicatori
fizici: MH, umiditatea, conţinutul de impurităţi şi natura acestora şi masa a
1000 de boabe.
Relaţia masă hectolitrică-valoare de morărit este influenţată de
diferiţi factori (condiţiile climatice, soiul, zona de cultură, textura
endospermului).
2.3.3. Valoarea de panificaţie
Valoarea de panificaţie se defineşte prin capacitatea făinii de a

absorbi suficientă apă, de a furniza un aluat care se lasă frământat fără a se
lipi în timpul malaxării mecanice, care posedă proprietăţi capabile să
permită o bună dezvoltare, cu o bună capacitate de reţinere a gazelor
rezultate în urma activităţii drojdiilor iar după coacere dă o pâine bine
crescută, cu coaja rumenă, cu miez elastic, pori uniformi şi miros plăcut.
Producerea unei pâini de calitate depinde de o serie de procese
biochimice care condiţionează modul de panificaţie şi tipul de produs
fabricat.
Producerea de gaze
Stă la baza creşterii aluatului şi a uniformităţii porilor. Acest proces

biochimic conferă pâinii, structura miezului, aroma şi savoarea.
În urma fermentării datorită adaosului de drojdie, zaharurile direct
fermentescibile sunt transformate în gaz carbonic.
Fermentaţia se desfăşoară pe baza maltozei obţinută din amidon prin
acţiunea amilazelor (Castile şi Vandam, 1985).
Proprietăţile fermentescibile ale aluatului depind de cantitatea de
maltoză şi glucoză existentă în amidon şi de cantitatea de amilaze.
Concentraţia de amilază poate deveni excesivă dacă seminţele sunt
expuse la intemperii după maturitate, sau dacă făina provine din grâu care
conţine boabe încolţite sau în curs de germinare.
2.3.4. Valoarea biscuitieră şi pastieră
Fabricarea biscuiţilor este un debuşeu dificil, deoarece necesită

soiuri de grâu cu un conţinut scăzut de proteine, cu o bună elesticitate,
respectiv proporţia de gliadină să fie ridicată în compoziţia proteinelor.
Pentru această ramură de prelucrare nu există un ansamblu de teste
de calitate a grâului.
Calitatea grâului pentru un sortiment bogat de biscuiţi se defineşte în
funcţie de interacţiunile cu alte materii prime din reţeta de fabricaţie
(grăsimi, zaharuri, amelioratori).
Valoarea pastieră a grâului durum constă în aptitudinea de a fi
transformat în făină grişată şi apoi în aluat care se lasă modelat într-un
anumit tip de paste făinoase care după uscare să prezinte culoare galbenă şi
sticlozitate (transparenţă), iar după fierbere să se umfle şi să-şi menţină
integralitatea. Aceste caracteristici sunt date de conţinutul ridicat în proteine
67
şi substanţe carotenoide şi care nu îşi depreciază culoarea în contact cu apa
şi oxigenul.
2.3.5. Valoarea furajeră
Pentru grâul destinat producerii de nutreţuri pentru animale nu există

cerinţe de calitate specifice.
Pentru această destinaţie este căutat grâul cu un conţinut ridicat în
proteine şi mai exact cu ramdament ridicat de proteine la hectar.
Exigenţele calitative privind proteinele, în cazul grâului furajer sunt
diferite de cele cerute pentru panificaţie.
La obţinerea unor produse de panificaţie de calitate concură, pe
lângă factorul genetic, condiţiile de mediu şi tehnologia de cultivare, cu
accent pe unele măsuri fitotehnice.
Dacă factorul genetic poate fi controlat prin selecţia liniilor cu
însuşiri bune de panificaţie în cadrul unor programe de ameliorare, factorii
de mediu influenţează considerabil aceste însuşiri prin: tipul de sol,
temperatura şi precipitaţiile (prin repartiţia acestora pe perioada de vegetaţie
a grâului), durata de strălucire a soarelui etc.
Influenţă deosebită asupra însuşirilor de calitate la grâul pentru
panificaţie exercită măsurile fitotehnice cum ar fi: epoca şi densitatea de
semănat, combaterea buruienilor, sistemul de fertilizare, combaterea bolilor
şi a dăunătorilor, epoca de recoltare, folosirea unor amestecuri de soiuri la
semănat (Dumbravă M., 1996).
Tabelul 18
Criterii de apreciere a calităţii grâului pentru panificaţie
Denumirea indicatorului Foarte Bună Satisfă- Nesatis-

de calitate a grâului de bună cătoare făcătoare
panificaţie
Indicatori fizico-chimici
Umiditate, %max. 14 14 14 14
Masa hectolitrică, kg/hl  78 75 – 78 70 – 75  70
Proteină, %  13 12 – 13 10 – 12  10
Gluten umed, %  26 24 – 26 22 – 24  22
Indice de deformare, mm 3 – 13 13 – 16 16 – 18  3;  18
Indice glutenic 65 – 80  80 -  65
Indice de cădere, sec. 200 – 180 – 160 –  160
250 200 180
250 –  280
280
Sursa: Standarde interne şi internaţionale
În domeniul calităţii grâului, la nivel mondial există patru tipuri de

grâu, care se diferenţiază după consistenţa şi culoarea boabelor, compoziţia
chimică, cu accent pe conţinutul în proteine, forma de toamnă sau de
primăvară şi valoarea tehnologică sau de utilizare. Din categoria grâne tari
“hard red” face parte Hard red winter, produs în cordonul grâului, în S.U.A.,
producţia globală anuală este de cca. 30,5 milioane tone, adică aproximativ
68
47 % din producţia de grâu a S.U.A., este un grâu de forţă cu 14 – 16 %
proteine, care nu se foloseşte ca atare, ci ca grâne amelioratoare de calitate
prin amestec cu grâne mai slabe.
Forma de primăvară, Hard red spring cu răspândire în Canada şi în
S.U.A. cu însuşiri foarte bune pentru panificaţie.
Grânele semitari Soft red winter, conţin 12 - 13 % proteine şi sunt
produse de regulă în Argentina, Australia, ţările fostei U.R.S.S., Ungaria şi
în zona caldă şi secetoasă din România, pe cernoziomuri şi cu o tehnologie
de cultură corectă, cu destinaţie pentru produse de panificaţie curentă.
Grânele moi, Soft white wheat, conţin sub 11 % proteine, uneori 8
%, sunt produse în climate umede, oceanice din Europa de Vest, pe coasta
Pacificului, în S.U.A., destinate în principal pentru furaj, dar şi pentru
produse de cofetărie şi patiserie.
Tabelul 19
Valoarea tehnologică a grâului provenit din diverse zone de cultură
Indicele S.U.A Canada Germania Argentina Anglia România

calitativ HRW HRS
MH 75-80 77-80 79-82 76-80 77-82 75-79 68-81
kg/100 l
Conţinut 13- 15-17 15-17,5 11,5-13,5 12,5-13,5 11,5- 9,2-18,5
proteine 4,5 13,5
%
Indice - 50-65 60-75 40-65 - 30-40 40-60
Zeleny
ml
Gluten 24-32 36-42 37-48 25-37 22-33 20-60 15-36
umed %
Capacita 57-61 60-65 63-66 - 65-68 - 60-65
te
hidratare
%
Stabilitat 10-19 10-16 10-16 - 7-9,5 - 7-10
e min.
Forţa de 180- 290- 300-400 - 280-380 - 200-300
panificaţ 300 360
ie W
Sursa: Industries des Cereales 105/1997, Franţa.

Calitatea grânelor din recolta 2002, România.
2.4. Procesul de morărit-transformarea grâului în făină
2.4.1. Compoziţia histologică şi chimică a bobului
Bobul de grâu este format din:

 endospermul, reprezintă ţesutul de rezervă al bobului, format din
celule încărcate cu grăunciori de amidon, dispersate într-o matrice proteică,
cu peretele celular puţin vizibil, reprezintă 80 – 85 % din masa bobului şi
este delimitat la exterior de stratul cu aleuronă;
69
 tegumentul seminal, reprezentat de pericarp sau învelişul
fructului (epicarp, mezocarp şi endocarp) şi testa sau învelişul seminţei,
reprezentând 13 – 17 % din masa bobului;
 germenele, reprezintă 1,5-3 % şi este compus din embrion şi
scutellum.
Comparativ cu alte cereale, bobul de grâu are un şănţuleţ ventral
rezultat prin invaginarea tegumentului spre interiorul bobului pe toată
lungimea bobului. Prezenţa sa determină modul de separare a
endospermului de tegument pentru a extrage făina, prin urmare este
necesară fragmentarea boabelor, apoi separarea progresivă a endospermului,
începând cu zonele centrale ale bobului spre periferie. Din această cauză
primele şarje de făină sunt cele mai albe. Lungimea bobului de grâu este 5 –
8 mm, lăţimea 2 – 4 mm, înălţimea 2,5 – 3,5 mm, secţiunea longitudinală 10
– 16 mm2, secţiunea transversală 4 – 7,5 mm2, masa 20 – 50 mg, iar
densitatea 1,3 – 1,4.
Bobul este format în principal din amidon 70 %, proteine 10 – 15 %,
în funcţie de soi, condiţiile de climă şi tehnologice, pentozani 8 – 10 %,
celuloză 2 – 4 %, zaharuri libere 2 – 3 %, lipide 2 – 3 %, săruri minerale 1,5
– 2,5 % (K, Ca, Mg, Si, Na, Cu, Mb, Mn) şi vitamine (B 1, B2, B5, B6, PP, E,
K1, K2, K3, H).
Constituenţii bobului se repartizează în mod inegal în cadrul
diferitelor fracţiuni histologice. Amidonul se găseşte în totalitate în
endosperm, conţinutul în proteine al germenului şi al stratului cu aleuronă
sunt ridicate, lipidele depăşesc 10 % în germeni şi stratul cu aleuronă. Prin
procesul de morărit se urmăreşte separarea endospermului de părţile
periferice, prin urmare făina să conţină particule provenite numai din
endosperm, iar conţinutul în săruri minerale al unei făini este folosit ca
indicator de puritate al făinii, adică de contaminare cu fracţiuni provenite
din părţile periferice ale bobului.
Morarii folosesc curbele cu conţinutul în cenuşă al făinii pentru a
urmări un bun reglaj al morilor, pentru un anumit tip de făină.
70
Secţiune longitudinală Secţiune transversală
Smoc de perişori
Scutelum
Muguraş
Tulpiniţă
Radiculă
Pericarp
Testa
Strat cu aleuronă
Celulele endospermului
Peliculă proteică
Fig. 7. Secţiune prin bobul de grâu
Tabelul 20
Distribuţia histologică a principalilor constituienţi ai bobului de grâu
Constituentul Bobul de Endosperm Germene % Strat cu

grâu % % aleuronă %
Proteine 13,7 12,0 31 30
Amidon 68,9 82 0 0
Lipide 2,7 2 12 9
Pentozani 7,4 1,6 7 46
Zaharuri 2,4 1,8 30 0
libere
Celuloză 2,8 0,1 2 3
Minerale 1,9 0,5 6 12
Sursa: Feillet P., 2000
71
2.4.2. Influenţa calităţii grâului asupra produselor de morărit
Grâul destinat fabricării făinii pentru panificaţie exercită influenţe

asupra valorii alimentare şi tehnologice a făinii, datorită însuşirilor fizice,
chimice şi tehnologice ale grâului.
Masa de grâu pentru morărit are o compoziţie eterogenă, fiind
formată în cea mai mare parte (95 %) din boabe de grâu, puţine boabe de
alte cereale (2 – 3 %) şi corpuri străine de natură organică (seminţe de
buruieni, pleavă şi resturi vegetale, insecte moarte şi resturi de insecte) sau
minerală (pietricele, nisip, particule de sol, impurităţi metalice).
Corpurile străine se găsesc în masa de grâu, ca particule
independente cât şi sub formă de praf organic şi mineral aderent pe
suprafaţa boabelor şi mai ales în şănţuleţul ventral sau în smocul de perişori.
Indiferent de natură, corpurile străine dacă nu sunt eliminate prin procesul
tehnologic de pregătire, vor da naştere prin măcinat la o făină de calitate
inferioară, în unele cazuri improprie pentru consum. Mărimea boabelor,
exprimată prin masa a 1000 de boabe (MMB) influenţează gradul de
extracţie al făinii, uniformitatea boabelor permite pregătirea şi separarea fără
dificultate, umectarea şi decojirea uniformă. Structura endospermului
contribuie la obţinerea granulaţiei făinii. Grânele cu endosperm mat-făinos,
dau naştere la făină cu granulaţie fină de culoare alb-cenuşie.
Grânele cu endosperm sticlos, transparent, dau făină cu granulaţie
mai mare, de culoare alb-gălbuie. Grosimea şi rezistenţa tegumentului
influenţează gradul de impurificare a făinii cu tărâţe; tegumentul subţire se
fragmentează uşor în particule care vor ajunge în făină şi vor denatura
culoarea. Umiditatea grâului, influenţează culoarea făinii, la valori mai mari
de 15 % nu permit condiţionarea hidrică sau hidrotermică optimă. Sănătatea
boabelor se reflectă în totalitate în sănătatea făinii şi influenţează însuşirile
de calitate şi comportamentul în procesul de panificaţie.
Însuşirile chimice ale boabelor prezintă interes pentru cei care
conduc procesul tehnologic de morărit, deoarece trebuie reţinute în făină
acele părţi din bob care nu afectează calitatea făinii.
Amidonul trece aproape în totalitate în făină, are rol important în
panificaţie, fiind furnizorul de zaharuri fermentescibile care servesc drept
sursă pentru formarea bioxidului de carbon necesar afânării aluatului.
Zaharurile sunt repartizate neuniform în bobul de grâu şi se găsesc în
cantităţi mici în diferite tipuri de făină, mai ales când se extrag 2 – 3 tipuri
concomitent. Zaharurile existente în făină, influenţează intensitatea
procesului de fermentare până la apariţia maltozei rezultată prin hidroliza
amidonului de către enzimele amilolitice.
Pentozanii sunt în proporţie mică în endosperm şi în compoziţia
făinii, doar 2 – 3 %, din care 0,5 – 0,7 % sunt solubili.
Fracţiunea insolubilă contribuie la mărirea capacităţii de hidratare a
făinii în procesul de panificaţie, iar fracţiunea solubilă măreşte vâscozitatea
aluatului şi micşorează timpul de formare al acestuia. Celuloza pătrunde
odată cu tărâţa în făină şi are rol negativ în formarea scheletului glutenic al
aluatului. Conţinut ridicat de celuloză au făinurile negre şi făinurile pentru
produse dietetice.
72
Proteinele din boabele de grâu sunt localizate în proporţia cea mai
mare la periferie şi în timpul procesului de morărit trec în cea mai mare
parte în făină.
Gliadina în proporţie de 70 % şi glutenina în proporţie de 30 %
formează glutenul făinii de grâu care determină capacitatea de reţinere a
gazelor şi de păstrare a formei aluatului. Glutenul din făină, formează în
aluat o reţea elastică care reţine gazele, formează o structură afânată şi
poroasă, care se transmite produsului de panificaţie. Glutenul elastic şi
extensibil permite obţinerea unei pâini dezvoltate, cu volum mare cu
porazitate fină şi uniformă cu coaja subţire. Glutenul foarte rezistent sau
foarte extensibil, duce la produse de panificaţie nedezvoltate, cu volum mic,
cu miez tasat, plate şi cu porozitate grosieră. Temperaturile ridicate şi lipsa
de umiditate în perioada de maturizare a grâului favorizează calitatea
glutenului (mai rezistent, mai elastic şi mai puţin extensibil) faţă de glutenul
grâului de acelaşi soi, dar maturizat în condiţii de temperaturi mai scăzute şi
umiditate ridicată.
Albuminele şi globulinele sunt localizate în cea mai mare parte în
embrion şi se regăsesc în făinurile de extracţie mare, deoarece o parte din
germeni trec pe făină.
Lipidele sunt formate dintr-un amestec de gliceride, esteri ai
glicerinei cu acizii oleic, stearic şi palmitic, sunt localizate mai ales în
embrioni, iar prin separarea germenilor prin procesul tehnologic de măcinat
se asigură o conservare mai bună a făinii.
Grăsimile din endosperm formează complecşi stabili cu proteinele şi
amidonul şi joacă rol important în formarea structurii glutenului şi îl
protejează de acţiunea oxigenului.
Substanţele minerale, localizate în părţile periferice ale bobului, nu
sunt dăunătoare calităţii făinii şi sunt necesare organismului uman, dar nu
pot fi reţinute decât în mică măsură, deoarece se elimină odată cu tărâţele.
Se întâlnesc în cantităţi mai mari în făinurile cu grad mai mare de extracţie.
Vitaminele şi enzimele, sunt în cantităţi reduse, dar au rol important
în definirea calităţii şi a valorii alimentare. Fiind dispuse în părţile periferice
şi germene, sunt eliminate în mare parte prin procesul tehnologic, ponderea
lor în făină fiind influenţată de gradul de extracţie.
Insuşirile tehnologice ale grâului se manifestă în procesul tehnologic
de pregătire şi transformare în făină. Insuşirile tehnologice ale grâului care
influenţează calitatea făinii sunt:
- boabele de grâu se separă de impurităţi datorită mărimii, formei şi
masei specifice,
- boabele de grâu se pot calibra, diviza şi măcina după dimensiuni
dinainte stabilite,
- boabele de grâu au rezistenţă diferită între endosperm şi învelişuri
în procesul de măcinare. Endospermul este friabil şi se transformă în
particule fine de făină, iar învelişul este rezistent şi elastic, iar prin
condiţionare se transformă în particule de dimensiuni mari care se separă
sub formă de tărâţe prin măcinare şi cernere.
73
Grâul cu abateri
De multe ori însuşirile fizice, chimice şi tehnologice sunt afectate de

factori care intervin în câmp, până la recoltare, sau după recoltare. Se
întâlnesc la măcinat grâne uscate artificial la temperaturi mai ridicate decât
cele recomandate, grâu cu conţinut ridicat de boabe germinate sau grâu
atacat de ploşniţe.
Grâul uscat artificial la temperaturi ridicate
În anii şi în zonele în care recoltarea s-a făcut într-o perioadă

ploioasă, prin folosirea uscării artificiale la temperaturi mai mari de 45 – 50 o
C, cu intenţia de a grăbi uscarea, apare fenomenul de coagulare a proteinelor
şi degradare a glutenului care devine rigid, inextensibil şi sfărâmicios. Făina
din astfel de grâu va da produse de panificaţie de slabă calitate.
Grâul cu boabe germinate, apare frecvent la măcinat, iar

germinarea s-a produs în câmp înainte de recoltare, în timpul depozitării,
sau boabele germinate au fost introduse în masa de grâu sănătos pentru o
valorificare economică, pierzând din vedere că pagubele sunt mai mari.
Făina provenită din grâu cu peste 1 % boabe germinate sau în curs
de germinaţie are o activitate proteolitică intensă, în boabele germinate
creşte activitatea  amilazică, apare o cantitate mare de dextrine în timpul
coacerii pâinii, care conferă miezului un caracter lipicios, un gust dulceag,
iar coaja este intens colorată.
Grâul atacat de ploşniţe
Grâul atacat de ploşniţe din genurile Eurygaster (E. austriaca, E.

maura sau E. integriceps) şi Aelia (A. acuminata, A. punctata) are
compoziţia modificată deoarece în urma atacului, insectele au injectat în
bob, în perioada de maturitate în ceară, salivă cu o puternică acţiune
proteolitică.
Făina obţinută din astfel de grâu, are o toleranţă mai mică la
frământare, prin fermentare aluatul îşi modifică consistenţa, devine moale şi
lipicios, are capacitate mică de reţinere a gazelor şi de menţinere a formei,
iar pâinea rezultată va fi aplatizată, tasată şi fără porozitate.
O ameliorare a grâului atacat de ploşniţe se poate obţine printr-un
şoc termic scurt (câteva secunde), la temperatură mai mare de 60 o C, prin
care se coagulează proteinele şi glutenul din starea fluidă, devine tare, dar
sfărâmicios şi neelastic, în caz de atac de ploşniţă 100 %; dacă grâul este
amestecat, atunci glutenul din boabele normale va fi degradat, având
caracteristicile glutenului din boabele atacate.
Pentru degradarea calităţii făinii, procentul de boabe atacate de
ploşniţe nu trebuie să depăşească 3 %, dar sunt dificultăţi în stabilirea
corectă a atacului, simptomatologia fiind uneori relativă.
74
2.4.3. Procesul tehnologic de măcinat
Procesul tehnologic de fabricare a făinii este un proces lung şi

complex care se desfăşoară în trei faze distincte:
- curăţirea grâului, cu scopul de a elimina impurităţile şi corpurile
străine,
- condiţionarea, care asigură creşterea elasticităţii tegumentului şi
accentuează diferenţa de friabilitate între ţesuturile bobului,
- măcinatul propriu zis, care asigură separarea endospermului şi
tegumentului şi transformă endospermul în fracţiunile granulometrice care
formează făina.
Fiecare etapă cuprinde mai multe operaţiuni care exercită o anumită
influenţă asupra caracteristicilor făinii.
Priceperea morarului constă în izolarea endospermului de părţile
periferice (învelişuri şi strat cu aleuronă) şi de germene cu cel mai bun
randament de făină şi cost mediu, ţinând sub control permanent,
proprietăţile de utilizare a produselor obţinute.
În urma procesului tehnologic de morărit rezultă patru produse:
 făina, reprezintă un complex de componenţi biochimici, particule
cu fracţiuni granulometrice între 1 şi 200 m, provenite din endosperm, cu o
anumită impurificare cu particule provenite din părţile periferice ale
bobului, în funcţie de tipul de făină şi gradul de extracţie, care împreună cu
însuşirile fizico-chimice conferă calitatea făinii de produs finit în industria
morăritului şi materie primă în industria de panificaţie şi produse făinoase.
 grişul, reprezintă un produs secundar, rezultat la morile moderne,
format din particule de endosperm provenite din părţile periferice ale
endospermului, din imediata apropiere a tegumentului, care nu se mai pot
mărunţi în particule mai mici deoarece sunt dure şi au o porţiune de înveliş
aderentă. Au mărimea între 150 – 500 m, au aspect colţuros şi culoarea
albă în zona provenită din endosperm, rotunjite şi de culoare gălbuie sau
maronie în partea provenită din tegument şi reprezintă 5 – 7 % din
randamentul de morărit.
 tărâţele provin din tegumentul boabelor, care este mai rezistent şi
mai elastic la acţiunea organelor active care intervin pe fluxul de morărit.
Dacă grâul a fost supus condiţionării înainte de măcinat tegumentul se
fragmentează în particule grosiere care se desprind prin presarea boabelor
între valţuri şi se separă prin cernerea pe site. În morile moderne tărâţele se
separă în două categorii:
- tărâţele fine, au mărimea 0,5 – 1 mm2 şi se pot folosi ca ingredient
în cadrul unor reţete de produse de panificaţie şi alimente dietetice,
- tărâţele grosiere, au mărimea 1 – 5 mm (1 – 5 mm 2) şi se folosesc
în furajarea animalelor.
75
Făină şi grişuri
Tărâţe
Germeni
Fig. 8. Originea histologică a produselor de măcinat
La morile tradiţionale, rezultă un singur sortiment de tărâţe, care se

folosesc ca furaj concentrat deosebit de valoros, bogat în proteine, lipide,
săruri minerale şi vitamine. Ponderea ţărâţelor reprezintă 13 – 22 % în
funcţie de tipul de făină şi gradul de extracţie.
 germenii, apar ca sortiment numai la morile moderne, au un
conţinut ridicat în substanţe proteice, lipide, glucide, vitamine şi enzime,
constituie o adevărată polivitamină naturală, se folosesc ca aliment dietetic
în special pentru sportivi.
Lipidele din germenii de grâu se folosesc pentru cele mai valoroase
produse cosmetice. Ponderea germenilor este 1,5 – 3 %, în funcţie de
mărimea boabelor şi caracteristicile soiului.
2.4.3.1. Curăţirea grâului
Boabele de grâu trebuie curăţite de toate impurităţile înainte de a

intra la prima pereche de valţuri, este vorba de seminţe de buruieni, seminţe
de alte cereale, resturi vegetale rămase în grâu după treierat şi condiţionare,
pietre, nisip, bulgări de pământ, obiecte metalice, resturi de la rozătoare,
insecte moarte şi seminţe de grâu cu defecte (şiştave, germinate, mălurate,
fusariate şi scleroţi de cornul secarei), toate contribuind la înrăutăţirea
calităţii făinii.
Unele seminţe de buruieni sunt vătămătoare, deoarece influenţează
calitatea făinii şi sănătatea consumatorilor, este vorba de seminţele de
neghină, zâzanie şi ridiche sălbatică.
Neghina – Agrostemma githago, este frecvent întâlnită în masa de
grâu, uneori depăşeşte 2 – 3 %, iar prin curăţire trebuie eliminată până la
maxim 0,1 %. Neghina conţine alcaloidul agrostemina şi o sapotoxină cu
acţiune otrăvitoare, githagina. Dacă se introduce la măcinat grâu cu multă
neghină, culoarea făinii va fi închisă, pâinea provenită din această făină va
avea miezul verde albăstrui, cu gust înţepător, producând consumatorilor
stări nervoase şi intoxicări. Prin temperatura de coacere se reduce efectul
otrăvitor, dar nu dispare complet.
Zâzania – Lolium temulentum, se găseşte în masa de grâu provenit
din zone secetoase, iar făina provenită din acest grâu produce fenomene
76
grave de intoxicare, datorită alcaloidului temulină, cu efect asupra creierului
şi măduvei spinării. Apar dureri de cap şi abdominale, ameţeală, tulburarea
vederii şi oboseală. Seminţele de zâzanie sunt greu separabile şi trebuie
intensificată curăţirea.
Ridiche sălbatică – Raphanus raphanistrum, se întâlneşte frecvent în
grâu şi neeliminată la curăţire, depreciază calitatea făinii şi afectează
sănătatea consumatorului, făina are gust iute, producând intoxicaţii şi leziuni
intestinale.
Alte seminţe de buruieni toxice: coronişte – Coronilla varia,
ciumafaie – Datura stramonium, laur porcesc – Crotalaria spp.
Seminţe de buruieni dăunătoare: ceapa sălbatică – Allium sativum,
grâul prepeliţei – Melampyrum arvense, sulfina – Melilotus spp., costrei –
Sorghum halepense.
În categoria impurităţi vătămătoare intră şi seminţele de cereale
atacate de boli şi dăunători care le depreciază calitatea sau le fac
inutilizabile. Boabele de grâu atacate de mălură au forma modificată, sunt
mai bombate, au culoare brună-negricioasă, sunt uşor casante şi sunt pline
cu o pulbere neagră formată din spori.
Acţiunea mecanică a utilajelor de curăţire sparge boabele mălurate şi
sporii se fixează pe suprafaţa boabelor sănătoase. Grâul mălurat are miros de
peşte alterat, datorită conţinutului de trimetilamină. Sporii de mălură dacă
ajung în sânge produc hemoragii. Făina provenită din grâu mălurat are
culoare închisă, iar grâul mălurat trebuie spălat, procentul maxim admis 0,5
%. Boabele de grâu atacat de fusarioză, dacă intră la măcinat, vor da o făină
care transformată în pâine, provoacă consumatorilor o intoxicaţie
comparabilă cu cea produsă de alcool: greţuri, ameţeli, pierderea cunoştinţei
şi se pare că are efect cancerigen. Boabele atacate de fusarium sunt şiştave şi
de culoare albicioasă.
Impurităţile nevătămătoare existente în masa de grâu sunt seminţele
altor cereale provenite din câmp sau din depozit.
Se întâlnesc frecvent boabe de secară, orz, ovăz, sunt greu separabile
şi ajung la măcinat, fiecare dintre ele cu o anumită influenţă asupra calităţii
făinii.
Făina din boabele de secară, are granulaţie mai fină şi se comportă în
panificaţie diferit faţă de făina de grâu, are culoare verzuie, nu are gluten şi
influenţează negativ culoarea, conţinutul de gluten şi comportarea glutenului
din făina de grâu.
Făina provenită din boabele de orz se comportă asemănător ca şi
făina de secară, deşi are o cantitate de gluten.
Făina din boabele de ovăz, are un procent mai ridicat de grăsimi şi
lipoxidază care produc râncezirea făinii.
Corpurile străine anorganice (bulgări de pământ, pietricele, nisip,
corpuri metalice şi mai rar cioburi de sticlă) influenţează negativ calitatea
făinii dacă nu sunt eliminate la curăţire.
Bulgării de pământ la măcinat se transformă în particule fine, nu se
pot separa prin cernere, se regăsesc în făină, depreciază culoarea şi măresc
conţinutul în cenuşă.
Pietricelele şi nisipul dacă ajung în făină, produc scrâşnet la
masticaţie.
77
Corpurile metalice, distrug valţurile morii, iar dacă ajung în făină,
transformate în aşchii ascuţite, pot pătrunde în organism şi produc accidente
grave. Sticla ajunsă la măcinat se transformă în aşchii ascuţite, iar făina nu
poate fi folosită în alimentaţie sau furajare.
2.4.3.2. Decojirea şi perierea boabelor
Pe suprafaţa boabelor de grâu, dar mai ales în şănţuleţul ventral şi

smocul de perişori sunt localizate particule fine de natură organică şi
minerală care nu pot fi înlăturate decât printr-o acţiune directă asupra
suprafeţei boabelor prin periere. Decontaminarea microbiologică a
suprafeţei boabelor de grâu este un alt obiectiv urmărit, curăţirea standard
permite reducerea a numai 40 – 60 % din flora bacterienă a bobului.
Perierea boabelor este importantă pentru calitatea făinii, deoarece
praful de pe boabe trece direct în făină, denaturează culoarea şi măreşte
conţinutul în celuloză şi substanţe minerale. Odată cu praful aderent se
elimină o parte din pericarp, smocul de perişori şi o mică parte din germeni,
contribuind la ameliorarea calităţii făinii prin culoare mai albă şi conţinut
mai redus de celuloză şi cenuşă.
Prin operaţiile de curăţire se va evita agresarea şi spargerea boabelor
de grâu. Curăţirea grâului durum pentru făină grişată, trebuie făcută cu
atenţie deosebită, pentru a putea observa eventualele puncte colorate pe griş,
foarte prejudiciabile calităţii pastelor făinoase.
Principalele maşini pentru curăţirea grâului pe fluxul de morărit sunt
prezentate în tabelul 21.
Sistemul de curăţire diferă de la o moară la alta prin natura maşinilor
folosite şi ordinea operaţiilor de curăţire, dar trebuie avut în vedere un
regulator de flux care asigură un debit constant la produsele care ajung la
prima maşină de curăţire, un sistem de aspiraţie pentru a elimina
impurităţile uşoare, maşini de calibrare şi triere pentru impurităţi mai mari şi
mai mici decât boabele de grâu, sistem de periere pentru suprafaţa boabelor,
site pentru pietre şi separator magnetic pentru metale.
Tabelul 21
Principalele maşini de curăţire înainte de măcinat
Tipul maşinii Principiul Impurităţi eliminate

Bandă magnetică Câmp magnetic Metale
Aspirator Densitatea şi rezistenţa Paie, glume, insecte,
seminţe cu defecte
Curăţitor separator Forma şi dimensiunea Impurităţi mari şi mici
Site Dimensiune Pietre
Perii Curăţire de suprafaţă Praf şi microorganisme
aderente
Tablă densimetrică Densitate Pietre, scleroţi
Topogan Forţa centrifugă Seminţe mici
Trior de culoare Culoare Seminţe avariate
78
Curăţitoarele separatoare sunt reprezentate prin sisteme de site
suprapuse care separă boabele de grâu de impurităţile grosiere reţinute de
sita superioară şi impurităţile de dimensiuni mai mici care trec prin sita
inferioară.
Sita inferioară se alege astfel încât să reţină cele mai mici boabe de
grâu în funcţie de lungimea şi secţiunea bobului.
Sitele pot fi plane şi înclinate, circulare şi înclinate sau cilindrice.
Trioarele sunt cilindrii rotativi cu alveole prin care tranzitează
produsul de curăţit sau discuri cu alveole care se rotesc în interiorul masei
de seminţe. Se separă produsele pe baza celei mai mari dimensiuni (lungime
sau grosime), din grâu se pot separa seminţele de ovăz şi măzăriche.
Topoganele asigură separarea produselor în funcţie de masa
specifică. Lotul de curăţit coboară prin gravitaţie pe o rampă
elicoidală,componentele sunt supuse la o forţă centrifugă, produsele cele
mai grele sunt antrenate spre periferie şi se separă seminţele uşoare, şiştave,
spărturile şi seminţele mici.
Sistemul de periere este format dintr-un cilindru metalic cu perete
abraziv şi un cilindru rotativ echipat cu perii metalice.
Prin rotirea în sensuri diferite a cilindrilor, apare efectul abraziv prin
frecarea boabelor între ele şi prin acţiunea periilor metalice sunt eliminate
particulele de praf aderente pe suprafaţa boabelor, microorganismele şi o
proporţie mică de pericarp.
79
Grâu brut
Celulă tampon
Regulator de debit
Impurităţi grosiere
Sistem de curăţire
Separator magnetic
Separator pietre
Impurităţi mici
Separator impurităţi uşoare
Perierea boabelor
Condiţionare
Primul set de valţuri
Fig. 9 Diagrama tip de curăţire a grâului înainte de măcinat
În tablele densimetrice, seminţele sunt supuse unei aspiraţii de aer în

timpul mişcării de dute-vino pe o tablă vibratorie înclinată. Datorită vibraţiei
seminţele se separă, cele mai uşoare ies la suprafaţă şi sunt aspirate, cele
mai grele (exemplu pietre) rămân la bază, iar boabele curate de grâu sunt
recuperate la o extremitate a tablei.
Triajul colorimetric, este folosit în cazuri particulare şi permite
separarea grâului sănătos de grâul avariat (brunificat), scleroţi şi seminţe
străine care prezintă o culoare închisă.
80
2.4.3.3. Spălarea
Prin spălare se elimină marea majoritate a impurităţilor organice care

plutesc (coji, pleavă, paie, alte resturi vegetale) bulgării de pământ se desfac
şi sunt eliminaţi cu apa de spălare, pietricelele şi nisipul cu greutate
specifică mai mare ca grâul sunt colectate la partea bazală a cuvei de spălare
şi separate. Particulele de praf aderent localizat în şănţuleţul ventral se
îndepărtează cu apa de spălare.
Microorganismele, între acestea Bacillus mezentericus se
îndepărtează prin spălare şi decojirea umedă care urmează.
Este foarte importantă spălarea la grâul mălurat, fiind spălaţi şi sporii
de pe boabele sănătoase, se reduce efectul negativ al mălurii asupra calităţii
făinii. Pentru dirijarea corectă a spălării sunt necesare date despre calitatea
grâului, deoarece este în relaţie cu condiţionarea hidrică, operaţie care
influenţează calitatea făinii. Conţinutul de impurităţi, tipul grâului (hard sau
soft), grosimea tegumentului, timpul de spălare şi cantitatea de apă sunt
factori de care trebuie să se ţină seama la spălare.
2.4.3.4. Condiţionarea grâului
După curăţire grâul trebuie să fie condiţionat pentru a asigura

separarea învelişurilor bobului de endosperm.
Condiţionarea creează un gradient de umiditate între zona periferică
şi centrul bobului prin dirijarea a trei parametrii:
- cantitatea de apă folosită pentru condiţionare,
- condiţiile de temperatură din perioada de condiţionare,
- durata de repaus, care este în funcţie de umiditatea iniţială şi de
friabilitatea endospermului.
Prin condiţionare se urmăreşte:
- hidratarea învelişurilor bobului, pentru mărirea rezistenţei şi
elasticităţii, evitând fragmentarea şi uşurând separarea acestora de
endosperm;
- reducerea durităţii endospermului pentru a favoriza transformarea
în făină, fără degradarea granulelor de amidon;
- conservarea valorii de panificaţie a făinii.
Se practică două sisteme de condiţionare:
- condiţionare la rece,
- condiţionare la cald.
Condiţionarea la rece se practică la 90 % din morile care produc
făină de grâu şi cuprinde două trepte: umectarea şi odihna.
Cantitatea de apă care se dă grâului prin umectare este în funcţie de
umiditatea grâului, structura endospermului şi gradul de extracţie al făinii.
Înainte de umectare grâul nu trebuie să aibă umiditatea mai mare de 14 %.
Structura endospermului depinde de soi. Grâul cu endosperm făinos sau
semisticlos face parte din soiurile de grâu moale sau semitare pentru făină
de panificaţie. Viteza de penetrare a apei în endosperm este mai mare la
grâul cu structura făinoasă.
Cantitatea de apă care se foloseşte la condiţionare este în corelaţie cu
gradul de extracţie al făinii. Când se practică extracţie directă pentru a
81
obţine făină neagră, cantitatea de apă este cu 1 – 1,5 % mai mică, faţă de
extracţia directă pentru făină albă cu grad de extracţie de 72 – 75 %,
deoarece pentru făina neagră o parte din învelişul bobului trebuie măcinat la
dimensiunea particulelor de făină, iar pentru făină albă, învelişul trebuie să
se întărească pentru a se separa în particule mari care se separă uşor prin
cernere. Timpul de odihnă al grâului după umectare sau spălare depinde de
structura endospermului. La grâul moale sunt suficiente 8 ore, iar la grâul
tare între 16 – 48 ore. Umiditatea optimă a grâului la primul şrot este
următoarea:
- pentru făină neagră prin extracţie directă 15 – 15,5 %,
- pentru făină albă prin extracţie directă 15,5 – 16 %.
Pentru realizarea unei bune separări a tărâţei din făină, conţinutul de
umiditate al endospermului, trebuie să fie mai mic decât al învelişului cu
0,5-0,6%. Condiţionarea la cald se foloseşte în măsură mai mică, deoarece
morile nu au o sursă de căldură şi, în plus, condiţionarea la cald necesită din
partea tehnologilor, cunoştinţe referitoare la compoziţia chimică a grâului,
calitatea glutenului, procentul de boabe atacate de ploşniţă, etc.
Condiţionarea la cald constă în umectarea sau spălarea grâului,
trecerea prin coloana de condiţionare unde se încălzeşte la temperatura de
45 – 50o C, după care urmează odihna.
Condiţionarea la cald prezintă avantajul că scurtează timpul de
odihnă, se modifică mai accentuat coeziunea între endosperm şi înveliş.
Condiţionarea influenţează calitatea făinii astfel:
- se măreşte rezistenţa la măcinare şi sfărâmare a învelişului, făina
conţine mai puţine tărâţe şi este mai deschisă la culoare,
- se asigură uşoara desfacere a învelişului de pe endosperm,
- se uşurează măcinarea endospermului prin slăbirea coeziunii de
către apă şi temperatură,
- se asigură o bună separare a făinii de tărâţe prin cernere,
- temperatura de peste 50o C ameliorează glutenul moale, lipicios sau
filant. Făina obţinută după condiţionarea la cald va avea un gluten mai tare,
pâinea va avea un volum mai mare, va fi mai puţin aplatizată şi cu
porozitate mai uniformă.
Pentru a optimiza condiţionarea grâului, morarii au în vedere:
eliminarea seminţelor sparte înainte de înmuiere, la loturile uscate
umectarea se face în două trepte, jumătate din cantitatea de apă la început şi
după 6 – 8 ore diferenţa, pentru a realiza umectarea dorită şi pentru a evita
prelungirea duratei odihnei după umectare în timpul iernii.
2.4.3.5. Amestecul de grâu
Loturile de grâu care vin la mori pentru măcinat, prezintă mari

diferenţe calitative. Limitele calitative uneori sunt la extreme, rezultând
uneori făină de foarte bună calitate, iar alteori făină cu însuşiri de panificaţie
foarte slabe. Din această cauză este necesar amestecul grâului cu însuşiri de
calitate mai slabe cu grâu ameliorator de calitate, din care să rezulte făină cu
indici de calitate optimi pentru un anumit tip de produs.
Amestecul de grâu se face gravimetric şi volumetric, proporţiile
stabilindu-se după reguli matematice. Amestecul de grâu trebuie efectuat în
momentul în care nu afectează procesul de morărit şi calitatea făinii. Cel
82
mai bun moment al realizării amestecului este înainte de intrare la prima
treaptă de şrotuire, asigurând fiecărui lot de grâu reţeta de condiţionare în
concordanţă cu însuşirile de prelucrare şi panificaţie.
Criteriile de amestec au în vedere calitatea făinii care trebuie
obţinută, principalul indice fiind cantitatea şi calitatea glutenului. Se mai fac
amestecuri pentru a folosi grânele cu defecte, boabe atacate de ploşniţe,
germinate, mălurate, mucegăite, încinse, cu mirosuri străine. Amestecul de
astfel de grâu trebuie să aibă în vedere ca indicii de calitate ai făinii rezultate
să nu fie diminuaţi sub limitele minime acceptate.
Măcinatul propriu zis
Măcinatul este procesul tehnologic de transformare a grâului în

făină, griş, tărâţe şi germeni şi se bazează pe două operaţii unitare:
fragmentarea – disocierea boabelor şi separarea constituenţilor.
Transformarea grâului în făină are loc treptat, iar succesiunea operaţiilor
este: şrotuirea, sortarea şi curăţirea grişurilor, desfacerea, măcinarea
grişurilor mici şi a dunsturilor şi separarea produselor de măcinat după
formă, mărime şi densitate.
Principalele echipamente folosite în moară sunt:
- valţuri metalice cilindrice cu suprafaţa netedă,
- valţuri metalice cilindrice cu caneluri (şănţuleţe asimetrice trasate
regulat pe suprafaţa cilindrilor, pe lungime, cu lăţimea cuprinsă între 800 –
2500 m şi adâncimea 200 – 600 m),
- valţurile pentru şrotuire sunt reprezentate de cilindrii canelaţi
antrenaţi în sens invers şi cu viteze diferite (raportul de viteză este 1: 2,5) şi
ecartamentul între valţuri este reglabil,
- valţurile pentru măcinat grişuri şi dunsturi sunt identice cu cele
pentru şrotuire, au suprafaţa netedă şi nu se folosesc în morile pentru făina
grişată pentru paste făinoase,
- sistemul de separare a particulele rezultate de la măcinat, constituit
din site suprapuse şi supuse unei mişcări de rotaţie oscilatorie (200
rot/minut) care asigură trecerea regulată a produselor de morărit de la o sită
la alta,
- sistemul de separare pe fracţiuni granulometrice a produselor de
morărit, constituit din site înclinate supuse unei mişcări de dute-vino şi un
sistem de antrenare a produselor în curenţi de aer, permiţând separarea pe
baza proprietăţilor aerodinamice (formă, mărime şi densitate).
2.4.3.6. Şrotuirea
Prin şrotuire se realizează fragmentarea bobului de grâu prin presare,

şoc sau compresiune între valţurile cu caneluri şi are ca scop separarea
treptată a endospermului de înveliş fără a provoca forfecarea învelişului
pentru a nu-l transforma în particule cu dimensiuni asemănătoare cu cele ale
făinii. Prin şrotuire endospermul se transformă într-o gamă mare de produse
cu dimensiuni între 1 şi 1250 microni. Inlăturarea parţială a învelişului sub
formă de tărâţe şi obţinerea endospermului sub formă fragmentată, sub
denumiea de grişuri, dunsturi şi făină, se face în mod succesiv prin 6 – 7
trepte de şrotuire. Calitatea făinii, grişurilor şi dunsturilor provenite de la
83
fiecare treaptă este diferenţiată, fiind influenţată de caracteristicile tehnice
ale pasajului valţ-sită, dar şi de zona de provenienţă a particulei de
endosperm faţă de înveliş. Canelurile de pe suprafaţa valţurilor influenţează
cantitatea şi calitatea grişurilor, precum şi cantitatea şi calitatea făinii.
Pasajele de şrotuire cu valţuri canelate produc grişuri pe suprafaţa cărora se
găseşte o importantă cantitate de înveliş. Făina obţinută din aceste grişuri
este de culoare închisă, conţine multe tărâţe şi are un conţinut ridicat de
cenuşă. Făina rezultată din fiecare treaptă de şrotuire prezintă deosebiri ale
compoziţiei chimice, culorii şi însuşirilor de panificaţie, deoarece făina de la
fiecare pasaj provine dintr-o anumită parte a bobului.
Dacă se analizează conţinutul de proteine şi substanţe minerale al
făinii, rezultată de la fiecare treaptă de şrotuire, se va constata că acestea
cresc pe măsură ce ne apropiem de sfârşitul operaţiei, deoarece se
acţionează mai intens asupra părţilor periferice ale bobului, pentru a elibera
întreaga cantitate de făină bogată în proteine şi vitamine.
Pe măsură ce se intensifică şrotuirea pentru transformarea
particulelor de endosperm în făină, o parte din înveliş se fragmentează în
particule mici asemănătoare cu cele de făină ce nu pot fi separate, din acest
motiv făina se închide la culoare şi creşte conţinutul în substanţe minerale.
Unele studii au pus în evidenţă că conţinutul de proteină creşte de la
11,34 % la şrotul I până la 16,10 % la şrotul VI.
Conţinutul de substanţe minerale se menţine redus la fracţiunile de
făină din şroturile I, II şi III (0,58 – 0,59 %) şi creşte la 0,78 % la şrotul IV
şi 2,24 % la făina de la şrotul VI (Costin I, 1979).
Grâu
Regulator de debit
Prima şrotuire
Tărâţe
Griş cu înveliş
Griş din endosperm
Particule de făină
Fig. 10. Operaţia de şrotuire
84
2.4.3.7. Sortarea şi curăţirea grişurilor
În domeniul morăritului sortarea ar cuprinde toate operaţiile prin

care amestecul de produse rezultate din măcinare se fracţionează după
granulaţie prin cernere. Se distinge totuşi o operaţie de sortare care se referă
numai la fracţionarea şi clasificarea grişurilor şi dunsturilor după mărimea
fracţiunilor granulometrice.
Grişurile se obţin în primele 3 – 4 trepte de şrotuire şi reprezintă 70
– 75 % din grâul intrat la primul şrot, în timp ce făina reprezintă numai 8 –
10 %. Grişurile şi dunsturile constituie sursa intermediară de produse din
care ia naştere făina prin operaţiile viitoare de desfacere şi măcinare.
Pentru o curăţire eficientă este necesară o sortare pe fracţiuni, pe
baza mărimii particulelor.
Tabelul 22
Clasificarea grişurilor şi dunsturilor pe baza particulelor granulometrice
Diametrul Numărul sitei Numărul sitei

Produsul
granulei  prin care trece care îl refuză
Griş mare 1240 – 675 18 32
Griş mijlociu 675 – 495 32 44
Griş mic 495 – 386 44 55
Dunst aspru 386 – 275 55 V
Dunst fin 275 – 175 V IX
Sursa: Costin I., 1979
Influenţa operaţiei de sortare şi curăţire a grişurilor asupra
calităţii făinii, nu se poate determina pe parcursul efectuării sortării,
doarece în această etapă se realizează o pregătire a grişurilor pentru a fi
transformate în făină de o calitate superioară.
Grişurile bine sortate şi bine curăţate, fără tărâţe, dub formă de
particule independente, conduc prin operaţiile de desfacere şi măcinare la o
făină cu conţinut redus de cenuşă, de culoare alb-gălbuie apropiată de cea a
endospermului pur. Separarea pe fracţiuni granulometrice se bazează pe
diferenţa de densitate şi pe proprietăţile aerodinamice. Particulele de
endosperm mai dense (1,4 g/cm3) decât cele de învelişuri (1,2 g/cm3) cad
mai repede pe site şi sunt separate primele.
2.4.3.8. Desfacerea
După sortare şi curăţire ar trebui ca granulele de griş mare şi

mijlociu să nu mai conţină impurităţi, dar din faza de şrotuire rezultă unele
granule de griş pe a căror suprafaţă se găsesc unele porţiuni de înveliş şi
germene datorită provenienţei lor din partea periferică a bobului sau din
zona embrionului. Indepărtarea urmelor de învelişuri şi a germenelui de pe
suprafaţa granulelor de griş se realizează prin operaţia de desfacere.
În acelaşi timp cu desfacerea acestor învelişuri şi germeni se
produce şi o desfacere a granulelor de griş mare şi mijlociu în griş mic şi
85
dunsturi. Datorită diferenţei de mărime ce se creează între produsele
rezultate, are loc separarea pe calea cernerii.
Aspirator particule de făină
Sită oscilantă
Griş purificat Griş cu învelişuri

Produse grosiere
pentru şrotuire
Valţuri pentru măcinare Separator învelişuri
Fig. 11. Principiul de sortare
Tărâţe
Griş cu înveliş
Griş purificat
Făină
Produse pentru
şrotuit
Produse pentru
Făină
măcinat
Fig. 12. Principiul de cernere
În urma separării rezultă făină de foarte bună calitate, grişuri mici şi

dunsturi şi se îndepărtează învelişul ca tărâţe şi germenii. Prin desfacere au
luat naştere noi produse intermediare, grişuri mici şi dunsturi la care s-au
îndepărtat sursele de impurificare a făinii. Aceste produse formează de fapt
sursa principală din care se obţine cea mai mare cantitate de făină cu însuşiri
fizico-chimice şi de panificaţie foarte bune.
86
2.4.3.9. Măcinarea grişurilor mici şi a dunsturilor
După ce s-au pregătit grişurile şi dunsturile prin operaţiile

precedente, se trece la transformarea lor în făină, prin procedeul măcinării
repetate asociate cu cernerea.
Şrotuire
Sistem sortare Curăţire grişuri
Grişuri impurificate
Tărâţe
Sistem cernere
Detaşare învelişuri
Făină Grişuri purificate

Finisare particule
Măcinat
Fig. 13. Principiul de măcinare la grâu comun
Operaţia se desfăşoară trecând grişurile mici şi dunsturile prin 10–12

pasaje de măcinare-cernere, extrăgând după fiecare trecere o anumită
cantitate de făină. Ca şi la operaţiile precedente şi la măcinare propriu-zisă
cantitatea şi calitatea făinii diferă de la pasaj la pasaj, datorită compoziţiei
fizico-chimice a fiecărei fracţiuni în parte. Separarea produselor de măcinat
se face prin cernere asociată cu curenţi de aer ascendent care menţin
produsele de măcinat în suspensie, iar avansarea produselor rămase pe site
se realizează prin înclinarea sitelor şi acţionarea lor dute-vino. Pe măsură ce
operaţia de măcinare se apropie de afârşit, făina devine mai închisă,
deoarece prin intensificarea măcinatului asupra particulelor provenite din
părţile periferice ale endospermului, care au duritate mai mare, o parte din
tărâţe vor trece în făină. Felul suprafeţei valţurilor (netedă sau cu rifluri)
tipul de grâu din care provin grişurile şi dunsturile (grâu tare sau grâu
moale), modul de condiţionare a grâului şi presiunea exercitată de valţuri
asupra produselor trecute la măcinare, influenţează indicii de calitate ai
făinii.
Valţurile cu caneluri (rifluri) au acţiune mai agresivă şi vor da o
făină de culoare mai închisă, datorită forfecării intense a particulelor de
înveliş, încă neînlăturate de pe suprafaţa grişurilor prin operaţiile
precedente. Aceste particule iau dimensiunile particulelor de făină şi nu pot
fi separate prin cernere. Din practică s-a constatat că aceleaşi grişuri şi
dunsturi măcinate cu valţuri cu rifluri şi valţuri netede, vor produce făină
diferenţiată calitativ; totdeauna valţurile netede au produs făină mai albă şi
cu conţinut mai redus de tărâţe. Granulaţia făinii se obţine prin combinarea
măcinării cu cernerea, care va da naştere la un amestec de particule al căror
diametru este cuprins între 1 şi 200 microni, limita superioară de granulaţie
87
fiind determinată de mărimea orificiilor sitei. Făina cu granulaţie optimă
pentru panificaţie este aceea care conţine 45 % dintre particule cu
dimensiuni cuprinse între 1 şi 50 microni.
Intre presiunea pe care o exercită valţurile asupra grişurilor şi
dunsturilor, rezistenţa la măcinare a acestora, granulaţia făinii şi procentul
de granule de amidon deteriorate, există o strânsă legătură. Pentru măcinarea
grişurilor şi dunsturilor provenite din grâu moale, presiunea între valţuri nu
este prea mare, deoarece coeziunea acestor grişuri este slabă, comparativ cu
măcinarea grişurilor şi dunsturilor provenite din grâu tare unde presiunea
între valţuri este foarte mare.
Presiunea între valţuri, reglată în funcţie de duritatea grişurilor şi
dunsturilor, influenţează asupra cantităţii de granule de amidon deteriorate.
Procentul mare de granule de amidon deteriorate mecanic prin operaţia de
măcinare prezintă influenţe negative asupra calităţii făinii; în procesul de
frământare a aluatului, granulele de amidon deteriorate absorb apa numai
prin punctele care au suferit această deteriorare.
Prin urmare, creşterea procentului de deteriorare a granulelor de
amidon, măreşte cantitatea de apă absorbită de făină la frământare.
Deteriorarea mecanică a amidonului mai influenţează şi proprietăţile
reologice ale aluatului, în sensul înmuierii acestuia în timpul fermentării. De
asemenea, procentul de granule deteriorate crescut, reduce volumul păinii.
Influenţa negativă a acestora asupra volumului pâinii se datoreşte
înmuierii aluatului la fermentare, în prezenţa apei eliberate de granulele de
amidon hidrolizate enzimatic.
În cazul măcinatului grâului durum pentru făină grişată pentru paste
făinoase, scopul este de a izola grişurile fine purificate. Ţinând cont de
granulometria făinii grişate, nu este posibil de a separa învelişurile bobului
printr-o simplă cernere (ca în cazul făinii de grâu comun, mult mai fină
decât fragmentele de învelişuri).
În morile pentru grâul durum, locul central îl ocupă sistemul de
separare a particulelor care compun făina grişată şi nu se folosesc valţurile
netede.
2.5. Gradul de extracţie
Cantitatea de făină rezultată din măcinarea celor 100 de părţi

convenţionale în care se împarte bobul de grâu de la centru către periferie,
poartă denumirea de extracţie sau grad de extracţie. În practică, gradul de
extracţie se referă la cantitatea de făină care rezultă din 100 kg de grâu
măcinat. Procedeele de calcul a extracţiei de făină nu sunt identice
pretutindeni în lume, fiind diferite de la o ţară la alta. Pentru a stabili gradul
de extracţie al făinii de grâu, se fixează mai întâi un indice de calitate al
grâului, care influenţează cantitatea de făină ce trebuie extrasă din 100 kg de
grâu. Indicii de calitate ai grâului folosiţi ca bază de stabilire a gradului de
extracţie a făinii, sunt de obicei: masa a 1000 boabe, conţinutul de cenuşă şi
masa hectolitrică. La stabilirea gradului de extracţie al făinii în ţara noastră
se ţine seama de masa hectolitrică a grâului. În mod normal ar trebui să se
urmărească extragerea sub formă de făină a întregului endosperm al bobului
de grâu, adică 80 – 82 % din bob. Intreaga cantitate de făină extrasă în
aceste condiţii trebuie să intre în categoria făinii albe, având în întregime
88
compoziţia chimică şi valoarea alimentară a endospermului. În practică, prin
mijloacele mecanice care compun utilajele de morărit, nu se poate extrage
întreaga cantitate de endosperm sub formă de făină, fără a fi impurificată cu
particule de înveliş şi germene, ambele influenţând cantitatea de făină şi
valoarea ei alimentară. În mod curent se practică două tipuri de extracţii:
- extracţie simplă sau directă,
- extracţie concomitentă.
Prin extracţie simplă se produce un singur tip de făină, iar prin
extracţie concomitentă se produc 2 – 3 tipuri.
În ambele cazuri gradul de extracţie totală rămâne acelaşi.
Extracţia totală mai poartă denumirea improprie de randament total.
Prin practicarea extracţiei simple se poate produce un singur tip de făină, de
regulă neagră sau semialbă.
În unele cazuri se produce în extracţia simplă şi numai făină albă,
dar din cauza unei extracţii totale relativ scăzută (70 – 75 %) sistemul nu se
foloseşte curent.
Prin practicarea extracţiei concomitente se produce în mod frecvent
făină albă şi neagră sau făină albă, semialbă şi neagră. La formarea fiecărui
tip de făină ce se extrage concomitent se ţine seama de conţinutul în cenuşă
al fracţiunilor stabilite prin balanţa cantitativ calitativă, conţinutul de gluten,
sau aşa cum se procedează în cele mai frecvente cazuri se compară culorile
făinii cu etaloane dinainte stabilite. Formarea tipurilor de făinuri extrase
concomitent necesită o judicioasă alegere a fracţiunilor, astfel încât fiecare
tip de făină să întrunească toţi indicii de calitate necesari în procesul de
panificaţie. Formarea tipurilor de făină în extracţii concomitente necesită
multă experienţă din partea tehnologului, deoarece el trebuie să facă o astfel
de repartiţie a fracţiunilor, încât să nu afecteze calitativ nici unul din tipurile
de făină extrase.
Între gradul de extracţie şi conţinutul de cenuşă al făinii există o
corelaţie strânsă, reprezentată printr-o curbă cu caracteristicile din figura de
mai jos.
Curba corelaţiei dintre gradul de extracţie al făinii de grâu şi
conţinutul în cenuşă este o metodă internaţională de apreciere a gradului de
extracţie şi a conţinutului de cenuşă al făinii. Existenţa în făină a unui
anumit procent de tărâţe şi germeni îmbogăţeşte făina în componenţi care îi
măresc valoarea alimentară.
89
Cenuşă (procente s.u.)
Gradul de extracţie
Fig. 14. Curba Mohs. Curba conţinutului în cenuşă al făinii
2.6. Proprietăţile făinii
Examinată la microscop, făina apare constituită din fragmente de

celule din endosperm, granule de amidon, filamente proteice care
înglobează granulele de amidon, pereţi celulari şi fragmente ale învelişurilor
bobului de grâu.
Grăunciori
de amidon
Fragmente de
filamente proteice
Amidon acoperit de
pelicule proteice
Amidon vătămat
Celule cu amidon
şi proteine
Fig. 15. Compoziţia unei făini
Există mai multe tipuri de făină, standardizate pe baza conţinutului

în cenuşă, fiecare pentru un anumit produs de panificaţie. În plus, făinurile
cele mai pure sunt folosite pentru vânzare ambalate în pungă, iar cele cu
conţinut mai ridicat în cenuşă se folosesc pentru pâine intermediară sau
neagră.
Principalele tipuri de făină practicate în ţara noastră sunt prezentate
în tabelul 23.
90
Tabelul 23
Tipuri de făinuri practicate
Tipul de făină Conţinutul de cenuşă Utilizări

(% s.u.)
480 sau 000  0,5 Patiserie, vânzare la
pungă
550 0,50 – 0,60 Biscuiterie
650 0,62 – 0,75 Panificaţie curentă
800 0,75 – 0,90 Specialităţi pâine
1100 1,00 – 1,2 Pâine intermediară
1250  1,40 Pâine neagră
Conţinutul în cenuşă caracterizează gradul de puritate al unei făini.

Conţinutul de acid ferulic este un marker al purităţii fracţiunilor de morărit,
care permite aprecierea cantităţii de aleuronă, pericarp şi endosperm
conţinut în făină şi griş.
Făinurile de pasaj, provenite din diferite regiuni histologice ale
bobului se diferenţiază unele de altele prin compoziţia chimică, cantitativă
(conţinutul în proteine şi săruri minerale) şi calitativă (calitatea proteinelor
glutenului, gradul de depreciere a granulelor de amidon) şi prin proprietăţile
fizico-chimice (culoare, granulometrie, puncte negre).
Făinurile de la primele pasaje de morărit, provin din zona centrală a
endospermului, iar cele provenite de la ultimele pasaje de morărit, conţin
proporţii importante de aleuronă şi pericarp.
Tabelul 24
Evoluţia caracteristicilor făinii în funcţie de gradul de extracţie
Gradul de extracţie 40 50 60 70 80
Conţinutul în cenuşă (% s.u.) 0,39 0,40 0,43 0,50 0,80
Conţinutul în proteine (% s.u.) 11,0 11,1 11,2 11,5 11,9
Conţinutul în gluten (% s.u.) 23 24 25 27 24
Volumul pâinii (cm3) 640 650 660 670 610
În ţările dezvoltate, din ce în ce mai frecvent făina se livrează către

procesatori (brutării, patiserii şi chiar consumatori) sub formă de amestecuri
de făinuri cu toate ingredientele (zahăr, materii grase vegetale, lapte praf,
sare, germeni, alte cereale decât grâul, drojdie deshidratată) şi de aditivi
(substanţe reducătoare, oxidanţi) necesare într-o reţetă. Astfel de amestecuri
se folosesc în panificaţie (pâine neagră, specialităţi de pâine, pâine de
secară, pâine cu germeni) sau pentru patiserie (croissant, brioşe). Utilizarea
amestecurilor prezintă unele avantaje: comoditate, utilizare simplă,
economie de timp, evitarea riscului la dozarea ingredientelor, reducerea
costului.
Din fabricant de făină, morarul devine formulator de reţete,
capacitatea sa de a realiza amestecuri omogene şi stabile, dar şi de a realiza
o gamă diversă de amestecuri este un factor de competitivitate.
Caracteristicile tehnologice ale făinii şi indicii lor alveografici diferă
în funcţie de destinaţie.
91
Tabelul 25
Caracteristicile alveografice ale făinurilor în funcţie de destinaţie
Produsul finit W P G L P/L

Baghete 153 53 22 98 0,54
Croissant 246 69 23 107 0,65
Biscuiţi 217 57 26 133 0,43
Pâine cu lapte 417 81 27 152 0,54
Făina 000 la pachet 145 49 22 94 0,52
Tabelul 26
Conţinutul de endosperm, tărâţe şi germeni al făinii de diferite grade de
extracţie (după Moran şi Drumond)
Componentul bobului Gradul de extracţie al făinii

100 % 85 % 80 %
Endosperm 85,5 79,7 77
Tărâţe 12,0 3,4 1,4
Germeni 2,5 1,9 1,6
Tabelul 27
Compoziţia chimică a făinii de diferite grade de extracţie
(după Jones Kent)
Făină grad de Componente

extracţie Proteină Grăsimi Cenuşă Celuloz Vit. B
% % % ă% mg/g
85 12,5 1,5 0,92 0,33 3,42
80 12,0 1,4 0,72 0,20 2,67
70 11,4 1,2 0,44 0,10 0,70
Pe plan microbiologic flora făinii şi a grâului provine din sol, mediul

înconjurător, mijloace de transport, depozite, rozătoare, insecte şi om. Omul
poate transmite agenţi patogeni cum ar fi: Salmonella şi Staphylococcus
aureus. Flora naturală aparţine genurilor Bacillus, Clostridium şi
Escherichia coli.
Cele mai contaminate sunt făinurile provenite de la ultimele trepte
de măcinat.
2.6.1. Activitatea enzimatică
Activitatea enzimatică a făinii depinde de gradul de extracţie. Făina

de extracţie mare este mai bogată în enzime decât făina albă de extracţie
mică, deoarece enzimele sunt repartizate la periferia bobului şi în stratul cu
aleuronă. Condiţiile climatice de vegetaţie a grâului, perioada de maturizare
92
şi degradările după recoltare (germinaţia seminţelor) influenţează activitatea
enzimatică.
O activitate enzimatică intensă sau slabă a făinii, dă o calitate slabă a
aluatului rezultat din acea făină. Conţinutul de enzime amilolitice din făină
depinde de soiul de grâu, condiţiile de recoltare şi depozitare şi degradările
suferite.
Făinurile normale conţin cantităţi mari de  amilază şi urme de 
amilază.
2.6.2. Aciditatea făinii
Aciditatea făinii de extracţii mari creşte mai repede decât aciditatea

făinii de extracţii mici. Prin eliminarea substanţelor grase din făină se
împiedică acumularea acizilor în timpul depozitării.
Eliminarea substanţelor grase în totalitate nu este posibilă în
procesul de morărit, însă cantitatea lor se micşorează în funcţie de gradul de
extracţie al făinii şi de prezenţa componentelor bobului care conţin substanţe
grase: germenele, stratul cu aleuronă şi învelişurile bobului.
2.6.3. Maturizarea făinii
Spre deosebire de alte produse alimentare care se trimit spre consum

în stare cât mai proaspătă, făina trebuie depozitată o perioadă de timp pentru
a suferi unele modificări calitative. Făina de grâu proaspătă nu are însuşiri
optime de panificaţie şi aceste însuşiri se ameliorează pe măsură ce făina se
învecheşte. Ameliorarea este evidentă când făina provine din grâu proaspăt
recoltat. Acest fenomen este atribuit unor oxidări lente a unor compuşi ai
făinii, este vorba de oxidarea grupărilor sulfhidril (-SH) din structura
glutenului făinii.
Fenomenul de maturizare se datorează şi acţiunii de oxidare a
grăsimilor nesaturate şi absorbţiei directe de oxigen de către proteine (Kent
citat de I. Costin).
După Auerman (Tehnologia panificaţiei) timpul necesar maturizării
făinii de grâu este cuprins între 45 şi 60 zile.
După maturizare făina va da un aluat mai uscat, elastic, mai puţin
vâscos şi cu capacitate mărită de a reţine gazele deoarece se ameliorează
calitatea glutenului.
2.6.4. Albirea
Odată cu oxidările care determină maturizarea făinii au loc oxidări

de ordin secundar care provoacă decolorarea pigmenţilor naturali ai făinii. O
albire rapidă se produce când făina este expusă direct acţiunii aerului şi mai
lent la făina ambalată în saci sau depozitată în vrac în celule de siloz.
Pigmenţii endospermului sunt 95 % reprezentaţi prin xantofilă şi esterii
acesteia.
93
2.6.5. Umiditatea
Umiditatea făinii la introducerea în depozit, corespunde cu

umiditatea grâului înainte de condiţionare. Făina este un produs foarte
higroscopic şi umiditatea ei se modifică în depozit în funcţie de: umiditatea
avută la introducerea în depozit, umiditatea relativă a aerului, temperatură,
modul de stivuire a ambalajelor. Umiditatea iniţială a făinii este după
normele actuale 14 – 14,5 %, iar umiditatea relativă a aerului 55 – 60 %. În
aceste condiţii are loc o scădere a umidităţii făinii aflată în depozit şi în
consecinţă o scădere a greutăţii sacului cu făină.
2.7. Ridicarea nivelului calitativ al făinii
Făina neagră, respectiv pâinea neagră, conţin majoritatea vitaminelor

din bobul de grâu, dar nu este agreată de consumatori care preferă pâinea
albă, mult mai săracă ca valoare alimentară. Pentru compensarea acestor
deficienţe se practică vitaminizarea şi proteinizarea pentru ameliorarea
valorii nutritive a pâinii albe.
2.7.1. Vitaminizarea
Vitaminizarea făinii se practică în ţările care realizează extracţii de

făină mici (sub 75 %) şi consumatorii preferă pâinea albă. S-a determinat că
la un consum zilnic de 300 g pâine albă se asigură faţă de necesarul
organismului uman numai: 15 % tiamină (B1), 10 % riboflavină (B2), 20 %
niacină (PP) şi 30 % piridoxină (B6) în timp ce pâinea neagră asigură: 40 %
din B1, 20 – 25 % din B2, 60 – 65 % din PP şi 40 % din B 6. Pentru creşterea
conţinutului de vitamine se practică vitaminizarea de restituire prin care se
compensează componentele îndepărtate prin măcinat prin eliminarea
stratului cu aleuronă şi a germenului, sau o vitaminizare raţională în vederea
asigurării prin pâine a necesarului de vitamine pentru om. Se recomandă
introducerea în făină sau pâine a vitaminelor din complexul B, vitaminele A
şi D, care nu sunt distruse la coacerea pâinii. Vitamina C este distrusă în
proporţie de 85% la coacere.
2.7.2. Proteinizarea
Conţinutul de proteine la făina albă este mai scăzut decât la făina

neagră, deoarece în endospermul bobului de grâu avem mai puţină proteină.
Imbogăţirea făinii în proteine are în vedere în primul rând proteina provenită
din bobul de grâu. Grăunciorii de amidon din endosperm au la exterior o
peliculă de substanţe proteice care asigură integritatea acestora. Prin
procesul de morărit se are în vedere ca particulele granulometrice mai mari
de 40 microni din compoziţia făinii să aibă pondere mare deoarece sunt
bogate în proteine care asigură calitatea de panificaţie a glutenului. Prin
reglajul valţurilor se urmăreşte ca în diverse trepte ale morăritului să nu se
acţioneze agresiv asupra grişurilor şi dunsturilor, pentru a menţine ciorchini
de grăunciori de amidon întregi şi pentru a reduce ponderea grăunciorilor de
amidon vătămaţi, la care pelicula de substanţe proteice de la exterior este
fragmentată şi trece în produsele secundare de morărit prin cernere şi
94
turboseparaţie. În ultima perioadă se practică ameliorarea conţinutului în
proteine a făinurilor prin adăugare de gluten vital obţinut ca produs secundar
de la fabricarea amidonului din grâu sau ca produs principal pe linia
tehnologică de fabricare a glutenului, contribuind astfel la îmbunătăţirea
valorii de panificaţie a făinii şi a valorii alimentare a pâinii obţinute din
această făină.
2.8. Turboseparaţia
Turboseparaţia este o tehnică dezvoltată în Franţa şi Statele Unite

după 1960, care permite separarea fracţiunilor de făină bogate în proteine
sau în amidon. Procedeul cuprinde două etape:
- un măcinat complementar al făinii pentru a disocia aglomerările
constituite din proteine şi amidon;
- separarea particulelor rezultate în funcţie de talie (15 – 20 microni)
şi densitate (particulele de amidon având densitatea 1,5, iar cele de proteine
1,32).
Tabelul 28
Compoziţia fracţiunilor de făină rezultate prin turboseparaţie
Parametrul Făina Fracţiuni

curentă Grosiere Medii Fine
(%) făină curentă 100 52 37 11
Cenuşă (%) 0,55 0,53 0,47 0,60
Granulometrie 54 53 22 10
(microni)
Amidon (%) 82 84 89 77
Amidon degradat 12 14 13 27
(%)
Proteine (%) 13 12,5 8 19
Gliadine (%) 48,7 48,6 42,7 54,7
Glutenine (%) 34,2 36,4 38,7 34,4
Lipide (%) 1,2 1,8 1,4 2,9
Alveograma (W) 146 156 60 468
Costul energetic al procedeului este ridicat, 4 kwh pe kilogramul de

proteine separate prin turboseparaţie. Conform ipotezei lui Hess, în
endopermul bobului de grâu se găseşte o reţea de proteine interstiţiale care
leagă grăunciorii de amidon acoperiţi la exterior de o peliculă proteică
proprie.
Turboseparaţia permite îmbogăţirea unor fracţiuni în proteine
interstiţiale (fracţiuni fine bogate în proteine) de altele bogate în granule de
amidon şi proteine aderente (fracţiuni intermediare bogate în amidon) şi
separarea fracţiunii grosiere cu compoziţie asemănătoare cu făina curentă
înainte de turboseparaţie în cadrul căreia proteinele aderente şi grăunciorii
de amidon nu au fost disociate.
Turboseparaţia permite diversificarea utilizării făinii curente:
95
- fracţiunea fină asigură rezultate bune prin utilizare în amestec şi
asigură o bună dezvoltare a aluatului şi îi măreşte toleranţa în cursul
fabricaţiei;
- fracţiunea medie se utilizează cu succes în patiserie pentru produse
care nu necesită făină de calitate (biscuiţi, fursecuri, turtă dulce, etc.);
- fracţiunea grosieră este comparabilă cu făina curentă.
2.9. Valoarea de morărit
Valoarea de morărit a grâului se exprimă prin randamentul de făină

sau griş obţinut dintr-un lot cu puritate determinată şi depinde de
caracteristicile comerciale ale lotului (umiditatea, procentul de impurităţi şi
natura acestora, procentul de boabe sparte) şi de alţi trei parametrii care
definesc proprietăţile intrinsece ale bobului:
- gradul de adeziune între endosperm, stratul de aleuronă şi pericarp
care se exprimă prin dificultăţile întâmpinate de morari pentru a separa
complet tărâţele. Legătura strânsă între endosperm şi pericarpul bobului
provoacă o scădere a randamentului în făină şi o creştere a impurificării
făinii cu particule fine de tărâţe;
- textura endospermului, în funcţie de care morarul va dirija
condiţionarea grâului înainte de măcinat, pentru a obţine un comportament
bun al grâului în timpul şrotuirii şi separării produselor de morărit şi asupra
caracteristicilor făinii (granulometrie, forma particulelor, gradul de vătămare
a granulelor de amidon);
- raportul endosperm/tegument, care este în funcţie de condiţiile în
care s-a desfăşurat formarea şi umplerea boabelor în lanul de grâu, de forma
şi mărimea boabelor şi de gradul de şiştăvire a boabelor.
Mărimea boabelor poate fi un indicator al potenţialului de morărit la
grâu în cazul boabelor bine dezvoltate dar boabele şiştave influenţează
interpretarea rezultatelor.
Loturile de grâu cu boabe mici, normal dezvoltate au un
comportament în măcinat superior boabelor şiştave.
2.10. Friabilitatea
Friabilitatea este o caracteristică de soi, a texturii endospermului care

exprimă gradul de dezagregare a endospermului în timpul măcinatului şi are
rol în reglajele morii şi mărimea particulelor produselor de măcinat. Se
exprimă prin indicele de mărime a particulelor rezultate de la măcinat. În
cursul măcinatului, friabilitatea boabelor influenţează separarea tărâţelor de
particulele de endosperm, transformarea endospermului în făină şi separarea
particulelor prin cernere.
Există o relaţie între friabilitatea boabelor şi comportamentul făinii
în cursul cernerii: grâul friabil se dezagregă uşor într-un număr mare de
particule, densitatea aparentă a făinii este mai redusă, mobilitatea
particulelor se reduce şi cernerea este simplă. Grâul rezistent la măcinat
necesită un număr mai mare de trepte de măcinat, pentru a fi transformat în
făină şi consumul energetic se măreşte de la 13 kj/kg pentru un grâu friabil
la 18 kj/kg pentru un grâu rezistent.
96
Caracteristicile făinurilor extrase din grâu friabil şi rezistent sunt
diferite, aşa cum reiese din figura 16.
Grâu moale friabil Grâu rezistent
Fig. 16. Granulometria comparată la făina extrasă din grâu friabil

şi grâu rezistent
Textura endospermului influenţează procentul de amidon degradat şi

interacţiunile între constituienţii făinii (proteine şi amidon) în cursul
formării aluatului.
2.11. Depozitarea grâului şi făinii
Un lot de grâu sau de făină depozitat într-o magazie sau celulă este
un sistem ecologic constituit din organisme vii (boabele de grâu şi
microflora care le însoţeşte, eventual insecte şi rozătoare) situate într-un
mediu fizico-chimic caracterizat prin temperatură, umiditate şi conţinut în
oxigen. Este un biotop artificial creat de om cu un echilibru instabil care
poate fi distrus rapid prin agresiuni abiotice (factori de mediu) şi biotice
(factori biologici).
97
Oxigen, dioxid de
carbon, azot, apă
Mucegaiuri,
bacterii, Temperatură,
insecte, umiditate
acarieni,
rozătoare
Metabolismul bobului
respiraţie, încingere,
germinaţie
Fig. 17. Grâu şi făină depozitată, un biotip artificial
Schimburile de umiditate şi temperatură au loc în permanenţă de o

parte şi de alta a masei granulare, între boabe şi făină şi mediul exterior.
Evoluţia acestui ecosistem se traduce printr-o pierdere de masă a boabelor
depozitate (prin respiraţia boabelor) asociată adesea dacă condiţiile de
stocare sunt nefavorabile cu o pierdere suplimentară de masă datorită
consumării boabelor şi a făinii de către insecte şi rozătoare; valoarea
tehnologică şi igienică a produselor poate evolua nefavorabil sub efectul
unor reacţii enzimatice, încingerii localizate sau a apariţiei unor micotoxine.
Prezenţa de vomitoxine sintetizate de mucegaiurile Fusarium graminearum
şi Fusarium culmorum, este accidentul cel mai frecvent; gradul de
contaminare nu trebuie să depăşească 1 ppm, dar în practică sunt acceptate
niveluri până la 5 ppm. Peste această valoare apar accidente de intoxicare
(stări de vomă, ameţeală, risc hematoxic şi cancerigen) şi gusturi şi mirosuri
neplăcute ale produsului finit. Aceste mucegaiuri se dezvoltă în cursul
depozitării în funcţie de condiţiile de temperatură şi umiditate.
Ochratoxinele produse de Aspergillus şi Penicillium care se dezvoltă
în timpul depozitării sunt responsabile de patologii grave la om şi animale.
Stabilitatea grâului şi făinii în timpul depozitării depinde de foarte
mulţi factori:
- condiţiile de stocare: temperatură, umiditate relativă, aerare;
- caracteristicile produselor depozitate: umiditatea, conţinutul în
lipide, activitatea enzimatică.
Determinarea izotermelor de sorbţie şi a activităţii apei este un
mijloc de dirijare a stabilităţii produselor depozitate.
La umidităţi mari, asistăm la o degradare rapidă a produselor,
consecutiv cu accelerarea reacţiilor enzimatice şi intensificarea activităţii
biologice (microorganisme, mucegaiuri, insecte).
Activitatea enzimatică prezintă valori maxime la 75 – 95 %
umiditate relativă, apoi scade în intensitate.
Lipazele sunt diferite de alte enzime, ele hidrolizează lipidele
prezente în mediu începând cu umidităţi relative de la 20 %.
98
Reacţiile de brunificare neenzimatice (reacţii Maillard), prezintă un
maxim între 65 – 75 % umiditate relativă.
Tabelul 29
Influenţa activităţii apei asupra evoluţiei fenomenelor biologice
Activitatea apei 0 0,25 0,50 0,75 1

Bacterii
Drojdii
Mucegaiuri
Activitate enzimatică
Reacţia Maillard
Oxidarea lipidelor
99
CAPITOLUL 3
PROCESUL DE PANIFICAŢIE
3.1. De la făină la aluat şi de la aluat la pâine
O pâine de calitate este rezultatul interacţiunii ingredientelor din

reţeta de fabricaţie în primul rând făina şi drojdia de bere şi a derulării
fazelor procesului de panificaţie: frământarea aluatului, fermentaţia primară,
divizarea aluatului, modelarea, dospirea pâinii şi coacerea. Acest proces
trebuie să dea un produs de panificaţie cu aspect plăcut, bine crecut, cu
coaja rumenă uşor fisurată, cu miez fin şi elastic, bine aerat, cu culoare alb-
gălbuie, cu miros agreabil, toate aceste caracteristici asigurând aroma şi
savoarea apetisantă (R. Calvel, 1994).
Pâinea este rezultatul transformărilor fizice, reacţiilor chimice şi
activităţilor biologice foarte complexe care se produc în cadrul unui amestec
de făină (100 g), apă (50 – 60 g) sare (2 g) şi drojdie (2 g) şi uneori, alte
ingrediente (acid asorbic, făină de cartof sau soia, făină de malţ,
emulsifianţi) sub acţiunea unui aport controlat de energie mecanică şi
termică.
Este autorizată pentru utilizare numai drojdia de bere,
Saccharomyces cerevisiae. Formularea reţetei depinde de tipul de pâine;
pâinea tradiţională nu are zahăr, lapte şi grăsimi. Fabricarea pâinii durează 5
– 6 ore şi cuprinde următoarele etape:
- obţinerea unui aluat de consistenţă determinată, prin frământare
(malaxare) pentru înglobarea ingredientelor,
- fermentaţia primară în cadrul căreia drojdiile se multiplică,
- refrământarea aluatului,
- divizarea aluatului şi modelarea pâinii,
- fermentaţia secundară care asigură creşterea volumului pâinii,
- transformarea aluatului fermentat în pâine în urma coacerii la
temperatura de 250o C. Conţinutul în apă al pâinii, este cuprins în general
între 25 şi 40 % şi este mai ridicat dacă: pâinea este voluminoasă şi are
coaja groasă, raportul coajă/miez este scăzut, brutarul a folosit făină de forţă
cu grad de extracţie ridicat, aluatul este prea moale, coacerea s-a făcut la
foc lent şi fisurarea cojii după coacere este redusă.
3.1.1. Frământarea aluatului
Aluatul asociază proprietăţile elastice ale unui solid şi proprietăţile

vâscoase ale unui lichid, din cauza unei structuri interne foarte particulare.
Reţeaua proteică a aluatului se comportă ca un resort care conferă acestuia
proprietăţi elastice. Când aluatul se întinde, unele legături sunt rupte şi
aluatul se deformează (Scott Blair, 1937). Prima etapă a fabricării pâinii,
formarea aluatului (malaxarea) este o operaţie care condiţionează în mare
parte calitatea produselor finite. Prin frământare se urmăreşte să se obţină un
aluat omogen, neted, tenace şi vâscoelastic, pornind de la constituenţii lui
principali, făina şi apa, astfel ca în final amidonul, glutenul şi aerul ocupă
60, 30 şi 10 % din volumul total. În cursul frământării aluatul este supus
100
unor forţe intense de întindere, compresiune şi fragmentare în funcţie de
tipul malaxorului şi de viteza de rotaţie a organelor active, dar şi de
proprietăţile reologice ale aluatului. În timpul frământării, amestecul de
făină şi apă are o evoluţie importantă: particulele de făină se hidratează,
amestecul pierde caracterul umed şi granular, aluatul se formează, devine
neted, omogen şi închis. Dacă frământarea este urmată de o dezvoltare
maximală, care nu este optimă pentru a asigura o bună panificaţie, aluatul se
înmoaie, se deformează şi devine colant din cauza creşterii mobilităţii
constituenţilor, se observă o reodistrugere.
Aluatul pentru pâine este un sistem format din trei faze: lichidă,
solidă şi gazoasă.
Tabelul 30
Compoziţia fazelor solide şi lichide ale aluatului
Aluat Faza solidă Faza lichidă

Componente
g % g % g %
Apă 27,7 46 16,2 34,5 9,5 86
Proteine 4,6 7,9 4,2 8,9 0,37 3,4
Lipide 0,5 0,9 0,47 1,0 0,03 3,0
Na Cl 0,7 1,2 0,37 0,8 0,33 3,0
Amidon 25,5 44,0 25,8 55,0 0,77 7,0
Total 58 100 47 100 11 100
Faza lichidă, separată prin centrifugare este o soluţie concentrată de

constituenţi solubili, care ocupă 20 – 25 % din volumul aluatului sub formă
foarte dispersată dacă malaxarea se prelungeşte sau sub formă de filme.
Faza solidă compusă din fracţiuni insolubile şi apa legată (34,5 g de
apă pentru 100 g aluat) în care sunt dispersate mai multe componente:
straturi lipidice, geluri, gluten, amidon.
Faza gazoasă constituită din micro-alveole de aer dispersate în faza
apoasă, al căror număr şi volum influenţează volumul pâinii.
Aluatul este un sistem instabil care evoluează nu numai în funcţie de
acţiunea energetică şi mecanică la care este supus (proprietăţile reologice nu
sunt aceleaşi înainte şi după divizare, modelare şi fermentare) sau din cauza
rearanjării structurale care intervine când aluatul este în repaus (această
relaxare provine din eliberarea progresivă şi parţială de energie acumulată în
cursul formării aluatului). Aceste schimbări se manifestă printr-o modificare
a elasticităţii şi vâscozităţii aluatului. Calitatea făinii, natura şi calitatea
aditivilor şi auxiliarilor tehnologici, prezenţa sării şi conţinutul în apă al
aluatului pot modifica profund proprietăţile sale. Din punctul de vedere al
fabricanţilor de pâine, biscuiţi sau aluaturi alimentare, se spune că
proprietăţile reologice ale aluaturilor evoluează în funcţie de condiţiile de
fabricaţie şi există o stare reologică optimă care asigură cea mai bună
calitate a produselor finite.
Priceperea brutarilor va fi să elaboreze formule şi să regleze fluxul
de fabricaţie pentru a atinge acestă stare.
Brutarii vorbesc de maşinabilitate (malaxarea aluatului fără să adere
de pereţii şi organele active ale malaxorului), consistenţă sau textură,
101
extensibilitate, plasticitate şi supleţe. Aceste caracteristici se pun în evidenţă
cu ajutorul unor aparate: alveograf, farinograf, extensograf şi mixograf.
3.1.1.1. Condiţiile de frământare
Metodele actuale de panificaţie (frământare intensivă) diferă de

metodele vechi (frământare cu viteză lentă) prin hidratarea făinii, doza de
drojdie şi conţinutul de sare mai ridicat, o încorporare de aer şi de oxigen
mai importantă (care conferă aluatului o elasticitate mai mare şi o mai bună
rezistenţă la presiunea gazelor), o fermentaţie primară scurtă şi o fermentaţie
secundară (dospire după modelare) mai îndelungată.
Profesia de brutar şi calitatea pâinii au evoluat accentuat după 1950
prin generalizarea frământării cu malaxoare mecanice care au un aport mai
intens şi mai rapid de energie în timpul frământării, faţă de frământare
manuală care cuprinde o succesiune de faze active şi de repaus. Primele
malaxoare lucrau după modelul frământării manuale. Pentru fabricarea
industrială a pâinii au apărut malaxoare cu viteză mare care realizează o
frământare intensivă, obţinând pâine mai albă, voluminoasă dar fără gust.
În prezent se folosesc mai multe metode de frământare:
 frământarea convenţională – comparabilă cu frământarea
manuală, dar care pentru făina actuală la care glutenul este relativ tenace nu
permite obţinerea unor produse de panificaţie de calitate;
 frământarea intensivă – industrială, asigură o pâine albă crescută
dar fără gust;
 frământarea ameliorată – asigură un echilibru între dezvoltarea
aluatului şi conservarea texturii pâinii, asigurând gust şi aromă, dar pâinea
este mai puţin crescută.
În prezent frământarea se face în malaxoare continue care realizează
amestecul de ingrediente instantaneu şi sunt echipate cu braţe simple sau
duble şi malaxoare discontinue care diferă prin viteza şi tipul braţelor
(oblice, spirale sau cu elice dublă) şi prin forma cuvelor.
Malaxorul cu axe oblice – se foloseşte în frământarea intensivă, la
început se realizează amestecul ingredientelor în 3 – 5 minute la viteza de
45 – 50 tr./minut şi apoi frământarea propriu zisă timp de 18 – 20 minute la
turaţia de 75 – 80 tr./minut pentru a conserva proprietăţile aluatului. Axele
oblice favorizează încorporarea aerului în aluat cu efect benefic asupra
volumului pâinii (intensifică reacţiile de oxidare şi alveolajul este mai
dezvoltat).
Malaxorul cu spirală – prezintă un braţ spiralat cu viteza de 100 –
200 tr./minut în cadrul unei cuve rotative, asigurând un amestec şi o
frământare care permite dezvoltarea aluatului de trei ori mai repede decât în
malaxorul cu axe oblice. Dacă oxidarea şi încălzirea aluatului nu sunt
excesive proprietăţile fizice ale aluatului, calitatea şi gustul pâinii pot fi
excelente şi are productivitate mai mare.
Malaxorul orizontal – cu cuva închisă se foloseşte în brutării
industriale pentru fabricat pâine pentru sandwich sau hamburger.
Asigură frământarea unei cantităţi mari de aluat în timp scurt şi e
echipat cu dispozitive de degazare şi răcire pentru a garanta calitatea
regulată a produselor fabricate. Aluatul este frământat foarte energic în timp
de 150 – 180 secunde la viteza de 400 – 600 tr./minut, energia încorporată
102
în aluat sub formă de căldură este eliminată prin răcirea aluatului în vid
parţial astfel încât la temperatura finală să nu depăşească 30o C. Acţiunea
mecanică intensivă înlocuie acţiunea drojdiilor şi se poate utiliza şi făină cu
un conţinut mai redus de proteine şi însuşiri de panificaţie mai slabe.
3.1.1.2. Transformări fizico-chimice care se petrec în aluat
Moleculele care compun făina (proteinele glutenului în primul rând,

pentozanii, lipidele şi în măsură mai mică amidonul) au capacitatea să
formeze noi legături în prezenţa apei şi să rupă legăturile vechi. În cursul
acestor reacţii care se intensifică în cursul frământării şi care continuă în
timpul fermentării şi coacerii, apa şi aerul joacă un rol determinant.
Pe lângă amestecul de făină, apă şi ingrediente, frământarea asigură
două funcţii esenţiale în decursul panificaţiei:
 formarea unui produs vâscoelastic prin dispersia şi solubilizarea
constituienţilor, sorbţia apei, deformarea aluatului, formarea de legături
covalente şi necovalente între constituienţi şi crearea de noi structuri;
 încorporarea de minialveole de aer în interiorul aluatului.
3.1.1.3. Dezvoltarea unei reţele proteice
Filamentele proteice foarte elastice, probabil de tip gliadine se

formează când apa vine în contact cu făina. În continuare, în timpul
malaxării, fenomenele următoare provoacă o transformare fizico-chimică
profundă a sistemului:
- rearanjarea configuraţiei spaţiale a proteinelor;
- formarea de legături necovalente între proteine şi alţi constituienţi
din făină;
- ruperea şi refacerea legăturilor S-S din cadrul catenei substanţelor
proteice;
- apariţia unei reţele proteice complexe.
Solubilitatea proteinelor creşte cu cât forţa grâului este mai scăzută
şi viteza şi timpul de frământare este mai ridicată.
Fibrilele proteice cu diametru mic se asociază şi formează fibre cu
diametru mare care constituie o reţea aranjată în stea care asigură
elasticitatea aluatului.
Interacţiunile care se dezvoltă între proteine, amidon şi lipide în
timpul frământării contribuie la formarea aluatului. Sarea întăreşte
consistenţa aluatului şi favorizează interacţiunea între gliadine şi glutenine,
care vor contribui la dezvoltarea optimă a aluatului.
3.1.1.4. Rolul apei
Impreună cu făina şi aerul, apa este un element indispensabil

fabricării aluatului. Apa participă la reacţiile care se produc în aluat.
Apa asigură mobilitatea moleculelor pentru diverşii componenţi ai
făinii şi le induce proprietăţi plastifiante.
Aluatul pentru panificaţie se împarte în trei categorii în funcţie de
consistenţă şi gradul de hidratare:
103
- aluaturi moi, cu mare randament de pâine (65 kg apă pentru 100 kg
făină);
- aluaturi normale (60 – 62 kg apă pentru 100 kg făină);
- aluaturi consistente, pentru specialităţi de pâine (55 kg apă pentru
100 kg făină). Se observă o tendinţă de creştere a gradului de hidratare,
putând atinge 70 %, care asigură creşterea randamentului şi permite
obţinerea de pâine cu alveole mari, bine aerată, malaxarea trebuie să fie
prelungită pentru a forma reţeaua de gluten, ceea ce provoacă oxidarea şi
pierderea gustului pâinii. Apa legată contribuie la organizarea
supramoleculară a aluatului, iar apa liberă este responsabilă de fluiditatea sa.
Componenţii făinii reţin apa în mod diferit: 46 % din apă este fixată de
amidon, 31 % de proteine şi 23 % de pentozani. Această repartiţie depinde
de gradul de degradare a amidonului.
Din aceste considerente, cantitatea de apă folosită pentru formarea
aluatului trebuie adaptată caracteristicilor făinii (conţinutul în proteine,
gradul de degradare a amidonului), deficitul sau excesul de apă afectând
proprietăţile aluatului.
Tabelul 31
Absorbţia apei de principalii constituenţi ai aluatului
Constituent % făină Absorbţia apei % de apă

g/100 g făină absorbită
Amidon integru 58 25,4 26,4
Amidon degradat 10 18,4 19,1
Gluten 14 30 31,2
Pentozani 1,5 22,5 23,4
Aluatul pentru pâine curentă (franzelă) normal dezvoltat are un

conţinut în apă cuprins între 40 – 46 % şi creşte odată cu conţinutul de
proteine şi gradul de degradare a amidonului. Sub 35 % aluatul nu se
formează, spre 50 % se manipulează dificil şi peste această valoare devine
fluid, curgător. Creşterea consistenţei aluatului în cursul frământării până
ajunge la consistenţa maximă şi înainte de distrugerea reţelei proteice se
asigură prin fixarea progresivă a apei de către constituenţii făinii şi prin
diminuarea apei libere responsabile de fluiditatea aluatului. Particulele de
făină se hidratează mai rapid dacă au dimensiuni mai mici; mediul lor
devine puternic hidrofil şi structura proteinelor se modifică pentru a se
adapta la acest nou mediu bogat în apă (în momentul în care apa vine în
contact cu făina se observă la microscop formarea de filamente extensibile
de gliadine), moleculele cele mai mici şi mai solubile trec în soluţie în timp
ce proteinele suferă schimbări ale conformaţiei.
O hidratare ridicată ameliorează conservarea pâinii, asigură supleţe
miezului şi alveolajul.
104
Tabelul 32
Influenţa PH şi a concentraţiei de Na Cl asupra consistenţei aluatului (în
unităţi Brabender)
Na Cl PH
g/100 g aluat 4,2 4,8 5,1 5,8
0 570 520 510 500
1 355 380 390 420
2 330 350 360 380
3.1.1.5. Transformările constituenţilor făinii
Din cauza puterii plastifiante a apei, hidratarea făinii are ca efect

scăderea temperaturii la care macropolimerii din făină, proteinele şi
amidonul trec de la starea rigidă la starea elastică. La o temperatură
inferioară temperaturii de tranziţie polimerii sunt rigizi şi casanţi şi se
comportă ca un solid elastic, peste această temperatură ei devin supli şi
elastici şi capătă caracteristici vâscoelastice. Aceste transformări sunt
induse prin variaţii de temperatură sau prin prezenţa moleculelor
plastifiante, în special apa, care asigură mobilitatea moleculelor şi reduce
valoarea temperaturii de tranziţie.
3.1.1.6. Proprietăţile reologice ale aluatului
Aluatul este supus la o serie de deformări a căror natură şi intensitate

diferă de la o etapă la alta a procesului de panificaţie (frământare,
fermentaţie, divizare, laminare, modelare, coacere). Măsurarea evoluţiei
proprietăţilor reologice ale aluatului este necesară pentru optimizarea
condiţiilor de fabricaţie şi pentru calitatea pâinii. Determinarea proprietăţilor
reologice ale aluatului constă în măsurarea deformării şi a vitezei de
deformare în funcţie de solicitarea la care este supus aluatul.
Proprietăţile reologice ale aluatului, mai precis proprietăţile
vâscoelastice sunt determinate prin măsurarea deformaţiilor pe care le suferă
aluatul sub efectul unor solicitări controlate.
Există mai multe aparate folosite pentru punerea în evidenţă a
proprietăţilor reologice:
 pentru măsurarea evoluţiei caracteristicilor aluatului în curs de
formare: farinograf şi mixograf;
 pentru determinarea consistenţei, tenacităţii, elasticităţii,
extensibilităţii şi a vâscozităţii aluatului în intervalul fermentaţie, divizare,
modelare, coacere: alveograf, extensograf, penetrometru, vâscoelastograf.
3.1.1.7. Apariţia caracterului colant/aderent
La începutul frământării, după ce apa începe să se amestece cu făina,

aluatul în curs de formare este foarte lipicios: se lipeşte de braţele şi pereţii
cuvei malaxorului, el aderă puternic de mâna şi degetele brutarului. Acest
caracter se reduce progresiv pe măsură ce aluatul se frământă şi dispare total
la sfârşitul formării aluatului, dacă făina este de bună calitate, dar reapare
dacă se prelungeşte frământarea. Mecanismele fizico-chimice responsabile
105
de apariţia şi dispariţia caracterului colant ale unui aluat sunt puţin
cunoscute. Se consideră că acest fenomen este asociat cu excesul de apă
liberă din aluat. Calitatea şi natura proteinelor, cantitatea şi proporţiile de
pentozani solubili şi insolubili, ponderea amidonului degradat, sunt
parametrii care trebuie luaţi în consideraţie. Granulele de amidon degradate
fixează apa, se umflă şi suferă o hidroliză parţială datorită  amilazelor,
singurele enzime naturale prezente în făină; poate avea loc eliberarea de
dextrine şi apariţia unui aluat colant dacă conţinutul în  amilaze este ridicat
(este cazul făinii rezultate din grâu care conţine boabe germinate sau în curs
de germinaţie).
Studiile în acest domeniu, au fost frânate, datorită absenţei unor
metode reproductibile pentru măsurarea caracterului colant al aluatului.
3.1.2. Fermentaţia
Fermentaţia asigură două funcţii principale: creşterea aluatului sub

efectul formării gazului carbonic ca urmare a activităţii drojdiilor şi
acumularea CO2 în aluat şi sinteza de acizi organici şi molecule volatile care
vor participa la elaborarea gustului şi aromei pâinii. Fermentaţia contribuie
la evoluţia reţelei proteice care se formează în cursul frământării aluatului.
Procesul de fermentaţie se desfăşoară în două etape:
- fermentaţia primară, se derulează de la sfârşitul frământării până la
divizarea şi modelarea pâinii;
- fermentaţia finală, durează de la modelare până la introducerea
pâinii în cuptor. Dirijarea fermentaţiei (durată, temperatură, faze de repaus
ale aluatului) se face în funcţie de modul de panificaţie şi se desfăşoară în
sensul simplificării muncii brutarilor.
Pentru a elimina schimbul de noapte, a început să fie utilizată
metoda de dospire lentă, în cadrul căreia pâinea modelată este introdusă în
camera de dospire la temperaturi de 10o C (dospirea lentă se face la
temperaturi de 10 – 16o C, timp de 18 ore; durata depinde de doza de drojdie
şi temperatură).
Prin metoda dospire controlată, aluatul este pus în camera rece, care
are ca efect blocarea totală a activităţii fermentative; este posibil de a
programa ora de punere la temperatura convenabilă şi, deci, de reluare a
fermentaţie.
Drojdiile folosite în panificaţie
Sunt organisme unicelulare constituite dintr-o membrană

citoplasmatică care realizează schimburi cu mediul exterior şi din
citoplasmă în care sunt distribuite organite celulare care asigură
funcţionarea celulei cu excepţia cromozomilor care sunt grupaţi în nucleu.
106
Perete celular
Membrană
Reticul
Mitocondrie
Nucleol
Nucleu
Granule lipidice
Vacuolă
Ribozom
Aparat Golgi
Fig. 18. Structura celulei la drojdia pentru panificaţie
Cea mai utilizată pentru panificaţie este specia Saccharomyces

cerevisiae, la care producţia mondială anuală depăşeşte 2 milioane tone.
Se multiplică prin înmugurire şi se comportă diferit în condiţii
aerobe şi anaerobe. Un cm3 de drojdie de bere proaspătă conţine 10 miliarde
de celule cu mărimea de 5 – 8 microni. În condiţii anaerobe, când nu dispun
de oxigen (în aluat) drojdiile se multiplică cu dificultate utilizând zaharuri
pentru a produce energia de care au nevoie pentru menţinerea activităţilor
vitale şi transformă aproape 95 % din glucoză în gaz carbonic (restul
glucozei este transformată în glycerol, acizi organici, alcooli superiori şi
esteri). Drojdiile transformă 180 g glucoză în 88 g CO2 şi 92 g alcool
eliberând 36 kcal; după relaţia:
C6H2O6  C2H5OH + 2 CO2 + căldură
În condiţii aerobe, totalitatea glucozei este transformată în CO 2, se

produc 34 molecute cu ATP (adenozin trifosfat) şi drojdiile respiră. În
aceste condiţii, ele produc mari cantităţi de metaboliţi şi se multiplică rapid;
din 180 g glucoză se eliberează 688 kcal după relaţia:
C6H12O6 + 6 O2  6 CO2 + 6 H20 + energie
Drojdiile se produc în fermentatoare, trecând progresiv din laborator

(10 kg drojdie – mamă) în stadiu industrial (50 tone), iar în cursul evoluţiei
populaţiei se urmăresc nevoile drojdiilor şi se intervine în mod controlat cu
melasă (sursă de zahăr fermentescibil), fosfat de amoniu şi de amoniac
(aport de azot) şi aer (aport de oxigen). Temperatura se urmăreşte riguros şi
se menţine la 30o C, prin folosirea de instalaţii frigorifice pentru a elimina
căldura degajată în cursul fermentaţiei. Cantitatea de drojdie fabricată se
107
dublează în mai puţin de 2 ore şi producţia unei şarje durează 48 ore. Crema
de drojdie este separată prin centrifugare, deshidratată parţial, decupată şi
ambalată.
Drojdia se comercializează în stare proaspătă şi comprimată sau
drojdie uscată după deshidratare.
Drojdia proaspătă conţine 30 – 32 % substanţă uscată, din care 45 %
proteine, 43 % glucide, 6 % substanţe grase şi 6 % săruri minerale.
Se poate conserva 20 – 30 zile în frigider la temperatura de 4 – 6o C.
Se vinde în pachete de diferite mărimi, prezintă un miros specific
datorită glutationului şi vitaminei B1, fără mirosuri străine, de consistenţă
fermă şi cu textură friabilă.
Drojdia uscată, se prezintă sub două forme: drojdie uscată activă, cu
conţinut în apă 6 – 8 %, cu capacitate fermentativă mai slabă, dar se
conservă o perioadă mai îndelungată; drojdia uscată instant, uscată în
prezenţa emulsifianţilor pentru a păstra capacitatea fermentativă.
Pentru o fermentaţie regulată, drojdia trebuie să fie tolerantă la
variaţiile mediului: PH, conţinutul în zahăr, grăsimi şi agenţi de conservare.
Valoarea fermentativă este o caracteristică esenţială.
În panificaţie drojdiile sunt încorporate în doze de 2 % din masa
făinii, produc un gaz carbonic care provoacă creşterea aluatului în cursul
fermentării şi la începutul coacerii, alcool care se evaporă după introducerea
în cuptor şi câţiva constituenţi minori care contribuie la formarea aromei.
Drojdiile mor când tepmeratura pâinii în cuptor depăşeşte 50o C.
Având în vedere că reţeta de fabricaţie la pâinea curentă nu conţine
zahăr, drojdiile pot suferi de lipsă de glucoză în cursul fermentaţiei primare
dacă activitatea enzimatică a făinii este insuficientă şi dacă fermentaţia este
foarte activă. Din această cauză se caută surse de drojdii capabile să inducă
mai repede enzimele susceptibile de metabolizatea maltozei prin hidroliza
amidonului. În tehnologia de coacere a diferitelor tipuri de pâine, menţiunea
integrităţii fizice şi a permeabilităţii membranelor este esenţială. Drojdiile
sunt capabile să modifice fluiditatea membranelor în cursul răcirii pâinii sub
efectul sintezei de acizi linoleici şi oleici. Aromele care se dezvoltă în cursul
fermentaţiei aluatului sunt rezultatul activităţii metabolice a drojdiilor.
Principalele produse volatile şi nevolatile care se formează sunt recapitulate
în tabelul 31.
Tabelul 33
Principalii compuşi rezultaţi în urma activităţii drojdiilor în timpul
fermentaţiei
Acizi aminici  glicocol, proline

Acizi organici  acizi piruvici, lactic, ascorbic, butanoic
Aldehide şi cetone  furfural, benzaldehide, butanonă
Alcooli  etanol, metil-butanol, phenylethanol
Esteri  acetat de feniletil, acetat de izoamil
Lactone  oxiacid etil, hidroxiacid etil
Vitamine  tiamină
Majoritatea dintre ele contribuie la formarea mirosului caracteristic

aluatului dospit. Progresele biologiei moleculare au permis transferul de
108
gene izolate de la Aspergillus nidans şi Aspergillus niger la drojdiile de
panificaţie şi prin utilizarea lor se măreşte volumul pâinii cu 5 %.
3.1.3. Prepararea aluatului
3.1.3.1. Pregătirea materiilor prime
Pregătirea făinii
Inainte de a fi folosită în procesul de fabricaţie, făina trebuie să aibă

o temperatură de 20 - 23° C. În anotimpul cald, această temperatură se
obţine uşor, dacă făina este adusă în sala de fabricaţie cu 6 - 8 ore înainte de
folosire. În perioada rece însă, este necesar ca sacii cu făină să se aducă în
sala de fabricaţie cu cel puţin 24 de ore înainte. Făina se cerne prin
cernătoare mecanice prevăzute cu site ale căror ochiuri să fie cuprinse între
1,5 - 2 mm2 în scopul de a obţine o făină cât mai uniformă din punct de
vedere al proprietăţilor de panificaţie, se efectuează amestecarea făinurilor
în funcţie de calitatea şi cantitatea glutenului. De obicei, la prepararea
maielei se utilizează făina cea mai bună, iar la prepararea aluatului făină mai
slabă calitativ.
Pregătirea drojdiei
Inainte de folosirea în procesul de fabricaţie drojdia comprimată se

pregăteşte sub formă de emulsie. Intr-o găleată din material plastic se
introduc 5 litri apă caldă, la temperatura de 30 - 35° C, în perioada rece şi la
25 - 35° C în perioada caldă, în această apă se lasă drojdia 3 - 5 minute,
după care se amestecă până se obţine o suspensie uniformă. La acest
amestec se mai adaugă 2 kg de făină, ca hrană pentru drojdie. Emulsia de
drojdie se va pregăti cu 15 - 25 minute înainte de prepararea prospăturii sau
a maielei.
Drojdia din import se fărâmiţează direct în cuvă, fără a fi
emulsionată.
Drojdia uscată - datorită umidităţii scăzute, activitatea acesteia nu
poate fi reluată aşa cum se întâmpla cu drojdia comprimată proaspătă, la
contactul cu apă caldă. De aceea pentru ca să înceapă să fermenteze îi
trebuie un timp mai îndelungat.
În acest caz se procedează astfel:
Se pune apa într-o găleată şi se amestecă cu drojdia uscată lăsând
acest amestec în repaus 30 de minute. Se adaugă apoi 2 kg făină şi se
amestecă 1-2 minute, după care se lasă la fermentat timp de încă 45 - 50
minute.
Temperatura amestecului de drojdie-apă-făină trebuia să fie de 27 -
28° C.
Dacă după 45 - 60 minute fermentarea nu este suficientă, se poate
prelungi timpul de fermentare cu încă 15 - 30 minute.
Proporţia drojdie uscată-apă va fi de 1 la 5 (la o parte de drojdie 5
părţi de apă).
109
Pregătirea apei
Prepararea apei constă în încălzirea ei la temperatura de 30o C, timp

de 10 - 15 minute înainte de folosire. Nu se recomandă încălzirea şi apoi
răcirea apei deoarece împiedică procesul de fermentare.
Pregătirea sării
Sarea se foloseşte sub formă de soluţie sau ca atare dacă este foarte
curată. Soluţia de sare se prepară astfel: într-o găleată din material plastic
se introduce sarea necesară unei şarje şi peste ea se toarnă 8 litri de apă şi
pentru dizolvarea sării se amestec cu o lopăţică din lemn.
Soluţia de sare se va prepara cu 15 - 20 minute înainte de folosire.
Temperatura apei pentru soluţia de sare trebuie să fie de 30-35 0C. Soluţia
de sare se filtrează printr-o sită pentru reţinerea impurităţilor insolubile.
3.1.3.2. Reţete de fabricaţie
Procesul tehnologic se conduce după reţete de fabricaţie. Ele

furnizează date despre materiile prime şi auxiliare, fazele procesului
tehnologic, repartiţia cantitativă a materiilor prime şi auxiliare pe faze şi
regimul tehnologic propus a se realiza. Reţeta de fabricaţie se întocmeşte
pentru o şarjă convenţională de aluat obţinut din 100 kg făină, cu umiditatea
14 %. Cantităţile de materii prime şi auxiliare se exprimă în procente faţă de
făina folosită.
Uneori reţeta de fabricaţie se întocmeşte pentru 100 kg produs finit.
Există reţete de fabricaţie tip sau de bază (reţete etalon), întocmite pe baza
experienţelor practice şi care conduc la produse de calitate foarte bună, când
sunt aplicate corect. Aceste reţete sunt întocmite pentru o făină de calitate
medie, cu parametrii tehnologici corespunzători acestei calităţi.
Fabrica de pâine nu dispune totdeauna de făină cu proprietăţi medii
de panificaţie. De aceea la folosirea făinurilor slabe, degradate sau a
făinurilor puternice, aceste reţete tip trebuiesc modificate. Adaptarea acestor
reţete tip se face astfel încât să se obţină produse de bună calitate, fără
modificarea consumului specific de făină. Aceste modificări se referă la
raportul cantitativ dintre materiile prime şi auxiliare, cât şi la parametrii
tehnologici.
În tabelul 34 se prezintă o reţetă de fabricaţie etalon pentru
fabricarea pâinii albe din făină tip 650, prin metoda directă. În tabelul 35
pentru acelaşi sortiment de produs se aplică metoda de fabricaţie indirectă,
bifazică. Se observă că la metoda bifazică, folosită în mod obişnuit, este
important modul cum este condusă maiaua, mărimea ei, consistenţa,
temperatura şi durata ei de fermentare.
Modul de conducere a maielelor influenţează întregul proces
tehnologic şi calitatea produsului finit.
110
Tabelul 34
Reţeta etalon – pâine albă prin metoda directă
Materii prime auxiliare şi regim U.M. Aluat

tehnologic
Făină (F) kg 100
Drojdie (3 % F) kg 3
Sare (1,5 % F) kg 1,5
Apă l 58
Frământare: - timp min. 8-10
o
- temperatură iniţial C 29-30
Fermentare: - timp min. 150
o
- temperatură C 29-30
Refrământare I sec. 30 (după 60 min.)
Refrământare II sec. 30 (după 120 min.)
Divizare min. funcţie de număr de
bucăţi de aluat
Modelare min. funcţie de număr de
bucăţi de aluat
Dospire finală: - timp min. 30+40
o
- temperatură C 30
Coacere : - timp min. 20-40 funcţie masa
o
C bucăţii de aluat
- temperatură 220-270
Temperatura apei se calculează în funcţie de temperatura pâinii, a

sălii de fabricaţie şi a semifabricatelor.
Făina adăugată la maia este în procent de 45 – 60 % din total făină
din reţetă, în cazul făinurilor puternice şi 30 – 40 % pentru făinurile slabe.
Scopul modificării cantităţii de făină în faza de maia constă în
modificarea cantităţii de gluten supuse acţiunii hidrolitice a enzimelor, pe
durata fermentării maielei.
Apa utilizată pentru prepararea maielei determină consistenţa ei şi se
adaugă în următoarele procente faţă de total apă:
- 55 – 60 % pentru făină puternică;
- 45 – 50 % pentru făină medie;
- 25 – 30 % pentru făină slabă.
Modificarea cantităţii de apă (consistenţa maielei) se face în scopul
modif'icării vitezei proceselor ce au loc în timpul fermentării maielei.
Formula empirică de calcul a temperaturii apei:
Ta = 47 - 0,7 T1 (pentru vară) unde T1 este temperatura făinii.
Ta = 49 - 0,7 T1 (pentru iarnă).
111
Tabelul 35
Reţeta etalon – pâinea albă fabricată prin metoda indirectă
Materii prime şi auxiliare U.M. Maia** Aluat** Total

şi regim tehnologic
Făină (F) kg 50 50 100
Drojdie (1,5 % F) kg 1,5 - 1,5
Sare (1,5 % F) kg - 1,5 1,5
Apă l 27,5 30,5 58
Frământare:
- timp min. 8…10 10…12
o
- temperatură iniţial C 27…29 29…30
Fermentare:
- timp min. 120…150 60…90
o
- temperatură C 27…29 30…31
Refrământare I sec. - 30 (după 30 min.)
Divizare min. - funcţie de număr de bucăţi
de aluat
Modelare min. funcţie de număr de bucăţi
de aluat
Dospire finală:
- timp min. - 30…40
o
- temperatură C - 30…31
Aciditate finală grade - 2,5-3
Coacere : - timp min. - 30-40 min. funcţie de masa
o
C bucăţi de aluat
- temperatură - 220-270
Observaţii: Maiaua matură (başul) se foloseşte în următoarele

procente faţă de total făină:
5 – 10 % pentru făină albă; 10 – 20 % pentru făină neagră.
Adaosul de baş se face în scopul măririi acidităţii semifabricatelor,
cantităţile fiind mai mari pentru făinuri slabe.
Sarea se adaugă la faza de aluat în următoarele procente faţă de total
făină:
1,3 - 1,5 % pentru făina puternică şi medie (cu indice de deformare a
glutenului 2 - 5 mm şi 5 - 15 mm); 1,7 - 1,8 % pentru făina slabă (cu indice
de deformare a glutenului peste 15 mm), din care 0,5 - 0,6% în faza de maia.
Drojdia comprimată se utilizează în cantitate de 1,5 - 3 % faţă de
total făină în funcţie de calitatea drojdiei, calitatea făinii, proprietăţile
reologice ale aluatului, cantitatea de materiale auxiliare, anotimp.
Cantităţi mai mari de drojdie se folosesc la făinuri de extracţie mai
mică de bună calitate şi la adaosuri de grăsimi şi zaharuri în aluat. Inainte
de folosire drojdia se emulsionează pentru a fi mai activă, la cca. 35° C,
după care se introduce în fabricaţie.
112
Tabelul 36
Reţeta cadru – pâine semialbă
Materii prime şi auxiliare şi regim U.M. Maia Aluat Total

tehnologic
Făină semialbă kg 55 45 100
Drojdie comprimată kg 0,7 - 0,7
Sare kg - 1,5 1,5
Apă (cca.) l 28 32 60
Maia matură (baş) kg 10 - 10
Frământare:
- timp min. 10…12 14…16
o
Fermentare: - timp min. 140…160 30…40
o
Aciditate finală grade 4,5-5,5 4-5
Durata dospirii finale: - timp min. - 45…55
o
- temperatură C - 32
Aciditate finală a bucăţii de aluat grade - 4,5-5,0
Durata coacerii : Pentru pâinea de 1
- cuptor mecanic min. 30-35 kg format lung
Pentru pâinea de 1
- cuptor de cărămidă 45-50 kg format rotund
Tabelul 37
Reţeta cadru – pâine neagră
Materii prime şi auxiliare şi regim U.M. Maia Aluat Tota

tehnologic l
Făină neagră kg 52 48 100
Drojdie comprimată kg 0,8 - 0,8
Sare kg - 1,5 1,5
Apă l 30 32 62
Baş kg 12 . 12
Frământare:
- timp min. 10…12 12…14
o
Fermentare: - timp min. 120…150 25…35
o
Aciditate finală grade 5,5-6,5 5-6
Durata dospirii finale: min. 30-35
o
- temperatură C 30
Aciditate finală a bucăţii de aluat grade - 5,5-6,5
Durata coacerii :
- cuptor mecanic min. 30-40 Pâine la 1 kg
- cuptor de cărămidă 45-50 Pâine la 1 kg
Observaţii:
Reţetele cadru se adaptează pentru condiţiile tehnice din fiecare
brutărie.
În afara sortimentelor de pâine, pentru diversificarea producţiei şi
satisfacerea cerinţelor consumatorilor se pot introduce în fabricaţie
sortimente de gramaje sub 1 kg, precum şi produse de franzelărie de 0,050 -
0,250 kg/bucată, sau pâine peste 1 kg/bucată, specifică în zona Ardealului şi
Banatului.
113
3.1.3.3. Parametrii tehnologici
Timpul de frământare este în funcţie de caracteristicile tehnice ale

utilajului şi calitatea făinii. Valorile mai mici se folosesc la făinurile slabe,
pentru a evita degradarea pe cale mecanică a glutenului.
Timpii de fermentare sunt în funcţie de calitatea făinii, consistenţa
semifabricatelor, temperatura lor şi compoziţia aluatului.
Duratele mari sunt pentru făinuri foarte bune, iar cele mici, pentru
făinurile slabe, hiperenzimatice şi de extracţie mai mare.
Temperaturile de fermentare mici (25 - 26° C) sunt pentru făinurile
slabe, iar cele de 29 - 32° C pentru făinurile puternice.
Temperatura de dospire finală este mai mare de 35° C pentru
făinurile foarte bune.
Timpul de dospire este în funcţie de calitatea făinii, temperatura
bucăţilor de aluat, mărimea bucăţii de aluat, crestare şi temperatura
cuptorului. Parametrii cuptorului se reglează în funcţie de masa bucăţii de
aluat, calitatea făinii, consistenţa aluatului şi dospirea finală.
Pentru o alimentaţie raţională la toate vârstele şi categoriile de
populaţie, în brutării se pot fabrica şi sortimente de pâine semialbă şi
neagră, după următoarele reţete cadru, adaptate calităţii făinurilor prelucrate
şi dotării tehnice din fiecare brutărie, precum şi alte sortimente de
panificaţie ca: batoane, chifle, covrigi, cozonaci, etc.
3.1.3.4. Prelucrarea materiilor prime
Metode de preparare a aluatului

Prepararea aluatului reprezintă una din fazele cele mai importante
ale procesului tehnologic de fabricare a pâinii. Calitatea aluatului obţinut
prin frământare şi fermentare, influentează în mod direct calitatea pâinii
obţinute.
Prepararea aluatului se poate efectua prin două metode:
- Metoda directă
- Metoda indirectă
Metoda directă
Această metodă constă dintr-o singură fază. Aluatul se prepară prin

fabricarea (frământarea) dintr-o dată a întregii cantităţi de făină, drojdie,
sare şi apă.
Metoda prezintă avantajul de a fi cel mai simplu şi mai rapid
procedeu de preparare a aluatului.
Dezavantajul acestei metode constă în folosirea unei cantităţi mari
de drojdie, de cca. 3 ori mai mult faţă de metoda indirectă, iar pâinea este
mai puţin gustoasă datorită timpului de fermentaţie mai redus, iar miezul are
pori mari şi neuniformi. Datorită acidităţii reduse, pâinea fabricată prin
această metodă se poate îmbolnăvi mai repede de boala întinderii (Bacillus
mezentericus). Aceste defecte se corectează prin folosirea amelioratorilor
adecvaţi calităţii făinurilor.
Etapele frământării pentru procedeul direct
114
a) Se amestecă în prima etapă făina, amelioratorul şi apa şi se
frământă aluatul până devine omogen, neted şi la efectuarea testului „la
fereastră" (adică se întinde o bucată de aluat între degetul mare, arătător şi
inelar de la ambele mâini) se obţine o peliculă translucidă, continuă şi
elastică.
b) Se adaugă sarea, nedizolvată sau umezită cu o cantitate de apă
care se scade din totalul de apă prevăzută în reţetă; se frământă în continuare
până la o bună încorporare şi dizolvare completă în aluat (se verifică prin
palpare dizolvarea sării).
c) În funcţie de disponibil se poate adăuga circa 10 % aluat
fermentat (baş) faţă de total făină.
d) Se adaugă drojdia prin sfărâmarea calupului deasupra
malaxorului.
Finalul frământării coincide cu încorporarea completă a drojdiei în
masa de aluat format.
Durata frământării trebuie adaptată după caracteristica optimă de
elasticitate, care se obţine după perioada de timp ce diferă în funcţie de tipul
malaxorului, calitatea făinii şi evoluţia temperaturii aluatului în condiţiile
tehnologice existente.
După frământare urmează fermentaţia iniţială în cazan (sau pe masa
de prelucrare divizare), durata acesteia corelându-se cu temperatura
aluatului (ex. circa 10 minute la o temperatură de 29 - 30° C, circa 25 - 30
minute la o temperatură de 24-25° C).
Metoda directă s-a extins în ţara noastră după anul 1989, când s-au
dezvoltat brutăriile particulare, cu capacităţi mai mici de fabricaţie.
Metoda indirectă
Această metodă de preparare a aluatului constă în pregătirea

prealabilă a unor semifabricate intermediare ca prospătură şi maia, din care
apoi se prepară aluatul propriu-zis.
Când se lucrează cu maia şi aluat, metoda se numeşte bifazică (în
două faze), iar când se foloseşte prospătură, maia şi aluat, atunci metoda se
numeşte trifazică (în trei faze).
Prepararea prospăturii şi maielei are drept scop atât înmulţirea
celulelor de drojdie, care afânează prin fermentare în mod corespunzător
aluatul, cât şi obţinerea unor produse secundare de fermentare în special
acid lactic, care îmbunătăţeşte însuşirile aluatului prin întărirea glutenului şi
reducerea activităţii enzimelor proteolitice (care degradează substanţele
proteice din aluat).
Pâinea preparată prin metoda indirectă cu prospătură sau maia are un
gust şi o aromă mai plăcută, iar datorită acidităţii mai ridicare, se reduce
posibilitatea îmbolnăvirii acesteia. De asemenea, miezul pâinii are o
porozitate uniformă. Acest procedeu are o flexibilitate tehnologică mai
mare, având posibilitatea înlăturării unor eventuale greşeli, în special în
cazul prelucrării făinurilor slabe.
Dezavantajele metodei indirecte de preparare a aluatului constau în:
sporirea numărului de utilaje necesare, a numărului de operaţii tehnologice
(dozarea materiilor prime, frământarea şi fermentarea repetându-se la
fiecare fază, precum şi mărirea duratei totale a ciclului de fabricaţie).
115
Procesul bifazic
Acest procedeu tehnologic constă în existenţa a două faze: maia şi

aluat.
Când se prelucrează făina cu proprietăţi medii de panificaţie la
prepararea maielei se utilizează 50 % din cantitatea totală de făină necesară
preparării aluatului.
Pentru făinurile slabe la prepararea maielei se utilizează 30 – 40 %
din cantitatea totală, adică se prepară o maia mică, diminuându-se în acest
fel cantitatea de făină supusă acţiunii enzimelor proteolitice.
Pentru făinurile foarte bune se utilizează la maia 55 – 60 % din
cantitatea totală de făină, adică se prepară o maia mare.
Parametrii tehnologici ai maielei sunt:
- consistenţa
- temperatura
- timpul de frământare
- aciditatea
Consistenţa maielei este în funcţie de calitatea făinii. La fâinurile
bune, consistenţa maielei este mai mare, folosind numai 30 % din cantitatea
totală de apă, în scopul încetinirii degradării glutenului de enzimele
proteolitice şi favorizării acumulărilor de acid lactic, care au acţiune
pozitivă asupra însuşirilor fizice ale aluatului, întărindu-1.
La prepararea maielei din făinuri cu proprietăţi medii de panificaţie,
se utilizează 45 – 50 % din totalul de apă, iar la făinurile foarte bune,
influenţa maielei este mai mică deoarece cantitatea de apa reprezintă 60 %
din capacitatea de hidratare a făinii. Temperatura maielei se stabileşte
ţinând cont de influenţa acesteia asupra înmulţirii drojdiei şi a însuşirilor
aluatului.
La prelucrarea făinurilor slabe temperatura iniţială a maielelor
trebuie să fie de 25 – 27 °C, iar pentru făinurile bune se recomandă
temperaturi de 29 - 30° C.
În timpul fermentării maielei, temperatura acesteia creşte cu cca. 1 –
o
2 C, deoarece fermentaţia alcoolică, are loc cu elaborare de căldură.
Timpul de frământare a maielei, când făina se amestecă cu apa şi
drojdia, formând o masă omogenă este de 6 - 10 minute. La făinurile de
calitate slabă, timpul de frământare a maielei este de 6 - 7 minute, iar pentru
făinurile bune, aceasta este de 9 - 10 minute.
Timpul de fermentare a maielei este de 90 - 180 minute fiind în
funcţie de sortimentul de făină şi de calitatea acesteia. Pentru făinurile slabe
durata de fermentare a maielei este de 90 - 120 minute, pentru făinurile bune
120 - 150 minute, iar pentru făinurile puternice 150 - 180 minute.
Pentru făinurile albe timpul de fermentare a maielei este mai mare
decât pentru făinurile semialbe şi negre.
Aprecierea sfârşitului fermentării se face prin metode practice,
organoleptice, şi apoi se verifică prin determinarea acidităţii maielei, la
punctul de laborator amenajat în sala de fabricaţie.
În timpul fermentării maielei se observă că volumul acesteia creşte
şi partea superioară se bombează, atingând un punct maxim, după care
volumul scade.
116
Momentul optim al sfârşitului fermentării maielei este acest punct
maxim, care practic se determină astfel: se creează o gaură în maia, rupând
o bucată din aceasta şi se miroase imediat în acest loc. Dacă gazele ce se
degajă au miros plăcut de alcool, înseamnă că maiaua este suficient
fermentată. Dacă mirosul este puţin sesizabil şi are nuanţă de fructe
proaspete, maiaua nu este fermentată, iar dacă mirosul este puternic,
înţepător de oţet, maiaua a depăşit punctul optim de fermentare, situaţie ce
trebuie evitată, deoarece conduce la obţinerea de pâine de slabă calitate.
Aciditatea maielei suficient fermentate este de 3 - 4 grade, în cazul
preparării acesteia din făină albă, 5 - 6 grade pentru făină semialbă şi 6 - 7
grade pentru făină neagră.
La sfârşitul fermentării maielei consistenţa se reduce, aspectul
porilor în ruptură fiind uscat.
Procedeul trifazic
Acest procedeu tehnologic constă din prepararea în trei faze:

prospătură, maia şi aluat.
Procedeul trifazic se utilizează în special la prelucrarea unor făinuri
de calitate slabă, nematurizată sau care provin din grâu nou, din boabe
înţepate de ploşniţa grâului sau din grâu încolţit. De asemenea, ea se aplică
la început de lucru, după întreruperea săptămânală a producţiei, sau la
începutul fiecărui schimb.
Prospatura se obţine din 5 – 10 % din făina necesară preparării
aluatului, apă şi drojdie. Intrucât consistenţa prospăturii este mai mare decât
a maielei se favorizează acumularea acidităţii, care încetineşte acţiunea
enzimelor proteolitice de degradare a glutenului. Consistenţa prospăturii
este mai mare şi datorită faptului că timpul de fermentare este mai mare,
ajungând la 5 - 6 ore.
Frământarea prospăturii durează 5- 6 minute. Temperatura iniţială
este de 27-30° C.
Aciditatea prospăturii trebuie să fie de:
- 3 - 4 grade pentru făină albă;
- 6 - 7 grade pentru făină semialbă; :
- 8 - 9 grade pentru făină neagră.
Folosirea prospăturii se mai recomandă, de asemenea, în perioada de
vară în vederea evitării îmbolnăvirilor pâinii cu Bacillus mezentericus (boala
întinderii).
Recunoaşterea sfârşitului fermentării prospăturii se face la fel ca la
maia.
Prospătura, maiaua şi aluatul se numesc semifabricate.
Fazele intermediare de preparare a aluatului (prospătură şi maia)
constituie medii prielnice în care se înmulţesc celulele de drojdie, necesare
afânării aluatului, precum şi acumulării de substanţe care contribuie la
formarea gustului pâinii.
Pentru aceasta, trebuie ca fermentarea semifabricatelor să se
desfăşoare în condiţii optime de temperatură, consistenţă, aciditate şi într-un
anumit interval de timp.
Tot în scopul asigurării unei fermentări corespunzătoare a
semifabricatelor la prepararea primei faze (prospătură sau maia, în funcţie
117
de procedeul folosit), se adaugă o anumită cantitate din maiaua anterioară,
deja fermentată, denumită baş, care constituie mediul cu aciditatea necesară
înmulţirii drojdiilor proaspete folosite la această fază.
Prospătura se adaugă la prepararea maielei în cantitatea de 8 - 10 kg
la un cazan de 150 kg pâine, respectiv la o maia preparată din 60 kg făină.
Aluatul se prepară din maiaua fermentată din care s-a reţinut başul
necesar preparării maielei noi, la care se adaugă restul de făină şi apa
precum şi sarea necesară, dizolvată în apă.
Prin frământarea aluatului pe lângă omogenizare se urmăreşte şi
obţinerea unor proprietăţi fizice şi structurale care să permită acestuia o
comportare optimă în timpul divizării, modelării, dospirii şi coacerii, astfel
încât pâinea fabricată să fie de bună calitate.
Frământarea aluatului durează 10 - 20 de minute şi este condiţionată
de calitatea făinii şi tipul malaxorului (cu viteză lentă sau rapidă).
Aluatul preparat din făină slabă se frământă mai puţin, pentru a nu se
distruge structura şi elasticitatea glutenului, pe când cel din făină bună un
timp mai îndelungat (până la 30 min.) spre a slăbi rezistenţa glutenului şi
mări elasticitatea lui.
Rolul principal la formarea aluatului din făină de grâu îl are glutenul,
care absoarbe o mare cantitate din apa ce se foloseşte la frământare.
Glutenul format în aluat condiţionează în mare măsură proprietăţile
fizice specifice ale aluatului, adică elasticitatea şi vâscozitatea. La formarea
glutenului, acesta absoarbe o cantitate dublă de apă faţă de greutatea lui.
Acţiunea mecanică de frământare a aluatului îmbunătăţeşte
proprietăţile lui fizice, contribuind la accelerarea umflării glutenului şi la
formarea scheletului elastic al aluatului.
Continuarea frământării aluatului după ce a atins elasticitatea
optimă, duce la înrăutăţirea calităţii lui datorită faptului că se distruge
scheletul glutenului. Acest lucru apare mai accentuat în cazul făinurilor de
calitate slabă, de aceea timpul de frământare a aluatului este mai mic
comparativ cu făinurile bune şi foarte bune.
Aluatul preparat din făină foarte bună trebuie frământat timp mai
îndelungat, iar pe parcursul fermentării se refrământă de 1 - 2 ori timp de 1
minut, pentru obţinerea proprietăţilor elastico-vâscoase optime.
Aprecierea sfârşitului frământării aluatului se face organoleptic de
către muncitorul brutar. Se consideră un aluat bine frământat atunci când el
este omogen, consistent, uscat la pipăit, elastic şi se dezlipeşte uşor de braţul
malaxorului şi de peretele cazanului în care se frământă.
Refrâmântarea aluatului
În timpul fermentării aluatului este necesar să se efectueze unele

refrământări de câte un minut, în funcţie de sortul şi calitatea făinii.
118
Tabelul 38
Regimul de fermentare
Denumirea
Semifabricatului Durata Temperatura Aciditate
o
fermentării C grade
(ore)
min. max. min. max. min. max.
Prospătură pentru:
- pâine neagră 3 4 27oC 29oC 8 9
- pâine semialbă 3 4 28oC 30oC 6 7
- pâine albă 4 5 29oC 31oC 3 4
Maia pentru:
- pâine neagră 2 2,5 26oC 28oC 6 7
- pâine semialbă 2,5 3 27oC 29oC 5 6
- pâine albă 2,5 3 28oC 30oC 4 5
Aluat pentru:
- pâine neagră 0,3 0,5 28oC 29oC 5 6
- pâine semialbă 0,3 0,5 29oC 30oC 4 5
- pâine albă 0,3 1 30oC 31oC 2,5 3,5
Refrământarea aluatului are drept scop eliminarea unei părţi din

dioxidul de carbon acumulat în aluat, care încetineşte activitatea drojdiei şi
presiunea bulelor de gaze. Odată cu eliminarea parţială a gazelor şi cu
oxigenarea aluatului, drojdiile se reactivează, devin mai viguroase, structura
aluatului se îmbunătăţeşte, devenind mai elastic şi mai rezistent la rupere.
Numărul şi durata refrământărilor aluatului este în funcţie de sortul
şi calitatea făinii.
La făinurile de calitate slabă se recomandă cel mult o refrământare
de maximum 1 minut, iar uneori aluatul nu se refrământă deoarece
înrăutăţeşte calitatea acestuia.
La făinurile foarte bune se vor efectua 1 - 2 refrământări de 1 - 2
minute fiecare.
Aluatul fermentat ajuns la maturitate este supus prelucrării, care
cuprinde următoarele operaţii: divizarea în bucăţi, predospirea, modelarea şi
dospirea finală.
3.1.5. Divizarea aluatului
Divizarea constă în împărţirea aluatului în bucăţi de o anumită

greutate, în funcţie de greutatea nominală a pâinii după coacere.
La stabilirea greutăţii bucăţilor de aluat se au în vedere pierderile în
greutate care au loc prin coacerea şi răcirea pâinii, care variază între 8 – 15
% în funcţie de sortimentul fabricat.
Prin divizare se urmăreşte ca greutatea bucăţilor de aluat să fie cât
mai exactă, deoarece greutatea uniformă permite realizarea dospirii finale şi
coacerii cât mai uniforme. Bucăţile de aluat mai mici au o durată de dospire
finală mai lungă, dar o coacere mai scurtă decât cele mari.
119
Divizarea la unele brutării din mediul rural se efectuează manual,
prin tăierea cu gripca, din masa de aluat aflat în cuvă a bucăţilor de aluat, în
greutate aproximativă, care apoi se ajustează până la greutatea necesară cu
ajutorul cântarului - tirizie.
În alte brutării divizarea se face cu maşini de divizat, pe principiul
volumetric sau gavimetric.
Greutatea bucăţilor de aluat se stabileşte în funcţie de consistenţa
aluatului, de condiţiile în care se realizează coacerea şi microclimatul din
magazia cu pâine.
Datorită acestor factori care nu sunt identici pentru toate brutăriile,
greutatea bucăţilor de aluat se va stabili pentru fiecare brutărie în parte
ţinând cont de condiţiile de fabricare a pâinii şi de depozitare, astfel încât
după perioada de răcire, pâinea să aibă greutatea nominală.
Predospirea bucăţilor de aluat
Prin operaţia de divizare, structura fizică a aluatului este partial

distrusă, ceea ce înrăutăţeşte proprietăţile fizice ale acestuia.
În scopul refacerii structurii alualului, trebuie ca bucăţile divizate să
fie trecute la preodospire sau dospirea intermediară.
La divizarea manuală, predospirea se realizează prin repauzarea
bucăţilor de aluat timp de 3 - 5 minute pe masa de modelare sau în
predospitoare special construite cu benzi.
3.1.6. Modelarea aluatului
Prin operaţia de modelare se dă bucăţii de aluat forma pe care trebuie

să o aibă pâinea: rotundă sau franzelă. Totodată, forma regulată care se dă
bucăţii de aluat prin modelare, permite ca în timpul coacerii produsele să se
dezvolte uniform.
Pentru pâinea rotundă modelarea constă în rotunjirea bucăţilor de
aluat, iar pentru franzelă modelarea constă în alungirea acestora. Modelarea
manuală în cazul pâinii rotunde se efectuează cu ambele mâini, două bucăţi
deodată.
Modelarea rotundă mecanică se face cu maşini de modelat cu benzi.
În timpul modelării se efectuează şi o frământare a bucăţilor de aluat, în
scopul eliminării golurilor mari formate prin fermentare ceea ce contribuie
la uniformizarea porozităţii.
Modelarea se execută astfel încât să se obţină suprafaţa netedă a
bucăţilor de aluat şi încheietura corectă. Dacă aluatul este modelat
necorespunzător, distribuirea gazelor în interiorul bucăţii de aluat se face în
mod neuniform ceea ce dă naştere la goluri în miezul pâinii; când
încheietura aluatului nu este corectă, ea se desprinde în timpul coacerii,
lăsând să iasă afară gazele de fermentare, substanţele aromate şi vaporii de
apă, obţinându-se produse crăpate, deformate, aplatizate, cu miez compact şi
neelastic.
Pentru realizarea corespunzătoare a modelării bucăţilor de aluat pe
masa de modelare se presară un strat de făină în scopul evitării lipirii
bucăţilor de aluat.
120
Modelarea sub formă de franzelă se efectuează după ce în prealabil
acestea au fost modelate rotund şi au fost lăsate să predospească 3 – 5
minute .
Mecanic, modelarea sub formă de franzelă se face cu maşina de
modelat lung, care are ca organe de lucru un laminor, un sistem de plase din
inele metalice pentru rularea foii de aluat şi un plan fix, cu ajutorul căruia se
definitivează rularea aluatului.
3.1.7. Dospirea finală
Dospirea finală a aluatului este o operaţie care se execută după ce

bucăţile de aluat au fost modelate, în formă definitivă, fie rotundă, fie sub
formă de franzelă.
Prin modelare, o parte din bioxidul de carbon şi din aerul conţinut în
bucata de aluat este eliminată, din care cauză acesta trebuie să fie supus unei
noi fermentări prin care i se reface structura poroasă şi astfel miezul
produselor se afânează, iar volumul lor se dezvoltă.
Durata dospirii finale este cuprinsă între 30 - 60 minute ea depinzând
de greutatea produsului (fiind mai mică la produsele de greutate mică şi
invers) compoziţia aluatului, calitatea făinii şi condiţiile de dospit,
temperatura şi umiditatea aerului din dospitor.
Nerespectarea duratei optime de dospire finală conduce la
diminuarea calităţii pâinii.
Când dospirea finală a bucăţilor de aluat este insuficientă pâinea
capătă forma bombată, cu crăpături laterale, ieşiri din miez, porozitate
neuniformă, cu pori alungiţi vertical.
Prelungind dospirea peste timpul optim, rezultă pâinea aplatizată, iar
miezul are porii orientaţi orizontal.
Dospirea finală se efectuează într-un mediu cald şi umed,
temperatura fiind de 30 - 35° C, iar umiditatea relativă a aerului de 75 –
85%.
Aceste condiţii sunt necesare pentru a favoriza fermentaţia şi a evita
uscarea suprafeţei bucăţilor de aluat şi formarea unei cruste nedorite, care
conduce în timpul coacerii la crăparea întregii suprafeţe a cojii pâinii.
Dospirea finală se face în camere special amenajate sau în depozitoare rastel
cu panacoade (scânduri din lemn).
Bucăţile de aluat modelate se aşează cu încheietura în sus, pe
panacoade, pe care s-au întins pânze pentru a evita lipirea. Distanţa dintre
bucăţile de aluat aşezate pe panacoade este de 4 - 5 cm, necesare evitării
lipirii bucăţilor de aluat între ele, ca urmare a creşterii volumului acestora.
În cazul dospitoarelor-tunel, bucăţile de aluat modelate se aşează pe
benzile transportoare (pe una sau două) funcţie de sincronizarea fabricaţiei.
În camerele de dospire pe lângă cuptoarele rotative, bucăţile de aluat
şe aşează pe tăvi, iar tăvile pe cărucioare, care se introduc în aceste camere,
în care mediul de dospire este reglat cu termostat şi umidometru.
Momentul în care aluatul a ajuns la fermentarea optimă se stabileşte
fie prin metode organoleptice de către cocător, fie pe cale de laborator prin
determinarea acidităţii.
Verificiarea organoleptică se face pe baza modificării de volum şi a
prorietăţilor fizice ale bucăţilor de aluat, momentul optim fiind considerat
121
atunci când bucata este crescută şi la pipăire este moale, elastică, iar după o
apăsare uşoară, cu degetele la suprafaţă, revine treptat la forma iniţială.
' Aciditatea bucăţii de aluat se determină ca şi în cazul aluatului
nedivizat, luând o probă din centrul acestuia.
În cazul făinurilor slabe durata de dospire finală este mai mică decât
cea normală, întrucât aluatul are capacitatea redusă de reţinere a gazelor şi
de menţinere a formei.
Acelaşi lucru este valabil şi în cazul aluaturilor moi (de consistenţă
redusă).
3.1.8. Coacerea
În general pâinea se coace în cuptoare de diferite tipuri: cuptoare cu

coacere pe vatră fixă, cuptoare rotative cu convecţie şi cuptoare tunel cu
bandă transportoare. Unele cuptoare au atmosfera din camera de coacere
saturată cu vapori de apă.
Durata coacerii este în funcţie de mărimea şi forma pâinii fiind de
ordinul a 30 minute. Aluatul modelat şi fermentat introdus în cuptor la care
temperatura este reglată la 250o C suferă o serie de evenimente fizico-
chimice:
- volumul pâinii creşte accentuat sub presiunea gazelor acumulate în
alveole fiind favorizat de evoluţia fermentaţiei până când drojdiile sunt
inactivate de temperaturi care depăşesc 55o C. Dilatarea alveolelor umplute
cu aer saturat cu vapori de apă poate deveni foarte importantă la temperaturi
peste 70o C în măsura în care rezistenţa manifestată de aluat nu se opune
creşterii volumului. La sfârşitul coacerii, evaporarea apei poate provoca o
ultimă expansiune (100o C) temperatură la care începe stabilizarea texturii
miezului;
- alcoolul format în cursul fermentaţiei se evaporă în mediul
ambiant;
- temperatura miezului atinge progresiv 90o C în centrul pâinii, (fără
să depăşească această valoare) în timp ce coaja poate ajunge la 250o C;
- în miez enzimele sunt inactivate ( amilazele sunt distruse la 70o
C), amidonul gelatinizează între 65 şi 80o C, proteinele coagulează între 70
şi 90o C. Materiile grase (folosite eventual în reţetă) pierd starea cristalină şi
contribuie la stabilitatea alveolelor miezului;
- coaja începe să se formeze spre 90 o C; se formează progresiv un
film la suprafaţa miezului, se netezeşte, se deshidratează, se solidifică pe
măsură ce temperatura la suprafaţa pâinii se apropie de 220o C. Se
desfăşoară simultan reacţii Maillard care asigură culoarea caracteristică a
cojii;
- o parte din alcooli şi acizii volatili sunt antrenaţi în reacţia de
esterificare care accentuează mirosul miezului, acizii aminici cu sulf datorită
temperaturii formează cantităţi mici de mercaptan şi SH2, zaharurile dau
produse de degradare colorate şi slab acide şi compuşi volatili gen aldehide,
cetone şi furfurol: debutul caramelizării;
- alveolele gazoase se rup parţial şi formează o reţea deschisă de pori
de mărime variabilă care comunică între ei.
Pierderile de apă în cursul coacerii variază cu forma şi mărimea
pâinii: numai coaja se usucă, conţinutul de apă al miezului rămâne uşor
122
inferior celui al aluatului. Global, conţinutul în apă este stabilit între 20 – 25
% la baghete. În timpul răcirii după coacere are loc o reducere a umidităţii
de 1- 2 %, produsele volatile formate în timpul coacerii migrează din coajă
în miez, iar aromele miezului se deplasează spre coajă. Injectarea de vapori
de apă în cuptor, permite obţinerea unei coji fine şi strălucitoare.
Cuptoarele moderne permit reducerea timpilor de coacere, menţin un
conţinut în apă al produselor mai ridicat şi asigură menţinerea prospeţimii
produselor.
Cuptoarele tunel prezintă o mai bună repartiţie a căldurii pe zone şi
faze ale coacerii, circulaţia aerului cald şi ventilare internă. Este de luat în
consideraţie, garantarea calităţii microbiologice a aerului şi ameliorarea
modului de conservare, pentru a evita dezvoltarea bacteriilor şi
mucegaiurilor.
Miezul pâinii
Miezul pâinii poate fi asimilat cu o reţea continuă constituită dintr-o

structură spaţială de polimeri în stare amorfă în cadrul căreia sunt dispersaţi
polimeri parţial cristalizaţi (amilaza şi amilopectina amidonului).
Proprietăţile acestui sistem depind de starea lui de hidratare, de temperatura
şi evoluţia sa în funcţie de timp; ele se modifică rapid la scoaterea din
cuptor, când temperatura scade de la 90o C la temperatura ambientală şi apoi
mai lent (în perioada de răcire) până la consum.
Alveolajul miezului
Formarea, dezvoltarea şi stabilizarea alveolelor în aluat şi apoi în

pâine sunt etape importante de panificaţie. Optimizarea acestor etape
depinde în mare măsură de volumul pâinii şi de caracteristicile miezului
(talia şi distribuţia alveolelor, grosimea pereţilor). Există pâine cu miez fin
şi regulat (tost feliat) sau produse cu alveole mari distribuite neregulat
(baghete).
Diferitele etape ale formării alveolelor sunt:
 aerul este încorporat în aluat în timpul frământării, o parte se
dispersează în faza apoasă a aluatului, alta se grupează în micro-bule
gazoase, care se repartizează aleatoriu în aluatul în formare. Aceste
microalveole constituie nucleul viitoarelor alveole ale miezului. Diametrul
alveolelor este cuprins între 10 – 150 microni şi încorporează 10 – 20 % aer
din volumul aluatului;
 în cursul divizării şi modelării aluatului, structura alveolară se
modifică, celulele mici de gaz ies, aerul eliberat se aranjează în alveole mai
mari;
 se stabileşte un echilibru între CO 2 care penetrează în alveole şi
CO2 difuzat spre exterior când se stabilizează volumul alveolelor.
Dacă făina este slabă, peretele alveolelor cedează, o parte de CO 2
este expulzat, aluatul se deformează şi devine colant.
În timpul coacerii se definitivează alveolajul miezului pâinii prin:
- oprirea fermentaţiei şi a producerii de CO2;
- expansiunea termică a gazului conţinut în alveole şi creşterea
volumului acestora,
123
- transformarea constituenţilor aluatului (gelatinizarea amidonului,
coagularea proteinelor) şi solidificarea pereţilor alveolelor.
Folosirea malaxoarelor de mare viteză care acţionează violent asupra
aluatului, distruge o mare parte din alveolele de talie mică; malaxoarele cu
spirală cu viteză lentă facilitează încorporarea progresivă a aerului,
contribuind la formarea unei reţele alveolare mai heterogene. Formarea
alveolajului miezului este puţin cunoscută, dar trebuie luate în consideraţie:
- proprietăţile reologice ale aluatului şi cele fizico-chimice ale
membranelor alveolelor aluatului sunt principalii parametrii de care depinde
mărimea alveolelor;
- CO2 este reţinut în aluat de reţeaua proteică (gluten) şi de pereţii
alveolelor constituiţi dintr-o matrice proteică acoperită de un film lichid care
conţine molecute tensioactive; când matricea proteică se rupe, filmul
constituie o barieră impermeabilă pentru gaz;
- lipidele joacă un rol important în stabilizarea peretelui alveolelor;
CO2 Matrice
proteică
Film de molecule
tensioactive
Gaz
(aer şi CO2)
Fragment din
învelişul bobului
Fig. 19. Reprezentarea schematică a peretelui alveolelor din aluat
- pentozanii solubili exercită o acţiune pozitivă, limitează difuzia

CO2 şi creşte vâscozitatea filmului de la exteriorul alveolelor, aluatul este
mai vâscos şi este reţinut bine de CO2;
- pentazonii insolubili întrerup filmul de gluten şi induc zone de
fisură în pereţii alveolelor;
- conţinutul în apă al aluatului joacă un rol important; gazele sunt
reţinute la peste 35 % umiditatea aluatului şi volumul pâinii creşte până la
un conţinut de apă al aluatului de 45 %.
124
3.1.9. Răcirea pâinii
După câteva ore de la scoaterea pâinii din cuptor, coaja devine moale
şi elastică, miezul se răceşte şi devine friabil. În acest interval are loc:
- o redistribuţie a apei în pâine, migrarea apei din miez către coajă şi
din glutenul denaturat către amidonul în curs de recristalizare;
- o modificare importantă a stării fizice a miezului care se exprimă
prin reducerea umflării miezului în apă, cantitatea de amidon solubil şi
viteza de atac a amidonului de amilaze. Această evoluţie este dată de
recristalizarea parţială a amidonului conţinut în miez.
Răcirea nu este asociată direct cu uscarea pâinii.
Evoluţia texturii miezului este mai lentă când conţinutul în apă este
mai ridicat. La un conţinut în apă de 40 % (valoare normală pentru miezul
pâinii) şi la temperatura mediului ambiant, miezul pâinii are structura
elastică.
La conţinut redus în apă, miezul pâinii are un comportament
vâscoelastic, comparabil cu al unui polimer sintetic, dar evoluţia
proprietăţilor sale este lentă şi progresivă.
Compuşii volatili ai miezului pâinii
În pâine au fost identificate o multitudine de substanţe volatile (în

coajă şi în miez) care participă la mirosul, aroma şi savoarea specifică de
pâine caldă: alcooli, cetone, esteri, aldehide, hidrocarburi, furani, fenoli,
acizi şi lactone. Ele rezultă din fermentaţia constituenţilor făinii prin drojdii
şi bacterii lactice, reacţii de oxidare a lipidelor, reacţii Maillard şi fenomene
de caramelizare. Mulţi precursori ai aromelor pâinii, se formează de la
frământare sub efectul enzimelor prezente în mediu: glucoza şi maltoza prin
hidroliza amidonului, acizii aminici prin hidroliza proteinelor, acizii graşi
prin transformarea acidului linoleic.
În timpul fermentaţiei, dacă 95 % din glucidele fermentescibile sunt
transformate în etanol şi gaz carbonic (fermentaţie alcoolică), restul de 5 %
reprezintă fermentaţii secundare. Drojdiile degradează glucidele în acid
piruvic care asigură transformarea glucidelor într-un număr mare de
compuşi volatili. În acelaşi timp, acizii aminici formaţi prin hidroliza
enzimatică a proteinelor (valină, izoleucină şi fenilalanină) sunt transformaţi
în alcooli superiori.
Prin oxidarea lipidelor acizii graşi evoluează în cursul coacerii spre
compuşi volatili ca hexanal, pentanol şi lactone.
Reacţia Maillard şi caramelizarea produc compuşi volatili
caracteristici aromei cojii. Condiţiile de panificaţie influenţează aroma şi
savoarea cojii şi a miezului. Malaxarea intensivă şi adaosul de făină de bob
creşte sensibil conţinutul de hexanal, folosirea de făină bogată în pigmenţi
carotenoizi reduce formarea de hexanal.
3.2. Pierderi de fabricaţie
Referitor la pierderile de fabricaţie, acestea sunt alcătuite din

rebuturile de produse care pot apărea în decursul fabricaţiei (la coacere sau
125
prin manipularea şi depozitarea pâinii) şi deşeurile neigienice de făină, care
rezultă la depozitarea făinii, precum şi la scuturarea sacilor.
Rebuturile se socotesc în procente faţă de producţia realizată, iar
deşeurile în procente faţă de făina trecută în fabricaţie. În mod obişnuit
rebuturile nu depăşesc valoarea de 0,1 %, iar deşeurile de 0,15%.
Ştiinţific, randamentul în pâine şi, respectiv, consumul specific de
făină cu care trebuie să se lucreze se pot determina prin două metode:
1. Metoda pe baza substanţei uscate
2. Metoda pe baza randamentului în aluat şi a pierderilor
tehnologice
Prima metodă este mai dificilă, deoarece multe brutării nu au în
dotare laboratoare de analize fizicio-chimice a produselor finite şi a
materiilor prime şi materialelor.
La metoda a doua este nevoie de un tehnolog care să conducă
efectuarea cu rigurozitate a probelor de coacere.
Intre randamentul în pâine şi normele de consum specific calculate şi
cele care rezultă din evidenţa contabilă există uneori nepotriviri, atât în
sensul depăşirii acestora, cât şi invers. Neconcordanţa se datorează
următoarelor cauze principale:
- stabilirea inexactă a pierderilor tehnologice;
- nerespectarea consistenţei aluatului în procesul de fabricaţie;
- organizarea greşită a evidenţei primare a producţiei, aceasta
neoglindind fidel cantităţile de făină intrate în fabricaţie şi cele de produse
finite.
Pentru remedierea acestor deficienţe, procesul tehnologic trebuie să
se desfăşoare conform reţetei de fabricaţie stabilită pe bază de probe de
consum efectuate direct în fabricaţie, cu analizele fizico-chimice ale
materiilor prime şi auxiliare, precum şi ale produselor finite executate în
laboratoare de specialitate.
Brutăriile care nu au în dotare aceste laboratoare, la recepţia
materiilor prime şi auxiliare vor solicita buletine de analize pentru ele, iar
produsele finite vor fi testate periodic în laboratoare autorizate.
3.3. Depozitarea, răcirea şi livrarea pâinii
După coacere, pâinea se scoate din cuptor, se spoieşte imediat cu apă

sau bulamaci (făină opărită), pentru formarea luciului şi pentru a reduce
pierderile de umiditate prin evaporare, care au loc în timpul răcirii pâinii,
după care se aşează în navete din material plastic sau rastele astfel încât să
nu fie afectată calitatea.
Navetele se aşează una peste alta, pe un căruţ portnavetă cu roţi, ce
asigură deplasarea stivei formate, după care se transportă în depozitul de
pâine pentru răcire, întrucât nu se recomandă a se consuma, pâinea în stare
caldă, deoarece este mai greu digestibilă. .
În depozitul de pâine trebuie să fie o temperatură de 18 - 22° C,
astfel încât răcirea pâinii să aibă loc cât mai repede, pentru a se reduce
pierderile prin răcire şi pentru a se încadra în greutatea nominală stabilită de
normele în vigoare pentru produsul respectiv.
Timpul de răcire e condiţionat de mai mulţi factori:
- greutatea şi forma pâinii;
126
- sortul de făină folosit;
- modul de coacere (direct pe vatră sau în forme);
- temperatura şi umiditatea relativă a aerului din depozit;
- modul de aşezare a pâinii în navete.
Deoarece în mod practic pâinea se consideră răcită şi deci se poate
consuma atunci când coaja acesteia are temperatura de 30 - 35° C s-au fixat
următoarele norme de răcire:
- 2 ore pentru pâinea de 0,250 - 0,500 kg
- 3 ore pentru pâinea de 0,5 - 1,0 kg
- 4-5 ore pentru pâinea de 1 - 2 kg.Este obligatoriu ca pâinea, după
perioada de răcire mai sus menţionată, să aibă greutatea normală.
După această perioadă, pâinea continuă să piardă din umiditate prin
evaporarea apei şi are loc o scădere în greutate.
Din această cauză este necesar ca la fiecare brutărie să se urmărească
pierderile de depozitare timp de 24 de ore pentru toate sortimentele de
pâine.
Livrarea pâinii se face în ordinea fabricării şi a depozitării, pentru a
evita livrarea fie a pâinii calde, fie a pâinii învechite, reglând ritmul de
fabricaţie cu cererea de produse pe piaţa de desfacere, astfel încât
consumatorul să aibă permanent sortimentul de pâine dorit în stare
proaspătă.
3.4. Regulatori pentru făinuri şi agenţi de creştere pentru

aluaturi
Regulatorii sunt produse sau amestecuri de produse alimentare care

încorporate în făinuri simplifică fabricaţia sau ameliorează caracteristicile
produselor finite, acţionând ca elemente de corectare a unor deficienţe.
Funcţiile substanţelor regulatoare sunt:

Agenţii de textură: modifică textura produselor finite (amidon
modificat, gluten).
Emulsifianţii: asigură omogenitatea a două sau mai multe faze
lichide greu de omogenizat (lecitina).
Acidifianţii: cresc aciditatea unui produs şi dau un gust acid (acidul
citric).
Conservanţii: prelungesc durata de conservare a unui produs şi îl
protejează de alterări date de microorganisme (acid sorbic şi sărurile sale de
potasiu şi de calciu acid propionic şi sărurile sale de sodiu, de calciu şi de
potasiu).
Mult timp principalii agenţi corectori au fost oxidanţii acid ascorbic
şi bromat de potasiu, reducătorii: cisteină, texturanţii: polizaharide sau
sisteme complexe ca faina de bob. Din cauza unei cereri crescânde pentru
produsele calificate naturale, enzimele sunt din ce în ce mai căutate pentru a
corecta unele defecte sau pentru ameliorarea unor performanţe. Unele
produse chimice ca bromatul de potasiu fiind interzise în unele ţării, se
utilizează din ce în ce mai mult amilaze, proteaze, lipoxigenaze şi
hemicelulaze pentru a ameliora calitatea făinurilor.
Unele bacterii (Bacillus mezentericus) ai căror spori rezistă la
temperatura de coacere (90-100o C în interiorul miezului) se pot dezvolta în
127
miez şi produc boala pâinii: miezul devine colant, lipicios cu miros şi gust
neplăcut.
Această alterare se combate prin acidifierea aluatului cu unul din produsele:
- acid lactic (300g/100kg făină);
- fosfat acid de calciu (700g/100kg făină);
- acid acetic pur (100-200g/100kg făină);
- oţet alimentar (1-2 l/100kg faina).
În panificaţie folosirea de cantităţi mici de grăsimi în aluat, măreşte
volumul pâinii, afânează şi uniformizează textura miezului şi stabilizează
alveolajul miezului.
Drojdiile dezactivate (glutation) sunt utilizate curent pentru baghete
şi croissant, pizza şi biscuiţi, accelerează formarea reţelei glutenice,
ameliorează elasticitatea aluatului, reduce timpul de malaxare şi ameliorează
însuşirile reologice ale aluatului.
Agenţii de fermentaţie şi de creştere
Sunt reprezentaţi de bicarbonatul de sodiu şi de amoniu, şi sunt surse

de CO2 în timpul coacerii; se folosesc pentru biscuiţi şi prăjituri, iar uneori
în doze mari pot da gusturi neplăcute produselor.
128
Tabelul 39
Principalii regulatorii autorizaţi în panificaţia curentă
Doza (%
Ingrediente Efecte
făină)
Făina de bob 2 albeşte aluatul şi miezul, activează
fermentaţia, măreşte volumul.
Făina de soia 0,5 albeşte aluatul şi miezul,
creşte supleţea aluatului.
Făina de malţ 0,3 activează fermentaţia, măreşte
volu-mul, colorează coaja.
Gluten de grâu - creşte forţa făinii, ameliorează hi-
dratarea, măreşte volumul.
Aditivii
Lecitina de soia E 322 0,3 ameliorează malaxarea aluatului,
măreşte volumul.
Acidul ascorbic şi derivaţii 10-80 ppm creşte forţa făinii, toleranţa
E 300, 301, 302, 304 aluatului, reduce durata de
fermentaţie.
Mono şi digliceride E 471 0,2 evită lipirea.
Pirofosfat de sodiu E 450 - stabilizează făina.
Fosfat acid de calciu E 540 0,7 acidifiant, combate Bacillus mezen-

tericus
Acidul acetic E 260 2 l/100 kg acidifiant
făină
Acetat de calciu E 263 0,2 acidifiant
Auxiliari tehnologici
Amilaze fongice - activează fermentaţia, măreşte,
volumul, coloreză coaja.
Hemiceluloza - ameliorează malaxarea şi netezirea
aluatului
Pentozani - ameliorează malaxarea şi netezirea
aluatului
Oţet alimentar 1-2 l/100kg Acidifiant
făină
129
CAPITOLUL 4
FABRICAREA PASTELOR FAINOASE
Cunoscute de civilizaţiile chineze şi mediteraneene de secole, pastele

făinoase sunt consumate şi apreciate în prezent în întreaga lume. Simplitatea
fabricaţiei, posibilitatea de manipulare şi transport, excelenta aptitudine de
conservare şi stocare, valoarea alimentară şi igienică, diversitatea
sortimentală, modul de preparare şi de asociere cu diferite alimente sunt
câteva elemente pe care le au în vedere consumatorii acestor produse
alimentare. Dacă italienii se situează pe primul loc ca fiind cei mai mari
consumatori de paste făinoase din lume (28kg/an/locuitor), consumul nu
este deloc neglijabil în alte ţări.
Tabelul 40
Consumul estimat de paste făinoase în lume (1997)
Consumul
Ţara
(kg/an/locuitor)
Italia 28
Argentina, Libia, Venezuela 10-15
Chile, Grecia, Peru, Elveţia, S.U.A. 8-9
Germania, Canada, Franţa, Rusia, Suedia, Bolivia 5-7
Australia, Austria, Belgia, Spania, Turcia, Iugoslavia 3-4
China, Egipt, Japonia, Anglia 1-2
Sursa: Sindicatul fabricanţilor de paste făinoase din Franţa
Pastele făinoase sunt produse alimentare care se prepară din făină

grişată (obţinută prin măcinarea grâului durum sau grâu comun la care
sticlozitatea este peste 65% şi numai pentru paste de calitate inferioară) şi
apă, cu sau fără adaos de alte materii prime cu valoare nutritivă ridicată:
ouă, lapte, extracte de legume (morcov, spanac, ţelină, etc.) sau pentru
pastele umplute (carne, legume sau fructe deshidratate) şi chiar gluten.
În diferite ţării, în funcţie de resursele locale şi de obiceiurile
alimentare, materiile prime folosite pentru fabricarea pastelor făinoase pot
fi: grâu comun, orez, porumb sau sorg.
Pastele făinoase se prepară prin procese de natură fizică cum ar fi:
- amestecarea materiilor prime din reţeta de fabricaţie prin malaxare
şi fără fermentaţie;
- modelarea aluatului prin trefilare cu ajutorul unor prese;
- uscarea pastelor.
Materiile prime folosite la fabricarea pastelor făinoase trebuie să
aducă un aport în componente cu valoare alimentară, să permită obţinerea
unui aluat şi apoi a unor produse cu structură omogenă, stabilă în timp care
se lasă modelate sub forme variate şi asigură diversitate sortimentală.
4.1. Structura sortimentală a pastelor făinoase
130
Gama largă de paste făinoase are la bază: compoziţia aluatului,
tehnologia de preparare a aluatului, modelarea şi modul de ambalare.
Compoziţia aluatului determină însuşirile pastelor făinoase. În

funcţie de ingredientele de fabricaţie avem:
-paste făinoase simple (făină grişată şi apă);
-paste făinoase cu ouă, mai ales gălbenuşuri pentru colorarea
pastelor şi mărirea valorii alimentare;
-paste făinoase cu adaosuri nutritive şi de îmbunătăţire a aromei
(pastă de tomate, spanac, morcov, gluten, cazeină, lapte, extract de carne,
paste şi făinuri de fructe).
Tehnologia de preparare a aluaturilor influenţează culoarea şi

aspectul pastelor făinoase. Se disting două procedee de preparare a
aluatului:
-prepararea aluatului la presiunea normală a mediului în cazul
pastelor de calitate inferioară, cu aspect făinos;
-prepararea aluatului sub vid, prin care creşte rezistenţa la rupere, se
ameliorează culoarea (devine mai gălbuie), capătă un aspect opac-sticlos, iar
la fierbere au un volum mai mare.
Modelarea aluatului oferă cele mai mari posibilităţi de diferenţiere

sortimentală. Există mai multe grupe de paste:
-paste făinoase lungi (macaroane, spaghete şi altele) care se obţin
prin tăiere la mărimi variabile (de regulă 20-25cm), din firele continue de
aluat care rezultă în urma modelării. Pastele lungi pot fi goale în interior
(macaroane) sau pline, cu diferite modele de secţiunii, sau sub formă de
bandă;
-paste făinoase medii (fideaua, tăiţeii), se fabrică din paste făinoase
lungi care se împletesc sau se aşează în grămezi neordonate (cuiburi);
-paste făinoase scurte, fabricate într-o gamă foarte variată (cuş-cuş,
orzişor, steluţe, pătrăţele, macaronete, scoici, melci, funduliţe, spirale, etc.),
foile de aluat se taie la înălţimi mai reduse pe direcţia de curgere din matriţă.
-pastele făinoase umplute, la care prin modelare se realizează
pliculeţe şi diferite alte forme, care se umplu cu compoziţii variate pe bază
de carne, brânză, legume, fructe sau amestecurile acestora. Umpluturile se
pregătesc cu arome puternice prin care se îmbunătăţesc caracteristicile
ansamblului produsului.
131
Aluatul
Tehnologia de preparare Compoziţia pentru paste făinoase
La presiune Sub Din alte

Simple Cu
normală vid făinuri
ouă
Cu Cu
adausuri adausuri
pentru nutritive
arome
Modelarea aluatului pentru paste făinoase
Paste lungi Paste medii Paste scurte Paste umplute
Fig. 20. Factorii tehnologici care condiţionează structura sortimentală

la paste făinoase
Modul de ambalare - creează sortimente ce diferă între ele prin

mărimea porţiei şi tipul ambalajului utilizat. Produsele preambalate au de la
0,1 la 1 kg paste făinoase, dar cele mai frecvente sortimente au 0,2-0,5 kg,
în timp ce produsele livrate în vrac au între 10-25 kg în funcţie de tipul
ambalajului şi volumul specific al produsului. Factorii tehnologici
menţionaţi mai sus acţionează simultan în realizarea sortimentelor de paste
făinoase.
4.2. Proprietăţile organoleptice, nutriţionale şi igienice ale

pastelor făinoase
Calitatea pastelor făinoase este dată de următorii parametrii:

-aspectul organoleptic al pastelor ca atare;
-comportamentul pastelor în timpul şi la sfârşitul fierberii;
-valoarea alimentară;
-starea igenică.
Aspectul pastelor făinoase, înainte de preparare este dat de

următoarele caracteristici: gradul de fisurare, existenţa petelor (punctelor) de
culoare, textura superficială şi coloraţia.
132
Fisurarea este un accident grav de fabricaţie care se manifestă prin
apariţia de fisuri în pastele uscate. Acest accident se produce sub efectul
tensiunilor interne care se manifestă în cazul uscării dirijate
necorespunzător.
Petele de culoare au mai multe cauze. Punctele sau zonele albe pe
paste apar din cauza hidratării insuficiente în timpul malaxării aluatului.
Punctele brune sunt cauzate de curăţirea insuficientă a făinii grişate în cursul
măcinatului şi prezenţa particulelor de tărâţe mai vizibile când grâul are
pericarpul mai închis la culoare. Punctele negre se explică prin prezenţa
boabelor atacate de gărgăriţa grâului sau infestate cu mălură, cornul secarei
(mai rar), sau de seminţe străine de culori închise (neghina).
Textura superficială a pastelor, netedă sau rugoasă depinde de natura
matriţelor folosite la modelare: matriţele din treflon conferă pastelor un
aspect neted şi strălucitor, iar cele de bronz favorizează rugozitatea şi
heterogenitatea suprafeţei pastelor. Pastele făinoase alimentare trebuie să
aibă culoarea galben închis şi să fie transparente. Coloraţia pastelor este o
sumă a unui component galben care se doreşte intens şi a unui component
brun care se doreşte slab.
Componenta galbenă depinde de cantitatea de pigmenţi carotenici
prezenţi în paste şi de oxidoreductazele din făină care provoacă oxidarea
substanţelor carotenice în curs de plastifiere. Se va evita impurificarea făinii
grişate cu germeni. Pentru a se obţine paste de calitate din punctul de vedere
al culorii se preferă malaxarea şi modelarea în vid şi temperaturi mai
ridicate în anumite stadii ale uscării. Mult timp s-a considerat că,
componenta spre brun este dată de peroxidaze. În ultima perioadă s-a
constatat că brunificarea pastelor nu este de natură enzimatică. După
trecerea la uscarea pastelor cu temperaturi ridicate, a apărut necesitatea de a
determina un indice de culoare care caracterizează intensitatea reacţiilor
Maillard care apar în timpul uscării. Conţinutul în glucoză al pastelor este
factorul responsabil de intensitatea acestor reacţii şi este recomandat să se
folosească făină grişată cu conţinut scăzut în amidon degradat şi cu
activitate amilolitică slabă.
Calitatea culinară
În sens larg, calitatea culinară a pastelor făinoase se referă la:

- timpul minim, optim şi maxim de fierbere care corespunde
gelatinizării amidonului şi realizării unei texturi dorite a pastelor, fără a
se ajunge la dezintegrare în apa de fierbere;
- absorţia apei şi umflarea în timpul fierberii, caracteristică
care se determină prin cântărirea pastelor înainte şi după fierbere. În
general 100g paste fixează 160-180g apă;
- textura pastelor fierte, care ia în consideraţie fermitatea şi
masticabilitatea pastelor după fierbere şi care se poate pune în evidenţă
pe baza caracterelor reologice (fermitate, vâscoelasticitate);
- starea de dezintegrare a pastelor fierte;
- aroma şi gustul.
Absorbţia apei, denaturarea proteinelor şi gelatinizarea amidonului
sunt transformările pe care le suferă constituenţii pastelor alimentare în
timpul fierberii. Substanţele proteice insolubile acoperă granulele de amidon
133
şi se opun, formării unui strat de amilopectină, asigurând o suparafaţă
netedă şi neaderentă pastelor fierte. Aptitudinea pastelor de a-şi conserva
integritatea după fierbere este în funcţie de capacitatea proteinelor de a
forma o reţea insolubilă şi rezistentă, capabilă să asigure integritatea
granulelor de amidon în timpul gelatinizării. Integritatea pastelor depinde de
natura apei de fierbere, rezultate bune se obţin cu apă deionizată sau cu PH
sub neutru.
Apa bazică, foarte acidă sau încărcată cu săruri poate duce la
rezultate neplăcute. Acidifierea lejeră a apei de fierbere (cu 2 linguriţe de
oţet la litrul de apă) asigură rezistenţa la dezagregare a pastelor. Este
recomandată o linguriţă de ulei la fierbere, are rol lubrefiant şi se opune
lipirii pastelor între ele.
Calitatea nutriţională
Aprecierea calităţii nutriţionale a pastelor făinoase trebuie să ţină

cont de următoarele elemente:
-o farfurie încărcată cu paste fierte, este echivalentul a 60-70 g paste
crude;
-în cursul fierberii, pastele absorb de peste două ori din masa lor apă
şi pierd 10% din substanţa uscată în apa de fierbere;
-pastele sunt consumate rareori singure, de regulă se combină cu
alimente grase (unt), brânzeturi sau carne tocată.
-pastele cu ouă sunt cele mai consumate, ele pot conţine 5-6 ouă pe
kilogramul de făină.
Pastele făinoase sunt alimente energetice, o raţie de 60-70 g paste
crude asigură 10% din necesarul zilnic de calorii, sau echivalentul
consumului de 100g pâine. Aportul proteic nu este neglijabil, 100 g paste
conţin 10-12 g proteine sau peste 12-14 g în cazul pastelor cu ouă.
Conţinutul în săruri minerale şi vitamine este scăzut. S-a pus problema
îmbogăţirii pastelor în proteine până la 25-30% prin încorporarea de
germeni de grâu degresaţi, lactoserum, cazeină, proteine de soia sau alte
leguminoase, dar produsele obţinute nu aveau aspect organoleptic şi nu au
fost lansate pe piaţă pentru comercializare.
Calitatea igienică
Calitatea igienică a pastelor făinoase, nu pune probleme deosebite,

deşi microorganismele găsesc un mediu favorabil în etapa de uscare
(menţinerea produselor umede la temperatura de 40-500C câteva ore). Se pot
dezvolta bacterii saprofite, dar prezenţa lor în paste nu pune probleme
deosebite. În cazuri izolate organismele patogene, Staphylococcus şi
Salmonella au fost depistate, mai ales în cazul pastelor cu ouă. Se au în
vedere liniile de fabricaţie, pentru a evita stagnarea aluatului în malaxoare,
prese şi matriţe şi curăţirea lor la sfârşitul schimbului. Evoluţia liniilor de
fabricaţie şi mărirea temperaturii de uscare sunt factori favorabili reducerii
contaminărilor microbiologice. Ţinând cont de eliminarea părţilor periferice
ale bobului în timpul obţinerii făinii grişate, riscul prezenţei afla toxinelor
este minim.
134
Valoarea pastieră a grâului durum
Calitatea pastieră a grâului durum ţine cont de aptitudinea de a fi
transformat în făină grişată şi apoi în paste făinoase care posedă
caracteristicile: aspectul pastelor în stare crudă, comportamentul în timpul
fierberii şi starea pastelor după preparare (integritatea, fermitatea, caracterul
lipicios şi dezagregarea). O bună cunoaştere a bazelor fizico-chimice ale
calităţii pastiere la grâul durum a permis propunerea unor metode indirecte
de evaluare.
Tabelul 41
Bazele fizico-chimice şi metode de apreciere a calităţii pastiere la grâul
durum:
Caracteristici Componente Factori Test

căutate implicate
de calitate tehnologic
Substanţe Conţinut Spectroscopie
Culoarea carotenoide de reflexie
ridicat
galbenă asupra
spaghetelor
Transparenţa Activitatea Scăzută Idem
pastelor lipoxigenazică
Absenţa Atac de insecte Grâu sănătos Observaţii
punctelor negre şi boli vizuale
Fermitatea şi Conţinutul de Conţinut ridicat Fierberea
integritatea proteine şi produselor finite
pastelor glutenul
Suprafaţa Trefilarea şi Netedă regulată Idem
pastelor uscarea
Calitatea pastieră a grâului durum este bună dacă are un conţinut

ridicat de proteine şi substanţe carotenoide, activitate lipoxigenazică redusă
şi conţinutul de gliadine ridicat. Deoarece pe plan mondial se tinde către
uscarea pastelor la temperaturi ridicate şi foarte ridicate, se admite în
general că, conţinutul de proteine intervine pentru 2/3 din calitatea culinară,
iar calitatea proteinelor (conţinutul de gliadine) pentru 1/3.
Bilanţul cantitativ de transformare a grâului durum în paste este
următorul: 140 kg grâu durum furnizează 95-105 kg făină grişată; 100 kg
făină grişată permite fabricarea a 98,5 kg paste făinoase cu 12,5% umiditate.
4.3. Materii prime pentru fabricarea pastelor făinoase
4.3.1. Făina de grâu pentru paste făinoase
La fabricarea pastelor făinoase se foloseşte făină albă, a cărei culoare

favorizează un aspect plăcut al produselor.
Condiţiile de calitate faţă de făinurile destinate producerii pastelor
făinoase privesc utilizarea de făinuri din grâu durum, cu greutate hectolitrică
peste 78 kg/hl, cu sticlozitate mare, apropiată de 100%, la care conţinutul în
gluten umed să depăşească 32%, iar proprietăţile lui fizico-mecanice să fie
135
foarte bune. Se poate utiliza şi grâu comun cu sticlozitatea peste 65% pentru
paste de calitate inferioară.
Culoarea făinii este indicat să fie cât mai deschisă, albă-gălbuie,
lipsită de particule vizibile de tărâţe. Se evită folosirea de loturi de făină care
în contact cu apa se închid la culoare, ca urmare a conţinutului de tirozină
liberă, care sub acţiunea enzimei tirozinază şi a oxigenului produce
melanine de culoare închisă.
Granulaţia făinii influenţează procesele de formare a aluatului şi de
uscare, determină randamentul şi calitatea pastelor făinoase fabricate. Din
făinurile grişate cu granulaţia 150-500 microni se produc paste făinoase cu
rezistenţă mare, având suprafaţa netedă, lucioasă, şi secţiunea sticloasă şi de
culoarea chihlimbarului.La prepararea aluatului făinurile grişate se umflă
mai lent, formează mai încet aluatul, reţin mai puţină apă, şi uşurează
operaţiile ulterioare de uscare.
Conţinutul în gluten, determină însuşirile tehnologice ale aluatului
la modelare şi uscare, şi influenţează elasticitatea şi în general calitatea
pastelor făinoase.
4.3.2. Apa
Cea de a doua materie de bază – apa – necesită, de asemenea,

condiţii speciale pentru fabricarea pastelor făinoase, cum sunt duritatea şi
temperatura.
Duritatea apei influenţează direct însuşirile glutenului şi datorită
acestuia şi ale aluatului şi pastelor făinoase. Apa dură îmbunătăţeşte
calitatea aluatului. Se recomandă pentru fabricaţie apă dură de 13-18 grade
şi apă foarte dură de 19-30 grade duritate.
La alegerea temperaturii apei se ţine seamă că prin creşterea
temperaturii aluatului se măreşte fluiditatea aluatului, care poate servi
calităţii, însă peste anumite nivele ea dăunează, degradând glutenul.
4.3.3. Alte materii pentru fabricarea pastelor făinoase
Ouăle, folosite la fabricarea pastelor făinoase, sunt importante

pentru valoarea lor nutritivă, dar mai ales pentru influenţarea favorabilă a
culorii, datorită pigmenţilor conţinuţi în gălbenuşuri. Se folosesc
gălbenuşuri de ou, care se separă în unităţile de producţie sau se primesc sub
formă de amestec sau praf.
Spanacul, tomatele şi morcovul, servesc pentru aportul de
minerale, provitamine, vitamine şi materii colorante naturale, ce imprimă
produselor o culoare specifică. Se folosesc sub formă crudă, de pastă sau
uscate.
Pentru pregătirea compoziţiilor de umplere a pastelor făinoase se
recurge la o gamă largă de materii bogate în proteine, grăsime, vitamine,
etc., care completează valoarea alimentară şi însuşirile organoleptice ale
alimentelor respective.
4.4. Prepararea aluatului pentru paste făinoase
136
4.4.1. Procesele ce au loc la prepararea aluatului pentru paste

făinoase
Spre deosebire de celelalte tipuri de aluat, cel destinat fabricării

pastelor făinoase are anumite caracteristici şi anume: este predominant
făinos, celelalte materii nedepăşind 10%, este mai consistent, cantitatea de
apă fiind redusă, ceea ce face ca aluatul să aibă o umiditate de circa 30%,
însă cu toate acestea umidificarea particulelor se cere să fie cât mai
completă, pentru a se forma întreaga cantitate de gluten.
Cu ocazia formării aluatului au loc o serie de procese şi anume:
hidratarea amidonului, formarea glutenului, înglobarea masei de ingrediente
şi alte procese secundare.
Hidratarea amidonului se bazează pe prezenţa apei şi pe

capacitatea mare de hidratare a granulelor de amidon. Sub influenţa apei
granulele de amidon se umflă, îşi măresc volumul, fără să-şi modifice
structura şi forma. Dacă apa depaşeşte 45-500C se degradeaza structura
amidonului.
Formarea glutenului secondează hidratarea făinii şi se datorează

apei, care împreună cu substanţele proteice specifice generează gluten.
Substanţele proteice absorb de 2-2,5 ori mai multă apă decât greutatea lor
proprie.
Procesul este influenţat de cantitatea de apă introdusă în făină, care
trebuie să fie suficientă fără a fi în exces, ceea ce ar scădea consistenţa
aluatului. Frământarea intensă contribuie la o bună amestecare a făinii cu
apă, deci la formarea glutenului, iar la temperatura de 20-30 0C însuşirile
tehnologice ale aluatului sunt cele mai bune. Creşterea temperaturii slăbeşte
calitatea glutenului.
Integrarea ingredientelor în aluat este inportant a se face fără a

altera elasticitatea şi plasticitatea, ponderea lor influenţând însuşirile
tehnologice ale aluatului.
Operaţia de frământare a aluatului se execută integrat cu modelarea

lui prin presare (trefilare), folosindu-se în acest scop o instalaţie comună.
Pentru frământare se utilizează una sau mai multe cuve succesive, în
care se află axe cu palete şi melc care fac amestecarea şi în acelaşi timp
deplasarea treptată spre evacuare a semifabricatelor. Deplasarea prin cuvă
reprezintă timpul de frământare, care se reglează prin turaţia axului cu palete
şi a înclinaţiei acestora, dar depinde şi de debitul de alimentare cu materii
prime.
După regimul baric în care funcţionează se detaşează două tipuri de
instalaţii:
-Cuve de frământare la presiune normală la care nu se face o
etanşare a spaţiului de frământare, el fiind cel mai adesea deschis;
137
-Cuva de frămânatare sub vid, care are un capac etanş şi transparent
pentru a supraveghea procesul. Prin intermediul unei pompe în cuvă se
realizează o reducere a presiunii la 500-700 mm coloană de apă. La unele
instalaţii vidul creat în cuva de frământare, prin efectul de aspiraţie, este
folosit şi pentru alimentarea cu făină.
Avantajele calitative pe care le asigfură frământarea sub vid se
datoresc reducerii tendinţei aluatului de a îngloba cantităţi mici de aer, care
determină aspectul făinos. Aluatul obţinut în vid este mai compact, se
previne oxidarea substanţelor colorante (carotenice) din făină, iar după
uscare produsul are o structură mai apropiată de cea a bobului de grâu.
Modul de circulaţie a semifabricatelor şi construcţia cuvei
diferenţiază frământătoarele în:
-instalaţii cu o singură cuvă de frământare, care primeşte materiile
prime pe la un capăt şi debitează aluat pe la celălalt capăt ;
-instalaţie cu două cuve de frământare paralele, care este destinată
să acopere debitul mare de aluat necesitat de linia de fabricaţie în care sunt
montate;
-instalaţii cu două cuve de frământare suprapuse, la care
semifabricatele din prima cuvă trec în cea de-a doua, prelungind şi
intensificând în acest mod operaţia de amestecare a componentelor şi de
umezire a făinii.
4.5. Modelarea aluatului pentru paste făinoase
Modelarea aluatului pentru paste făinoase reprezintă faza

tehnologică în care se imprimă aspectul dorit pentru viitoarele produse şi se
creează forme geometrice cu secţiuni reduse ale peretelui de aluat, ceea ce
uşurează uscarea şi apoi fierberea înainte de a fi consumate.
Operaţiile de modelare a aluatului constau din trefilare, tăierea
firelor după anumite tehnici şi aşezarea lor în diferite variante adecvate
pentru uscare şi ambalare.
4.5.1. Variante de modelare a aluatului
Pentru obţinerea de paste făinoase cu pereţi subţiri se folosesc mai

multe variante tehnologice:
-modelarea unor fire pline, cu secţiune de forme variate, care se taie
la dimensiuni reduse, în cazul pastelor scurte, la 15-40 cm pentru pastele
lungi şi la mărimi de peste 40 cm pentru cele medii, care se modelează
suplimentar;
-modelarea unor fire cu gol interior (macaroane), care la rândul lor
pot avea secţiuni de forme foarte diverse; prin tăierea acestora se obţin paste
făinoase scurte de forme foarte variate şi paste lungi;
-modelarea de foi din care apoi prin tăiere longitudinală şi pliere se
obţin paste făinoase scurte şi umplute cu diferite compoziţii.
Execuţia acestor modelări se face cu ajutorul instalaţiilor de presare
cu funcţionare continuă, la care elementul determinant pentru acest proces îl
138
reprezintă matriţa, cu orificiile sale pentru trefilarea aluatului. Acestea sunt
în principal de următoarele tipuri:
-orificii care realizează o scurgere laminară (uniformă) în toată
secţiunea de ieşire, mijloc prin care se modelează produsele al căror fir de
aluat este liniar şi are pe toată lungimea aceeaşi secţiune;
-orificii la care curgerea este neuniformă între diferitele zone ale
suprafeţei libere, ceea ce face ca viteza de curgere să fie inegală; pe acest
principiu se realizează produse care au formate foarte variate;
-orificii cu curgere mixtă, respectiv într-o zonă viteza de curgere este
uniformă, iar în altele are loc curgere neuniformă;
-orificii la care în interior este montat un tel ce face ca aluatul
modelat să aibă un gol continuu, care poate fi o gaură uniformă pe toată
lungimea, cum este cazul macaroanelor, sau goluri de forme variate, în
funcţie de modul în care are loc curgerea.
4.5.2. Factorii care influenţează calităţile tehnologice pentru

modelare ale aluatului
Modelarea pastelor făinoase se face în bune condiţii dacă aluatul este

plastic, deformându-se şi modelându-se cu uşurinţă, şi dacă are o bună
elasticitate, datorită căreia să-şi menţină forma în timpul solicitărilor
ulterioare la care este supus la pregătirea pentru uscare, la ambalare, etc.
Comportarea tehnologică la modelare a aluatului este influenţată de
curgerea lui prin matriţe şi este determinată de calitatea făinii, de
caracteristicile aluatului şi de condiţiile de presare.
Calitatea făinii influenţează prin cantitatea şi calitatea glutenului şi

prin fineţe. Aluatul pregătit din făină cu conţinut ridicat de gluten, cu bune
însuşiri elastice, are o bună consistenţă, plasticitate şi elasticitate. Cantitatea
redusă de gluten sau slaba lui calitate fac ca aluatul să se modeleze uşor,
însă el nu îşi menţine forma, iar la uscare şi manipulare se fisurează.
Caracteristicile aluatului ce determină calităţile tehnologice la

modelare sunt consistenţa şi alţi factori ce o influenţează, cum sunt
umiditatea şi temperatura.
-Consistenta aluatului, datorită forţelor de frecare care se generează
la suprafeţele de alunecare ce intervin în timpul modelării, provoacă
sistemul de rezistenţă al acestuia.
Înaintarea aluatului prin matriţă (curgerea) nu este uniformă pe toată
secţiunea orificiului de modelare, straturile laterale care aderă pe suprafaţa
matriţei deplasându-se mai lent decât pe cele interioare.
Nivelul consistenţei aluatului influenţează direct rezistenţa şi
respectiv curgerea aluaturilor moi, având o curgere neuniformă, iar la
aluaturile consistente curgerea este mult mai ordonată.
-Umiditatea aluatului influenţează invers proporţional consistenţa şi
în raport de aceasta forţa de presare necesară la modelare. Pentru fiecare
sortiment este necesară o anumită consistenţă a aluatului.
Aluatul cu umiditate mare uşurează presarea, însă semifabricatele
modelate se deformează uşor, în timp ce aluaturile mai puţin umede se
139
modelează mai greu, însă semifabricatele îşi menţin forma. Corespunzător
se modifică productivitatea maşinilor de modelat.
Procesul de uscare este legat direct de nivelul de umiditate al
aluatului, mărindu-se odată cu acesta.
-Temperatura aluatului condiţionează modelarea, ca urmare a
modificării rezistenţei pe care o opune la trecerea prin matriţă.
Prin creşterea temperaturii aluatului consistenţa scade pentru ca la
550C consistenţa să se mărească datorită gelatinizării amidonului şi
coagulării substanţelor proteice, care are ca urmare reducerea plasticităţii şi
a elasticităţii lui.
Procesul trebuie condus la temperaturi ale aluatului de cel mult 40-
0
50 C, evitându-se aluatul foarte cald (ars) care are o suprafaţă zgrunţuroasă
şi cu crăpături. Temperatura se reglează prin apa de preparare şi prin răcirea
instalaţiilor de modelare.
4.5.3. Conducerea procesului de modelare
Frământarea şi modelarea aluatului se conduc în aşa fel încât

debitul agregatelor să fie corelat cu capacitatea de producţie a liniilor, iar
semifabricatele să fie de înaltă calitate.
Pentru a fi de bună calitate, semifabricatelor modelate li se cere să
aibă suprafaţa netedă, omogenă, uşor mată fără a fi aspră, cu rupturi sau
urme de uscare excesivă prin zvântare. Culoarea trebuie să fie galben-
albicioasă sau galben-crem, corespunzător compoziţiei aluatului de aceeaşi
intensitate pe toată suprafaţa şi să nu se închidă ulterior.
Tăierea aluatului modelat definitivează mărimea pastelor făinoase.

Se efectuează tăierea prin mai multe procedee:
-Tăierea pastelor lungi uniformizează lungimea firelor de aluat
corespunzător cerinţelor sortimentului fabricat. Tăierea firelor de aluat se
face în cele două variante menţionate anterior.
Organizarea modelării şi a tăierii aluatului pentru paste făinoase
lungi trebuie condusă în aşa fel încât să se reducă excedentul de aluat, care
devine deşeu şi se recirculă, irosind energie, manoperă şi ore de funcţionare
maşină.
-Tăierea pastelor medii este în strânsă legătură cu operaţia de finisare
a acestora prin împletire şi formare de grămezi, realizându-se simultan cu
aceasta. Ea se efectuează corelată cu operaţia de modelare propriu-zisă.
-Tăierea pastelor scurte este determinantă pentru obţinerea
formatului produselor finite.
Ordonarea pe vergele de uscare a pastelor lungi se face

diferenţiat, în raport de instalaţia de modelare, astfel:
-în cazul matriţelor dreptunghiulare firele de aluat sunt preluate
continuu de un dispozitiv special care le aşează pe vergele şi le taie la
lungimea necesară;
-pentru matriţele cilindrice, la care uscarea se face pe vergele, se taie
un set de fire de aluat, se distribuie ordonat şi uniform, după care se taie la
lungimea necesară. Pentru cazul în care aluatul este uscat în casete, se face
140
întâi tăierea firelor la lungimea necesară şi apoi urmează aşezarea lor în
casete.
Pregătirea pastelor medii pentru uscare se face în două moduri şi

anume;
-prin împletire (la tăiţei şi fidea), situaţie în care se urmăreşte
aşezarea unor fascicule de fire sub forma unor rulouri (păpuşi) ce uşurează
uscarea şi manipularea;
-prin formarea de grămezi sau gheme simple, la care firele de aluat
tăiate la o anumită lungime sunt lăsate să cadă liber, ceea ce face să se
realizeze un grupaj de semifabricate ce este trecut ca atare la operaţiile
ulterioare de uscare.
4.6. Uscarea pastelor făinoase
4.6.1. Procesul de uscare a pastelor făinoase
Uscarea pastelor făinoase reduce conţinutul lor în apă şi le imprimă

anumite însuşiri calitative, iar masa organică se păstrează bine, având o
mare stabilitate în timp.
La uscarea pastelor făinoase intervin două procese:
-excesul de umiditate de la suprafaţa aluatului este cedat aerului din
mediul ambiant, adus în acest scop la parametrii care îl fac absorbant; pentru
a facilita acest proces pastele făinoase se modelează în formate care au o
suprafaţă exterioară foarte mare ceea ce intensifică schimbul de umiditate;
-pe măsură ce la suprafaţa produselor se produce o pierdere de
umiditate, între zona exterioară şi cele interioare se creează un dezechilibru,
în ceea ce priveşte conţinutul în apă şi ca urmare are loc un proces de
migrare a apei din straturile interioare spre cele exterioare. Cu cât pereţii
aluatului modelat sunt mai subţiri cu atât modificările de umiditate sunt mai
rapide şi mai uniforme în ceea ce priveşte distribuţia lor în secţiune.
În general, uscarea trebuie să fie uniformă în toată secţiunea
produsului. Dacă vehicularea aerului de uscare se face numai pe anumite
feţe ale produsului pierderea apei este inegală, atât la produsele cu secţiune
plină cât şi la cele cu gol interior, ceea ce duce la crăparea şi deformarea lor.
Prin aşezarea convenabilă a semifabricatelor şi prin distribuţia
aerului de uscare pe toate feţele, schimbul de umiditate este mai uniform,
produsul îşi menţine forma şi se obţin paste de bună calitate.
Procesul de uscare este determinat de particularităţile schimbului de
umiditate dintre aluat şi mediu, de viteza de uscare şi de modul de aşezare a
semifabricatelor în fluzul de aer pentru uscare.
Schimbul de umiditate dintre aluat şi aer este condiţionat la rândul

său de umiditatea relativă şi temperatura aerului. Prin reducerea umidităţii
relative şi prin creşterea temperaturii aerului, capacitatea lui de a absorbi
vaporii de apă din aluat creşte.
La baza uscării stau procesele desorbţiei prin care aluatul cedează
apă mediului exterior şi sorbţiei prin care aluatul se îmbogăţeşte în
umiditate, pe care o preia din mediul înconjurător.
141
-Desorbţia sau uscarea aluatului are loc prin evaporarea apei la
suprafaţa semifabricatelor şi este favorizată de umiditatea relativă scăzută şi
temperatura mai ridicată a aerului. La anumite nivele ale umidităţii
semifabricatelor şi umiditatea relativă a aerului se produce un echilibru care
nu mai permite schimbul.
-Sorbţia sau creşterea umidităţii aluatului este un proces nedorit în

producţia de paste făinoase. El intervine în cazul unor defecţiuni de
conducere a procesului şi duce la consumuri suplimentare de energie şi le
prelungeşte ciclul de fabricaţie.
Viteza de uscare a pastelor făinoase este determinată de

temperatura şi umiditatea relativă a aerului ambiant şi de viteza lui de
circulaţie faţă de aluat.
-Creşterea temperaturii aerului de uscare măreşte capacitatea lui de
absorbţie pentru apă şi încălzeşte aluatul, ceea ce intensifică deplasarea
umidităţii din zonele centrale spre exteriorul aluatului (fenomenul de
termodifuzie).
-Umiditatea relativă scăzută a aerului determină o mărire a afinităţii
lui pentru apă, favorizând un schimb mai intens între aluat şi mediu.
-Intensitatea circulaţiei aerului de uscare peste aluatul modelat
influenţează într-o mare măsură viteza de uscare, însă şi sub acest aspect se
cere să se evite provocarea unei uscări prea puternice şi prea rapide.
Aşezarea semifabricatelor pentru uscare condiţionează eficienţa

produsului prin grosimea stratului şi densitatea semifabricatelor, deoarece se
influenţează circulaţia aerului şi prin aceasta uniformitatea şi timpul de
uscare.
-pastele făinoase scurte se aşează sub forma unor straturi uniform
distribuite pe rame cu sită sau benzi transportoare din împletitură, care
permit o bună circulaţie a aerului;
-pastele făinoase medii se pregătesc pentru uscare prin împletirea sau
formarea ghemelor, urmată de aşezarea lor sub forma unor straturi uniform
repartizate pe sită sau pe benzi;
-pastele făinoase lungi se pregătesc pentru uscare prin suspendarea
lor pe vergele, cu care vor fi introduse în uscător la lungimea dorită, urmată
de tăierea la o anumită lungime, sau prin tăierea firelor de aluat (mai ales
pentru macaroane) şi aşezarea lor ordonată în casete.
4.6.2. Metode de uscare a pastelor făinoase
Uscarea intermitentă a aluatului constă în trei faze: o preuscare

rapidă, care elimină intens apa aflată în straturile exterioare a
semifabricatelor, un interval de repaus, în care se produce redistribuirea
umidităţii pe secţiunea aluatului, şi apoi, uscarea finală, care elimină lent
diferenţa de apă până la umiditatea prescrisă pentru produsul finit.
-Preuscarea se efectuează timp de 20-180 min. şi se caracterizează
prin eliminarea a 25-30% din apa ce urmează a fi evacuată din aluat; se va
preveni suprauscarea care duce la crăparea superficială a produselor, dar, în
142
acelaşi timp, să se obţină o cât mai mare reducere a umidităţii din masa de
aluat.
Tehnologia de preuscare constă din suflarea forţată a unui curent de
aer peste masa de semifabricate. Se obţine o eficienţă mai ridicată dacă se
foloseşte aer la temperatura de 45-500C şi o umiditate relativă de 35-50%,
deci cu o mare capacitate de a absorbi apa.
După preuscare semifabricatele se repauzează pentru ca umiditatea
din straturile interioare să migreze spre exterior şi să creeze noi
disponibilităţi de apă, care să fie evaporate la suprafaţa produsului. Durata
este de 15-18 h în atmosferă umedă şi se poate reduce la 1,5 –2 h, la o
temperatură de 350C şi o umiditate relativă a aerului de 90%.
-Uscarea finală a semifabricatelor determină eliminarea apei ca
urmare a măririi treptate a capacităţii aerului de a o evapora din aluat. La
uscătoarele cu flux continuu se reduc treptat temperatura şi umiditatea
relativă a aerului, până ajunge, la nivelul mediului ambiant realizând
stabilizarea sau răcirea pastelor făinoase, măsură care evită fulgerarea
pastelor făinoase şi conduce la produse de bună calitate.
Uscarea continuă la capacitatea de uscare constantă a aerului

constă din deplasarea semifabricatelor, dar parametrii aerului menţinându-se
constanţi. Procesul de uscare este lung, capacitatea de uscare a aerului fiind
tot timpul scăzută, influenţează negativ calitatea produselor şi determină
blocarea suprafeţelor de productie şi a utilajelor un timp mai îndelungat, iar
cheltuielile de fabricaţie sunt mult mai mari.
Uscarea continuă cu mărirea treptată a capacităţii aerului de a

evapora apa din semifabricate reprezintă una din metodele cele mai
răspândite. Se urmăreşte ca prin umiditatea relativă şi temperatura aerului,
prin viteza de mişcare, direcţia de circulaţie şi durata de acţiune a aerului
faţă de aluat să se asigure eliminarea treptată şi într-un timp cât mai scurt a
umidităţii din aluatul modelat ce se usucă, în condiţiile obţinerii unei calităţi
corespunzătoare şi a unor consumuri de energie reduse.
Aerul de uscare trebuie să aibă o capacitate de uscare mai mică la
început şi în creştere spre sfârşitul procesului, deoarece ritmul de deplasare a
umidităţii în interiorul masei scade pe măsură ce se reduce conţinutul în apă.
Temperatura de uscare trebuie să fie la începutul procesului de
18….240C, urmând să crească treptat la 30….350C pentru sortimentele mai
sensibile la uscare (macaroane şi spaghete) şi de 40…45 0C pentru celelalte
sortimente, iar umiditatea relativă a aerului se recomandă a fi în prima parte
a uscării de 55-60% şi să scadă pe măsură ce se urmăreşte mărirea
capacităţii lui de uscare.
Şi în acest caz intervin fazele distincte de preuscare care elimină o
cantitate mare de aer într-un timp scurt şi de uscare, care finalizează
procesul.
Uscarea în contra curent constă din circulaţia în sensuri opuse a

aerului şi semifabricatelor, ceea ce face ca semifabricatele cu umiditatea mai
mică să vină în contact cu aerul proaspăt, care are capacitatea cea mai mare
de uscare. Parcurgând masa de semifabricate supuse uscării, temperatura
aerului scade, umiditatea lui relativă creşte, iar întâlnind zone cu
143
semifabricate mai umede, el continuă să preia şi să se îmbogăţească în
umiditate, conducând la o intensificare a procesului şi la o creştere a
capacităţii de uscare.
4.7. Ambalarea pastelor făinoase
Ambalarea pastelor făinoase îndeplineşte funcţiile de protecţie a

produselor, asigură o prezentare atractivă pentru consumator şi serveşte
pentru păstrarea integrităţii unei porţii. Se folosesc ambalaje diverse: pungi
şi plicuri din materiale transparente, cutii de carton de diverse capacităţi în
funcţie de sortimentul ambalat şi de cererea pieţei. Pentru marii consumatori
(spitale, unităţi militare, cantine, grădiniţe, internate şi unităţi de alimentaţie
publică) se pot livra în vrac, în ambalaje de mare capacitate (până la 10-25
kg). O atenţie deosebită se va acorda răcirii pastelor făinoase înainte de
ambalare pentru a evita apariţia fenomenului de condens în cazul
ambalajelor etanşe, care are ca efect deprecierea aspectului organoleptic şi
afectează valoarea alimentară şi igienică a pastelor făinoase.
4.8. Factorii care influenţează păstrarea pastelor făinoase
Se cer condiţii stricte, în mod deosebit la păstrarea calităţii pastelor

făinoase cu umplutură din carne de tipul Tortelini, la care durata conservării
după uscare este determinată în mod direct de către umplutură, care având
umiditate mai mare este supusă degradării prin mucegăire, sau poate să
apară o creştere a acidităţii peste valorile prescrise. Pe de altă parte, când
umplutura este uscată în mod corespunzător pe parcursul fabricării
produsului, ea poate să mai piardă din umiditate până în momentul
conservării, iar uscarea excesivă şi întărirea face ca fierberea şi pregătirea
culinară a pastelor să devină dificile. Aceste aspecte condiţionează în mod
practic durata de păstrare a pastelor umplute, limita neputând să depăşească
două-trei luni, numai că acest tip de paste sunt apreciate în stare proaspătă
de către consumatori şi procesul tehnologic trebuie să se desfăşoare astfel
încât durata de conservare să fie mică. Liniile moderne de fabricaţie în flux
continuu asigură producerea pastelor cu umplutură care să fie puse în
consum după una sau două zile.
Pastele făinoase depozitate timp îndelungat, dacă condiţiile igienico-
sanitare sunt necorespunzătoare, se pot infesta cu dăunători, cei mai
frecvenţi fiind : gărgăriţa orezului (Calandra oryzae); gărgăriţa grâului
(Calandra granaria) şi molia comună (Ephestria kühniella). Prin roadere,
gărgăriţele formează găuri şi galerii în paste, iar larvele de molie produc
aglomerări de fire lipicioase şi rozătura provenită de la gărgăriţe. În ambele
cazuri calitatea produselor este compromisă. Infestarea apare în cazuri rare
când se foloseşte făină infestată cu ouă ale acestor insecte şi numai atunci
când se folosesc instalaţii de uscare de tip vechi cu temperaturi joase.
Instalaţiile noi de uscare distrug orice formă de infestare datorită
temperaturilor înalte. Eventualele infestări se datoresc depozitării timp
îndelungat, dăunătorii provenind din depozitele de făină amplasate în
vecinătate, precum şi din sălile de producţie. Pentru evitarea infestării
trebuie luate măsuri de dezinsectizare similare cu cele pentru cereale şi
făină.
144
Sterilizarea, se practică pentru garantarea conservării unor sorturi de
paste făinoase şi produse de patiserie. Se folosesc metode fizice (încălzirea,
iradierea) şi chimice (sterilizarea cu gaze). Pentru menţinerea prospeţimii
unor paste se aplică sterilizarea după presare, care constă în condiţionarea la
temperatură înaltă (75-100o C) şi umiditate sporită, timp de câteva secunde
până la câteva minute, funcţie de sortiment şi dimensiunea pastelor. Astfel
de produse sunt compacte şi nu au fisuri microscopice la suprafaţă motiv
pentru care în timpul depozitării nu sunt atacate de agenţi microbieni şi pot
fi conservate timp îndelungat.
Pastele făinoase cu umplutură se sterilizează, conform procedeelor
moderne prin intercalarea în fluxul tehnologic a instalaţiei de sterilizare prin
iradiere. Se pot folosi raze infraroşii cu lungime de undă scurtă între 0,1 şi 1
µ sau sterilizarea cu microunde, cu precizarea că se depreciază gustul
produselor prin creşterea acidităţii.
Pentru sterilizarea cu gaze se foloseşte azotul, anhidrida carbonică,
amestec în părţi egale de azot şi bioxid de carbon iar pentru produsele
ambalate în pungi, protoxidul de azot. Aceste gaze au acţiune intensă asupra
bacteriilor, sporilor şi mucegaiului, nu sunt toxice, inerte şi pătrund bine în
produsele sterilizate.
Ambalarea. Împachetarea produselor făinoase asigură protecţia faţă
de agenţii fizico-chimici şi mecanici, contribuind la păstrarea calităţii pe
durata până în momentul conservării. Tehnica ambalării pune mare accent
pe materialele de ambalaj, la alegerea cărora au importanţă proprietăţile
fizice ale acestora ca rezistenţa, elasticitatea, alungirea, permeabilitatea
(pentru apă, vapori de apă, gaze şi substanţe aromate) şi stabilitatea lor
chimică şi însuşirile de prelucrare (sudare, lipire, contracţia termică). Cel
mai frecvent se folosesc materiale termoplastice (polietilenă, policlorură de
vinil, clorură de poliviniliden), apoi hârtiile speciale (tratate sau caserate),
celofanul, foliile de aluminiu şi cartoanele. Pastele făinoase se ambalează
prin învelire în foaie de celofan termosudabil, care asigură preambalarea
intimă, iar apoi pachetele se introduc în ambalaje de transport (lăzi). Prin
acest mod de ambalare se asigură cel mai înalt grad de protecţie a
produselor împotriva schimbului de umiditate cu mediul exterior (pastele
fiind higroscopice) iar lăzile de transport evită acţiunea directă a solicitărilor
mecanice care se exercită asupra produselor în timpul manipulării şi
transportului.
145
CAPITOLUL 5
FABRICAREA AMIDONULUI
Amidonul este principalul polizaharid de rezervă din boabele de

cereale, leguminoase, tuberculi de cartof şi rădăcini de manioc.
Amidonul este un polimer funcţional foarte important în alimentaţie
din cauza puterii gelifiante, vâscozifiante, fixatoare de apă şi adezive.
Granulele de amidon sunt entităţi semicristaline formate din două
molecule, amilază 26-28 % şi amilopectină 72-74 %, aşezate în straturi
concentrice şi insolubile în apă rece.
Industria amidonului este în plină expansiune, se cunosc circa 1000
produse finite din amidon şi derivate, cu utilizări foarte variate, obţinute prin
modificări fizico-chimice, hidroliză enzimatică şi combinarea acestora.
Cartof Porumb Grâu
Măcinat
Industrie Industria Industrie

Industria Industria textilă,
agro-alimentară hârtiei energetică
chimică construcţii,
metalurgie
Fig. 21. Utilizări industriale ale amidonului obţinut din cereale şi cartof
Sunt puţine date statistice referitoare la acest sector, în anul 1998

producţia mondială de amidon se cifra la 50 milioane tone, SUA producea
24 milioane tone (50% din piaţa mondială). Producţia europeană de amidon
la nivelul anului 1998 a fost de aproape 8 milioane tone, cu o creştere anuală
de 5%. Franţa asigură un sfert din producţia europeană. Principalele materii
prime folosite pentru fabricarea amidonului sunt porumbul, grâul şi cartoful.
146
Comparativ cu măcinatul, fabricarea amidonului constă în
fracţionarea constituenţilor bobului pe cale umedă, utilizând mari cantităţi
de apă. Dacă utilizăm ca materie primă grâul, se utilizează ca produs de
bază făina din care se separă cu ajutorul apei amidonul şi glutenul. Se
utilizează mai multe procedee de extracţie care diferă prin cantitatea de apă
folosită şi tehnicile de separare a amidonului şi glutenului (spălare cu apă,
decantarea, centrifugarea).
Metodele reprezentative de separare a amidonului şi glutenului sunt:
- separarea solid-solid (procedeul Martin)- constă în
extragerea amidonului şi glutenului dintr-un aluat cu hidratare
comparabilă cu un aluat pentru panificaţie (60 l apă pentru 100 kg
făină) prin malaxarea în prezenţa unui curent slab de apă, recuperarea
proteinelor separate pe o sită şi izolarea amidonului prin centrifugarea
apei de spălare prealabil filtrate pentru separarea fibrelor reziduale;
- separarea lichid-solid (procedeul Raisio) - glutenul şi
amidonul sunt separate prin centrifugare. Făina este pusă în suspensie în
apă (150 l apă pentru 100 kg făină), iar după o perioadă de repaus,
amidonul este izolat prin centrifugare. Glutenul este menţinut în
dispersie peste 40 minute la temperatura de 400C, se produc aglomerări
şi se separă prin centrifugare de amidon.
Prin prelucrarea în amidonerie a 1000 kg grâu rezultă:
- 200 kg tărâţe;
- 100 kg produse solubile în apă (proteine solubile tip
albumine şi globuline);
- 80 kg gluten;
- 470 kg amidon A (granule mari cu diametrul 20-25 microni);
- 80 kg amidon B (granule mici cu diametrul 2-10 microni).
147
Sămânţă
Măcinare
Tărâţe + germeni
Făină
Frământare
Spălare Gluten Uscare

Măcinare
Lapte de amidon
Gluten vital
Tărîţe Eliminarea
reziduale învelişurilor
Separare Concentrare
Spălare Amidon B Substanţe

solubile
Amidon A
Fig. 22. Principiul de funcţionare al unei amidonerii de grâu
5.1. Procesul tehnologic de fabricare a amidonului
Măcinatul pe cale umedă, folosit de regulă în aminoderii, are scopul

de a separa amidonul în stare de puritate cât mai mare şi se bazează pe
înmuierea boabelor astfel încât să se poată separa constituenţii în funcţie de
natura biochimică, în fracţiunile amidon, proteine, germeni, fibre celulozice
şi tărâţe. Se pot folosi ca materie primă în amidonerie: grâul, porumbul,
orezul, sorgul şi cartoful. Condiţiile de înmuiere sunt diferite ţinând cont de
mărimea boabelor şi conţinutul în pigmenţi.
148
5.1.1. Înmuierea
Înmuierea se realizează după curăţirea boabelor, prin care se

îndepărtează toate impurităţile. Scopul acestei operaţii este hidratarea
boabelor, disocierea reţelei proteice şi eliminarea constituenţilor solubili.
Pentru înmuiere se foloseşte apă care conţine 0,2-0,4% anhidridă sulfuroasă,
cu temperatura de 50oC, un interval de timp de 24-48 ore. Reactivul rupe
legăturile S-S şi dezorganizează reţeaua proteică care înconjoară grăunciorii
de amidon. În cazul grâului, măcinatul pe cale umedă în amidonerii prezintă
inconvenientul de a modifica structura glutenului, prin ruperea legăturilor S-
S esenţiale în menţinerea conformaţiei gliadinelor şi gluteninelor. Din
această cauză extracţia glutenului este precedată de măcinatul pe cale
uscată. În cazul porumbului, dacă boabele se usucă cu temperaturi prea
ridicate, este prejudiciată puritatea amidonului, deoarece proteinele
denaturate nu se mai solubilizează şi rămân legate de granulele de amidon.
Folosirea anhidridei sulfuroase oferă în plus avantajul de a împiedica
dezvoltarea microorganismelor în timpul înmuierii boabelor. Totuşi chiar în
prezenţa SO2 se dezvoltă unele bacterii care produc acid lactic. Operaţia de
înmuiere este continuă, se realizează în contracurent prin trecerea boabelor
prin mai multe cuve.
La sfârşitul operaţiei, apa de înmuiere conţine cca. 60 g/l substanţe
solubile din boabe. Aceste ape concentrate de regulă se amestecă cu
invelişurile boabelor separate şi germenii şi rezultă un aliment valoros
pentru animale. Apa limpede este reintrodusă în circuitul de înmuiere.
5.1.2. Degermarea prin măcinat grosier
Această operaţie nu era folosită la început în amidonerii. În prezent

pentru a recupera germenii (cei de grâu folosiţi pentru extracţia de grăsimi
pentru industria cosmetică, cei de porumb folosiţi pentru extracţia uleiului
alimentar), se execută un măcinat grosier asupra boabelor înmuiate folosind
organe active tip valţuri dinţate cu ecartament reglat pentru a păstra
germenii intacţi.
Germenii se pot separa prin simpla flotaţie, deoarece plutesc la
suprafaţa apei, în timp ce amidonul şi proteinele asociate în particule mai
mari de şrot se sedimentează. Această operaţie de separare este accelerată
prin folosirea de hidrocicloane.
În continuare germenii sunt spălaţi pe site, uscaţi şi introduşi în prese
pe fluxul de extracţie a uleiului. Turtele rezultate se folosesc în alimentaţia
animalelor.
5.1.3. Măcinatul fin şi cernerea
Pentru separarea completă a granulelor de amidon de alţi constituenţi

existenţi în şrot după măcinatul grosier, celulele sunt dezintegrate printr-un
măcinat fin realizat cu valţuri netede. Cernerea se face în doi timpi pe site
curbe, în semilună şi are scopul de a separa părţile fibroase. Prima cernere,
pe site de 550 microni izolează particulele grosiere, iar a doua cernere pe
149
site de 100 microni pentru particule fine. Aceste particule celulozice se
presează, se usucă şi se amestecă cu alte subproduse.
5.1.4. Rafinarea amidonului şi proteinelor
Decantarea pe plan înclinat în curent de apă a fost utilizată o

perioadă îndelungată în amidoneriile pentru cartof. Dificultăţile de separare
a amidonului şi proteinelor din cereale necesită 2-3 operaţii. Rafinarea se
realizează prin centrifugare continuă urmată de filtre rotative pentru a
recupera fracţiunile proteice, care se usucă şi se folosesc ca furaje pentru
animale, singure sau în amestec cu alte coproduse (la porumb) sau pentru
alte destinaţii: panificaţie, produse de cofetărie şi alte produse alimentare (în
cazul grâului).
Sămânţă
Curăţire
Înmuiere SO2
Degerminare Germeni
Măcinare umedă Uscare
Borhot Separare Extracţie
Substanţe
proteice Centrifugare Ulei Turte
Lapte de amidon
Deshidratare
Amidon
Fig. 23. Filiera clasică în amidoneria de porumb

150
Laptele de amidon este în prezent din ce în ce mai mult prelucrat în
hidrocicloane dispuse în baterii. Amidonul purificat, care conţine mai puţin
de 0,3% substanţe proteice este separat de apă pe filtre rotative şi uscat cu
ajutorul unor uscătoare pneumatice. Dar laptele de amidon poate fi tratat în
funcţie de modul de fabricaţie pentru a fi transformat în diverse produse
derivate: compuşi de hidroliză, amidon modificat sau pregelatinizat.
5.1.5. Produse şi co-produse de la fabricarea amidonului
Măcinatul pe cale umedă permite separarea amidonului aproape pur

(conţine mai puţin de 0,3% proteine); o fracţiune bogată în proteine (60-
70%); părţi solide provenite de la înmuiere care conţin 35% proteine
solubile, 26% acid lactic, 18% minerale şi 7% acid fitic, germeni bogaţi în
lipide, fibre celulozice reprezentate de învelişurile boabelor. Co-produsele
sunt amestecate fără amidon şi rezultă un produs pentru alimentaţia
animalelor numit borhot, dar este posibilă separarea fracţiunilor pentru a
obţine proteine sau fibre în stare aproape pură prin centrifugare.
5.2. Sectoare utilizatoare de amidon
Utilizările amidonului sunt foarte diverse.

În industria agroalimentară: în alimentaţia umană se utilizează peste
50% din producţia mondială de amidon ca amidon nativ, modificat sau
produse de hidroliză enzimatică ca: ingrediente, aditivi, agenţi lianţi,
texturanţi, anticristalizanţi sau ca produse higroscopice şi îndulcitoare
pentru industria ciocolatei, biscuiţilor, produse de cofetărie şi patiserie
(prăjituri, îngheţată, bomboane, napolitane etc.), sucuri naturale, pastă de
tomate, alimente dietetice, mezeluri, sosuri, maioneze, muştar, etc.
Mai recent se folosesc ca produse pentru îndulcit deoarece au putere
de îndulcire şi aport caloric inferior sau egal cu zaharoza, nu produce carii
dentare, cu efect glicemic şi insulinic redus, din această cauză intră în
compoziţia produselor dietetice. De exemplu sorbitolul este folosit pentru
producerea vitaminei C, pentru alte produse farmaceutice, dar şi în cofetărie,
chimie, metalurgie şi fabricarea ţigaretelor, sau în compoziţia pseudo-
grăsimilor.
Amidonul se poate folosi şi în alimentaţia animalelor ca lapte de
amidon, în cazul şarjelor impurificate, iar amidonul deshidratat intră în
compoziţia unor reţete pentru nutreţuri concentrate pentru tineretul
porcin.
În industria hârtiei: se foloseşte amidon nativ sau modificat,
introdus în masa de hârtie pentru a asigura coeziunea internă sau pentru a
masca iregularităţile suprafeţei sau ca adeziv pentru cartoane ondulate şi
ambalaje.
În industria chimică: intră în compoziţia materialelor plastice (PVC,
polietilenă, poliuretan); se foloseşte în industria farmaceutică, se foloseşte
ca substrat de fermentaţie, iar produsele de hidroliză conduc la diverse
principii active pentru antibiotice (penicilină(, vitamine (A, B, C, D),
hormoni (insulină), vaccinuri, medicamente anticancerigene (interferon),
proteze biocompatibile şi bioresorbabile, substituenţi de tesut (ser sanguin).
151
Sorbitolul intră în compoziţia pastei de dinţi şi a unor produse
cosmetice, unele produse de fermentaţie, intră în compoziţia detergenţilor ca
agent anticalcar.
Amidonul este folosit şi ca produs depoluant (ionii nemetalici în
soluţie pot fi fixaţi de aimdon), în pictură se foloseşte ca gelifiant sau
stabilizator de emulsii, în agrochimie este folosit ca liant pentru
îngrăşăminte şi produse fitosanitare şi biopesticide. Amidonul intră în
compoziţia unor produse noi, ca detergenţi biodegradabili şi plastice
biodegradabile.
De asemenea, se utilizează în industria textilă pentru:
- mărirea rezistenţei filtrelor în timpul ţesutului;
- fixarea culorilor;
- finisarea ţesăturilor;
- apretarea ţesăturilor.
Amidonul se foloseşte şi în metalurgie ca liant, în exploatările
miniere pentru separarea selectivă a mineralelor (Fe, Al, Fl, K) şi în
construcţii ca regulator de uscare pentru betoane, antigel şi retardant al
prizelor de beton, aditiv în materiale de construcţii şi întăritor în materialele
refractare.
152
CAPITOLUL 6
FILIERA ORZ ŞI ORZOAICĂ PENTRU FABRICAREA BERII
6.1. Fabricarea malţului
Berea, este o băutură mondială, obţinută exclusiv prin fermentaţie,

fără distilare şi în fabricarea căreia se foloseşte malţ (orzoaică sau orz
germinat), drojdie de bere, hamei şi apă. În unele ţări se acceptă adaos până
la 15% din cantitatea de malţ de făină de porumb, orz sau manioc şi zahăr
invertit în glucoză. Aceste adaosuri se practică în SUA, Franţa şi Africa de
Sud pentru berea cu un conţinut mai ridicat de alcool.
Malţul se obţine prin germinaţia controlată a orzoaicei şi orzului, nu
este un produs finit şi foarte diferenţiat, dar trebuie să răspundă criteriilor pe
care le cer fabricanţii de bere: calitate şi regularitate. Calitatea malţului
depinde de calitatea orzului şi orzoaicei, dar mai ales de evoluţia culturii
(condiţiile climatice, zona de cultură, tehnologia de cultură) şi tratamentele
orzului şi orzoaicei după recoltare (condiţionarea, condiţiile de depozitare şi
durata de conservare). Pentru producerea malţului este preferată orzoaica de
primăvară provenită dintr-o zonă de cultură mai umedă şi răcoroasă
deoarece are bobul mai mare şi pleve fine, energie germinativă ridicată,
conţinut ridicat în amidon (60-65% din s.u.) şi conţinut redus de proteine (9-
11,5% din s.u.). Orzul de toamnă de regulă are boabele neuniforme, pleve
groase şi conţinut mai ridicat de substanţe proteice infuenţând calitatea
malţului şi a berii.
Malţul este utilizat de regulă pentru fabricarea berii, în medie se
folosesc 13 kg malţ pentru 100 l bere (media mondială).
În plus, malţul conţine substanţe colorante şi aromatice, foarte utile
pentru fabricarea berii.
În funcţie de bogăţia în enzime, malţul se foloseşte pentru produse
dietetice şi ca activator de fermentaţie în panificaţie.
Fabricanţii de bere care îşi respectă consumatorii, cer malţuri de
calitate pentru a produce tipuri de bere şi mărci de bere care prezintă
caracteristici calitative specifice.
La nivel mondial, cantitatea totală de malţ care s-a exportat în anul
1997 a fost de 4,5 milioane tone. Primul exportator mondial de malţ este
Franţa (1,05 milioane tone) urmată de: Belgia (663 mii tone), Anglia (365
mii tone), Canada (357 mii tone) şi Australia (324 mii tone).
153
Tabel 42
Compoziţia chimică a malţului
Componentul Ponderea (%)

Amidon 58-60
Materii azotate 9-10
Pentozani 8-9
Celuloză 4-6
Zaharoză 5-6
Zahăr reducător 4
Săruri minerale 2,5
Substanţe grase 2,5
Vitamine prezente
Substanţe enzimatice prezente
6.1.1. Calitatea materiei prime pentru fabricarea malţului
Producătorii de malţ au nevoie de orz brasicol, care să fie apt pentru

fabricarea berii.
Pentru aprecierea calităţii orzului şi orzoaicei cu destinaţia
producerea malţului se analizează următorii indici de calitate:
Puritatea varietală - Soiul şi varietatea este primul factor de variaţie
a calităţii, prin caracteristicile sale. Extractul, energia germinativă, fineţea
plevelor, natura şi conţinutul în proteine, intervine în toate etapele fabricării
berii. Extractul corespunde tuturor componentelor bobului care sunt
capabile să se dizolve în apă. Este vorba în primul rând de amidon, dar şi de
proteine, minerale şi polifenoli care trebuie să asigure un extract maxim şi
asigură un randament industrial ridicat de malţ. Puritatea varietală este
indispensalilă. Amestecul de soiuri/varietăţi influenţează mărimea boabelor,
viteza şi durata de germinaţie şi starea de dezagregare.
Puritatea varietală trebuie să depăşească 93% şi se pune în evidenţă
prin examen organoleptic luând în consideraţie caracteristicile morfologice
ale boabelor. Folosirea seminţei certificate la semănat este esenţială pentru a
garanta puritatea varietală, iar la recoltare şi recepţionare, este necesară
compartimentarea pe soiuri pentru menţinerea omogenităţii materiei prime
folosite pentru producerea malţului.
Conţinutul în proteine – joacă un rol important în fabricarea berii,
constituind substratul de nutriţie pentru drojdii în timpul fermentaţiei şi sunt
principalii factori ai fineţii şi persistenţei spumei. Excesul de proteine
reduce randamentul de brasaj şi îngreunează conservarea prin formarea unor
precipitate cu taninurile din hamei. Orzul bogat în proteine se dezagregă
lent, excesul de proteine frânează penetrarea apei, boabele rămân dure şi
calitatea malţului scade. Orzul nu trebuie să fie nici bogat (peste 11,5%), dar
nici sărac (sub 9%) în proteine.
Conţinutul în proteine este un factor varietal, dar depinde şi de
condiţiile climatice şi tehnicile culturale. Dirijarea fertilizării cu azot este
determinantă pentru producerea de orz brasicol.
154
Germinaţia – Pentru producătorii de malţ este necesar ca toate
boabele să germineze simultan şi această exigenţă depinde esenţial de
condiţiile de conservare. Orzul stocat în condiţii bune germinează fără
probleme după repausul seminal. Pentru a nu fi declasat, un lot trebuie să
germineze în proporţie de peste 95% în 5-7 zile. Repausul seminal este o
caracteristică de soi care poate fi accentuat prin vremea umedă şi răcoroasă
de la sfârşitul vegetaţiei.
Uniformitatea – Calibrajul – În general (pentru aceeaşi varietate),
conţinutul boabelor în amidon depinde de mărimea acestora şi condiţionează
randamentul de malţ. Pentru producerea malţului prezintă interes numai
boabele cu grosime mai mare de 2,5 mm, care trebuie să aibă ponderea cea
mai mare, peste 80%. Boabele mai mici se folosesc numai în alimentaţia
animalelor. Acest parametru este dependent de soi, tehnicile culturale
(excesul de azot, atacul de boli şi dăunători, au ca efect reducerea
calibrajului) şi condiţiile climatice din perioada de formare şi umplere a
boabelor (temperaturile ridicate şi seceta influenţează mărimea boabelor şi
favorizează şiştăvirea).
Starea sanitară – Loturile de orz trebuie să fie sănătoase, lipsite de
seminţe străine sau alte plante de cultură precum floarea–soarelui, care nu
poate fi separată prin operaţia de curăţire şi datorită grăsimilor, este factor
antispumă. Bolile instalate în lanurile de orz influenţează umplerea
boabelor, iar boabele atacate de diverşi agenţi patogeni, germinează şi se
dezagregă mai greu. Unele microorganisme şi mucegaiuri pot elimina
substanţe (toxine) care se pot regăsi în bere.
Umiditatea boabelor trebuie să fie sub 15%, acesta fiind un indicator
al maturităţii boabelor şi al unei bune conservări, fară riscul de încingere sau
instalare de mucegaiuri. Combaterea buruienilor din lanurile de orz,
curăţirea combinelor, mijloacelor de transport şi a locurilor de stocare, sunt
indispensabile pentru starea sanitară a materiei prime folosite în producerea
malţului.
Gradarea orzului pentru bere
Începând cu recolta anului 2003 la recepţionarea orzului şi orzoaicei

pentru bere se face gradarea pe baza caracteristicilor loturilor recepţionate.
Tehnica de gradare ia în consideraţie lista oficială a soiurilor de orz şi
orzoaică acceptate pentru bere şi factorii de gradare: caracteristicile
organoleptice, masa hectolitrică, corpurile străine, boabe de orz şi orzoaică
mai mari de 2,5 mm şi boabe caracteristice de orzoaică.
155
Tabel 43
Planul de gradare pentru orzul pentru bere
Factori de gradare Grad 1 Grad 2

Caracteristici organoleptice specifice produsului sănătos
Masa hectolitrică (kg/hl, min.) 65,0 63,0
Corpuri străine (max.) 3,0 4,0
Boabe de orz >2,5 mm (%, min.) 75,0 70,0
Tabel 44
Planul de gradare pentru orzoaica pentru bere

Masa hectolitrică (kg/hl, min.) 67,0 65,0
Corpuri străine (max.) 3,0 4,0
Boabe de orzoaică >2,5 mm (%) 85,0 80,0
Orzul şi orzoaica pentru bere care nu întruneşte condiţiile pentru

gradele 1 şi 2 va fi gradat conform planului de gradare Orz pentru hrana
animalelor.
Alocarea gradelor se face după efectuarea analizelor de laborator şi
compararea cu valorile limită din planurile de gradare.
Se acordă atenţie loturilor infestate cu dăunători vii (ouă, larve,
adulţi) sau cu umiditate mai mare faţă de standardele în vigoare.
Determinările suplimentare pentru însuşirile de malţificare ale
orzului şi orzoaicei pentru bere sunt:
-conţinutul în proteină, conform SR ISO 1871/2002 şi STAS 6283/4-
84;
-determinarea energiei germinative, conform SR 1634/1999;
-masa a 1000 boabe, conform SR ISO 520/2002.
Aceste determinări se efectuează la cerere şi nu vor afecta gradele
alocate produsului respectiv.
6.1.2. Producerea malţului
La fabricarea malţului pentru bere se pretează orzoaica de primăvară

cu bobul mare şi coaja fină, având o energie germinativă ridicată, cu
conţinut ridicat în amidon, de circa 60-65% din s.u. şi un conţinut redus de
proteine de circa 9-11,5% din s.u.
Producerea malţului este unul din puţinele procese tehnologice de
prelucrare a produselor agricole boabe care necesită puritate până la nivel de
soi, pentru a asigura o germinaţie uniformă, în timp scurt şi un randament
ridicat de malţ caracterizat prin uniformitate şi regularitate.
Producerea malţului cuprinde mai multe faze.
Înmuierea boabelor. Orzul care vine din silozul de stocare unde a
fost supus operaţiilor de calibrare, triere şi curăţire este pus într-o cuvă unde
este supus hidratării prin alternarea sub apă şi în aer. Procedeul de înmuiere
umed-uscată urmăreşte realizarea unui nivel de hidratare a boabelor după
156
fazele de menţinere a orzului în apă (înmuierea umedă) şi o anumită
comportare fiziologică a orzului în fazele de menţinere fără apă (înmuiere
uscată). Folosirea unei perioade de înmuiere uscată de 14-20 ore după
hidratarea boabelor la 30% este favorabilă pentru reducerea sensibilităţii
orzului la apă, iar a doua fază de înmuiere uscată de 14-20 ore după
atingerea unui grad de hidratare a boabelor de 38%, permite încolţirea
uniformă a boabelor. După apariţia colţului se execută a treia înmuiere sub
apă, ajungându-se la un nivel de hidratare de 42-43%, urmând ca restul de
apă să se asigure prin stropire la germinare, în funcţie de solubilizarea dorită
a malţului.
Tabel 45
Condiţiile de înmuiere la orz şi orzoaica pentru bere
Gradul de
Temperatura Durata
Operaţia hidratare
apei (0C) (ore)
(%)
Prima înmuiere sub apă 12 30 4-6
Prima înmuiere uscată 14 31-32 14-20
A doua înmuiere sub apă 12-15 38 2-4
A doua înmuiere uscată 16-18 40 14-20
A treia înmuiere sub apă 12-18 42-43 1-4
Total 35-54
Sursa: Narziss L. 1972
Durata de menţinere a orzului sub apă este de numai 20% din timpul
total de înmuiere. În aceste perioade este necesară barbotarea de aer, iar în
timpul înmuierii uscate, se pulverizează seminţele cu apă, se ventilează şi se
injectează oxigen.
Începând cu a doua înmuiere se recomandă folosirea unor substanţe
alcaline (NaOH, Na2CO3 sau Ca(OH)2), în concentraţie de 0,1-0,5%, care
îndepărtează unele substanţe din învelişurile bobului (polifenoli,
anticianogene, substanţe amare), rezultând beri cu o culoare mai deschisă şi
o amăreală mai fină. Pentru scurtarea perioadei de înmuiere, se poate folosi
apă caldă cu temperatura de 250C, ajungându-se la 20 ore fără a afecta
calitatea malţului obţinut.
Pentru dezinfecţia seminţelor se foloseşte formalină (1-1,5 kg/t de
orz) dar malţul obţinut are activitate enzimatică mai redusă.
Pentru a reduce pierderile la malţificare Pollock a conceput
procedeul de înmuiere repetată, care reduce pirderile la germinare cu 3-5%
şi scurtează durata de malţificare cu 1-3 zile, rezultând malţuri cu activitate
amilolitică mai slabă şi solubilizare proteolitică mai avansată, rezultând beri
mai închise la culoare.
Gradul de înmuiere
Pentru desfăşurarea proceselor vitale din bob este suficientă o
hidratare de 35-45%, dar pentru formarea enzimelor şi solubilizarea bobului
este necesară o umiditate de 44-48%. Prin mărirea umidităţii de la 43 la
46% are loc creşterea însemnată a activităţii alfa şi beta amilazelor şi o
solubilizare citolitică şi proteolitică a malţului.
157
Tabel 46
Influenţa gradului de înmuiere asupra activităţii amilazelor şi solubilizării
malţului
Gradul de înmuiere (%) 40 43 46

Alfa amilaza, ASBC 58 63 92
Beta amilaza, oWK – 1,2 x alfa amilaza 322 366 361
Gradul de solubilizare proteică
39,5 43,9 46,1
(Kolbach, %)
Azot alfa aminic (mg/100 g
107 120 146
s.u. malţ)
Diferenţa de randament fin grosier (%) 5,1 2,9 1,1
Sursa: Narziss L., 1972
La 45% umiditate se asigură maximul de maltoză, la valori mai mari

cresc pierderile la germinare şi se închide culoarea berii. Degradarea
proteinelor ca urmare a unui grad de înmuiere mai ridicat duce la
îmbunătăţirea substanţială a stabilităţii coloidale a berii şi la înrăutăţirea
stabilităţii spumei.
Germinarea orzului
Creşterea temperaturii de germinare de la 13 0C la 170C, produce o

intensificare a proceselor vitale din bob, dar pentru formarea enzimelor şi
degradarea proteinelor nu sunt necesare temperaturi peste 150C. La
temperaturi mai ridicate de germinare se intensifică respiraţia şi se reduce
randamentul în extracţie al malţului.
Temperaturile descrescânde de germinaţie de la 17-18 0C şi scăderea
bruscă după 3 zile la 130C, permite obţinerea unor malţuri cu randamente
mari de extract, o bună solubilizare şi activitate enzimatică şi mărirea
procentului de germinaţie.
Durata de germinare – se stabileşte în funcţie de gradul de înmuiere

şi temperatura de germinare, astfel încât să se realizeze o solubilizare
citolitică şi proteolitică dorită şi să se formeze o cantitate cât mai mare de
enzime.
Tabelul 47
Influenţa duratei de germinare asupra modificărilor din bob
158
Durata de germinare (zile) 4 5 6 7

Alfa amilaza, ASBC - 50 - 63
Beta amilaza,0WK-1,2 x alfa Amilaza - 347 - 366
Gradul de solubilizare proteică (Kolbach,
35,2 38,8 39,8 40,9
%)
Azot alfa aminic (mg/100 g s.u. malţ) 125 128 135 145
Diferenţa de randament fin-grosier (%) 3,6 2,0 1,5 1,2
După 7 zile de germinare se ajunge la o solubilizare citolitică

corespunzătoare, la o diferenţă de randament între măcinatul fin şi grosier de
1,2%, din cauza gradului ridicat de înmuiere. Adăugarea de gibereline în
doză de 0,01-0,1 mg/kg orz favorizează formarea rapidă a enzimelor care
intensifică germinaţia, putând reduce durata la 4-5 zile şi mărind gradul de
solubilizare proteolitică cu 5-10%.
Pierderile la germinare se reduc prin adaos de bromat de potasiu 100
mg/100 kg orz. Alfa amilaza se formează numai în prezenţa oxigenului la
germinare, fiind favorizată de gradul ridicat de înmuiere, germinare la
temperatură descrescândă şi durată mai lungă de germinare. Din
considerente economice, prin dirijarea parametrilor de germinaţie, durata de
germinare este de 5-7 zile, urmărind ca la sfârşitul etapei plumula să nu fie
mai mare de 1 cm.
Uscarea malţului – are ca scop stoparea germinaţiei la o anumită

dimensiune a germenului, asigurarea conservării până la introducerea la
brasare şi menţinerea caracteristicilor calitative.
Temperatura de uscare – Este recomandată uscarea cu temperaturi
în trepte. Dacă uscarea se face cu temperaturi mai ridicate se produce:
coagularea proteinelor, închiderea la culoare a mustului şi a berii,
inactivarea enzimelor, rezultând beri mai spumoase.
Pentru malţurile blonde de culoare foarte deschisă nu se recomandă
depăşirea temperaturii de 800C. Folosirea temperaturilor mai scăzute la
uscarea finală are ca efect o coagulare insuficientă a proteinelor şi o
înrăutăţire a gustului berii datorită formării unor cantităţi mari de sulfură
de dimetil în timpul fermentaţiei.
Grosimea stratului de malţ în uscător – Principiul de uscare a
malţului blond şi brun în uscătoare de mare productivitate (basculante) este
acelaşi:
- la malţul blond se urmăreşte îndepărtarea rapidă a apei la
temperaturi mai scăzute, folosind debite mari de aer, pentru a evita
dezvoltarea embrionului şi intensificare activităţii enzimelor şi pentru a
obţine o culoare cât mai deschisă a malţului;
- la malţul brun, trebuiesc create condiţii speciale de
umiditate şi temperatură pentru a favoriza dezvoltarea în continuare a
embrionului şi activitatea enzimelor amilolitice şi proteolitice pentru a
forma precursori ai melanoidinelor.
Tabelul 48
Influenţa temperaturii de uscare a malţului asupra caracteristicilor berii
159
Temperatura finală de uscare (0C) 70 85 100

Culoarea (EBC) 6,2 9,0 20,0
Azot solubil (mg/100 ml) 68,3 65,5 64,5
Azot coagulabil (mg/100 ml) 2,4 2,0 1,5
Cifra de spumă (sec) 108 112 111
Stabilitatea coloidală (zile la
2,5 3,5 2,2
0/40/00C)
La începutul uscării malţului blond, îndepărtarea apei are loc treptat

de la bază spre partea superioară a stratului. Datorită debitului mare de aer
are loc o evaporare intensă a apei, o răcire intensă a malţului verde şi o
uscare mai intensă la bază, iar în straturile superioare prin condensarea apei
evaporate din straturile inferioare şi a temperaturilor favorabile sunt create
condiţii pentru procesele fiziologice şi enzimatice. Pentru a evita degradarea
amidonului şi a proteinelor la anumite umidităţi ale malţului verde sunt
recomandate următoarele temperaturi limită:
- la 43% umiditate – 23-250C;
- la 34% umiditate – 26-300C;
- la 24% umiditate –40-500C.
După ce umiditatea malţului din stratul superior a scăzut sub 19-20%
are loc o creştere a temperaturii finale de uscare. Malţul din stratul superior
va avea o degradare citolitică şi proteolitică mai avansată, dar se realizează
o compensare a culorii straturilor de malţ pe grătare deoarece malţul din
stratul inferior este supus o perioadă mai îndelungată la temperaturi mai
ridicate. Activitatea enzimatică a malţului este afectată într-o anumită
măsură, în stratul inferior are loc o inactivare mai accentuată a alfa amilazei
faţă de beta amilază. Enzimele proteolitice (endopeptidaze) îşi intensifică
activitatea în timpul veştejirii germenilor la temperatura de 50 0C, iar la
uscarea finală se inactivează o parte din enzime.
După uscare apar două caracteristici ale malţului: culoarea şi aroma,
care sunt variabile după soi şi tehnicile de uscare. Malţul este degermat (se
îndepărtează radiculele) şi stocat. Malţurile speciale se obţin prin tratamente
termice şi se folosesc ca adaos în reţete pentru berile mai speciale, brune sau
negre.
Malţul prăjit se obţine prin tratarea malţului galben sau brun cu
temperaturi până la 2250C, iar malţul caramelizat se obţine prin tratare cu
temperaturi de 1500C timp de 1-2 ore.
Dezagregarea malţului
Degradarea substanţelor proteice la producerea malţului se continuă

într-o măsură mai mică la brasaj şi prezintă importanţă deosebită pentru
calitatea berii. Fracţiunile proteice cu molecule mici, aminoacizii şi
peptidele simple asigură nutriţia drojdiilor, mersul fermentaţiei primare şi
secundare care sunt responsabile de gustul, spuma şi stabilitatea berii.
Fracţiunile proteice mai mari sunt îndepărtate din must prin fierberea cu
hamei, la fermentarea şi filtrarea berii însă influenţează în aceeaşi măsură
160
calitatea berii. Malţurile bogate în proteine cu solubilizare mai avansată vor
produce musturi care prezintă următoarele dezavantaje:
- închiderea accentuată a culorii mustului pe care drojdiile nu sunt
capabile să-l decoloreze pentru a rezulta în final o bere de culoare deschisă;
- înrăutăţirea gustului şi stabilităţii acesteia;
- înrăutăţirea calităţii spumei (grosieră şi nepersistentă) şi a
stabilităţii coloidale a berii.
Conţinutul maxim în azot solubil al malţului nu trebuie să
depăşească 620-650 mg/100 g s.u. din malţ.
Malţurile cu solubilizare proteolitică slabă produc:
- înrăutăţirea gustului şi stabilităţii coloidale a berii prin rămânerea
în bere a fracţiunilor proteice cu molecule mari;
- apariţia unor deficienţe de filtrare prin trecerea în must a unor
cantităţi mari de gume şi beta glucani (datorită degradării citolitice);
- fermentaţie primară şi secundară defectuoasă datorită lipsei
substratului de nutriţie pentru drojdii şi formarea de alcooli superiori
(izobutiric) şi diacetil care conferă berii gust neplăcut, defect care se
accentuează la îmbuteliere datorită oxigenului. În asemenea cazuri se
recomandă prelungirea duratei de brasaj la temperatura de 500C şi chiar
adaos de malţ acid.
Când se adaugă cereale nemalţificate la brasaj (făină de porumb, orz)
în procent de până la 15% din cantitatea de malţ, ar fi suficiente 18 mg azot
alfa aminic/100 ml must şi un extract primitiv de 12%, pentru a asigura o
spumă stabilă berii finite (concluzia Convenţiei Europene pentru fabricarea
berii EBC). Creşterea gradului de solubilizare proteolitică a malţului are ca
efecte:
Creşterea: Scăderea:
- antocianogenelor din malţ - spumei berii
- randamentului fierberii - substanţelor amare
- culorii berii - o parte din produsele
- azotului total şi solubil secundare de
fermentaţie
- gradului final de fermentare - vâscozităţii
- aminoacizilor - pH-ului
- substanţelor reducătoare - stabilităţii biologice
- stabilităţii coloidale - plinătăţii
Pentru berile blonde se preferă malţul cu grad de solubilizare

proteolitică de 38-40%.
Solubilizarea citolitică a malţului
În timpul germinaţiei, hemicelulazele (endo şi exo beta glucanaza)

produc o solubilizare parţială a pereţilor celulari, se formează gume solubile
vâscoase (beta glucani) care sunt hidrolizate şi transformate în hexoze şi
pentoze necesare pentru cerinţele energetice şi plastice ale embrionului.
Solubilizarea citolitică a malţului se apreciază indirect pe baza diferenţei de
randament între măcinişul fin şi grosier şi a vâscozităţii mustului de
laborator. Malţurile cu solubilizare slabă dau plămăzeli cu vâscozitate
ridicată, cu durată lungă de filtrare, cu randament scăzut în extract şi o
161
filtrabilitate slabă la berea finită. Malţurile cu solubilitate citolitică normală
prezintă o diferenţă de randament între măcinatul fin şi grosier de 1,5-1,8%.
6.2. Fabricarea berii
Procesul tehnologic de fabricare a berii cuprinde o succesiune de

faze de fabricaţie în cadrul cărora se desfăşoară procese biotehnologice care
contribuie la imprimarea caracteristicilor organoleptice, gustative şi de
conservare ale produsului finit.
6.2.1. Concasarea-măcinarea malţului
Calitatea malţului depinde de gradul de dezagregare, în timpul

măcinişului, iar dacă miezul rămâne lipit de învelişuri dezagregarea este
slabă. Din punct de vedere biochimic, dezagregarea rezultă din
transformarea miezului într-o substanţă friabilă şi descompusă. Se practică
măcinarea uscată cu sau fără condiţionarea prealabilă a malţului prin
umezire şi măcinarea umedă. Prin condiţionare se urmăreşte hidratarea cojii
malţului (plevelor) cu 1-2,5%, pentru a-i mări elasticitatea încât după
măcinat să rămână întreagă. Operaţia se face în şnecuri de condiţionare şi se
foloseşte apă caldă (300C) sau abur cu presiunea de 0,5 atmosfere. Prin
condiţionare creşte volumul cojilor cu 20%, se obţine o filtrare mai rapidă a
plămăzelii şi randamente mai mari la fierbere; se împiedică migrarea
substanţelor polifenolitice în must şi bere, se ameliorează gustul şi se
deschide culoarea berii.
Prin măcinare umedă se reduce durata de filtrare a plămăzelii, coaja
bobului rămâne întreagă, borhotul devine afânat, creşte înălţimea stratului
de borhot în cazanul de filtrare cu 50% faţă de măcinatul uscat, permite
obţinerea unor randamente mari de fierbere, uneori se prelungeşte durata de
plămădire şi rezultă musturi cu culoare mai închisă.
Folosirea malţului pulverizat (transformat 99% în făină), a arătat că
gradul de mărunţire a cojilor nu a produs modificări faţă de tehnologia
clasică, berea a avut o culoare mai deschisă din cauza reducerii pauzelor
enzimatice la brasaj, conţinutul în antocianogene şi spuma nu au suferit
modificări, dar stabilitatea coloidală a fost mai slabă. Utilizarea malţului
pulverizat necesită mori cu ciocane şi instalaţii adecvate de filtrare a
plămăzelii.
În prezent cel mai mult se foloseşte măcinarea umedă, chiar şi pentru
orzul nemalţificat în amestec cu malţ (până la 16%) sau chiar separat.
6.2.2. Brasarea-plămăzeala
Brasarea-plămăzeala constă în extragerea cu ajutorul apei a

elementelor utile ale malţului. Şrotul rezultat după măcinare se amestecă cu
apă într-o cuvă şi se încălzeşte. Are loc transformarea amidonului sub
influenţa enzimelor specifice la temperatura de 60-700C şi rezultă zaharuri
fermentescibile.
Apa de brasaj
162
Apa este factorul principal al calităţii berii.

Pentru berile de culoare deschisă se recomandă folosirea la brasaj a
unor ape cu alcalinitate reziduală scăzută, cu un raport între duritatea
temporară şi cea permanentă de 1:3, care va scădea pH plămăzelii şi va
favoriza activitatea enzimelor la brasaj şi cu următoarele efecte asupra berii:
- culoarea mai deschisă;
- randamente mai mari la fierberea mustului de brasaj ca urmare a
degradării mai intense a amidonului şi proteinelor;
- rezultă berii cu o amăreală mai fină;
- se îmbunătăţeşte stabilitatea spumei.
Valorile optime ale pH-ului sunt 5,5 pentru primul must şi 5,2 pentru
mustul fiert.
Creşterea alcalinităţii reziduale a apei de brasaj, duce la creşterea
pH-ului plămăzelii, se intensifică dezvoltarea polifenolilor în must şi berea
se închide la culoare, are loc o solubilizare intensă a substanţelor amare din
hamei şi apare o amăreală persistentă neplăcută.
În etapa de fierbere cu hamei, pH-urile ridicate duc la coagularea
insuficientă a proteinelor şi este influenţată nefavorabil filtrarea şi
limpezirea berii.
Pentru scăderea pH-ului apei de brasaj se practică:
- decarbonatarea apei cu schimbători de ioni;
- demineralizarea şi adaosuri de săruri convenabile;
- acidifierea biologică a plămăzelii prin folosire de malţ acid;
- adaosuri de săruri de brasaj (CaSO4 sau CaCl2).
Folosirea CaSO4 sau CaCl2 duce la randamente sporite la fierbere,
ameliorează însuşirile de gust ale berii şi asigură deschiderea culorii.
Tabel 49
Influenţa adaosului de CaCl2 asupra culorii mustului şi berii
Duritate permanentă 0 15 27
Culoarea primului must (EBC) 7,4 7,0 6,7
Culoarea mustului nefiert (EBC) 12,0 8,6 7,8
Culoarea mustului fiert (EBC) 14,1 10.1 9,8
Culoarea berii (EBC) 9,5 8,9 7,8
Polifenoli în bere (mg/l) 198 192 190
Sursa: Kolbach P., citat de Hopulete T., 1979
Adaosul de cereale nemalţificate la brasaj
Se practică înlocuirea unei părţi din malţ cu porumb, orz şi orez

nemalţificat, ajungându-se la o proporţie de înlocuire de până la 40%, mai
rar 50-60% orz nemalţificat fără a avea loc o depreciere vizibilă a indicilor
de calitate ai berii. Acest lucru este posibil în cazul malţurilor cu activitate
enzimatică bogată şi se folosesc de regulă adaosuri de 15-30% cereale
nemalţificate.
163
Prin folosirea la brasaj a porumbului şi orzului în combinaţie cu un
malţ cu activitate enzimatică corespunzătoare rezultă musturi normale, dar
cu conţinut mai redus de fructoză şi zaharoză. Prin adaos de zaharoză în
cazanul de fierbere se măreşte gradul de fermentare a mustului. Degradarea
insuficientă a proteinelor din cereale nemalţificate, diluează conţinutul
mustului în azot alfa aminic, rezultând musturi deschise la culoare în funcţie
de procentul de participare al nemalţificatelor.
Orzul nemalţificat folosit la brasaj aduce o cantitate mare de gume
(beta glucani) care îngreunează filtrabilitatea, dar ameliorează spumarea
berii. Adaosul de cereale namalţificate, în special orz şi orez reduce din
plinătatea şi armonia generală a berii (gust sec), din care cauză se
recomandă un procedeu mai intensiv de brasaj.
În cazul folosirii la brasaj a unor procente ridicate de cereale
nemalţificate este necesară folosirea de enzime exogene (activatori) cum
sunt: alfa amilaza şi proteinaza bacteriană, amilaza fungică şi
amiloglucozidaza fungică, obţinute din bacterii şi mucegaiuri, pentru a
compensa unele deficienţe ce apar în timpul brasajului, astfel încât în final
să rezulte şarje de bere cu caracteristicile dorite.
Alfa amilaza bacteriană acţionează similar cu cea din malţ, este mai
termostabilă, acţionează şi la 800C când amidonul este coagulat, în plămada
care se va supune fierberii.
Filtrarea mustului de brasaj permite eliminarea borhotului constituit
din plevele bobului, care se foloseşte în hrana animalelor (5 kg borhot are
valoare furajeră echivalentă la 1kg orz).
6.2.3. Fierberea mustului
Fierberea mustului se face cu adăugare de hamei, se folosesc 200-

700 g hamei/100 l must, în funcţie de reţeta de fabricaţie. Prin fierbere se
stabilizează compoziţia mustului şi se dizolvă hameiul care va contribui la
stabilizarea unor caracteristici ale berii. În afară de hamei natural se folosesc
o serie de preparate din hamei: pulberi normale şi concentrate, extracte de
hamei şi pulberi de extracte de hamei care asigură o bună solubilizare a
substanţelor amare şi un conţinut dorit de substanţe amare în bere.
Pentru berile blonde obişnuite, Narziss recomandă următoarele doze
de hamei:
180 g hamei natural/100 l must = 80 mg alfa-acizi/l must.
Această încărcătură de aminoacizi în must poate să provină din:

-Doza 1 – 30 g extract standard = 45 mg alfa acizi/l must;
– 32,5 g pulbere normală = 17,5 mg alfa acizi/l must.
-Doza 2 – 32,5 g pulbere normală = 17,5 mg alfa acizi/l must
Pentru berile de tip Pilsen:

360 g hamei natural/100 l must = 160 mg alfa acizi/l must.
Din care:
-Doza 1 – 60 g extract standard = 90 mg alfa acizi/l must;
– 30 g pulbere concentrată = 35 mg alfa acizi/l must.
-Doza 2 – 60 g pulbere normală = 35 mg alfa acizi/l must.
164
În cazul berilor blonde obişnuite cu un conţinut în substanţe amare
de 20-25 mg/l se obţine un gust plăcut prin folosirea în totalitate de pulberi
normale de hamei. Folosirea în exclusivitate a extractelor de hamei permite
obţinerea unor beri cu amăreală fină, dar puţin precizată. Este de dorit ca
prima doză de hamei să se pună la începutul fierberii, iar a doua cu 10-30
minute înainte de terminarea fierberii, asigurând astfel o îmbunătăţire a
gustului, spumei şi stabilităţii coloidale a berii. Solubilizarea şi izomerizarea
substanţelor amare din hamei nu se termină după 2 ore de fierbere, dar este
suficientă o durată de fierbere de 1-2 ore pentru a obţine o bere cu gust şi
stabilitate coloidală corespunzătoare. Pentru a accelera solubilizarea
substanţelor amare şi coagularea proteinelor se practică fierberea mustului
sub presiune, la temperatura de 120-1300C timp de 5 minute, rezultând beri
mai amare, cu stabilitate coloidală, fără a fi afectată spuma comparativ cu
fierberea obişnuită timp de 2 ore la presiune atmosferică.
Tabel 50
Influenţa duratei de fierbere a mustului asupra unor indici ai berii
Durata de fierbere (min.) 30 60 90 120

Substanţe amare (EBC) 20,5 26,7 29,6 31,0
Culoare (EBC) 5,3 6,7 7,5 9,7
Alfa acizi (mg/l) 30,3 20,9 13,9 9,0
6.2.4. Limpezirea şi răcirea mustului
Sistemele închise de separare a trubului la cald din must (cazan de

sedimentare, rotapol) şi menţinerea mustului fiert cu hamei un timp
îndelungat la temperaturi mai scăzute decât temperatura de fierbere (90-
960C), au ca efect închiderea culorii şi deprecierea gustului berii, datorită
oxidării polifenolilor şi substanţelor amare. Din această cauză nu se
recomandă menţinerea mustului fierbinte mai mult de 60 minute în rotapol.
Modificările gustative nedorite sunt date de conţinutul de hidroximetil
furfurol, care creşte dacă mustul fierbinte este ţinut în rotapol mai mult de
150 minute. Pentru a evita aceste procese negative se recomandă menţinerea
unei atmosfere de gaz inert în rotapol sau montarea unui răcitor care să
răcească mustul până la 60-700C.
Trubul la cald este format din particule grosiere (30-80 microni) în
compoziţia cărora intră 40-70% proteine, 7-32% substanţe amare, polifenoli
şi substanţe minerale şi care sunt în suspensie în must. Cantitatea de trub la
cald este cuprinsă între 400-800 mg s.u./l de must, în funcţie de conţinutul
în proteine al orzului, gradul de solubilizare a malţului, procedeul de brasaj,
calitatea filtrării mustului de brasaj, durata şi intensitatea fierberii mustului
filtrat, doza de hamei şi conţinutul său în polifenoli. Musturile obţinute prin
infuzie conţin o cantitate mai mare de trub la cald decât cele obţinute prin
decocţie, la care se fierbe intens o porţiune din plămadă. Hameiul măcinat şi
pulberile de hamei nu sunt reţinute în separatorul de conuri după fierberea
mustului şi trec în trubul cald. Trubul cald trebuie îndepărtat în totalitate
deoarece influenţează negativ fermentaţia şi limpezirea berii şi poate da o
amăreală neplăcută la berea finită.
165
Trubul la rece reprezintă 15-35% din trubul cald fiind format din
particule fine (0,5-1 micron), în compoziţia căruia intră 60-70% proteine,
20-30% hidraţi de carbon şi 10-25% polifenoli. Cantitatea de trub la rece
este mai mare în malţurile cu solubilitate redusă, în cazul unei măcinări prea
fine a malţului şi a unui procedeu de brasaj mai intens.
Trubul la rece nu poate fi separat complet din must. În sistemele
clasice de fermentare, trubul la rece trebuie separat în proporţie de 50%.
Sistemele de fermentare accelerată a berii (tancuri cilindro-conice, tancuri
sub presiune, bioreactoare) necesită o îndepărtare mai pronunţată a trubului
la rece, deoarece se reduce durata de fermentare şi maturare a berii.
Trubul la rece se îndepărtează în proporţii diferite în funcţie de
procedeul folosit: linurile de însămânţare 30-40%, linurile de sedimentare
40-50%, flotaţia 50-60%, iar filtrele cu Kieselgur 75-85%.
Flotaţia este un procedeu simplu care asigură în acelaşi timp şi
aerarea mustului, dar poate apare sensibilitatea la oxigen (oxidarea
polifenolilor) şi apariţia gustului de învechit.
6.2.5. Fermentaţia mustului
Fermentaţia mustului permite transformarea zaharurilor din must în

alcool sub acţiunea drojdiilor de bere (fermentaţia principală). Drojdia
exercită o influenţă însemnată asupra caracteristicilor berii (culoare,
plinătate, gust, aromă şi spumă) prin: viteza şi gradul de fermentare a
zaharurilor, capacitatea de floculare, de formare a acizilor, a unor produse
secundare de fermentaţie şi de separare parţială a unor substanţe azotoase,
amare şi polifenolice din must.
Capacitatea de fermentare. Drojdia fermentează glucoza, fructoza,

zaharoza, maltoza şi maltotrioza, iar dextrinele inferioare şi superioare
rămân nefermentate. Pentru berile blonde de export şi de tip Pilsen se
urmăreşte realizarea unui grad ridicat de fermentare pentru a asigura
plinătatea, spuma şi stabilitatea coloidală a berii. Un conţinut mai ridicat de
alcool în bere asigură mai bine plinătatea, decât o cantitate mai mare de
dextrine sau zaharuri fermentescibile rămase în berea finită. Drojdiile
pulverulente care se menţin în suspensie un timp mai îndelungat, realizează
o fermentaţie mai rapidă şi mai avansată a zaharurilor din must, dar
limpezirea berii este mai dificilă.
Capacitatea de floculare – a drojdiei, asigură mersul normal al

fermentaţiei secundare şi limpezirea berii. Sunt diferenţe între suşele de
drojdie în ce priveşte momentul de începere şi viteza de floculare, acest
proces începe mai devreme în cazul folosirii la brasaj a malţurilor puţin
solubile, a unui must slab aerat sau a unei doze mari de drojdie.
O floculare timpurie este dată de o stare fiziologică slabă a drojdiei
şi rezultă o bere cu grad redus de fermentare.
Produsele secundare de fermentaţie – se formează în diverse

momente ale procesului şi sunt: aldehide, alcooli superiori, esteri, dicetone
şi substanţe cu sulf care pot influenţa aroma şi gustul berii.
166
În berile de fermentaţie inferioară, produsele secundare de
fermentaţie se găsesc sub pragurile inferioare de percepţie senzorială (aromă
şi gust). Esterii şi unii alcooli superiori în cantităţi moderate sunt consideraţi
purtători ai aromei berii, iar aldehidele, dicetonele şi substanţele cu sulf sunt
răspunzătoare de buchetul neplăcut al berii.
Mărirea dozei de drojdie de la 0,5 la 2 l/100 l must are ca efect
mărirea vitezei de fermentare, multiplicarea mai scăzută a drojdiei şi
scăderea rapidă a pH-ului în timpul fermentaţiei. Dozele mai mici de drojdie
şi scăderea mai lentă a pH-ului mustului sunt favorabile calităţii berii,
deoarece procesele de separare a substanţelor coloidale cu acţiune asupra
spumei şi plinătăţii berii au loc mai lent. Se recomandă folosirea unor
cantităţi mai mari de drojdii la musturile cu compoziţie puţin favorabilă
pentru activitatea drojdiilor (pentru berile brune), impure microbiologic,
când aerarea mustului este slabă, starea fiziologică a drojdiei este proastă,
temperatura de fermentaţie este mai scăzută sau se doreşte reducerea duratei
de fermentare, efectul final fiind o bună filtrabilitate a berii.
Compoziţia mustului – influenţează mersul normal al fermentării, iar

de aici rezultă însuşirile de calitate ale berii: spumă, plinătate, gust aromă şi
stabilitate coloidală.
Conţinutul de hidraţi de carbon depinde de acitivtatea enzimatică a
malţului şi de procedeul de brasaj în urma căruia se stabilizează compoziţia
în zaharuri a mustului. Mustul pentru berea blondă cu extract primitiv de
12% conţine: 7-9% hexoze, 2,5-3% zaharoză, 43-47% maltoză, 11-13%
maltotrioză, 3-4% pentozani, 0,2% gume, raportate la extractul mustului.
Extractul mustului (exprimat în grade Bolling) reprezintă ansamblul
componentelor solide ale mustului (g s.u./100 g must).
Compoziţia extractului:
- hidraţi de carbon (dextrine + zahăr fermentescibil)- 80%;
- substanţe azotate – 8%;
- glicerină – 5%;
- substanţe minerale- 3-5%;
- răşini şi gume – 3-4%.
Faţă de conţinutul de zaharuri fermentescibile, gradul final de
fermentare a mustului pentru berile blonde trebuie să atingă valori ridicate
78-85%, iar pentru berile brune numai 68-75%.
Conţinutul mustului în substanţe azotate pentru un extract primitiv
de 12%, este de 850-1050 mg azot solubil pe litrul de must, din care:
- azot macromolecular- 22%;
- azot cu molecula medie- 18%;
- azot cu moleculă mică- 60%.
Azotul coagulabil reprezintă 2% din azotul macromolecular şi 23%
din azotul cu moleculă mică, iar azotul alfa aminic variază între 180-236
mg/l de must.
Mustul prezintă carenţe în diferite substanţe minerale.
Folosirea unor săruri de sodiu, fier şi zinc la mustul care prezintă
fermentaţie greoaie, poate îmbunătăţii fermentaţia, calitatea berii şi
reducerea cantităţii de diacetil sub pragul de percepere senzorială de 0,1
mg/l.
167
Aerarea mustului- influenţează capacitatea de fermentare a mustului
şi de multiplicare a drojdiilor. Cantităţile normale de oxigen din must de 6-8
mg O2/l favorizează respiraţia drojdiei la începutul fermentaţiei, se obţine
cantitatea maximă de energie pentru sinteza proteinelor din drojdie, a
enzimelor inductive şi transportul activ al unor zaharuri, aminoacizi şi
substanţe minerale prin membrana celulară.
Creşterea gradului de fermentare va duce la beri mai sărace în
aminoacizi şi stabile biologic. O aerare prea intensă a mustului de 15-30 mg
O2/l îngreunează activitatea drojdiei, dar aceasta nu se realizează decât prin
barbotarea de oxigen pur în must. La drojdiile pulverulente creşterea
conţinutului de oxigen din must, duce la creşterea alcoolilor superiori în
must. Esterii şi diacetilul care depreciază gustul berii se formează atât la
deficitul cât şi la creşterea conţinutului de oxigen în must.
Temperatura şi presiunea de fermentare
În tehnologia clasică se foloseşte fermentaţia joasă (temperatura de

însămânţare 50C şi temperatura maximă de fermentare 8-10 0C) şi
fermentaţia înaltă (temperatura de însămânţare de 7-80C şi temperatura
maximă de fermentare de 10-120C). Fermentaţia joasă cu durata de 8-10
zile, influenţează favorabil calitatea berii, deoarece procesele de separare a
substanţelor coloidale şi scăderea pH-ului sunt lente, rezultând beri fine, cu
plinătate şi spumă persistentă. Temperaturile mai ridicate de fermentare
până la 120C, reduc durata de fermentaţie la 6-8 zile, scade rapid şi
accentuat pH-ul, cresc pierderile în substanţe amare, înrăutăţesc spuma şi
uneori gustul.
Temperaturile şi mai ridicate de 12-200C pentru accelerarea
fermentaţiei primare permit o scurtare considerabilă a duratei de fermentare,
ajungându-se în două zile la gradul de fermentare dorit. Procedeul este
nefavorabil pentru calitatea berii deoarece cresc foarte mult pierderile de
substanţe amare, se înrăutăţesc plinătatea şi spumarea berii, se separă
cantităţi mari de coloizi, alcoolii superiori şi esterii formaţi afectează aroma
berii, şi se reduce diacetilul.
Prin dirijarea fermentaţiei sub presiune, are loc o încetinire a
fermentaţiei faţă de fermentaţia deschisă şi se reduc produsele secundare de
fermentaţie sub limita de percepere senzorială. Pentru gustul berii este
favorabilă o temperatură de 16-180C şi începerea fermentaţiei la presiunea
atmosferică, urmată de creşterea presiunii la 0,3 atm. şi apoi la 1,8 atm.,
dirijând temperatura încât diacetilul să nu depăşească 0,1 mg/litru. Pentru a
păstra caracterul berii se recomandă fermentaţia primară convenţională la
8,50C, urmată de o maturare la cald pentru a reduce produsele nedorite şi
depozitarea la rece pentru limpezire şi saturare cu bioxid de carbon. Cu cât
temperatura de fermentaţie primară este mai ridicată, chiar şi sub presiune,
se înrăutăţeşte gustul berii.
Agitarea mustului- în timpul fermentaţiei asigură o distribuţie

uniformă a drojdiei în substrat, măreşte viteza de fermentaţie şi reduce
durata fermentaţiei primare.
Prin agitare se elimină rapid bioxidul de carbon, se absoarbe oxigen
din aer, se multiplică excesiv drojdiile şi se formează mai mult diacetil.
168
Fermentarea sub agitare se foloseşte puţin, dar s-a extins convecţia naturală
a mustului prin fermentare în tancuri cilindro-conice şi alte tancuri de mare
capacitate amplasate şi în aer liber.
Prin convecţia intensă a substratului se reduce durata de fermentare
primară cu 5-6 zile, fără a afecta calitatea berii. Tancurile cilindro-conice
permit evacuarea drojdiei după fermentaţia primară pe la partea conică
inferioară, urmând ca fermentaţia secundară să se facă în acelaşi tanc. Se
evită astfel absorbţia de aer care are loc în mod normal la tragerea berii
tinere la fermentaţia secundară, care duce la creşterea conţinutului de
dicetone (Gombert J., citat de Hopulete T., 1979).
6.2.6. Maturarea berii
În cursul fermentaţiei secundare au loc procese cu influenţe asupra

calităţii berii cum ar fi: fermentarea parţială sau totală a restului de extract
fermentescibil, impregnarea şi saturarea cu CO2, limpezirea şi claritatea
berii, maturarea şi îmbunătăţirea gustului. Fermentarea restului de extract
fermentescibil depinde de starea fiziologică a drojdiilor şi de temperatură.
Berile de consum curent trebuie aduse la o diferenţă de 3-4% faţă de
gradul final de fermentare. Berile blonde pentru export şi tip Pilsen trebuie
să prezinte o diferenţă de 0,5-1% faţă de gradul final de fermentaţie.
Diferenţele mari faţă de gradul final de fermentaţie duc la beri puţin
elegante ca gust.
Legarea CO2 în bere are loc exclusiv pe cale fizică şi depinde de
temperatură şi suprapresiunea de la fermentaţia secundară. Legarea CO2
prezintă importanţă pentru formarea spumei berii, cu cât legarea este mai
bună, cu atât CO2 se degajă mai lent din berea turnată în pahar, deoarece
stratul de spumă opune o anumită rezistenţă. Berile cu puţin CO2 sunt fade
şi cu multe defecte de gust. Limpezirea berii se face prin separarea
particulelor care determină tulbureala: celule de drojdie, precipitate proteine
- taninuri, substanţe amare, etc.
Prin limpezire se definitivează gustul şi se stabilizează spuma şi
starea coloidală.
Maturarea berii se realizează prin procese mecanice şi chimice.
Gustul şi aroma se ameliorează prin separarea drojdiei care conferă
berii gust proaspăt iar precipitatele proteine-taninuri sunt responsabile de
amăreala de proteine. Efectul de spălare a CO2, îndepărtează substanţele
care conferă buchetul de bere tânără (bioxidul de sulf şi mercaptani).
Scăderea conţinutului în produşi secundari de fermentaţie se face pe
cale chimică. Pentru reducerea conţinutului în diacetil sub 0,1 mg/l,
responsabil de gustul berii se poate folosi aldehida acetică. În prezent se
foloseşte maturarea berii la cald. Durata maturării la cald este în funcţie de
temperatura şi conţinutul de dicetone în berea tânără. La 7 oC, maturarea
durează 14 zile, la 15oC circa 10 zile, iar la 20-250C numai 4-5 zile.
Bioreactorul Bio-Brew asigură fermentarea primară în flux continuu
la 10-15oC, urmată de o maturare la 20-30oC timp de 1-2 zile, o stabilizare şi
o carbonatare la 0oC timp de 1-2 zile, întreg procesul de fermentare-
maturare durând 3-4 zile. Cantitatea de alcooli superiori creşte în mică
măsură la maturarea berii, la temperaturi mai ridicate, dar nivelul la care se
ajunge în berea finită este fixat la fermentaţia primară. Pentru a asigura
169
stabilitatea berii, atât în cazul fermentaţiei secundare convenţionale cât şi
accelerate sunt necesare temperaturi de 0oC, sau folosirea altor mijloace de
stabilizare coloidală a berii.
6.2.7. Filtrarea berii
Prin operaţia de filtrare se urmăreşte îndepărtarea din bere a unor

particule care în suspensie determină tulbureala (precipitatele proteine-
taninuri sau răşini din hamei), drojdiile şi unele bacterii care afectează
berea, contribuind la ameliorarea gustului şi a stabilităţii biologice.
Materialul filtrant reţine şi substanţe sub formă coloidală (proteine,
gume şi răşini din hamei) cu efect asupra principalelor caracteristici ale
berii: plinătatea, spuma, gustul şi stabilitatea coloidală. Kieselgurul permite
numai reţinerea mecanică a particulelor grosiere, dar azbestul are şi rol de
absorbţie a particulelor fine. Plăcile sau cartoanele filtrante au capacitate de
filtrare în funcţie de porozitatea materialului, dar prin adaos de azbest (până
la 50%) se asigură şi o filtrare sterilizantă a berii (Narziss L, 1972).
Îndepărtarea fracţiunilor proteice macromoleculare, reduce conţinutul berii
în substanţe azotoase şi se ameliorează stabilitatea coloidală. Prin filtrare se
poate acţiona asupra spumei, dacă filtrul are o acţiune absorbtivă ridicată,
sunt reţinute particulele responsabile de tulbureala berii şi are loc o
îmbunătăţire a spumei. Imediat după filtrare berea nu are plinătate, are gust
neechilibrat, iar după câteva zile de maturare se ameliorează aceste însuşiri.
Prin filtrare, se pierde o parte din substanţele amare (până la 1,5
unităţi EBC) şi are loc o deschidere la culoare de până la o unitate EBC de
culoare. PH-ul berii suferă modificări în porţiunile de bere şi apă de la
începutul şi sfârşitul filtrării şi la primele cantităţi de bere filtrată în special
atunci când se folosesc la spălarea filtrului ape cu conţinut ridicat de
bicarbonaţi. Nu se modifică pH-ul berii în cazul filtrării cu Kieselgur.
Excesul de calciu în apa de spălare poate determina tulburări nedorite de
oxalaţi în berea finită (Pfenninger H., citat de Hopulete T., 1979).
6.2.8. Stabilizarea coloidală a berii
Folosirea unui malţ bine solubilizat şi sărac în substanţe proteice,

prelungirea pauzei de brasaj la 500C, fierberea intensă a mustului pentru
coagularea proteinelor şi formarea de substanţe reducătoare, fermentaţia
primară la cald şi depozitarea la rece înainte de filtrare, filtrarea cu filtre
impregnate cu azbest şi evitarea contactului cu metale grele asigură o
stabilitate a berii de până la 6 săptămâni.
Pentru berile de export şi cele ambalate în cutii, este necesară o
perioadă de stabilitate mult mai mare, de 6-12 luni, fiind obligatorie
apelarea la mijloace de stabilizare coloidală şi pasteurizarea berii. Există
diverse mijloace de stabilizare coloidală:
-mijloace de adsorbţie (bentonite, silicageluri, poliamide,
polivinilpolipirolidin, cărbune activ, etc.).
-mijloace chimice (tanin, gelatină, enzime, antioxidanţi) care
precipită fracţiunile azotoase sau polifenolice, degradează enzimatic
proteinele şi polifenolii macromoleculari.
170
Mijloacele de adsorbţie, sunt insolubile în bere şi se pot separa uşor
prin filtrare, sunt foarte folosite în străinătate, chiar şi în ţările care pun mari
restricţii la adaosurile străine în bere.
Bentonitele şi silicagelul, au acţiune de absorbţie a fracţiunilor
azotoase şi a antocianogenelor din bere.
Dozele de bentonită de 70-80 g/hl asigură o stabilitate de 3-4 luni.
Silicagelul nu se hidratează, pierderile de bere datorită depozitului
(sedimentului) sunt reduse, contactul cu berea este redus şi se poate folosi
înainte sau în timpul filtrării.
Tratamentul cu polivinilpolipirolidin (50 g/hl) nu afectează însuşirile
berii, se obţin beri cu stabilitate coloidală mai ridicată comparativ cu
bentonitele şi silicagelul, iar după 9 luni de păstrare a berii la rece nu s-au
produs modificări de gust, aromă, amăreală şi limpiditate comparativ cu
aceeaşi bere proaspătă (Weyh H., Postel W. şi Drawert F.). Necesită durată
redusă de contact cu berea, se poate folosi înainte de filtrare sau chiar
înglobat în filtre.
Cărbunele activ se foloseşte în doză de 20 g/hl, pentru corectarea
unor defecte de gust şi aromă ale berii, la berile normale depreciază gustul şi
nu e recomandat ca mijloc de stabilizare (nu corectează gustul de diacetil).
Dintre mijloacele chimice, enzimele proteolitice, în special papaină,
pepsină şi cristalază, adăugate în bere la depozitare cu 10-14 zile înainte de
îmbuteliere, degradează proteinele macromoleculare în produse care nu mai
produc tulbureală în bere. Când berea este filtrată sterilizant, folosirea
enzimelor proteolitice are efect negativ asupra plinătăţii şi spumei. Papaina
fixată pe suport sintetic este insolubilă în bere, nu produce tulbureli la doze
ridicate şi există posibilitatea de regenerare a enzimei.
Tabelul 51
Influenţa bentonitei şi a silicagelului asupra însuşirilor berii
Bentonită (g/hl) Silicagel (g/hl)

Indicii berii Martor
70 200 70 200
Culoarea (EBC) 8,75 8,25 7,50 8,75 8,75
Azot total (mg/100l) 94,9 85,1 81,2 91,3 87,1
Azot coagulabil (mg/100l) 2,2 1,5 0,8 1,8 1,7
Antocianogene (mg/100l) 95,0 92,0 81,5 95,0 87,5
Substanţe amare (EBC) 23,5 23,4 21,6 23,5 23,7
Cifra de spumă (sec) 128 124 108 127 122
o
Stabilitate (zile la 0/40/0 C) 1 7 40 6 34
6.2.9. Pasteurizarea berii
Stabilitatea biologică a berii se poate asigura prin pasteurizare sau

prin filtrare sterilizantă şi umplerea sterilă a berii filtrate.
Datorită temperaturilor relativ ridicate de pasteurizare şi a excesului
aerului în bere, pasteurizarea poate duce la gustul de pâine sau de
pasteurizare şi înrăutăţirea stabilităţii coloidale.
Gustul de pasteurizare apare în cazul pasteurizărilor intense sau când
la îmbuteliere berea a absorbit o cantitate de oxigen mai mare de 1 mg/l.
171
Acelaşi defect apare şi la berea îmbuteliată, păstrată în spaţiu cu temperaturi
ridicate. Gustul de pasteurizare apare datorită oxidării polifenolilor, a unor
produse secundare de fermentaţie şi a unor procese ce au loc în lipsa
oxigenului (temperaturile ridicate, agitarea) cu efect asupra culorii, care
poate ajunge la nuanţa brună-roşiatică.
Temperaturile ridicate la pasteurizare duc la apariţia aşa numitului
trub la pasteurizare, din această cauză berile necesită o bună stabilitate
coloidală prealabilă, care însă poate înrăutăţii gustul şi spuma berii finite.
Pentru a elimina defectul de gust de pasteurizare se recomandă:
- reducerea la minim a timpilor de menţinere la temperaturi ridicate a
malţului la uscare, a plămezilor parţiale de brasaj şi a mustului fierbinte în
rotapol;
- la pasteurizare să nu se depăşească 10 unităţi de pasteurizare (UP),
suficiente pentru a asigura stabilitatea biologică a berii;
UP = D x 1,393(t-60),
În care: D = durata de pasteurizare (minute);

t = temperatura de pasteurizare (0 C).
- răcirea corespunzătoare a berii pasteurizate;

- evitarea contactului mustului şi berii cu oxigenul şi cu metalele
grele, în special cuprul şi fierul.
6.2.10. Condiţiile de păstrare a berii
Berea proaspăt îmbuteliată îşi pierde treptat din calităţile gustative

într-un tempo mai lent sau mai rapid în funcţie de compoziţie, condiţiile de
pasteurizare, transport şi păstrare (sub influenţa temperaturii, luminii şi
agitării). Din aceste considerente se foloseşte noţiunea de stabilitate a
gustului, în mod similar noţiunilor de stabilitate coloidală şi biologică.
Stabilitatea gustului desemnează însuşirea berii de a păstra caracterul
pe care îl are imediat după îmbuteliere pe cât posibil nemodificat până la
consum.
Schimbările de gust ale berii se referă la:
- modificarea plinătăţii, a prospeţimii şi amărelii, dar şi la pierderea
aromei iniţiale a berii, din cauza agitării produsă la transport sau în urma
depozitării la o temperatură mai ridicată;
- modificarea aromei berii şi apariţia gustului de învechire sau a
gustului de lumină, apare mai târziu, după câteva săptămâni sau luni de
păstrare.
Modificările de plinătate apar în urma schimbării gradului de
hidratare a coloizilor din bere, favorizate de agitare, temperatură mai
ridicată şi accesul oxigenului. Deshidratarea parţială a coloizilor de natură
proteică duce la apariţia amărelii de proteine. Stabilitatea coloidală a berii se
datorează unor schimbări în structura coloizilor din bere.
Modificarea amărelii berii se datorează şi transformării substanţelor
răspunzătoare de amăreala berii: substanţe amare din hamei, substanţe
amare de natură polifenolică, aminoacizi şi peptide amare, substanţe
caramel cu gust amar.
172
În timpul depozitării berii substanţele amare din hamei suferă
procese de oxidare care scad intensitatea amărelii. După 30 de zile de
depozitare, izohumulonul se degradează în proporţie de 10-30%. Sub
influenţa luminii ultraviolete şi vizibile, are loc degradarea humulonului cu
formare de izopren şi 2 metil, 2 buten.
Substanţele amare din coaja malţului de natură polifenolică şi cele
din hamei, sub acţiunea oxigenului suferă procese de condensare care
înrăutăţesc gustul şi stabilitatea coloidală a berii.
Prin adaos de bentonită în mustul nehameiat, s-au obţinut beri cu
stabilitate gustativă şi coloidală mai bună fără a se produce degradarea
spumei.
Modificarea aromei berii la depozitare se datoreşte oxidării unor
produse secundare de fermentaţie: alcooli superiori, combinaţii cu sulf, acizi
graşi etc., cu formarea unor compuşi carbonilici responsabili de gustul şi
aroma de învechire a berii.
Gustul de învechire este dat de aldehida izobutirică, izovalerianică şi
metilglioxalul, care sunt precursori ai produselor secundare de fermentaţie,
iar la pasteurizare se formează: furfurol şi hidroximetil furfural.
Formarea aldehidelor este favorizată de absorbţia oxigenului în bere
la îmbuteliere, care se produce cu atât mai intens cu cât berea este mai
agitată, mai caldă şi cu un conţinut în metale grele mai ridicat. Pentru
ameliorarea stabilităţii gustului, se recomandă:
- folosirea de orz şi orzoaică sărace în proteine, malţificarea
intensivă, temperaturi mai ridicate de uscare, brasaj cu temperaturi mai
scăzute de plămădire, fierberea intensivă a mustului cu un preparat de hamei
care conţine polifenoli, depozitarea la rece a berii, filtrarea fină şi o
stabilizare proteică. Pentru stabilizarea gustului sunt recomandate măsuri
tehnologice care duc la reducerea conţinutului mustului şi berii în substanţe
azotoase macromoleculare, reducerea contactului berii cu aerul chiar din
faza de bere tânără.
Compoziţia berii este:
- alcool 4-5%;
- glicerină 0,25%;
- bioxid de carbon 0,35%;
- glucide, dextrine, maltoză;
- substanţe azotate;
- săruri minerale;
- vitamine.
Extractul berii este cca. 4% componente solide.
Calităţile nutritive ale berii sunt date de compoziţia în glucide şi
proteine. Berea poate fi considerată o pâine lichidă cu valoare energetică de
400 calorii/litru.
173
CAPITOLUL 7
FILIERA FABRICAREA ULEIULUI ALIMENTAR
7.1. Introducere
Uleiurile vegetale comestibile se obţin în urma prelucrării în fabrică,

rareori numai prin presare la rece, a recoltei provenite de la diverse plante
oleaginoase tipice (floarea-soarelui, rapiţa, arahidele, palmierul de ulei,
susanul, etc.) sau mixte (soia, bumbac, măslin, etc.). Toate uleiurile vegetale
sunt formate din acizi graşi. În ansamblu, moleculele de acizi graşi prezintă
o catenă liniară şi o singură funcţie carboxil (-COOH). Numărul de atomi de
carbon este de regulă par şi este cuprins între 4 şi 30. În uleiurile vegetale se
găsesc acizi graşi saturaţi şi acizi graşi nesaturaţi care conţin una sau mai
multe duble legături.
Tabelul 52
Compoziţia în acizi graşi a uleiurilor vegetale (%)
Floarea-
Soia Rapiţa Arahide Măsline Porumb
soarelui
Acizi graşi nesaturaţi
Acid
3,7 2,4 – 4,3 1,0 – 2,0 3,2 – 4,2 2,0 1,6
stearic C18
Acid
8,1 –
palmitic 6,4 8 – 12,6 4,5 – 6,4 15,5 11,1
12,8
C16
Acid oleic 20,0 – 55,2 – 48,3 –
23,8 66,5 26,5
C18:1 25,0 61,9 65,6
Acid
51,7 – 19,0 – 14,4 –
linoleic 65 13,5 53,4
57,6 27,8 28,2
C18:2
Acid
7,8 –
linolenic 0,2 5,5 – 9,6 0 – 0,3 0,5 0,8
10,0
C18:3
Sursa: ITERG, Franţa
Majoritatea acizilor graşi din uleiurile vegetale au între 16 şi 18

atomi de carbon. Gradul de saturaţie condiţionează temperatura de fuziune.
Reactivitatea dublelor legături este utilizată pentru a determina indicele de
iod, adică cantitatea de iod susceptibilă să se fixeze pe dublele legături.
Punctul de fuziune al unui ulei (temperatura de la care uleiul devine
fluid) creşte odată cu lungimea catenei de carbon şi cu gradul de saturaţie al
acizilor graşi.
Fixarea oxigenului din aer de către acizii graşi nesaturaţi duce la
apariţia fenomenului de râncezire a uleiului.
174
Tabelul 53
Punctul de fuziune al acizilor graşi în funcţie de gradul de saturaţie
Nr. atomi Nr. duble Punctul de

Indice de iod
carbon legături fuziune
Acizi graşi saturaţi
Palmitic 16 0 62 0
Stearic 18 0 69 0
Arahidonic 20 0 75 0
Oleic 18 1 13 90
Linoleic 18 2 -6 18
Linolenic 18 3 -15 273
Erucic 22 1 32 75
Sursa: ITERG Franţa
Formarea acidului linoleic este stimulată prin temperaturile scăzute.

Acidul linoleic C18:2 (18 atomi de carbon şi două duble legături) derivă din
acidul oleic C18:1, prin formarea unei duble legături, aceasta înseamnă că o
creştere a cantităţii de acid linoleic este asociată cu o reducere a cantităţii de
acid oleic, ca urmare a acţiunii sistemului enzimatic de desaturare. Numai
plantele şi unele microorganisme au posibilitatea de a introduce o a doua
dublă legătură în molecula unui acid gras. Formarea celei de-a treia duble
legături se observă la majoritatea organismelor, de exemplu formarea
acidului linolenic.
Substanţele nesaponificabile, în cantitate foarte redusă, cca 1,6% în
uleiul brut şi 0,6 – 0,7% în uleiul rafinat, sunt de natură foarte diversă:
ceruri, glucide, steroli, antioxidanţi şi tocoferoli.
Tabelul 54
Conţinutul în steroli al uleiului de floarea-soarelui
Sterolul Conţinutul (mg/100g ulei)

Colesterol 0 – 0,4
Sistosterol  57,7 – 63,4
Campesterol 7,8 – 10,6
Stigmasterol 7,4 – 10,1
Brasicasterol 0
Sursa: Oil World,1998
Tocoferolii se întâlnesc în ulei în proporţie de 0,07%, au efect

antioxidant, în stare naturală se opun râncezirii uleiului şi au proprietăţi
vitaminice (vitamina E), indispensabilă dezvoltării celulelor sexuale în
perioada de fetus, iar la masculii adulţi lipsa vitaminei E determină oprirea
spermatogenezei.
175
Tabelul 55
Conţinutul în tocoferoli al principalelor uleiuri alimentare
Tocoferol (mg/100g  Tocoferoli

Uleiuri
ulei) (mg/100g ulei)
Floarea-soarelui 72 69,4
Soia 102 8,4
Rapiţă 92 37,7
Arahide 46 22,9
Măsline 12 8,4
Porumb 145 19,6
Constantele fizico-chimice ale uleiului de floarea-soarelui la 25C

sunt:
Masa specifică 0,915 – 0,919

Indicele de refracţie 1,472 – 1,474
Indicele de saponificare 188 – 195
Indicele de iod 120 – 135
Vâscozitate (unităţi de vâscozitate) 55 – 61
Multe uleiuri vegetale prezintă valori identice sau foarte apropiate

ale unor constante fizico-chimice şi este destul de dificil de a identifica un
ulei în mod absolut.
Indicele de iod permite compararea gradului de saturaţie a uleiurilor.
Tabelul 56
Indicele de iod la diverse uleiuri vegetale
Uleiuri Indice de iod

Floarea-soarelui 120 – 135
Soia 125 – 138
Rapiţa 115
Arahide 85 – 108
Măsline 75 – 94
Porumb 105 – 128
Comportamentul uleiului de floarea-soarelui după încălziri repetate

la temperaturi ridicate nu este foarte diferit comparativ cu alte uleiuri
clasice. Modificările chimice care apar în cursul încălzirii sunt evaluate prin
conţinutul în monomeri ciclici (molecule izolate) dar şi prin procentul de
trigliceride alterate.
176
Tabelul 57
Conţinutul în monomeri ciclici (%)
Uleiuri Ulei nefolosit După 20 încingeri

Floarea-soarelui 0,035 0,10
Soia 0,08 0,21
Rapiţa 0,10 0,25
Arahide 0,09 0,08
Uleiul de floarea-soarelui datorită proprietăţilor sale este clasat ca

ulei pentru prăjit, fără să sufere modificări substanţiale. În compoziţia
margarinei însă, apar modificări la nivelul acizilor graşi.
Tabelul 58
Conţinutul în acizi graşi ai uleiului şi margarinei de floarea-soarelui (%)
Acizi graşi Margarina Ulei

Palmitic 9,7 6,4
Stearic 7,5 3,7
Oleic 31,5 23,8
Linoleic 50,1 65,0
Linolenic 0,2 0,2
Gradul de saturaţie al margarinei este de regulă superior, comparativ

cu uleiul fluid din care provine, păstrând caracteristicile uleiului.
7.2. Producţia de seminţe oleaginoase în lume şi în România
Producţia mondială de seminţe oleaginoase a crescut cu regularitate

şi datorită recoltelor excepţionale la soia s-a atins recordul în 1997 când s-a
ajuns la 280 milioane tone.
Tabelul 59
Principalele materii prime folosite pe plan mondial pentru extracţia uleiului
alimentar
Producţia mondială
Produsul Procent de participare
(mil. tone)
Soia 152,5 54
Bumbac 34,2 12
Rapiţa 33,6 12
Floarea-soarelui 23,9 9
Arahide 19,6 7
Alte specii 16,8 6
Sursa: Oil World 1998
177
Principalii producători mondiali de materii prime

folosite în fabricarea uleiului alimentar
90000 83989
80000
70000
Producţia (mii tone)
60000
50000 39839
40000
31588
30000 24035 22777
20000 15252
9967 8737
10000
0
USA China Brazilia India Argentina UE Canada Ex-URSS
Ţara
Fig. 24. Principalele ţări producătoare de seminţe oleaginoase
Producţia mondială de uleiuri vegetale pentru utilizare în alimentaţia

umană a ajuns la 80 milioane tone.
Tabelul 60
Producţia mondială de uleiuri vegetale comestibile
Producţia mondială
Ulei de: Procent de participare
(mil. tone)
Soia 20,81 26
Palmier de ulei 17,62 22
Rapiţa 11,83 15
Bumbac 3,95 5
Arahide 4,21 5
Măsline 2,68 3
Alte specii 9,35 12
178
Principalii producători mondiali de uleiuri alimentare
15165
16000 14339
14000
Producţia (mii tone) 12000 1085110323
10000
7651
8000 6532
6000 4451 4425
4000 3010
1993
2000
0
na a a a S
U
E
SA zi di zi in
a ilia S ia
U hi ae In ne nt az R on
C al d o ge Br
x - U
J ap
M In Ar E
Ţara
Fig. 25. Principalele ţări producătoare de uleiuri vegetale comestibile
Produsele secundare rezultate după extracţia uleiurilor vegetale, turte

sau şroturi, sunt foarte valoroase în industria nutreţurilor combinate pentru
diverse categorii de animale, unele din ele fiind folosite pentru o gamă largă
de produse folosite în alimentaţia umană. Şroturile provenite de la arahide
sau floarea-soarelui la care s-a făcut decojirea seminţelor se folosesc pentru
o gamă largă de produse de cofetărie (prăjituri, ciocolată, napolitane,
biscuiţi cu cremă, halva, etc.).
Tabelul 61
Producţia mondială de şroturi de la extracţia uleiurilor vegetale
Şroturi de: Producţia mondială Procent de participare

(mil. tone)
Soia 91,53 53
Rapiţa 18,43 11
Arahide 6,0 3
Alte specii 27
Producţia mondială de turte şi şroturi rezultate după extracţia uleiului

alimentar a fost de 172,5 milioane tone în anul 1998.
În Uniunea Europeană principalele materii prime folosite în industria
uleiului alimentar sunt rapiţa, floarea-soarelui şi soia din producţia proprie
sau din import.
179
Tabelul 62
Materii prime procesate în Uniunea Europeană în industria uleiului
alimentar
Producţie
Import Export
Materia prima proprie mil.
mil. tone mil. tone
tone
Rapiţa 9,56 0,311 0,382
Floarea-soarelui 4,26 2,103 0,132
Soia 1,84 15,767 0,57
Total U.E 15,67 18,181 0,571
Sursa: Eurostat şi Comisia UE 1999
În România floarea-soarelui este principala materie primă folosită

pentru fabricarea uleiului alimentar, la care se adaugă cu o pondere destul de
redusă soia şi rapiţa.
După anul 1990 filiera fabricarea uleiului alimentar a cunoscut cea
mai importantă dezvoltare din domeniul prelucrării produselor agricole
boabe. Au apărut o serie de fabrici de ulei noi amplasate în toate zonele de
cultură a florii soarelui şi au fost modernizate cele existente. Datorită
numărului mare de unităţi de procesare este foarte bine organizată preluarea
recoltei de la producători, uneori recolta se livrează direct din câmp şi se
acordă preţuri bune datorită concurenţei între procesatori. Din aceste
considerente evoluţia culturii de floarea-soarelui a fost foarte spectaculoasă
după anul 1990 în România, aşa cum rezultă din tabelul 56.
Tabelul 63
Evoluţia culturii de floarea-soarelui în România
Anul 1990 1995 2001 2003
Suprafaţa (mii ha) 476,8 714,5 795,8 1500
Producţia (mii tone) 612 932 1025 1500*
Producţia ulei (mii tone) 270 224 240 -
* Estimat
Sursa: MAAP/FAO 2003
De remarcat că odată cu creşterea suprafeţei ocupate cu floarea-

soarelui a scăzut producţia medie datorită cerinţelor culturii faţă de rotaţie,
condiţiile de mediu şi tehnologia de cultură.
Scăderea producţiei de ulei alimentar nu este în concordanţă cu
producţia totală de boabe şi cu potenţialul de prelucrare al fabricilor de ulei,
însă importatorii preferă materia primă neprocesată (nu uleiul) din cauza
preţului încă mic al seminţelor de floarea-soarelui (200 Euro/t în 2002) şi
prelucrarea superioară a produselor secundare (turte şi şroturi).
7.3. Recepţionarea, condiţionarea şi conservarea seminţelor

de floarea-soarelui, soia şi rapiţă
Seminţele de floarea-soarelui pot fi prelucrate în fabricile de ulei în
tot cursul anului. Dar, la recoltare, în funcţie de starea culturii (gradul de
îmburuienare, talia plantelor, uniformitatea calatidiilor şi uniformitatea
180
maturizării lanului şi nu în ultimul rând combinele folosite pentru recoltare),
masa de seminţe prezintă conţinuturi de impurităţi şi umidităţi incompatibile
pentru o bună conservare. În plus seminţele de floarea-soarelui, datorită
compoziţiei chimice, sunt produse instabile şi greu de conservat. La
recepţionare se are în vedere o compartimentare atentă a loturilor primite în
funcţie de analizele de calitate, pentru a reduce intervenţiile şi a aduce
produsul la parametrii de păstrare fără pericol de depreciere. În funcţie de
starea seminţelor la recepţionare se face curăţirea şi uscarea pentru a aduce
seminţele la normele de comercializare prevăzute în SR ISO 5512/2001.
Tabelul 64
Parametrii seminţelor de floarea-soarelui pentru fabricarea uleiului
alimentar
Parametrii seminţei Cerinţe Metoda de
testare
Impurităţi total, % max. 2
- pietre şi particule metalice care nu trec prin ISO 658
site de 1 mm, % max 0,2
Umiditate, % max. 9 ISO 665
Conţinut în ulei la recepţie,% min 40 ISO 659
Aciditatea uleiului, exprimată convenţional 2 ISO 729
în % acid oleic, max
7.3.1. Gradarea seminţelor oleaginoase
Gradarea florii soarelui se face pe baza a doi factori:

- caracteristicile organoleptice şi sanitare;
- conţinutul de impurităţi
Caracteristicile organoleptice şi sanitare se determină pe baza

standardului în vigoare: seminţele trebuie sa fie întregi, ajunse la maturitatea
deplină, fără mirosuri străine (produse fitofarmaceutice) sau orice alt miros
care să indice o schimbare (mucegăire, încingere, putrezire, ardere, etc.).
Loturile cu caracteristici organoleptice modificate se consideră fără grad şi
se va consemna explicaţia la rubrica “Menţiuni” a Formularului de gradare.
Tabelul 65
Planul de degradare pentru floarea-soarelui
Factori de degradare Grad 1 Grad 2

Impurităţi totale, % max. 2 6
Pietre şi părţi metalice care nu trec
prin sita de 1 mm, % max 0,2 0,2
Sursa: STAS 5512/2001 şi 658/2002
Gradele speciale se acorda în situaţia în care:

- lotul de floarea-soarelui este infestat cu insecte vii (ouă, larve, adulţi).
- lotul de floarea-soarelui în care se constată depăşirea umidităţii faţă de
standardul în vigoare (adică peste 9%).
181
Determinările suplimentare se pot face de laboratorul silozului,
fabricii de ulei sau de un laborator neutru:
- conţinutul de ulei, STAS 8004-82;
- aciditatea uleiului, STAS 10604-76.
Aceste determinări se fac la cerere şi nu afectează gradele produsului
respectiv.
Pentru calculul utilului de înregistrare în vederea plăţii produsului
recepţionat se iau în considerare următoarele valori STAS ale parametrilor
calitativi:
- umiditatea seminţelor 9%
- impurităţi 2%
- masa hectolitrica 40 kg/100 l.
Gradarea la soia se face pe baza următorilor factori:
- caracteristicile organoleptice;
- conţinutul de impurităţi;
- seminţele de soia pătate;
- seminţe de soia sparte, strivite şi atacate de insecte;
- seminţe de soia de altă culoare;
- seminţe de soia arse, încinse.
Caracteristicile organoleptice (aspect, gust, miros) pentru soia se
determină în momentul eşantionării. Seminţele trebuie să aibă caracteristici
organoleptice specifice produsului sănătos, fără influenţe străine care o fac
improprie comercializării. Loturile de soia cu caracteristici modificate vor fi
considerate fără grad şi se va consemna explicaţia la rubrica “Menţiuni” a
Formularului de gradare.
Conţinutul de corpuri străine se determină conform STAS 1069-77,
“Determinarea conţinutului de corpuri străine şi de seminţe cu defecte”.
Seminţele de soia pătate, sparte, strivite, atacate de insecte, seminţele
de soia de alta culoare, arse şi încinse se determină conform STAS 3319-80,
“Seminţe de soia pentru scopuri industriale”. Valorile factorilor analizaţi
conform standardelor în vigoare vor fi înregistrate în Formularul de gradare.
Tabelul 66
Planul de gradare pentru soia

Corpuri străine, % max. 3,0 5,0
Din care minerale, % max. 0,5 1,0
Seminţe de soia pătate,% max 5,0 8,0
Spărturi de soia rămase pe ciurul 3,15 R, 10,0 15,0
strivite şi atacate de insecte, % max.
Seminţe de soia de altă culoare – neagră, 5,0 10,0
brună, bicoloră, % max.
Seminţe de soia arse, încinse, % max. 2,0 5,0
Sursa: STAS 3319-80
182
După realizarea analizelor de laborator se compară rezultatele
obţinute cu valorile limită din planul de gradare pentru fiecare factor şi se
stabileşte gradul lotului recepţionat.
Gradele speciale: soia infestată sau soia cu umiditate mare se alocă loturilor
în care se constată existenţa insectelor vii (ouă, larve, adulţi) sau la loturile
la care se constată depăşirea umidităţii faţă de standardul în vigoare (adică
peste 13 %).
La cerere se poate determina conţinutul de proteină şi conţinutul de
ulei, dar rezultatele obţinute nu influenţează gradele alocate loturilor
respective.
Gradarea la rapiţă se face pe baza următorilor indicatori:
- caracteristicile organoleptice;
- corpuri străine.
Caracteristicile organoleptice se determină la eşantionare, rapiţa
trebuie să aibă caracteristicile produsului sănătos, iar loturile cu
caracteristici modificate se consideră fără grad.
Corpurile străine se determină după aceeaşi metodologie ca la soia
(STAS 1069-77) iar rezultatele se înregistrează în formularul de gradare.
Tabelul 67
Planul de gradare la rapiţa

Corpuri străine, % max. 5,0 10,0
Sursa: STAS 2998-79
Gradele speciale: rapiţa infestată – se alocă loturilor în care se

depistează insecte vii, iar rapiţa cu umiditate mare loturilor la care
umiditatea este mai mare de 11%.
Determinările suplimentare: conţinutul de ulei, conform STAS 8004-
82 şi aciditatea liberă a uleiului, conform SR ISO 729/2002 se efectuează la
cerere şi nu influenţează gradele alocate produsului respectiv.
Calitatea seminţelor de floarea-soarelui este determinată în general
de trei factori:
- starea iniţială a seminţelor de la recoltarea din câmp până la
recepţionarea la siloz sau fabrică;
- condiţionarea seminţelor recepţionate înainte de stocare şi procesare
(curăţire şi uscare);
- conservarea seminţelor pe perioada de depozitare până la procesare.
Compoziţia seminţelor de floarea-soarelui pentru umiditatea de 9%
este:
- 43 – 49 % ulei;
- 15 – 19 % proteine;
- 22 – 26 % coji.
Aceste date provin din analize de laborator, dar raportul de conversie
după procesare este de 42% ulei şi 56% turte sau şroturi.
Calitatea materiei prime este determinata de:
183
- conţinutul în substanţe utile valorificate în cadrul alimentaţiei umane:
trigliceride, fosfatide, tocoferoli;
- existenţa unor raporturi convenabile între componenţii seminţelor
oleaginoase: miez/coaja, substanţa uscată/umiditate, ulei/proteină,
ulei/acizi graşi liberi, care definesc maturitatea industrială la care trebuie
efectuată recoltarea şi asigură o bună conservare;
- conţinutul de impurităţi al materiei prime şi natura impurităţilor, gradul
de integritate a seminţelor oleaginoase determinat de condiţiile de
recoltare şi condiţionare;
- starea igienico-sanitară a materiei prime: sănătoasă, alterată, atacată de
dăunători şi boli, cu conţinut de substanţe toxice remanente din
insecticide sau fungicide folosite în cadrul tehnologiei de cultură.
Aciditatea este cauza esenţială a alterării calităţii la seminţele de
floarea-soarelui. Calitatea seminţelor destinate extracţiei uleiului se
apreciază prin conţinutul lor în ulei, care reprezintă valoarea reală a
seminţelor şi prin nivelul de aciditate al uleiului.
Valoarea materiilor prime folosite pentru extracţia uleiului depinde
de conţinutul de impurităţi şi compoziţia chimică a seminţelor achiziţionate.
7.3.2. Procesele de degradare a seminţelor oleaginoase în

intervalul de la recoltare până la procesare
Seminţele plantelor oleaginoase proaspăt recoltate posedă o

activitate vitală ridicată şi o maturitate biologică neomogenă, au umiditate
ridicată şi sunt instabile la depozitare. Sub acţiunea factorilor mediului
exterior seminţele au tendinţa să evolueze către o stare de echilibru.
Temperatura, umiditatea relativă a mediului ambiant şi componentele
spaţiului intergranular pot modifica acest echilibru prin asociere şi cu alte
cauze: acţiunea enzimelor, microorganismelor şi a dăunătorilor.
Alterarea seminţelor poate apare sub diferite forme (microbiologică,
enzimatică şi chimică) în raport cu umiditatea relativă de echilibru, aşa cum
se observă în figura 26.
Tabelul 68
Compoziţia chimică a seminţelor la câteva materii prime folosite pentru
extracţia uleiului
Componenţi Floarea- Germeni

Soia Rapiţa
(%) soarelui porumb
Umiditate 9 – 11 11 – 15 6 – 10 10 – 11
Ulei 45 – 50 16 – 19 33 – 44 20 – 25
Proteine 18 - 20 33 – 36 25 – 30 25 – 28
Extractive 9 – 15 20 – 23 17 – 20 28 – 30
neazotate
Celuloza 14 – 18 3–6 4–6 4–6
Cenuşa 2–3 3–5 3–5 3–4
Sursa: Manualul inginerului din industria alimentară
184
Curbele izoterme la 25C pentru floarea-soarelui şi 21C pentru
rapiţă reprezintă starea de echilibru.
Până la umidităţi relative de 25 – 30%, apa este puternic reţinută de
seminţe; pe măsură ce creşte umiditatea relativă, creşte şi conţinutul de apă
liberă, iar în zona de deasupra curbei conţinutul de umiditate determină
începutul şi intensificarea formelor de alterare a seminţelor.
Reacţiile de oxidare pot să-şi înceapă activitatea şi sub 20%
umiditate relativă şi 3 – 4% apă în seminţe.
Reacţiile Maillart sunt inhibate la umiditatea relativă sub 25% şi
prezintă un maxim la 60 – 70%.
Majoritatea enzimelor care duc la formarea acizilor graşi liberi se
manifestă peste 62,5% umiditate relativă, dar lipaza îşi poate începe
acţiunea la 20% umiditate relativă şi 3 – 4% umiditatea seminţelor.
Fig. 26. Zone de acţiune ale diferiţilor factori de degradare la seminţele de

floarea-soarelui şi rapiţă (A. Guibot şi J. Poisson)
Mucegaiurile necesită cel puţin 62,5% umiditate relativă, dar cele

mai multe se dezvoltă la 60 – 70% şi 8 – 10% umiditatea seminţelor.
Bacteriile necesită o umiditate relativă de minim 90% şi umiditatea
seminţelor de 16 – 17%, în timp ce drojdiile sunt întâlnite la peste 88%
umiditate relativă şi 14 – 15% umiditatea seminţelor.
De la recoltare până la intrarea în fluxul de fabricaţie, datorită
factorilor amintiţi procesele de degradare a seminţelor au efecte negative
185
asupra calităţii seminţelor şi influenţează comportamentul la prelucrare şi
randamentul de fabricaţie.
Calitatea uleiului este influenţată de creşterea acidităţii libere, prin
formarea produselor de oxidare şi creşterea ponderii acizilor graşi cu catena
scurtă care diminuează proprietăţile uleiurilor. Aciditatea uleiului este dată
de acizii graşi liberi.
Enzimele lipolitice prezente în seminţele de oleaginoase şi în
microorganismele din masa de seminţe, dacă au condiţii favorabile, se
activează şi produc trigliceride, acizi graşi liberi saturaţi şi nesaturaţi care se
oxidează datorită unor catalizatori (fier sau cupru) întâlniţi frecvent în
mediul ambiant din depozite (instalaţiile de condiţionare, mijloace de
transport). Acizii nesaturaţi se transformă într-un amestec complex de
produse secundare de oxidare, volatile şi nevolatile.
Aciditatea uleiului se exprima prin:
- indicele de aciditate al uleiului, adică numărul de miligrame de potasiu
necesare pentru a neutraliza aciditatea liberă dintr-un gram de ulei.
- Aciditatea oleică, adică conţinutul în acizi graşi liberi exprimaţi
convenţional în procente de acid oleic.
Practic, indicele de aciditate este dublul acidităţii oleice.
Caracteristica esenţială a gradului de alterare a seminţelor îl
constituie indicele de aciditate al uleiului, fapt pentru care poate fi utilizat în
controlul conservării seminţelor. Pe baza valorilor constatate pentru indicele
de aciditate se stabileşte trecerea seminţelor la prelucrare şi se estimează
calitatea uleiului extras din seminţele respective.
Cauzele esenţiale ale acidifierii sunt:
- o umiditate ridicată a seminţelor care a favorizat dezvoltarea
mucegaiurilor în cazul depozitării câteva zile înainte de uscarea
seminţelor sau condiţii de conservare necorespunzătoare;
- starea sanitară a seminţelor; seminţele atacate de Botrytis din câmp se
acidifiază mai repede;
- prezenţa impurităţilor umede care favorizează dezvoltarea
mucegaiurilor;
- prezenţa seminţelor sparte şi a fragmentelor de seminţe rezultate de la
recoltare sau manipularea în depozite;
- prezenţa seminţelor decojite în masa de seminţe;
Aciditatea are numeroase consecinţe în fabricile de ulei:
- depreciază valoarea de utilizare a seminţelor;
- seminţele acidifiate complică tranzacţiile între stocatori şi procesatori
(loturile cu aciditate oleică peste 2% creează probleme procesatorilor);
- seminţele cu aciditate pun probleme tehnice în fabricaţie; deoarece au
densitate mai mică, se diminuează debitul instalaţiilor;
- seminţele cu aciditate ridicată duc la pierderi de ulei în turte şi
randamente mai mici de extracţie;
- uleiurile brute se vând cu preţuri mai mici la fabricile de rafinare, au un
rafinaj dificil, apar pierderi prin antrenarea uleiului neutru în săpunurile
de neutralizare sau Soap Stock;
- uleiurile acide se decolorează dificil;
- produsele de oxidare volatile sunt eliminate prin dezodorizare, dar o
parte din produsele volatile rămâne în uleiul rafinat care în timpul
186
stocării se transformă în produse volatile care în timp pot afecta
însuşirile organoleptice ale uleiului.
Degradarea produsă de microorganisme se manifestă prin:
- reducerea sau pierderea germinaţiei;
- hidroliza trigliceridelor în anumite condiţii de mediu;
- apariţia unor compuşi de metabolism cu caracter toxic, în principal al
mucegaiurilor.
La examinarea stării sanitare a seminţelor de floarea-soarelui se
verifică prezenţa următoarelor mucegaiuri: Sclerotinia sclerotiorum
(putregai alb), Botrytis cinerea (putregai cenuşiu), dar şi prezenţa ciupercilor
Plasmopara helianthi şi Phoma oleracea var. helianthi. În timpul depozitării
microflora florii soarelui este diferită de cea din cultura de câmp şi cuprinde
specii de Penicillium şi Aspergillus, care se dezvoltă la umidităţi relative de
60 – 70%. Dintre mucegaiurile toxice, Aspergillus flavus produce acid
oxalic, substanţe termogenice, acid aspergilic şi hemaglutine şi aflatoxine
care au acţiune hepatotoxică şi cancerigenă. Aceste toxine se concentrează
în şroturile rezultate de la extragerea uleiului. Aflatoxine sintetizate de
Aspergillus flavus şi Aspergillus parasiticus au fost identificate şi în arahide,
soia şi bumbac. Analiza microbiologică a şroturilor de soia a pus în evidenţă
numeroase mucegaiuri, şroturile cele mai bogate în celuloză fiind mai
poluate. Multe specii se dezvoltă în silozuri: Aspergillus flavus, A.
fumigatus, A. niger, A. candidus, Fusarium roseum, Absidia corymbifera,
motiv pentru a fi prudenţi în cazul utilizării şroturilor în alimentaţia umană,
dar şi în furajarea animalelor (Moreau.C).
Degradări enzimatice
Procesele de degradare enzimatică conduc la schimbarea

substanţelor organice, formarea acizilor graşi liberi şi oxidarea grăsimilor.
Datorită acţiunii lipoxidazei şi a oxidării grăsimilor în uleiurile
alimentare se formează hidroxiacizi care nu pot fi eliminaţi în totalitate prin
rafinare. Pentru a avea un conţinut redus de hidroxiacizi în uleiul rafinat,
trebuie evitată formarea lor în uleiurile brute. Pe perioada depozitării
seminţelor oleaginoase se va urmări umiditatea, temperatura şi creşterea
umidităţii libere care favorizează degradarea enzimatică.
Degradarea prin reacţiile Maillard
Alterarea prin reacţii Maillard duce la formarea de noi pigmenţi

solubili în solvenţi hidrofobi şi în ulei, dificil de eliminat în timpul rafinării
uleiurilor brute, rezultatul fiind intensificarea culorii uleiului rafinat.
Încălzirea masei de seminţe datorită intensificării respiraţiei duce la
degradarea glucozei provenită din hidroliza amidonului cu formare de
bioxid de carbon, apă şi degajare de căldură care declanşează reacţiile
Maillard.
Respiraţia propriu-zisă nu determină degradarea directă a grăsimilor.
La temperatura mediului ambiant reacţiile Maillard depind de umiditatea
relativă, care are un maximum pentru 60 – 70% umiditatea mediului.
Pentru a evita fenomenele de degradare a lipidelor din seminţele
plantelor oleaginoase este necesară aplicarea unui sistem raţional de măsuri
187
încă de la recepţionarea materiilor prime, care se referă la curăţirea de
impurităţi şi reducerea umidităţii seminţelor sub nivelul umidităţii critice,
prin uscare înainte de depozitare şi aerarea seminţelor în timpul depozitării.
7.3.3. Condiţionarea seminţelor de floarea-soarelui
Precurăţirea este necesară dacă conţinutul de impurităţi este ridicat.

Loturile de floarea-soarelui venite de la producători au conţinuturi ridicate
de impurităţi deoarece:
- se folosesc combine care nu au fost reglate corect;
- seminţele de floarea-soarelui sunt neuniforme ca mărime de la un
calatidiu la altul, dar şi pe acelaşi calatidiu;
- lanurile sunt uneori îmburuienate şi prezintă neuniformităţi de maturare.
Din aceste considerente conţinutul de impurităţi în cele mai bune
situaţii este de 5 – 6%, dar poate depăşi frecvent 10 – 20%. Impurităţile din
seminţe sunt reprezentate de fragmente de calatidii, frunze, tulpini, seminţe
de buruieni şi alte resturi vegetale, care trebuie separate înainte de uscarea
seminţelor din următoarele cauze:
- în situaţia recoltării devreme sau în perioade ploioase, impurităţile sunt
mai umede decât seminţele, iar pentru uscare necesită consumuri
energetice nejustificate;
- impurităţile sunt cauza încingerii locale şi a blocajelor pe fluxul de
uscare, apărând riscuri de alterări locale şi incendii;
- impurităţile umede favorizează dezvoltarea mucegaiurilor şi apariţia
fenomenului de acidifiere.
Precurăţirea florii soarelui este o operaţie dificilă dacă masa de
seminţe este umedă.
Necesitatea uscării
Uscarea seminţelor de floarea-soarelui imediat după recoltare până la

umidităţi de 7 – 8% asigură limitarea acidifierii uleiului. Data recoltării
influenţează condiţiile de uscare. În arealul de cultură a florii soarelui în
România, recoltarea se desfăşoară la sfârşitul lunii august şi începutul lui
septembrie, când de regulă floarea-soarelui este recoltată uscată. Dacă în
perioada recoltatului vremea este ploioasă sau în cazul solelor semănate mai
târziu, recoltarea florii soarelui se face la umidităţi mari apar următoarele
consecinţe:
- la umidităţi mai mari de 17 – 20% uscarea se face cu dificultăţi;
- dacă este necesară depozitarea temporară în cazul în care capacitatea de
uscare este limitată, apare riscul de acidifiere rapidă a seminţelor;
- uscarea trebuie să se facă cu temperaturi reduse, 70C în uscătoarele
continue şi maxim 45C în masa de seminţe. Dacă temperatura de uscare
este prea ridicată seminţele se fisurează mai uşor în timpul uscării şi al
manipulărilor ulterioare, cu apariţia unor riscuri de alterare, uscătoarele
pot lua foc. Debitul de aer trebuie redus la jumătate comparativ cu
porumbul, deoarece seminţele de floarea-soarelui au masa specifică
mică. Seminţele trebuie să fie curăţite înainte de introducerea în uscător.
188
Depozitarea temporară
În cazul recepţionării unor cantităţi mari de floarea-soarelui, când

masa de produs recepţionată nu poate intra imediat pe fluxul de
condiţionare, este necesară aerarea activă a seminţelor înainte de uscare,
pentru a evita dezvoltarea mucegaiurilor şi acidifierea loturilor.
Condiţiile de depozitare temporară sunt:
- precurăţirea seminţelor, umiditatea maximă 14%, debitul minim de
ventilaţie de 40 m³ aer/oră/ m³ seminţe. Durata de conservare fără
pericol de depreciere depinde de umiditatea şi temperatura seminţelor.
Tabelul 69
Durata de conservare în cazul depozitării temporare
(pentru aciditatea oleică sub 1,5)
Temperatura Umiditatea seminţelor (%)

(ºC) 10 12 14 16 18
13 5,3 luni 3 luni 1,6 luni 25 zile 14 zile
22 3,6 luni 1,9 luni 28 zile 16 zile 13 zile
35 25 zile 16 zile 10 zile 5 zile 1 zi
Conservarea seminţelor de floarea-soarelui fără pericol de alterare

(aciditatea oleică sub 1,5) se realizează când:
- seminţele recoltate sunt sănătoase;
- gradul de fisurare, spargere, decojire şi fragmentare la recoltare este
redus, sub 2%;
- curăţirea de impurităţi şi uscarea s-a făcut imediat după recoltare;
- depozitarea trebuie făcută la umidităţi ale seminţelor sub 8% şi se va
face aerare activă;
- seminţele depozitate vor fi manipulate în magazii şi ventilate de câte ori
este necesar pentru menţinerea temperaturii sub 20ºC.
7.4. Fabricarea uleiului alimentar din floarea-soarelui
Pentru extracţia uleiului alimentar seminţele de floarea-soarelui sunt

supuse următoarelor procese:
- triturare
- extracţie
- rafinare
Produsele finite rezultate în urma procesului de fabricaţie sunt uleiul
rafinat şi turte sau şroturi în funcţie de fluxul de fabricaţie, care se utilizează
în furajarea animalelor ca furaj proteic sau dacă seminţele au fost decojite se
pot folosi în reţete de produse pentru alimentaţia umană. După anul 1990,
filiera de producere a uleiului alimentar a cunoscut o dezvoltare foarte
armonioasă, apărând o reţea de fabrici de ulei în măsură să proceseze
cantităţi mari de floarea-soarelui şi să producă mărci de ulei precum Argus,
Unisol, Ultex, Ulvex, Ulcom, Floriol, Muntenia, Solaris, etc. care se
diferenţiază după ambalaj, etichetă, şi nu în ultimul rând după
189
caracteristicile organoleptice ale uleiului: culoare, limpiditate, stabilitate,
miros şi gust.
7.4.1. Triturarea
Pentru a elibera uleiul acumulat în celule, seminţele de floarea-

soarelui sunt supuse triturării. Triturarea cuprinde mai multe operaţiuni:
- curăţirea seminţelor;
- decojirea;
- aplatizarea sau măcinarea miejilor;
- prăjirea fulgilor;
- presarea.
Curăţirea seminţelor
Impurităţile existente în seminţele oleaginoase recepţionate în

fabrică au efecte negative, deoarece corpurile străine minerale măresc
conţinutul în cenuşă, iar impurităţile organice aduc o umiditate mai ridicată
şi o încărcătură mai mare cu microorganisme care transmit uleiului unele
substanţe colorante şi odorante nedorite.
Deşi unităţile care au stocat floarea-soarelui au efectuat după
recepţionare precurăţirea prin care s-au eliminat 50 – 60% din impurităţile
iniţiale, înainte de trecerea la prelucrare se face postcurăţirea, operaţie care
urmăreşte reducerea conţinutului de impurităţi până la 0,3 – 0,4%. Eficienţa
maximă a separării impurităţilor se asigură prin scheme tehnologice care
asigură mai multe utilaje de curăţire şi este condiţionată de:
- alegerea corectă a dimensiunilor ochiurilor şi înclinarea sitelor la
utilajele care funcţionează pe principiul separării după mărimea
seminţelor.
- aspiraţia corespunzătoare a particulelor uşoare în curentul de aer cu
ajutorul unui ventilator.
Curăţirea are drept scop:
- obţinerea unei mase de seminţe cât mai curate;
- eliminarea tuturor corpurilor străine care riscă să deterioreze sau să
blocheze fluxul de fabricaţie (pietre, metale);
- reţinerea seminţelor străine (cereale) care reduc capacitatea instalaţiilor.
Aceste seminţe sunt măcinate şi introduse în şroturi. Curăţirea se face cu
instalaţii clasice (site, ventilatoare, trioare, echipamente de aspiraţie), iar
metalele se elimina cu benzi magnetice.
190
Fig. 27. Diagrama de principiu a triturării
Decojirea
Reducerea fracţiunii celulozice din turte sau şroturi de floarea-

soarelui prin decorticarea seminţelor înainte de presare a devenit un obiectiv
important al procesatorilor, rezultând astfel un produs foarte căutat şi utilizat
pentru o gamă largă de produse alimentare.
Operaţia de decojire se practică în majoritatea fabricilor de ulei care
procesează floarea-soarelui, rezultând un “miez industrial” care mai conţine
6 – 9% coji. Pierderea de ulei se măreşte pe măsură ce se reduce cantitatea
de coajă rămasă în miezul industrial.
Tabelul 70
Pierderi de ulei în cojile rămase după decojire
Procent de coji în miezul Procent de ulei în coji

industrial
11-12 2,8
9 3,1-3,3
7-8 >3,3
191
Boabele de soia se decojesc numai atunci când se urmăreşte
obţinerea unui şrot cu conţinut redus în celuloză, destinat consumului uman.
Coaja seminţelor de floarea-soarelui are un conţinut de 1-3% lipide din care
circa 0,5% sub formă de ceruri, care trec în ulei la presare şi extracţia cu
solvenţi şi îl tulbură, afectând limpiditatea (Vrânceanu V.). Conţinutul de
ceruri nu scade în uleiurile supuse procesului clasic de rafinare. Deoarece
aceste ceruri cristalizează la temperatura ambiantă (au un punct de topire de
75ºC), eliminarea lor necesită o operaţie de rafinare suplimentară pentru
deceruire (vinterizare).
Avantajele decorticării:
- ameliorarea conţinutului în proteine şi a valorii energetice a turtelor;
- creşterea debitului instalaţiilor de procesare;
- reducerea uzurii instalaţiilor;
- posibilitatea de a produce energia necesară fabricii prin arderea cojilor
(pentru prăjirea fulgilor);
- reducerea conţinutului de ceruri în uleiurile brute.
Aplatizarea sau măcinarea miejilor
Aplatizarea miejilor condiţionează eficacitatea tratamentelor de

prăjire şi de extracţie a uleiului cu solvenţi. Seminţele decojite sunt presate
între doi cilindri cu suprafaţă netedă şi sunt transformate în fulgi cu
grosimea de 0,3 mm. Este de dorit ca după aplatizare să nu avem mieji
întregi în masa de fulgi deoarece aceştia duc la creşterea conţinutului de
substanţe grase în turtele sau şrotul de extracţie.
Măcinarea miejilor se practica în situaţia în care nu s-a făcut
aplatizarea. Prin măcinare se deschid 70-80% din celulele seminţelor
oleaginoase, favorizând eliberarea uleiului prin presare. La măcinarea
seminţelor de floarea-soarelui, ca urmare a activităţii peroxidazei şi a
oxidării directe cu oxigenul din aer, are loc o creştere a indicelui de peroxid
al uleiului şi un început de hidroliză a gliceridelor cu formare de acizi graşi,
fenomen care devine evident la o stocare temporară a măcinăturii. Fabricile
noi au circuite scurte de transport a miejilor măcinaţi pentru a evita stocarea
înainte de presare.
Prăjirea fulgilor şi a măcinăturii oleaginoase
Prăjirea fulgilor înainte de presare asigură:

- scoaterea cu uşurinţă a uleiului din fulgi prin presare. Uleiul este
distribuit în seminţe în micropicături şi formează cu proteinele un şrot de
emulsie. Prin încălzire are loc ruperea emulsiei şi denaturarea
proteinelor, iar pe de altă parte micropicăturile se grupează în picături
care se pot separa mai uşor de fracţiunile solide.
- o bună plasticitate a fulgilor înainte de trecerea la presare;
- uscarea produsului, pentru realizarea corectă a extracţiei uleiului cu
solvenţi umiditatea fulgilor trebuie să fie în jur de 4%.
Prăjirea măcinăturii oleaginoase sau a fulgilor este un tratament
hidrotermic efectuat în condiţii de amestecare continuă şi are drept scop
modificarea proprietăţilor fizico-chimice ale componentelor măcinăturii sau
192
fulgilor pentru a favoriza separarea uleiului în vederea obţinerii
randamentului maxim de ulei la presare.
Parametrii procesului de prăjire pentru materiile prime şi instalaţiile
din fabricile noastre sunt prezentaţi în tabelul 71.
Tabelul 71
Regimul tehnologic la prăjirea seminţelor oleaginoase înainte de presare
Faza de umectare Faza de uscare

Produsul
Umiditatea, % Temperatura, ºC Umiditatea, %
Floarea-
8,0 – 8,5 100 – 110 4,0 – 4,5
soarelui
Rapiţa 9,0 – 10,0 85 – 90 5,5 – 6,0
Pentru prăjirea fulgilor şi a măcinăturii se folosesc cuptoare, cele mai

răspândite sunt cele cilindrice verticale cu multiple compartimente (de la 2
la 10 etaje în funcţie de capacitatea presei pe care o alimentează).
Încălzirea fulgilor sau a măcinăturii se face cu vapori de apă. În
fiecare compartiment un agitator amestecă continuu materialul introdus la
prăjit, umectarea se face prin injectarea de apă sau de vapori, iar uscarea se
face prin aspirarea apei şi a vaporilor. Prăjirea propriu-zisă se face în etajele
superioare la temperaturi în jur de 80ºC. Uscarea se realizează în etajele
inferioare la temperaturi mai ridicate, de ordinul 90ºC, timpul de staţionare
în cuptor fiind limitat.
Modificările fizice ale fazei uleioase în timpul prăjirii (scăderea
vâscozităţii şi tensiunii superficiale) nu au influenţă asupra calităţii uleiului
obţinut şi favorizează separarea uleiului în timpul presării.
Modificările chimice ce au loc în timpul prăjirii şi se continuă la
presare, favorizate de temperatura ridicată şi conţinutul de umiditate redus
sunt:
- creşterea conţinutului în compuşi oxidaţi stabili, însoţită de reducerea
indicelui de iod;
- ridicarea temperaturii în prima etapă a prăjirii duce la creşterea
activităţii enzimatice cu efect de creştere a acidităţii libere şi de
degradare a substanţelor proteice; activitatea enzimatică se reduce şi
încetează complet în a doua etapă a prăjirii datorită distrugerii enzimelor
la temperatură ridicată.
Pentru a limita procesele oxidative şi enzimatice se recomandă ca în
prima etapă de prăjire umezirea să se facă cu abur tehnologic dezaerat
concomitent cu ridicarea rapidă a temperaturii până la 60 – 70ºC când
încetează activitatea enzimelor. În etapa a doua se recomandă să nu se
depăşească temperatura indicată, iar durata totală a prăjirii să nu fie mai
mare de 45 – 50 minute.
Presarea fulgilor şi a măcinăturii prăjite
Presarea se realizează în prese continue, cilindrice orizontale în care

materialul este comprimat progresiv cu un melc cu caneluri. Uleiul iese prin
orificiile prevăzute în peretele exterior al presei, iar la o extremitate sunt
recuperate şroturile de extracţie care mai conţin 12-15% ulei. Presele actuale
193
permit procesarea a 150-180 tone de seminţe pe zi. Presarea măcinăturii
prăjite se realizează cu ajutorul preselor mecanice, efectul de separare a
uleiului este determinat de creşterea treptată a presiunii în camera de presare
şi este favorizat de proprietăţile plastice pe care le capătă măcinătura la
regimul de temperatură şi umiditate indicat. Umiditatea materialului se
reduce în presă în urma încălzirii, cu 0,5 – 1,2%, prin transformarea în
căldură a energiei mecanice consumate în timpul presării.
În timpul prăjirii şi presării seminţelor oleaginoase se produc şi alte
transformări:
- trecerea unor părţi din fosfatide din faza de gel în ulei;
- formarea de combinaţii melanoidice la temperaturi peste 110ºC prin
interacţiunea unor grupări amino libere ale proteinelor cu glucidele,
determinând închiderea la culoare a măcinăturii şi a uleiului rezultat la
presare;
- pigmenţii naturali (clorofila şi substanţele carotenoide) se dizolvă în ulei
şi îi modifică culoarea.
Răcirea cu apă a măcinăturii de la 100-105ºC, astfel încât la intrarea
în presă să aibă temperatura de 70-80ºC duce la scăderea conţinutului de
fosfatide ale uleiului de la 0,45% la 0,30% şi reducerea conţinutului de
ceruri de la 0,46% la 0,23%.
Presarea la temperaturi moderate are ca efect reducerea
randamentului separării uleiului de presiune şi creşterea conţinutului de ulei
în şroturile de extracţie.
Pentru a reduce pierderile de ulei la rafinare este necesar ca uleiul
brut să conţină cât mai puţine fosfatide nehidratabile şi o aciditate liberă cât
mai redusă.
Inactivarea sistemului enzimatic se poate face rapid şi complet în
şnecurile de prăjire cu abur în care încălzirea măcinăturii se face cu viteza
de 3ºC pe secundă, reducând astfel conţinutul de fosfatide nehidratabile în
uleiul de presiune sub 0,02%, iar indicele de aciditate scade cu 0,6 mg
KOH.
La procesarea seminţelor de rapiţă, regimul de lucru trebuie să aibă
în vedere inactivarea mirosinazei, care hidrolizează compuşii triglicosidici
printr-un tratament termic uscat înainte de prăjire. Încălzirea seminţelor la
100-105ºC înainte de măcinare sau încălzirea măcinăturii la 75-80ºC înainte
de prăjire conduce la reducerea cantităţii de compuşi cu sulf care trec în ulei.
Uleiul brut de presă în cazul presării seminţelor de rapiţă (după B. Solomon)
conţine 0,39% fosfatide caracterizate prin:
- conţinut redus de acid erucic, cca. 13%;
- componenţii principali sunt: fosfatidilcolina 22%, fosfatidiletanolamina
14%, fosfatidilinositol 18% şi altele.
Pentru a reduce conţinutul de fosfatide în uleiul de presă, presarea
seminţelor trebuie făcută la temperatura cât mai joasă şi la umiditate
moderată.
Produsele triturării sunt uleiul brut de presiune care este supus
rafinării şi turtele de extracţie care sunt supuse extracţiei cu solvenţi
organici. Stabilitatea la oxidare a uleiului brut de presiune în cazul
seminţelor de floarea-soarelui este influenţată de prezenţa urmelor de fier
care provin din materialul de construcţie al preselor mecanice şi catalizează
194
în mai mare măsură reacţiile de oxidare la dubla legătură şi reduc conţinutul
în acizi polinesaturaţi.
Purificarea uleiului brut de presă
Condiţiile de prelucrare favorizează de cele mai multe ori degradarea

oxidativă a uleiului de presiune. Limitarea oxidării se realizează prin:
- utilizarea unor materii prime sănătoase, fără simptome de degradare;
- evitarea temperaturilor ridicate;
- reducerea timpului de contact cu aerul;
- evitarea traseelor de metale prooxidante;
- desfăşurarea unor operaţii tehnologice în mediu de gaz inert;
- utilizarea antioxidanţilor.
Uleiul de floarea-soarelui este foarte sensibil la oxidare din cauza
conţinutului ridicat de acizi graşi nesaturaţi. Procesele de oxidare sunt
declanşate pe parcursul prelucrării seminţelor de floarea-soarelui, astfel că
se înregistrează în uleiul brut de presiune, în anii agricoli normali, indici de
peroxid de 0,5 – 1,3 mE/kg. Creşterea cea mai importantă a indicelui de
peroxid se realizează în timpul operaţiunilor de purificare a uleiului brut
pentru eliminarea sedimentului antrenat din presă şi a excesului de
umiditate.
Tabelul 72
Variaţia indicelui de peroxid la purificarea uleiului brut de presiune din
seminţe
de floarea-soarelui
Schema de Caracteristici Temperatura Indice de peroxid

purificare tehnice ale la filtrare (mE/kg)
schemei (ºC) Iniţial Final
A – existenta Vibrare-decantare- 85 – 95 0,6 - 1,4 2,5 – 4,0
uscare sub vid-
racire-filtrare
B – existenta Agitare-vibrare- 85 – 90 0,5 - 1,0 8 - 10,0
agitare-filtrare
A – modificata Vibrare-decantare- 65 – 70 0,6 – 1,4 1,2 - 1,6
racire sub vid-
filtrare
Sursa: Cotuţiu M. şi Rotaru M., 1971
Operaţiile care determină creşterea cea mai mare a peroxizilor sunt

vibrarea şi filtrarea la care se adaugă oxidarea intensă în timpul staţionării
uleiului în rezervoarele tampon sub agitare (pentru evitarea depunerilor). Se
recomandă răcirea uleiului după vibrare, în decantoare până la 75 – 80ºC,
urmată de o răcire suplimentară la 65 – 70ºC înainte de filtrare, sau răcirea
uleiului la 55 – 65ºC înainte de separarea sedimentului pe site vibratoare.
Alte scheme tehnologice recomandă răcirea uleiului chiar la ieşirea din
camera de presare până la 80 – 85ºC prin amestecare cu ulei prerăcit. Uleiul
de rapiţă obţinut prin presare se purifică prin separarea sedimentului pe sita
195
vibratoare, filtrare la 50ºC, răcire la 20ºC şi decantare cel puţin 24 ore,
urmată de o filtrare finală la rece la 20 ºC.
7.4.2. Extracţia cu solvenţi organici
Turtele rezultate de la triturare mai conţin 12 – 15% ulei după

operaţia de presare şi sunt supuse extracţiei, adică separarea uleiului prin
spălare cu un solvent organic. Se poate folosi hexan, eter de petrol sau
benzină. De regulă se foloseşte hexanul, deoarece prezintă unele avantaje:
- este selectiv faţă de ulei;
- degradează puţin mucilagiile, gomele şi pigmenţii coloranţi conţinuţi de
seminţe;
- punctul de fierbere este redus şi deci necesită puţină energie pentru
distilare;
- nu este toxic.
În plus însă, este foarte inflamabil şi din această cauză trebuie
respectate reguli de securitate foarte stricte şi necesită amenajarea specială a
spaţiilor de extracţie.
Extracţia cuprinde mai multe faze:
- extracţia propriu-zisă;
- desolventarea;
- tratarea turtelor/şrotului.
Fig. 28. Diagrama de principiu a extracţiei
196
În fabricile de ulei există diverse tipuri de extractoare:
- extractoare discontinue fixe sau rotative;
- extractoare continue prin imersie sau percolaţie.
În fabricile noi cele mai utilizate sunt extractoarele continue prin
percolaţie.
Solventul şi turtele circulă în contracurent. În extractor, stratul de
şrot de extracţie este de 1m, iar durata de tranzit este de circa o oră. În cursul
extracţiei cu solvenţi conţinând hidrocarburi, măcinătura uleioasă care a fost
supusă de regulă unor operaţii de preparaţie, este degresată, rezultând pe de
o parte miscela (soluţia de ulei în solvent) şi şrotul care conţine o cantitate
apreciabilă de solvent.
În timpul extracţiei, compoziţia chimică a trigliceridelor nu este
influenţată, dar randamentul de extracţie depinde de condiţiile de lucru.
Trebuie precizat ca extracţia uleiului nu decurge uniform, viteza de extracţie
este mai mare în prima treime a duratei de extracţie şi redusă în restul
intervalului.
Calitatea uleiului de extracţie depinde de următorii factori:
- conţinutul în substanţe de însoţire ce se dizolvă în solvent odată cu
uleiul;
- temperatura şi durata tratamentului termic în timpul distilării miscelei;
- conţinutul în solvent rezidual al uleiului după distilare.
Odată cu uleiul se dizolvă cantităţi mai mari sau mai mici de
substanţe de însoţire: fosfatide, tocoferoli, ceruri, pigmenţi, etc. Conţinutul
în fosfatide al uleiului de extracţie este mai mare decât al uleiului brut de
presă.
Extragerea substanţelor de însoţire odată cu uleiul depinde de modul
de preparare a măcinăturii înainte de extracţie (prin tratament hidrotermic şi
paietare sau simpla măcinare) temperatura şi durata procesului de extracţie.
Pentru repararea paietelor care se supun extracţiei la brochenul
(şrotul de extracţie) de floarea-soarelui, se practică un regim de prăjire la
80ºC şi asigurarea unei umidităţi de 8-8,5%, iar la boabele de soia un regim
mai blând de încălzire la 60-70ºC şi umiditate de 8-9,5%.
Cantitatea de substanţe de însoţire este cu atât mai mare cu cât se
urmăreşte epuizarea mai avansată a uleiului din şrot. Deoarece aceste
substanţe conduc la mărirea pierderilor de ulei în cursul rafinării, gradul de
extracţie se limitează în funcţie de aptitudinea de rafinare a uleiului brut. De
regulă extracţia se conduce până la un conţinut de ulei în şrot de 0,7%
pentru floarea-soarelui şi de circa 1% pentru soia.
Desolventarea şroturilor
La ieşirea din extractor, turtele conţin circa 30% hexan care trebuie
recuperat pe de o parte, dar în plus trebuie eliminat cât se poate de bine din
turte, pentru a evita pericolul de incendiu şi explozie.
Instalaţia de desolventare se prezintă sub forma unui cilindru cu
diametrul de 2-3 m şi înălţimea de 7-10 m, cu 6-8 etaje care permit creşterea
temperaturii sau injectarea directă de vapori de apă în masa de şroturi.
Şroturile circulă de sus în jos şi sunt supuse la o serie de operaţii succesive:
- în primele două etaje turtele sunt aduse la temperatura de 75-85ºC prin
injectare de vapori de apă, este etapa de desolventare propriu-zisă.
197
Vaporii sunt recuperaţi intr-un condensator şi hexanul este reciclat în
extractor.
- în următoarele două etaje şroturile sunt reumectate prin injectare directă
de vapori de apă şi are loc creşterea temperaturii la 110-115ºC, are loc
faza de toastaj.
- în ultimele două etaje temperatura este menţinută la 95-100ºC fără
injectare de vapori, aici are loc uscarea şroturilor până la umiditatea de
7-8%, asigurând în acest fel condiţii pentru o bună conservare a
şroturilor.
Durata medie de staţionare a şroturilor în desolventor este de 45
minute. Înainte de depozitare în siloz, şroturile sunt răcite pentru a evita
încingerea şi condensarea datorită diferenţelor de temperatură. În faza de
distilare a miscelei calitatea uleiului este influenţată de temperatură,
umiditate (adusă de miscela şi aburul de injecţie), aerul aspirat şi durata
procesului termic.
În funcţie de temperatură şi presiunea la care are loc distilarea, poate
avea loc o uşoară eliminare a acizilor graşi liberi existenţi în uleiul din
miscelă. Fosfatidele aflate în ulei se degradează parţial şi transmit uleiului o
culoare închisă. Faţă de uleiul de presiune obţinut din seminţe de floarea-
soarelui, uleiurile de extracţie înregistrează o creştere a indicelui de aciditate
cu 0,35 – 0,95 mg KOH şi a culorii de iod cu 4 – 15 mg. Reducerea
avansată a conţinutului de ulei în şrot, sub 1%, conduce la înrăutăţirea
indicilor uleiului de extracţie, prin creşterea indicelui de aciditate,
conţinutului de diene, indicelui de culoare, conţinutului de substanţe
nesaponificabile şi fosfatide. La prelucrarea brochenului de germeni de
porumb având 20% ulei (germeni obţinuţi pe cale umedă, cu 45 – 50% ulei
iniţial) pentru a asigura un randament ridicat şi a menţine conţinutul în acizi
graşi şi în fosfatide cât mai redus, regimul hidrotermic în faza de preparaţie
a brochenului trebuie să respecte următorii parametri :
- durata 30 minute;
- temperatura 100 ºC;
- umiditatea brochenului 9%.
Dacă se introduce ca substanţă activă de suprafaţă o soluţie de săruri
de sodiu ale acizilor graşi (0,5% faţă de material) regimul hidrotermic optim
va fi :
- durata 30 minute;
- temperatura 80 –90 ºC;
- umiditatea brochenului 10%.
Extracţia tocoferolilor din soia depinde de :
- umiditatea paietelor; gradul de extracţie se reduce la creşterea umidităţii,
reducerea este maximă pentru umidităţi între 13% şi 21%:
- natura solventului; cu hexan randamentul este mai mare.
Dacă se analizează conţinutul de reziduuri de pesticide în diverse
produse, pe fluxul de extracţie al uleiului se poate spune că pesticidele
prezente în seminţe se regăsesc în mai mică măsură în şroturi; aceasta se
explică prin faptul că spălarea repetată cu solvent le trece în miscelă şi în
uleiul de extracţie, care conţine cantităţi mai mari de pesticide decât uleiul
de presiune. Temperaturile ridicate pe fluxul de desolventare denaturează
şroturile. Condiţiile de distilare a miscelei rezultate după extracţie au
influenţă asupra componentelor de însoţire. La distilarea miscelei uleiului
198
din soia, în faza de distilare finală, creşterea vidului permite reducerea
temperaturii astfel:
Presiunea temperatura
760 mm Hg 118ºC
340 mm Hg 108ºC
40 mm Hg 96ºC
Reducerea temperaturii determină scăderea conţinutului în

melanofosfatide din fosfatide de la 58,2 la 48 mg/g, iar conţinutul total de
tocoferoli al uleiului la distilare sub vid este mai ridicat (119 mg/g) decât la
distilare fără vid (108 mg/g). Pentru instalaţiile utilizate în ţară, temperatura
în ultimul distilator este de 115 – 120ºC pentru finisarea uleiului de floarea-
soarelui şi 90 – 95ºC pentru uleiul de soia. După distilarea finală uleiul nu
trebuie să conţină mai mult de 0,1% solvent. Această concentraţie determină
o tensiune de vapori care la 120ºC poate da o atmosferă explozivă, iar la
0,2% hexan, pericolul apare deja la 90ºC (De Smet, J.A.). Din aceste
considerente, finisarea distilării trebuie urmărită atent, folosind în practică
metoda determinării punctului de inflamabilitate. Uleiul finisat din instalaţia
de distilare trebuie să aibă un punct de inflamabilitate (cu aparatul Penski-
Martens) de minim 135ºC pentru uleiul de floarea-soarelui şi minim 140ºC
pentru uleiul de rapiţă.
Tratarea şrotului/turtelor
Granularea – în funcţie de circumstanţe (echipamentele existente în

fabrică, cererea pieţelor) şroturile pot fi granulate. Prin granulare se
produce:
- creşterea densităţii şroturilor;
- reducerea capacităţilor de transport-depozitare şi a costurilor ocazionate
de acestea;
- se elimină praful la manipulare;
- se pot realiza diferite forme ale granulelor, în funcţie de cerinţele
fabricanţilor de furaje concentrate.
Umectarea – până la umiditatea de 10-12% este o practică curentă
cu rolul de a reduce producerea prafului în timpul încărcării şroturilor de la
fabrică în mijloacele de transport feroviare sau rutiere. Umiditatea de
referinţă în tranzacţiile cu şroturi între fabricile de ulei şi fabricile de
nutreţuri combinate este de 8%.
7.4.3. Rafinarea uleiului
Înainte de etapa de rafinare, uleiul brut de presiune se amestecă cu

uleiul brut de extracţie, după care este supus rafinării. Uleiurile vegetale
brute, obţinute prin presare sau prin extracţie, nu sunt trigliceride pure, ci
conţin cantităţi variabile de substanţe de însoţire (1-4%). În funcţie de
influenţa pe care o au asupra calităţii uleiurilor alimentare, substanţele de
însoţire se grupează în:
- substanţe care înrăutăţesc calitatea uleiurilor, influenţând negativ
proprietăţile organoleptice şi conservabilitatea; în aceasta categorie se
199
includ: mucilagiile, acizii graşi liberi, hidroxiacizii, substanţele
colorante, cerurile, substanţele odorante, etc.
- substanţe valoroase, a căror prezenţă măreşte valoarea alimentară a
uleiurilor vegetale ca: fosfatide, vitamine liposolubile ( A, D, E, K),
steroli.
Rafinarea uleiurilor vegetale este un proces complex de prelucrare
care urmăreşte îndepărtarea substanţelor ce influenţează defavorabil
proprietăţile organoleptice (culoare, gust, miros, transparenţă) şi
conservabilitatea, sau pot fi dăunătoare sănătăţii (hidroxiacizi, urme de
pesticide, urme de metale grele). În acelaşi timp rafinarea urmăreşte
protejarea în măsură cât mai mare a lipidelor şi a substanţelor de însoţire
valoroase. Operaţiile care compun procesul de rafinare sun însoţite de
pierderi de grăsimi şi de aceea se urmăreşte conducerea procesului
tehnologic cu un randament cât mai mare de prelucrare. Procesul de rafinare
cuprinde o succesiune de operaţii care au la bază diferite fenomene fizico-
chimice.
Fig. 29. Diagrama de principiu a rafinării
Diagrama prezintă diferitele operaţii care se efectuează pentru

rafinarea uleiului din floarea-soarelui:
- demucilaginarea
- neutralizarea
- decolorarea
- decerarea – vinterizarea
- dezodorizarea
Demucilaginarea are ca scop eliminarea mucilagiilor sau
fosfolipidelor care formează precipitate în prezenţa apei, neadmisibile în
uleiul brut pentru alimentaţia umană. Operaţia constă în amestecarea
200
uleiului brut cu apa acidulată la temperatura de 78 – 80ºC. Mucilagiile
hidratate se separă prin sedimentare şi centrifugare .
Neutralizarea este operaţia de eliminare a acizilor graşi liberi care
duc la instabilitatea şi gusturile neplăcute ale uleiurilor. Neutralizarea se
realizează prin amestecarea uleiului brut cu soluţie de sodiu la temperatura
de 80 – 90ºC. Acizii graşi liberi se combină cu sodiul şi formează săpunuri.
Săpunurile fixează o parte de pigmenţi şi impurităţile conţinute în uleiul brut
şi se separă prin centrifugare. Neutralizarea antrenează pierderi de ulei
neutru în săpunuri, care sunt cu atât mai mari cu cât aciditatea uleiului brut
este mai ridicată (Denise J. 1982). Această operaţie este esenţială pentru a
monitoriza planul de venituri.
Decolorarea urmăreşte albirea uleiului şi se realizează prin
amestecarea uleiului neutru cu pământ filtrant la temperatura de 90ºC.
Decerarea sau vinterizarea constă în eliminarea cerurilor care
devin solide la temperatura mediului ambiant şi provoacă formarea unor
sedimente la baza sticlei. Cerurile sunt componente care provin din cojile
seminţelor de floarea-soarelui. Uleiul neutru decolorat este răcit la
temperatura de 5ºC şi se produce cristalizarea cerurilor, după care uleiul este
reîncălzit, filtrat sau centrifugat.
Uleiul brut de floarea-soarelui poate conţine până la 900 ppm ceruri.
Seminţele triturate după decojire produc uleiuri care conţin între 50-300
ppm ceruri. Decojirea florii soarelui permite o mai bună valorificare a
uleiului brut.
Dezodorizarea are ca scop eliberarea substanţelor odorante. Aceste
substanţe volatile sunt antrenate prin injectarea de vapori în uleiul menţinut
sub vid la temperatură înaltă. La sfârşitul operaţiei de dezodorizare, uleiul
este rafinat. Fiecare operaţie urmăreşte eliminarea unei anumite grupe din
substanţele de însoţire. Efectele principale ale proceselor la care este supus
uleiul brut pe fluxul de rafinare sunt sintetizate în tabelul 73.
Tabelul 73
Efectele principale ale proceselor de rafinare
Efectul principal Denumirea procesului Alte denumiri

Eliminarea suspensiilor Purificare mecanică -
mecanice şi parţial a prin:
substanţelor dizolvate - decantare
coloidal - filtrare
- centrifugare
Eliminarea mucilagiilor Demucilaginare Delecitinizare
şi fosfatidelor Degomare
Eliminarea acizilor
graşi liberi:
prin formarea şi Neutralizare Rafinare alcalina
separarea săpunurilor
alcaline
prin antrenare cu vapori Neutralizare prin -
de apă sub vid distilare
prin combinarea Neutralizare prin -

201
acizilor graşi cu esterificare
glicerina
prin fracţionare cu Rafinare cu solvenţi Extracţie cu solvenţi
solvenţi selectivi selectivi selectivi
Eliminarea substanţelor Decolorare Albire
colorante
Eliminarea substanţelor Dezodorizare -
odorante
Eliminarea cerurilor şi Vinterizare Deceruire
gliceridelor cu punct de Destearinizare
topire ridicat Demargarinizare
Fiecare procedeu de rafinare în afara efectului principal are şi funcţii

secundare. Neutralizarea alcalină, pe lângă înlăturarea majorităţii acizilor
graşi din ulei are şi un efect de decolorare şi eliminare parţială a substanţelor
odorante.
7.5. Modificări ale componentelor uleiurilor vegetale în timpul rafinării
Acizii graşi. Pentru uleiurile alimentare este important de stabilit

dacă diferitele operaţii de rafinare au un efect negativ asupra conţinutului în
acizi graşi esenţiali.
Eliminarea acizilor graşi liberi se realizează uzual prin operaţia de
neutralizare cu soluţii alcaline (NaOH de regulă). Regimul de lucru:
temperatura, concentraţia şi excesul soluţiei alcaline ca şi durata
tratamentului se stabilesc în functie de aciditatea liberă şi de felul uleiului. O
anumită reducere a acidităţii libere se înregistrează şi în cursul operaţiei de
dezodorizare prin antrenare cu vapori de apă.
În cursul decolorării cu pământuri activate prin tratare cu acizi
minerali, aciditatea liberă a uleiului creşte cu circa 0,1% datorită
descompunerii resturilor de săpun de către aciditatea minerală remanentă în
agentul decolorant. Prin neutralizare, aciditatea liberă (exprimată în acid
oleic) scade pentru uleiul de floarea-soarelui până la maxim 0,1% la uleiul
de tip A şi maxim 0,35% la uleiul de tip B. În cursul neutralizării, săpunul
de rafinare (Soapstock-ul) absoarbe urmele de fosfoaminolipide,
vitamine, steroli şi o parte din pigmenţii uleiurilor şi le elimină din ulei.
Conducerea atentă a procesului de rafinare asigură aducerea uleiului
alimentar la parametrii ceruţi de standardele în vigoare cu instalaţiile
utilizate industrial. Hidroxiacizii se repartizează inegal între gliceride şi
substanţele de însoţire (acizi graşi liberi şi fosfatide) şi se găsesc în cantităţi
mici în uleiurile rafinate. După M. Naudet, hidroxiacizii scad în operaţiile
de neutralizare şi decolorare, în timp ce la dezodorizare pot creşte uşor. Ca
urmare a proceselor termice şi termooxidative intense, în cursul prelucrării
materiilor prime şi uleiurilor brute, apar polimeri ai acizilor graşi. Prin
încălzire la temperaturi de 250 – 300ºC, în absenţa aerului, se formează
punţi intra şi intermoleculare ce influenţează proprietăţile uleiurilor şi se
pare că transmit uleiului efecte nocive din punct de vedere alimentar.
Procesele termooxidative conduc la formarea de oxipolimeri care
spre deosebire de polimeri conţin grupări funcţionale de natură carbonilică,
hidroxilică, peroxidică şi epoxidică (Universitatea Humboldt din Berlin ).
202
În timpul dezodorizării la temperaturi peste 180ºC şi durate de 5 – 10
ore are loc apariţia de acizi graşi polimeri, datorită apariţiei unor precursori
în timpul albirii, ca urmare a izomerizării dublelor legături. Fenomenul este
mai frecvent la uleiul de soia, pentru care în cursul dezodorizării conţinutul
de dimeri creşte cu 1%. Gustul uleiurilor nu este influenţat până la un
conţinut de 0,4% oxipolimeri, dar peste 0,9% apare un gust amar şi rânced.
În cazul uleiului de rapiţă fenomenele de reversiune a gustului şi de
înrăutăţire a stabilităţii la păstrare sunt condiţionate pe de o parte de apariţia
unor compuşi simpli, produşi secundari de autooxidare şi de compuşi cu
oxipolimeri care se descompun şi în absenţa oxigenului, înrăutăţind calitatea
uleiurilor.
Fosfatidele sunt principalul component în ansamblul complexului de
substanţe mucilaginoase liposolubile care însoţesc grăsimile.
Tabelul 74
Compoziţia mucilagiilor
Componenţi %
Substanţe albuminoide 16,0
Fosfatide 20,0
Răşini 7,5
Glucide (galactoza, arabinoza, 12,6
xiloza)
Substanţe minerale 12,9
Apa cca 31,0
Prezenţa mucilagiilor în uleiul brut prezintă următoarele dezavantaje:

- influenţează nefavorabil conservarea uleiurilor comestibile, se
sedimentează pe fundul rezervoarelor şi favorizează o hidroliză
enzimatică parţială a gliceridelor mărind aciditatea liberă a acestora;
- determină formarea de emulsii persistente la neutralizare care stânjenesc
procesul de separare a uleiului neutralizat şi determină mărirea
pierderilor de ulei soapstock.
- constituie inhibitori pentru catalizatorii folosiţi la hidrogenare.
Mucilagiile se elimină prin operaţia de demucilaginare folosind
diverşi agenţi: apa, soluţii de electroliţi (acid citric, fosforic, clorura de
sodiu), ori adsorbanţi.
Eficacitatea demucilaginării se apreciază după gradul de eliminare a
fosfatidelor, care se hidrolizează uşor cu 2-2,5% apă cu condiţia asigurării
unui amestec intim între apă şi ulei. Rezultate bune se obţin prin tratarea în
două faze a uleiurilor vegetale: cu 1-3% apă sub amestecare timp de 10
minute, urmată de tratare cu 1-3% soluţie salină de concentraţie 18-25%.
Fosfatidele nehidratabile din uleiul de floarea-soarelui şi soia conţin
compuşi bogaţi în fosfor, calciu şi magneziu şi săraci în azot.
Prezenţa calciului în uleiul brut de soia (cca 100 ppm Ca) creează
probleme la demucilaginare, putând duce la blocarea centrifugilor, iar
pentru stabilizarea suspensiei sărurilor de calciu se recomandă adaos de
polifosfati. Eliminarea fosfatidelor greu hidratabile se face prin tratamentul
cu acid fosforic (concentraţie 75-85%) administrat după o hidratare
prealabilă cu apă în condiţii obişnuite. Adaosul de 0,1% acid fosforic asociat
203
cu o amestecare de 15 minute permite separarea fosfatidelor în bune
condiţii. Utilizarea acidului fosforic ca agent de demucilaginare nu
determină mărirea acidităţii libere la uleiul de floarea-soarelui, iar la uleiul
de rapiţă are efect secundar de decolorare, mărind rezistenţa la oxidare.
Excesul de acid fosforic se regăseşte în uleiul demucilaginat şi măreşte
pierderea de ulei neutru la neutralizare ( Klein K.). Deoarece fosfatidele au
rol important în nutriţie şi măresc stabilitatea uleiurilor, s-au făcut testări de
reintroducere a fosfatidelor în uleiurile rafinate, dar pentru a îngloba 0,1-
0,5% fosfatide este necesar ca uleiul rafinat să fie foarte bine uscat (sub
0,02% umiditate).
Substanţele colorate naturale. Clorofilele, carotenoidele şi

pigmenţii naturali rezultaţi din încălzirea puternică a măcinăturii în presă
sau a miscelei în timpul distilării, se elimină în principal prin tratament cu
absorbanţi (pământuri decolorante activate cu acizi minerali, la care se
adaugă uneori cărbune decolorant).
Pe lângă eliminarea pigmenţilor, decolorarea are şi un efect negativ
de modificare a numărului şi poziţiei dublelor legături cu formare de
structuri diene şi triene conjugate. Factorii favorabili sunt: existenţa
formaţiilor de oxidaţie anterioară a catenei acizilor graşi, cantitatea de
pământ utilizată, temperatura şi durata decolorării, care acţionează în sensul
creşterii conţinutului uleiului în compuşi cu legături nesaturate conjugate.
Sunt mai expuse uleiurile cu conţinut ridicat de acid linoleic (ulei de
floarea-soarelui şi soia), motiv pentru care este necesară o pregătire perfectă
a uleiului şi o execuţie corectă a decolorării. Ca efect secundar în
tratamentul cu pământuri decolorante apar şi compuşi cromofori secundari,
datorită existenţei catenelor oxidate ale acizilor graşi care nu se absorb de
pământul decolorant şi rămân în ulei. Pigmenţii melanofosfatici şi alţi
pigmenţi bruni din uleiul de soia înregistrează o creştere a concentraţiei la
tratarea cu pământ decolorant, randamentul eliminării lor rămâne redus,
chiar la sporirea cantităţii de pământ decolorant. Regimul decolorării se
stabileşte experimental, având în vedere ca randamentul procesului este
influenţat de următoarele condiţii de lucru:
- cantitatea de pământ decolorant 0,25 – 2%;
- un conţinut cât mai mic de impurităţi în ulei, în special urme de
hidroxiacizi, de fosfatide şi de săpun care sunt absorbite preferenţial de
pământul decolorant;
- temperatura optimă 90 – 100%;
- durata de contact 15 – 20 min la decolorarea în flux discontinuu şi
câteva minute la decolorarea în flux continuu; prin mărirea timpului de
contact are loc fenomenul de reversiune a culorii.
Urmele de metale rămase în pământurile activate sunt capabile să
determine oxidări şi să contribuie la apariţia sistemelor polinesaturate.
Substanţele odorante. Aceste substanţe imprimă gust şi miros

uleiurilor vegetale. În această categorie sunt incluse substanţele transmise
uleiului din materia primă şi o serie de substanţe care rămân în uleiuri în
cursul diferitelor operaţii tehnologice. Prin alterarea materiilor prime sau a
uleiului datorită depozitării, transportului şi prelucrării, se formează acizi
graşi liberi rezultaţi din hidroliza grăsimilor (butiric, capronic,
204
izovalerianic), care au un miros înţepător, dar şi aldehide şi cetone în urma
degradării grăsimilor. Poate apare miros de ars la supraîncălzirea fulgilor
sau seminţelor în timpul prăjirii.
În uleiurile brute de extracţie rămân urme de solvenţi, astfel că în
uleiul supus rafinării (amestec de ulei de presiune şi ulei de extracţie) se
poate constata până la 0,1% hexan. Dacă săpunul nu este bine eliminat la
spălare, se observă un gust străin de săpun; la utilizarea unor cantităţi prea
mari de pământ de albire sau la depăşirea duratelor de contact prescrise,
uleiul capătă gust de pământ. Grăsimea solidificată capătă la hidrogenare
miros de solidificat caracteristic. Aceste substanţe contribuie la formarea
buchetului neplăcut al uleiului brut, se încadrează în categoria substanţe
volatile la presiunea şi temperatura mediului ambiant şi sunt responsabile de
mirosul uleiului. Eliminarea lor din uleiurile comestibile se face prin
operaţia de dezodorizare, combinând efectul a trei factori:
- temperaturi ridicate la 185-200ºC;
- vid avansat 2-3 mm Hg;
- antrenare cu vapori de apă, degajaţi, injectaţi la o temperatură cu 30-
50ºC peste temperatura uleiului şi asigurând o bună dispersie a aburului
în masa uleiului (la presiunea de lucru trebuie să se asigure un volum al
aburului de antrenare de 15000-30000 m³/t ulei (după Singer M. şi
colab.).
Dezodorizarea are loc şi ca efect secundar al operaţiei de neutralizare
alcalină prin absorbţie de către săpun a substanţelor volatile, sau în procesul
de decolorare mai ales la utilizarea amestecurilor de agenţi decoloranţi
conţinând cărbune. Uleiurile şi grăsimile bine dezodorizate se
depersonalizează, adică nu se mai poate deosebi un ulei de altul pe baza
caracteristicilor organoleptice, efect foarte important mai ales la uleiurile şi
grăsimile folosite la obţinerea margarinei.
O problemă particulară se pune la uleiul de soia la care se constată
fenomenul de reversiune la 3-4 săptămâni de la rafinare. Acest fenomen este
o formă de degradare specifică care determină apariţia unui gust şi miros
străin asemănător cu cel al unor legume crude (fasole, soia), al uleiului de
peşte sau al uleiurilor polimerizate. Gustul şi mirosul de reversiune se
datorează apariţiei unor substanţe carbonilice rezultate din oxidarea acizilor
polinesaturaţi, în principal acidului linoleic. Pentru a întârzia apariţia
fenomenului de reversiune se recomandă (Popescu O.):
- eliminarea din ulei a peroxizilor şi compuşilor prooxidanţi volatili, prin
dezodorizare la o presiune de 1-2 mm Hg şi o corelaţie între temperatura
şi durata procesului astfel:
190ºC 1-3 ore
210ºC 1-2 ore
230 – 270ºC 0,5-1 ora.
- reducerea conţinutului în acid linoleic prin hidrogenare selectivă urmată
de vinterizare.
Substanţele nesaponificabile. Sunt componente care se separă în

cursul dezodorizării în distilat şi pot fi recuperate prin condensare. Din
această categorie fac parte hidrocarburi olefinice şi parafinice, steroli liberi
şi esterificaţi ,alcooli triterpenici, alcooli graşi, tocoferoli liberi şi
esterificaţi. Fracţiunea de substanţe nesaponificabile reprezintă 30 – 60%
205
din condensul de la dezodorizare, ponderea cea mai mare prin activitatea
biologică pe care o au fiind dată de tocoferoli şi steroli. Tocoferolii şi
sterolii se elimină parţial în cursul operaţiilor de rafinare, dar cea mai mare
parte se separă în timpul dezodorizării.
Tabelul 75
Conţinutul în tocoferoli în uleiurile comestibile
Uleiul Tocoferoli (mg/100g)

Floarea-soarelui Brut 68,8
Rafinat 62
Soia Brut 152 – 212
Rafinat 110 – 175
Rapiţa Brut 41 – 58
Rafinat 25 – 42
Sursa: Kosine şi Rutkowski.
În uleiurile rafinate rămân anumite cantităţi de componenţi valoroşi

care au acţiune antioxidantă şi vitaminică (tocoferoli) sau intervin în
metabolismul colesterolului (fitosteroli).
Urme de metale grele. Aceste elemente provin din materia primă,

din materiile auxiliare folosite şi din contactul cu utilajele metalice în care
are loc prelucrarea. Metalele grele sunt dăunătoare din punctul de vedere al
valorii alimentare a uleiurilor, dar şi în ceea ce priveşte conservarea, datorită
efectului prooxidant. Cea mai mare parte din metalele grele se elimină la
rafinare, în principal la neutralizarea alcalină şi în măsură mai redusă la
decolorare şi dezodorizare.
Tabelul 76
Conţinutul în metale grele al unor uleiuri vegetale
Uleiul Fe (mg/kg) Cu (mg/kg) Ni (mg/kg)

Soia Brut 1 – 5,6 0,1 – 0,5 -
Rafinat 0,05 – 2,5 0,004 – 0,045 -
Germeni Brut <12,7 <0,5 -
porumb Rafinat 0,1 0,015 -
Caracterul prooxidant al urmelor de metale se manifestă şi în cazul

uleiurilor hidrogenate.
Rezervoarele din fier au influenţă catalitică asupra oxidării uleiului
de floarea-soarelui. Limitarea acestui efect se obţine prin placarea interioară
cu răşini epoxidice, poliuretani şi vopsele pe bază de ulei de floarea-soarelui
sau prin adăugarea de 0,02% acid citric.
Pesticide şi alte substanţe toxice. În uleiurile brute se pot găsi

cantităţi mici de pesticide reţinute de seminţe de la diverse tratamente din
câmp sau din timpul depozitării şi transportului la unităţile de recepţionare.
206
Pesticidele rămase în uleiul brut se elimină în cursul operaţiei de
dezodorizare în proporţie de 99,9% şi în uleiurile rafinate nu mai pot fi
dozate. Alte substanţe care pot avea caracter nociv sunt urmele de solvent
folosit la extracţie şi 3,4 benzopirenul. Studiile efectuate nu au evidenţiat
nici un efect negativ asupra sănătăţii omului datorită cantităţii reduse de
solvent care este introdusă în alimentaţie odată cu raţia obişnuită de ulei
(circa 2x10ֿ³ mg hexan/zi, după Klein J.M). În schimb, 3,4 benzopirenul,
considerat drept agent cancerigen, nu este eliminat prin operaţiile de
hidratare şi neutralizare alcalină, dar poate fi eliminat în totalitate prin
dezodorizare la temperaturi ridicate de 210 – 230ºC şi o presiune reziduală
de 3 – 4 mm Hg.
7.6. Îmbutelierea uleiului şi etichetarea
La sfârşitul procesului de fabricaţie, după rafinare, se obţine uleiul

rafinat care se caracterizează printr-un aspect organoleptic diferit de la un
producător la altul, menţinându-se însă aceleaşi caracteristici pentru o
anumită marcă: Muntenia, Ulcom, Floriol, Unisol, Ulvex, Ultex, Bunica,
Solaris, Argus, etc. Îmbutelierea se face în ambalaje de regulă din plastic
(PET) de diferite capacităţi: 1l, 2l, 3l, 5l, etc., cu eticheta caracteristică
mărcii de ulei. Este foarte important ambalajul (să nu se deformeze), iar
dopul sticlei să asigure o bună etanşeitate, să nu se prelingă ulei pe sticlă
înainte de deschidere (depreciază aspectul comercial şi favorizează
oxidarea), dar nici după deschiderea sticlei (deoarece colectează praf, aderă
de mâini, etc.).
7.7. Fabricarea margarinei
Margarina este o emulsie solidă stabilizată de tipul apă – ulei având

ca fază continuă un amestec de grăsimi, iar ca fază dispersată apă sau lapte.
Fabricată iniţial ca înlocuitor al untului, margarina a devenit după al doilea
război mondial un aliment cu utilizare distinctă, destinat să satisfacă în
funcţie de compoziţia sa cerinţe variate din punct de vedere nutriţional:
- îmbogăţirea alimentaţiei în vitamine liposolubile;
- introducerea în alimentaţie a acizilor graşi esenţiali;
- utilizarea grăsimilor în cazul anomaliilor digestive sau de absorbţie;
- introducerea în alimentaţie a margarinelor hipocalorice cu caracter
dietetic (Metaia P. şi Bach A.).
7.7.1. Materii prime şi auxiliare
Baza de grăsimi
Pentru fabricarea margarinei materia primă poate fi un singur

sortiment, dar de regulă se preferă amestecuri de grăsimi solide şi uleiuri
fluide. Baza de grăsimi reprezintă 82,5 – 84% din compoziţia emulsiei, iar
amestecul de grăsimi componente trebuie să fie plastic pe un interval de
temperatură, destul de larg între 10ºC şi 30ºC şi să se topească complet la
37ºC. Compoziţia bazei de grăsimi este foarte variată.
Ca regulă generală, margarinele fabricate cuprind:
207
- uleiuri fluide (arahide, soia, floarea-soarelui) x%
- grăsimi vegetale solide (palmier de ulei) y%
- grăsimi vegetale semisolide z%
- uleiuri hidrogenate (solide sau/si fluide) w%
astfel ca x+ y + z + w = 100%.
Alegerea corectă a proporţiei acestor componente determină
următoarele caracteristici ale procesului de fabricaţie:
- viteza de cristalizare a gliceridelor solide: o cristalizare rapidă determină
obţinerea unui produs prea dur, iar o cristalizare lentă va da un produs
prea moale, dificil de ambalat;
- comportarea amestecului de grăsimi la trecerea din starea solidă în stare
lichidă (evaluată prin dilatometrie); obţinerea unor proprietăţi plastice
convenabile pentru margarine se poate asigura dacă baza de grăsimi
prezintă coeficienţi de dilataţie diferiţi;
- punctul de topire: o margarină care se topeşte la 30-33ºC va fi mai bine
apreciată organoleptic decât o margarină care se topeşte la 35ºC;
- stabilitatea gustului în timpul conservării în cazul amestecurilor
conţinând ulei de soia;
- compoziţie ridicată în acizi graşi polinesaturaţi (cu efecte fiziologice
pozitive) sau cu conţinut mărit în acizi graşi, care determină un
metabolism rapid în cazul unor anomalii digestive.
O margarină cu proprietăţi bune de tartinabilitate, în momentul
scoaterii din spaţiul de conservare are în baza de grăsimi un conţinut ridicat
de uleiuri fluide de 45-60% (arahide, bumbac, soia, floarea-soarelui).
Conţinutul în gliceride solide este o caracteristică importantă şi trebuie să se
situeze între 28-35%. Restul este grăsimea solidă care constituie reţeaua
cristalină ce poate fi asigurată prin includerea unei proporţii reduse de
grăsimi puternic hidrogenate sau o proporţie mai mare de grăsimi
hidrogenate.
În ţara noastră , baza de grăsimi conţine: ulei fluid şi ulei solidificat
de floarea-soarelui, ca atare sau în amestec cu ulei de soia , rapiţa, germeni
de porumb şi asigură un punct de topire pentru produsul finit de 31-35ºC.
Uleiurile hidrogenate folosite sunt de regulă obţinute prin hidrogenare
selectivă, realizând reducerea acidului linolenic la acizii: linoleic, izo-
linoleic, oleic, izo-oleic şi acid stearic. Hidrogenarea selectivă se face
lucrând la temperaturi mai scăzute (180-200ºC) faţă de hidrogenarea
neselectivă (la 220-240ºC), folosirea unor cantităţi mai mari de Ni uzat şi
este favorizată de un contact intim al reactanţilor. În cazul în care la
fabricarea margarinei baza de grăsimi este constituită numai din ulei de
floarea-soarelui, calitatea margarinei suferă datorită recristalizării
moleculelor de gliceride care conduc la caracteristici organoleptice nedorite:
produsul este dur şi casant, dă senzaţia de făinos, după stocare la temperaturi
alternante prezintă aspect grişat deoarece creşte dimensiunea cristalelor de
grăsimi la 80μm. Când nu este posibilă diversificarea bazei de grăsimi se
pot utiliza proporţii diferite de uleiuri interesterificate, îmbunătăţind astfel
caracteristicile organoleptice ale margarinei de masă.
208
Faza apoasă
Faza dispersă reprezintă maxim 16,5% din emulsie şi poate fi apă

sau lapte. Laptele utilizat nu trebuie să depăşească o aciditate de 22ºT şi să
fie corespunzător din punct de vedere bacteriologic. După pasteurizare şi
fermentare folosind cultura de bacterii lactice, în vederea dezvoltării aromei
specifice (asemănătoare smântânii), laptele se introduce în baza de grăsimi.
Margarina cu faza dispersă din apă este mai fină decât margarina cu
lapte, deoarece proteinele din lapte se comportă ca emulgatori puternici de
tipul ulei-apă şi vor avea o acţiune antagonistă faţă de emulsionarea apă-ulei
dorită în margarine. Margarina cu lapte are gust mai proaspăt, dar este mai
puţin stabilă. Apa folosită trebuie să fie potabilă şi să aibă duritatea sub 14º.
Emulgatori
Se foloseşte un emulgator de sinteză format din mono şi digliceride

precum şi lecitina alimentară care are rol în resorbţia grăsimilor în organism
şi are un efect parţial antioxidant.
În compoziţia margarinei se mai introduc: vitamine (A, D, E),
caroten (drept colorant), zahăr, aromatizanţi (amestec de diacetil, lactone,
acid lactic, citric, butiric), sare, amidon (revelator). Stabilitatea margarinei
este influenţată de prezenţa metalelor în materiile prime:
- sarea folosită să nu conţină cupru, fier, maxim 5 mg/kg, şi magneziu
maxim 1 mg/kg, conţinutul mai mare de săruri de magneziu transmit
margarinei un gust amar;
- apa folosită să nu conţină cupru, conţinutul în fier maxim 0,5 mg/l, iar
magneziu maxim 1 mg/l;
- laptele fermentat şi uleiurile să nu conţină metale în proporţie mai mare
decât în stare naturală;
- dacă se foloseşte sare, trebuie să se folosească şi antioxidanţi.
7.7.2. Influenţa procesului de fabricaţie asupra calităţii

margarinei
În faza de emulsionare forma de dispersare a apei în grăsime,

condiţionează punerea în evidenţa a aromei. Dacă emulsia este grosieră
(diametrul picăturilor de apă de 10-15μ) se obţine un gust mai proaspăt
decât la margarina cu emulsii mai fine. În picăturile mari, bacteriile găsesc
un mediu propice pentru dezvoltare, apărând riscul de alterare
microbiologică şi din această cauză este necesară folosirea conservanţilor.
Se pot folosi acid ascorbic sau sorbatul de potasiu în proporţie de maxim
360 mg/kg produs. În faza de pasteurizare a emulsiei (la 85-90ºC cu răcire
rapidă la 12-14ºC) se distrug microorganismele şi enzimele, care provoacă
râncezirea cetonică şi bacteriile coliforme, obţinând mărirea rezistenţei la
păstrare.
Cristalizarea fazei groase are importanţa cea mai mare asupra
asigurării structurii margarinei datorită polimorfismului grăsimilor. La
răcirea rapidă şi amestecarea energică în cilindrii instalaţiei Votator şi
Combinator a fazei groase se obţin în câteva secunde cristale de dimensiuni
mici ale formei netasabile α. Cristalele astfel formate pe pereţii cilindrului
209
sunt detaşate de axul rotativ şi amestecate în emulsia care se răceşte,
devenind germeni de cristalizare. Cristalele cresc treptat în funcţie de:
- debitul şi vâscozitatea emulsiei;
- forma şi viteza de rotaţie a axului cu cuţite racloare (n = 700 – 1400
rot/minut.). La răcire lentă apar cristale mari ale formei β care dau
margarinei textura grosieră.
Studiile efectuate privind temperatura şi durata de păstrare asupra
unor margarine cu diferite baze de grăsimi au dus la concluzia că, la
păstrarea peste 6 zile la temperatura de 20-22ºC, sistemul tinde să se
stabilească în forma β, a cărei prezenţă alterează consistenţa produsului. La
temperatura de 4-6ºC, forma β apare după 30 de zile de păstrare, dacă
compoziţia bazei de grăsimi nu depăşeşte 40% ulei fluid de floarea-soarelui.
7.8. Utilizări nealimentare ale uleiurilor vegetale
Materiile grase de origine vegetală s-au utilizat întotdeauna în

fabricarea unor produse nealimentare. În prezent aceste utilizări se cifrează
în lume la circa 9,5 milioane tone sau 14% din totalul debuşeelor pentru
săpunuri, detergenţi, vopsele, lacuri, lubrifianţi, cosmetice, medicină, etc.
Reculul lipochimiei se explică prin concurenţa materiilor prime
fosile şi prin dezvoltarea considerabilă a petrochimiei. În ultimii ani se
manifestă interes pentru lipochimie din diferite motive:
- protecţia mediului şi lupta contra poluării a determinat o cerere
crescândă pentru produsele biodegradabile;
- politicile economice pledează pentru diversificarea aprovizionării, în
particular în producţia de carburanţi;
- agricultorii au nevoie de debuşee noi pentru a menţine o activitate
agricolă indispensabilă la nivel naţional. Cercetările întreprinse privind
utilizarea nealimentară a uleiurilor vegetale, în particular a uleiului de
rapiţă ocupă un loc important.
Uleiurile brute se folosesc în diverse sectoare:

- Ulei adjuvant pentru pesticide, având avantajul că este biodegradabil şi
permite realizarea unor emulsii mai puţin volatile şi mai rezistente la
frig, intrând în compoziţia unor insecticide folosite în pomicultură
pentru tratamentele de iarnă, de exemplu Oleocarbetox.
- Agent antipraf, în silozurile de produse agricole boabe, se utilizează în
Europa occidentală şi SUA. Tehnica constă în pulverizarea de doze
reduse 200-600 ppm ulei de rapiţă sau soia.
- Ulei carburant: toate uleiurile pot fi folosite ca şi carburant, cu condiţia
de a produce modificări importante la motoare, cu unele precizări:
produce înfundarea injectoarelor, uzează piesele metalice, produce
gelificarea uleiului în carter, scoate fum abundent, creşte consumul în
timp. În prezent se utilizează esteri de metil care pot înlocui motorina;
- Ulei modificat chimic, folosit ca agent de stabilizare a materiilor
plastice, sticlelor de plastic şi derivaţi ai uleiului de rapiţă se folosesc ca
adjuvanţi ai PVC-ului în ambalajele alimentare.
- Ulei izomerizat, se foloseşte în fabricarea vopselelor.
210
Esterii metilici sunt utilizaţi ca:
- lubrifianţi; au o piaţă foarte importantă;
- adjuvanţi de produse fitosanitare, cu precizarea că se comportă bine la
frig, imprimă vâscozitate redusă şi ameliorează pulverizarea;
- esteri carburanţi, se folosesc la motoare Diesel, prezintă unele avantaje
faţă de uleiuri datorită proprietăţilor fizico-chimice:
1. fluiditate şi pompabilitate; vâscozitatea esterilor este asemănătoare cu
a motorinei;
2. capacitatea de autoinflamare, cifra octanică a esterului este
comparabilă cu a motorinei;
3. comparativ cu motorina, esterii metilici lasă în mediu mai puţine
reziduuri poluante.
Utilizarea acidului erucic

Acidul erucic se foloseşte la fabricarea agenţilor anti-spumă care
intra în compoziţia detergenţilor. Sinteza chimică a acidului erucic (C 22:1)
este costisitoare, din această cauză este preferată separarea din rapiţă.
Tabelul 77
Comportamentul uleiului de rapiţă şi al esterului metilic
Rezultate medii Motorina Ulei de Ester

rapiţă metilic de
rapiţă
Putere (kw) 18,66 18,37 18,64
Randament efectiv 0,325 0,303 0,317
Oxid de carbon (g/kw h) 7,99 12,31 2,73
Hidrocarburi nearse (g/kw h) 1,62 4,35 1,43
Oxid de azot (g/kw h) 4,59 4,89 5,31
Fum emanat (indice Boch) 2,10 1,50 0,90
Sursa: L’ Institut Français du Petrole.
7.9. Alte utilizări ale florii-soarelui
În afară de materie primă pentru industria uleiurilor alimentare şi a

şroturilor pentru animale, seminţele de floarea-soarelui (ca atare sau
decojite) se folosesc în alimentaţia umană sub diverse forme (seminţe
întregi sau proteine extrase din seminţe). Consumul seminţelor ca atare
(crude sau prăjite) este foarte răspândit în lume, atât în ţările dezvoltate cât
şi în ţările mai sărace. Seminţele decojite se folosesc în prezent în Europa
occidentală în sortimentul de produse pentru micul dejun, în salate, produse
de patiserie, produse de panificaţie, iar seminţele prăjite şi sărate se pot
asocia cu unele aperitive. Chiar dacă pentru această destinaţie, ponderea
seminţelor de floarea-soarelui este redusă, au fost creaţi hibrizi care se
pretează bine la consumul ca atare sau pentru a fabrica halva. Aceşti hibrizi
au seminţele mai mari, cojile groase care se desprind cu uşurinţă de miez şi
au un conţinut mai redus de grăsimi, în SUA se produc anual peste 100.000
tone seminţe de floarea-soarelui de acest tip pentru consum alimentar.
211
Proteinele de origine vegetală pot substitui într-o anumită măsură
proteinele animale, care sunt mai costisitoare în alimentaţia umană, fiind
bine cunoscută în acest sens soia.
Folosirea proteinelor din floarea-soarelui în alimentaţia umană a fost
studiată mai recent în SUA, Italia şi Franţa şi ele prezintă unele avantaje din
punct de vedere nutriţional şi tehnologic:
- nu conţin factori antinutriţionali;
- nu au gust specific;
- conţin aminoacizi esenţiali cu sulf (metionină şi cisteină);
- prezintă un echilibru în minerale şi vitamine hidrosolubile din grupul B
(tiamină, riboflavină, acid pantotenic);
- au conţinut redus în zahăr (prezintă interes pentru alimentaţia cu valoare
calorică redusă).
Proteinele de floarea-soarelui sunt sărace în lizină, din această cauză
trebuie asociate cu proteine de la leguminoase pentru boabe sau de origine
animală.
Tabelul 78
Compoziţia seminţelor de floarea-soarelui destinate consumului uman
Elemente comestibile Seminţe uscate Seminţe prăjite

pentru 100 g
Energie (k cal) 570 615
Proteine (g) 22,8 21,4
Lipide (g) 49,6 57,4
Hidraţi de carbon (g) 18,8 14,7
Calciu (mg) 116 56
Magneziu (mg) 354 J27
Fosfor (mg) 705 1139
Potasiu (mg) 689 483
Fier, zinc, cupru (mg) 18,6 18,8
Sursa: Handbook, nr. 8, 1984, USDA.
Proteinele de floarea-soarelui se utilizează sub formă de faină

degreasată (55% proteine/s.u.) sau concentrate proteice (70% proteine/s.u.).
Proteinele de floarea-soarelui prezintă însuşiri fizico-chimice interesante
pentru utilizarea în alimentaţie:
- solubilitate în apă: faina şi concentratele proteice sunt foarte solubile în
apă, făcând posibilă utilizarea lor ca adaos în produse lactate şi preparate
din carne;
- au capacitate de absorbţie a substanţelor grase comparativ cu proteinele
de soia;
- aptitudini de a forma emulsii şi de a putea fi utilizate pentru o gamă
vastă de produse alimentare.
212
Tabelul 79
Conţinutul în proteine al diverselor produse vegetale
Grame proteine / 100 g produs

Porumb 9,2
Ovăz 14,2
Orez 6,7
Grâu 12,0
Făină de cartof 8,0
Făină de seminţe bumbac 48,1
Făină de arahide 47,9
Izolat din soia 89,3
Şrot de floarea-soarelui 45,2
Sursa: Hopkins, USD A Handbook, nr.8, 1981.
Utilizările proteinelor extrase din floarea-soarelui, sub formă de

faină, concentrate proteice sau produse texturate sunt numeroase.
Se pot încorpora în alimente fortifiante: produse de panificaţie
îmbogăţite, alimente pentru copii, regimuri calorice şi colesterolice reduse,
de asemenea se folosesc pentru produse de cofetărie, patiserie şi preparate
din carne.
Sub formă texturată proteinele de floarea-soarelui intră în compoziţia
produselor din carne tocată, mezeluri, hamburgeri, pateuri, pizza, a sosurilor
şi cremelor alimentare.
213
CAPITOLUL 8
FILIERA FABRICAREA ZAHĂRULUI
8.1. Istoria zahărului
Omul percepe patru savori de bază: acid, amar, sărat şi dulce. Dintre
acestea, pe cel dulce îl descoperă de la naştere. Cel mai vechi produs dulce
este fără îndoială mierea, denumită de poeţi ca o emanaţie a astrelor, la care
îi atribuie multiple efecte: prelungeşte viaţa, conservă organismul şi poate fi
folosit drept medicament. Înainte de anul 8000 î.H. se cunoştea o specie cu
tulpini dulci, trestie de zahăr. Originară din Noua Guinee, trestia de zahăr s-
a extins puternic spre est până în Polinezia şi spre vest până în India şi
China, trecând prin Indonezia şi Filipine.
Chinezii şi hinduşii cunoşteau de mult timp cum să folosească sucul
extras din tulpinile de trestie şi să fabrice zahărul cristalizat prin
concentrarea sucului, iar prin răcire se formau spontan cristale. Spre 510
î.H, expediţia lui Darius a pus în evidenţă existenţa zahărului din testie şi
din acest moment s-a extins trestia de zahăr în zona mediteraneană.
Spre anul 600, perşii au ameliorat rafinarea masei cristaline şi au
ajuns la actualul zahăr cubic. În secolul XVII arabii invadează Persia,
descoperă trestia şi o extind în Egipt, Cipru, Africa de nord, Spania şi Siria.
Se perfecţionează procedeul de purificare a siropului şi se obţine un produs
brun închis numit caramel. Egiptenii ameliorează calitatea siropului prin
utilizarea de calciu pentru filtrare. Odată cu cucerirea pământului sfânt de
către cruciaţi s-au preluat şi numeroase produse rare, necunoscute în
occident, printre care şi zahărul alb cristalizat, care în Europa a constituit un
obiect de comerţ activ şi cu preţuri foarte ridicate. Mult timp zahărul a fost
considerat drept medicament, ajuns în Europa prin portul Veneţia, unde se
comercializa zahărul venit din Orientul apropiat şi India orientală. La
început se vindea mai mult ca zahăr cubic cu denumiri foarte diverse.
Veneţia devine centrul de rafinare şi de comerţ cu zahăr şi trestia se
răspândeşte în lumea creştină. În perioada războaielor religiei, centrul de
comerţ şi rafinare a zahărului se transferă la Amsterdam.
La sfârşitul secolului XV, după descoperirea Americii de Cristofor
Columb, trestia de zahăr se răspândeşte în Brazilia, Cuba, Mexic, Filipine şi
Oceania. Creşte consumul de zahăr în Europa şi scade preţul acestuia.
Răspândirea în masă a cafelei şi ciocolatei a contribuit la triplarea
consumului de zahăr într-un secol. Prezenţa zahărului în sfeclă a fost
semnalată prima dată la 1605 de către Olivier de Serres, la acest moment
zahărul încă era considerat medicament.
În 1747, chimistul german Andreas Margraff semnalează prezenţa
zahărului cristalizabil în rădăcinile de sfeclă. După 40 de ani, Karl Achard
reuşeşte extracţia zahărului din sfecla de zahăr.
În 1796 apare prima fabrică de zahăr extras din sfeclă în Germania,
dar această industrie cunoaşte o dezvoltare puternică în Franţa.
214
8.1.1. Locul zahărului în viaţa noastră cotidiană
Zahărul, ocupă un loc important în viaţa noastră cotidiană şi îl

întâlnim aproape în toate orele din zi sub diferite forme, intrând în
compoziţia majorităţii produselor alimentare pentru mâncat şi băut. De unde
vine zahărul? Merită un răspuns detaliat.
Zahărul este un produs de origine vegetală şi se formează în frunzele
de sfeclă pentru zahăr şi trestie de zahăr prin fotosinteză.
Prin fotosinteză, plantele verzi îşi produc materiile organice de care
au nevoie pentru a trăi şi a se dezvolta, utilizând energia solară, bioxidul de
carbon din aer şi apa cu sărurile minerale din sol.
Fotosinteza este sursa de materie organică care condiţionează deci
tot regnul vegetal şi prin consecinţă toată viaţa animală de pe suprafaţa
pământului. Clorofila este substanţa colorantă din frunze şi din alte părţi
verzi ale plantei, care absoarbe radiaţiile luminoase şi le restituie sub formă
de energie chimică pentru a da glucoză şi oxigen. Planta utilizează produsele
de fotosinteză în mod diferit:
- o parte din glucide este utilizată de frunze în cursul respiraţiei
plantei;
- o parte din glucidele excedentare se folosesc ca material de creştere
pentru a construi structura plantei;
- glucidele rămase sunt stocate în organele de rezervă: bulbi,
seminţe, tulpini.
Excedentul de zaharuri fabricat prin fotosinteză se stochează
provizoriu sub formă de amidon (zaharuri insolubile), în frunze. Fotosinteza
are loc numai în cursul zilei, dar consumul de glucide este continuu. În faza
obscură (în timpul nopţii) amidonul va fi transformat prin hidroliză în
glucoză, un zahăr solubil, care poate traversa peretele celulelor şi este
transportat de sevă până la organele de rezervă. În organele de stocare,
glucidele nu rămân solubile, se transformă prin polimerizare în amidon (la
cartof) sau în zaharoză (la sfeclă şi trestie de zahăr).
8.1.2. Planta şi omul sunt complementari
Omul extrage din plante rezervele de glucide pe care le foloseşte ca

alimente. În corpul uman, zaharoza este transformată în glucoză care prin
ardere furnizează energie, cu degajare de bioxid de carbon pe care plantele îl
utilizează din nou. Acest ciclu este realmente profitabil atât pentru plante cât
şi pentru om. Se poate spune că zahărul fabricat de plante constituie pentru
om o rezervă de energie solară.
De când vede lumina zilei noul născut descoperă savoarea de dulce,
datorită laptelui matern care constituie singurul aliment în primele luni de
existenţă. Pentru el această plăcere va fi asociată cu căldura şi tandreţea
momentelor sale excepţionale. În continuare copilul şi adultul regăsesc
zahărul în nenumărate ocazii: pentru ameliorarea gustului unor băuturi de
bază (ceai, cafea, sucuri) sau a unor alimente cu valoare nutritivă ridicată
(iaurturi, brânzeturi, cereale pentru micul dejun) sau a unor suplimente
alimentare şi medicamente. Zahărul se foloseşte pentru diferite preparate,
frânează fermentaţia fructelor în dulceţuri şi conserve, este un element liant
indispensabil, dă un gust aparte la o gamă de produse delicioase: bomboane,
215
ciocolate, prăjituri, îngheţate, etc. Dacă eliminaţi zahărul din viaţa voastră,
veţi constata repede că aţi pierdut o parte din plăcerile vieţii.
8.1.3. Fără efecte secundare
Printre calităţile sale culinare, zahărul este acuzat şi de unele efecte

dăunătoare asupra sănătăţii. Specialiştii în domeniu însă, spun că zahărul
este inocent de crimele de care este foarte acuzat. Studiile internaţionale
consacrate relaţiilor dintre zahăr şi sănătate arată că zahărul nu provoacă
dereglări ale toleranţei la glucoză, are risc neglijabil în ce priveşte diabetul,
influenţă nulă în ce priveşte hipertensiunea, nimic de semnalat referitor la
cancer. În ce priveşte obezitatea şi maladiile cardiovasculare, zahărul este un
factor de risc printre mulţi alţii; de asemenea, favorizează cariile dentare,
deoarece este un hidrat de carbon fermentescibil.
Oamenii consumă zahăr de mii de ani, este un aliment natural şi
sănătos care face parte din cultura noastră. O zi fără zahăr este ca o zi fără
soare pe care o aşteptăm să treacă repede.
8.2. Importanţa economică a zahărului
8.2.1. Zahărul în lume
Producţia mondială de zahăr a cunoscut o creştere continuă,

depăşind 100 milioane tone în anii 80, zahărul fiind una din materiile prime
naturale cu o importanţă economică primordială. Evoluţia producţiei
mondiale de zahăr a fost determinată de creşterea consumului, pe fondul
creşterii nivelului de trai, acesta fiind un semn al bunăstării.
Se constată o creştere accentuată a producţiei până în anii 90/91,
după care are loc o creştere lentă datorită apariţiei unui excedent de zahăr în
raport cu consumul.
Proporţia de trestie de zahăr de 60% şi sfeclă de zahăr de 40% s-a
menţinut până în anii 70, după care are loc o creştere în favoarea trestiei,
ajungând la 80% în ultimii zece ani. Se constată o scădere a producţiei
mondiale în ultima perioadă în special datorită secetei care s-a manifestat în
arealul de cultură al sfeclei de zahăr (regiunile temperate din emisfera
nordică) şi al fenomenului ,,El Nino,, care a afectat producţia la trestia de
zahăr, cultură tropicală cu areal mai larg (30 0 latitudine nordică şi 300
latitudine sudică).
Se înregistrează o creştere a producţiei de zahăr la producătorii din
arealul trestiei de zahăr.
216
Tabelul 80
Evoluţia producţiei mondiale de zahăr
Producţia
Din trestie de zahăr Din sfeclă de zahăr
Anul mondială
(mil.tone) mil. tone % Mil. tone %
1900 9,6 4,5 47 5,1 53
1930 26,7 17,37 65 9,63 35
1940 30,2 18,73 62 11,48 38
1950 32,1 21,22 66 10,83 34
1960 50,1 29,77 59 20,31 41
1970 72,8 42,82 58 29,95 42
1980 104,2 76,92 73 27,28 27
1991 111,5 71,36 64 40,14 36
1993 130,4 102,99 78 28,00 22
1994 136,0 108,83 80 27,20 20
1998 124,0 96,72 78 27,28 22
Sursa: Buletin FAO, Sucrerie francaise, 1998.
Consumul mondial de zahăr
Consumul de zahăr a cunoscut în lume o creştere considerabilă de la

5,1 kg/cap de locuitor în anul 1900, la 20,9 kg/cap de locuitor în anul 1990.
Se înregistrează o stagnare a consumului în ultimii ani datorită plafonării
cererii în ţările dezvoltate şi a veniturilor insuficiente în cazul ţărilor în curs
de dezvoltare care şi-au redus consumul datorită preţului ridicat la zahărul
adus din import. Consumul mediu mondial se repartizează diferit în funcţie
de nivelul de trai din diverse ţări.
În ţările dezvoltate, consumul mediu de zahăr este de 40 kg pe
locuitor, fără tendinţe de creştere, deoarece populaţia nu cunoaşte o creştere,
iar zahărul este concurat de noi îndulcitori naturali (glucoză, izoglucoză) sau
artificiali (zaharină, aspartam) care au cunoscut un progres continuu după
anul 1975.
Tabelul 81
Repartiţia producţiei mondiale de zahăr la marii producători
Anul 1989/1990 1997/1998

Producător mil.tone % mil.tone %
UE 15,61 14 17,2 14
India 12,26 11 13,1 11
URSS 10,03 9 - -
Cuba 7,80 7 3,2 3
Brazilia 7,80 7 15,6 13
SUA 5,58 5 7,2 6
China 4,46 4 8,1 6,5
Australia 4,46 4 5,9 5
Thailanda 3,34 3 4,3 3
Mexic 3,34 3 5,2 4
217
Alte state 35,68 32 44 35
Total 111,5 100 124 100
Sursa: Sucrerie francaise, 1997/1998.
Tabelul 82
Repartiţia consumului de zahăr şi îndulcitori în anul 1987
Produsul În lume CEE SUA

Zahăr 85,1 % 80,1 % 40,6 %
Glucoză şi
11,1 % 14,7 % 46,0 %
izoglucoză
Zaharină şi
3,8 % 5,2 % 13,4 %
aspartam
Sursa: Economie sucriere internationale.
Din tabel se poate observa ponderea pe care o are zahărul şi

substanţele înlocuitoare naturale sau sintetice în lume.
În prezent, în scopuri alimentare şi farmaceutice se folosesc diferite
zaharuri şi zaharo-alcooli, redaţi în tabelul 83.
Tabelul 83
Zaharuri şi zaharo-alcooli utilizaţi în alimentaţie şi farmaceutică
Zaharuri
Mono, di şi Zaharo-alcooli
Monozaharide Dizaharide
oligozaharide D-sorbitol
D-glucoza Zaharoza Zahăr invertit D-manitol
D-galactoza Maltoza Sirop de glucoză Dulcitol
D-fructoza Lactoza Maltodextrine D-xilitol
D-xiloza Lactuloza Maltitol
L-sorboza Lactitol
L-arabinoza Izomaltitol
Sursa: Zahărul să-l cunoaştem, Al. Stroia, 1983.
Gradul de îndulcire şi puterea relativă de îndulcire a zaharurilor şi

zaharo-alcoolilor utilizaţi în scopuri alimentare şi farmaceutică luând ca
referinţă zaharoza sunt redate în tabelul următor.
Este evident consumul ridicat de îndulcitori naturali şi artificiali în
cazul SUA şi o uşoară tendinţă în ţările UE. În ţările în curs de dezvoltare
consumul de zahăr este de 30 kg pe locuitor în cazul ţărilor exportatoare de
zahăr şi numai 10 kg pe locuitor în cazul ţărilor importatoare de zahăr. În
ţările petroliere consumul de zahăr este de 22 kg pe cap de locuitor, în India
12 kg pe cap de locuitor, iar în ţările asiatice numai 6 kg pe cap de locuitor.
În ultimii 20 de ani s-a ajuns la un echilibru între producţia şi
consumul de zahăr la nivel mondial, cu mici fluctuaţii în ce priveşte
producţia datorită variaţiilor climatice şi a suprafeţelor cultivate.
218
Schimburile mondiale oscilează în ultimii zece ani în jurul a 28
milioane tone, din care o treime face obiectul acordurilor preferenţiale la
preţuri superioare comparativ cu preţul mondial al zahărului (livrările Cubei
către diverse ţări socialiste de 5 milioane tone, importurile UE de 1,4
milioane tone şi ale SUA de 1 milion tone). Piaţa liberă se derulează în
funcţie de cerere şi ofertă în cadrul unor burse şi reprezintă între 18 şi 19
milioane tone anual.
Tabelul 84
Gradul de îndulcire şi puterea de îndulcire a zaharurilor şi zaharo-alcoolilor
Produsul Gradul de îndulcire Puterea de îndulcire

Zaharoza 1,0 100
Dextroza 0,55 55
Sirop de gluocză 0,26 26
Levuloza 1,05 105
Lactoza 0,27 27
Glicerina 0,48 48
D-sorbitol 0,48 48
D-manitol 0,45 45
Dulcitol 0,41 91
Xilitol 1,00 100
Zaharina de sodiu 500 50.000
Ciclamat de calciu 30 3.000
Sursa: Zahărul să-l cunoaştem, 1983.
Tabelul
85
Costul zahărului la bursă (USD/t)
Anul New York Paris

1990 440 340
1992 250 180
1996 440 320
1998 250 230
Stocurile mondiale de zahăr depind de echilibrul cererii şi ofertei.

Când stocurile mondiale sunt reduse, cursul zahărului pe piaţa mondială
creşte. Nu este un stoc important de zahăr, iar acesta nu asigură decât
necesarul pentru 110 zile de consum la nivel mondial.
Zahărul reprezintă un aliment de bază în hrana omului, prin a cărei
metabolizare în organismul uman rezultă 3600 kcal/kg. El reprezintă o
importantă materie primă şi auxiliară pentru industria conservelor, a
sucurilor şi băuturilor răcoritoare, a produselor de patiserie şi cofetărie, a
produselor zaharoase.
219
Zahărul este folosit pe scară largă în industria chimică, a lacurilor şi
vopselelor, maselor plastice şi produselor farmaceutice. Zahărul aparţine
celor mai pure produse obţinute în industrie. Puritatea ridicată de peste
99,6% zaharoză şi marea sa stabilitate sunt influenţate de valoarea
tehnologică şi compoziţia chimică a sfeclei şi de procesul tehnologic de
fabricaţie a zahărului.
Tabelul 86
Evoluţia suprafeţei cu sfeclă de zahăr în România
Anul 1934 1959 1985 2001

Suprafaţa (mii ha) 25,6 200 275,5 35,957
8.2.2. Dezvoltarea industriei zahărului în România
Pe teritoriul ţării noastre prima dată zahărul s-a obţinut într-un atelier
meşteşugăresc în localitatea Fabrica-Gărbăneşti, după care au mai apărut 3-4
ateliere cu acest specific tot pe teritoriul Transilvaniei. În 1873 apare legea
cu privire la dezvoltarea industriei zahărului în ţara noastră care cuprindea o
serie de prevederi care să încurajeze acest sector. Primele fabrici de zahăr,
apar la Chitila şi Sascut în anul 1875, dar întâmpină mari dificultăţi cu toate
ajutoarele acordate de către stat. În 1889 se înfiinţează fabrica de la Bod-
Bârsa, în 1893 la Târgu Mureş, în 1897 la Mărăşeşti şi Brânceni-Teleorman.
Începând cu anul 1900 industria zahărului cunoaşte o dezvoltare vizibilă,
apar fabricile de la Roman şi Ripiceni-Botoşani, în 1914 fabrica de la
Giurgiu. După primul război mondial au apărut noi fabrici la Arad şi
Timişoara.
Industria zahărului s-a dezvoltat rapid astfel că, în 1935 funcţionau
15 fabrici care dispuneau de o capacitate de prelucrare de 17.350 tone sfeclă
în 24 ore, iar în campania de prelucrare de 100 zile procesau 1.735.000 tone
sfeclă, cu un conţinut de 14% zaharoză. Se obţinea o producţie totală de
240.000 tone zahăr cu un randament de extracşie de 11,4%. Începând cu
anul 1960 se construiesc fabrici noi cu capacitatea de 2000-4000 tone în 24
ore şi se modernizează cele existente, datorită importanţei economice pe
care o are pentru economia unei ţări cultura şi industrializarea sfeclei de
zahăr. În anul 1985 dezvoltarea industriei zahărului ajunsese la o capacitate
totală de prelucrare de 100.000 tone în 24 ore, care în campania de
procesare de 100 de zile putea să producă 1,3 milioane tone zahăr. În anul
1990 în România erau în funcţiune 33 fabrici amplasate pe întreg teritoriul
ţării pentru a procesa recolta de sfeclă de pe cele 250.000-275.000 ha, cu o
producţie medie de rădăcini de 25-30 t/ha. Cu un randament de extracţie a
zahărului de 10%, înseamnă o producţie totală de zahăr de 750.000 tone
(adică 30 kg zahăr/locuitor), producţie ce ar acoperi integral cerinţele de
zahăr ale României pentru alimentaţie şi pentru industrie. Modificările
petrecute în societatea românească după anul 1990, au afectat foarte
semnificativ cultura sfeclei de zahăr, suprafaţa cultivată şi industria
zahărului. În anul 2001 mai erau în funcţiune numai 11 fabrici de zahăr, din
220
care 5 procesau sfeclă de zahăr şi 6 fabrici procesau zahăr brut adus din
import, producând 72.000 tone zahăr, care reprezintă 14% din consumul
total de zahăr al României în prezent (adică 515.000 tone annual), pentru
alimentaţie şi industriile prelucrătoare aferente.
8.3. Calitatea tehnologică a sfeclei de zahăr
Valoarea tehnologică a sfeclei de zahăr este dată de caracteristicile

fizico-chimice, biologice, morfologice, fiziologice, fitopatologice, mecanice
şi de gradul de impurificare al sfeclei la ajungerea în fabrica de zahăr.
Calitatea materiei prime influenţează în mod direct randamentul de zahăr
cristalizat şi mai puţin calitatea acestuia. Prin monitorizarea procesului de
fabricaţie se poate obţine un zahăr de calitate, chiar dacă materia primă
prezintă anumite deficienţe. Valoarea tehnologică a sfeclei de zahăr este
caracterizată de următorii indicatori:
- Gradul de curăţire de pământ şi conţinutul de impurităţi cum ar fi
frunze, paie, coceni, resturi vegetale, pietre, nisip etc., modifică masa
sfeclei. Fabrica recepţionează sfeclă care conţine 5-40% impurităţi, în
funcţie de modul de recoltare, starea vremii, tipul de sol, modul de încărcare
în mijloace de transport şi data recoltării. Aceste impurităţi se îndepărtează
înainte de spălare şi prin spălare în maşina de spălat (înainte de tăierea
rădăcinilor în tăiţei);
- Forma şi dimensiunea rădăcinilor influenţează negativ procesul de
difuzie a zaharozei, deoarece favorizează obţinerea unui procent ridicat de
tăiţei cu mici dimensiuni la tăierea rădăcinilor. Anatomia rădăcinilor
influenţează procesul tehnologic de extracţie prin particularităţile
individuale ale fiecărei rădăcini, care ajung până la nivelul celulei în care se
găseşte zaharoza. Rădăcinile care în secţiune transversală au un număr mai
mare de inele formate din fascicule vasculare (mai ales în cazul soiurilor
bogate în zaharoză), au un conţinut mai mare de zahăr decât sfecla care nu
are astfel de inele. Prin tăierea tuburilor vasculare lungi, sucul celular se
scurge mai uşor favorizând difuzia şi micşorând pierderile de zahăr rămase
în tăiţei;
- Starea sănătăţii sfeclei de zahăr este dată de gradul de atac în
timpul perioadei de vegetaţie dar şi de gradul de rănire a rădăcinilor la
recoltare, manipulare şi transport, cu efect asupra păstrării sfeclei până la
prelucrare şi asupra procesului de fabricaţie. Rănile produse rădăcinilor
favorizează infecţiile microbiologice, care duc la mărirea temperaturii în
silozuri şi degradarea sfeclei;
- Modul de decoletare a sfeclei influenţează calitatea, deoarece
coletul sfeclei reprezintă circa 20% din masa totală a rădăcinii şi conţine
mult nezahăr;
- Conţinutul de mucegaiuri şi flora bacteriană, produc fermentaţii în
diverse faze ale procesului tehnologic şi reduc randamentul de extracţie a
zahărului cristalizat;
- Elasticitatea rădăcinilor, scade pe măsura creşterii temperaturii şi
măreşte fragilitatea sfeclei la difuzie, fiind influenţată de durata şi condiţiile
de depozitare;
221
- Permeabilitatea ţesuturilor sfeclei este mai mare la sfecla sănătoasă,
cu un conţinut ridicat de zaharoză şi proaspătă şi are valoarea medie de
5,44x10-4 cm2/minut;
- Coeficientul de difuzie, are valoarea 3,7-6,8x10-4 cm2/minut şi
odată cu creşterea temperaturii, constanta de difuzie a sfeclei creşte, ceea ce
determină scăderea pierderilor de zahăr la difuzie;
- Capacitatea sfeclei de a elibera în zeama de difuzie substanţe
coloidale (substanţe pectice) se accentuează odată cu creşterea temperaturii.
8.3.1. Compoziţia chimică a sfeclei de zahăr
În perioada de vegetaţie şi în perioada de depozitare compoziţia

chimică a sfeclei se modifică continuu în funcţie de modul de desfăşurare a
procesului tehnologic.
La maturitatea tehnologică, moment în care începe recoltarea,
rădăcinile actualelor soiuri de sfeclă de zahăr conţin circa 75% apă şi 25%
substanţă uscată, în componenţa căreia circa 17,5% revine zaharozei şi 7,5%
celorlalte substanţe organice şi minerale, care în tehnologia fabricării
zahărului sunt cuprinse sub denumirea de substanţe nezaharoase.
Substanţele nezaharoase sunt reprezentate de: celuloză şi
hemiceluloză (3,5%), substanţe pectice (2,4%), substanţe azotoase (1,25%),
cenuşă (0,4 - 1,0%). Din totalul substanţelor nezaharoase, circa 5% sunt
substanţe insolubile (celuloză, lignină, o parte din substanţele pectice şi
minerale) cunoscute sub denumirea de „marc”.
Zaharoza se formează ca un produs secundar de sinteză din glucoză
şi fructoză, este componentul principal al substanţei uscate care rezultă în
urma procesului de fabricare a zahărului sub formă cristalizată.
Conţinutul de zaharoză în rădăcinile actualelor soiuri de sfeclă
pentru zahăr oscilează între 14 – 23 %, în funcţie de soi, climă, sol şi
tehnologia de cultură aplicată. Repartizarea zaharozei în corpul sfeclei este
neomogenă, dar creşte de la colet, vârful rădăcinii şi zonele periferice spre
centrul rădăcinii.
Substanţele azotoase reprezintă 1,25% din greutatea sfeclei,
majoritatea lor sunt de natură organică şi sunt reprezentate de substanţe
proteice (0,71%), aminoacizi (0,2%), amide (0,15%) şi betaină (0,15%). Ele
se găsesc în sucul celular şi influenţează coeficientul de puritate al zemurilor
de difuzie, contribuind la creşterea conţinutului de melasă.
Proteinele reprezintă 60% din totalul substanţelor nezaharoase, se
îndepărtează din zeama de difuzie prin tratarea cu lapte de var (predefecare
şi defecare), operaţii în urma cărora coagulează şi devin insolubile.
În tehnologia de fabricare a zahărului un rol important îl are aşa-
zisul „azot vătămător” care reprezintă diferenţa dintre azotul total şi azotul
proteic, amidic şi amoniacal existent în stare solubilă în zeama de difuzie de
unde trece în melasă antrenând 20-30 părţi de zaharoză. Aceste pierderi se
determină prin înmulţirea cantităţii de azot vătămător cu 25, cifră care
reprezintă coeficinetul melasigen al azotului vătămător.
Cenuşa reprezintă 0,4 – 1 % din greutatea rădăcinii sfeclei. Dintre
componentele cenuşii, importanţa cea mai mare o are Na, K şi Ca, ale căror
săruri reprezintă peste 50 – 60 % din cantitatea totală de cenuşă şi care sunt
222
puternic melasigene. Se consideră că o parte din cenuşă blochează
cristalizarea a 5 părţi de zahăr care trec astfel în melasă. Cel mai ridicat
conţinut de cenuşă se găseşte în zona pe care sunt distribuite frunzele şi
vârful rădăcinii sfeclei.
Conţinutul de zaharoză, este principalul indicator penrtu aprecierea
valorii tehnologice a sfeclei. Între conţinutul de zaharoză al sfeclei şi
randamentul de zahăr cristalizat totdeauna se păstrează o strânsă
dependenţă, dacă nu luăm în consideraţie influenţa altor părţi structurale.
Din această cauză se recomandă cultivarea soiurilor de sfeclă cu conţinut
maxim posibil de zaharoză şi recoltarea sfeclei la maturitatea tehnologică.
Conţinutul de nezahăr, împiedică cristalizarea zahărului şi măreşte
pierderile de zahăr în melasă. În procesul de fabricaţie crează probleme:
- Substanţele reducătoare, care se descompun la concentrarea zemii
subţiri şi colorează zeama, dau naştere la acizi care scad pH-ul şi provoacă
inversia zaharozei. Sfecla cu conţinut ridicat în substanţe reducătoare va
avea un conţinut redus de extracţie şi va da un zahăr colorat.
- Substanţele pectice trec în zeama de difuzie, cresc vâscozitatea,
îngreunează filtrarea şi favorizează formarea melasei. Din această cauză,
păstrarea şi prelucrarea sfeclei se va face astfel încât transformarea
protopectinei în pectină solubilă să fie minimă.
- Sodiul şi potasiul, factori puternici melasigeni, influenţează
randamentul de zahăr cristalizabil şi se folosesc şi la aprecierea indicelui de
maturitate al sfeclei.
- Betaina, împiedică cristalizarea zahărului şi este influenţată de
soiul cultivat, fertilizarea cu fosfor, lungimea perioadei de vegetaţie,
temperatură şi durata de strălucire a soarelui.
- Polifenolii sunt responsabili de închiderea la culoare a zemii de
difuzie.
8.3.2. Maturitatea sfeclei de zahăr
Pentru aprovizionarea fabricilor de zahăr cu sfeclă cu valoare

tehnologică normală care să asigure un proces tehnologic ce decurge bine,
iar produsul finit să fie de calitate, este necesar să se stabilească gradul de
maturitate al sfeclei pe baza analizei dinamicii acumulării zaharozei, astfel
încât sfecla să se recolteze în momentul în care corespunde din punct de
vedere tehnologic, lucru destul de dificil.
Maturitatea sfeclei în câmp se manifestă prin modificarea culorii
frunzelor din verde puternic în verde deschis şi oprirea apariţiei de noi
frunze. Modificarea culorii frunzelor începe de la exteriorul rozetei de
frunze spre centru, o parte din frunze devin senescente şi cad pe coletul
sfeclei, rămânând verzi numai frunzele din centru. Îngălbenirea frunzelor se
poate datora şi altor cauze: secetă, lipsa substanţelor nutritive, atacul de boli,
care duc la stagnarea vegetaţiei. În acest caz sfecla nu este matură nici din
punct de vedere fiziologic (nu a ajuns la greutatea maximă a rădăcinii) şi
nici din punct de vedere tehnologic (nu are conţinutul maxim de zaharoză).
O astfel de sfeclă, se păstrează greu în siloz, iar la prelucrarea în fabrică apar
următoarele probleme: extracţia decurge greoi, zemurile şi siropurile
spumează, filtrările decurg greu, purificarea sucului este scăzută, zeama
223
subţire nu se termostabilizează la evaporare, fierberea şi cristalizarea se
desfăşoară lent, epuizarea produsului final nu se face normal.
Zahărul obţinut din astfel de sfeclă este de calitate inferioară, are
coloraţie ridicată, conţinut în cenuşă şi substanţe reducătoare ridicat, nu se
poate păstra în silozuri şi spumează în soluţie.
Când temperatura scade la 6-80 C, se opreşte procesul de acumulare
al zaharozei în rădăcini, deoarece sfecla consumă prin respiraţie mai mult
zahăr decât sintetizează frunzele rămase verzi, ceea ce duce la creşterea
conţinutului de nezahăr, reducerea coeficientului de puritate a sucului
celular. Din cauza conţinutului ridicat de nezahăr (zahăr invertit, coloizi,
cenuşă), sfecla se prelucrează greu în fabrică şi cu randament de zahăr
scăzut. Sfecla ajunge la maturitatea tehnologică în toamnă în mod diferit în
funcţie de zona de cultură, soiul cultivat, data semănatului, condiţiile
pedoclimatice, îngrăşămintele aplicate şi lucrările de îngrijire efectuate.
Maturitatea sfeclei se determină prin analiza dinamicii creşterii rădăcinilor
şi a acumulării zahărului, raportul rădăcinii şi frunzelor şi prin determinarea
unor indici de calitate (cenuşă, marc, azot vătămător, sodiu şi potasiu,
coeficientul de puritate al sucului celular, factorul M.Z.) pentru sfecla adusă
din solele din câmp, la care se urmăreşte declanşarea recoltatului.
Maturitatea tehnologică a sfeclei de zahăr se poate determina cu ajutorul
formulei lui Ludecke care permite calcularea indicelui de maturitate al
sfeclei:
IM = D/Na2O x 1000,
În care: D = conţinutul de zaharoză al sfeclei în %;

Na2O = conţinutul de sodiu al sfeclei în %.
Valoarea indicelui de maturitate este determinată experimental. La 1

septembrie are valoarea de cca. 0,65, la 30 septembrie cca. 1,02 iar la 30
octombrie cca. 1,6. Sfecla este la maturitatea tehnologică în momentul în
care IM este mai mare sau egal cu 1,0.
8.3.3. Indicii de apreciere a calităţii sfeclei de zahăr
Coeficientul de puritate al sucului reprezintă cantitatea de zaharoză

exprimată în procente din substanţa uscată solubilă existentă în sucul extras
prin presare la un moment dat.
Se calculează cu relaţia:
Q = Z/SU x 100, (%), în care:
Z = conţinutul de zaharoză în %;
SU = conţinutul de substanţă uscată în %.
Coeficientul de puritate al sucului poate avea următoarele valori:

- mai mare de 88%, pentru loturile cu valoare tehnologică foarte
bună;
- 80-88%, pentru loturile cu valoare tehnologică bună;
224
- mai mic de 80%, pentru loturile cu valoare tehnologică
necorespunzătoare.
Randamentul de extracţie reprezintă cantitatea de zahăr alb

cristalizat care se obţine în urma prelucrării în fabrică a 100 kg rădăcini de
sfeclă de zahăr. Se calculează cu relaţia:
R = Q x Z/100, %, în care:
Q = coeficientul de puritate al sucului, în %;

Z = conţinutul de zaharoză, în %.
După valorile randamentului de extracţie avem:

- valoare tehnologică foarte bună, când R este mai mare de 14%;
- valoare tehnologică medie, când R este cuprins între 12-14%;
- valoare tehnologică slabă, când R este mai mic de 12%.
Zahărul extractibil
O parte din zaharoza acumulată în corpul sfeclei nu cristalizează şi
în procesul de industrializare trece în melasă. Există o serie de compuşi
organici care împiedică cristalizarea, cei mai importanţi fiind azotul
vătămător şi cenuşa solubilă. Azotul vătămător este cel mai puternic factor
melasigen. Dintre compuşii cu azot blocanţi de zahăr cei mai importanţi
sunt: glutamina, acidul glutamic, betaina, aminoacizii, unele amine şi
nitraţii.
Azotul protidic, amidic şi amoniacal se separă din suc sau se degajă
ca amoniac. O parte azot vătămător poate bloca în medie 25 părţi zaharoză.
Are valoare tehnologică bună sfecla care conţine până la 0,1% azot
vătămător, (0,1% azot vătămător x 25 părţi zaharoză = 2,5% zahăr
necristalizabil). La o producţie de sfeclă de 30 t/ha cu un conţinut de 0,1%
azot vătămător, rezultă 750 kg/ha zahăr necristalizabil blocat în melasă.
Cenuşa solubilă
O parte cenuşă solubilă poate bloca 5 părţi zaharoză. Cei mai
importanţi compuşi sunt Na, K şi Ca. Aceste elemente din cenuşa solubilă
formează săruri melasigene. În coletul sfeclei şi în coada sfeclei, proporţia
de elemente minerale raportate la zaharoză este mai mare decât în restul
corpului sfeclei şi de aceea aceste părţi se elimină prin decoletare şi fasonare
la recoltarea sfeclei. Cantitatea de cenuşă solubilă admisă este până la 0,2%.
Zahărul extractibil se calculează cu relaţia:
Ze = D – (25 Nvăt. + 5 Cs), %, în care:
D = conţinutul de zaharoză al rădăcinii, în %;

Nvăt. = conţinutul de azot vătămător, în %;
Cs = conţinutul de cenuşă solubilă, în %.
Fabricile care prelucrează sfeclă de zahăr, adaugă în calculul

zahărului extractibil un coeficient de 1,1-1,2%. La un conţinut de zaharoză
în rădăcinile de sfeclă de 17%, zahărul extractibil va fi:
225
Ze = 17-(25 x 0,1 + 5 x 0,2) = 13,5%
Zahărul extractibil acumulat zilnic pe unitatea de suprafaţă se

exprimă în grame.
Exemplu: 30 t/ha x 13,5 = 4050 kg/ha
4050 kg/ha : 180 zile = 22,5 kg/ha/zi, adică 22500
grame.
Indicele SARS (Specific Acumulation of Recoverable Sugar),

reprezintă zahărul extractibil acumulat zilnic, exprimat în grame/tona de
sfeclă de zahăr şi raportat la 10C din temperatura medie zilnică pe perioada
de vegetaţie, 1 mm precipitaţii din precipitaţiile medii zilnice pe perioada de
vegetaţie şi 1 oră de strălucire a soarelui din durata medie zilnică de
strălucire a soarelui pe perioada de vegetaţie a sfeclei de zahăr.
Se calculează cu relaţia:
SARS = Ze (g)/1 t sfeclă / 10C x 1mm x 1h x producţia de sfeclă
Pentru producţia de 30 t/ha rădăcini:
22500g …………………………..30 t/ha rădăcini

x…………………………….1 t/ha
x = 22.500 : 30.000 = 750 g/ha.
Pentru o temperatură medie zilnică de 150C:
750g…………………………………..150C
x……………………………………10C
x = 750 : 150C = 50g/10C.
Pentru precipitaţii medii zilnice de 2mm:
50g ……………………………………..2mm
x……………………………………...1mm
x = 50g : 2mm = 25g/mm.
Pentru durata medie de strălucire a soarelui de 6 h:
25g……………………………………….6 h
x……………………………………….1 h
x = 25g : 6h = 4,2g/h.
226
8.4. Recoltarea sfeclei de zahăr
Momentul recoltării, transportul la siloz şi respectarea condiţiilor de

depozitare a sfeclei de zahăr influenţează în mod direct însuşirile calitative
ale sfeclei, menţinerea conţinutului de zaharoză, randamentul de extracţie şi
calitatea zahărului obţinut. Sfecla de zahăr se recoltează când a ajuns la
maturitatea tehnologică, are cel mai ridicat conţinut de zaharoză, masa
rădăcinilor este maximă şi are însuşiri tehnologice superioare (este
turgescentă, nu este deshidratată, nu este lignificată, fibroasă, afectată de
ger, are conţinut redus de substanţe reducătoare: aminoacizi, amide, betaină,
substanţe coloidale, nu are rafinoză şi are aciditate normală).
Prin recoltarea prea târzie, după 30 octombrie, pot surveni
temperaturi sub 00C la care sfecla îngheaţă, iar dacă apoi temperatura creşte,
sfecla se dezgheaţă este atacată de microorganisme şi apar procese de
degradare.
În aceste condiţii creşte procentul de nezahăr, sfecla nu se poate
păstra în siloz, iar la prelucrare în fabrică extracţia zahărului decurge greu,
zeama spumează, apar probleme de decantare şi filtrare, zeama de difuzie
are puritate scăzută, nu este stabilă la temperatura ridicată de la evaporaţie,
randamentul este scăzut şi zahărul obţinut este de calitate inferioară.
8.4.1. Decoletarea sfeclei şi curăţirea de pământ
După dislocarea din sol sfecla se curăţă de pământ şi se decoletează,

operaţia nu trebuie întârziată deoarece sfecla pierde apă prin frunze şi se
veştejeşte. Prin decoletare se îndepărtează toate frunzele împreună cu capul
sfeclei, vârful cozii mai subţire de 1 cm, rădăcinile secundare laterale şi
porţiunile alterate ale rădăcinii sfeclei. La rădăcinile cu masa sub 1 kg se
face decoletarea orizontală printr-o tăietură sub punctul de inserţie al celor
mai de jos frunze. În cazul rădăcinilor peste 1 kg se face decoletarea conică
prin îndepărtarea frunzelor uscate cu o mică porţiune de pulpă apoi a
frunzelor verzi printr-o tăietură orizontală.
Decoletarea conică duce la creşterea cantităţii de melasă. Se
recomandă să nu se disloce mai multă sfeclă decât se poate decoleta într-o
zi.
8.4.2. Sortarea sfeclei
Până la prelucrarea în fabrică sfecla se păstrează în stive şi silozuri.

Pentru conservare în bune condiţii, dacă sfecla nu se prelucrează imediat, se
sortează după decoletare în două categorii:
- rădăcini sănătoase, întregi, fără răni şi neramificate;
- restul rădăcinilor şi rădăcinile mai mici de 100g.
Dacă rămâne în câmp câteva zile, sfecla se păstrează în grămezi
acoperite cu frunzele de la decoletare . Dacă rămâne în câmp în grămezi
descoperite, sfecla pierde zilnic până la 3% din masa sa şi până la 1% din
conţinutul de zahăr dacă timpul este secetos. Dacă creşte temperatura şi
viteza vântului aceste pierderi cresc.
227
Cele mai mici pierderi de zahăr şi în greutate se produc la sfecla
depozitată în grămezi mari (stive). Sfecla recoltată trebuie ferită de apă, ploi
şi umezeală, deoarece sfecla deshidratată şi apoi udată sporeşte în greutate,
dar conţinutul de zahăr se poate reduce cu până la 20%.
8.4.3. Transportul sfeclei din câmp la fabrică
Tendinţa actuală este ca recoltarea să se facă în ritm cu prelucrarea

sfeclei în fabrică. Din această cauză este necesar ca autocamioanele care
transportă sfecla să însoţească în câmp combinele de recoltare sau în cazul
recoltării semimecanizate şi manuale, mijloacele de transport să fie
disponibile astfel încât sfecla proaspăt recoltată să se transporte direct la
fabrică. Dacă nu se transportă imediat sfecla este depozitată temporar la
capătul tarlalei unde există un drum de acces, de unde se încarcă în
mijloacele de transport cu tractoare echipate cu cupă. Pe distanţe mari sfecla
se transportă la fabrică cu autocamioane de mare capacitate sau cu vagoane
pe calea ferată.
8.5. Depozitarea sfeclei de zahăr
Până în 1990, când în România se produceau cantităţi mari de sfeclă

de zahăr, chiar dacă erau în funcţiune multe fabrici în zonele de producere a
sfeclei de zahăr, totuşi nu era posibilă procesarea întregii cantităţi de sfeclă
în flux şi din acest motiv sfecla se depozita în silozuri şi era procesată în
cadrul campaniei de circa 100 de zile, de la sfârşitul lunii septembrie până la
sărbătorile de iarnă. Pe perioada de depozitare se urmăreşte menţinerea
valorii tehnologice a sfeclei şi reducerea pierderilor de zahăr pe cât este
posibil.
Pe perioada de depozitare a sfeclei au loc următoarele procese
fiziologice şi biochimice:
-evapotranspiraţia, constă în pierderea unei părţi din apa conţinută în
ţesuturi care asociată cu procesele de oxidare determină pierderi de
substanţă uscată, acest proces fiind favorizat de temperatura mediului
ambiant, umiditatea relativă din siloz şi presiunea atmosferică;
-respiraţia, asigură desfăşurarea proceselor vitale ale celulelor prin
oxidarea hidraţilor de carbon; pierderile zilnice de zahăr prin respiraţie sunt
de 0,006% la 00C, 0,04% la 180C şi 0,003% la –50C;
-hidroliza substanţelor proteice, proces prin care apar produşi
inferiori cum sunt peptidele şi aminoacizii. Dacă sfecla este veştedă,
îngheţată, dezgheţată sau depozitată necorespunzător creşte conţinutul de
azot vătămător (aminoacizi, amide);
-scăderea conţinutului de marc (substanţă uscată insolubilă) şi
creşterea conţinutului de pectină solubilă care va trece în zeama de difuzie
odată cu zaharoza şi va îngreuna purificarea şi filtrarea zemii de difuzie,
fierberea şi cristalizarea şi va deprecia calitatea zahărului.
-procesele microbiologice, au loc datorită prezenţei
microorganismelor pe rădăcinile de sfeclă. În timpul depozitării au fost
indentificate pe rădăcinile sfeclei de zahăr următoarele specii: Mucor
228
hiemalis, Rhizopus nigricans, Botrytis cinerea, Penicillium expansum,
Aspergillus niger, A. glaucus şi A. ochraceum, Fusarium betae şi F.
oxysporum, Phoma betae, Alternaria tenuis, Cladosporium herbarum.
Rădăcinile rănite în timpul recoltării şi deshidratate sunt mai uşor infectate,
fiind mai întâi atacate de ciuperci şi apoi de bacterii care pătrund în corpul
sfeclei şi provoacă hidroliza zaharozei şi a altor substanţe din compoziţia
chimică. Pentru a reduce procesele microbiologice se are în vedere
depozitarea sfeclei fără pământ aderent sau chiar spălarea sfeclei înainte de
depozitare. După recoltare şi depozitare sfecla îşi contiună procesele vitale
prin metabolizarea zaharozei şi prin consumarea zahărului invertit şi a altor
zaharuri dextrogire.
Pentru ca pierderile de zahăr în timpul depozitării să fie cât mai mici,
trebuie să se depoziteze numai sfecla sănătoasă, matură, bine sortată, cu
masa unei rădăcini între 300-800 g, cu conţinut de impurităţi sub 10%,
proaspăt recoltată, turgescentă, să nu fie ruptă, rănită sau ramificată, fără
atac de boli. Dacă sfecla conţine impurităţi (pământ, frunze, resturi
vegetale), se încălzeşte, se depreciază, pierde zahăr şi putrezeşte.
Depozitarea sfeclei în silozuri de lungă durată se recomandă atunci când
temperaturile aerului scad sub 100C. Silozurile pentru păstrarea sfeclei un
interval de timp de 30-100 zile trebuie orientate cu latura în direcţia vântului
dominant în zonă pentru a asigura aerisirea naturală. Pentru conservarea
sfeclei cu pierderi minime şi modificări reduse ale compoziţiei chimice un
rol important îl are capacitatea silozului şi dirijarea condiţiilor de depozitare
(temperatură, umiditate şi regimul de vegetaţie) în funcţie de modul de
aerisire al silozului.
Înălţimea unui siloz de sfeclă aerisit natural este de 2,5-3,0 m, iar la
un siloz aerisit artificial, înălţimea este de 6,5-8,0 m. Lăţimea silozului este
de 8-12 m, dar poate ajunge la 16 m.
Silozurile se amplasează pe platforme betonate, care înainte de
depozitare se stropesc cu lapte de var în cantitate de 5 l/m 2 şi concentraţie 5-
6 0 Be. Sfecla de zahăr se stropeşte în întreaga masă cu lapte de var în
cantitate de 5l/t de sfeclă (1m3 sfeclă depozitată cântăreşte 650 kg).
Grămada de sfeclă depozitată (silozul) are o pantă uşoară în părţile
laterale pentru scurgerea apei de la ploi, în caz contrar în denivelările de pe
suprafaţa silozului de sfeclă este posibil să se colecteze apă de ploaie sau de
la topirea zăpezii care poate îngheţa, creând pericol de îngheţ-dezgheţ al
sfeclei. Sfecla depozitată pentru un interval scurt de timp se aşează în
grămezi prismatice de numai 2 m înălţime.
Sfecla cu defecte care nu se poate depozita, trebuie prelucrată
imediat. Pierderile de zahăr sunt mai mici la sfecla de zahăr spălată înainte
de depozitare.
Acoperirea silozurilor de sfeclă asigură o bună protecţie. În acest
scop se folosesc materiale termoizolante, ieftine, uşor de manipulat cum ar
fi: coceni de porumb, rogojini de papură, panouri de stuf, folie de polietilenă
simplă sau cu hârtie gofrată, carton gudronat, saltele de polietilenă umplute
cu paie, etc.
Descărcarea sfeclei în curtea fabricii

Transportul sfeclei de zahăr din câmp sau de la silozul de păstrare la
fabrică se face cu mijloace auto sau pe cale ferată. La intrarea în fabrică
229
mijloacele de transport încărcate cu sfeclă se cântăresc, după care sunt
dirijate către buncărul de descărcare sau canalul hidraulic. Cel mai utilizat şi
mai ieftin procedeu de descărcare pentru autocamioane şi vagoane în curtea
fabricii este descărcarea hidraulică cu ajutorul unui jet puternic de apă, care
prezintă avantajul că realizează o primă spălare a sfeclei. În cazul recoltării
mecanice a sfeclei şi pe vreme ploioasă, conţinutul de impurităţi poate
ajunge la 30-40%, iar prin descărcarea hidraulică se asigură o curăţire
preliminară a sfeclei. Se face şi descărcarea prin basculare laterală sau
frontală pentru loturile de sfeclă cu conţinut redus de impurităţi. După
descărcare mijloacele de transport sunt dirijate pentru cântărire, pentru a
determina cantitatea brută de sfeclă transportată în fabrică. După
determinarea cantităţii de impurităţi din sfeclă se calculează cantitatea netă
de sfeclă care a fost intrată în fabrică.
Depozitarea sfeclei în curtea fabricii

În curtea fabricii sfecla se depozitează în silozuri de zi în care trebuie
să se găsească permanent o cantitate de sfeclă necesară pentru prelucrare
timp de 2-3 zile. Capacitatea de prelucrare a unei fabrici de zahăr este de
1000-4000 t sfeclă în 24 ore. În silozurile de zi se depozitează numai sfecla
proaspătă şi sănătoasă pentru a evita declanşarea şi desfăşurarea proceselor
de degradare a rădăcinilor.
Sfecla cu defecte, rănită sau veştedă se dirijează direct din mijloacele
de transport în procesul de prelucrare.
8.6. Însuşirile fizice şi mecanice ale sfeclei de zahăr
Desfăşurarea proceselor din fluxul tehnologic de fabricare a

zahărului în bune condiţii şi cu un randament convenabil sunt influenţate de
caracteristicile fizice şi mecanice ale sfeclei (masa specifică, masa
volumetrică, substanţa uscată, densitatea, rezistenţa la tăiere, modul de
elasticitate). Sfecla livrată fabricilor de zahăr poate conţine între 5-40%
impurităţi, din care 1-6% impurităţi organice (frunze, colete, paie, ierburi)
iar restul impurităţi minerale (pământ, nisip, pietriş, pietre, metale, etc.), în
funcţie de modul şi momentul de recoltare, starea vremii, încărcarea în
mijloacele de transport, etc.
La o masă medie a rădăcinii de 300-800 g masa specifică a sfeclei
este de 650 kg/m3, la o masă medie de 100-300 g, masa specifică este de 590
kg/m3. Sfecla proaspăt recoltată are 20-24% substanţă uscată şi densitatea
1,08-1,12. Sfecla deshidratată are densitatea 1,3-1,4 motiv pentru care
creează probleme la transportul hidraulic de la silozurile de zi în fabrică.
Rezistenţa la tăiere pentru transformarea în tăiţei diferă în funcţie de
caracteristicile rădăcinilor:
- la sfecla proaspăt recoltată 0,8-1,4 kg f/cm2;
- la sfecla deshidratată şi putrezită sub 0,8 kg f/cm2;
- la sfecla cu conţinut ridicat de celuloză şi lignină 1,8-3,0 kg
2
f/cm ;
- la sfecla alterată 1,0-4,9 kg f/cm2;
- la sfecla îngheţată (sub –100C), 30,2-39,2 kg f/cm2;
- la sfecla dezgheţată 12,7 kg f/cm2;
230
Modul de elasticitate al sfeclei este:
- la sfecla proaspăt recoltată 42-65 kg/cm2;
- la sfecla deshidratată 18 kg/cm2;
- pentru tăiţei obţinuţi din sfeclă dezgheţată 2-4 kg/cm2;
- pentru tăiţei obţinuţi din sfeclă îngheţată 128 kg/cm2.
Fiecare fabrică de zahăr are 3 laboratoare:
- laboratorul agricol are sarcina să efectueze analize necesare pentru
evaluarea producţiei de sfeclă, aprecierea şi determinarea maturităţii
fiziologice şi tehnologice a sfeclei, declanşarea recoltatului şi controlul
calităţii sfeclei în timpul campaniei de fabricaţie;
- laboratorul industrial determină compoziţia chimică a sfeclei, a
sucului celular şi a zemii de difuzie, iar pe baza acestor determinări se
stabileşte regimul de fabricaţie optim în etapele de difuzie, purificare,
evaporare, fierbere şi cristalizare pentru a obţine zahăr de calitate şi
randament de fabricaţie satisfăcător;
- laboratorul microbiologic are ca scop controlul microbiologic şi
determinarea infecţiilor din fabricile de zahăr, gradul de infectare a
produselor fabricii, gradul de infectare şi alterare a sfeclei în timpul
depozitării şi urmărirea dezvoltării microorganismelor în timpul depozitării
zemii groase.
231
Fig. 30. Prelevarea probelor din autocamioane
8.7. Procesul tehnologic de fabricaţie a zahărului
Fabricarea zahărului cuprinde o succesiune de operaţii tehnologice şi

procese fizice, chimice şi fizico-chimice care se desfăşoară în următoarea
succesiune:
- transportul sfeclei în fabrică, curăţirea de impurităţi, spălarea şi
tăierea sfeclei în tăiţei;
- cântărirea tăiţeilor de sfeclă, extracţia zahărului din tăiţei prin
difuzie şi obţinerea zemii de difuzie;
- purificarea zemii de difuzie, filtrarea şi obţinerea zemii subţiri;
- concentrarea zemii subţiri şi obţinerea zemii groase;
- cristalizarea din zeama groasă a zahărului în două sau trei trepte de
cristalizare, obţinându-se o masă groasă;
- separarea din masa groasă a cristalelor de zahăr de siropul din care
au cristalizat, uscarea, condiţionarea şi ambalarea zahărului.
232
8.7.1. Transportul sfeclei în fabrică şi spălarea
Transportul în fabrică se face cu ajutorul apei care circulă prin

canalele silozului de sfeclă. Apa circulă în circuit închis, iar cantitatea
necesară este de 600-700% faţă de masa sfeclei. Din apa de transport
murdară, suspensiile se elimină prin tratare cu lapte de var şi decantare, iar
pentru dezinfecţie, se tratează cu clor la ieşirea din decantor după care se
reia în circuit. Temperatura apei de transport a sfeclei trebuie să fie de 15-
200C. Pe traseul pentru transportul hidraulic al sfeclei în fabrică sunt
montate prinzătoare care reţin impurităţile gen paie, frunze, pietre, etc.
Spălare
Transport
Descărcare
Difuzie
Apă
Tăierea sfeclei
Zeamă de Tăiţei
difuzie
Centrifugare
Purificare
Evaporaţie Zahăr
Zahăr pentru industrie
Zahăr la pachet
Siloz
Fig. 31. Schema procesului tehnologic de fabricare a zahărului
(Sursa: La Sucrerie Belge)
Spălarea sfeclei de zahăr

După transportul hidraulic sfecla este supusă spălării pentru a
îndepărta impurităţile aderente la suprafaţa ei (pământ, nisip, etc.). Această
233
operaţie se realizează în maşini de spălat care au forma unor albii cu fund
semicilindric, care au un ax cu palete elicoidale. Spălarea se face în
contracurent cu apă recirculată şi apă proaspătă cu temperatura de 20 0C,
timp de 8-10 minute. Pentru o bună spălare şi pentru reducerea consumului,
apa recirculată intră din partea de intrare a sfeclei în maşina de spălat, iar
apa proaspătă din partea de unde iese sfecla spălată: După spălare sfecla este
dezinfectată cu apă clorinată care conţine circa 20 g clor la litru. Scopul
dezinfectării este de a prevenii eventualele infecţii microbiologice care
produc pierderi în timpul extracţiei şi micşorează randamentul de zahăr.
Sfecla spălată este transportată la maşinile de tăiat.
8.7.2. Tăierea sfeclei de zahăr şi obţinerea tăiţeilor de sfeclă
Extracţia zahărului din sfeclă se face cu contracurent de apă caldă.

Dacă s-ar introduce în apa caldă sfecla întreagă sau tăiată în bucăţi mari, ar
trece în apă doar zaharoza din straturile superficiale care vin în contact
direct cu apa. Pentru a se extrage repede şi în totalitate zaharoza din sfeclă,
este necesar să se mărească suprafaţa de contact a sfeclei cu apa de extracţie,
lucru posibil prin tăierea sfeclei în tăiţei sub formă de V. Această formă are
suprafaţă mare de contact cu apa în care se extrage zaharoza, opune o
rezistenţă mică la circulaţia zemii şi prezintă cea mai mare rezistenţă la
tasare. Masa de rădăcini din buncărul maşinii de tăiat apasă pe sfecla care se
află pe discul cu cuţite care se roteşte şi transformă sfecla în tăiţei. Tăiţeii
cad sub disc într-o pâlnie care îi dirijează pe o bandă transportoare.
Calitatea tăţeilor se exprimă prin doi indicatori:
-Cifra Silin, reprezintă lungimea în metrii a 100 g tăiţei puşi cap la
cap după ce s-au îndepărtat tăiţeii mai scurţi de 1 cm. Lungimea optimă a
tăiţeilor pentru instalaţia de difuzie continuă este de 12-14 m/100 g tăiţei.
-Cifra Suedeză, reprezintă raportul între masa tăiţeilor mai lungi de 5
cm şi a tăiţeilor mai scurţi de 5 cm din 100 grame tăiţei analizaţi. Valoarea
optimă a cifrei suedeze pentru instalaţia de difuzie trebuie să fie mai mare
de 10. Tăiţeii nu trebuie să conţină sfărâmături iar sfecla nu trebuie tăiată în
fragmente grosiere, deoarece nu s-ar putea extrage tot zahărul. Cântărirea
tăiţeilor se face cu ajutorul unui cântar montat de banda transportoare,
înainte de ajungerea tăiţeilor în instalaţia de extracţie a zahărului.
8.7.3. Extracţia zahărului din tăiţei şi obţinerea zemii de difuzie
Extracţia zaharozei din tăiţeii de sfeclă se face în instalaţia de difuzie

în care tăiţeii circulă în contracurent cu apa caldă. Prin încălzirea tăiţeilor
celulele sfeclei devin permeabile şi permit difuzarea moleculelor de
zaharoză şi a altor substanţe solubile din sucul celular în apa de extracţie. Se
urmăreşte extracţia zahărului din tăiţei şi obţinerea zemii de difuzie cu
puritate ridicată, cât mai bogată în zaharoză şi săracă în nezahăr.
Randamentul de extracţie a zahărului din tăiţei depinde de grosimea şi
lungimea lor.
Instalaţia de difuzie continuă realizează o extracţie optimă a
zahărului. După extracţia cu apă a zahărului din tăiţei rezultă tăiţei epuizaţi
234
în zahăr care constituie borhotul umed şi zeama de difuzie în cantitate de
110-125 kg/100 kg sfeclă.
Zeama de difuzie este o soluţie impură de zahăr în apă, colorată de la
brun închis până la negru, opalescentă, care spumează uşor, conţine în
suspensie fină pulpă de sfeclă şi are compoziţie chimică completă:
- substanţe cu masă moleculară mare: hemiceluloză, albumine,
nucleoproteide, stearine, saponine, pectine care apar ca molecule hidrofile în
formă de suspensie coloidală. Substanţele coloidale sunt reprezentate de
polielectroliţi care se elimină prin tratare clasică calco-carbonică a zemii de
difuzie sau prin procedee moderne ca electrodializa, schimbul ionic şi
ultrafiltrarea;
- substanţe cu masă moleculară mică: acizii organici, acizii
anorganici, aminoacizii şi amidele, monozaharidele, se elimină în acelaşi
mod.
Zeama de difuzie cu puritate mare (cu un conţinut redus de nezahăr)
se obţine atunci când:
- sfecla are conţinut redus de impurităţi la intrarea în fabrică;
- operaţia de spălare se face în contracurent cu apă curată;
- sfecla spălată este dezinfectată cu apă clorinată pentru a evita
infecţiile microbiologice în instalaţia de difuzie;
- să se evite ruperea sau lovirea sfeclei înainte de tăiere;
- tăiţeii să fie uniformi, fără piepteni şi tălpi;
- lungimea tăiţeilor să fie mai mare de 10 m/100 g;
- durata difuziei şi temperatura la care se realizează să fie
caracteristice valorii tehnologice a sfeclei şi tipului instalaţiei de difuzie.
Extracţia zaharozei din tăiţei este influenţată de:
-viteza de alimentare cu tăiţei şi apă a instalaţiei de difuzie, care
influenţează trecerea nezahărului în zeamă;
-regimul termic al difuzorului;
-circulaţia apei şi a tăiţeilor în interiorul difuzorului;
-caracteristicile apei de difuzie folosite.
Apa folosită la extracţia zahărului din sfeclă este apă proaspătă şi
apă de la presarea tăiţeilor epuizaţi de zahăr. Cantitatea de apă proaspătă
necesară este de 45 l/100 kg sfeclă.
Ca apă proaspătă se foloseşte condensul de la evaporaţie, provenit
din vaporii de la concentrarea zemurilor în staţia de evaporaţie. Această apă
este alcalină cu pH-ul 8-9,5. Deoarece pentru extracţie este necesară apă
slab acidă (cu pH-ul 5,8-6,2) condensul se acidulează cu acid sulfuric,
bioxid de sulf sau prin schimb ionic.
Consumul de sulf pentru apa de difuzie este de 0,01-0,015 kg/100
litri, iar consumul de bioxid de sulf este de 18 kg/100 m3 apă.
Apa pentru difuzie nu trebuie să conţină microorganisme, deoarece
provoacă fermentaţii. Temperatura zemii din aparatele de difuzie trebuie să
fie între 70-74oC în funcţie de valoarea tehnologică a sfeclei. Borhotul
rezultat după extracţia zahărului din tăiţei conţine:
- 63-70% substanţă uscată;
- 0,6-0,8% zahăr;
- 2,4-2,6% celuloză;
- 2,4-2,7% peptine;
- 0,5-0,7% proteine;
235
- 0,1% alţi compuşi cu azot;
- 0,2-0,3% cenuşă;
- 0,002-0,006% formalină.
În afară de zaharoză în zeama de difuzie se află dizolvate sau în stare
coloidală un număr însemnat de substanţe provenite din sfeclă care
constituie nezahărul.
Tabelul 88
Cantitatea procentuală a principalelor substanţe
extrase din sfeclă în zeama de difuzie
Denumirea substanţei Cantitatea procentuală

Zaharoză 98
Proteină 30
Azot total 57
Oxid de potasiu 80
Oxid de sodiu 60
Oxid de magneziu 60
Cenuşă 70
Zeama de difuzie are un conţinut de substanţă uscată de 13-18%, din

care 1,5-2,5% îl constituie nezahărul. Puritatea zemii de difuzie este
cuprinsă între 82-90%.
8.7.4. Purificarea zemii de difuzie
Scopul purificării este îndepărtarea cât mai completă a nezahărului

din zeama de difuzie, rezultând zeama subţire.
Purificarea clasică (calco-carbonică) constă în tratarea zemii de
difuzie cu var în scopul precipitării şi descompunerii unor grupe de
nezaharuri şi separarea excesului de var prin precipitarea carbonatului de
calciu în prezenţa bioxidului de carbon barbotat în zeamă cu var. Carbonatul
de calciu se elimină ulterior prin decantare şi filtrare sub formă de nămol de
saturaţie.
Procedeul de purificare cuprinde operaţiile:
- precipitarea şi separarea coloizilor;
- descompunerea substanţelor reducătoare şi obţinerea zemurilor
termostabile;
- absorbţia şi adsorbţia nezahărului;
- separarea nămolului din zeama purificată;
- decalcifierea zemii;
- purificarea suplimentară a zemii subţiri.
Procesele chimice de la purificare au scopul de a creşte puritatea
zemii de difuzie, iar laboratoarele fabricilor stabilesc regimurile optime de
lucru, astfel ca procesul să se desfăşoare normal, să se obţină zeamă subţire
cu puritate ridicată (90-93%), limpede, clară, de culoare slab gălbuie, cu un
conţinut normal de substanţă uscată (12-150 Brix). Grade Brix, adică
236
conţinutul procentual de substanţă uscată a soluţiilor, determinat
refractometric.
Succesiunea operaţiilor în cadrul procesului de purificare, durata
reacţiei, temperatura, valoarea pH-ului, alcalinitatea şi varul total, urmăresc
eliminarea unei cantităţi cât mai mari de nezahăr din zeama prelucrată.
Predefecarea zemii de difuzie, precipitarea coloizilor şi

neutralizarea acizilor
Predefecarea este prima treaptă a purificării şi constă în tratarea
zemii de difuzie cu lapte de var până la realizarea unei alcalinităţi
corespunzătoare unui pH de 10,8-11,2 măsurat la temperatura de 20 0C.
Scopul predefecării este precipitarea coloizilor şi neutralizarea acizilor din
zeama de difuzie. Substanţele coloidale reprezintă circa 10-15 milioane
părţi/m3 de zeamă de difuzie şi au ca efect:
- filtrarea zemurilor se realizează greu;
- concentrarea zemii subţiri se face încet;
- cristalizarea prelungită a zahărului;
- culoarea necorespunzătoare a zahărului obţinut.
Se practică predefecarea progresivă în contracurent la care punctul
optim se atinge în cel puţin şase trepte în decursul unei perioade determinate
de timp şi la o temperatură stabilită.
Predefecarea se poate realiza la rece la 35-400C, la cald la 50-650C şi
fierbinte la 75-800C. Conducerea corectă a predefecării asigură condiţii
favorabile pentru decantarea şi filtrarea la saturaţia I fără să modifice alte
caracteristici ale zemii şi poate mări productivitatea fabricii cu 15-20%.
Efectul de purificare la predefecarea progresivă este de 24-27%, iar
după predefecare zeama de difuzie mai conţine 0,5-1,0 milioane părţi
coloidale/m3 de zeamă.
Defecarea zemii predefecate

Zeama de difuzie predefecată este încălzită la 85-870C şi apoi este
supusă defecării la cald timp de 8-15 minute prin tratare cu lapte de var.
Cantitatea de oxid de calciu care se adaugă la defecare este în funcţie de
calitatea sfeclei şi se realizează un mediu puternic alcalin cu pH-ul mai mare
de 12,5. Cantitatea de var care se adaugă în zeama de purificare este de
0,85-0,90 părţi pentru o parte de nezahăr, în zeamă însă se dizolvă numai o
parte din varul adăugat. Adăugarea de lapte de var are ca scop ca la saturaţia
I varul să fie precipitat cu bioxid de carbon, care formează o cantitate de
carbonat de calciu care va absorbi nezahărul pe suprafaţa sa. Supraîncălzirea
zemii defecate peste 900C determină spumarea intensă, iar prelungirea
duratei de defecaţie peste 10-15 minute măreşte cantitatea coloizilor
peptizaţi.
Saturaţia I. Este operaţia care constă în barbotarea în zeama

defecată cu lapte de var a gazului de saturaţie care conţine bioxid de carbon,
iar procesul are loc la temperatura de 83-850C. Saturaţia I are ca scop:
- precipitarea cu CO2 sub formă de CaCO3 a CaO adăugat în exces la
predefecare şi defecare;
- formarea precipitatului de CaCO3 care constituie un suport la
filtrarea zemii saturate;
237
- formarea precipitatului de CaCO3 care constituie o masă adsorbantă
pentru coloizi şi substanţele colorante din zeamă.
Durata saturaţiei este de circa 10 minute, iar gazul de saturaţie vine
de la cuptorul de var şi are o concentraţie de CO 2 de 26-34%. Saturaţia
zemii se face până la pH optim de 10,8-11,2 iar în timpul saturaţiei uneori
zeama spumează când temperatura sa este sub 750C şi alcalinitatea sa
depăşeşte 0,10 g CaO %, când nivelul zemii din aparatul de saturaţie este
prea ridicat, iar conţinutul de CO2 din gazul de saturaţie este prea mic.
Nezahărul adsorbit şi absorbit de CaCO3 format la saturaţia I este
eliminat din zeamă sub formă de nămol de saturaţie.
Separarea sedimentului din zeama de saturaţie I

În prezent separarea sedimentului din zeama de la saturaţia I se
realizează prin operaţia de decantare şi filtrare.
Decantarea sau sedimentarea- este fenomenul de depunere a

particulelor de suspensie din masa unui lichid. Zeama limpede, lipsită de
sediment se separă deasupra stratului de suspensie depus în masa lichidului.
Timpul de sedimentare nu trebuie să depăşească 60-70 minute. Viteza de
sedimentare determinată în laborator se consideră foarte bună- pentru valori
de 15-8 cm/minut, bună- pentru valori de 8-5 cm/minut şi nesatisfăcătoare
pentru valori mai mici de 5 cm/minut. Particulele mici din suspensie
sedimentează mai greu decât particulele mari şi din această cauză zeama
limpezită prin decantare este uneori tulbure. Această tulbureală se elimină
prin introducerea în zeamă înainte de decantare a unui agent floculant numit
accelerator de sedimentare care măreşte viteza de sedimentare şi are efect de
limpezire a zemii. Prin decantare se obţine zeamă limpede în proporţie de
80% care se supune filtrării. Rămânerea îndelungată a zemii după saturaţia I
în contact cu suspensia de nămol depreciază calitatea zemii.
Filtrarea
În ultimul timp decantarea s-a înlocuit cu filtrarea pentru a evita
înrăutăţirea calităţii zemii în contact cu nămolul de decantare timp
îndelungat. Filtrarea are drept scop îndepărtarea nămolului precipitat din
zeama de la saturaţia I pe principiul reţinerii fazei solide pe elementele
filtrante care sunt traversate de lichid. În industria zahărului se folosesc
filtre pentru filtrarea zemurilor cu cantităţi mari de nămol, cum este zeama
de la saturaţia I şi filtre pentru zemuri, siropuri cu cantităţi mici de
precipitat.
Din prima categorie fac parte filtrele prese, filtre cu presiune, filtre
sub vid şi filtre concentratoare, iar din a doua categorie fac parte filtrele
mecanice. Înainte de filtrare, zeama se încălzeşte la temperatura de 90-95 0C
pentru a micşora vâscozitatea şi a uşura filtrarea. Randamentul staţiei de
filtrare depinde de corectitudinea desfăşurării procesului de extracţie şi
purificare şi de caracteristicile zemii. Zeama cu proprietăţi de filtrare foarte
bune are coeficientul de filtrare în valoare de 1-3 secunde şi 4-6 secunde
pentru zeama cu proprietăţi de filtrare bune. La peste 15 secunde zeama nu
are proprietăţi de filtrare.
Se foloseşte pânză de filtru din fire de bumbac sau poliamidice, cu
caracteristici specifice pentru industria zahărului. Pânza de filtru se
238
regenerează la fiecare 24 de ore prin spălare cu apă caldă, periere şi tratare
cu soluţie 3% de acid clorhidric. Cantitatea de nămol de saturaţie cu
conţinut de substanţă uscată de 50% este de 4 ori mai mare decât cantitatea
de var adăugată la purificare. Zeama de la saturaţia I este supusă
carbonatării cu CO2 la saturaţia a II-a.
Saturaţia a-II-a, se realizează timp de 5 minute la temperatura de

97oC şi constă în barbotarea în zeama de la saturaţia I a gazului de saturaţie
cu CO2 pentru a scădea la minim posibil cantitatea de săruri de calciu
conţinute în zeama subţire. În acest fel creşte puritatea zemii subţiri, se
măreşte randamentul de zahăr şi se reduc depunerile de CaO pe ţevile
fierbătoarelor staţiei de evaporaţie, reducându-se astfel consumul de energie.
Saturaţia a-II-a se termină când conţinutul de săruri de calciu din
zeama filtrată are valoarea cea mai mică, adică alcalinitatea este 0,010-0,025
g CaO/100 ml zeamă, iar pH-ul este de 9,0-9,5. După saturaţia a-II-a zeama
se menţine timp de 10-12 minute la temperatura de 95-97 0C pentru a
stabiliza cantitatea de CaCO3 format, altfel CaCO3 cristalizează cu întârziere
acoperind cu piatră pereţii interiori ai conductelor, pompelor şi ţevilor
evaporatorului.
Filtrarea după saturaţia a-II-a, se realizează cu filtre

concentratoare la o diferenţă de presiune de 0,4-0,5 atm.
Aceste filtre se curăţă parţial la 30-45 minute şi total la 60-90
minute. Zeama filtrată este supusă unei filtrări de control pentru a elimina
orice urmă de nămol, folosind saci din ţesătură de bumbac, poliamidă sau în
filtre cu presiune cu strat filtrant. Stratul filtrant poate fi pământ de infuzoriu
sau perlită expandată care se depune pe suprafaţa filtrantă sub forma unui
strat cu grosimea de 1 mm.
Sulfitarea zemii, constă în tratarea zemii subţiri filtrate cu bioxid de

sulf pentru decolorare parţială şi reducerea vâscozităţii, reacţie în urma
căreia se formează compuşi incolori. Datorită sulfitaţiei, pH-ul coboară la
circa 8,4 iar alcalinitatea până la 0,005 g CaO/100 ml. Se foloseşte bioxid de
sulf îmbuteliat.
Decalcifierea zemii subţiri, este eficientă când zeama conţine peste

30 mg CaO/100 Brix şi se face cu ajutorul schimbătorilor de ioni puternic
acizi. Decalcifierea se realizează prin trecerea zemii subţiri printr-o coloană
de răşină cationică care conţine ionul Na+, se schimbă ionii de Na ai răşinii
cu ionii de Ca din zeamă. Se pot elimina până la 85% din ionii de Ca care
creează probleme la staţia de evaporaţie. Schimbătorii de ioni încărcaţi cu
ioni de Ca se regenerează cu soluţie de clorură de sodiu 10% şi schimbătorii
de ioni sunt aduşi iarăşi în ciclul sodic, după care se spală cu apă pentru
dispariţia ionului clor.
Prelucrarea sfeclei cu defecte

Sunt situaţii în care fabricile de zahăr primesc sfeclă care nu
îndeplineşte condiţiile de calitate cerute de procesul tehnologic cum ar fi:
sfeclă neajunsă la maturitate, sfeclă veştejită şi depozitată timp îndelungat,
239
sfeclă degerată, sfeclă dezgheţată, infectată şi cu început de putrezire,
situaţii în care se intervine cu măsuri tehnologice specifice.
Sfecla neajunsă la maturitate, va da zemuri care conţin cantităţi

mari de substanţe coloidale şi alte nezaharuri care produc spumă,
îngreunează fierberea şi cristalizarea zahărului. Sfecla nematură se
prelucrează imediat. La prelucrare se va mări doza de var la purificare,
ajungând filtrarea la 1,8-2,0% din cantitatea de sfeclă, iar antispumanţii nu
se folosesc în doze mari deoarece înrăutăţesc filtrarea zemii la saturaţia I.
Sfecla veştejită, necesită cantităţi mari de var la purificare, până la
2%. Zeama se va trata cu cantităţi mai mari de sodă calcinată pentru a
reduce conţinutul de săruri de calciu, evitarea scăderii pH-ului şi a
alcalinităţii la evaporaţie şi cristalizare.
Sfecla degerată, necesită reducerea timpului de transport hidraulic şi
de spălare şi mărirea dozei de clor pentru dezinfectare.
Extracţia zahărului prin difuzie se face la temperatura de 700C,
extractorul se dezinfectează periodic cu formalină, hipoclorit de calciu şi
cloramină şi se măreşte doza de var la 1,6-1,8% pentru a ameliora
filtrabilitatea.
Sfecla dezgheţată, infectată şi cu început de putrezire, este un
substrat prielnic pentru microorganisme. Sfecla dezgheţată după câteva zile
începe să se degradeze, creşte conţinutul de nezahăr, coloizi, substanţe
reducătoare, dextran şi produse de descompunere. Puritatea zemii scade,
filtrarea este lentă şi din această cauză necesită doze de şoc de formalină,
cloramină sau hipoclorit de calciu.
Temperatura şi durata de extracţie se reduce, doza de var creşte la
2% iar durata defecării se reduce la 3-5 minute.
8.7.5. Concentrarea zemii subţiri
Pentru obţinerea zahărului cristalizat zeama subţire se concentrează.

Din motive economice concentrarea se face în două trepte:
- în staţia de evaporaţie cu multiplu efect, în care se evaporă 80% din
apa conţinută în zeamă, iar conţinutul de substanţă uscată creşte de la 12%
la circa 60-65%;
- în aparate cu vid în care zeama de la staţia de evaporaţie este
concentrată la circa 90-93%, astfel că zaharoza cristalizează. Zeama groasă
obţinută după evaporaţie are caracteristici fizico-chimice deosebite de cele
ale zemii subţiri datorită transformărilor suferite de nezahăr la temperaturi
ridicate, transformări care determină descompunerea zaharozei în zahăr
invertit şi apariţia unor procese de degradare ale acesteia.
Transformările suferite de zeama subţire sunt:
- creşterea conţinutului de substanţe reducătoare, în special zahăr
invertit;
- descompunerea în proporţie diferită a zaharozei;
- creşterea coloraţiei zemurilor;
- scăderea valorii pH-ului zemurilor;
- formarea unor precipitate care tulbură zeama.
240
În procesul de concentrare a zemii subţiri temperatura variază între
65-1300C. Temperatura cea mai ridicată este în primul corp al staţiei de
evaporaţie. Zeama este introdusă continuu la partea inferioară a
evaporatorului, circulă de jos în sus prin ţevile camerei de incălzire şi ajunge
sub forma unui amestec de vapori şi zeamă concentrată în camera de
fierbere a aparatului la partea superioară unde se face separarea zemii
concentrate de vaporii rezultaţi în timpul fierberii. Zeama concentrată
datorită masei specifice mai mari circulă descendent printr-un tub de 600
mm situat în zona centrală a camerei de încălzire şi iese continuu pe la
partea bazală a evaporatorului.
Vaporii rezultaţi din zeamă ies pe la partea superioară a aparatului
după ce au străbătut separatorul de picături şi reprezintă aburul secundar.
Aburul de încălzire (abur primar) este introdus în spaţiul dintre tevile
camerei de încălzire, eliberează căldura necesară concentrării zemii şi se
condensează dând de pereţii reci ai ţevilor. În general, pierderile de zahăr la
la evaporaţie depind de valoarea pH-ului, temperaturii, timpului de
staţionare a zemii în corpurile staţiei de evaporaţie, compoziţiei chimice a
zemii prelucrate. Creşterea temperaturii favorizează formarea substanţelor
colorante în timpul concentrării zemii subţiri, creşterea totală a coloraţiei
zemii este de circa 50-100%.
Siropul concentrat care iese din staţia de evaporaţie este numit
,,zeamă groasă,, şi trebuie să aibă următoarele caracteristici fizico-chimice:
- conţinutul în substanţă uscată de 60-700 Brix;
- puritatea egală cu puritatea zemii subţiri, adică 89-93%;
- coloraţia în grade Stammer/1000 Brix, maxim 20-25;
- pH-ul 8,2-8,5.
Dezincrustarea staţiei de evaporaţie, are ca scop curăţirea staţiei de

evaporaţie de crusta depusă în timpul concentrării zemii, care are efect
negativ asupra procesului de concentrare prin evaporare (se încălzeşte greu,
creşte consumul energetic). Atunci când zeama obţinută are concentraţie
mai mică de 500Brix, fiecare corp al staţiei de evaporaţie este supus curăţirii
crustei cu sodă şi acid clorhidric. La dezincrustarea în timpul funcţionării
fabricii, se fierb separat corpurile staţiei de evaporaţie începând cu ultimele,
iar în primele corpuri zeama se concentrează normal. Durata de fierbere este
de 12-14 ore.
Când fabrica este oprită se asigură circuitul închis de soluţii chimice
astfel:
- soluţia alcalină care conţine 3-4% sodă calcinată şi 1,0-1,5%
hidroxid de sodiu, timpul de fierbere este de 12-14 ore la o temperatură de
1250C în primul corp de evaporaţie şi până la 950C la ultimul corp care
funcţionează sub vid;
- soluţia acidă, adică acid clorhidric cu concentraţia 1,0-1,5%, timpul
de fierbere este de 2,5-3,0 ore, temperatura 105 0C în primul corp şi 650C şi
un vid de 650 mm Hg în ultimul corp. Timpul total de fierbere la staţionarea
fabricii este de 22-24 ore. Dezincrustarea staţiei de evaporaţie în timpul
campaniei de prelucrare se recomandă la fabricile care nu au staţie de
decalcifiere a zemii subţiri prin schimb ionic.
241
Filtrarea zemii groase, se face cu scopul de a elimina impurităţile pe
care le conţine zeama groasă, care pot crea probleme mai departe pe fluxul
de cristalizare a zahărului. Zeama groasă preâncălzită la circa 85 0C se
filtrează prin filtre cu saci la presiunea de 0,4-0,5 atm., cu o viteză de filtrare
de 2,5 litri/m2/minut. Ca adjuvant de filtrare se poate utiliza pământ
infuzoriu sau perlită expandată măcinată, în cantitate de 0,1-0,2% socotit la
100 părţi substanţă uscată sau 200 g/m2 suprafaţă de filtrare.
Depozitarea unei părţi din zeama groasă pentru prelucrare

ulterioară, după terminarea campaniei de prelucrare, este o soluţie
tehnologică pentru reducerea perioadei de depozitare a sfeclei şi a
pierderilor la depozitarea acesteia. Se practică atunci când capacitatea de
prelucrare a secţiei de fierbere şi cristalizare a zahărului este mai mică decât
capacitatea secţiei de extracţie, purificare şi concentrare.
Pentru depozitare, zeama groasă se aduce prin concentrare sub vid
până la 68-700 Brix, se răceşte la 25-300C, se alcalinizează cu hidroxid de
sodiu până la pH 9,0-9,5 şi se sterilizează cu formalină. Depozitarea zemii
se poate face câteva luni. Pentru cristalizarea zahărului, zeama groasă se ia
din rezervorul de depozitare, se încălzeşte la 80-850C se sulfitează pentru
scăderea pH-ului la 8,8-9,0 şi apoi se prelucrează.
8.7.6. Fierberea şi cristalizarea zahărului
Zeama groasă este o soluţie impură de zahăr care conţine şi nezahăr

extras odată cu zahărul şi care nu s-a eliminat la purificarea zemii de difuzie.
Acest nezahăr împiedică cristalizarea unei cantităţi de zahăr care devine
necristalizabil şi rămâne în melasă. Pentru a obţine zahăr cristal zeama
groasă este concentrată în aparate de fierbere sub vid, se obţine o masă
groasă care este un amestec de cristale şi sirop mamă intercristalin.
Cristalele de zahăr se separă prin centrifugare, iar siropul intercristalin sau
siropul mamă din care nu mai este posibilă obţinerea zahărului prin fierbere
şi cristalizare se numeşte melasă. Pentru extragerea din zeama groasă a unui
procent cât mai mare de zahăr cristal şi obţinerea unui sirop intercristalin
(melasă), cât mai sărac în zahăr sunt necesare mai multe trepte de fierbere şi
cristalizare, adică se separă prin centrifugare din masa groasă zahărul
cristalizat iar siropul intercristalin se supune din nou fierberii şi cristalizării
pentru a cristaliza şi zahărul cristalizabil rămas.
Zahărul tos se obţine prin centrifugarea masei groase produs I, care
trebuie să aibă puritatea 92-94%. Zahărul rafinat se obţine din masa groasă
cu puritate peste 95%.
În ultima treaptă de cristalizare se obţine masa groasă produs final
care prin centrifugare va da zahăr brut produs final şi melasă.
Fierberea şi cristalizarea masei groase de produs I

La fierberea şi cristalizarea masei groase de produs I, care reprezintă
o suspensie de cristale de zahăr în sirop concentrat, denumit sirop mamă se
foloseşte zeamă groasă şi cleră. Clera este un sirop de zahăr obţinut prin
dizolvarea în apă a zahărului brut obţinut în treapta a-II-a şi a-III-a de
cristalizare. Această fierbere şi cristalizare se efectuează sub vid, în aparate
cu capacitatea de 50 t masă groasă, folosind ca agent de încălzire abur.
242
Procesul de fierbere şi cristalizare a zahărului se desfăşoară în mai
multe trepte consecutive: alimentarea aparatului cu sirop, concentrarea
siropului, obţinerea masei de ,,picior cristal,, creşterea cristalului,
concentrarea masei groase şi golirea masei din aparat. Alimentarea
aparatului cu sirop se face în cantităţi de circa 1,6 ori mai mari decât masa
de picior cristal ce urmează a se obţine. Siropul introdus se concentrează
până la suprasaturaţie de 1,05 la 780C ceea ce corespunde la circa 800 Brix,
adică când o cantitate cât un bob de orez luată şi întinsă între degetul mare şi
degetul arătător al mâinii formează fire cu lungimea de 3-5 mm. În acest
moment este posibilă cristalizarea zahărului şi se introduc în aparat noi
cantităţi de zeamă groasă, are loc formarea şi creşterea granulelor de
cristalizare după care se face creşterea cristalelor fără apariţia de noi
germeni de cristalizare. După creşterea cristalelor urmează legarea masei
groase, adică concentrarea ei până la un conţinut de substanţă uscată de
92,5-93% după care se face golirea din aparat. Timpul de fierbere nu trebuie
să depăşescă 2,5-3,0 ore pentru a nu creşte coloraţia masei groase. Obţinerea
centrelor de cristalizare în soluţia de zahăr concentrată se poate face prin
însămânţare cu germeni de calitate dorită sau prin cristalizare spontană.
Pentru a obţine un zahăr de granulaţie normală însămânţarea se face
prin introducerea în siropul concentrat din aparat a unei cantităţi de 30-40 g
pudră fină de zahăr trecută prin tifon cu 67 fire pe cm. Prin evaporaţie creşte
concentraţia soluţiei iar prin cristalizare micşorarea concentraţiei. Apa
evaporată este în concordanţă cu zahărul din soluţia care poate cristaliza.
Masa groasă de produs I trebuie să aibă următoarele caracteristici:
conţinutul de substanţă uscată 92,5-930 Brix, coeficientul de suprasaturaţie
circa 1,1, temperatura la descărcare din aparatul de fierbere circa 70 0C,
puritatea 92-94%, conţinutul de cristale 55-60% din masă.
Malaxarea masei groase de produs I

Masa groasă de produs I este descărcată din aparatul de fierbere într-
un malaxor cu capacitate mai mare cu 10-15% faţă de aparatul de fierbere,
prevăzut cu un agitator care execută o rotaţie pe minut. Masa groasă trebuie
să aibă o consistenţă încât să se scurgă uşor şi repede de pe benzile
agitatorului care ies deasupra nivelului masei groase. Când masa groasă se
scurge încet, cu straturi care se rup, ea trebuie diluată cu sirop cald (sirop
verde I) în cantitate de 3-4% din masa groasă.
Malaxorul are rol de vas tampon pentru alimentarea continuă a
centrifugilor, iar prin agitare se evită depunerea şi separarea cristalelor de
zahăr înainte de centrifugare.
8.7.7. Centrifugarea masei groase de produs I
Zahărul cristal din masa groasă produs I se separă de siropul

intercristalin prin centrifugare la cald în centrifugi cu funcţionare ciclică,
automată cu turaţia 1450 rot/minut.
Prin centrifugarea masei groase de produs I se obţine zahăr cristal şi
două siropuri: siropul intercristalin denumit sirop verde I şi sirop obţinut la
spălarea zahărului în centrifugă denumit sirop alb I. Umplerea centrifugii
durează 10-15 secunde, masa groasă trebuie uniform repartizată pe înălţimea
243
centrifugii, iar turaţia se creează treptat. După îndepărtarea siropului
intercristalin, zahărul de pe tamburul centrifugii se spală cu apă caldă (70oC)
în cantitate de 2% faţă de greutatea masei groase şi se aduce la presiunea de
3-5 atm. După pulverizarea apei se introduce în tamburul centrifugii abur cu
presiunea de 4 atm. Siropul de la spălarea cu apă şi aburire este siropul alb.
Fierberea şi cristalizarea masei groase de produs final.

Masa groasă de produs final se obţine în ultima treaptă de
cristalizare. În schemele de cristalizare cu 2 sau 3 produse, ea reprezintă
masa groasă produs II sau masă groasă produs III. Prin centrifugarea acestei
mase se obţine zahăr brut de produs final şi sirop intercristalin numit melasă
prin fierberea şi cristalizarea căreia nu se mai poate obţine zahăr cristal.
Masa groasă de produs final se obţine în două etape.
- În prima etapă se realizează cristalizarea zahărului prin fierberea
în aparate vacuum a siropului dirijat de la centrifugarea anterioară- sirop
verde I sau unic I la schemele cu două trepte şi sirop verde II sau unic II la
schemele cu trei trepte de cristalizare. Datorită purităţii scăzute a siropului
din care se obţine această masă, apar greu centrele de cristalizare şi
concentrarea siropului se face la temperatura de 850C, coeficientul de
suprasaturare este 1,25-1,40 iar însămânţarea se face cu 200g de zahăr
pudră. Concentrarea finală a masei în aparat se face până la 93,5-94 0 Brix,
pentru a realiza cristalizarea zahărului cât mai complet posibilă şi reducerea
zahărului din siropul intercristalin. Datorită purităţii scăzute, vâscozitatea
este ridicată, viteza de creştere a cristalelor este mai mică, timpul de fierbere
este mai lung 8-10 ore, faţă de 4-5 ore în cazul masei de produs I, iar
conţinutul de cristale este de 40-44%.
- A doua etapă a obţinerii masei de produs final constă în
cristalizarea suplimentară prin răcire a zahărului. Pentru aceasta masa groasă
se descarcă în malaxorul receptor unde se răceşte pe cale naturală apoi este
trecută în malaxoare cu răcire artificială sau refrigerenţi. În refrigerenţi are
loc răcirea de la 700C la 400C şi cristalizarea suplimentară a zahărului, motiv
pentru care se face diluarea cu apă a masei groase. Apa de diluţie este mai
caldă cu 2-50C faţă de masa groasă şi se adaugă în cantitate de 10 litri la 100
l masă groasă în interval de 24 ore. Durata de răcire este de minim 27 ore şi
maxim 70 ore la refrigerenţii cu răcire naturală.
Centrifugarea masei groase de produs final

Masa groasă de produs final se centrifughează la turaţia de 1450
rot/minut, în centrifugi cu site cu ochiurile de 0,15 x 2,0 mm. Datorită
vâscozităţii ridicate a masei groase, aceasta trebuie încălzită de la 40 0C până
la 500C pentru a uşura centrifugarea.
Prin centrifugarea masei groase de produs final se obţine zahăr brut
denumit zahăr roşu şi sirop intercristalin, cunoscut cu numele de melasă din
care nu mai poate cristaliza zahărul prin metode clasice. Melasa are în jur de
83% substanţă uscată din care circa 50% zahăr iar restul nezahăr extras din
sfeclă odată cu zaharoza în procesul de difuzie.
8.7.8. Afinarea zahărului brut produs final
244
Zahărul brut produs final denumit şi zahăr roşu după ce este separat
prin centrifugare de siropul intercristalin are umiditatea de 2-3%, conţinutul
de zaharoză 87-90%, puritatea de 91-95% şi coloraţia de 50-90 0
Stammer/1000 Brix. Compoziţia zahărului brut produs final este în foarte
mare măsură determinată de cantitatea de melasă rămasă aderentă pe
suprafaţa cristalelor, datorită caracteristicilor masei groase de produs final şi
de modul corect sau incorect de desfăşurare a centrifugării. Pentru a
îndepărta melasa aderentă şi rămasă pe suprafaţa cristalelor de zahăr brut
produs final, zahărul se purifică prin operaţia de afinare.
Această operaţie constă în înlocuirea stratului fin superficial de
melasă care acoperă cristalele de zahăr ale zahărului brut produs final cu un
sirop cu o puritate mai mare. Pentru aceasta se foloseşte siropul
intercristalin de la masa groasă de produs I. Operaţia se realizează prin
amestecarea într-un utilaj special a zahărului brut produs final cu siropul
intercristalin produs I, obţinând o masă groasă artificială cu un conţinut de
substanţă uscată de circa 900 Brix şi un conţinut de cristale de 40-44%.
După circa 15 minute această masă se centrifughează şi rezultă zahăr afinat
cu o puritate mai mare cu circa 3 unităţi şi sirop de afinaţie care se recirculă,
dirijându-se la fierberea masei groase de produs final.
Prepararea clerei
Clera este un sirop de zahăr în apă având o concentraţie de substanţă
uscată de 63-650 Brix. Se obţine prin dizolvarea în apă caldă de 90 0C sau în
zeamă subţire a zahărului brut afinat, în scopul fierberii şi cristalizării în trei
trepte şi a zahărului brut intermediar. Acest sirop ,,clera,, se foloseşte la
fierberea masei groase de produs I, iar la schemele de fierbere şi cristalizare
cu 4-5 trepte se foloseşte şi la fierberea şi cristalizarea zahărului rafinat.
8.7.9. Condiţionarea şi depozitarea zahărului cristal
Prin condiţionare zahărul rezultat de la centrifugare este supus

operaţiilor de uscare, răcire şi cernere pentru a căpăta anumite condiţii de
calitate. Uscarea este necesară deoarece după centrifugare are umiditatea de
2,5% şi nu este posibilă depozitarea în aceste condiţii.
Uscarea se face cu aer cald în instalaţii speciale. După uscare zahărul
are umiditatea de 0,02-0,04%.
Răcirea este necesară la ieşirea din uscător cu ajutorul aerului rece şi
uscat, pentru a se depozita fără pericol de a face condens. După uscare şi
răcire zahărul este cernut deoarece prezintă cristale de diferite mărimi şi
conglomerate de cristale, iar pentru aspect comercial este necesară separarea
pe fracţiuni granulometrice. După sortare zahărul se ambalează în saci de 50
sau 100 kg sau se dirijează în silozuri speciale unde se depozitează în vrac.
În magazii sacii se aşează în stive de maxim 22 saci pe grătare de
lemn, iar între stive şi faţă de pereţi se lasă o distanţă de 0,7-0,8 m pentru
circulaţia aerului. Magaziile sunt prevăzute cu încălzire deoarece în special
primăvara există riscul de umezire a zahărului, datorită vaporilor de apă din
245
aer prin condens pe cristalele de zahăr. Temperatura zahărului din magazie
trebuie să fie cu câteva grade mai mare decât temperatura mediului ambiant.
În vrac zahărul se depozitează în silozuri speciale cu capacitate mare
(22.000 tone zahăr). Zahărul depozitat în vrac trebuie să fie uscat, cristalele
uniforme ca mărime şi compoziţie şi să nu conţină zahăr pudră. Dacă se
umezeşte, zahărul începe să se deprecieze, apar modificări de natură fizică
(aglomerări de cristale la 0,2% umiditate) şi de natură chimico-
bacteriologică (formarea zahărului invertit şi dezvoltarea microorganismelor
care consumă zahărul şi scade pH-ul).
Melasa
În procesul de fabricaţie a zahărului rezultă şi o serie de produse
secundare cum ar fi melasa, borhotul şi nămolul de saturaţie.
Melasa este un sirop de zahăr obţinut prin centrifugarea masei
groase de produs final din care nu se mai poate obţine un zahăr cristal.
Melasa are o compoziţie complexă şi foarte valoroasă: 83%
substanţă uscată formată din 50% zaharoză, circa 11% substanţe azotoase
sub formă de betaină şi aminoacizi (aspartic, glicină, serină, glutamic,
valină, tirozină, leucină), 11% săruri minerale (în special săruri de sodiu şi
potasiu) şi circa 11% alte substanţe neazotate.
Melasa este materie primă în industria fermentativă pentru:
- Fabricarea spirtului. Prin fermentare alcoolică din melasă se
obţine alcool etilic. Prin aceasta se valorifică numai zahărul din melasă
restul de subatanţe rămân în borhotul de melasă care prin amestec cu alte
furaje se foloseşte în hrana vacilor;
- Fabricarea drojdiei furajere. Drojdia furajeră conţine 45-52%
proteine, vitamine (în special B), fermenţi şi stimulatori de creştere.
Folosirea în alimentaţie a drojdiei furajere favorizează creşterea în greutate,
producţia de lapte şi ouă;
- Fabricarea acidului citric, se face cu melasă, care dă cele mai bune
randamente, iar fermentarea se face cu ajutorul unor culturi de Aspergillus
niger;
- Fabricarea butanolului şi a acetonei. Prin transformarea zaharozei
din melasă cu microorganisme din specia Clostridium acetobutylicum se
obţine butanol, acetonă şi alcool etilic;
- Fabricarea acidului itaconic, din melasă la care se adaugă săruri
nutritive, se sterilizează, se răceşte şi se supune fermentării cu specii de
mucegaiuri Aspergillus terens sau itaconicus. Prin cristalizări repetate se
obţine acid itaconic cu puritate ridicată;
- Fabricarea glicerinei. Melasa se supune unei fermentaţii alcoolice
dirijate. Prin blocarea acetaldehidei se obţine etanol şi glicerină;
- Fabricarea drojdiei de panificaţie. Din melasă cu 46% zahăr se
fabrică drojdie comprimată folosită în panificaţie;
- Fabricarea vitaminei B12. Se obţine prin biosinteză cu
microorganisme Propiobacterium schermani pe un mediu de cultură din
melasă hidrolizată, îmbogăţită cu extract de porumb şi clorură de cobalt;
- Fabricarea acidului glutamic şi a betainei. Cu ajutorul
schimbătorilor de ioni se pot separa din melasă betaină şi acid glutamic.
Melasa se mai foloseşte şi pentru alte scopuri:
246
- obţinerea unui produs de fermentare utilizat ca agent de reducere a
conţinutului de apă din betoane;
- intră în compoziţia unor amestecuri pentru restaurarea picturilor;
- intră în compoziţia unor inhibitori contra coroziunii acide a
oţetului;
- în asociere cu acidul fosforic se foloseşte pentru emulsionarea şi
dispersarea petrolului şi hidrocarburilor din apele mării;
- ca agent pentru ameliorarea solurilor salino-sodice.
Recuperarea zahărului din melasă. Se poate realiza prin

dezaharificarea melasei cu oxid de calciu sau prin demineralizare cu răşini
schimbătoare de ioni.
Procedeul de dezaharificare constă în tratarea melasei diluate cu apă
cu var, formându-se precipitat de zaharat tricalcic care se separă de soluţia
mamă prin filtrare. Zaharatul obţinut conţine o cantitate din soluţia mamă.
Pentru a îndepărta soluţia mamă precipitatul se spală pe filtru cu un zaharat
deja spălat şi diluat cu apă numit zaharat alb de spălare. Zaharatul spălat se
diluează cu apă fierbinte, se formează laptele de zaharat de calciu care se
foloseşte în secţia de purificare a zemii de difuzie, înlocuind laptele de var.
Demineralizarea melasei, cu răşini schimbătoare de ioni, constă în

reţinerea cationilor pe răşina cationică puternic acidă şi reţinerea anionilor
pe răşina anionică slab bazică. Melasa diluată la 20 0 Brix este supusă
defecării la cald la 830C cu lapte de var şi hipoclorit de calciu după care se
tratează cu CO2. Precipitatul format este îndepărtat prin filtrare, iar zeama
clară răcită la 120C se trece peste răşinile schimbătoare de ioni. Zeama este
supusă concentrării şi se obţine un sirop de zahăr de circa 700 Brix din care
se poate cristaliza zahăr. Prin acest procedeu se poate recupera 80% din
zahărul melasei.
Borhotul de sfeclă de zahăr, este format din tăiţeii de sfeclă epuizaţi

de substanţe solubile în apă. Din 100 kg sfeclă prelucrată se obţine în medie
80-90 kg borhot umed care conţine în medie: 94,4% apă, 4,7% substanţe
insolubile în apă (celuloză 1,2%, hemiceluloză 1,1%, substanţe pectice
2,4%), 0,7% substanţe minerale şi organice solubile şi 0,2% zahăr. Borhotul
este folosit în hrana animalelor, dar şi la obţinerea pectinei alimentare şi a
cleiului pectic, folosit ca adeziv în diverse industrii.
Borhotul proaspăt umed, se supune presării ajungând la 12-14%
substanţă uscată, după care se foloseşte în hrana animalelor proaspăt sau se
murează (borhot depozitat în gropi speciale unde are loc o fermentaţie
lactică). Borhotul se amestecă cu alte produse ca: melasă, nămol de
saturaţie, uree, efluenţi de regenerare a răşinilor schimbătoare de ioni şi
rezultă un furaj concentrat care se deshidratează sau se brichetează.
Nămolul de saturaţie, rezultă la purificarea calco-carbonică a

zemurilor, la decantarea şi filtrarea lor. Acest nămol reprezintă 10% din
masa sfeclei prelucrate şi conţine circa 50% apă şi 50% substanţă uscată. În
100 părţi substanţă uscată se găsesc 2% zahăr, 1,7% substanţe pectice, 9,5%
substanţe organice fără azot, 5,9% substanţe organice cu azot, 74,2%
carbonat de calciu, 3,9% substanţe minerale. Datorită compoziţiei chimice
247
nămolul se foloseşte ca îngrăşământ şi amendament pentru neutralizarea
acidităţii din sol.
Rafinarea zahărului brut

Zahărul brut are cristale acoperite cu o peliculă de sirop mamă, adică
siropul în care s-au format şi au crescut cristalele respective.
Zahărul brut rezultă dintr-o treaptă intermediară de cristalizare din
procesul tehnologic de prelucrare a sfeclei şi de obţinere a zahărului alb.
Putem avea zahăr brut de produs II sau zahăr galben sau zahăr brut de
produs III sau final, zahăr roşu sau zahăr brun din cauza coloraţiei închise.
Coloraţia zahărului brut se datoreşte substanţelor colorante din
pelicula de sirop aderentă pe cristale şi a substanţelor colorante incluse în
cristal în timpul cristalizării.
Zahărul brut poate să provină din trestie de zahăr sau din sfeclă de
zahăr. La zahărul brut din trestie de zahăr conţinutul de substanţe
reducătoare poate ajunge la 2%, faţă de 0,4% la zahărul brut din
sfeclă.Zahărul brut din trestie conţine în plus faţă de zahărul din sfeclă:
amidon, ceruri, gume, substanţe coloidale. Conservarea zahărului brut este
mai dificilă, este sensibil la temperaturi ridicate deoarece îi creşte coloraţia.
Zahărul brut este destinat rafinării şi obţinerii de zahăr rafinat alb,
sau poate fi folosit ca materie primă în alte industrii decât cea alimentară.
Prin rafinarea zahărului brut are loc purificarea sa (deoarece sunt
eliminate substanţele străine) se obţin cristale uniforme, fără conglomerate,
de culoare alb strălucitoare, fără miros, cu gust dulce, conform cerinţelor
consumatorilor şi comerţului.
Rafinarea zahărului brut cuprinde mai multe operaţii: afinarea
zahărului brut, dizolvarea zahărului brut şi obţinerea clerei, filtrarea,
decolorarea şi corectarea pH-ului clerei, purificarea calco-carbonică a clerei
obţinută în special din zahărul brut de trestie, fierberea şi cristalizarea
zahărului rafinat, centrifugarea masei groase şi separarea zahărului rafinat
de siropul intercristalin, condiţionarea, ambalarea şi depozitarea zahărului
rafinat.
La zahărul brut din trestie este necesară purificarea calco-carbonică
pentru a îndepărta substanţele reducătoare, deoarece în atmosferă umedă
absoarbe apă şi se autodizolvă, iar în atmosferă uscată pierde apa şi se
compactează.
Rafinarea zahărului brut se face concomitent cu prelucrarea, sau
separat după terminarea campaniei de prelucrare.
Afinarea zahărului brut, constă în îndepărtarea mecanică a filmului

de sirop mamă de pe suprafaţa cristalelor de zahăr brut fără dizolvarea
acestora, prin amestecarea în malaxoare speciale cu un sirop de 70 0 Brix, cu
puritate mai mare ca a siropului mamă, sau cu apă, obţinând masa groasă
artificială. Prin centrifugare se separă zahărul afinat de siropul intercristalin
numit sirop de afinaţie.
Zahărul separat în centrifugă se spală prin pulverizare cu apă caldă
de 45-550C, în cantitate de 3-5% din masa zahărului. Prin afinare puritatea
zahărului brut produs II creşte cu până la 1,5 unităţi, iar pentru zahărul brut
248
produs III creşte cu până la 3 unităţi, iar coloraţia se reduce cu 2,5-3 ori.
Spălarea zahărului în centrifugă trebuie făcută cu o cantitate suficientă de
apă, fără a dizolva cristalele de zahăr. Siropul de afinaţie obţinut după
centrifugare se dirijează la fierberea masei groase de produs final când are
puritatea mai mare de 65% sau direct în melasă pentru purităţi mai mici de
65%.
Dizolvarea zahărului afinat şi obţinerea clerei

Zahărul afinat obţinut se dizolvă în apă fierbinte, obţinând un sirop
cu 65-700 Brix, în aparate denumite topitoare de cleră. Zahărul rafinat alb
strălucitor cu puritate ridicată, practic de 100%, se obţine prin filtrarea şi
decolorarea clerei.
Decolorarea se face cu cărbune animal numit spodium, cu cărbune
vegetal sau cu răşini schimbătoare de ioni. Pentru a obţine zahăr cu cristale
uniforme, cristalizarea se amorsează prin însămânţare cu o cantitate de
pudră de zahăr în suspensie de glicerină. Pentru a obţine cristale albe
strălucitoare se poate folosi pentru decolorare un produs chimic numit
blanchit.
Fierberea şi cristalizarea zahărului rafinat

Procesul tehnologic de fierbere şi cristalizare a zahărului rafinat este
acelaşi ca la prelucrarea sfeclei de zahăr şi fabricarea zahărului cristal. Se
poate lucra cu 3-6 trepte de cristalizare în funcţie de calitatea produsului
finit pe care dorim să-l obţinem. Diferenţa constă în faptul că zahărul tos se
obţine din masa groasă obţinută prin fierberea unui amestec de cleră şi
zeamă groasă, în timp ce zahărul rafinat se obţine numai din cleră. Procesele
de centrifugare, uscare, răcire, sortare, ambalare şi depozitare sunt identice
la zahărul rafinat ca la zahărul cristal.
Se cunosc diferite tipuri de zahăr cristalizat: zahăr cristal sau tos,
zahăr rafinat, zahăr dublu rafinat, zahăr grişat, zahăr rafinat cubic presat,
zahăr rafinat cubic turnat, zahăr bucăţi spărturi, zahăr tip perle, zahăr pudră,
zahăr candel, zahăr căpăţâni, zahăr melasat, zahăr aromatizat şi colorat.
Puterea de îndulcire este aceeaşi la toate sortimentele, deoarece conţinutul
de zaharoză este acelaşi 99,7-99,9%. Toate sortimentele de zahăr cristalizat
sunt la fel de dulci, raportat la aceeaşi cantitate exprimată în grame.
Indicii de calitate ai zahărului tos

Calitatea zahărului tos se stabileşte prin determinarea următorilor
indici:
 Conţinutul de zaharoză- reprezintă puritatea produsului şi trebuie
să fie peste 99,6% şi este determinat de eficacitatea proceselor de
purificare şi cristalizare;
 Umiditatea poate duce la deprecierea calităţii zahărului în timpul
depozitării dacă are valoare mai mare de 0,3% şi este influenţată
de conţinutul de cenuşă, substanţe reducătoare, de procesul de
condiţionare şi depozitare;
 Conţinutul de substanţe reducătoare, măreşte higroscopicitatea
zahărului, este determinat de defecarea zemii, stabilitatea termică
a acesteia, de temperatură şi pH şi infecţiile microbiologice din
procesul tehnologic;
249
 Conţinutul de cenuşă, imprimă zahărului culoarea gri, scade
puritatea şi se poate datora infecţiilor microbiene de la difuzie,
procesului de purificare şi rafinare. Este o dependenţă directă
între conţinutul de cenuşă şi umiditatea zahărului;
 Coloraţia zahărului este privită sub două aspecte. Coloraţia în
solid îi conferă aspectul comercial (să fie alb strălucitor) şi
coloraţia în soluţie care are importanţă pentru industriile
prelucrătoare. Opalescenţa este o caracteristică a zahărului
dizolvat în soluţie şi influenţează calitatea băuturilor şi
compoturilor. Coloraţia este influenţată de purificare şi schema
tehnologică de rafinare folosită;
 Granulaţia conferă aspectul comercial, uniformitatea cristalelor
de zahăr, aspectul curgător şi influenţează depozitarea.
Granulaţia depinde de conducerea procesului tehnologic de
fierbere şi cristalizare şi de procedeul de cernere utilizat.
La zahărul pentru export indicii de calitate analizaţi sunt :
polarizaţia, cenuşa, umiditatea, pH-ul, testul de cernere, materiile
insolubile, indicele de culoare, conţinutul de cupru, plumb, bioxid de sulf,
puterea de tamponare, testul Coca-Cola.
Fenomene nedorite care apar la zahărul depozitat în siloz

În general, în timpul depozitării zahărului în siloz pot apare
fenomene nedorite care depreciază calitatea zahărului cum ar fi:
- întărirea masei de zahăr depozitate din cauza migrării umidităţii
zahărului sau din cauza diferenţei de temperatură între straturile de zahăr
sau între zahăr şi pereţii silozului;
- creşterea numărului de microorganisme osmofile, germeni ce se
dezvoltă în zahărul umed când temperatura este ridicată, este necesar un
timp îndelungat pentru ca procesele să devină vizibile;
- creşterea conţinutului în substanţe reducătoare este legat de
dezvoltarea microorganismelor care hidrolizează zaharoza la zahăr invertit.
Înainte de depozitare zahărul tos conţine câteva miligrame substanţe
reducătoare la 100 g zahăr, iar după însilozare poate fi de 10, 20 până la 200
mg/100 g zahăr.
Zahărul depozitat nu trebuie să-şi modifice compoziţia chimică şi
însuşirile fizice în comparaţie cu zahărul înainte de însilozare. Zahărul
degradat în timpul depozitării din cauza unor diluţii cu pereţii depozitului
sau a dezvoltării microorganismelor conţine apă în proporţie de 1-2%,
datorită nerespectării cerinţelor înainte de depozitare sau pe timpul stocării.
250
251

Tehnologia Prelucrarii Produselor Agricole - Vegetal

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Tehnologia Prelucrarii Produselor Agricole - Vegetal

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Tehnologia prelucrării produselor agricole

Universitatea de Ştiinţe Agronomice şi Medicină Veterinară

Descrierea CIP a Bibliotecii Naţionale

CAPITOLUL 1: Recepţionarea, condiţionarea şi conservarea

CAPITOLUL 2: Filiera grâu pentru morărit ......................................... 51

CAPITOLUL 3: Procesul de panificaţie ............................................... 109

CAPITOLUL 4: Fabricarea pastelor fainoase ……………………….. 147

CAPITOLUL 5: Fabricarea amidonului ............................................... 168

CAPITOLUL 6: Filiera orz şi orzoaică pentru fabricarea berii ............ 177

CAPITOLUL 7: Filiera fabricarea uleiului alimentar ........................... 206

CAPITOLUL 8: Filiera fabricarea zahărului ………………………… 257

CAPITOLUL 9: TEHNOLOGIA ABATORIZĂRII ANIMALELOR 245

CAPITOLUL 10: STRUCTURA ŞI COMPOZIŢIA CHIMICĂ A

CAPITOLUL 11: TEHNOLOGIA CONSERVĂRII CĂRNII ………. 269

CAPITOLUL 12: MATERII PRIME, AUXILIARE ŞI MATERIALE

CAPITOLUL 13: FABRICAREA PREPARATELOR DIN CARNE … 285

Majoritatea produselor agricole vegetale şi în special produsele

RECEPŢIONAREA, CONDIŢIONAREA ŞI CONSERVAREA

1.1. Recepţionarea produselor agricole boabe

1.1.2. Aspecte generale

1.1.2. Recepţionarea produselor agricole boabe

Recepţionarea unor cantităţi mari de produse agricole într-un timp

1.2. Compartimentarea şi depozitarea produselor agricole

1.2.1.1. Compartimentarea pe specii

Încă de la recepţionare, depozitarea fiecărei specii se face separat,

1.2.1.2. Compartimentarea în funcţie de umiditate

Produsele agricole boabe se depozitează pe grupe, separat cele cu

1.2.1.3. Compartimentarea în funcţie de conţinutul de impurităţi

Repartizarea produselor în depozite în funcţie de conţinutul de

1.2.1.4. Compartimentarea în funcţie de masa hectolitrică

Masa hectolitrică fiind influenţată în mare măsură de conţinutul de

1.2.1.5. Compartimentarea în funcţie de starea sanitară

Pentru unele produse agricole boabe normele tehnice de livrare

1.2.1.7. Compartimentarea în funcţie de tipul depozitului

În celule de siloz nu se depozitează produse cu umiditate ridicată,

1.2.2. Depozitarea produselor agricole boabe

Depozitarea primară se referă la depozitarea produselor agricole, în

1.2.2.1. Depozitarea produselor agricole pe plan mondial

Există o tendinţă de extindere a depozitării primare şi în general

Orice ţară îşi creează anumite rezerve pentru diferite produse

1.2.3. Depozitarea produselor agricole boabe în magazii

La depozitarea în magazii se ţine seama de factorii amintiţi, luând în

1.2.3.1. Înălţimea stratului de depozitare în vrac în magazii pe

În cazul produselor agricole boabe depozitate în vrac în magazii, pe

Înălţimea stratului de depozitare (m)

Înălţimea stratului de depozitare (m)

Înălţimea stratului de depozitare (m)

Înălţimea stratului de depozitare (m)

În timpul conservării, pe măsură ce umiditatea loturilor se reduce pe

1.2.3.2. Depozitarea porumbului ştiuleţi

Porumbul ştiuleţi se depozitează în pătule cu lăţimea maximă de 2 m

1.2.3.3. Înălţimea stratului de depozitare în vrac a produselor cu

Produsele destinate însămânţării se depozitează în cele mai bune

1.2.3.4. Depozitarea produselor în saci

Depozitarea în saci a produselor agricole boabe pentru consum

1.3. Caracteristicile masei de seminţe

1.3.1. Ecosistemul post recoltă

După recoltare, produsele agricole boabe, aşa cum rezultă de la

1.3.2. Însuşirile fizice ale masei de seminţe

Masa de seminţe se caracterizează prin diferite însuşiri fizice, care

1.3.2.1. Capacitatea de curgere

Însuşirea seminţelor şi a masei de boabe de a se deplasa pe un plan

Produsul Unghiul taluzului Produsul Unghiul taluzului