Sunteți pe pagina 1din 10

Variații de proces-analiză și control

Realizator: Bîrsan Raluca-Maria


TCM romana, an III, grupa 1131
Profesor coordonator: Ucenic Camelia
Ce este procesul?
Procesul de producție este componenta principală a unui sistem de producție. Dacă
producția este rezultatul unui proces de transformare a unei mulțimi de elemente de intrare
într-o mulțime specific de elemente de ieșire , un sistem de producție poate fi caracterizat prin
3 elemmente: intrari, ieșiri și procese de producție. Intrările sunt formate din factorii de
producție structurați pe elemente, ieșirile sunt reprezentate de produsele obținute, iar
procesele de producție realizează acele transformări necesare intrărilor pentru generarea
ieșirilor dorite. Într-o manieră mai scurtă putem definii procesul ca fiind un ansamblu de
activități corelate sau în interacțiune care transformă elemente de intrare în elemente de ieșire.
Procesul tehnologic este format din totalitate operațiilor tehnologice prin care se
realizează un produs, sau repere componente ale acestuia. Ele pot modifica forma, structura,
proprietățile fizico-mecanice sau compoziția chimică a materiilor prime, materialelor sau
semifabricatelor de prelucrat.
Procesele tehnologice se clasifică după diferite criterii:

 după modul de folosire a utilajelor se deosebesc procese tehnologice manuale,


mecanizate, automatizate sau mixte;
 după scopul urmărit : procese tehnologice de construire, de dezmembrare, de
distrugere, de elaborare metalurgică, de încercare, de întreținere, de măsurare,
de montare-demontare, de prelucrare, de recondiționare, de reparare, de
transport;
 după procedeul caracteristic care intervine în cursul desfășurării operațiilor se
disting : procese tehnologice mecanice, termice, electrice, chimice,
electrochimice, termochimice, biochimice.
Procesul de fabricație este un proces de producție prin care se obține un produs
fabricat. Dicționarul explicativ al limbii române oferă următoarea definiție : Procesul de
fabricație este "totalitatea procedeelor folosite pentru transformarea materiei prime și a
semifabricatelor în produse finite".
Procesul de fabricație cuprinde diferite procese tehnologice între care există legături
funcționale, procese prin care se realizează transformarea succesivă a materiei prime sau
semifabricatelor în produse finite. În cazul produselor mecanice, procesul de fabricație este
constituit din următoarele categorii de procese tehnologice.

 Procesul de elaborare a semifabricatelor trebuie să asigure calitatea materialului


și proprietățile fizico-mecanice impuse. Obținerea semifabricatelor se poate
realiza prin debitare din laminate, turnare, deformare la cald, deformare la rece
sau sudare.
 Procesul tehnologic de prelucrare are ca funcție modificarea formei geometrice și
a dimensiunilor piesei de prelucrat, a stării suprafețelor (calității suprafețelor)
materialului sau semifabricatului, în scopul obținerii piesei finite - ca rezultat al
prelucrărilor prin așchiere pe mașini-unelte. Piesa este prelucrată prin așchiere,
prin diferite procedee: strunjire, frezare, rabotare, mortezare, găurire etc.
 Procesul tehnologic de tratament termic și acoperiri de suprafață urmărește
asigurarea structurii necesare a materialului și a proprietăților fizico-mecanice
impuse. Tratamentele termice (călire, revenire, îmbătrânire etc.) sau
termochimice (cementare, nitrurare etc.) aplicate în acest scop se realizează în
general după etapa prelucrărilor de degroșare a piesei.
 Procesul tehnologic de asamblare este partea finală a procesului de fabricație
prin care se obțin complete de piese, subansambluri și ansambluri care formează
produsul final. Asamblarea unui subansamblu/ansamblu implică activități de
asamblare a unor piese definitiv prelucrate sau a unor subansambluri, într-o
succesiune bine stabilită, asigurând ajustajele și condițiile tehnice indicate în
documentație.

 Procesul tehnologic de control și de încercare trebuie să asigure conformitatea


produsului în fiecare etapă succesivă a procesului de fabricație și ca produs final.
Conformitatea produselor aflate în curs de fabricație trebuie verificată prin
inspecții sau încercări efectuate în puncte de inspecție (control) adecvate din
procesul de fabricație. În afară de inspecțiile sau încercările efectuate de
operatorii mașinilor (autoinspecții) se organizează puncte de inspecție fixe,
amplasate în succesiunea operațiilor fluxului tehnologic.
 Procesul tehnologic de recepție a produsului finit. Recepția produsului finit are
obiectivul de a stabili dacă o unitate de produs ori un lot propus pentru livrare
este acceptabil. Sunt disponibile mai multe variante de verificare a produsului
finit.
Procesul de producție al unei întreprinderi cuprinde totalitatea acțiunilor conștiente ale
oamenilor îndreptate cu ajutorul mijloacelor de muncă asupra obiectelor muncii în vederea
transformării lor în bunuri materiale destinate pieței.
Procesul de producție reprezintă o componenta de bază a unui sistem de producție.
Acesta cuprinde diferite categorii de procese: procese tehnologice de baza, procese auxiliare,
procese de servire și procese anexe.

 Procesele tehnologice de bază sunt cele care contribuie direct la realizarea


produselor finite, prin transformarea intrărilor în ieșiri; acestea sunt "procese de
transformare" care transformă resursele de intrare în produse intermediare sau
produse finite. În cazul produselor predominant mecanice, procesele tehnologice
sunt: elaborarea semifabricatelor (prin turnare, forjare, sudare, formare etc.),
procese de prelucrare, procese de asamblare, procese de control etc.
 Procesele auxiliare și procesele de servire asigură pregătirea, respectiv servirea
proceselor de bază; acestea includ de exemplu: transportul materialelor și
produselor în procesul de producție, fabricarea sculelor și dispozitivelor,
repararea și întreținerea utilajelor tehnologice etc.
 Procesele anexe constau în valorificarea resurselor reziduale rezultate în
producție: colectarea deșeurilor, regenerarea emulsiilor etc.
Sistemul-proces tehnologic de prelucrare
Considerând procesul tehnologic de prelucrare prin așchiere ca sistem, elementele de
intrare sunt: fluxul materialelor, fluxul de energie și fluxul informațiilor utilizate în procesul
tehnologic, iar elementele de ieșire: piesele finite și informații la ieșire. Sub acțiunea fluxurilor
de energie și de informații la intrare, fluxul de materiale sau semifabricate se transformă, prin
procesul de prelucrare pe diferite mașini-unelte cu ajutorul sculelor așchietoare, în piese finite,
această transformare a mulțimii intrărilor în mulțimea ieșirilor constituind funcția sistemului-
proces tehnologic.
Din punct de vedere al structurii, procesul tehnologic de prelucrare reprezintă partea din
procesul de fabricație care cuprinde totalitatea operațiilor și fazelor intercorelate, necesare
pentru executarea pieselor finite, în cadrul unei unități de producție. odificarea componenței
operațiilor și a numărului de operații ale procesului, prin schimbarea modului de divizare,
conduce la modificarea structurii procesului tehnologic.
Procesele tehnologice, fiind sisteme complexe, prezintă următoarele caracteristici
sistemice:
 sunt multidimensionale, în sensul că sunt formate dintr-un număr relativ mare de
componente (operații și faze);
 posedă o structură ierarhică : în cazul general, orice process tehnologic poate fi
considerat ca o totalitate de sub-sisteme (operațiile), iar fiecare dintre acestea se
subdivide în sub-sisteme și mai simple (fazele);
 prezintă intercorelații multiple care se exprimă printr-un număr mare de legături între
sub-sisteme la același nivel ierarhic și prin interdependențe între diferitele niveluri
ierarhice ale sistemului-proces tehnologic;
 sunt multicriteriale: pentru unele sub-sisteme componente, soluțiile optime se pot
adopta pe baza mai multor criterii de optimizare;
 sinteza sistemelor-proces tehnologic pe baza unei anumite funcții date este o problemă
multivariantă (diferite procese cu același specific tehnologic pot îndeplini aceeași
funcție).
Componentele procesului tehnologic de prelucrare
Fiecare proces tehnologic de prelucrare a unei piese este constituit dintr-un număr de
elemente componente : operații, faze, treceri, mânuiri.
Operația tehnologică de prelucrare mecanică este partea componentă a procesului
tehnologic, executată la un singur loc de muncă (de exemplu, o mașină-unealtă) în scopul
prelucrării unei piese sau a mai multor piese simultan, fără ca obiectul muncii să părăsească
locul respectiv, până la terminarea operației.
Operația tehnologică poate fi compusă din una sau mai multe faze de prelucrare consecutive,
realizate asupra piesei:

 Faza (secvența) de prelucrare este o parte componentă a operației care constă din


prelucrarea unei suprafețe sau a mai multor suprafețe simultan, cu o singură sculă
așchietoare, respectiv cu mai multe scule simultan, cu un anumit regim de așchiere și
fără demontarea piesei între faze. Exemple de faze : ciclu de degroșare prin strunjire;
ciclu de găurire adâncă cu retrageri repetate ale burghiului.
 Trecerea de prelucrare este o parte a fazei, efectuată pe aceeași suprafață, prin care de
pe suprafață se îndepărtează un singur strat de material, printr-o singură deplasare a
sculei în raport cu piesa, în urma căreia se obține o anumită formă geometrică.
 Mânuirea reprezintă un grup de mișcări ale unui operator, necesare desfășurării
operației, fazei sau trecerii, însă în cursul cărora nu se îndepărtează material (așchii). (ex
întoarcerea piesei în cazul în care se doreste prelucrarea ei pe alta față)
Operațiile de prelucrare pot fi grupate în următoarele tipuri:
 operații de degroșare permit să se înlăture (detașeze prin așchiere) o cantitate maximă
de material, eliminând neregularitățile fizice ale materialului;
 operații de semifinisare -realizează o bună apropiere de suprafața finită, asigură
regularitatea așchiei la finisare și asigură precizia geometrică de poziție a suprafețelor.
Ca așchia să fie dirijată spre suprafața neprelucrată unghiul de înclinare λ T trebuie să fie
pozitiv;
 operații de finisare - permit să fie respectate rugozitatea suprafeței, precizia geometrică
și dimensională, cerute prin desenul de execuție;
 operații de netezire sunt prelucrări finale ce urmăresc obținerea unei rugozități minime
și a unei precizii dimensionale și geometrice foarte ridicate a suprafeței. O rugozitate
buna se obține atunci când unghiul de atac principal χ r este mare.

În conexiune cu terminologia componentelor procesului tehnologic de prelucrare se află


noțiunile de entitate de prelucrat și proces elementar de prelucrare. Entitatea de prelucrat este
o grupare de suprafețe elementare ale piesei care pot fi prelucrate cu aceeași sculă și în aceeași
configurație particulară a unei mașini-unelte. Procesul elementar de prelucrare este constituit
dintr-o succesiune ordonată de faze de prelucrare, care conduce la realizarea unei forme
geometrice definite a piesei, numită entitate de prelucrat.
Documentația tehnologică în construcția de mașini
Procesele tehnologice sunt descrise și reprezentate grafic într-o serie de documente
tehnologice, cum sunt:

 Nomenclator care include evidența elementelor componente ale produsului, în vederea


urmăririi fabricației, întocmirii consumurilor specifice sau a listei de materiale etc.;
 Itinerar tehnologic cuprinde stabilirea pe întreprindere a succesiunii secțiilor sau
atelierelor care participă la fabricarea componentelor produsului;
 Fișă tehnologică -formular specific care cuprinde toate indicațiile pentru executarea
operațiilor unui proces tehnologic, pentru o anumită piesă;
 Plan de operații -stabilește desfășurarea procesului tehnologic, cu indicarea tuturor
datelor necesare executării operațiilor pe faze. Se elaborează plane de operații pentru
prelucrări mecanice, pentru tratamente termice, pentru procese tehnologice de turnare
etc. Se folosește la fabricația de serie, precum și pentru fabricarea de unicate a unor piese
complicate din punct de vedere tehnologic;
 Tehnologie de control al calității este inclusă în fișa de control sau într-un document
intitulat „Instrucțiuni pentru operații de control”. Cuprinde toate datele referitoare la
tehnologia de verificare a produsului;
 Fișă pentru calculul normei de timp (de muncă) se întocmește în vederea stabilirii
tehnico-științifice a normelor de timp pentru fazele de lucru indicate în planul de operații;
 Fișă de calcul pentru mașini-unelte semiautomate sau automate;
 Desen de execuție pentru semifabricat: stabilirea formei, dimensiunilor, materialului și a
altor condiții tehnice pentru semifabricatele pieselor executate prin procedee de turnare,
matrițare etc.;
 Desene de execuție pentru scule, dispozitive, verificatoare;
 Fișă de consum specific de materiale -document tehnologic care stabilește consumul de
materiale necesare pentru fabricarea unității de produs;
 Lista utilajelor include evidența centralizată a utilajelor (mașinilor) necesare fabricării
produsului;
 Documentație pentru piese prelucrate pe mașini-unelte cu comandă numerică: scheme
de reglaj, fișa de programare, banda port-program etc.

Operații diferențiale și operații concentrate


Problema structurii operațiilor de prelucrare poate fi analizată și luând în considerare
gradul de detaliere al acestora în faze și treceri. Într-o astfel de abordare, elaborarea proceselor
tehnologice de prelucrare a pieselor se poate face după principiul diferențierii
operațiilor sau concentrării operațiilor.
Operațiile diferențiate sunt formate dintr-o singură fază sau un număr redus de faze, în
care se prelucrează o suprafață, respectiv un număr mic de suprafețe, cu o singură sculă sau cu
mai multe scule simple care intră succesiv în lucru. Fazele de prelucrare nu sunt suprapuse în
timp. Putem lua ca exemplu metoda copierii unde elemental auxiliar este o curbă materială a
carei formă și dimensiuni sunt identice cu ale curbei ce se generează astfel se execută doar o
singură mișcare de copiere a formei sculei pe semifabricat.( realizarea filetului)
Operațiile concentrate sunt formate dintr-un număr mare de faze care pot fi executate
simultan sau simultan-succesiv asupra uneia sau mai multor piese, cu una sau mai multe scule
așchietoare sau cu o sculă așchietoare combinată. Operația concentrată permite suprapunerea
în timp a fazelor, determinând reducerea timpului pe operație. Un exemplu concrec la această
categorie este metoda tangentei unded se executa 2 sau 3 mișcări, elementul auxiliar executa 2
mișcări una pentru formarea curbei suplimentare si a doua de pozitionare a curbei.(realizarea
danturii rotilor dintate)
Avantajele obținute prin concentrarea prelucrărilor sunt : reducerea timpului total de
prelucrare, scurtarea ciclului de fabricație, creșterea preciziei de prelucrare a piesei, reducerea
numărului de mașini-unelte necesare.

Criterii de proiectare a proceselor tehnologice de prelucrare

Proiectarea proceselor tehnologice de prelucrare trebuie să satisfacă anumite cerințe de


natură tehnică, economică și socială care pot fi exprimate cu ajutorul a trei criterii de
proiectare :
 Criteriul tehnic impune realizarea produsului (semifabricat, piesă) în conformitate cu
condițiile tehnice prevăzute în documentația tehnică și tehnologică. Pentru îndeplinirea
acestui criteriu, procesul tehnologic proiectat trebuie să asigure realizarea volumului de
producție (cantității de produse) în perioada planificată, în condițiile respectării
cerințelor;
 Criteriul economic reclamă ca procesul tehnologic conceput să conducă la execuția
produsului cu consumuri minime de materiale, energie și manoperă, adică la un cost
minim. Aceasta implică :
1. alegerea judicioasă a semifabricatelor : a metodei și procedeului de elaborare a
acestora;
2. alegerea variantelor optime de metode și procedee de prelucrare;
3. alegerea judicioasă a mijloacelor de fabricație (mașini-unelte, scule, dispozitive, mijloace
de manipulare și transport uzinal);
 Criteriul social impune proiectarea unor procese care să asigure condiții cât mai bune de
muncă. În acest scop, la concepția proceselor tehnologice trebuie să se adopte măsuri
de introducere a mecanizării și automatizării operațiilor, care să elibereze executanții de
prestarea unor operații grele, obositoare sau desfășurate în medii nocive.
Criteriul tehnologic, în cazul proceselor tehnologice de prelucrare prin așchiere, se
referă la posibilitățile tehnologice ale mașinilor, sculelor și dispozitivelor [7]
 Posibilitățile tehnice ale mașinilor includ:
‫٭‬natura suprafețelor care pot fi prelucrate pe fiecare mașină;
‫٭‬posibilitățile de asociere a suprafețelor de prelucrat fără demontarea piesei;
‫٭‬capacitatea magazinelor de scule, traiectoriile sculelor la mașini-unelte cu comandă numerică;
‫٭‬calitatea suprafețelor prelucrate;
‫٭‬regimuri de așchiere posibile (viteze, avansuri, putere...).
 Posibilitățile tehnice ale sculelor se referă la :
‫٭‬tipul operației posibile (degroșare, semifinisare, finisare);
‫٭‬materiale prelucrabile (cu sau fără tratament termic), caracterizate prin prelucrabilitatea prin
așchiere;
‫٭‬viteze de așchiere și adâncimi de așchiere posibile, acestea fiind dependente de materialul
părții așchietoare a sculei;
‫٭‬durabilitatea sculelor.
 Posibilitățile tehnice ale dispozitivelor:
‫٭‬natura orientării-fixării piesei și sculei;
‫٭‬ergonomia și securitatea utilizării.
Proiectarea proceselor tehnologice de prelucrare
Proiectarea sau selectarea proceselor tehnologice de prelucrare mecanică se realizează
în anumite etape interdependente, în care se selectează procedeele de prelucrare, mașinile-
unelte, sculele și dispozitivele, parametrii operaționali ai fiecărei operații de prelucrare prin
așchiere. Obiectivul urmărit prin proiectarea procesului tehnologic de prelucrare mecanică
constă în obținerea în unitatea de producție a pieselor de calitate conformă cu condițiile
tehnice impuse,la un cost de producție minim, prin combinarea ordinii cronologice a operațiilor
și utilizarea forței de muncă, a parcului de mașini-unelte existente și de scule determinate. Dar
ce se intampla daca masina-unealta se strica? Aici intervine managementul activităților de
mentenanță, respectiv de întreținere și reparare a fondurilor fixe de natură mecanică , electrică,
electronică și de automatizare a întreprinderilor.
Opririle accidentale, uzurile premature, dereglarile neobservate, întarzierea în aplicarea
anumitor lucrari de întreținere și reparare au ca efect scaderea duratei totale de serviciu a
mașinilor, scăderea caracteristicilor funcționale și, în consecință, scăderea calității produselor,
executate pe aceste utilaje.
Asigurarea activității de întreținere și reparare a utilajelor revine unui compartiment
specializat numit compartiment mecano-energetic. Activitatea acestui compartiment este
îndreptată în scopul stingerii urmatoarelor obiective:
1. Planificarea activității de întreținere și reparare pentru toate mijloacele fixe ale
întreprinderii;
2. Organizarea și executarea planurilor de reparații ale fiecărui mijloc fix din cadrul
întreprinderii;
3. Adoptarea tuturor masurilor legate de securitatea muncii și de protecția
utilajelor;
Organizarea și planificarea activității de întreținere și reparare a utilajelor
Activitatea de întreținere și reparare a utilajelor are în principal urmatoarele obiective:
1) Asigurarea menținerii utilajului în stare de funcționare o perioada cat mai mare de timp;
2) Avitarea uzurii excesive și a ieșirii utilajului în mod accidental din funcțiune;
3) Creșterea timpului de funcționare a utilajului, fie prin marirea duratei dintre doua
intervenții tehnice, fie prin micșorarea perioadei de timp;
4) Efectuarea activităților de întreținere și reparare cu cheltuieli cât mai reduse si de o
calitate cât mai bună.
Aceste obiactive principale trebuie să stea permanent în atenția achipei manageriale a
întreprinderii, care va adopta acele măsuri organizatorice care să ducă la realizarea și
menținerea unui sistem viabil de întreținere și reparare a utilajelor.
Reparatia este lucrarea efectuată în scopul menținerii în stare de funționare a utilajelor,
prin care se înlatură defecțiunile costante în funcționare și se realizează înlocuirea totală sau
parțială a acelor componente care au o durată mai mica de funcționare în comparație cu altele.
Pentru a evita uzura excesiva a utilajelor și a preveni iesirea accidentala din funcțiune a
acestora au fost elaborate sisteme de întreținere si reparare a utilajelor, ale căror obiective
sunt: - cunașterea datei calendaristice a scoaterii din funcțiune a utilajului pentru reparații;
- stabilirea din timp a felului reparațiilor ce trebuie efectuate și a duratei de execuție, ca
să nu se puna în pericol producția;
- determinarea mijloacelo financiare necesare pentru realizarea reparațiilor;
Pornind de la aceste cerințe, au fost elaboratedoua sisteme de întreținere și reparare a
utilajelor:
 Sistemul de întreținere și reparare pe baza cinstatărilor presupune stabilirea datelor de
oprire a uilajelor pentru intrarea în reparații, precum și conținutul acestora, în urma
unei supravegheri atente a modului de funcționare a uilajelor de către personal
autorizat.
 Sisteme de întreținere și reparare preventiv planificat este caracterizat prin două
trăsături de bază și anume: caracter profilactic și caracter planificat
Caracterul profilactic rezultă din faptul că acest sistem prevede adoptatea unor
masuri de intreținere și control, prin care să se prevină posibilitatea apariției unei uzuri
premature.
Caracterul planificat aste dat de faptul că diferitele lucrări de întreținere și
reparare pe care le conține sistemul, se efectuează la datele caracteristice stabilite
dinainte.

Bibliografie:

1. https://ro.wikipedia.org/wiki/Proces_tehnologic#Proiectarea_proceselor_tehnologic
e_de_prelucrare
2. Scribd- “Managementul producției”- sinteză cursuri Profesor universitar Ioan Gâf-
Deac
3. Scribd- „Considerații privind procesul de producție”
4. „Bazele generării suprafețelor” Cludiu Mihai Nedezki, Dănuț Julean
5. 24805687-MANAGEMENTUL-CALITATII%20(1).pdf