PRODUCCION DE AMONIACO

ANA MARIA LOZADA CAMPO

Docente
WILDER ACUÑA GONZALEZ

UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER

ESTEQUIOMETRIA
GRUPO D1
BARRANCABERMEJA
2019-I
TABLA DE CONTENIDO ii

INTRODUCCION ...........................................................................................................................1
OBJETIVOS ....................................................................................................................................2
Objetivo General ......................................................................................................................2
Objetivos específicos ................................................................................................................2
1. GENERALIDADES ....................................................................................................................3
1.1. Historia ..............................................................................................................................3
1.2. Descripción del producto...................................................................................................4
1.2.1 Molécula del amoniaco. ..............................................................................................4
1.2.2. Características básicas del amoniaco .........................................................................5
1.2.3. Propiedades físicas y químicas ..................................................................................6
1.2.4. Usos............................................................................................................................7
2. MATERIAS PRIMAS ................................................................................................................9
2.1. Descripción gas natural .....................................................................................................9
2.1.1 Propiedades físicas y químicas .................................................................................10
2.1.2. Ventajas de uso ........................................................................................................11
3. PROCESOS DE OBTENCION .................................................................................................11
3.1. Reformado con Vapor .....................................................................................................11
3.1.1. Descripción de cada etapa ........................................................................................13
3.1.1.1. Desulfuración ............................................................................................13
3.1.1.2.Reformado..................................................................................................13
3.1.1.2.1. Reformador primario .................................................................13
3.1.1.2.2. Reformador secundario .............................................................14
3.1.1.3 Purificación ................................................................................................14
3.1.1.4.Eliminacion de CO2...................................................................................15
3.1.1.5. Metanizacion ............................................................................................15
3.1.1.6 Compresión ................................................................................................16
3.1.1.7 Síntesis de amoniaco ..................................................................................16
3.1.2. Balance de materia reformado con vapor ................................................................17
3.1.3 Diagrama PFD reformado con vapor ....................................................................18
3.1.4.Resultado de producción del amoniaco ....................................................................19
3.1.5 Proceso de sistemas de vapor y energía ...................................................................20
3.1.6. Equipos del reformado con vapor ............................................................................21
3.1.6.1. Reformador primario ................................................................................21
3.1.6.2. Reformador secundario .............................................................................23
3.1.6.3. Convertidor ..............................................................................................24
3.1.6.3.1. Convertirdor alta HTS................................................................24
3.1.6.3.2. Conversión baja (LTS) ...............................................................24
3.1.6.4.Compresor ..................................................................................................25
3.1.6.5.Torre de absorción ....................................................................................26
3.1.6.6.Metanador ..................................................................................................27
3.1.6.7.Separador ...................................................................................................27
 3.1.6.8. Condensador ......................................................................................... 28iii
3.1.6.9.Reactor de síntesis......................................................................................29
3.1.6.9.1.Tipo de operación con el tiempo .................................................30
3.1.6.9.1.1. Localización de la reacción ....................................................30
3.1.6.9.1.2. Catalizador para la síntesis de amoniaco ................................30
3.1.6.9.1.3.Efecto de temperatura ..............................................................31
3.1.6.9.1.4 Especificaciones...................................................................... 31
3.1.6.9.2 Balance de calor ..........................................................................32
3.1.7.0. Almacenamiento ...........................................................................32
3.1.7.0.1 Aspectos a tener en cuenta ..........................................................33
3.2. Proceso Haber-Bosch ......................................................................................................34
3.2.1.Balance de materia ....................................................................................................35
3.2.2 Diagrama PFD proceso Haber-Bosch .......................................................................36
4. EMPRESAS PRODUCTORAS.................................................................................................37
4.1. Producción en Colombia .................................................................................................37
4.1.1. Amoquimicos Colombia S.A.S, ...............................................................................37
4.1.2. Atequimicos .............................................................................................................38
4.2. Empresas productoras en el exterior................................................................................38
4.2.1. Yara Internacional S.A.S .........................................................................................38
4.2.2. CF industries Holdings, Inc .....................................................................................39
4.2.3 Grupos DF .................................................................................................................40
4.2.4. El potash Corporation of Saskatchewan Ins ............................................................40
5. PRODUCCIÓN EN EL MUNDO .............................................................................................41
5.1. Uso del amoniaco en el mundo .......................................................................................42
6. ASPECTOS POSITIVOS Y NEGATIVOS ..............................................................................43
6.1 Ventajas ............................................................................................................................43
6.2. Desventajas ......................................................................................................................43
7. ASPECTOS AMBIENTALES DE LA PRODUCCION DE AMONIACO .............................44
8. EFECTOS NOCIVOS EN EL ORGANISMO ......................................................................... 44
9. ARTICULO CIENTIFICO .......................................................................................................45
CONCLUSIONES .........................................................................................................................48
BIBLIOGRAFIA ...........................................................................................................................49
Lista de tablas iv

Tabla 1. Composición gas natural .................................................................................................10

Tabla 2. Balance de materia proceso reformado con vapor ..........................................................17
Tabla 3. Características reformador primario ..............................................................................22
Tabla 4. Características reformador secundario ...........................................................................23
Tabla 5. Características convertidor ............................................................................................25
Tabla 6. Características compresor ...............................................................................................25
Tabla 7. Características torre de absorción .................................................................................26
Tabla 8. Características metanador ...............................................................................................27
Tabla 9. Características separador ...............................................................................................28
Tabla 10. Características condensador .........................................................................................28
Tabla 11. Características reactor de síntesis ................................................................................31
Tabla 12. Balance de energía en reactor de síntesis ....................................................................32
Tabla 13. Características de almacenamiento ..............................................................................33
Tabla 14. Balance de materia Haber-Bosch ..................................................................................35

Lista de figuras

Figura 1. Materias primas producción de amoniaco .......................................................................9

Figura 2. Diagrama de bloques reformado con vapor ...................................................................12
Figura 3. Diagrama PFD reformado con vapor ............................................................................18
Figura 4. Diagrama PFD proceso Haber-Bosch ...........................................................................36
Figura 5. Consumo mundial de amoniaco ...................................................................................41
Figura 6. Uso de amoniaco en el mundo ......................................................................................43
 1

INTRODUCCION

El amoníaco es un gas incoloro de olor muy penetrante. Ocurre naturalmente y es

también manufacturado. Se disuelve fácilmente en el agua y se evapora rápidamente.
Generalmente se vende en forma líquida. La cantidad de amoníaco producido
industrialmente cada año es casi igual a la producida por la naturaleza. El amoníaco es
producido naturalmente en el suelo por bacterias, por plantas y animales en
descomposición y por desechos animales. El amoníaco es esencial para muchos procesos
biológicos.

La fabricación de amoniaco sintético tuvo su éxito inicial en el proceso de Haber,

realizado en 1908 en la Escuela Técnica Superior de Karlsruhe, en el cual una mezcla de
nitrógeno e hidrógeno se hace circular sobre un catalizador a una temperatura
moderadamente elevada y a presión, realizándose la transformación parcial de los gases
elementales en amoniaco. Las diversas modificaciones introducidas para realizar la
síntesis del amoniaco a partir de sus elementos han tenido tanto éxito que puede afirmarse
que en la actualidad este proceso es más importante que todos los demás métodos
sintéticos reunidos. El amoniaco es el material nitrogenado más importante. La mayor
parte se obtiene sintéticamente, pero parte se obtiene todavía como subproducto. El gas
amoniaco se emplea directamente como fertilizante, en tratamientos térmicos, en la
fabricación de pulpa para papel, en la manufactura del ácido nítrico y de los nitratos, en la
obtención del éster del ácido nítrico y de compuestos nitro, en explosivos de varios tipos
y como refrigerante. La urea, la hidroxilamina y la hidracina se elaboran a partir de él.
Las aminas, las amidas y otros varios compuestos orgánicos se derivan del amoniaco. El
uso del amoniaco como fertilizante es muy grande, pero todavía está muy por debajo del
deseable para la máxima producción de cosechas.

En este proyecto se describirá todos los aspectos relacionados al amoniaco, un importante

compuesto químico que se encuentra en el medio ambiente, ya sea en las plantas,
animales, el agua y el ser humano, se estudiará la producción de este compuesto a nivel
industrial, y también se conocerá acerca de su impacto ambiental, pues como sabemos
todo producto en exceso es dañino
 2

OBJETIVOS

GENERAL

Estudiar las características y las propiedades tanto físicas como químicas del amoniaco, y
a su vez, ahondar en el proceso de su producción dados diferentes métodos de obtención.

ESPEFICIFICOS

 Conocer la historia y el origen del amoniaco

 Estudiar los diferentes métodos de obtención del amoniaco, en este trabajo se

hablará acerca del reformado con vapor y el de Haber-Bosch.

 Investigar acerca de las materias primas utilizadas para el método de obtención

por reformado con vapor.
 3

1. GENERALIDADES

1.1. Historia

El amoniaco debe su nombre a los romanos, que lo encontraron cerca del templo de
Amón, en la actual población de Luxor, Egipto. Aquel cristal blanco-grisáceo que los
romanos llamaron “sal de Amón” era lo que hoy conocemos como cloruro amónico.

La sal de Amón fue un ingrediente muy importante en alquimia, utilizado por los
alquimistas árabes del siglo VIII, así como por sus colegas europeos en la Edad Media.
En nuestros días el amoniaco se usa principalmente como fertilizante o para la
producción de fertilizantes nitrogenados (se estima que el 83% de la producción mundial
de amoniaco se destina a este propósito). También se usa comúnmente como componente
de productos de limpieza, como fuente de nitrógeno en fermentaciones microbianas, y
como precursor de otros compuestos nitrogenados en la industria química

A lo largo de la historia, diversas personas han desarrollado procesos para la obtención de

amoniaco por distintos procedimientos químicos. Así, en el siglo XV, un alquimista
llamado Basilius Valentinus obtuvo amoniaco mediante el tratamiento del cloruro
amónico con álcalis. Años más tarde se obtuvo amoniaco de los cuernos y cascos de los
bueyes, mediante destilación de los mismos y neutralización del carbonato amónico
resultante con ácido clorhídrico. El amoniaco en forma gaseosa no fue aislado hasta 1774
por Joseph Priestley, aunque la composición de este entonces llamado “gas alcalino” no
fue determinada hasta 11 años más tarde, por Claude Louis Bertholet.

Sin embargo, la producción de amoniaco a gran escala data de épocas mucho más
recientes. Fue en 1909 cuando Fritz Haber desarrolló un proceso para obtener amoniaco a
partir del nitrógeno del aire, a un ritmo de 100-125 ml por hora. La empresa química
alemana BASF (Badische Anilin und Soda Fabrik; en español: Fábrica de Baden de
Bicarbonato de Sodio y Anilina) compró el proceso a F. Haber, y asignó al científico Carl
Bosch la tarea de llevarlo a una escala industrial. En 1910 BASF patentó el proceso y el
amoniaco comenzó a producirse a gran escala en 1913 en su planta de Oppau, Alemania.
Este amoniaco tuvo una enorme importancia estratégica durante la Primera Guerra
Mundial, ya que en 1914 Alemania dejó de tener acceso al nitrato de Chile, en poder de
los aliados. El proceso de Haber-Bosch proporcionó al bando alemán una fuente
abundante de amoniaco para la fabricación de explosivos. De no haber sido por esta
invención, probablemente la Triple Alianza hubiese contado con un menor potencial
bélico, y este episodio dramático de la historia de la humanidad hubiese sido más corto.
 4

1.2. Descripción del producto

El amoníaco, azano, espíritu de Hartshorn o gas de amonio es un compuesto químico de

nitrógeno con la fórmula química 𝑁𝐻3 . Es un gas incoloro con un olor característico
compuesto de nitrógeno y átomos de hidrógeno. Se produce de forma natural en el cuerpo
humano y en la naturaleza (en el agua, el suelo y el aire) e incluso en pequeñas moléculas
de bacterias.

El amoniaco, además de ser una materia prima importante, tiene muchas aplicaciones
también en la síntesis de otros productos, como por ejemplo el ácido nítrico y
fertilizantes. Otros compuestos importantes que se pueden obtener a partir de amoniaco
son: sales de amonio, aminas, amidas, hidracinas, cianuros.

1.2.1. Molécula del amoniaco

La molécula de amoníaco tiene una forma trigonal piramidal, como lo predice la teoría de
repulsión de los pares de electrones de la capa de valencia, con un ángulo de enlace
determinado de 106. 7º. El átomo central de nitrógeno tiene cinco electrones externos con
un electrón adicional de cada átomo de hidrógeno. Esto da un total de ocho electrones, o
cuatro pares de electrones que son acomodan tetraédricamente. Tres de esos pares de
electrones se usan como enlaces pares, lo que deja un par de electrones libres. Este par
repele más fuertemente los pares de enlaces, entonces el ángulo del enlace no es de
109.5º como se esperaría por un acomodo tetraedral, sino de 106. 7º. El átomo de
nitrógeno en la molécula tiene un par de electrones libres, lo cual provoca que el
amoníaco sea una base, aceptador de protones.

Esta forma le da a la molécula un momento dipolo y lo hace una molécula polar. La

polaridad de la molécula y, especialmente, su habilidad para formar puentes de
hidrógeno, hace que el amoníaco sea altamente miscible en agua. El amoníaco es
moderadamente básico, una solución acuosa a 1 M tiene un pH de 11.6 y si un ácido
fuerte es agregado a la solución hasta que la solución alcance un pH neutral de (pH=7),
99.4 %, las moléculas amoníaco se protonan. La temperatura y la salinidad también
 5

afectan la proporción de 𝑁𝐻4+. Lo resultante tiene una forma regular y es isoeléctrico con
metano.

1.2.2. Características básicas del amoniaco

Según la teoría de Brönsted-Lowry una base es toda sustancia capaz de captar la especie
𝐻 + , por ello el amoniaco se va a comportar como una base, captando protones y dando
lugar a la formación del ion amonio

𝑵𝑯𝟑 + 𝑯+ → 𝑵𝑯+
𝟒

Al igual que cualquier base reacciona con los ácidos para formar sales (reacción de
neutralización)

𝑵𝑯𝟑 + 𝑯𝑪𝒍 → 𝑵𝑯𝟒 𝑪𝒍

Este carácter básico puede explicarse también mediante la teoría de Lewis, ya que el
átomo de nitrógeno tiene un par de electrones sin compartir que pueden ser cedidos a
otros compuestos, explicándose también de esta manera la formación del ion amonio.

En disolución acuosa, el amoniaco, libera iones 𝑂𝐻 − :

𝑵𝑯𝟑 + 𝑯𝟐 𝑶 → 𝑵𝑯𝟒 + + 𝑶𝑯

El valor de la constante de equilibrio indica que se trata de una base débil.

 6

1.2.3. Propiedades físicas y químicas

Estado natural El amoniaco se encuentra en la naturaleza,

una vez que las bacterias sobre animales
muertos, plantas destruidas o el suelo,
inician su acción de descomposición
orgánica. El producto de tal
descomposición, sirve como abono, para el
crecimiento de nuevas plantas y la
alimentación de otros animales, con lo cual
se inicia nuevamente el ciclo vital.
Solubilidad Este gas, se disuelve en agua fácilmente y
al disolverlo en una relación de 35%
también se conoce como amoniaco líquido.
Color Conforma un elemento totalmente incoloro
y al disolverse en agua, se observa un
líquido transparente
Olor Al ser producto de la descomposición
orgánica, libera un aroma fuerte y
desagradable. Esta característica protege a
los usuarios, el olor evita que sea
confundido con agua o algún otro líquido
transparente
Masa molar 17.03 g/mol
Densidad En cuanto a la densidad relativa del gas
(aire = 1 g/ml): 0.7714 g/L
Punto de ebullición -33º C
Punto de fusión -78º C
Temperatura critica 132, 4º C
Presión critica 113 atm
Presión de vapor (kPa a 26º C): 1013
Calor latente o de vaporización A 0º C 302 Kcal/Kg.
Límites de explosividad (% en volumen en el aire): 15-28.
Temperatura de autoignición 651º C
Acidez 9,242 pKa
Alcalinidad 5,3 pKb
Solubilidad en agua 89,9 g/100 ml (0 °C)
Momento dipolar 1,42 D
𝜟𝒇 𝑯𝟎 𝒈𝒂𝒔 -45,92 kJ/mol
𝜟𝒇 𝑯𝟎 𝒍𝒊𝒒𝒖𝒊𝒅𝒐 -40,2 kJ/mol
𝒔𝟎 𝒈𝒂𝒔, 𝟏 𝒃𝒂𝒓 192, 77 J·mol-1·K
Capacidad calorífica (C): 4700 kJ/kg (liq) 80,08 J/mol·K
 7

1.2.4. Usos

Fertilizante: Aproximadamente el 83 % del amoníaco en el 2004 se utilizaba como

fertilizantes o sales, soluciones o anhídridos. Cuando se aplicaba en el suelo, ayudaba a
incrementar el rendimiento de los cultivos como el maíz y el trigo. El 30 % del nitrógeno
en los Estados Unidos es en forma de anhídrido y en el mundo, 110 millones de toneladas
se usan cada año.

Precursor de compuestos de nitrógeno: El amoníaco es directa o indirectamente el

precursor de la mayor parte de los compuestos que contienen nitrógeno. Virtualmente,
todos los compuestos sintéticos de nitrógeno son derivados del amoníaco. Uno de los
derivados más importantes es el ácido nítrico.

𝑁𝐻3 + 2 𝑂2 → 𝐻𝑁𝑂3 + 𝐻2 𝑂

El ácido nítrico es usado para la producción de fertilizantes, explosivos, etc.

Limpiador: El amoníaco casero es una solución de 𝑁𝐻3 en agua (hidróxido de amoníaco)

usado con el propósito de limpiar superficies. Uno de sus usos más comunes es limpiar
cristal, porcelana y acero inoxidable. También se usa frecuentemente para limpiar hornos
y absorbiendo elementos para ablandar en la suciedad. El amoníaco casero tiene una
concentración peso de 5 a 10 % de amoníaco.

Fermentación: Soluciones de amoníaco de entre el 16 % y el 25 % se usan en

fermentaciones industriales como fuente de nitrógeno para microorganismos y ajustar su
pH durante la fermentación.

Agente antimicrobiano para alimentos: En 1895, se sabía que el amoníaco era un

antiséptico fuerte. Por esto se requiere 1.4 gramos por litro para preservar el caldo. En un
estudio, amoníaco anhídrido destruyó 99.999 % de bacterias zoonóticas (Zoonosis) en
tres tipos de alimento para animales. El anhídrido de amoníaco se usa actualmente para
eliminar contaminación microbiana.

Fertilizante agrícola: En forma de amoníaco anhidro tiene un uso como fertilizante

aumentando los niveles de nitrógeno del suelo.

Refrigeración - R717: Gracias a las propiedades de vaporización del amoníaco, es útil

como un refrigerante. Era usado comúnmente antes de la popularización del empleo de
los compuestos clorofluorocarbonados. El amoníaco anhídrido es usado incansablemente
en la industria de la refrigeración y para las pistas de hockey por su alta eficiencia de
conversión de energía y bajo costo. No obstante, tiene la desventaja de ser tóxico, lo que
le restringe su uso doméstico y a pequeña escala. Junto con su uso moderno de
refrigeración por compresión de vapor, se utilizó junto con hidrógeno y agua en
 8

refrigeración de absorción. El ciclo de Kalina, depende ampliamente del rango de

ebullición de la mezcla de amoníaco y agua.

Farmacéutico: El Amoníaco, es considerado una de la síntesis de mayor importancia, y

se utiliza como un agente de proceso en la fabricación de medicamentos.

Combustible: El amoníaco fue usado durante la Segunda guerra mundial como

combustible para camiones en Bélgica, y su motor y energía solar mayor a 1900. El
amoníaco líquido también fue combustible de los motores de reacción XLR99 que
prenderían X-15. Aunque no es un combustible fuerte, no deja duda en el uso del motor
del cohete y su densidad aproximada coincide con la densidad del oxidante, oxígeno
líquido, lo cual simplificó el diseño de la aeronave. El amoníaco se ha propuesto como
una alternativa práctica al combustible fósil para la combustión de motores internos.

En la Industria Textil: El amoníaco líquido es usado para el tratamiento de materiales de

algodón, dándole propiedades como mercerización, usando metales álcalis, se usa para
pre-lavar lana.

Tratamiento de la madera: El amoníaco también se usa para oscurecer madera del roble
blanco en muebles. Los vapores de amoníaco reaccionan con los taninos naturales en la
madera, provocando un cambio de color.

Gas de levantamiento: En una presión y temperatura estándar, el amoníaco es menos

denso que una atmósfera, y tiene aproximadamente 60 % de poder de levantamiento del
hidrógeno o helio. El amoníaco se usa a veces para llenar globos meteorológicos como un
gas de levantamiento, por su relativo alto punto de ebullición (comparado al helio o
hidrógeno), el amoníaco potencialmente pude ser refrigerado y licuado en una nave para
reducir la elevación y añadir lastre (y regresarlo como gas con el mismo fin).

Estimulante: El amoníaco, como vapor liberado por sales aromáticas, tiene un uso
importante como estimulante respiratorio. El amoníaco es comúnmente usado en la
manufactura ilegal de metanfetaminas a través de una reducción de Birch. El método
Birch para hacer metanfetamina es peligroso porque son extremadamente reactivas los
metales alcalinos y el amoníaco líquido, y la temperatura líquida del amoníaco lo hace
susceptible a explotar cuando los reactivas son añadidos
 9

2. MATERIAS PRIMAS

El amoniaco es obtenido por la reacción catalizada de nitrógeno e hidrógeno. La fuente

de nitrógeno es el aire atmosférico; el hidrógeno requerido puede ser producido de
diferentes materias primas, pero actualmente es producido principalmente de la
reformación con vapor de combustibles fósiles. Dependiendo del tipo de combustible
fósil, diferentes métodos de producción son aplicados para producir hidrógeno para la
síntesis de amoniaco.

HIDROCARBUROS

LIGEROS PESADOS

GAS NATURAL NAFTAS LIGERAS FUIL OIL PESADO RESIDUOS DE

VACIO

REFORMADO
CON VAPOR OXIDACION
PARCIAL

Figura 1. Materias primas producción amoniaco.

El 77% de la producción mundial de amoniaco emplea Gas natural como materia prima.
El 85% de la producción mundial de amoniaco emplea procesos de reformado con vapor.

2.1. Descripción gas natural

El gas natural es incoloro, inodoro, insípido, sin forma particular y más ligero que el aire.
Se presenta en su forma gaseosa por encima de los -161ºC. Por razones de seguridad, se
le añade mercaptanos, un agente químico que le da un olor característico, con el propósito
de detectar una posible fuga de gas

Se formó hace millones de años cuando una serie de organismos descompuestos como
animales y plantas, quedaron sepultados bajo lodo y arena, en lo más profundo de
antiguos lagos y océanos. En la medida que se acumulaba lodo, arena y sedimento, se
fueron formando capas de roca a gran profundidad. La presión causada por el peso sobre
 10

éstas capas más el calor de la tierra, transformaron lentamente el material orgánico en

petróleo crudo y en gas natural. El gas natural se acumula en bolsas entre la porosidad de
las rocas subterráneas. Pero en ocasiones, el gas natural se queda atrapado debajo de la
tierra por rocas sólidas que evitan que el gas fluya, formándose lo que se conoce como un
yacimiento.

2.1.1. Propiedades físicas y químicas

Densidad relativa 0,65

Poder calorífico 9,032 𝑘𝑐𝑎𝑙/𝑚3 .ºC
Cp (presión constante) 8,57 cal/mol. ºC
Cv (Volumen constante) 6,56 cal/mol. ºC
Impurezas Helio, oxigeno, vapor de agua, 𝐻2 𝑆
Fuente Origen fósil
Color Incoloro
Olor Inodoro
Toxicidad No toxico
Temperatura de Licuefacción -160º C
Peso específico 0,75 𝑘𝑔/ 𝑚3

La composición del gas natural incluye diversos hidrocarburos gaseosos, con predominio
del metano, por sobre el 90%, y en proporciones menores etano, propano, butano,
pentano y pequeñas proporciones de gases inertes como dióxido de carbono y nitrógeno.

COMPUESTO COMPOSICION RANGO EN (%)

QCA
Metano 𝐶𝐻4 91-95
Etano 𝐶2 𝐻6 2-6
Dióxido de carbono 𝐶𝑂2 0-2
Propano 𝐶3 𝐻8 0-2
Nitrógeno 𝑁2 0-1

Tabla 1. Composición gas natural

Extraído del subsuelo, el gas natural se trata para quitarle las impurezas como el agua,
otros gases, arena y otros compuestos. Algunos hidrocarburos se remueven y se venden
por separado, como el propano y el butano. Otras impurezas también se quitan, como el
 11

ácido sulfhídrico (la refinación del cual puede producir azufre, que entonces también se
comercializa por separado).

El gas natural no es ni corrosivo ni tóxico, su temperatura de combustión es elevada y

posee un estrecho intervalo de inflamabilidad, lo que hace de él un combustible fósil
seguro en comparación con otras fuentes de energía. Además, por su densidad de 0,60,
inferior a la del aire (1,00), el gas natural tiene tendencia a elevarse y puede,
consecuentemente, desaparecer fácilmente del sitio donde se encuentra por cualquier
grieta.

2.1.2. Ventajas de uso

 Es un combustible relativamente económico en comparación con el petróleo.

Debido a que es un producto natural y no requiere de un proceso significativo, su
costo es sensiblemente menor que el de otros combustibles alternos.
 Presenta una combustión completa y limpia.
 Seguridad en la operación, debido a que, en caso de fugas, al ser más ligero que el
aire se disipa rápidamente en la atmosfera. Únicamente requiere tener buena
ventilación.
 Asegura eficiencia en la operación.
 Es limpio, no produce hollín ni mugre.
 Su poder calorífico y combustión son altamente satisfactorios.

3. PROCESOS DE OBTENCION

3.1. Reformado con Vapor: Este método es el más empleado a nivel mundial para la
producción de amoniaco, se parte del gas natural constituido por una mezcla de
hidrocarburos siendo el 90% metano (𝐶𝐻4 ) para obtener 𝐻2 necesario para la síntesis de
𝑁𝐻3 .

Este proceso, funciona preferentemente sobre hidrocarburos ligeros, es decir, con puntos
de ebullición inferiores a 200º C, que deben ser limpiados de toda impureza (azufre,
arsénico, halógenos, entre otros) antes de su procedimiento. La carga a utilizar puede ser
gas natural, metano o gas licuado de petróleo. Básicamente, el proceso consiste en la
exposición de la carga a vapor de agua a alta temperatura y a una presión moderada.
Como resultado de la reacción química se obtiene fundamentalmente 𝐻2 , 𝐶𝑂, 𝐶𝑂2 y otros
compuestos. Estas reacciones ocurren generalmente a temperaturas comprendidas entre
los 800 y 950º C con presiones entre 1,5 a 3,0 MPa.
 12

Gas Natural

𝑍𝑛𝑂 Desulfuración 𝑍𝑛𝑆

𝐻2 𝑂, 𝐺𝑎𝑠 𝑑𝑒
𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑏𝑙𝑒 Reformador Primario
𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑜𝑛

𝐴𝑖𝑟𝑒 𝑦
𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑎 Reformador Secundario 𝐶𝑎𝑙𝑜𝑟

Conversión 𝐶𝑎𝑙𝑜𝑟

𝐶𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑦 𝐶𝑜𝑛𝑑𝑒𝑛𝑠𝑎𝑑𝑜
𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑎 Eliminación de 𝐶𝑂2 𝐶𝑂2

Metanación

𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑎 Compresión

𝐺𝑎𝑠 𝑑𝑒
𝑝𝑢𝑟𝑔𝑎
𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑎 Síntesis de amoniaco − 𝐸𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛
𝑖𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑎𝑛𝑒𝑎

𝑁𝐻3

Figura 2. Diagrama de bloques reformado con vapor

 13

3.1.1. Descripción de cada etapa

3.1.1.1. Desulfuración: El catalizador utilizado en el proceso de reformado con vapor

es muy sensible a los compuestos de azufre que, por lo tanto, se deben reducir hasta
alcanzar una concentración menor a 0,15 mg de S/Nm3 en el gas de alimentación.
Para ello, el gas de alimentación se precalienta entre 350 ºC y 400 ºC. A continuación,
los compuestos de azufre se hidrogenan a 𝐻2 𝑆, normalmente aplicando un catalizador
de cobalto-molibdeno y finalmente se adsorben en óxido de zinc granulado donde R
corresponde a un grupo alquil.

SH + H2 → RH + H2 S Hidrogenación

H2 S + ZnO → H2 O + ZnS Adsorción

El hidrógeno necesario para la reacción se suele reciclar de la sección de síntesis

de la instalación.

3.1.1.2. Reformado: Una vez adecuado el gas natural se le somete a un reformado

catalítico con vapor de agua (craqueo- rupturas de las moléculas de 𝐶𝐻4 ). El gas
natural se mezcla con vapor en la proporción (1: 3,3) – (Gas – vapor) y se conduce
al proceso de reformado, el cual se lleva a cabo en dos etapas, reformador primario
y secundario.

3.1.1.2.1. Reformador primario: El índice de conversión de hidrocarburo en el

reformador primario de una planta de reformado convencional con vapor se sitúa
en torno al 60 %. En conjunto, la reacción es muy endotérmica:

𝐂𝐇𝟒 + 𝐇𝟐 𝐎 ↔ 𝐂𝐎 + 𝟑𝐇𝟐 ΔH298 = 206 kj/mol

𝐂𝐎 + 𝐇𝟐 𝐎 ↔ 𝐂𝐎𝟐 + 𝐇𝟐 ΔH298 = −41 kj/mol

El gas procedente del desulfurador se mezcla con vapor de agua y la mezcla

precalentada se introduce en el reformador primario a una temperatura de entre
400 ºC y 600 ºC.

El reformador primario está formado por un gran número de tubos llenos de

catalizador. En algunas plantas nuevas o modernizadas, la mezcla de vapor
precalentado y gas atraviesa un pre-reformador adiabático y, a continuación, se
vuelve a calentar en la sección de convección. El vapor aplicado a la fracción
molar de carbono (proporción S/C) suele ser de 3,0. Sin embargo, la relación
óptima depende de varios factores, como la calidad de la materia prima, la
recuperación del gas de purga, la capacidad del reformador primario, el
 14

funcionamiento catalítico y el balance de vapor de la planta. En las plantas

nuevas, la relación óptima S/C puede ser menor de 3,0. El calor para el proceso
de reformado primario se suministra quemando gas natural u otro combustible
gaseoso en los quemadores de una cámara radiante con tubos llenos de
catalizador.

Aproximadamente la mitad del calor se emplea en la reacción de reformado,

mientras que el resto permanece en el gas de combustión y se utiliza en la
sección de convección del reformador para precalentar varias corrientes de
proceso.

3.1.1.2.2. Reformador secundario: El objetivo principal del reformado

secundario es añadir el nitrógeno necesario para la síntesis y para completar la
conversión de la alimentación de hidrocarburo. Para ello, se efectúa una
combustión interna de parte del gas de reacción antes de que atraviese los
catalizadores que contienen níquel y, de este modo, se obtiene el calor de
reacción y la temperatura necesarios. El aire de proceso se comprime y se
calienta en la sección de convección del reformador primario hasta alcanzar
entre 500 ºC y 600 ºC.

Como resultado, el contenido de metano se reduce a un porcentaje residual de

entre 0,2 % y 0,3 %. La reacción se produce de manera adiabática, con lo cual
se obtiene una temperatura de salida del gas de unos 1000 ºC. El calor se
elimina en una caldera de vapor de calor residual, un sobrecalentador/caldera o
una caldera/precalentador, donde el gas se enfría hasta unos 330 – 380 ºC
aproximadamente.

𝐂𝐇𝟒 + 𝐎𝟐 → 𝐂𝐎𝟐 + 𝟐𝐇𝟐 𝐎 ΔH298 ≪ 0

3.1.1.3. Purificación: El gas de proceso del reformador secundario contiene entre

un 12 % y un 15 % de CO (gas seco). La mayor parte de este CO se convierte en
CO2 y H2 en la sección catalítica a través de esta reacción:

𝐂𝐎 + 𝐇𝟐 𝐎 → 𝐂𝐎𝟐 + 𝐇𝟐

La reacción se produce en dos etapas, con una eliminación de calor intermedia.

En la primera etapa, el gas de proceso atraviesa un lecho de catalizador de óxido
de hierro/óxido de cromo a 350 – 380 °C, seguido de un catalizador de óxido de
cobre/óxido de zinc a 200 – 220 °C aproximadamente.

El contenido final de 𝐶𝑂 residual en el gas oscila entre 0,2 % y 0,4 %. Si se

continúa investigando en esta dirección, se podría conseguir una conversión
catalítica isotérmica en una sola etapa con refrigeración interna del gas de proceso
 15

mediante tuberías de refrigeración que atraviesen las capas de catalizador

condensados del proceso. El gas que sale del reactor catalítico de baja temperatura
se enfría y, después de condensar y eliminar la mayor parte del exceso de vapor,
se envía a un sistema de eliminación de 𝐶𝑂2 . Este paso es necesario para prevenir
la dilución del disolvente de eliminación de 𝐶𝑂2 y mantener un correcto balance
de equilibrio. Los condensados con un contenido aproximado de entre 1500 y
2000 𝑝𝑝𝑚 de amoniaco y de 800 a 1200 𝑝𝑝𝑚 de metanol se pueden reciclar en el
proceso de distintas maneras. El calor que se desprende durante la refrigeración y
condensación se puede aprovechar para varios procesos, por ejemplo, para
regenerar la solución de depuración del 𝐶𝑂2 para hacer funcionar una unidad de
refrigeración por absorción o para precalentar el agua de alimentación de la
caldera.

3.1.1.4. Eliminación de 𝑪𝑶𝟐 : Esta etapa del proceso elimina el 𝐶𝑂2 del gas de
reacción, cuya cantidad equivale a casi todo el carbono introducido como gas de
alimentación en el proceso. El contenido de CO2 residual suele variar entre 50 y 3000
ppm. El 𝐶𝑂2 se elimina mediante un proceso de absorción química o física. Los
disolventes que se utilizan en los procesos de absorción química suelen ser soluciones
aminas acuosas, por ejemplo, monoetanolamina (MEA), metildietanolamina activada
(aMDEA) o soluciones de carbonato potásico caliente.

𝐊 𝟐 𝐂𝐎𝟑 + 𝐂𝐎𝟐 + 𝐇𝟐 𝐎 → 𝟐𝐊𝐇𝐂𝐎𝟑

Para los procesos de absorción física se suelen utilizar dos disolventes distintos:
glicol-dimetiléter (Selexol) y carbonato de propileno. El proceso MEA requiere una
elevada energía de regeneración.

Otro proceso emergente en este ámbito es la adsorción con modulación de presión

(𝑃𝑆𝐴), que permite combinar en una sola etapa el proceso clásico de eliminación de
𝐶𝑂2 y la metanización. Este método resulta adecuado cuando la pureza del 𝐶𝑂2 es
poco relevante. Sin embargo, cuando se desee obtener 𝐶𝑂2 puro como producto, se
puede optar por una depuración clásica con disolvente del efluente gaseoso de baja
presión del PSA para recuperar el 𝐶𝑂2 .

3.1.1.5. Metanizacion: Las pequeñas cantidades de 𝐶𝑂 y 𝐶𝑂2 que permanecen en el

gas de síntesis pueden envenenar el catalizador de síntesis del amoniaco y, por lo
tanto, se deben eliminar. El proceso más habitual es la conversión en 𝐶𝐻4 mediante
hidrogenación en el metanizador:

𝐂𝐎 + 𝟑𝐇𝟐 → 𝐂𝐇𝟒 + 𝐇𝟐 𝐎

𝐂𝐎𝟐 + 𝐇𝟐 → 𝐂𝐇𝟒 + 𝟐𝐇𝟐

 16

Estas reacciones se producen a una temperatura de 300 ºC en un reactor lleno de un

catalizador a base de níquel. La concentración residual de estos óxidos de carbono no
suele alcanzar los 10 𝑝𝑝𝑚. A pesar de que el metano no participa en la reacción de
síntesis, el agua que se forma se debe eliminar antes de que llegue al convertidor.
Para ello, se realiza un proceso de refrigeración, seguido de una etapa de
condensación, que se aplica después del metanizador y, por último, una etapa de
condensación/absorción del amoniaco producto, que se lleva a cabo en el circuito o en
una unidad de secado del gas de reposición.

3.1.1.6. Compresión: En las instalaciones modernas de producción de amoniaco se

utilizan compresores centrífugos para presurizar el gas de síntesis hasta conseguir el
nivel necesario (100 – 250 bar, 350 – 550 °C) para la síntesis del amoniaco. En
algunos casos, se emplean tamices moleculares después de la etapa de compresión
inicial para eliminar las últimas trazas de 𝐻2 𝑂, 𝐶𝑂 𝑦 𝐶𝑂2 del gas de síntesis.

Los compresores suelen funcionar con turbinas de vapor que aprovechan el vapor
obtenido del exceso de calor de proceso. Durante la etapa de compresión, una
pequeña cantidad de condensado, que todavía contiene amoniaco, se elimina del gas
de síntesis. Además, los aceites lubricantes del equipo mecánico, que se suelen
eliminar en los separadores de aceite/agua, también los pueden contaminar.

3.1.1.7. Síntesis de amoniaco: La síntesis del amoniaco se produce en un catalizador

de hierro con una presión que suele variar entre 100 y 250 bar y una temperatura de
entre 350 y 550 ºC.

𝐍𝟐(𝐠) + 𝟑𝐇𝟐(𝐠) → 𝟐𝐍𝐇𝟑(𝐠)

Solamente entre un 20 % y un 30 % del gas de síntesis se convierte en amoniaco en

un solo paso, puesto que las condiciones de equilibrio son poco favorables. El gas sin
reaccionar se recicla después de eliminar el amoniaco que se haya formado.

A continuación, se añade gas de síntesis nuevo al proceso. A medida que avanza la

reacción de síntesis exotérmica, el volumen se reduce y, por lo tanto, aumenta la
presión y disminuye la temperatura, factores que favorecen la reacción. La
temperatura del catalizador se debe controlar, ya que el calor de la reacción con el
equilibrio y velocidad de reacción necesaria producen un aumento de la temperatura.
Para controlar ésta, se puede recurrir a una técnica que consiste en subdividir el
catalizador en distintas capas. Entre estas, los gases se enfrían directamente,
añadiendo gas de síntesis refrigerado, o indirectamente, generando vapor. Existen
distintos diseños de convertidor que permiten aplicar esta técnica.
 17

Para condensar el amoniaco en el circuito, la refrigeración con agua o aire no permite

alcanzar una concentración suficientemente reducida de amoniaco en la entrada. Es
por esto que, el 𝑁𝐻3 se vaporiza para enfriar el gas. Los vapores de amoniaco se
licuan mediante un compresor de refrigeración. Las distintas configuraciones de
síntesis pueden variar según el punto donde se añada el gas de repuesto o donde se
extraiga el amoniaco licuado y el gas de purga. Las últimas investigaciones en este
campo apuntan al uso de catalizadores más activos, como el hierro dopado con
cobalto y el rutenio. Estos catalizadores permiten mantener una presión de síntesis
más baja y reducir el consumo energético.

El reformado convencional con metanización como etapa final de purificación

produce un gas de síntesis que contiene gases sin reaccionar y elementos inertes
(metano y argón). Para evitar la acumulación de estos elementos inertes, se debe
aplicar un flujo continuo de gas de purga. Éste contiene, básicamente, amoniaco,
nitrógeno, hidrógeno, elementos inertes y gases sin reaccionar. El caudal de este flujo
de gas de purga permite controlar el nivel de elementos inertes en el circuito y
mantenerlos dentro de un nivel aproximado del 10 % al 15 %. El gas de purga se
depura con agua para eliminar el amoniaco antes de utilizarlo como combustible o
enviarlo a la unidad de recuperación de hidrógeno.

3.1.2. Balance de materia

Tabla 2. Balance de materia reformado con vapor

 18
3.1.3. Diagrama PFD

Figura 3. Diagrama PFD reformado con vapor

 19

3.1.4. Resultado de la producción de amoniaco

 Amoniaco: La producción de una instalación de amoniaco de una sola corriente,

suele variar entre 1.000 y 1.500 t/d (300.000 – 500.000 t/a). Si no se utiliza, el
producto se conserva en depósitos de almacenamiento.

Dentro del amoniaco anhidro comercial se pueden distinguir dos grados de

pureza:

o Amoniaco anhidro mín. 99,7 % peso, contenido de agua aproximado 0,2

% peso.
o Amoniaco anhidro mín. 99,9 % peso.

 Dióxido de carbono: El dióxido de carbono se produce como consecuencia de

una conversión estequiométrica. Se puede recuperar para utilizarlo
posteriormente como materia prima en una planta de producción de urea, en la
producción de fertilizante y/o en la producción o licuefacción de metanol, en el
sector de las bebidas o como gas refrigerante en reactores nucleares. Sin
embargo, el exceso de CO2 del proceso se debe liberar inevitablemente al medio.

La producción de dióxido de carbono en el reformado con vapor/aire de gas

natural oscila entre 1,15 𝑦 1,40 𝐾𝑔./𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝑁𝐻3 , dependiendo del grado de
reformado con aire. Con los procesos de reformado con intercambiador de calor
se puede obtener una fracción molar de 𝐶𝑂2 /𝑁𝐻3 de 0,5 (relación en peso de
1,29), es decir, la relación estequiométrica para la producción de urea.

 Vapor de agua: El diseño de los procesos modernos de reformado con vapor se

puede adaptar para no exportar vapor o bien para exportar cierta cantidad de
vapor cuando esta característica favorezca el balance energético del vapor de
agua de presión baja/media de la instalación.

El vapor en exceso se suele producir en los procesos de reformado cuyo

compresor de aire de proceso funciona con una turbina de gas y en los casos en
que la energía eléctrica se utiliza para los compresores principales y se puede
exportar. Los procesos con reformado primario calentado con gas se pueden
diseñar para no exportar vapor de agua, aunque es necesario importar cierta
cantidad de energía o disponer de un suministro de vapor para accionar la turbina
de gas.

 Recuperación de hidrogeno y del gas de purga: Un balance de masas en el

bucle de síntesis en régimen estacionario determina el caudal de gas que debe
 20

purgarse para que la concentración de inertes en el reciclo se mantenga constante.

Para centrar ideas, considérese que se desea mantener una concentración máxima
en el circuito del 13 %v de inertes con un gas procedente de la metanización que
contiene el 0,8 %v; la purga deberá ser mayor que el 6,1 % del gas de
alimentación, lo que supone una pérdida importante. La recuperación de los
componentes más valiosos presentes en la purga es obligada, por lo menos de una
gran parte del hidrógeno y, en muchas ocasiones, también la del metano y la del
argón. Dos son los procesos de recuperación más empleados: el criogénico, que
mediante destilación fraccionada permite separar argón de pureza comercial,
además de recuperar por condensación la práctica totalidad del amoníaco y del
metano que le acompañan (lo que compensa su alto coste de instalación) y el de
las membranas poliméricas, mucho más económico, pero que sólo recupera una
parte del hidrógeno contenido y con poca pureza.

3.1.5. Proceso de sistemas de vapor y energía

Debido a la gran cantidad de calor excedente del gas de combustión del reformador
primario, el reformador secundario, la conversión catalítica y la síntesis de amoniaco, es
necesario contar con un sistema de vapor general eficiente que permita generar vapor a
alta presión, normalmente de más de 100 bar. En general, todo el vapor a alta presión se
introduce en turbinas de vapor que accionan el compresor de gas de síntesis. A un nivel
de presión intermedio, una parte del vapor se extrae de esta turbina para suministrar
vapor de proceso a la reacción de reformado y para accionar otros compresores, bombas
y ventiladores. El resto del vapor de la turbina principal se condensa. Las instalaciones
modernas de producción de amoniaco no importan energía para el funcionamiento de los
equipos mecánicos, sino que, en la mayoría de casos, exportan energía a otros
consumidores, ya sea en forma de vapor o como energía eléctrica. Una manera de
mejorar la eficiencia de la planta es utilizar una turbina de gas para accionar el compresor
de aire y aprovechar los gases de escape calientes como aire de combustión precalentado
para el reformador. De este modo, se evita la pérdida de energía que supone la
condensación de vapor en la turbina de vapor que se suele emplear para estos procesos.

Asimismo, este método también se puede aplicar en el compresor de refrigeración,

necesario para condensar el amoniaco producto, y en el compresor que se usa para
presurizar el aire de proceso en la segunda etapa de reformado. Una de las ventajas que
ofrecen estas máquinas es que pueden funcionar directamente con la energía que generan
las turbinas de vapor, utilizando el vapor que se produce en la planta y que procede,
principalmente, del calor residual. De este modo se consigue una integración eficiente del
sistema energético de toda la planta. Además, en comparación con los compresores
alternativos, ofrece un elevado nivel de fiabilidad y requiere una inversión y unos costes
de mantenimiento mínimos, que permiten optimizar la gestión económica de la
instalación.
 21

3.1.6. Equipos del reformado con vapor

3.1.6.1 Reformador Primario:

Es un horno de tipo caja, cuya función principal es generar el caudal de gases

reductores (H2 Y CO principalmente) necesarios para el proceso de síntesis de
amoniaco. Este trabaja a temperaturas muy elevadas y en presencia de un
catalizador de níquel.

Esta unidad del proceso consiste de un conjunto de tubos paralelos cargados con
el catalizador de níquel en un horno en forma de caja en el cual el calor necesitado
por la reacción es transferido a los tubos por radiación. El calor es generado en los
quemadores.

Existen diversos tipos de disposiciones de hornos; de acuerdo a la disposición de

los quemadores se pueden clasificar en: quemadores arriba, quemadores al
costado, en pared terraza o quemadores en la base. Como el gas de combustión de
los quemadores al salir del horno está todavía caliente, se conecta el horno a un
banco de convección en el cual el contenido de calor del gas es usado para varios
procesos energéticos, como el precalentamiento de la alimentación de vapor -
hidrocarburos, de aire, de vapor, etc.

 Tubos de reformación: El tiempo de ruptura de los tubos depende de la presión y

la temperatura a la que están sometidos; de allí que se limita la presión de
reformación, lo cual ayudaría a ahorrar energía en el proceso por lo cual se
persigue una presión tan alta como sea posible.
 22

Como la reacción de reformación es endotérmica y procede con un incremento de

volumen, el efecto negativo de un incremento de presión (referente a baja conversión)
tiene que ser compensado por una alta temperatura de reacción lo cual a su vez está
limitado por el material del tubo. Otra posibilidad de compensar este efecto es
incrementar la ratio vapor /carbón, pero esto es desfavorable económicamente. La
caja del horno usualmente alberga entre 200 a 400 tubos de acuerdo a la capacidad de
la planta, los cuales son entre 1 O a 13 m de largo con un diámetro interior de 75 a
140 mm y un diámetro de pared de 11 a 18 mm. El nuevo material que se está
utilizando para estos tubos es un acero "HP modified" que contiene 32-35 Ni/23-27
Cr estabilizado con 1.5% Nb, el cual parece ser más estable a altas temperaturas
debido a la formación de carburos complejos de cromo-niobio. Últimamente ha
surgido una nueva generación de aleaciones llamadas Micro Alloy, que contienen
también Titanio y Zirconio. Estas nuevas aleaciones permitirían usar tubos más
delgados en pared y tener mayor cantidad de catalizador para acomodar y hacer uso
de menor cantidad de tubos para la misma capacidad. Usualmente un buen diseño en
el horno reformador y los tubos implicaría una operación sin problemas de alrededor
de 100 000 horas para los tubos.

Especificaciones:

Tabla 3. Características reformador primario

 23

3.1.6.2 Reformador Secundario

Un reformador secundario es un horno reactor cuyas funciones son:

 Añadir nitrógeno necesario para la síntesis y para la conversión de la alimentación

del hidrocarburo.
 Completar el proceso de reformación del metano que no ha reaccionado y que se
inició en el reformador primario.
 Producir y ajustar la cantidad de gases de hidrogeno y nitrógeno.
 Reducir el deslizamiento de metano a niveles a niveles muy bajos (0,3 a 0,5%)
mol seco.
 Proporcionar para las plantas de amoniaco punto de alimentación para el
nitrógeno necesario para la síntesis de amoniaco.
 Generar calor para la transferencia de vapor a alta presión en la caldera de calor
residual.

Especificaciones:

Tabla 4. Características reformador Secundario

 24

3.1.6.3. Convertidor

La sección de Conversión es la encargada de hacer reaccionar el monóxido de carbono

con vapor de agua para formar dióxido de carbono, que se puede eliminar fácilmente en
la sección de la planta (Remoción de 𝐶𝑂2 ) y aprovecharlo como materia prima en el
proceso de producción de urea. En esta etapa se busca favorecer la cinética de la reacción
(Conversión de Alta / HTS) y la termodinámica (Conversión de Baja / LTS), utilizando
los convertidores para la aleta (A-703 y A-705).

3.1.6.3.1 Conversión alta HTS: La corriente a la salida del A-702 pasa por el equipo F-
705 (caldera de calor residual de gas reformado) y por el F-702 (precalentador de
metanación) para aprovechar el calor de la línea, generando así vapor a su vez enfriando
la corriente, ya que el convertidor A-703 opera a temperatura menor. A la salida del F-
702 la corriente se mezcla con vapor de 30 kg / cm y luego entra al A-703 donde ocurre
la reacción en presencia de un motor de Fe / Cr soportado en alúmina. La temperatura a la
entrada del reactor debe estar en 360 ° C aproximadamente y presentar un incremento de
60 ° C, ya que la reacción es exotérmica.

El volumen de uso utilizado es aproximadamente 34 𝑚3 y es distribuido en dos lechos.

Se considera la concentración molar del monóxido de carbono a la salida del convertidor
A-703 (HTS) como parámetro de control; Esta debe estar entre 2,0-2,4%.

3.1.6.3.2. Conversión de Baja (LTS): La corriente a la salida del convertidor A-703 se

aprovecha mejor que el calor para generar vapor en las calderas de alta y baja presión de
gas (F-703 / V- 100 y F-706 / V-10); A continuación, la corriente entra al convertidor A
 25

705 (LTS), en donde se lleva a cabo la reacción del cambio de monóxido de carbono en
presencia de un centro con los activos de Zn / Cu soportado en alúmina. El volumen
utilizado para la difusión es de 34,5 𝑚3 , distribuido en dos lechos.

Especificaciones:

Tabla 5. Características convertidor

3.1.6.4. Compresor

Es una máquina de fluido que está construida para aumentar la presión y desplazar cierto
tipo de fluidos llamados compresibles, tales como gases y vapores. Esto se realiza a
través de un intercambio de energía entre la máquina y el fluido, en el cual el trabajo
ejercido por el compresor es transferido a la sustancia que pasa por él convirtiéndose en
energía de flujo, aumentando su presión y energía cinética impulsándola a fluir.

Especificaciones:

Tabla 6. Características compresor

 26

3.1.6.5 Torre de absorción:

Las torres de absorción son cilindros verticales, la corriente de gas entrante a la columna
circula en contracorriente con el líquido. El gas asciende como consecuencia de la
diferencia de presión entre la entrada y la salida de la columna. El contacto entre las dos
fases produce la transferencia del soluto de la fase gaseosa a la fase líquida, debido a que
el soluto presenta una mayor afinidad por el disolvente.

Especificaciones:

Tabla 7. Características torre de absorción

 27

3.1.6.6 Metanador:

Es un reactor especialmente acondicionado para convertir los restos de CO y CO2 en

metano, el cual actúa como inerte durante la síntesis de amoniaco.

Especificaciones:

Tabla 8. Características metanador

3.1.6.7.Separador:
 28

Es un equipo especializado en separar partículas y elementos. Para reutilizarlos o

simplemente para reducir el residuo. Consiste en separar tanto:

a) Al amoníaco, luego este se obtiene mediante una condensación.

b) Eliminación de inertes mediante una purga. El gas de purga se conduce a la unidad de
recuperación

Especificaciones:

Tabla 9. Características separador

3.1.6.8 Condensador:

Su función consiste en suministrar el refrigerante en cuatro diferentes etapas de presión y

temperatura para condensar todo el amoniaco gaseoso efluente del convertidor, así como
purificar el amoniaco producto

Especificaciones:

Tabla 10. Características condensador

 29

3.1.6.9. Reactor de síntesis:

El diseño de un reactor es el proceso de toma de decisiones para especificar las

características de un recipiente donde tiene lugar una reacción química con el objetivo de
obtener un producto a un caudal de producción determinado y con la mayor selectividad,
menor coste, menores emisiones medioambientales y mayor seguridad. La ecuación
estequiométrica para la producción de amoniaco es:

𝑁2(𝑔) + 3𝐻2(𝑔) → 2𝑁𝐻3(𝑔)

En dicha reacción, tanto los reactantes (nitrógeno e hidrógeno) como los productos
(amoniaco) están en fase gaseosa. En general, las reacciones en fase gas se realizan en
reactores multitubulares catalíticos y en reactores de lecho fijo adiabáticos.

Los reactores tubulares resisten condiciones de operación severas (alta presión y alta
temperatura), pudiendo operar hasta 3000 atm y 900ºC. En este caso, la presión y la
temperatura son 100 bares y 650K, por tanto, el tipo tubular sería un reactor ideal. Los
reactores tubulares son recipientes cilíndricos de longitud mucho mayor que su diámetro,
en el que los reactantes y productos entran y salen continuamente sin ningún tipo de
agitación externa (L > > > D). El modelo ideal, para la configuración tubular es conocido
como Flujo tipo pistón. Las moléculas fluyen ordenadamente y sin mezclarse desde la
entrada a la salida del reactor, existiendo un perfil de composición y temperatura en
función de la longitud.
 30

Entre las diversas configuraciones que pueden adoptar los reactores tubulares, se
encuentran los reactores que contienen relleno (por ejemplo, un sólido en forma granular)
o los que presentan una elevada relación superficie/volumen para mejor control de la
temperatura (reactores multitubulares). Los reactores tubulares son muy útiles para el
desarrollo de reacciones heterogéneas que requieren un lecho fijo (catalizador granular,
etc.), pudiéndose aceptar en muchos casos el modelo de flujo en pistón, incluso para
diámetros grandes

3.1.6.9.1. Tipo de operación con el tiempo:

Operación continua: El reactor se alimenta de forma continua de modo que, si no hay

perturbaciones, la producción es constante en el tiempo. La elección de un modo u otro
de operación viene determinada por:

a) La capacidad del reactor

b) Las condiciones de operación. La operación discontinua no es apropiada para altas
temperaturas (tiempos de calentamiento y enfriamiento prohibitivos, imposibilidad de
recuperación del calor sensible de los productos) ni para reacciones en fase gas (baja
capacidad de producción). Nuestro reactor opera a temperaturas superiores a T=600 K y
los reactantes se encuentran en fase gas.
c) La velocidad de reacción. La operación continua es apropiada para tiempos de reacción
cortos, siendo el reactor tubular el más adecuado para tiempos de reacción pequeños (0.5
s y 1 h).

3.1.6.9.1.1. Localización de la reacción:

En las reacciones sólido-fluido, la localización de la reacción determina si es necesario el

movimiento o no del sólido en el reactor. Las reacciones con baja resistencia a la
difusión, moderada exotermicidad y velocidad de desactivación son buenas candidatas al
reactor de lecho fijo. En los demás casos es necesario el movimiento de los sólidos ya sea
en lecho fluidizado o lecho móvil.

La reacción de síntesis de amoniaco, tiene una moderada exotermicidad, y el catalizador

se desactiva lentamente (30-50% en tres años). Además, el tamaño del catalizador es
grande (gránulos esféricos de 8 m.m. de diámetro) y, por tanto, la resistencia a la difusión
es pequeña. Estas conclusiones conducen a la elección de un reactor para la síntesis de
amoníaco con lecho fijo.

3.1.6.9.1.2 Catalizador para la síntesis de amoniaco

Básicamente un catalizador sólido está constituido por un soporte (o propagador). Este

soporte es un sólido poroso de gran área superficial, sobre el que se deposita el agente
catalítico y, en ciertas ocasiones, algunos aditivos conocidos como promotores.
 31

La actividad y el tiempo de vida de un catalizador se pueden aumentar, añadiendo

pequeñas cantidades de sustancias denominadas promotores. Los promotores son
sustancias que se añaden en pequeñas cantidades, generalmente menos del 10%, durante
la preparación del catalizador y su presencia mejora tanto la actividad y selectividad
(promotores químicos) como la estabilidad y la resistencia del catalizador, evitando o
disminuyendo problemas como el de la abrasión, la sinterización, etc. Los promotores
físicos, también aumentan la resistencia al envenenamiento.

El catalizador de hierro utilizado en la síntesis de amoníaco contiene, como promotores,

pequeñas cantidades de óxidos de K, Ca, Al. El 𝐴𝐿2 𝑂3 actúa a modo de barrera,
impidiendo que los cristales diminutos de Fe se agrupen (se sinteticen), pues la formación
de grandes cristales hace disminuir el área superficial y la actividad catalítica. El K2O es
un promotor que se añade al catalizador, para reducir la tendencia a perder superficie
específica por aglomeración.

Para que la reacción de síntesis de amoníaco transcurra con suficiente rapidez a las
temperaturas de operación más favorables, se utilizará (según el enunciado del proyecto)
un catalizador a base de óxidos de hierro ( 𝐹𝑒𝑂 − 𝐹𝑒2 𝑂3 ) con 𝐾2 𝑂 − 𝐶𝑎𝑂 − 𝐴𝑙2 𝑂3 como
promotores en forma de gránulos esféricos de 8 mm de diámetro.

3.1.6.9.1.3. Efecto de la temperatura

En busca de las condiciones óptimas que se deben cumplir para el correcto transcurso de
la reacción, se ha de tener en cuenta la influencia de la temperatura. Se tienen en cuenta
tres aspectos. En primer lugar, la necesidad de saber cómo influye la variación de la
temperatura sobre las condiciones de equilibrio y la velocidad de reacción. De esta forma,
se podrá determinar la progresión de temperatura óptima, que varía con la longitud.

El segundo punto trata de los efectos caloríficos, que acompañan a las reacciones
químicas, y que modifican la temperatura de la mezcla reaccionante.

3.1.6.9.1.4. Especificaciones

Tabla 11. Características reactor de síntesis

 32

3.1.6.9.2. Balance de calor

CALOR SENSIBLE 𝟐𝟒𝟓𝟑𝟓𝟑𝟑𝟕, 𝟐 𝑱/𝑺

(ΔT)LOG 286,7829 𝐾
U 951,18 𝐽/𝑚2 𝑠K

Tabla 12. Balance de energía reactor de síntesis

3.1.7.0 Almacenamiento:

Es el conjunto de recintos y recipientes que contienen amoniaco, incluyendo los

recipientes propiamente dichos, sus cubetos de retención, las calles intermedias de
circulación y separación, las tuberías de conexión y las zonas e instalaciones de carga,
descarga y trasiego anejas y otras instalaciones necesarias para el almacenamiento,
siempre que sean exclusivas del mismo.

El amoniaco licuado de las plantas de producción se puede utilizar directamente en las

instalaciones posteriores o bien transferirlo a depósitos de almacenamiento.

El amoniaco se suele almacenar utilizando los siguientes 3 métodos:

1. Tanques entre 10.000 y 30.000 toneladas (hasta 50.000 toneladas) que por lo
general son, esferas o cilindros de almacenamiento presurizados.
2. Depósitos parcialmente refrigerados.
En las instalaciones diseñadas y construidas correctamente y con un funcionamiento y un
mantenimiento adecuados existen muy pocas probabilidades de que se produzcan
pérdidas de amoniaco en proporciones peligrosas. Sin embargo, a pesar de que el riesgo
 33

residual sea mínimo, una fuga importante en zonas con una elevada densidad de
población podría acarrear consecuencias graves. Por ello, el amoniaco debe almacenarse
en un lugar separado de materiales oxidantes fuertes, ácidos, halógenos y sales de plata,
zinc, cobre y otros metales pesados y en general de los materiales incompatibles con él.
Debe mantenerse en un lugar fresco y con buena ventilación lejos de fuentes de calor y de
la acción directa de los rayos solares. Además, los contenedores de amoniaco se deben
rotular adecuadamente. La zona de almacenamiento debe estar alejada del área de trabajo
para minimizar posibles accidentes que se puedan presentar.

3.1.7.0.1. Aspectos a tener en cuenta:

 Construir las instalaciones para almacenar y gestionar el amoniaco a una distancia

segura de viviendas, escuelas, hospitales o cualquier zona donde pueda estar
presente un número elevado de personas.
 Los cilindros deben estar resguardados de la acción directa de los rayos del sol, y
protegidos de cualquier daño físico, en bodegas exteriores aisladas
preferentemente.
 Los cilindros deben colocarse en forma vertical y convenientemente asegurados,
para evitar caídas.
 La instalación eléctrica será del tipo estanca y resistente a la acción corrosiva de
los vapores de amoniaco.
 La bodega debe ser a prueba de incendio, fresca y con ventilación a ras del suelo
y techo.
 El suelo de la bodega será impermeable y con inclinación hacia una canaleta
estanca, para recibir un posible derrame.
 Los contenedores deberán almacenarse lejos de fuentes de ignición y separados
de otros químicos como oxidantes, ácidos y halógenos.
 Los estanques de almacenamiento permanente deben instalarse preferentemente
bajo tierra, al menos a 20 metros de pozos de agua potable u otras fuentes de
abastecimiento de agua.

Especificaciones:

Tabla 13. Características del almacenamiento

 34

3.2. Proceso Haber- Bosch:

El proceso Haber – Bosch es un método que permite la síntesis industrial de amoniaco a

gran escala. Este proceso es el más importante y usado para la obtención del amoniaco.
La reacción Nitrógeno e hidrogeno reaccionan en proporción 1:3. La reacción consiste en
un equilibrio químico en fase gaseosa descrito en la siguiente ecuación:

𝑵𝟐 (𝒈) + 𝟑𝑯𝟐 (𝒈) → 𝟐𝑵𝑯𝟑 (𝒈)

Este proceso constituye un equilibrio químico al que industrialmente se le exigen unas

condiciones de máximo rendimiento y máxima velocidad, de forma que resulte
económicamente rentable. Por ello, aplicando el Principio de Le Chatelier, los factores
que afectan a este equilibrio.

Temperatura: La formación del amoniaco es un proceso exotérmico, lo que implica que

para desplazar el equilibrio hacia la formación del amoniaco habrá que disminuir la
temperatura. Sin embargo, una disminución de la temperatura hace que disminuya la
velocidad de reacción (a temperatura ambiente es muy lenta) y, por tanto, que el proceso
no sea rentable desde el punto de vista económico.

Presión: Según el Principio de Le Chatelier un aumento de la presión hará que el

equilibrio se desplace hacia la derecha, con lo que aumentaría el rendimiento en
amoniaco. El inconveniente es que no se puede trabajar a presiones demasiado elevadas,
ya que se corre el riesgo de que la instalación en que tiene lugar el proceso no resista.

Catalizadores: La presencia de un catalizador acelera la velocidad de reacción, lo que

favorece el proceso desde el punto de vista económico. En la síntesis del amoniaco se
emplea un catalizador formado por hierro con bajo contenido en óxido metálico.
Industrialmente, para obtener el máximo rendimiento, con las mejores condiciones
económicas, en la obtención del amoniaco se sigue el proceso Haber, haciendo pasar una
mezcla de nitrógeno e hidrógeno a través de un catalizador (hierro/óxido de hierro) a
temperatura de 500 ºC y una presión de 1000 atm. El rendimiento obtenido en estas
condiciones está comprendido entre el 40% y el 50%. Después de la reacción se enfrían
los gases para que se licue el amoniaco y los gases residuales se hacen volver a la cámara
de reacción.

Debido a esto, las pequeñas plantas de producción del principio del siglo XX trabajaban a
1.000 atm, en reactores refrigerados, con graves problemas de materiales.
Paulatinamente, a medida que se aumentaba la capacidad de las plantas de producción, se
redujo la presión y los reactores se diseñaron adiabáticos, operando con bajos grados de
conversión y un importante caudal de gases en recirculación.
 35

Con reactores adiabáticos pueden alcanzarse temperaturas excesivamente altas para el

acero al carbono. Por encima de 500 ºC la descarburación del acero por efecto de la
difusión a su través y reacción con el carbono para formar metano es relativamente
rápida, de modo que la temperatura límite del circuito de síntesis está entre 450 - 475 ºC.

3.2.1. Balance de materia

Tabla 14. Balance de materia Haber-Bosch

 36
3.2.2 Diagrama PFD

Figura 4. Diagrama PFD proceso Haber-Bosch

 37

4. EMPRESAS PRODUCTORAS

4.1. Producción en Colombia

4.1.1. Amoquímicos Colombia S.A.S.

Es una compañía colombiana fundada desde 1986 en la ciudad de Bogotá, que enfoca su
negocio en la distribución de productos químicos a nivel nacional, esta empresa se
consolida año tras año como un proveedor confiable de materias primas, aliado
estratégico de compañías en todos los sectores de la economía, soportado por altos
estándares de calidad y proveedores calificados.

El amoniaco anhidro (𝑁𝐻3 ) es el producto por el que esta compañía fue creada hace ya
más de 30 años. Es uno de los químicos inorgánicos más utilizados a nivel mundial, con
muchos usos en los que se destacan la refrigeración, fertilización, tratamiento de metales,
entre otros. Esta compañía es una fuente confiable de suministro ya que cuentan con su
propia flota de carro-tanques para la distribución de amoniaco gas en toda Colombia.

Adicionalmente, pretenden que el manejo de esta sustancia sea bajo los más altos
estándares de seguridad y por medio de alianzas estratégicas con entidades competentes,
a su vez capacitan a los clientes y usuarios en el manejo y almacenamiento seguro de este
compuesto.
 38

4.1.2. Atequimicos

Es una empresa fundada en 1.981, desde entonces han fabricado, importado y distribuido
productos químicos y materias primas para atender las necesidades de la industria.
Durante su historia de más de 30 años han propuesto establecer relaciones de largo plazo
con sus clientes y proveedores basados en la calidad de sus productos, cumplimiento en
las entregas y competitividad en los precios ofrecidos.

4.2. Empresas productoras en el exterior

4.2.1. Yara Internacional S.A.S.

Es una empresa internacional noruega de la industria química, cuya principal actividad es

la conversión de la energía, los minerales y el nitrógeno del aire en productos agrícolas y
soluciones para la industria.

El amoníaco (NH₃) es la base de producción de Yara, por tanto, el principal producto

desde hace más de cien años. El amoníaco es una molécula esencial para la producción de
químicos derivados del nitrógeno. Hoy en día, se produce principalmente a partir de
nitrógeno atmosférico, vapor de agua y gas natural.
 39

El amoníaco se produce en las fábricas de Europa, la posición como líder del mercado,
con numerosas instalaciones de almacenamiento y producción

Las principales plantas son:

o Porsgrunn (Noruega) Fábrica con certificación ISO 9001, ISO 14001 y

OHSAS
o Le Havre (Francia) Una unidad de producción: amoníaco. Certificación
ISO 9001 e ISO 14001, OHSAS 18001.
o Pardies (Francia) Una unidad de producción: ácido nítrico en disolución y
ácido nítrico concentrado. Una unidad de almacenamiento:
amoníaco.Fábrica con certificación ISO 9001, ISO 14001 y OHSAS.
o Ambes (Francia) Una unidad de producción: ácido nítrico Una unidad de
almacenamiento: amoníaco Fábrica con certificación ISO 9001 e ISO
14001, OHSAS 18001
o Tertre (Bélgica) Una unidad de producción: amoníaco Fábrica con
certificación ISO 9001 e ISO 14001, OHSAS
o Sluiskil (Paises bajos) Tres unidades de producción: amoníaco Fábrica con
certificación ISO 9001, ISO 14001, ISO 22000 y OHSAS 18001
o Ferrara (Italia) Una unidad de producción: amoníaco Certificación ISO
9001 e ISO 14001

4.2.2.CF Industries Holdings, Inc:

Es un fabricante y distribuidor norteamericano de fertilizantes agrícolas, con sede en

Deerfield, Illinois, un suburbio de Chicago. Fue fundada en 1946 como la Compañía de
Fertilizantes de Granjeros Centrales. Durante sus primeros 56 años, fue una federación de
cooperativas regionales de suministro agrícola. Luego, CF se desmutualizó y se convirtió
en una empresa que cotiza en bolsa.

Normalmente produce más de 8.5 millones de toneladas cortas de amoníaco por año en
las instalaciones de fabricación. Casi el 40 por ciento del amoníaco producido se vende a
clientes agrícolas o industriales. Se reutiliza el amoníaco restante en otros productos de
nitrógeno, como urea, UAN y líquido de escape diésel.
 40

El amoníaco anhidro, que contiene 82 por ciento de nitrógeno, es el fertilizante

nitrogenado más concentrado. Debido a su alto contenido de nitrógeno, a menudo es el
fertilizante nitrogenado más rentable. Un gas en condiciones ambientales pero un líquido
cuando se refrigera y presuriza, el amoníaco requiere equipo y tecnología especiales para
transportar, almacenar y aplicar. Se aplica inyectándolo en el subsuelo, donde revierte a
un estado gaseoso y se combina con la humedad del suelo para proporcionar el nutriente
esencial de nitrógeno.

También producen soluciones de amoníaco en el agua, que generalmente se conoce como

aqua amoniaco.

4.2.3. Grupos DF

Grupo internacional de empresas cuya principal inversión se centran en nitrógeno, el

titanio y el negocio del gas, con sede en ucrania.

Con una dilatada experiencia en el sector, desde 1978, cuenta con los mejores
profesionales en todas las áreas, para asesorar a sus clientes en cada una de sus decisiones
de compra. Fruto del trabajo de estos años es la extensa red de empresas comerciales,
logísticas y de producción ubicadas diferentes países.

La red comercial, con estructura propia, está presente en España, Portugal, Marruecos y
Angola. Además, cuentan con una importante presencia en países tan diversos como:
Argelia, Francia y Mozambique.

4.2.4. El Potash Corporation of Saskatchewan Inc.,

También conocida como PotashCorp, es una empresa canadiense con sede en Saskatoon,
Saskatchewan. La compañía es el mayor productor de potasa del mundo y uno de los
mayores productores de nitrógeno y fosfato, tres nutrientes para cultivos primarios
utilizados para producir fertilizantes.
 41

5. PRODUCCIÓN EN EL MUNDO

Actualmente, en torno a un 80 % del amoniaco que se produce en todo el mundo se

utiliza como fuente de nitrógeno para fabricar fertilizantes, mientras que el 20 % restante
se emplea en distintas aplicaciones industriales, como la producción de plásticos, fibras,
explosivos, hidracina, aminas, amidas, nitrilos y otros compuestos orgánicos de nitrógeno
que sirven de productos intermedios en la fabricación de tintes y productos
farmacéuticos. Entre los productos inorgánicos que se fabrican a partir del amoniaco
destacan el ácido nítrico, la urea y el cianuro de sodio. El amoniaco también se utiliza en
medidas de protección para el medio ambiente, por ejemplo, para eliminar los NOx de los
gases de combustión. El amoniaco líquido es un disolvente destacado y también se utiliza
como refrigerante. En 2003, la capacidad mundial de producción de amoniaco alcanzó los
109 millones de toneladas. La mayor parte de esta capacidad se encontraba en las
regiones que se enumeran a continuación:

12%

10%
44%

9%

6%
5%
4% 4% 3% 3%

China Alemania Egipto Canada

Ucrania Indonesia Trinidad y tobago Estados unidos

Rusia India

Figura 5. Consumo mundial de amoniaco

El amoníaco es el segundo más grande de productos químicos de síntesis; más de 90%

del consumo mundial está fabricado a partir de los elementos nitrógeno e hidrógeno en un
proceso catalítico desarrollado originalmente por Fritz Haber y Carl Bosch usando un
catalizador de hierro.

Debido a sus muchos usos, el amoniaco es uno de los productos químicos inorgánicos
más altamente producidos. La producción mundial de amoniaco está dominada por
China, que fue responsable de 44% de la producción mundial en el año 2012; los otros
 42

grandes productores son India (12%), Estados Unidos (9%) y Rusia (10%). El diagrama
circular indica la producción de amoníaco de los diez primeros productores mundiales.
80% o más del amoníaco producido se utiliza para la fertilización de cultivos agrícolas.
Una planta moderna de producción de amoniaco suele contar con una capacidad de entre
1000 y 2000 t/d, mientras que las plantas más nuevas pueden alcanzar hasta 2200 t/d. En
la Unión Europea, el sector del amoniaco produce aproximadamente 11 millones de
toneladas de NH3 al año (2001) en unas 50 plantas.

La demanda mundial de amoniaco ha crecido a una tasa anual promedio de

aproximadamente 2% en la última década. El uso de fertilizantes representa normalmente
más del 80% de la demanda global del nitrógeno. La producción de fertilizantes de urea
consume casi la mitad de toda la producción mundial de amoniaco. Aunque uso industrial
representa el 20% del consumo de amoníaco, la demanda ha crecido en un promedio del
5% al año durante la última década. El mayor crecimiento en el uso industrial proviene de
Asia, donde se estima que el consumo de China creció un 6% por año durante los últimos
10 años. El consumo de nitrógeno para usos industriales se ha recuperado en los EE.UU.
gracias a la recuperación de la economía y se desarrollan nuevos productos, tales como
líquido de escape diésel.

5.1. Uso del amoniaco en el mundo

El uso final de la mayoría del amoniaco que se produce a nivel mundial es utilizado en la
industria altamente fragmentada como fertilizante. Más de tres cuartas partes de
amoniaco del mundo se utiliza en la producción de fertilizantes mejorados, con casi la
mitad va a producir urea. Aproximadamente el 19% de amoníaco se utiliza para la
producción no fertilizante.

En los EE.UU., ya que los métodos de aplicación de fertilizantes son más avanzados, más
del 40 % de la producción de amoníaco se utiliza ya sea por aplicación directa o para
producir soluciones de nitrógeno (una forma de fertilizante líquido). El nitrógeno es un
negocio muy fragmentado y regionalizado porque el gas natural está ampliamente
disponible y costoso de transportar. Los 10 productores de nitrógeno más grandes
representan aproximadamente el 19% de la capacidad mundial de amoniaco.
 43

8%

14%

48%

19%

7% 4%

Urea Aplica-Directa DAP/MAP

No fertilizante Otros fertilizantes Nitrato de amonio

Figura 6. Uso del amoniaco en el mundo

6. ASPECTOS POSITIVOS Y NEGATIVOS

6.1. Ventajas

 El amoniaco tiene el efecto positivo de la captura de CO2 en selvas y bosques

debido a la mayor presencia de nitrógeno en el aire.
 El proceso utiliza una materia prima que es relativamente económica en
comparación con el petróleo.
 Ahorro debido a la reutilización de productos y recursos.

6.2 Desventajas

 Problemas ambientales: Uno es el de la eutrofización de las aguas. Los nitratos

acaban en mares y ríos, las algas y bacterias con exceso de nutrientes, acaban con
el oxígeno que necesitan otras especies.
 Es un proceso que consume mucha energía, por lo que, es necesario máxima
recuperación y el eficiente empleo del calor liberado.
 44

7. ASPECTOS AMBIENTALES DE LA PRODUCCION DE AMONIACO

 La mejor vía para la reducción de las emisiones, vertidos y residuos en general en

la industria es su prevención en origen.
 La aplicación de técnicas de prevención de la contaminación mejora la eficiencia
de los procesos e incrementa los beneficios a la vez que minimiza el impacto
ambiental de la actividad.
 La minimización en origen puede hacerse de varias formas, ya sea reduciendo las
entradas de materias primas y auxiliares, rediseñando el proceso, reutilizando
productos secundarios, mejorando la gestión, reutilizando recursos como el agua,
incrementando la eficiencia energética, substituyendo productos tóxicos y
peligrosos por otros más benignos, etc. El uso de técnicas de prevención de la
contaminación tiene muchas ventajas respecto a las soluciones a final de línea, es
decir, la aplicación de las tecnologías de tratamiento final. A continuación, se
enumeran una serie de beneficios, directos e indirectos, de la prevención:

8. EFECTOS NOCIVOS EN EL ORGANISMO

 Por inhalación a concentraciones elevadas se produce irritación de garganta,

inflamación pulmonar, daño en vías respiratorias, y ojos. A medida que aumenta
la concentración puede llegar a producir edema pulmonar, o producir la muerte
cuando supera las 5000 ppm.

 El amoníaco gaseoso puede producir irritación de la piel, sobre todo si la piel se

encuentra húmeda.

 Se puede llegar a producir quemaduras y ampollas en la piel al cabo de unos

pocos segundos de exposición con concentraciones atmosféricas superiores a 300
ppm.

 Este compuesto es gaseoso en condiciones atmosféricas normales siendo poco

probable su ingestión. Sin embargo; de ocurrir ésta, puede causar destrucción de
la mucosa gástrica, provocando severas patologías digestivas; pudiendo causar
inclusive la muerte.
 45

9. ARTICULO CIENTIFICO
46
47
 48

CONCLUSIONES

 El 77% de la producción mundial de Amoniaco emplea gas natural.

 El 85% de la producción mundial de este petroquímico emplea procesos de
reformado con vapor.
 En la actualidad la demanda de amoniaco va en aumento cada año de tal forma
que es uno de los productos petroquímicos de mayor importancia a nivel mundial.
 El costo del amoniaco es mucho menor que cualquier refrigerante sintético; de
manera general, cuesta de un 10 a un 20 por ciento menos en instalación y al ser
una sustancia natural no tiene una fecha límite en que se pueda producir o usar, en
comparación con otros refrigerantes sintéticos cuyo uso o producción está
limitada a una cierta cantidad de años.
 El amoniaco es compatible con el medio ambiente, no destruye la capa de ozono y
no contribuye al calentamiento global de la tierra.
 Alrededor del 90% del amoníaco producido se utiliza en fertilizantes para
mantener la producción de alimentos para miles de millones de personas en todo
el mundo.
 La elaboración del amoniaco no es un gran contaminante, porque las plantas se
encargan de degradarlo, sin embargo, no se debe eliminar en grandes cantidades,
ya que en exceso es peligroso.
 49

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http://www.diquima.upm.es/old_diquima/docencia/tqindustrial/docs/amoniaco.pd
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http://bibing.us.es/proyectos/abreproy/5145/fichero/5.+Descripci%C3%B3n+de+l
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 Amoniaco. Recuperado de
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 Complejo Petroquímico Cosoleacaque
http://www.ptq.pemex.com.mx/productosyservicios/eventosdescargas/Documents
/FORO%20AMONIACO/2013/1.a%20Presentaci%C3%B3n%20de%20producci
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