Sunteți pe pagina 1din 13

Facultatea: Constructii de Masini

Sectia: Inginerie Industriala

CAIET DE PRACTICA

Student: Birsan Raluca

Grupa: 1122

An universitar: 2019-2020

CUPRINS
Program internship………………………………………………………………..2
Compania Robert Bosch…………………………………………………………3
Tipuri de senzori…………………………………………………………………..5
Departamentul de QMM………………………………………………………….7
Masini de rectificat………………………………………………………………..8
Adeverinta…………………………………………………………………………12

Programul de internship Bosch Automotive


Fabrica Bosch Blaj propune studentilor o alternativă de a-si petrece vacanţa de
vară!

Ei au oportunitatea să observe zilnic cum este să lucreazi într-un mediu


profesional, alături de ingineri cu experienţă. Pe durata acestui program, vor participa la
diverse proiecte și vor putea să isi dezvolțe propriul proiect pentru facultate, în
colaborare cu Bosch și asistati în permanență de mentorul lor.

Bosch Automotive Blaj este o unitate de productie care si-a inceput activitatea in
2007, sub divizia Bosch Rexroth, pentru sectorul Tehnologii Industriale. Fabrica a
crescut rapid, atat din punct de vedere al cladirilor, cat si al produselor, iar din 2012 a
inceput sa produca pentru industria auto, in special pentru sistemul de control al
sasiului.

Asociatii acorda o importanta deosebita inovatiei si calitatii, motiv pentru care,


incepind cu 2020, Bosch Blaj va fi o fabrica principala pentru senzori de lovire. Blaj este
una dintre cele 3 fabrici din Europa in care sunt produsi senzori NOx, senzori care fac
parte din inovatia revolutionara Bosch in tehnologia diesel.

Am aplicat pentru Commercial Area unde am fost si acceptata, mai exact in


departamentul de QMM (Quality Management).

Cerinte: Studenti la licenta/master, cu interes sa invete despre mediul industrial, in


diverse departamente

Durată: 2 luni (iulie - august), program flexibil 90h/luna

Program plătit: Da

Descrierea postului: Oportunitate de a învăța să lucrezi într-un mediu multicultural, în


diverse sisteme, aplicații și baze de date

- Diverse sarcini administrative, sarcini de introducere de date, date de date de intrare și


date actualizate

- Sprijin pentru functii interne precum: logistica, calitate si resurse umane

- Sarcini administrative

Compania Robert Bosch


În anul 1886, inginerul german Robert Bosch (23 septembrie 1861 - 12 martie
1942) a înfiinţat "Atelierul de mecanică fină şi inginerie electrică" în Stuttgart
(Germania). Acesta a fost momentul naşterii companiei care astăzi operează la nivel
global. Încă de la început, compania s-a remarcat prin inovaţie şi implicare socială.

Începând cu 1897, Bosch a început să instaleze în automobile dispozitive de


aprindere cu magnetou mai bine concepute şi a devenit singurul furnizor al unui sistem
de aprindere fiabilă. În 1902, inginerul şef din cadrul Bosch, Gottlob Honold, a prezentat
o soluţie şi mai bună - magnetou de înaltă tensiune în 4 combinaţie cu o bujie cu
scânteie. Datorită acestui produs nou, Bosch va deveni un furnizor de top pentru
industria auto la nivel global.

În 1898, acesta a înfiinţat prima companie Bosch din afara Germaniei, în


Londra, împreună cu englezul Frederic Simms. Acesta a fost primul pas spre piaţa
internaţională. Au urmat apoi rapid alte birouri de vânzări în diferite ţări europene.

Datorită forței inovatoare și perseverenţei sale, Bosch a reușit să facă față crizei
economice și constrângerilor național-socialiste până când cel de-al doilea război
mondial a adus cu sine noi provocări majore.

După mulţi ani de cercetări, în 1927 se naşte o altă inovaţie existentă şi astăzi -
pompa de injecţie diesel. Aceasta a fost reacţia Bosch la dezvoltarea motoarelor diesel,
care, spre deosebire de motoarele pe benzină, nu aveau nevoie de aprindere cu
magnetou. Folosită iniţial doar pe camioane, prima pompă de injecţie diesel pentru
autoturisme a fost comercializată în 1936.

Odată cu declanşarea celui de-al doilea război mondial, Bosch a trecut din nou la
producţie militară. Armata a fost atât de puternic motorizată în acel moment, încât
compania a putut continua activităţile în domeniul auto. Ca şi în cazul întregii industrii
germane, toţi angajaţii chemaţi în armată au fost înlocuiţi de muncitori forţaţi din
teritoriile ocupate, unii dintre ei fiind nevoiţi să trăiască şi să muncească în condiţii
inumane.

În 1995, programul electronic de stabilitate ESP(Electronic Stability Program)


care previne deraparea vehiculelelor, a reprezentat un salt tehnologic major. În acelaşi
an, Bosch a prezentat sistemul propriu de navigaţie, TravelPilot, cu sistem de ghidare
conform rutelor şi indicaţii vocale. Sistemul de injecţie de 5 înaltă presiune pentru
motorină Common Rail, dezvoltat în 1997, şi sistemul de injecţie directă pentrru benzină
DI Motronic, lansat în 2000, au contribuit la reducerea consumului de combustibil. În
plus, sistemele de asistenţă la condus precum Adaptive Cruise Control şi Night Vision
au sporit siguranţa.

Tipuri de senzori
In Fabrica Bosch Automotive Blaj se produc 3 tipuri de senzori: Nitrogen Oxide
Sensors, Oxygen Sensors, Particulate Matter Sensors.
Departamentul de QMM

In cadrul departamentului de QMM, un inginer are urmatoarele responsabilitati:

 Urmareste implementarea obiectivelor generale si specifice de calitate


 Dezvolta si implementeaza procedurile corespunzatoare sistemului de calitate
 Planificarea si realizarea de audituri interne de proces si produs
 Verifica zilnic modul de validare (start-up) productie
 Intocmeste rapoarte de neconformitati si urmareste emiterea si implementarea
planurilor de actiuni
 Planifica si conduce workshop-uri de calitate
 Coordoneaza programul de imbunatatire continua in productie
 Conduce si participa la analize QRQC/8D/PDCA
 Urmareste zilnic reclamatiile clientilor si intocmeste 8D/PDCA
 Emite reclamatii furnizorilor in baza receptiilor calitative nok, le inregistreaza si le
urmareste pana la inchidere
 Participa la procesul de elaborare si actualizare a documentatiei PPAP necesara
validarii unui nou produs/proces
 Verifica, inregistreaza si valideaza intern monstrele destinate industriei auto.
Intocmeste documentatia ISIR/EMPB
 Realizeaza capabilitati ale echipamentelor de productie
 Actualizeaza documentatia in urma analizelor de calitate
 Efectueaza instruiri periodice pe termen de calitate

Masini de rectificat

Masinile de rectificat sunt masini specializate in efectuarea prelucrarilor de


aschiere prin procedeul rectificarii.
Rectificarea este utilizata in vederea prelucrarilor de finisare a suprafetelor
pieselor tratate termic sau nu, permitand realizarea celor mai ridicare precizii
dimensionale si de forma.

Sculele aschietoare folosite la rectificare se numesc corpuri sau pietre abrazive.


Ele sunt formate din: 1- particule abrazive;

2- liant solid;

3- pori.

Particulele abrazive se clasifica dupa marime in: granule abrazive (2500…160


µm), pulberi abrazive (160…40 µm) si micropulberi abrazive. La fabricarea corpurilor
abrazive se utilizeaza granule si pulberi abraszive.

Liantul are rolul legarii particulelor abrazive intre ele si mentinerii formei corpului
abraziv. El este elemental care da pietrei abrazive caracteristica de duritate, care
reprezinta capacitatea de mentinere a granulelor uzate, sub actiunea fortelor exterioare.

Porii corpului abraziv prezinta o importanta deosebita, deoarece ei serves ca


spatii de acumulare a aschiei si totodata asigura patrunderea lichidului de racire-ungere
cat mai aproape de muchiile aschietoare active.

In fabrica Bosch Automotive Blaj sunt utilizate masini de rectificat plan si rotund,
mai exact ZIERSCH-Z48 si KNUTH-RSM750.

Masina de rectificat plan verticala

Aceste masini asigura o productivitate mai mare, deoarece la o cursa


longitudinala se prelucreza o banda de latime mai mare, reducandu-se astfel numarul
de curse.

Pe acest principiu se construiesc masini de dimensiuni mici, lucrand cu scule


monobloc si masini de dimensiuni mari, lucrand cu capete de rectificat (segmenti
abrazivi), ambele tipuri de masini putand fi cu masa de translatie, sau cu masa rotativa.
Masinile cu cap de rectificat si masa rotativa asigura cele mai mari productivitati,
permitand prelucrarea mai multor piese deodata.

O problema care apare la prelucrarile realizate cu partea frontala a sculei este


divizarea aschierii, pentru a permite eliminarea aschiilor, in caz contrar scula se
imbacseste rapid si prelucrarea nu mai poate continua. La sculele monobloc, divizarea
se poate realiza utilizand pietre cu diametrul mai mare decat latimea suprafetei
prelucrate, sau prin inclinarea axei sculei cu un unghi β<, caz in care apar erori de
planeitate dependente de unghiul β, diametrul sculei si marimea avansului transversal.
La capetele de rectificat, devizarea aschierii de realizeaza divizand scula, prin utilizarea
segmentilor abrazivi.
Principiul constructiv si functional al masinilor de rectificat plan vertical cu masa
de translatie, este prezentat in figura de mai sus: 1. batiu

2. masa longitudinala

3. montant

4. sanie verticala

5. papusa portscula

Masini de rectificat rotund

Aceste masini sunt concepute pentru prelucrarea suprafetelor circulare (de


revolutie) fiind de mai multe tipuri si anume:

- masini de rectificat rotund exterior, care pot fi:

- cu prinderea piesei intre varfuri;

- fara centre.
- masini de rectificat rotund interior, care sunt:

- cu cap de prindere a piesei;

- planetare.

- masini de rectificat universale, care permit prelucrarea suprafetelor exterioare si


interioare.

Masinile de rectificat rotund exterior cu prinderea piesei intre varfuri pot prelucra
suprafete cilindrice, conice, profilate (scurte) si frontale, cu productivitate ridicata. Ele se
construiesc in doua variante; cu masa mobila (pentru piese mici) si cu papusa portpiatra
mobila (pentru piese cu gabarit mare). Unele modele, utilizand accesorii speciale, pot
prelucra si suprafete interioare.