Manutenzione del generatore di vapore: migliori prestazioni e sicurezza Page 1 of 8

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4 novembre 2019  |  a cura di Industriale Viessmann  |  condividi

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Manutenzione del generatore di

vapore: migliori prestazioni e
sicurezza

Incrostazioni e corrosioni possono provocare danni all’impianto

causando, nei casi peggiori, il fermo macchina. La verifica e la pulizia
della caldaia prevengono i problemi.

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Un generatore di vapore è un macchinario indispensabile per il ciclo

produttivo di molti stabilimenti industriali: se non funziona, la
produzione si ferma. Per prevenire situazioni critiche, effettuare una
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corretta manutenzione dell’impianto è molto importante.

Un generatore di vapore prevede un continuo apporto di acqua,

quindi è soggetto alla presenza di impurità, a incrostazioni e
corrosioni. Senza una corretta manutenzione, questi
inconvenienti possono generare avarie e si può essere costretti
a fermare la produzione, spiega Moreno Berti di Viessmann.

Solo una corretta manutenzione del generatore

di vapore può garantire le prestazioni e il livello
di efficienza energetica previsti al momento
dell’acquisto della macchina.
La manutenzione di un generatore di vapore si effettua una volta
l’anno. Ad incaricarsi delle operazioni, che durano in genere due
giorni, può essere l’azienda conduttrice dell’impianto, se può contare
sulla disponibilità di tecnici adeguatamente formati. In caso contrario
si deve ricorrere all’assistenza specializzata del fornitore del sistema.

Le aziende sono attente dell’abilitazione formale alla

conduzione dell’impianto prevista per legge, ma il tecnico che
ha seguito il corso specifico può non aver maturato una
formazione che gli consenta di gestire tutti gli aspetti legati al
buon funzionamento di una caldaia a vapore. Spesso, quindi,
viene richiesto il nostro intervento, spiega Berti.

Le fasi della manutenzione di un generatore a vapore

La manutenzione di una caldaia a vapore prevede essenzialmente
queste fasi, in successione:
1. ispezione del serbatoio;
2. verifica della strumentazione di controllo;

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3. verifica degli scarichi dei fumi e dell’economizzatore;

4. verifica delle valvole di carico;
5. riavviamento della caldaia.
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Per consentire al tecnico di operare, le prime operazioni da
effettuare sono lo spegnimento della caldaia e l’apertura dello
scarico, riportando la pressione interna a quella atmosferica e la
temperatura a quella ambiente. È consigliabile effettuare lo
spegnimento subito prima del fine settimana, per poi procedere con
la manutenzione il lunedì successivo.

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1. Ispezione del serbatoio

L’ispezione del serbatoio consente di verificare la presenza di

corrosioni e incrostazioni di calcare o fanghi, dovute a un non
corretto pre-trattamento dell’acqua. La corrosione, in particolare, è
un problema serio per la sicurezza, perché può causare un
assottigliamento dello spessore delle pareti, che potrebbero quindi
non essere più adeguate alla pressione operativa prevista.
Incrostazioni da sostanze organiche, invece, indicano una perdita
nello scambiatore che determina la contaminazione del circuito delle
condense di ritorno.
Questo può accadere, per esempio, nelle industrie casearie che
utilizzano il vapore per scaldare il latte: oltre a individuare il punto
esatto in cui sorge il problema, è necessario disincrostare il
serbatoio mediante un lavaggio chimico (prassi in ogni caso

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consigliata anche per la pulizia delle “normali” incrostazioni).

Per le industrie che utilizzano il vapore su processi che coinvolgono
sostanze organiche la normativa prescrive, non a caso, il
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monitoraggio della condensa di ritorno del vapore: se è torbida, non
viene reimmessa nel ciclo di recupero dell’acqua, ma viene inviata
allo scarico.
2. Verifica della strumentazione di controllo

Dopo l’ispezione del serbatoio vengono controllate e pulite sia le

sonde di livello che la strumentazione di controllo della pressione
(manometro e pressostato), per fare in modo che non ci siano errori
nella lettura dei dati.
3. Verifica degli scarichi dei fumi e dell’economizzatore

Si procede quindi con l’ispezione degli scarichi dei fumi di

combustione, verificando che le lamiere siano integre e non
danneggiate dalla formazione di condensa: non devono essere
presenti ossidazioni sulle superfici né tracce di acqua.
La fuliggine viene asportata con spazzole speciali. Se presente,
viene controllato anche l’economizzatore (il sistema costituito da tubi
alettati che recupera il calore dai fumi di scarico per pre-riscaldare
l’acqua in ingresso), utilizzando un’apposita idropulitrice per
eliminare le polveri.
4.Verifica delle valvole di carico

Si controlla in seguito il corretto funzionamento delle valvole di “non

ritorno” a valle della pompa di carico, che devono consentire il flusso
dell’acqua in una sola direzione.
5. Riavviamento della caldaia

Infine, una volta sostituite le guarnizioni idrauliche e richiusi i

boccaporti, si può procedere con il nuovo avviamento della caldaia,
che si esegue esattamente come se fosse il primo: si riempie il
serbatoio (operazione che comporta due o tre ore di tempo), si
accende il bruciatore riportando in temperatura il sistema, si testa il
funzionamento corretto dei dispositivi di misurazione e controllo.

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La manutenzione del bruciatore è un ulteriore aspetto da non

sottovalutare - sottolinea Berti -. Due volte l’anno va eseguito il
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controllo e la pulizia delle polveri che possono influire sulla
portata d’aria, diminuendo considerevolmente le prestazioni e
l’efficienza complessiva del generatore. Se l’ambiente dove è
installata la caldaia è molto polveroso, la pulizia del bruciatore
va fatta più frequentemente.

Leggi la Guida sull'Efficenza Energetica

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